UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

LICENCIATURA EN INGENIERÍA MARÍTIMA PORTUARIA

INFORME N.º 3 DE ENSAYOS DE MATERIALES

ENSAYO DE COMPRESION A MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO

ASISTENTE DE LABORATORIO:
MARIEL SANTANA

INTEGRANTES:
ANIKA ALDER 8-937-2160
JOHANN CLARKE 8-944-1980
WILLIAMS DÍAZ 8-939-385
LOURDES VERGARA 8-939-1379

GRUPO:
11L132

FECHA DE ENTREGA:
29-05-2019
 INDICE

1. Introducción…………………………………………………..………………….…………...3
2. Objetivos…………………………………………………………………………………...…..4
3. Equipo y
Materiales……………..……………………………………………………….………........…4
4. Procedimiento………………………………………………………………...........…......….5

5. Contenido……………………………………………………………………………..….....6-9

6. Conclusión…………………………………………………………..……………….….......10
7. Anexos……………………………………………………………...……………….………..11
 INTRODUCCION
El cemento portland, uno de los componentes básicos para la elaboración del
concreto, debe su nombre a Joseph Aspidin, albañil ingles que lo patentizo en 1824.
Debido a que el cemento se asemejaba con la caliza que se explotaba en la isla de
Portland, Inglaterra, lo denomino cemento Portland
Los cementos Portland están compuestos principalmente de silicatos de calcio
hidráulico, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.
En el curso de esta reacción denominada hidratación el cemento se combina con el
agua para formar una pasta, si se agrega arena se formaría un mortero,
agregándole grava triturada se le denomina concreto.
Los morteros constituyen un material de gran importancia en la industria de la
construcción y es un producto que se obtiene al mezclar aglomerantes tales como
la cal, yeso y cemento con la arena y el agua.
Así tenemos morteros de cal, de yeso, de cemento y mixto.
El mortero de cemento es el más resistente y se utiliza para unir elementos como
ladrillos, entre otros.
El cemento Portland confiere al mortero sus principales propiedades en función de
la naturaleza de este.
 OBJETIVOS
 Determinar la resistencia a la compresión (Propiedad mecánica) de un
mortero de cemento hidráulico, utilizando cubos de 50.8mm (2”) de lado.
 Medir la fluidez (Propiedad física) del mortero preparado

MATERIALES
 Cemento Portland tipo HE.
 Arena
 Agua
EQUIPOS
 Balanza
 Probetas
 Mezcladora
 Molde cúbico de no más de tres compartimientos.
 Taras o envases
 Tamiz No.30
 Tamiz No.40
 Compactador rectangular
 Palaustre
 PROCEDIMIENTO
1. Preparación de moldes:
 En la cara interna de los moldes se aplica una ligera capa de parafina
y en la superficie de contacto de los elementos separables una capa
pesada de aceite mineral y seguidamente se elimina el exceso.
 Una vez que haya colocado el molde sobre el plato base, utilice un
paño seco para remover, cuidadosamente, cualquier exceso de aceite
o de grasa de la superficie del molde y la base del plato ya que en esta
área se aplicará un sellador.
 Como sellador utilice parafina o bien una mezcla de tres partes de
parafina con cinco partes de resina o cera que debe calentarse a una
temperatura de 110-120˚ C para fundirla.
 Pese los componentes del mortero de acuerdo con la tabla 1.
Compontes especímenes
Número de
6 9
Cemento, g 500 740
Arena, g 1375 2035
Agua, ml 340 359
Para una relación
W/C=0.485

