Takt Time

Takt Time es un concepto relacionado con la filosofía Lean Manufacting. Takt es una palabra que
deriva de la alemana Taktzeit que significa “ritmo”, “comás”; por tanto, Takt Time se podría definir
como la cadencia por la cual un producto debería ser fabricado para satisfacer la demanda del cliente.

El Takt time se emplea habitualmente en procesos de montaje que sirven a clientes externos, sin
embargo, este concepto también sería aplicable a nuestras obras y procesos constructivos. Si nuestro
ritmo de trabajo está por debajo del requerido, entonces deberemos gastar más recursos, realizar horas
extraordinarias, incluso aumentar los turnos para alcanzar la producción requerida. Ello, evidentemente,
redundará negativamente en el balance económico y en la calidad de la obra.

Por el contrario, si el ritmo es superior al demandado, entonces incurriremos en tiempos de espera,

deberemos cambiar de tajo de trabajo, tendremos más producción de la requerida. En obra esta
situación no suele ser habitual, pero también es perniciosa.

El Takt Time es fácil de calcular si se

divide el tiempo efectivo de un proceso
entre la producción que el cliente
demanda en dicho lapso de tiempo.
Entendemos como tiempo efectivo de
un proceso el tiempo disponible menos
las paradas planificadas (comida,
reuniones, limpieza, descansos y
mantenimiento planificado, etc.). Las
paradas no programadas no se
contemplan en este tiempo que
restamos, pues son variables que
deberemos reducir al máximo.

El jefe de obra, bajo esta perspectiva, debería ser lo más parecido a un director de orquesta, que va
marcando el ritmo de forma que todos los componentes se encuentren coordinados. La filosofía parece
sencilla, pero la aplicación práctica requiere de un esfuerzo coordinado de toda la organización.

Balanceo de líneas (Line Balancing)

Balancear
(De balanza)

Igualar o poner en equilibrio, contrapesar.

Con el balanceo de las líneas se pretende ajustar sus características a las necesidades del cliente.

Toda línea de producción vendrá caracterizada por:

- sus operaciones (cada una con su tiempo de ciclo correspondiente)
- la secuencia de operaciones
- los stocks intermedios
La referencia para el balanceo de la línea es la demanda del cliente, concretamente el ritmo de la
demanda del cliente o “takt time”.

El “takt time” es el ritmo al que el cliente pide piezas: (takt = tiempo planificado para producción/
demanda del cliente), normalmente se mide en segundos/pieza.

El “tiempo planificado para producción” es el tiempo total disponible menos las paradas planificadas
(descansos, orden y limpieza, mantenimiento preventivo, etc.)

En la práctica no tiene sentido ajustar nuestros medios exactamente al takt time, dado que
significaría que cualquier incidencia por pequeña que sea nos impediría satisfacer la demanda del cliente.
El “ritmo de fabricación” debe por tanto ser más rápido y permitir el suministro a cliente aun en el
caso de problemas.
Esto implica también que en el caso de ausencia de problemas podríamos tener sobrecapacidad; esto en
ningún caso se debe traducir en sobreproducción (producir lo que no demanda el cliente).

Situación de partida:

(Supuesto TC insuficiente)

Primera medida:
Ajustar los medios de producción (correspondientes a la operación 3), o la planificación de la
producción, para garantizar que el TC de la línea sea menor que el takt time (demanda de cliente).
En el mejor de los casos, se debe realizar un análisis de despilfarros (MUDA check) para eliminar o
reducir todas aquellas operaciones que no añaden valor.

En una segunda fase estudiamos como combinar operaciones para eliminar esperas:
Suponemos posible la siguiente combinación:

De esta combinación obtenemos directamente un incremento de la productividad, al haber reducido el

número de operaciones.

Vemos también que existe capacidad sobrante en 1 y 2+4

dado que la operación 3 es el cuello de botella. Esto quiere
decir que podemos incluso ralentizar las operaciones 1 y 2+4 sin
riesgo para el cliente. Esto, que en la fabricación
tradicional puede parecer absurdo, puede tener sentido si con
ello reducimos el riesgo de paros no planificados por
incidencias y averías. Se trata de una reducción de
despilfarro tipo MURI (sobrecarga).

El balanceo de la línea de producción por otra parte permite

reducir drásticamente el stock intermedio, ya que las piezas serán producidas y consumidas al mismo
ritmo. En consecuencia, es necesario adaptar la distribución en planta de los equipos de modo que no
se disparen los transportes y desplazamientos.