MECANICA MEANICA

INSP. ULTRASONIDO ESPESORES,

DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
Inspección por ultrasonido

Asignatura: Técnicas de análisis predictivo.

Sección: 8531

Nombre del docente: Miguel Garrido Schwartinsky

Nombre de los integrantes del grupo: Diego Cortés, Sebastián Patiño, Constanza Rivas, Felipe
Valenzuela.

Fecha de entrega: 04 de abril, 2019.

INDICE

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DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
INTRODUCCIÓN
Dentro de la gama de ensayos no destructivos, uno ha sido muy utilizado en los
últimos años debido a su versatilidad, su capacidad de transporte al lugar de inspección y
su confiabilidad certificada, este es el ultrasonido.

El ultrasonido es usado muy comúnmente en inspección en diversas áreas, tales

estructural, industrial, aeroespacial, entre otros. La gran mayoría de estas inspecciones se
basan en la presencia y características de las fisuras pero no se analiza con gran detalle el
daño que ésta pueda causar en realidad desde un punto de vista de mecánica de materiales.
Como se muestra a continuación, el ensayo de ultrasonido, en conjunto con una rama de la
Mecánica llamada Mecánica de Fractura están siendo utilizados de forma sinérgica como
aplicación para la inspección estructural.
Las inspecciones ultrasónicas son procesos no destructivos que se basa en la
velocidad que se propaga el sonido en el material y su densidad. Los equipos ultrasónicos
unidireccional, bidireccional y aerotransportado hoy en día nos ayudan a detectar
discontinuidades internas, superficiales y subsuperficiales dependiendo del palpador y la
frecuencia seleccionada. El transductor transforma la energía eléctrica a energía mecánica
y viceversa, generando vibraciones a grandes frecuencias produciendo ultrasonido el que
viaja por el material hasta llegar su frontera y es reflejado por el mismo transductor que
funciona como emisor y receptor de la señal.
El sonido es una sensación que perciben nuestros oídos por una onda mecánica
producida por la vibración de un cuerpo elástico que se propaga por un medio. Al contrario,
el termino ultrasonido da referencia a una vibración mecánica generalmente longitudinales
que se propagan por un medio material de una frecuencia mucho mayor a la auditiva por el
ser humano aproximadamente 20000 (Hz).

Gracias al funcionamiento de los instrumentos a continuación se presentarán

mediciones por equipos de ultrasonido industrial midiendo espesores, detectando fallas en
soldaduras y detectando fallas en redes de aire

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OBJETIVOS
 Objetivo general
El principal objetivo de nuestro trabajo es conocer el funcionamiento del ensayo de
ultrasonido, y utilizarlo para obtener datos.

 Objetivos específicos
- Realizar mediciones indirectas de las fisuras por medio de ultrasonido.
- Realizar medición de espesores por medio del ultrasonido.

- Revisar el estado de sistemas mecánicos y neumáticos por medio del ultrasonido.

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DESARROLLO
 ¿Qué es una prueba de ultrasonido?
Es una prueba que se basa en la propagación de ondas sonoras a través del material. Un
sensor convierte los pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones de frecuencia
imperceptible al oído humano. Estas vibraciones se propagan a través del material, y cuando su
camino es interrumpido por una interfase ocurre un cambio que es detectado y registrado a
través de un monitor. La inspección de soldaduras en acero por ultrasonido con un detector de
fallas portátiles y un palpador angular es la a más usada. Incluso son obligatorias según algunas
normativas y procedimientos de soldadura.

