Nombre Del Proyecto:

‘Control y Manejo de Equipos de Automatización’

Alumno:

Soufflé Maldonado Francisco Rafael

No. De Control:

13330757

Carrera:

Ingeniería Mecatrónica

Empresa:

Hermosillo, Sonora. 10 de agosto de 2018

NOMBRE DEL PROYECTO:

CONTROL Y MANEJO DE EQUIPO DE AUTOMATIZACION.

OBJETIVO:

Con el proyecto a realizar se busca aumentar productividad, mejorar capacidad de

respuesta y habilidades del departamento de electrónica, a través del control y manejo de
equipo de automatización el cual se enfoca principalmente en el aprendizaje por parte del
alumno del control y manejo de todos los equipos de automatización en la elaboración de
un manual especializado y enfocado en los sistemas autónomos que cuenta la planta, para
reducir tiempos muertos, reducir el impacto económico por tiempos no producidos en
espera de soporte para resolver los problemas presentados con los sistemas de control de
los equipos.

RESUMEN:

La empresa TE Connectivity se encarga de realizar componentes automotrices como

sistemas de conectividad de datos, sensores para aplicaciones automotrices, cables
coaxiales, sistemas de iluminación interior para diferentes marcas de autos entre otros
componentes, para la elaboración y fabricación de estos componentes se integran
diferentes sistemas de automatización para lograr una pieza de buena calidad, entre los
sistemas de automatización utilizados en la planta tenemos sistemas de visión,
controladores lógicos programables, variadores de frecuencia, sistemas neumáticos e
hidráulicos, bandas transportadoras, servomotores, robots de uso industrial los cuales
cuentan con articulaciones y brazos y robots de servicios los cuales son utilizados para el
apoyo de distribución o almacenamiento de materia prima o producto final.

Como se describe en el párrafo anterior la empresa cuenta con una gran variedad de
equipos de automatización, y por lo tanto nos encontramos con diferentes marcas de
equipos ya sean PLC’s, sistemas de visión, servomotores, los cuales cuentan con un
Software para su uso y programación, así se enfoquen en un mismo objetivo sus procesos
de programación, monitoreo, carga y descarga son diferentes.

Las marcas más usuales de los Controladores Lógicos Programables (PLC) en la planta son:
Allen Bradley, Siemens, Omron, Delta, Mitsubishi, mientras que los sistemas de visión se
cuentan con las marcas de Cognex y Keyence, así como robots de las marcas: Fanuc,
Epson, Yamaha, UR Universal Robots, Stäubli, cada uno de estos sistemas cuenta con un
software distinto y de diferentes características, el proyecto contendrá de la manera más
clara y legible los procedimientos o técnicas necesarias para el uso, monitoreo en tiempo
real, carga y descarga de modificaciones o adecuaciones en la programación de las
diferentes líneas de producción incluyendo así la manipulación total de los Robots
utilizados en la planta.
ANTECEDENTES:

La capacidad de respuesta del departamento de electrónica al momento de brindar

soporte a las líneas detenidas por fallos inesperados o desconocidos se ha visto afectada
por la gran variabilidad de diferentes sistemas de automatización, la empresa TE
Connectivity actualmente no cuenta con un estándar en sus líneas de producción
referente a los sistemas que integran la programación y automatización de los equipos,
esto se debe a la gran cantidad de clientes y proveedores en todo el mundo ya que es una
empresa Internacional, en la mayoría de los casos es difícil tener el último contacto con la
empresa o proveedor final en la elaboración de las líneas de producción, esto nos trae
como consecuencia paros de mayor longevidad en las líneas, reduciendo su capacidad de
producción necesaria o estipulada por la empresa, lo cual es algo que afecta a corto y
mediano plazo ya que el tiempo que no se produce por estos fallos, genera un impacto
económico mayor con el paso del tiempo o el aumento de estos fallos o paradas continuas
en las líneas de producción.

