Universidad Central del Ecuador

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y

Matemática
Carrera de Ingeniería Civil

Ensayo de Materiales II

Práctica No. 3

Tema: RESISTENCIA DEL CEMENTO

Nombre: AULES USHIÑA EDGAR GEOVANY

Grupo No. 5
Semestre: Cuarto Paralelo: Primero

Fecha de realización: 19 de Octubre del 2018

Fecha de entrega: 15 de Noviembre del 2018

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Tema: Resistencia Del Cemento
INTRODUCCION
El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual se
endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos activos del
concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química que después de
fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que son la arena y la grava
cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran porcentaje del volumen final
del producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos de la reacción química de la “lechada”.
(Catarina, 2010)

Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones, primero,
porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio deterioro, además de
que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y tamaños gracias a la
trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran popularidad entre los ingenieros civiles por su
pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.

Pero los Hormigones y morteros producidos por la mezcla de grava, arena cemento y agua aún
con los avances en la tecnología, no se ha podido fabricar sin que sean afectadas por la
contracción, aún con los denominados cementos sin retracción y cementos expansivos, que en
realidad lo único que hacen es tratar de compensar esta contracción con una expansión igual o
superior a base de yeso y otras materias como el polvo de aluminio, tratándose en estos casos de
cementos especiales de empleo muy limitado y que además necesitan de un riguroso control por
lo que no es recomendable su uso.

Los efectos de la contracción y las restricciones del concreto provocan esfuerzos de tensión y,
por consiguiente, agrietamiento. Y aun cuando se cuenta con juntas de contracción este fenómeno
puede palearse, pero no puede evitarse de forma total, de manera que habrá veces que se podrán
aceptar estas fisuras siempre y cuando no perjudiquen a los elementos estructurales.(Paulo,2012).

Para la contracción existen valores medios determinados en el caso de que no sea necesario una
evaluación más precisa, obteniéndose para el caso de concreto en masa de 0.35 mm por metro y
para el concreto armado de 0.25 mm por metro.

Sin embargo, el uso de fibras distribuidas aleatoriamente ha demostrado ser un método efectivo
para resistir la propagación de las grietas en materiales cementantes. Estas fibras no alteran
significativamente la contracción libre del concreto, pero pueden aumentar considerablemente la
resistencia al agrietamiento y disminuir el ancho de la grieta (Morales, 2010).

Por otro lado, para medir la resistencia del cemento a la compresión se mide tronando probetas
cubicas de mezcla ya fraguada de arena y cemento en una máquina de ensayos de compresión,
mientras que la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre
el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en kg/cm² donde se ensaya diferentes
cubos para diferentes días 3,7 y 28 días respectivamente tal como se verá en este informe.

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OBJETIVOS:
Objetivos Generales:
1. Determinar la resistencia de cubos de morteros de 50mm realizando el ensayo a
compresión.
2. Realizar el ensayo a compresión a los 3, 7 y 28 días.

Objetivos Específicos:
1. Determinar la fluidez adecuada del mortero antes de ser colocado en los moldes de
50mm.
2. Determinar y analizar la curva del diagrama de esfuerzo vs tiempo.
3. Seguir el procedimiento indicado por las diferentes normas respectivas vigentes del
INEN para el desarrollo de esta práctica.

EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES:

EQUIPO Apreciación Capacidad

Mesa y molde de fluidez, con calibrador

 Altura del molde: 50 (mm) ±𝟎. 𝟏 % 𝟒𝟎 %

 Diámetro superior: 70 (mm)
 Diámetro inferior: 100 (mm)
Balanza Digital ±𝟎. 𝟏 𝐠 𝟒𝟎𝟎𝟎 𝐠

Cronómetro ±𝟎. 𝟎𝟏(𝐬) 100(min)

Maquina Universal ±𝟎. 𝟏 𝐤𝐠 𝟑𝟎 (𝐓)

 Placa de metal endurecido
±𝟎. 𝟎𝟐 𝐦𝐦 𝟐𝟎 𝐜𝐦
Calibrador

HERRAMIENTAS Apreciación Capacidad

Mezclador Mecánico
 Velocidad baja: 140 ± 5(rev/min)
 Velocidad media: 285 ± 10(rev/min) - -

Moldes para mezcla

 Distancia entre lados opuestos: 50mm
 Altura de cada compartimiento: 50 mm - -
 Ángulo entre caras adyacentes: 90o

Pipeta ±𝟎. 𝟏 𝐦𝐥 10 ml

Espátula Plana - -

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 Pisón
 Sección transversal: 13 (mm) x 25 (mm)
 Longitud: 120 a 150 (mm)
- -
 Cara plana y perpendicular al eje
longitudinal
Tazón y paleta de la mezcladora - -