 Normas y requisitos para el ultrasonido

La inspección por ultrasonido está regida por normas de distintas entidades de

estandarización a nivel internacional, cada una de estas define sus distintos protocolos de
inspección y evaluación de discontinuidades según las exigencias y características del campo de
aplicación que se pretenda abordar; algunos de los códigos ampliamente utilizados son:

- ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a Presión y
Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
- ANSI / AWS D1.1 Structural Welding Code (Código de Soldaduras Estructurales de la
Sociedad Americana de Soldadura).
- ANSI / ASME B31 Piping Code (Código de tuberías de la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos).
- ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para Inspección de Tuberías del Instituto
Americano del Petróleo)

Artículo 6.22 Equipo ultrasónico:

- 6.22.1 Requisitos del equipo: El instrumento debe ser del tipo pulso-eco, adecuado
para operar con transductores que oscilan a frecuencias entre 1 y 6 MHz.
- 6.22.2 Linealidad horizontal: La linealidad horizontal debe ser calificada sobre la
distancia total de la trayectoria acústica.
- 6.22.3 Requisitos para los instrumentos de inspección: Los equipos deben contar con
estabilización interna para que al calentarse no ocurra una variación de la respuesta
mayor a ± 1dB.
- 6.22.4 Calibración de los instrumentos de inspección: El instrumento debe contar con
ganancia ajustable en pasos de 1 o 2 dB, dentro de un intervalo de al menos 60 dB. 
6.22.5 Rango de pantalla: El rango de amplitud de la pantalla debe ser tal que se
detecten diferencias de 1 dB.
- 6.22.7 Palpadores de Haz angular: Los palpadores de Haz angular deben consistir de
un transductor y una zapata angular.
- 6.22.7.7 Bloque IIW: El proceso de calibración debe llevarse a cabo usando un bloque
de referencia IIW.

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Artículo 6.26.6.4 Factor de atenuación:

El factor de atenuación “c” en el reporte de prueba, deberá ser alcanzado al sustraer 1

pulgada (25 mm) de la distancia de la trayectoria del sonido y multiplicando el resto por 0.08 (para
unidades del SI). Este factor de deberá redondear al valor de dB más cercano. Los valores
fraccionales menores de 1 2 ⁄ dB se deberán reducir al nivel más bajo de dB y aquellos de 1 2 ⁄ dB
mayores aumentados al nivel más alto.

 Principales fallas en soldaduras

Porosidad: Se usa para describir los huecos
globulares, libre de todo material sólido, que se
encuentran con frecuencia en los cordones de
soldadura. En realidad, los huecos son una
forma de inclusión que resulta de las reacciones
químicas que tienen lugar durante la aplicación
de la soldadura. Difieren de las inclusiones de
escoria en que contienen gases y no materia
sólida.

Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del
metal de la soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la
temperatura y de las reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.

Inclusiones de escoria: Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de
inclusiones alargadas y globulares en los cordones de soldadura. Durante la formación del cordón y
la subsiguiente solidificación del metal de la soldadura, tienen lugar varias reacciones químicas entre
los materiales (fundente), o con la escoria producida. Algunos de los productos de dichas reacciones
son compuestos no metálicos, solubles solo en cierto grado en el metal fundido. Debido a su menor
densidad, tienden a buscar la superficie exterior del metal fundido, salvo que encuentren
restricciones para ello.

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Falta de fusión: La falta de fusión es la falta de unión entre
el metal base y el metal depositado, o entre dos cordones
consecutivos de metal depositado, es decir, se produce
pegadura y no una verdadera unión.

Fisuras: El agrietamiento de las juntas soldadas.

Ocurre por la presencia de esfuerzos en varias
direcciones, localizados, que en algún punto
rebasan la resistencia máxima del metal. Cuando
se abren grietas durante la soldadura o como
resultado de ésta, generalmente solo es aparente
una ligera deformación de la pieza de trabajo.

Después que se ha enfriado una junta soldada,

hay más probabilidades de que ocurra
agrietamiento cuando el material es duro o frágil.
Un material dúctil soporta concentraciones de
esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un
material duro o frágil.

Penetración incompleta: Esta expresión se usa para

describir la situación en que el metal depositado y el metal
base no se funden en forma integral en la raíz de la
soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz
de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de
fusión a toda su altura, o porque el metal de la soldadura
no llegue a la raíz de una soldadura de filete, y deje el
hueco ocasionado por el puenteo del metal de la
soldadura desde un miembro al otro.

Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolución
de los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la
junta son una fuente más frecuente de este defecto. La penetración incompleta es indeseable,
particularmente si la raíz de la soldadura está sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos
flexionantes. El área que no se funde permite concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en
fallas sin deformación apreciable.

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Socavamiento o mordedura:

Se emplea este término para describir:

a) La eliminación por fusión de la pared de

una ranura de soldadura en el borde de
una capa o cordón, con la formación de
una depresión marcada en la pared
lateral en la zona a la que debe unirse
por fusión la siguiente capa o cordón.
b) La reducción de espesor en el metal
base, en la línea en la que se unió por
fusión el último cordón de la superficie.

El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos

electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la
tendencia al socavamiento.

 Detección de fugas
La detección de fugas con Ultrasonido cubre un amplio rango de fugas: presión, vacío y fugas de
cualquier tipo de gas. También están disponibles instrumentación con certificación ATEX.

Dependiente del Sonido: Los equipos de ultrasonido detectan el flujo turbulento producido
por el movimiento de un gas de una zona de alta presión a una zona de más baja presión en una
fuga. Utilizando las características del ultrasonido localizar fugas es una tarea rápida y sencilla
debido a
 La direccionalidad de las ondas de sonido de alta frecuencia hace a la fuente del sonido
localizable de una manera sencilla.
 Intensidad de la señal: mientras más se acerca, más sonido detectará.
 Frecuencia de detección ajustable, haciendo la prueba efectiva aun en ambientes
industriales con alto contenido de ruido.
En muchas instalaciones industriales los instrumentos de detección de Ultrasonido son utilizados
por cuestiones de seguridad, protección ambiental, programas de conservación de energía y/o
aseguramiento de calidad:

El aire comprimido: Evite pérdidas de energía al reparar sus fugas

 En un promedio industrial el 31% del consumo energético puede ser eliminado simplemente
al eliminar las fugas.
 Reduzca los tiempos operativos / minimice el desgaste en equipos existentes.
 En muchos de los casos ajuste la capacidad instalada o apague compresores que operan
innecesariamente.

Gases Especializados
 Evite gastos excesivos por gases costosos de adquirir o producir
 Elimine el impacto ambiental de algunos gases
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Eficiencia de producción:
 Alcance una mejor eficiencia en sus procesos.
 Opere sus sistemas presurizados o en vacío en las condiciones deseadas.
Eficiencia de la inspección & seguridad del inspector:
 Gases inflamables = aspectos de seguridad.
 Sistemas de refrigeración: Utilice ultrasonido para detectar “fugas grandes” en combinación
con detectores de gas para fugas más pequeñas, haciendo su inspección eficiente en tiempo.
 Utilizar jabón crea una condición simultanea de riesgo de seguridad & trabajo excesivo.
 Con este método de detección a distancia es posible utilizar los equipos a 15 m., eliminando
la necesidad de utilizar una escalera o trabajos en alturas para la detección.

Una de las aplicaciones más populares para ultrasonido en la inspección de sistemas de aire
comprimido.

 Inspección eléctrica (aerotransportado)

La inspección de ultrasonido de TDGI puede ser llevada a cabo en todos los niveles de voltaje (bajo,
medio y alto) y es utilizado para detectar: Efecto Corona, descargas Parciales o Seguimiento, arco
Eléctrico, Vibración Mecánica (transformadores)

Cuando los sistemas eléctricos como interruptores, transformadores, aisladores, conexiones o

empalmes fallan, los resultados pueden ser catastróficos. Esto es cierto tanto en ambientes
industriales, como en sistemas de distribución y transmisión eléctrica. Si no se detectan estas fallas,
estas condiciones pueden convertirse en una fuente de incidencias de explosión de arco
eléctrico, que puede resultar en riesgos de seguridad mayores o pérdida de producción.

¿Cómo funciona la Inspección Eléctrica con Ultrasonido?