El departamento de electrónica cuenta actualmente con 2 o 3 técnicos electrónicos por

turno para la planta completa, a esto sumándole que la empresa produce continuamente
día y noche las fallas pueden ocasionarse en cualquier instante y no es un factor que
podamos detener. Para la empresa es difícil que al momento de contratar nuevo personal
cuenten con el conocimiento en todos los sistemas de automatización manejados dentro
de la planta por lo que sería muy costoso la contratación de este tipo de personal
especializado, por lo que contratan a personal que cuente con bases de lo que se utiliza en
la planta, lo cual hasta el momento es la opción más viable, pero genera problemas al
momento de implementar la rapidez en la resolución de fallos en las líneas de producción,
a la empresa le resulta costoso el entrenamiento del personal para el uso de todos los
sistemas de automatización en la planta, si el personal no está entrenado o no cuenta con
el conocimiento del sistema perderá hasta el triple de tiempo en aprender y familiarizarse
con el sistema antes de poder realizar el monitoreo de la falla por la cual se le llamo, por
lo que una falla que podemos resolver en 30 minutos, sin conocimiento tardaremos
alrededor de 90 a 120 minutos para el uso mínimo de estos sistemas, esto nos trae como
consecuencia, tiempos muertos en donde no se produce e impacta económicamente a la
empresa.

Al momento de realizar el proyecto, se creará un documento el cual se dividirá en 4

secciones distintas,
1- PLC’s.
2- HMI
3- Sistemas de Visión
4- Robots

Cada sección se dividirá por las distintas marcas que existen dentro de la planta, el alumno
será capaz de dar soporte a líneas de producción que engloben los sistemas de PLC’s,
HMI’s visión, Robots, para su familiarización y conocimiento del mismo, el proyecto
contendrá las técnicas usadas para la conexión, monitoreo, carga y descarga en el caso de
PLC’s, HMI’s y Sistemas de Visión, mientras que para los Robots de la planta se realizara la
manipulación de cada uno de ellos, ajustar y dar posiciones de los robots, lo cual será
documentado para el conocimiento del departamento de electrónica en general.

METODOLOGIA:

Durante la realización del proyecto este de dividirá en 3 etapas cruciales, la primera etapa
es donde nos centraremos a conocer a fondo las líneas producción, nos concentraremos
en las líneas que por lo regular cuenten con la mayoría de los sistemas de control, durante
este proceso surgirán problemas los cuales se trataran de erradicar o cuantificar
añadiendo mejoras, mejorando los procesos para reducir tiempos, durante la elaboración
de las mejoras será necesario experimentar los procedimientos por los cuales tienes que
pasar para lograr estar en línea con el PLC, monitorear fallas, realizar carga y descarga al
PLC, entre los factores que te pueden complicar estos puntos esta: el tipo de
comunicación que utilicemos, versión del software, respaldo con el cual empezaremos a
trabajar, condiciones optimas del ordenador para la conexión exitosa, aquí es importante
documentar las técnicas utilizadas para lograr el objetivo, ya sea que la maquina se
encuentre apagada, en espera, en ejecución, para podernos conectar al PLC, es
importante recordar que sistema de control puede contar con diversos tipos de
comunicación para poderse conectar, aquí describiremos cual es el mas apropiado y el
que mejor nos convenga según las condiciones en las cuales se encuentre la máquina, una
vez realizado este paso, nos encontraremos con diversas condiciones para el monitoreo o
modificaciones del PLC, por ejemplo para realizar alguna modificación o descarga al PLC,
tenemos que tener en cuenta ciertos puntos como, que es lo que sucede si le realizo
alguna modificación al sistema una vez que se encuentre en ejecución, podemos
enfrentarnos al problema que la maquina se apague o no continúe su ciclo, esto nos
puede generar un problema, para esto se buscara el método apropiado para realizar
alguna modificación al PLC, ya sea que nos esperemos a que la maquina tenga alguna falla
para que pare, y ahí realizar la modificación, o bien estar fuera de línea con el PLC para
que nos permita realizar modificaciones, estos son algunas de las muchas condiciones
para poder realizar el soporte electrónico una vez que se requiera, el objetivo será que el
técnico no cuente con limitaciones para poder realizar su trabajo.

JUSTIFICACION:

Reducción de impacto económico, aumento de productividad y ganancias, mejora de

habilidades y conocimientos del departamento de electrónica con la rápida respuesta al
presentarse fallos inesperados basándose principalmente en el manual de
automatización.

Mayor tiempo para el análisis de la causa raíz de los problemas presentados, al tener
mayores conocimientos en cada uno de los sistemas de automatización, al encontrar
causa raíz de los problemas en las líneas, se podrán reducir las fallas continuas en las
líneas, lo que aumentara el ‘’Rate’’ de productividad.

