UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE

LOS ANDES

FACULTAD INGENIERIA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA CIVIL

ASIGNATURA: TECNOLOGIA DE MATERIALES

TEMA: CONCRETO LANZADO O SHOTCRETE

DOCENTE: ING. SAUL CHIPA CAHUANA

ESTUDIANTE: JAIME Y. CRUZ HUAMAN

ABANCAY-APURIMAC
2017

1
 DEDICATORIA

A Dios
Gracias a la ayuda que me brinda día a día en todo momento.
Mi madre que siempre me ayuda en todo momento y siempre me
brindara su apoyo.
Jaime

2
 AGRADECIMIENTO

Agradezco en primer lugar, a Dios, que es el único dueño todo lo existente y la

pura verdad que hay en todo el mundo y le pido una vez más que me ayude en
este momento y me permitió terminar con éxito mi trabajo ante el docente: ING
Saúl Chipa Cahuana; en segundo lugar a mis padres por el apoyo incondicional
que me brinda en todo momento y esfuerzo que hace todo el día para que yo
termine con éxito mi carrera y ahora para finalizar, al profesor por darme esta
oportunidad de realizar mi trabajo y poder expresarlo ante todos mis
compañeros(as).

3
Contenido

INTRODUCCION ............................................................................................................................. 5
HISTORIA ....................................................................................................................................... 5
SHOTCRETE .................................................................................................................................... 6
PROPIEDADES ................................................................................................................................ 7
DOSIFICACION ............................................................................................................................... 7
USOS .............................................................................................................................................. 8
 Soporte de suelo .............................................................................................................. 9
 Canales, embalses y aliviaderos ....................................................................................... 9
 Tunelería .......................................................................................................................... 9
 Piscinas y skatepark........................................................................................................ 10
 Cavernas ......................................................................................................................... 10
 Estructuras civiles complejas ......................................................................................... 11
FORMA DE APLICACION .............................................................................................................. 11
APLICACION ................................................................................................................................. 12
MATERIALES CONSTITUYENTES .................................................................................................. 12
 Cemento ......................................................................................................................... 13
 Áridos ............................................................................................................................. 13
 Agua de mezclado .......................................................................................................... 13
 Aditivos químicos ........................................................................................................... 14
 Fibras de refuerzo .......................................................................................................... 15
 Mallas o barras de acero ................................................................................................ 15
METODO DE PROYECCION POR VIA SECA ................................................................................... 16
TECNICA DEL GUNITADO ............................................................................................................. 17
METODO DE PROYECCION POR VIA HUMEDA ............................................................................ 17
 Economía ........................................................................................................................ 18
 Ambiente de trabajo ...................................................................................................... 18
 Calidad ............................................................................................................................ 19
 Ventajas.......................................................................................................................... 19
 Desventajas .................................................................................................................... 19
REBOTE ........................................................................................................................................ 20
CONCLUSION ............................................................................................................................... 22
REFERENCIAS TECNICAS .............................................................................................................. 22
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 22

4
 INTRODUCCION

Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado en el
mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son revestimiento y reparación de
túnele, estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento de rocas en
labores mineras etc. La industria moderna ha ido remplazando las estructuras hechas
con materiales tradicionales en particular durante el siglo xx tales como piedra madera
y albañilería convirtiéndose junto con el hacer, es el material de mayor uso en la
actualidad. Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte
rápido y efectivo a grandes áreas. Con productos y un diseño adecuado de mezcla con
una sola aplicación se pueden obtener espesores de shotcrete superiores a 300 mm.
La adición de acelerantes especializados puede lograr que el concreto finalice su
fraguado y desarrolle altas resistencias mecánicas en horas.

HISTORIA

El primer hito en la historia del hormigón proyectado ocurrió en 1907 con la maquina
inventada por Carl Ethan Akeley en Estados Unidos. Esta máquina permitía que
materiales secos fueran aplicados neumáticamente agregando agua en la salida.