1) ± 50 ml 1)1000 ml
Vaso de precipitación 𝟐) ± 𝟏𝟎𝟎 𝐦𝐥 2) 600 ml

Gabinete húmedo o cámara de curado - -

MATERIAL CANTIDAD PROCEDENCIA

Cemento 740 Atenas
Arena 2035(g) Ottawa
EPMAPS Quito
Agua 359(ml)
(Agua Potable)

PROCEDIMIENTO

MEZCLA DE ARENA, CEMENTO Y AGUA

a) Primero se procede a realizar el cálculo de la cantidad de agua necesaria para realizar la
mezcla.
b) Luego utilizando la balanza digital se realiza el pesaje de la arena y el cemento.
c) Después se coloca el cemento (ATENAS), arena (OTTAWA) y el agua en el tazón de
la mezcladora este proceso debe durar 30s.
d) En los 30 segundos también se realiza la colocación de la paleta y el tazón en la
mezcladora.
e) Luego se procede a mezclar a velocidad baja durante 30 (s).
f) Después parar la mezcladora por 15 segundos en este lapso de tiempo llevar al centro
del tazón los residuos de mezcla que se encuentra en las paredes del tazón y cambiar a
velocidad media y mezclar por 60 (s).
g) Luego proceder a determinar la fluidez de la mezcla obtenida.
DETERMINACIÓN DE LA FLUIDEZ DE LA MEZCLA

a) Primero se procede a limpiar y secar la mesa de flujo y asegurarse que no exista residuos
de ninguna naturaleza y después colocar la mezcla en molde de flujo en el centro de
dicha mesa.
b) Se procede a colocar en el molde de flujo una capa de mezcla, aproximadamente
25 (mm) de espesor y compactar 20 veces con el compactador en toda el área del molde.

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c) Posteriormente se llena el molde con mezcla y proceder a compactar como se realizó en
la primera capa.
d) Se realiza el enrazado respectivo de la superficie utilizando la espátula hasta obtener
una superficie plana sin vacíos.
e) Después observar que no haya ningún tipo de residuo tanto de agua y mezcla alrededor
del molde de flujo, si es el caso proceder al retiro de todo residuo.
f) El proceso anterior debe durar aproximadamente un minuto, luego se debe levantar el
molde y después dejar caer la mesa 25 veces Durante 15 segundos.
g) Una vez terminado se debe medir con el calibrador el diámetro que forma la mezcla
debido a la vibración de la mesa de flujo, medir en las 4 líneas marcadas en la superficie
de la mesa y estos valores se procede a sumar donde la suma de estos cuatro valores
deben ser de ±110 para obtener la fluidez requerida.
h) Luego proceder a colocar en los moldes de 50mm
MOLDEO DEL MORTERO PARA EL ENSAYO A COMPRESION
a) Después de haber completado el ensayo de fluidez de la mezcla, colocar todo el mortero
de la mesa en el tazón y proceder a mezclar durante 15 (s) más a una velocidad media.
b) Después proceder a colocar mezcla en los moldes donde deben ser llenados en dos
capas. Se procede a poner una capa de mortero de 25 (mm) de espesor en todos los
compartimentos cúbicos y apisonar el mortero en cada compartimento 32 veces en 10
(s) en 4 rondas, realizar el apisonamiento en toda el área.
c) Se debe realizar el apisonamiento en rondas de 8 en dirección perpendicular a la
anterior. Se debe completar las 4 rondas en un cubo antes de pasar al siguiente.
d) Una vez realizada la compactación de la primera capa en todos los cubos, proceder a
llenar los compartimentos con el mortero restante y compactar como se hizo para la
primera capa.
e) Luego se procede a enrazar con la espátula hasta conseguir una superficie plana en todos
los cubos.
f) Retirar los residuos restantes de todo el molde. Después colocar las muestras en el
gabinete húmedo o cámara de curado.
g) Se debe mantener las muestras en los moldes un lapso de tiempo de 20horas a 72 horas
y proceder a realizar el descombrado.
h) Todos los cubos deben guardarse en un recipiente con agua y cal hasta su ensayo de
compresión.

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 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
a) Ensayar a compresión, utilizando la maquina universal, tres cubos de muestras en los 3,
7 y 28 días siguientes.
b) Antes de esto se debe secar y limpiar las muestras.
c) Se procede a obtener las dimensiones de la sección transversal de la muestra utilizando
el calibrador.
d) Después colocar el cubo de muestra en la máquina universal, los cubos deben tener
cartulina de papel en la parte superior eh inferior para su compresión.
e) Luego aplicar carga con la maquina universal hasta llegar al fallo de la muestra y anotar
los valores en la tabla de datos.
ESQUEMA DE LA PRÁCTICA

EQUIPOS:

Fotografía Nª 1 Fotografía Nª 2

Mesa y molde de fluidez, con

calibrador Balanza
Fotografía Nº 3 Fotografía Nº 4

Cronómetro Máquina Universal

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HERRAMIENTAS:
Fotografía n° 5 Fotografía N° 6