2. Preparación de la mezcla:
 Coloque el cemento en la mezcladora. Ver tabla 1.
 Agregue el agua y deje reposar por 30 segundos.
 Encienda la mezcladora a una velocidad lenta por 1 minuto, en este
tiempo agregue la arena.
 Apague la mezcladora y cambie a una velocidad media de 1 minuto.
 Apague la mezcladora y limpie las paredes con una cuchara. Dicho
proceso debe realizarse en 15 segundos.
 Deje reposar la mezcla por 1 minuto.
 Encienda la mezcladora a una velocidad media por 1 minuto.
 Saque la vasija de la mezcladora y vaya al aparato de medición de
flujo.
3. Ensayo de flujo:
 Humedezca la superficie de la mesa de flujo, el cono y el utensilio para
compactar.
 En el aparato de medición de flujo, el cono tiene que llenarse en 2
capas.
 Coloque la primera capa del mortero en el cono, de unos 25 mm (1)
(Mitad del cono) y compacte la misma.
 El proceso de compactación se realiza con un compactador
rectangular de material no absorbente, apisonando la mezcla con 20
golpes.
 Luego se coloca la segunda capa y se compacta con 20 golpes
uniformemente distribuidos. La presión del compactador debe ser la
suficiente para asegurar el llenado uniforme del molde.
 Se retira el exceso de mortero de la capa superior y se alisa la
superficie.
 Una vez el molde se encuentra lleno, se limpia y se seca la plataforma
de la mesa, teniendo cuidado de sacar el agua que esta alrededor de
la base del molde.
 Después de 1 minuto de haber terminado la operación de mezclado,
se retira el molde, levantándolo e inmediatamente se deja caer la
mesa de flujo desde una altura de 12.7 mm (1/2) 25 veces en 15
segundos.
 Seguidamente se mide el diámetro de la base de la muestra, por lo
menos en cuatro puntos equidistantes y se suman los valores
obtenidos.
 El diámetro debe estar entre 105-115. Si esto es así, entonces
continúe con el moldeo de los especímenes, punto 7.4.
 Si no cumple, es decir si está por debajo de 105, entonces debe
agregar más agua a la mezcla, mezclar y repetir el ensayo de flujo.
 Una vez preparado el mortero y dentro de un tiempo no mayor de 2.5
minutos coloque una capa de mortero de cerca de 25 mm en todos los
cubos del molde (aproximadamente la mitad de la profundidad del
molde).
 Seguidamente se apisona con 32 golpes que se aplicarán sobre la
superficie, en 4 etapas de 8 golpes adyacentes cada una.
 Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección
perpendicular a la anterior.
 Una vez completadas las 4 etapas de compactación en cada
compartimiento se procede con la segunda capa repitiendo el
procedimiento anterior.
 Al terminar el proceso la cara superior de los cubos quedará un poco
más alta que el borde superior de los cubos, por tanto proceda a
alisarlos con la parte plana del palaustre, con un movimiento de vaivén
para retirar el mortero sobrante.
 Inmediatamente ha terminado el proceso de moldeo, coloque los
especímenes en la cámara húmeda durante 20-72 horas con la
superficie superior expuesta al aire, pero protegida de goteo.
  Los especímenes que no se van a ensayar a las 24 horas, sumérjalos
en un tanque de agua-cal saturada. Mantenga esta agua limpia,
cambiándola cuando se requiera.
 Los especímenes se ensayarán a los 7 días +/- 1 hora, 14 días +/- 3
horas y a los 28 días +/- 12 horas.

4. Ensayo:
 Retire los especímenes del tanque, séquelas, verifique que no tiene
arena suelta o algún tipo de incrustación en la cara que va estar en
contacto con los bloques de carga de la máquina de compresión.
 Utilice una regla para comprobar que las caras están perfectamente
planas.
 Coloque cuidadosamente cada espécimen en el centro de la parte
superior de la máquina.
 Aplique una carga inicial correspondiente a la mitad de la carga
máxima esperada, (si se espera que el cubo resista una carga máxima
superior a 13.3 kN (3000 lbf), aplica la mitad), a una velocidad
constante, si se espera que la carga sea inferior, entonces no se aplica
carga inicial al cubo.
 La carga debe aplicarse sin interrupción entre 20 y 80 segundos,
desde el inicio de la carga.
 Velocidad de aplicación de carga dentro del rango de 200-400 lbf/s
(900- 1800 N/s).
 CONTENIDO
TABLA

Dia espécimen Carga kn Resistencia MPa

8/5/19 Cubo 1 70.3 27.23
14 dias Cubo 2 67.6 26.20
15/5/19 Cubo 3 67.6 26.20
21 dias Cubo 4 51.1 19.80
22/5/19 Cubo 5 64.4 24.96
28 dias Cubo 6 60.7 23.52