En 1910, se desarrolló y comenzó a utilizar una pistola de cemento con doble cámara,
basada en el diseño de Akeley. El concepto de “Gunita” consistía esencialmente en un
mortero usado en Estados Unidos en los años veinte como protección contra el fuego
en piques mineros. A comienzo de los años treinta, nació el término general de
“Shotcrete” (Hormigón Proyectado), difundido por el “American Railway Engineering
Association” (Asociación Americana de Ingenieros de Ferrocarriles), para describir el
proceso de “gunitado”. En 1966, el ACI (Instituto Americano del Hormigón) adopto el
término “Shotcrete” para todas las aplicaciones neumáticas de mortero y hormigón
incluyendo la vía húmeda y seca.

La Unión Europea uso para el mismo material la terminología de “Sprayed Concrete”

(Hormigón Proyectado). En los años cuarenta se introdujo el uso de agregado grueso
de 10mm dentro de las mezclas de hormigón proyectado. El hormigón proyectado vía
húmeda comenzó a usarse desde 1955. A finales de los años sesenta se introdujeron
los equipos operados en forma remota. Las primeras fibras metálicas fueron usadas
en el año 1971 en Norte América y en 1977 los noruegos comenzaron a utilizar la fibra
metálica y los equipos remotos en gran escala.

El primer equipo de hormigón proyectado que se tenga noción de arribo a Chile fue en
la División El Teniente de CODELCO, cercano a la localidad de Rancagua, VI Región.
El primer equipo introducido fue de proyección para vía seca a mediados de los años
70, posteriormente esta técnica de proyección fue llevada en los 80 a la División El
Salvador.

5
 SHOTCRETE

Shotcrete, de acuerdo al Instituto Americano del Concreto (ACI, por sus siglas en
inglés), es definido como el mortero o concreto aplicado neumáticamente y proyectado
a alta velocidad. Concreto lanzado, de acuerdo a la Federación Europea de
Productores y Aplicadores de Productos Especiales para Estructuras (EFNARC, por
sus siglas en inglés), es una mezcla de cemento agregado y agua proyectado
neumáticamente desde una boquilla a un sitio determinado para producir una masa
densa y homogénea.

El concreto lanzado normalmente incorpora aditivos y pueden incluir también adiciones

de fibras (metálicas o sintéticas) o una combinación de estas. Ambos términos,
concreto lanzado o shotcrete, se refieren básicamente al mismo material. La
tendencia, especialmente en Europa, es referirse al producto como concreto lanzado.

En nuestro medio usamos preferentemente la terminología americana de shotcrete.

Los principios aplicados a la tecnología del concreto no son diferentes en el shotcrete.
Esto significa que el shotcrete debería ser diseñado aplicando los desarrollos y
recursos de la tecnología del concreto para lograr una mezcla con costos efectivos y
optimizados.

Esto implica que los siguientes aspectos técnicos deberían ser considerados:

 Los materiales componentes y su composición.

 Las condiciones de aplicación (incluidos accesos y la viabilidad de los servicios,
agua, aire, iluminación y ventilación).
 El método de aplicación (vía seca o vía húmeda).
 Los aspectos logísticos (principalmente su influencia en el manejo del material).
 Requerimientos de seguridad y salud.

En las líneas siguientes vamos a abordar aspectos del método de aplicación.

Actualmente se utilizan dos métodos: la proyección por vía seca y la proyección por
vía húmeda. En el proceso de vía seca, el agua necesaria para la hidratación del
cemento es agregada en la boquilla, mientras que en el método por vía húmeda el
agua se agrega en la planta dosificadora de concreto.

Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de uno u otro

dependerá de los requisitos del proyecto y de la experiencia del personal encargado
de ejecutarlo. Hasta hace pocos años, el método más utilizado era el de proyección
por vía seca, pero en estos momentos la tendencia ha cambiado, especialmente en
shotcrete para soporte de rocas.

El método dominante del futuro será el de proyección por vía húmeda debido a que
ofrece un mejor ambiente de trabajo, mayor calidad, uniformidad y producción. Los
desarrollos en la tecnología del shotcrete están relacionados con el proceso de vía
húmeda.

6
Entre algunos ejemplos de adelantos recientes figuran las nuevas generaciones de
adiciones y aditivos tales como el sistema de control de hidratación DELVO®CRETE,
el sistema de acelerantes libres de álcalis inocuos para el medio ambiente, y los
métodos de última generación MEYCO® ACC, el curador interno de concreto
MEYCO® TCC, microsílice y nanosilicatos, y fibras plásticas.