Las descargas parciales, el seguimiento, el arco y el efecto corona producen ionización que perturba
las moléculas de aire circundantes. Una inspección por Ultrasonidos detecta los sonidos de alta
frecuencia producidos por estas emisiones y las traduce (mediante la modulación de señales
heterodinas) al rango audible. Cada emisión emite cierta calidad acústica especifica que es
escuchada en los audífonos y su intensidad de señal es observada en la pantalla del instrumento.
Estos sonidos son analizados a través del software de análisis espectral para hacer diagnósticos y
reportes.

Normalmente el equipo eléctrico debería de ser silencioso, aunque existen equipos como los
transformadores que pueden producir un zumbido constante a 60 ciclos o un ruido mecánico
constante. Estos sonidos no deben de ser confundidos con los sonidos erráticos y no continuos de
la ionización o descargas.

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 CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS EMPLEADOS
1. Detector de defectos ultrasónico Digital portátil MFD500B

Especificaciones:

1 Detector de defectos ultrasónico portátil

2 pantalla LCD TFT
3 de alta precisión
4 prueba varios defectos.
5 CE, ISO9001, fantasma

Detalles rápidos

Tienda total
Número de Detector de fallas por de canales de
MFD-500B Uso: Memoria:
modelo: ultrasonido configuración
100

Color digital pantalla LCD Ancho de (0,5 ~ 15)

Pantalla: Rango: 0 ~ 9999mm
TFT banda: MHz

Pequeño y
Módulo de batería de ligero se
Material de Tamaño y
(1000 ~ 9999) m/s Diseñado: garantía de seguridad puede
velocidad: peso:
de alto rendimiento sujetar por
una mano

CC 9 V; las baterías de litio

Fuente de
funcionan durante 10 horas Potencia: Electrónica
alimentación:
o más

Especificación: El detector de defectos ultrasónico Digital es un modelo económico y práctico

mejorado en MFD-500B. Excepto por las diferencias de su rango de medición, frecuencia de
funcionamiento y parámetro de pulso de transmisión, las otras actuaciones son las mismas que en
MFD-500B.

Reloj de tiempo REAL

 Reloj en tiempo Real para rastrear la hora.

Comunicación

 USB2.0 de alta velocidad puerto de comunicación

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Características:

 Rango: (0 ~ 9999) mm

 Ancho de banda: (0,2-20)

 MHz Material velocidad: (1000 ~ 9999) m/s

 Rango dinámico: ≥ 32dB

 Vertical lineal error: ≤ 3%

 Horizontal lineal error: ≤ 0.2%

 Resolución:> 40 dB (5P14)

 Hojas de sensibilidad: 60 dB (agujero profundo de fondo plano de 200mm

MFD-500B configuración estándar:

 Rechazo: (0 a 80) % lineal

 Nivel de ruido: ≤ 10% P

 Fuente de alimentación: CC 9 V; las baterías de litio funcionan de 4 a 8 horas o más

 Temperatura ambiente: (-20-50) °C humedad relativa: (20-95) % RH

 Dimensiones totales: 263 × 170 × 61 (mm)

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 2. TT100 medidor de espesor ultrasónico

Características funcionales

 Compensación automática no lineal, usando software informático para modificar el error