Moldes cúbicos para el mortero

Mezcladora
Fotografía N° 7 Fotografía N° 8

Espátula Pisón
Fotografía N° 9 Fotografía N° 10

Tazón y paleta de mezcladora Vaso de Precipitación

Fotografía N° 10

Gabinete de humedad

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MATERIALES:
Fotografía N° 10 Fotografía N° 11

Cemento ATENAS Arena DE OTTWA

PROCESO:
Fotografía N° 12 Fotografía N° 12

Mezclar a velocidad baja por 30(s),

Colocado el cemento, arena y el agua
detener la mezcladora y cambiar a
en el tazón de mezclado.
velocidad media por 30(s).

Fotografía N° 13 Fotografía N° 14

Colocar la mezcla en el molde de

flujo encima de la mesa de fluidez,
Compactación del mortero 20 veces
hasta una altura de 25mm del molde en toda el área transversal del molde.

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Fotografía N° 15 Fotografía N° 16

Llenado total del molde de flujo Retirada del Molde flujo y caída de la
mesa 25 veces
Fotografía N° 17 Fotografía N° 18

Medición de los diámetros de la

mezcla después de las caídas de la Colocación del mortero en los moldes
mesa cúbicos de 50mm hasta una altura de
25mm
Fotografía N° 19 Fotografía N° 20

Compactación del mortero, 32 veces Llenado total de los moldes cubico y

en rondas de 4 el enrazado respectivo de la
superficie.

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Fotografía N° 21 Fotografía N° 22

Desencofrado de los cubos de mortero Colocación de los 9 cubos en un

luego de las 24 horas recipiente con agua y cal

Fotografía N° 23 Fotografía N° 24

Guardado de las muestras en el

gabinete de humedad
Colocación de la muestra de los cubos
a los 3,7 y 28 días en la maquina
universal para ser expuesto
compresión
Fotografía N° 25 Fotografía N° 26

Aplicación de carga a compresión al

cubo de mortero en los diferentes días Falla de la muestra después de ser
3,7 y 28 días expuesta a compresión

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TABLAS Y GRÁFICAS

FLUIDEZ DEL CEMENTO 110

ÁREA CARGA ESFUERZO

# DE PROBETA
(m𝐦𝟐 ) (Kg) (MPa) (Kg/c𝐦𝟐 )

1
2608.08 3289 12,32 126,11
2
2663.58 3397 12,46 127,54
3
2615.24 3435 12,84 131,35

PROMEDIO: 12.54 128.33

PROBETA A LOS 3 DÍAS

4
2638.51 4602 17,04 174,42
5
2627.39 4375 16,27 166,52
6
2532.05 5064 19,54 200,00

PROMEDIO: 17.62 180.31

PROBETA A LOS 7 DÍAS

7 2672.85 8102 29,62 303,12

8 2631.60 6487 24,09 246,50

9 2693.09 7794 28,28 289,41

PROMEDIO: 27.33 279.68

PROBETA A LOS 28 DÍAS

11
GRÁFICA N° 1

ESFUERZO VS TIEMPO
30

25
ESFUERZO (MPa)

20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30

TIEMPO (DIAS)
ESCALA:
EJE X: 1cm=1/2 Día
EJE Y:1cm= 5 MPa

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CÁLCULOS TÍPICOS:

1.-Cálculo del esfuerzo en MPa para los 3,7 y 28 días.

SIMBOLOGIA: CÁLCULO:
A: área de la sección trasversal P= 3289Kg
del cubo. A=2608.08mm2
P: Carga aplicada en Kg PN = P ∗ 9.772
Pn: Carga en Newton PN = (3289) ∗ 9.772
σ: Esfuerzo (Mpa) 𝐏𝐍 = 𝟑𝟐𝟏𝟒𝟎, 𝟏𝟏

𝑃𝑁
σ=
𝐴

32140.11
σ=
2608.08

𝛔 = 𝟏𝟐. 𝟑𝟐 𝐌𝐏𝐚

2.- Calculo del esfuerzo en 𝐊𝐠⁄𝐜𝐦𝟐

SIMBOLOGIA: CÁLCULO:
A: área de la sección transversal P= 3289Kg
del cubo en (mm2 ). A=2608.08mm2
P: Carga Aplicada en Kg A
Acm=Área en cm2 Acm =
102
2608.08
Acm =
102
𝐀𝐜𝐦 = 𝟐𝟔. 𝟎𝟖𝐜𝐦𝟐

𝑃
σ=
𝐴

3289
σ=
26.08

𝛔 = 𝟏𝟐𝟔. 𝟏𝟏 [𝐊𝐠⁄𝐜𝐦𝟐 ]