Actualmente, un 70% del shotcrete se aplica mediante vía húmeda (más de 8 millones
de metros cúbicos al año en todo el mundo), mientras que el 30% restante se aplica
por vía seca. En algunas regiones del mundo predomina el método por vía húmeda
(casi 100% en Escandinavia e Italia).

En el Perú, el método predominante es el de vía seca. Sin embargo, la brecha se va

acortando estimándose –ya que no existen registros al respecto- que aún el 60
corresponde a la aplicación por vía seca, correspondiendo un importante 40% a la vía
húmeda. Es importante resaltar que la primera mina en el país que apostó por el
soporte de rocas por vía húmeda en sus operaciones cotidianas, fue la mina Cobriza
de Doe Run en mayo del 2,000.

PROPIEDADES

Son más o menos parecidas a las del hormigón clásico, notablemente en lo que
respecta a la densidad aparente, a la resistencia a la compresión, a la tracción y al
cizallamiento. En cambio, gracias a su estructura particular, el hormigón proyectado es
más impermeable y más resistente a las heladas que un hormigón tradicional de la
misma composición. Además, el hormigón proyectado presenta una característica
notable: Se adhiere a la superficie de aplicación y permite obtener la forma de
superficie deseada.

DOSIFICACION

Generalmente se recomienda dosificar los materiales en peso. La curva de

composición deberá tener una granulometría que encaje en el huso granulométrico
correspondiente, normalmente 0-8 ó 0-12. Así, como primera aproximación, la
dosificación de cemento será de unos 400 kg/m3, pudiéndose rebajar si se
emplea humo de sílice o acelerantes libres de álcalis.
En el caso de la vía húmeda, la relación agua/cemento estará comprendida
generalmente entre 0,40 y 0,50, en función entre otros, de la variación del módulo de
finura de los áridos y su naturaleza, con el fin de conseguir una consistencia adecuada
para la máquina de proyección (cono entre 12 y 18). El límite superior no se deberá
exceder para garantizar que la química de los acelerantes y superplastificantes,
indispensable en esta aplicación, funcione adecuadamente.
La dosificación usual de los acelerantes de fraguado es del 4 al 5 % del peso del
cemento tanto en polvo como en líquido, salvo los acelerantes a base de silicato, ya en
desuso, que necesitan dosificaciones del 10 al 12 %. La dosificación de los
superplastificantes y estabilizadores se establecerá mediante pruebas en la misma
obra, y dependerá de los áridos, del cemento, y del tiempo de manejabilidad.

7
La adición a base de humo de sílice polvo se añadirá en una dosificación entre el 4 y
el 10 %, y las cenizas volantes en un porcentaje no superior al 15 o 20 %, según el
tipo de cemento.
Siempre es necesario realizar ensayos previos en la misma obra con el fin de ajustar
dosificaciones de áridos, cemento, agua, aditivos y adiciones de acuerdo con las
condiciones existentes, para cumplir con los requisitos del proyecto.
Para la preparación de la mezcla del hormigón, tanto en vía seca como en vía
húmeda, se recomienda emplear una planta con mezcladora, a ser posible de eje
vertical, ya que las exigencias técnicas y las características de sostenimiento obligan a
una preparación y mezcla de los componentes homogénea, sobre todo con la
incorporación de adiciones y aditivos, fundamentales en la tecnología del hormigón
proyectado.
Muchas de las causas del mal funcionamiento de las máquinas de proyectar, son
ocasionadas por una mezcla en plantas dosificadoras sin mezcladora, o la
incorporación de los aditivos y adiciones en el tajo de aplicación sin un amasado
adecuado.
Siendo el hormigón proyectado un material tan utilizado en el sostenimiento
de túneles y taludes, su aplicación no debe dejarse al azar, sino por el contrario,
necesita instalaciones bien estudiadas, que permitan desarrollar una mezcla y
transporte adecuados según las normas establecidas, para conseguir en el hormigón
las características finales de acuerdo a los requerimientos solicitados por el
proyectista.
No se debe olvidar que el sostenimiento de un túnel o talud tiene, además del fin
constructivo, una responsabilidad en la seguridad de los equipos y dotaciones
humanas que intervienen en la obra.
Otro aspecto básico es el estudio de las características de los áridos; granulometrías,
densidad, humedad, y coeficiente de absorción. El control de estos parámetros es
fundamental tanto en las fases iniciales de diseño de la mezcla, como en la fase de
ejecución.