𝑃
𝜎=
𝐴
cálculos

Cubo 1
70300 𝑁
𝜎= = 4.54021 MPa
6𝑥(50.8 𝑚𝑚)2
Cubo 2
67600 𝑁
𝜎= = 4.3658 MPa
6𝑥(50.8 𝑚𝑚)2
Cubo 33.99
67600 𝑁
𝜎= = 4.3658 MPa
6𝑥(50.8 𝑚𝑚)2
Cubo 4
51100 𝑁
𝜎= = 3.3002 MPa
6𝑥(50.8 𝑚𝑚)2
Cubo 5
64400 𝑁
𝜎= = 4.1592 MPa
6𝑥(50.8 𝑚𝑚)2
Cubo 6
60700 𝑁
𝜎= = 3.9202 MPa
6𝑥(50.8 𝑚𝑚)2
Características mecánicas del cemento utilizado
Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos ayudan
a elegir y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar:
 La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de
fabricación del cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La hidratación
de los granos de cemento ocurre desde el interior, por lo que el área
superficial constituye el material de hidratación. Al reducir el espesor de esta
capa aumenta la velocidad de hidratación lo que posteriormente conlleva a
una menor resistencia a la fisura. En definitiva, el tamaño de los granos
definirá la posterior resistencia a fisura del cemento.
 Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su
volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la
presencia de cantidades excesivas de cal libre.
 El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento
se denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy exotérmico y depende
de varios factores:
 La composición química del cemento
 La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rápidez)
 La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un
ralentizamiento del proceso. Sin embargo, por encima de los 32 grados el
aumento de velocidad se invierte
 La finura del material
 Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los
primeros minutos tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en que
no despide calor de forma apreciable y desaparece al mezclar nuevamente
la pasta. Se debe a la parcial deshidratación del yeso en los hornos
 La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad
más destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del
tiempo, la incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal
almacenamiento del Clinker. Aumenta de manera elevada en los primeros
días tras la conformación y en algunos cementos, paulatinamente durante
largos periodos de tiempo.
 El peso específico que se define como la relación entre la cantidad dada y el
volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para
determinar la mezcla y es muy similar en todos los cementos Portland
 La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una
cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo
de fraguado. EL requerimiento de agua varía entre distintos cementos y
puede llegar a suponer una variación de un 20-30%
 CONCLUSION

Dado los resultados se puede concluir que la resistencia requerida (36.6Mpa) no se

pudo alcanzar satisfactoriamente a los 28 días.
Una relación agua/cemento baja conduce a un hormigón de mayor resistencia que
una relación agua/cemento alto. Pero entre más alta esta relación, el concreto se
vuelve más trabajable. La menor relación a/c para obtener una hidratación completa
del cemento se considera igual a 0,42. La relación a/c que obtuvimos es aceptable
en los 4 casos ensayados, aunque se usó agua adicional.
Por lo tanto, la relación a/c no puede ser considerada como causa principal de la
baja resistencia obtenida en los ensayos.
El almacenamiento de las muestras debe ser en condiciones óptimas (en un lugar
fresco, techado y tapadas).
Uno de los detalles que se pudo observar que la muestra de 14 días fue la que
obtuvo mayor resistencia (27.23 Mpa), de allí en adelante la resistencia fue bajando
hasta que en el día 28 la resistencia de los dos bloques fue (23.52 y 24.96) Mpa.
Quiere decir que se tuvo una tendencia a la baja, que no era la esperada.
Lo que pudo haber afectado la resistencia, puede ser que el cemento que se utilizó
no era el adecuado, ya que el cemento que se utilizaría para los ensayos no se
encontraba en el laboratorio.
 ANEXOS

Figura 1. Figura 2. Figura 3.

Figura 1. Colocamos el cemento en una bolsa plástica. Figura 2. Pesamos la

respectiva bolsa con cemento. Figura 3. Colocamos el cemento pesado en la
vacija de la mezcladora de poco a poco.

Figura 4. Figura 5. Figura 6.

Figura 4. Le agregamos agua al cemento. Figura 5. Colocamos la vacija en la
mezcladora y procedemos amezclar. Figura 6. Agregamos el resto del cemento
de poco a poco.