Ahorro económico al producir en tiempo y forma los pedidos y ordenes que el cliente
solicita, en ocasiones de carácter urgente, y por lo tanto el equipo de automatización que
integra la línea de producción deberá estar en las mejores condiciones para su operación y
si se produjera algún fallo, que el departamento de electrónica se encuentre con el
conocimiento necesario para atacar los problemas en el menor tiempo posible.

METAS:

1- Reducción de tiempos caídos en las líneas de producción.

Los paros que se generan en las líneas, detienen la productividad del personal y de la
maquina en sí, al controlar y disminuir el tiempo entre paros, mejorara productividad.
2- Mejora de productividad
Producir en tiempo y forma los pedidos y ordenes que el cliente solicita, y si es posible en
las líneas que se encuentren en situación crítica con el cliente contar con material en
stock.
3- Aumentar capacidades y habilidades de respuesta a paros inesperados en las
líneas de producción.
Con las habilidades adquiridas el personal del departamento de electrónica el tiempo que
actualmente lo toma revolver alguna falla en un equipo desconocido para el técnico le
lleva alrededor de 90 a 120 minutos, a diferencia de cuando ya conoce el equipo le lleva
alrededor de 30 minutos.
4- Reducir el impacto económico provocados por paros de mayor tiempo en las
líneas de producción ya que no se produce.
las cantidades en términos monetarios aun no se cuantifican ya que el proyecto engloba a
toda la planta en general, se piensa cuantificar perdidas actuales al inicio del proyecto
para que al término del mismo podamos realizar una comparación.

RECURSOS REQUERIDOS:

1- Laptop.
2- Sofware’s de los diferentes sistemas de control.
3- Cables y sistemas de comunicación.
4- Herramientas para la posible manipulación mecánica de algunos componentes de
la máquina.
5- Memoria USB para guardar los respaldos de los sistemas de control, PLC’s Sistemas
de Visión, Robots, HMI’s.
6- Multímetro.
7- Caja Demo portable para probar sensores fotoeléctricos, inductivos, de parte
presente, de proximidad, (Probador de sensores).
 8- Cautín, necesario para la reparación de los cables que conforman los sistemas de
comunicación con los cuales nos estaremos comunicando entre PLC y Ordenador,
entre otras reparaciones y soldaduras.

DATOS DE LA ORGANIZACIÓN:

Razón social: AMP AMERMEX S.A DE C.V. TE Connectivity.

Dirección: Parque Industrial Hermosillo Norte, Pueblitos.
Teléfono: 6625003700
Ciudad: Hermosillo Sonora.
Giro: Industrial.
Nombre de Asesor externo: Ing. Jesús Alberto Rodríguez Elías.

ETAPAS DEL PROYECTO CON ACTIVIDADES GENERALES:

Etapas del
Actividades a realizar
Proyecto
Aquí, se conocerán los diferentes procesos de las líneas de
producción para que el alumno sepa dirigir el proyecto, que es lo
Etapa Principal que se controla, de que depende que el sistema no produzca
'Scrap', condiciones óptimas de una línea de producción para el
primer arranque.
Esta etapa es la más importante ya que el alumno dominara los
sistemas de control los cuales predominan en la planta, como lo son
marcas como Allen Bradley, Siemens, Cognex, durante esta etapa el
Etapa de alumno será capaz de añadir mejoras en las líneas de producción,
desarrollo dar soporte de mantenimiento electrónico una vez que domine los
sistemas de control de la línea de producción, en ocasiones una sola
línea de producción puede contener todos los sistemas de control
que se pretender manejar, nos centraremos en este tipo de líneas.
Por ultimo esta etapa se podrá poner a prueba las habilidades y
técnicas adquiridas por parte del Manual del control de equipos de
Etapa Final automatización el cual será utilizado por todo el departamento de
electrónica cada ocasión que desconozcan el sistema de control el
cual presenta falla.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES:

Etapas Periodos.
Etapa Principal 15-Agosto-2018 inicio a 24-Septiembre-2018 Termino.
Etapa de
desarrollo 25-Septiembre-2018 inicio a 04-Noviembre-2018 Termino.
Etapa Final 05-Noviembre-2018 inicio a 15-Diciembre-2018 Termino.