USOS
El concreto proyectado o shotcrete ha sido utilizado con éxito, desde su invención en
1911, para una amplia variedad de usos en la edificación, tanto en edificaciones
residenciales y obras civiles como para revestimiento de túneles, puentes, sistemas de
contención y estabilización de taludes y túneles, silos de depósitos, piscinas, presas y
canales, rehabilitación de estructuras en general, protección ignífuga para el acero, en
superficies horizontales, verticales o estructuras curvas.
Aunque su uso apenas se está conociendo mundialmente, ya lleva varias décadas de
uso en algunos países, con mucho éxito, ya que no necesita encofrados y las
superficies sobre las que puede ser aplicado pueden ser uniformes o irregulares.
Modernos sistemas de construcción rápida de casas incorporan este método para un
aislamiento climatológico, ignífugo e hidrófugo más eficaz, ya que el hormigón es
proyectado sobre una armadura de acero que está ligada a un poliestireno. El
hormigón al fraguar endurece y conforma una estructura estable y puede llevar
cualquier tipo de acabado convencional.

De acuerdo con el ACI, Cemex y Lanzacreto, éstos son actualmente los usos y
aplicaciones más comunes del concreto lanzado:
8
  Estabilización de taludes y muros de contención
 Cisternas y tanques de agua
 Albercas y lagos artificiales
 Rocas artificiales (rockscaping)
 Canales y drenajes
 Rehabilitación y refuerzo estructural
 Recubrimiento sobre panel de poliestireno
 Túneles y minas
 Muelles, diques y represas
 Paraboloides, domos geodésicos y cascarones
 Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres

Soporte de suelo

Canales, embalses y aliviaderos

Los embalses y canales pueden ser construidos excavando hasta la forma requerida y
luego proyectando hormigón directamente sobre el suelo o roca expuesta.

Tunelería

9
En tunelería, el hormigón proyectado puede ser usado como revestimiento final o
como soporte temporal. En revestimientos finales el hormigón proyectado puede
encontrarse en muchos proyectos usado en combinación con pernos de anclaje,
cables, hormigón con fibras y marcos de acero (donde se requiera un soporte
adicional). Los espesores del hormigón proyectado varían desde 50 mm hasta 500
mm, pudiendo ser aplicados en múltiples capas.

Piscinas y skatepark

Estas estructuras recreacionales son buenos ejemplos de la diversidad de formas que

pueden construirse con hormigón proyectado. Estas estructuras son construidas
excavando acorde a la forma requerida y reforzando según sea necesario con
proyección de hormigón. Las construcciones con este método son económicas,
durables y resistentes.

Cavernas

10
En algunos países se ha hecho común la construcción de cavernas subterráneas para
almacenar productos a granel (productos o materias primas) y materiales como
petróleo, gas, aguas residuales y desechos nucleares.

Estructuras civiles complejas

El hormigón proyectado es muy eficiente en estructuras que poseen geometrías

complejas, incluyendo reducción de sección o secciones curvas.

FORMA DE APLICACION

Normalmente se necesitan dos o tres operarios, uno que sostiene el inyector o cabeza
de la manguera y decide hacia qué lado se proyecta, otro que ayuda a sostener la
manguera y un tercero que vigila la hormigonera, en caso de que la mezcla sea
preparada en el sitio.
La manguera debe ser colocada haciendo ángulo recto con la superficie a proyectar, a
una distancia entre 60 y 180 cm. En la mayoría de los casos, el hormigón proyectado

11
puede ser proyectado en una sola fase o pasada, con un grueso que puede variar
entre 2,5 y 5 cm.
Una vez proyectado el hormigón, se pueden hacer diferentes acabados, incluyendo el
rústico que sería el natural que se forma al proyectarlo, el acabado con escoba o
cepillo que crea una superficie como de paja, el semirrústico que se logra pasándole
paleta o, por último, el liso, que se logra usando los métodos convencionales para
alisar la superficie de un mortero.

APLICACION

Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta de concreto o un

mortero premezclado. El concreto se prepara de la misma forma que el concreto
normal. En cualquier momento del proceso es posible inspeccionar y controlar la
relación agua/cemento (y, por tanto, la calidad). La consistencia puede ser ajustada
por medio de aditivos.

Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo
del proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se
transporta a presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban principalmente
bombas helicoidales, ahora predominan las bombas de pistón. En la boquilla del
extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a razón de 7-15 m3/min, y a una
presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual o robot).

El aire tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena
compactación y adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el
método de vía húmeda es utilizar cantidades insuficientes de aire. Generalmente, se
agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a menores resistencias a la compresión, así
como también a la adherencia deficiente y rebote.

Para la proyección robotizada se requieren hasta de 15 m3/min de aire. Además de

aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla. Todavía hay quien cree que no
es posible obtener concreto resistente a la congelación, y que los acelerantes de
fraguado empeoran la adherencia del shotcrete.

Los resultados de varios estudios, aunados a la experiencia práctica, demuestran que

los acelerantes logran una mejor resistencia a la congelación debido a que producen
un concreto más compacto y duradero. Asimismo, mejoran la adherencia porque
evitan el escurrimiento del concreto sobre el terreno, y este se adhiere inmediatamente
a la superficie.

MATERIALES CONSTITUYENTES

El hormigón proyectado está constituido por cemento, árido fino (arena) y árido grueso
(hasta 10mm), agua, aditivos y eventualmente adiciones finas complementarias tales
como la microsilice. La relación a/c, que corresponde a la masa de agua dividida por la
masa total de cemento en la mezcla de hormigón proyectado, es un parámetro
importante especialmente en las especificaciones tradicionales de durabilidad del
12
hormigón, aun cuando su uso en nuestro país se está abandonando en favor de
mediciones directas de la permeabilidad del hormigón.

Cemento

El cemento normalmente utilizado en nuestro país para hormigón proyectado es el

cemento portland puzolanico o portland siderúrgico de alta resistencia, el que debe
cumplir con la norma NTP 339.191:2006.

Áridos

Agua de mezclado

El agua de amasado debe ser obtenida a partir de una fuente de calidad aceptable que
cumpla con la norma NTP 339.191:2006, fundamentalmente agua potable, si es

13
posible. Si el agua potable no está disponible, se necesitan más pruebas para
determinar su idoneidad.

Aditivos químicos

 Reductores de agua de bajo rango (plastificantes)

Los reductores de agua se utilizan para mejorar la trabajabilidad y/o reducir la relación
agua/cemento.

 Reductores de agua de alto rango (superplástificantes)

Los reductores de agua de alto rango se utilizan para aumentar la resistencia final, por
su manejo en bajas relaciones de agua/cemento, o para aumentar considerablemente
la trabajabilidad de una mezcla sin perder resistencia.

 Controlador de hidratación

El hormigón que requiere ser transportado a distancias considerables o mantenido en

un estado plástico por un número de horas o días, requiere la adición de aditivos
especiales para mantener la trabajabilidad adecuada. El proceso de hidratación del
cemento ocasiona una rápida reducción de la trabajabilidad. Para evitar este proceso,
se puede incorporar un aditivo de control de hidratación, comúnmente conocido como
un “estabilizador”,

 Acelerantes

Los acelerantes se utilizan principalmente para ayudar a la colocación del hormigón

proyectado mediante la aceleración del fraguado normal de la mezcla y también
pueden acelerar el desarrollo de resistencia inicial.

14
Fibras de refuerzo

Concepto: “Filamento alargado y esbelto en forma de manojo, malla o hebra de

material natural o manufacturado que puede ser distribuido a través del hormigón
fresco”.

Su función principal es proporcionar capacidad de carga después de la fisuración del

hormigón proyectado, para lo cual se utiliza macro fibras ya sea de acero o sintéticas.

Mallas o barras de acero

Al igual que en el hormigón convencional el refuerzo de acero se utiliza en situaciones

donde se requiere que el hormigón proyectado resista esfuerzos de tracción.