no lineal de la sonda para mejorar el estándar de medición y almacenar 10 valores de
medición
 2,5 MHz, 5 MHz, 7 MHz sonda
 Pantalla LCD grande, pantalla de retroiluminación, no Operación tres minutos apagado
automático.
 Acoplamiento rápido y bajo voltaje.
 Medición de la velocidad de sonido con bloques de ensayo de espesor conocidos,
adecuados para la medición de metales, plásticos, cerámica, vidrio y otros buenos
conductores de cualquier otra onda ultrasónica.
 TT120 tiene la función de medición de alta temperatura. La temperatura máxima del objeto
es de hasta 300.
 La precisión de medición del TT130 es 0,01mm.
 Precisión de medición TT150 es 0,1/0,01mm función de conversión automática, función de
medición de alta temperatura, función de medición de baja frecuencia de hierro fundido.
 Tabla de comparación de parámetros técnicos:
 TT100
 Función: tipo popular, solo Medición del acero
 Rango de medición: 45 # chapa de acero 1,2 ~ 300mm (determinada por sonda)
 Tubo 5 P sonda 20*3,0mm
 El 7 p Sonda de 15*2,0mm
 Precisión de medición: 0,1mm
 Error de medición: (el grosor real del objeto medido * 1% + 0,1) mm
 Rango de velocidad de sonido: 1000 ~ 9999 m/s tunable
 Prueba de calibración: 4,0mm (acero)
 Indicación de baja tensión: Hay
 Pantalla LCD de retroiluminación: Hay
 Capacidad de datos de almacenamiento: 10 valores de medición y 5 valores de velocidad de
sonido, que puede aumentarse según los requisitos
 Horario de trabajo continuo: 250 horas
 Pantalla: LCD de 4 bits
 Potencia: AA alcalina 1,5 V batería 2 Sección
 Peso: 170g
 Tamaño de la forma: 125x65x27mm

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Configuración estándar
1 unidades, 5 P, 10 sondas, 1 acoplamiento, 1 botellas, 2 baterías y 1 cajas de instrumentos

Podemos elegir otra sonda: según la función del instrumento, podemos elegir las siguientes
sondas: la sonda convencional 5 P/12/10/8/6, sonda de diámetro pequeño 7,5 P 7,5 P, 6, sonda de
hierro fundido 2 W 20, la sonda de alta temperatura a 300 grados, la super alta.

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3. SKF INSPECTOR 400
 Construcción: pistola de mano tipo ABS procesador de ultrasonidos de acero inoxidable
cajas de sensores
 Circuito: SMD / Hetrodino híbrido de estado sólido. receptor
 Frecuencia Respuesta: 20 a 100 kHz (centrado en 38 a 42 kHz)
 Indicador: gráfico de barras LED de 10 segmentos (rojo)
 Sensibilidad Selección: Atenuación de precisión de 8 posiciones.
 Alimentación: batería alcalina de 9 voltios (no recargable)
 Batería baja voltaje Indicador: LED
 Auricular: doble auricular monofónico con cable, Impedancia: 16 ohmios. Más de 23 dB
atenuación del ruido.
 Tiempo de respuesta: 300 m seg.
 Ambiente Operando Temperatura Distancia: 0 ° a 50 ° C (32 ° a 120 ° F)
 Relativo Humedad: 10 a 95% sin condensación hasta 30 ° C (86 ° F)
 Almacenamiento Temperatura: -18 ° a 54 ° C (0 ° a 130 ° F)
 Dimensiones: 5.5 "x 2" x 8 "(14 mm x 5 mm x 20 mm)
 Peso: 11 onzas (310 gms)

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4. ULTRAPROBE 100
 Construcción: Procesador ultrasónico tipo pistola portátil en plástico ABS, carcasas de los
módulos en acero inoxidable
 Circuitos: Receptor heterodino híbrido de estado sólido/SMD
 Frecuencia: Respuesta pico: 36-44 kHz
 Indicador: Gráfico de Barras LED (color rojo) de 10 segmentos
 Selector de Sensibilidad: Atenuación de precisión de 8 posiciones
 Alimentación: Batería Alcalina de 9V
 Indicador de Bajo: LED
 Voltaje de la Batería Auriculares: Peso: 0.07 kg (2.5 oz) Rango de Temperatura de Operación:
-30 °C a +75 °C (-22 °F a 167 °F) Cable: 122 cm (48”) con cable blindado Resistencia del Cable:
9.07 kg (20 lb.) Rango de Frecuencia: 300 a 3000 Hz. Impedancia: 150 Ω Conector Moldeado
 Módulos: Módulo de Escaneo (SCM-1), cristal piezo eléctrico unisónico (un solo transductor)
fabricado en acero inoxidable. Módulo de Estetoscopio/Contacto (STM-1), guía de ondas de
14 cm (5.5”) de tipo enchufable fabricado en acero inoxidable. Concentrador de Caucho
Bloquea ultrasonidos competidores (señales parasitas) y permite concentrarnos en las
señales
 Transmisor: Transmisión patentada de tonos ululantes
 Tiempo de Respuesta: 300 msec
 Rango de Temperatura Ambiente de Operación: 0 - 50 °C (32 °F - 120 °F)
 Humedad Relativa: 10-95% sin condensar hasta 30 °C (86 °F)
 Temperatura de Almacenamiento: 18 °C - 54 °C (0 °F - 130 °F)
 Garantía: 1 Año en partes y utilización estándar (detalles disponibles por solicitud) 5 Años
al completar la tarjeta de registro de garantía
 Dimensiones: 13.3 x 5 x 20.3 cm (5.25” x 2” x 8”)
 Peso: 0.3 kg (11 oz)
 Maletín de Transporte: Estuche blando de Nylon tipo Cordura