3.-Calculo del esfuerzo promedio para cada uno de los días de ensayo.
SIMBOLOGIA: CÁLCULO:
σ1=esfuerzo muestra” a” σ1=12,32MPa
σ2=esfuerzo muestra” b” σ2=12,46MPa
σ3=esfuerzo muestra” c” σ3=12,84MPa
𝜎𝑝 : esfuerzo promedio σ1+σ2+σ3 12.32+12.46+12.84
σp = ; σp =
3 3
𝛔𝐩 = 𝟏𝟐. 𝟓𝟒 𝐌𝐏𝐚

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ANÁLISIS DE RESULTADOS:

1. Se puede observar en la tabla de datos que en la fluidez del mortero

(Cemento+agua+arena) la suma de los diámetros de la mezcla ya fluida encima de la
mesa de flujo, se obtuvo un valor de 110, donde la mezcla fue perfecta para ser colocado
en los moldes cúbicos para luego ser ensayados a compresión en tiempos diferentes.
2. Se observa en el diagrama esfuerzo vs tiempo que en los primeros días el mortero
alcanza la mayor resistencia, pero luego este se incrementado gradualmente tal como se
puede apreciar en la curva de dicha gráfica.
3. El promedio de la resistencia del mortero en (MPa) a los 3, 7 y 28 días, se obtuvo valores
de 12.54 MPa, 17.62MPa y 27.33MPa respectivamente.
4. En la tabla de datos se observa que cada uno de los cubos no soportan la misma carga
comparándolos entre uno y otro, aun siendo ensayados en el mismo día, donde por
ejemplo la muestra 1 y muestra dos soportaron cargas de 3289Kg y 3397 Kg,
respectivamente hasta alcanzar la falla.
5. El valor más grande de esfuerzo obtenido lógicamente fue la muestra ensayada a los 28
días donde se obtuvo 279.68Kg/cm2 .

CONCLUSIONES:
1. Se puede observar que entre más tiempo pase el mortero aumenta su resistencia a las
cargas a compresión, donde en la curva de esfuerzo vs tiempo se aprecia que en los 3
primeros días ya resiste un esfuerzo del 45% con respecto al esfuerzo alcanzado a los
28 días.
2. Se concluye que mientras más se aproxime la sumatoria de los diámetros de la mezcla
encima de la mesa de flujo al valor de 110. Se podría decir que los valores del esfuerzo
en el ensayo de compresión serán más reales.
3. Se puede observar que al estar expuesto a carga la mayoría de muestras ensayadas
tuvieron una falla de 45°
4. Se concluye que el ensayo a compresión es necesario para determinar la resistencia del
cemento de esa manera poder seleccionar el cemento adecuado en la utilización de
diferentes obras civiles conforme a la necesidad que se tenga.
5. Se puede considerar que el ensayo a compresión del mortero (agua, cemento, arena) es
un control de calidad del cemento debido a que se puede observar la resistencia a la
carga expuesta hasta llegar a la falla de la muestra.

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 RECOMENDACIONES:
a) Seguir paso a paso el procedimiento de cada uno de las normas INEN, para evitar
complejidad en ciertos procesos
b) Procurar pisonear bien la mezcla una vez colocado la primera capa de mortero en el
molde cubico.
c) Tratar de medir las dimensiones de los cubos lo más exacto posible para de esa
manera evitar más errores al momento de obtener resultados.

BIBLIOGRAFIA:

Morales, M. (31 de agosto de 2012). Resistencia del mortero . Recuperado el 14 de

noviembre del 2018, de http://dspace.unach.edu.ec/bitstream/51000/588/1/UNACH-
EC-IC-2016-0001.pdf
Paulo, M. (Enero de 2014). Resistencia del cemento mortero hidráulico ensayo.
Recuperado el 04 de octubre del 2018, de http:
181.112.149.204/buzón/normas/2502.pdf
Catarinas, K. (2010) CONCRETO, ESTRUCTURAS, PROPIEDADES. Recuperado el 13
de novimbre del 2018, de
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/diaz_m_f/capitulo0.pdf

15
ANEXOS:

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 CORROSIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL. DOS CASOS REALES

La corrosión es un proceso espontáneo que afecta de manera continua al acero cuando éste está
en contacto con aire y agua. Cuanto más húmedo es el ambiente, más riesgo hay de que la
corrosión afecte de manera profunda al metal.

El primer caso es un pilar de acero roblonado de una construcción de los años entre 1910 y
1930, en la que la base del pilar estaba embebida en un dado de mortero mientras el resto del
fuste quedaba recubierto de fábrica. Al cabo de los años a la humedad de salpiqueo de la lluvia
fue humedeciendo la fábrica en su base, lo que provocó la corrosión de la parte inferior del
fuste.

Fuente: https://e-struc.com/2015/04/17/corrosion-del-acero-estructural-dos-casos-reales/

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