15
METODO DE PROYECCION POR VIA SECA

Todo proceso tiene sus desventajas; las del método por vía seca son:

 Altos costos operativos debido al desgaste y daños en las máquinas de rotor,

especialmente en los empaques de caucho y los discos de fricción. Para
mantener estos costos dentro de límites razonables, es necesario configurar
bien las máquinas, hacer cambios oportunos de piezas y utilizar procedimientos
adecuados de pulverización.
 Otra desventaja es la formación de polvo, pero el mismo puede reducirse
procurando un contenido favorable de humedad natural (o prehumidificación
adecuada) y utilizando aglomerantes de polvo.
 Además de la formación de polvo en la boquilla, es necesario también prestar
atención al efecto que tiene el polvo del sistema de alimentación sobre la
máquina. En este particular, las máquinas tradicionales de doble cámara o la
versión moderna de la Schürenberg (SBS), son ventajosas. No obstante, las
máquinas de rotor pueden ser condicionadas a prueba de polvo hasta cierto
punto (o incluso totalmente).
 Otro problema importante del proceso de proyección en seco es el rebote
relativamente alto. Según la superficie de aplicación en cuestión (hastíales o
bóveda), se pierde entre el 15 y35% del concreto. La pérdida promedio normal
es del 20 al 25%.
 Para reducir el rebote de una manera significativa, se pueden utilizar las nuevas
clases de aditivos mencionados anteriormente.

El uso de microsílice o de sistemas de control de la hidratación tales como

DELVO®CRETE puede ayudar, y la pérdida promedio puede reducirse hasta un 15%.
Frecuentemente, se cita una desventaja más: el bajo rendimiento del equipo, aunque
las máquinas modernas permiten aplicar más de 10 m3/h. Esto es algo que
indudablemente no es posible lograr con aplicación manual, sino con el uso de un
brazo robotizado. Por lo tanto, dado el aumento en los costos de desgaste, una
producción superior a 8 m3/h resulta crítica desde el punto de vista económico.

Gracias a los muchos años de experiencia en el proceso de proyección en seco, existe

actualmente un gran conocimiento sobre la técnica. Es sumamente importante
asegurarse de seleccionar materiales, equipos y procedimientos de aplicación que

16
puedan combinarse de la mejor manera posible para alcanzar resultados satisfactorios
tanto en calidad como en economía.

TECNICA DEL GUNITADO

La técnica del gunitado es un sistema constructivo consistente en proyectar con un

“cañón”, o manguera a alta presión, concreto pudiendo construir sobre cualquier tipo
de superficie inclusive en la tierra, con el objetivo de conseguir un muro continuo, con
mayor resistencia y menor espesor, para soportar y contener la presión ejercida por el
terreno, con cualquier tipo de pendiente, ofreciendo una impermeabilización optima
gracias a la baja porosidad.

METODO DE PROYECCION POR VIA HUMEDA

Tal como se mencionó anteriormente, este método es el único utilizado en

Escandinavia, Italia y en un gran número de importantes proyectos subterráneos en
todo el mundo. El uso del shotcrete para aplicaciones de soporte de rocas ha
aumentado en forma exponencial en los últimos 10 a 15 años, lo cual ha impulsado un
intenso desarrollo del mismo.

Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del método por vía húmeda
en Escandinavia, con la consiguiente transformación total de su mercado de shotcrete.
Se pasó de 100% de vía seca a 100% de vía húmeda, y la aplicación pasó de manual
a robótica.

Este cambio radical ocurrió sólo en Noruega. Desde aproximadamente 1976 se ha

venido agregando cada vez más la microsílice y la fibra metálica al shotcrete fabricado
por vía húmeda. Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en la tecnología del
shotcrete fabricado por vía húmeda, tanto en teoría como en la práctica. Valdría la
pena tener a este evento como referente del uso moderno del concreto lanzado para
soporte de rocas (una mayor información se puede obtener en la página web).

No se sabe por qué el cambio sucedido en Escandinavia no ha ocurrido en ningún otro

país. Quizás la explicación se encuentre analizando las condiciones noruegas. La
mala fama de la técnica de proyección por vía húmeda se debe a los deficientes
17
equipos utilizados y al poco conocimiento del método. Estos factores han acarreado la
producción de un concreto de muy baja calidad.

Para que la mezcla circule por el equipo, se utilizaban contenidos muy altos de agua,
con una relación de agua/cemento hasta de 1,0. Gracias a la tecnología actual de la
industria del concreto, es totalmente factible producir shotcrete por vía húmeda que
tenga una resistencia a la compresión a los 28 días superior a 60 MPa.