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 5. MEDIDOR DE ESPESOR ULTRASONICO MT150

Rango de medición 0,75mm-300mm (en acero)

Velocidad del sonido 1000 ~ 9999 m/s

Resolución 0,1mm

Las unidades Mm/pulgadas (seleccionable)

Memoria 20 grupos (100 archivos/grupo)

Precisión ± (0.5% de espesor + 0,04) mm

Alarma Límite superior e inferior preestablecido

Voltaje de trabajo 3 V (2 pilas alcalinas AA)

Modo de trabajo Punto Único y escanear

Puerto de interfaz RS232

Dimensiones 150mm * 74mm * 33mm

Peso 245g

Pantalla Pantalla LCD con luz de fondo

Continua período de trabajo 100 horas (con luz de fondo apagada)

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DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
METODO DE TRABAJO
En la primera parte de la actividad tuvimos que realizar mediciones a siete probetas
diferentes que presentaban soldaduras en su superficie. Tomamos las medidas necesarias
para identificarlas con una huincha milimetrada, buscamos el material del que estaban
formadas y medimos manualmente sus espesores con un pie de metro. Luego utilizamos el
medidor de espesores ultrasónico, el que una vez calibrado y adaptado al material
correspondiente, utilizábamos para comprobar las medidas tomadas anteriormente, las
que en este informe estamos comparando por medio de tablas y gráficos.

En la segunda parte del práctico utilizamos el detector de defectos ultrasónico

Digital portátil MFD500B, con el cual analizamos la calidad de la soldadura dos de las
probetas (4 y 5). Al realizar la inspección pudimos percatarnos de posibles discontinuidades
en las uniones, y gracias al detector podíamos saber en dónde se ubicaba el problema.

Por último, realizamos una inspección aerotransportada a un sistema neumático y

luego a un banco de accionamiento directo en donde verificamos el comportamiento del
aparato y buscamos puntos con posibles anomalías en ambos sistemas.

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ANALISIS

 Medición de espesores
 Probeta n°1:

Material Acero carbono

Medida ancho (mm) 310 mm

Medida largo (mm) 310 mm

 Probeta n°2:

Material Acero carbono

Ancho (mm) 100 mm

Largo (mm) 310 mm

Alto (mm) 20mm

 Probeta n°3:

Material Acero inoxidable

Ancho (mm) 40 mm; 70 mm

Largo (mm) 95 mm

Alto (mm) 40 mm

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DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
 Probeta n°4:

Material Acero carbono

Ancho (mm) 410 mm

Largo (mm) 180 mm

 Probeta n°5:

Material Aluminio

Ancho (mm) 350 mm

Largo (mm) 300 mm

 Probeta n°6:

Material Acero carbono

Ancho (mm) 150 mm

Largo (mm) 150 mm

 Probeta n°7:

Material Acero carbono

Diametro 60 mm

Largo (mm) 260 mm

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DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
 Al utilizar el medidor ultrasónico, separamos cada probeta en zonas, en las cuales
mediamos varios puntos, los que se encuentran tabulados a continuación:

ZONA 1 ZONA 2
ZONA 3 ZONA 4
PROBETA
P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5
1 10.2 10.2 10.3 10.3 10.3 10.2 10.2 10.2 10.3 10.3 10.3 10.4 10.3 10.2 10.3 10.3 10.3 10.3 10.3 10.3

2.6 2.6 2.5 2.6 2.5 2.9 2.7 2.8 / / 2.6 2.7 2.6 / / / / / / /
2
1.0 1.0 1.0 / / 1.0 1.1 / / / 1.3 1.0 / / / 1.1 1.2 1.1 / /
3
11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 / / / / / / / / / /
4
5 10.0 9.9 10.0 9.9 10.1 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 / / / / / / / / / /

7.7 7.7 7.7 7.7 / / / / / / / / / / / / / / / /

6
2.5 2.5 2.5 2.6 / / / / / / / / / / / / / / / /
7

A continuación, presentamos una tabla con el resumen de los datos obtenidos, para
luego poder realizar una comparación de las medidas:

Probeta Medidas Medidas espesor ultrasónico Espesor

espesor (promedio/zona) Medidor
(pie de
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 ultrasónico
metro)
N°1 10 mm 10,26 mm 10,24 mm 10,3 mm 10,3 mm 10,275 mm

N°2 3 mm 2,56 mm 2.8 mm 2,63 mm / 2,66 mm

N°3 1.5 mm 1,0 mm 1,05 mm 1,15 mm 1,13 1,06 mm

N°4 11 mm 11,5 mm 11,5 mm / / 11,5 mm

N°5 10 mm 9,98 mm 10 mm / / 9,99 mm

N°6 7 mm 7,7 mm / / / 7,7 mm

N°7 3 mm 2,5 mm / / / 2,5 mm

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INSP. ULTRASONIDO ESPESORES,
DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
 A continuación, presentamos un gráfico en donde comparamos las medidas obtenidas
por el pie de metro y las obtenidas por el medidor de espesores ultrasónico:

COMPARACIÓN DE MEDIDAS
14

12 11.5
11
10 10.275 10 9.99
10
Espesor (mm)

7.7
8
7

4
3 3
2.66 2.5
2 1.5
1.06

0
1 2 3 4 5 6 7
Número de probeta
En el gráfico anterior podemos observar que las medidas son similares, aunque no
iguales en ambos casos. Con el medidor ultrasónico logramos medidas más exactas que no
podemos visualizar a simple vista con el pie de metro.

 Inspección de soldadura
Al realizar la inspección, observamos una señal a 31.9° del
palpador y la distancia esta a 27.6 mm del centro del palpador a
una profundidad de 5 mm, lo que sería una posible
discontinuidad.

Al abrir la soldadura, por su geometría, lo más probable es que

puede aparecer una falta de fusión ya que se reitera la señal
linealmente.

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INSP. ULTRASONIDO ESPESORES,
DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
  Inspección de fugas de aire o de gases en redes de fluidos
Realizamos un análisis a un sistema neumático, en donde “provocamos” una fuga para
comprobar el funcionamiento del equipo de detección.

***La provocación de la fuga fue hecha al desconectar y/o presionar una manguera
para ver como reaccionaba el aparato ultrasónico***

Además, realizamos una inspección a un banco de accionamiento directo en donde

también nos percatamos de un punto que se destacaba entre el resto. A este banco le
habíamos realizado un análisis termográfico previo, hace un par de semanas, por lo tanto,
presentaremos imágenes de ambos análisis para realizar una comparación de los datos.