Actualmente, la tecnología se utiliza también en la construcción de nuevas

edificaciones (en vez del método de colocación original) y en la reparación de
plataformas petroleras en el Mar del Norte. Esto es una prueba de la alta calidad del
método, dados los estrictos requisitos que debe cumplir y los materiales utilizados en
la construcción submarina.

 Economía

La capacidad de proyección ha aumentado considerablemente desde los tiempos de

maquinarias/robots de mezclado en seco, hasta los robots de vía húmeda modernos.
En un turno de 8 horas, la capacidad promedio de proyección del método por vía
húmeda es usualmente de 4 a 5 veces mayor que la del método por vía seca.

Si bien los costos de inversión en los nuevos robots de vía húmeda aumentaron
significativamente, hubo al mismo tiempo una caída igualmente significativa del costo
de colocación del shotcrete. También disminuyó uno de los principales factores de
costo: el tiempo de preparación por cada ciclo.

Debido a los sistemas robóticos integrados, la aplicación del shotcrete puede

comenzar a los pocos minutos de la llegada de los equipos al frente. La introducción
de los perforadores hidráulicos aumentó la capacidad de perforación en un 100%. El
aumento de la inversión se tradujo en menores tiempos por ciclo de perforación y
voladura.

Por lo tanto, el costo del tiempo aumentó. El tiempo gastado en la operación de

proyección tenía que disminuir lo máximo posible. Entonces, fue fundamental
aumentar la capacidad de aplicación de shotcrete. Asimismo, la reducción del rebote
en aproximadamente un 25% tuvo importantes repercusiones económicas.

 Ambiente de trabajo

Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio de
una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la boquilla, sino también
desde la máquina de proyección. Como norma general, los resultados de las
mediciones de polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.

El método por vía húmeda mejoró sustancialmente las condiciones del ambiente de
trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores de túneles. Una de

18
las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía húmeda fue el
lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas.

Los riesgos a la seguridad eran frecuentemente inaceptables sin un robot y sin utilizar
fibras metálicas para refuerzo. Con el control remoto de los equipos era posible que el
operador estuviera bajo un área previamente protegida por lo cual los riesgos de
caídas de rocas involucrarían solo equipos, más no vidas humanas.

 Calidad

Todavía se piensa equivocadamente que el método por vía húmeda no ofrece

resultados de alta calidad. Lo cierto es que si se utilizan adiciones y aditivos
reductores de agua (baja relación agua/cemento) y microsílice, se pueden obtener
resistencias a la compresión de hasta 100 MPa aplicando en el concreto fabricado por
vía húmeda. A diferencia del método por vía seca, el de vía húmeda ofrece una
calidad constante.

Los resultados de varios estudios, aunados a la experiencia práctica, demuestran que

los acelerantes logran una mejor resistencia a la congelación debido a que producen
un concreto más compacto y duradero. Asimismo, mejoran la adherencia porque
evitan el escurrimiento del concreto sobre el terreno, y este se adhiere inmediatamente
a la superficie.

 Ventajas

A continuación, se expone un resumen de las ventajas del método de vía húmeda en

comparación al de vía seca:

 Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de personal

capacitado, se obtienen pérdidas normales que oscilan entre 5 y 10 %, incluso
para el caso de proyección de concreto reforzado con fibras.
 Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.
 Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de mezcla.
 Dosificación controlada de agua (constante, relación agua/cemento definida).
 Mejor adherencia.
 Superior resistencia a la compresión, poca variación en los resultados.
 Producción muy superior, por lo tanto, más economía.
 Uso de fibras plásticas y nuevos aditivos.

 Desventajas

 Distancia de transporte limitada (máximo 300 m).

 Mayores demandas en la calidad del agregado.
 Sólo se permiten interrupciones limitadas.

19
REBOTE
Cuando se utiliza este tipo de sostenimiento sea por Vía seca y/o Húmeda, no todo el
mortero queda adherido en los hastiales y el techo de las labores, un porcentaje se va
al suelo, el mismo es denominado rebote.

El promedio de rebote en el shotcrete de vía seca es del 25% por m3, en cambio el
utilizar vía húmeda permite determinar valores de rebote menores a 10%.

Para evitar que haya un porcentaje mayor a 10%, debemos tener en cuenta los
siguientes puntos.

• No se debe de exceder la distancia de 2 m. desde la punta de la boquilla de la

superficie a sostener.
• De preferencia utilizar un oscilador en la boquilla, permite realizar un
sostenimiento uniforme.
• Mantener la boquilla perpendicular a la superficie que se va a sostener.
• La presión del aire debe ser constante, ya que si excedemos la presión de 7
bares, tendremos mas rebote.
• La trabajabilidad del shotcrete no debe de exceder las 6”, si lo hacemos
corremos el riesgo de que el mortero colocado caiga al piso y/o haga de que se
utilice mas acelerante para su fraguado, lo que incrementaría el costo.
• Evaluar las habilidades del operador del robot, ya que el mayor porcentaje de
exceder el rebote depende del mismo. (ver Foto 2).

Foto 2, capa muy gruesa de rebote.

• El colocar una capa de shotcrete para abarcar mayor área, permitirá a posterior
colocar una capa con menor porcentaje de rebote, la misma no debe estar muy
seca.
• Las condiciones de visibilidad en la labor deben ser buenas, ya que puede
estar colocando el sostenimiento en áreas poco accesibles y/o con superficie
muy planas.
• Antes de colocar una siguiente capa de shotcrete en un área muy húmeda
(chorreas), incrementa el rebote, además de que pierde adherencia y necesita
más acelerante.
20
• No se debe recargar el shotcrete, ya que se corre el riesgo de que se
desprenda; además la capa de sostenimiento incrementa la carga del bloque o
bloques en la labor, si es que la roca es de mala a muy mala (ver foto 3).

Foto 3, muestras de rebote

• Cuando se sostiene frentes de avance se tiende a formar una capa de rebote

sobre la carga al ser emovida deja el rebote en el aire, comprometiendo el
shotcrete que esta en el hastial, ya uqe al ser limpiado lo remueve perdiendo
adherencia e inestabilizando la roca (ver foto 4).

• Foto 4, rebote colgado

21
CONCLUSION

Hemos adquirido conocimientos referentes a la aplicación, uso y dosificación del

concreto proyectado.

En cuanto a costos es obvio precisar que el concreto proyectado es más costoso

debido a las funciones que va a cumplir y a las condiciones en las que se va a
maniobrar.

REFERENCIAS TECNICAS
 ACI 506R-90, "Guide to Shotcrete", 1990, (reaprobada en 1995)
 ACI 506.1R-98, "Committee Report on Fiber Reinforced Shotcrete", 1998
 ACI 506.2-95, "Specification for Shotcrete", 1995
 ACI 506.3R-91, "Guide to Certification of Shotcrete Nozzlemen", 1991
 ACI 506.4R-94, "Guide for the Evaluation of Shotcrete", 1994
 ACI C-6, "Application and Use of Shotcrete", 1981
 ACI Publication SP-14, "Shotcreting", 1978
 Gunite: a Handbook for Engineers, T.F. Ryan, Cement and Concrete
Association, 1973
 Engineering Properties of Shotcrete, W.R. Lorman, University Microfilms
International, 1978
 Sprayed Concrete: Properties, Design and Application, S. Austin and P. Robins,
McGraw-Hill, 1995
 Refractory Shotcrete: Current State-of-the-Art, I. Leon Glassgold
 The Theory and Practice of Dry Shotcrete for Underground Mines, Northern
Centre for Advance Technology.

BIBLIOGRAFIA

Normas y Guías Internacionales como la ASTM, ACI Y NTP:

ACI Concrete Terminology, American Concrete Institute,

USA. ACI 201.2R- Guide to Durable Concrete, American Concrete Institute,
Farmington Hills, USA. ACI 506R Guide to Shotcrete, American Concrete Institute,
Farmington Hills, USA. ACI 547R Refractory Concrete, American Concrete Institute,
Farmington Hills, USA. ACI 506.1R-08 “Guide to fiber Reinforced Shotcrete”, American
Concrete Institute, Farmington Hills, USA. ACI506.4R-94 “Guide for the Evaluation of
Shotcrete”, American Concrete Institute, Farmington Hills, USA. ACI.5R-09 “Guide for
Specifying Underground Shotcrete”, American Concrete Institute, Farmington Hills,
USA. ACI 547R Refractory Concrete, American Concrete Institute, USA. ACI 318.11-
Código de Diseño de Concreto Armado.

22
23