De esto podemos concluir que el descanso de rodamiento que se encuentra en el

centro del banco de accionamiento si es un punto critico del sistema, y que debería ser
inspeccionado de manera más detallada para prevenir riesgos o accidentes cuando se
efectúe su funcionamiento.
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DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
 VENTAJAS DEL ENSAYO DE ULTRASONIDO
 Ventajas generales del ensayo ultrasonido:
1.- Mediciones desde lugares accesibles.
2.- Es un ensayo NO destructivo.
3.- Arroja resultados confiables, se guía bajo normas y estándares.
4.- Resultados instantáneos

 Ventajas de cada técnica empleada

MEDICIÓN DE ESPESORES INSPECCIÓN DE DETECCIÓN DE FUGAS
DISCONTINUIDADES

• Altamente confiable: los medidores
ultrasónicos digitales modernos son
altamente precisos, repetibles y
confiables.
• Versátil: todos los materiales de
ingeniería comunes se pueden medir
con configuraciones de medidores
adecuados, incluidos metales,
plásticos, compuestos, fibra de vidrio,
cerámica y caucho. La mayoría de los
instrumentos pueden
preprogramarse con múltiples
configuraciones de aplicaciones.
• Rango de medición amplio: los
medidores ultrasónicos están
disponibles para rangos de medición
tan amplios como 0.08 mm (0.003 ")
como mínimo a 635 mm (25") como
máximo, dependiendo del material y
la selección del transductor. La
resolución puede ser tan fina como
0.001 mm o 0.0001 ".
• Respuesta instantánea: las
mediciones generalmente toman
solo uno o dos segundos por punto y
se muestran como una lectura digital.
• Completamente no destructivo:
no es necesario cortar ni seccionar de manera incipiente, antes que se
partes, lo que ahorra costos de
mano de obra y desechos.
• Alta sensibilidad, permitiendo la sucede con la inspección termográfica.
detección de defectos
extremadamente pequeños.
• Poder superior de penetración, el
cual permite la detección de
defectos bajo la superficie del
material. La inspección por
ultrasonido es realizada en
alrededores de espesores de unos
pocos metros en muchos tipos de
partes y espesores cerca de 6m en
inspección axial de partes como en
la longitud de un eje de acero o
rotores forjados.
• Mayor exactitud que otros
métodos no destructivos en la
determinación de la posición de
defectos internos, el cálculo de su
tamaño, y caracterizar su
orientación, forma, y naturaleza.
Permite identificar problemas y defectos
transformen en una situación grave, lo
que permite planificar acciones en el
orden de los meses y no de los días, como
• Es de mucho menor costo que la
realización de coronografía.
• La metodología es cuantitativa, lo cual
permite asignar criticidad y permite
modelar evolución.
• El ultrasonido no sustituye la
termografía ni otro tipo de análisis, sino
que lo complementa y permite
determinar causas de los fallos (efecto
corona, suciedad, desgaste, las cuales
poseen formas de onda/FFT diferentes).
• El ultrasonido aerotransportado
permite inspeccionar equipamiento en
operación y a distancia, sin necesidad de
abrir gabinetes o desenergizar
componentes, lo cual es un beneficio
desde la perspectiva de la disponibilidad
y la seguridad.

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DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.
CONCLUSION
El análisis de ultrasonidos es una técnica para la detección de fallos en equipos y
sistemas industriales. Existen fenómenos relacionados con averías que van acompañados
de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible y por lo tanto, no son
detectados a menos que utilicemos equipos de escucha y análisis de ultrasonidos.

Como grupo de trabajo nos ayudó mucho el conocimiento entregado por nuestro
profesor en las clases desde la parte técnica en lo que es el ultra sonido, en lo que es
practico en la utilización de los instrumentos de medición con lo que contábamos en la
universidad, gracias a lo mencionado no tuvimos mayor complicación al realizar las
inspecciones a las distintas problemáticas que se nos presentaban, lograr desarrollar con
éxito el informe planteado donde identificamos los instrumentos utilizados con imágenes
del ellos, su respectiva descripción para continuar con las problemáticas, analizar las fallas
de estas y lograra una correcta medición.

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APENDICE
 Patrón utilizado para la calibración del detector de defectos
ultrasónico Digital portátil MFD500B

 Tabla de velocidad del sonido para diferentes materiales

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DISCONTINUIDAD Y DETECCIÓN DE FUGAS.