Py

1I
“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL
C.F.P. LUIS CÁCERES GRAZIANI
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
MEJORA DE LA EFICIENCIA Y APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN EL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR
AUTOR
Barrientos Escarate, Rodolfo Anthony Moisés.
AULA
803 – NAIDE602
ASESOR
Ing. Carlos Yancunta Córdova.
LIMA, PERU
2017-02
2II
Este proyecto va dedicado para la empresa

Esmeraldacorp., que me brindó la oportunidad de
iniciar mis prácticas en la industria y a mis compañeros
del área de Redes y Metrología por la confianza y el
apoyo mutuo.
3III
ÍNDICE
CARATULA....................................................................................................................................I
CAPÍTULO I: Generalidades de la empresa.................................................................................11
1.1 Presentación de la empresa...................................................................................................12
1.2 Razón Social..........................................................................................................................12
1.3 Misión, visión, objetivos y valores de la empresa.................................................................13
1.4 Ubicación Geográfica............................................................................................................14
1.5 Estructura de la organización................................................................................................14
1.6 Productos, mercado y clientes...............................................................................................15
CAPÍTULO II: Plan del proyecto de mejora.................................................................................22
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa..................................................................23
2.1.1 Descripción del área...........................................................................................................24

2.1.2 Maquinaria y Equipos operativos que dispone..................................................................24
2.1.3 Determinación de los problemas........................................................................................25
2.1.4 Lluvia de ideas...................................................................................................................25
2.1.5 Formato de encuesta..........................................................................................................26
2.1.6 Resultados de encuesta......................................................................................................28
2.1.7 Tabla de frecuencias Pareto...............................................................................................30
2.1.8 Diagrama de Pareto por Fenómeno...................................................................................31
2.1.9 KPI por paradas.................................................................................................................32
2.2 Objetivos del proyecto.............................................................................................................34
2.2.1 Objetivos específicos............................................................................................................34
2.3 Antecedentes del proyecto.......................................................................................................35
2.4 Justificación del proyecto........................................................................................................36

IV
4
2.5 Marco teórico y conceptual……………………………………………………………….….37

2.5.1 Fundamento teórico del proyecto……………………………………………………..….37
2.5.2 Conceptos y términos utilizados……………………………………………………...….38
CAPÍTULO III: Análisis de la situación actual……………………...……………………….….39
3.1 Diagrama del proceso actual……………………………………………………………...….40
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa………...…….43
3.3 Análisis de las causas raíces que general el problema…………………………....….………46
3.3.1 Lluvia de ideas por hechos…………………………………………….…………...………46
3.3.2 Formato de encuesta por hechos…………………………………………….………..……46
3.3.3 Resultados de la encuesta…………………………………………………………………..48
3.3.4 Tabla de frecuencia de Pareto por hechos…………………………………………...……..49
3.3.5 Diagrama de Pareto por hechos………………………………………………………...….50
3.3.6 Diagrama de Ishikawa por hechos…………………………………………………………51
3.3.7 Primera Causa: Inadecuado mantenimiento de la tubería de distribución de Vapor…….,..52
3.3.8 Segunda Causa: Deficiente mantenimiento a las calderas……………………………..…..53
3.3.9 Tercera Causa: Constante descalibración de la combustión de la línea 2………….……....57
CAPITULO IV: Propuesta técnica…………………………………………………………..…..61
4.1 Plan de acción de la mejora propuesta…………………………………………………….…62
4.1.1 Primera Causa: Inadecuado mantenimiento de la tubería de distribución de Vapor…...….62
4.1.2 Segunda Causa: Deficiente mantenimiento a las calderas………………………...…….…75
4.1.3 Tercera Causa: Constante descalibración de la combustión de la línea 2……………….…89
4.2 Cronograma de ejecución de la mejora …………………………………………………….105

V
5
CAPÍTULO V: Costos de la implementación de mejora……………………………………….106
5.1 Costo de materiales…………………………………………………...…………………….107
5.2 Costos de inversión de mano de obra....................................................................................109
5.3 Costo de la implementación de máquinas, herramientas y equipos ………………………..112
5.4 Costo total dela implementación de la mejora……………………………………….......…114
CAPÍTULO VI: Evaluación técnica y económica de la mejora……………………………..…115
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora………………………………..….116
6.1.1 Análisis cuantitativo de la primera Causa……………………………………………..….116
6.1.2 Análisis cuantitativo de la segunda causa…………………………………………….…..121
6.1.3 Análisis cuantitativo de la tercera causa……………………………………………….…127
6.1.4 Resumen de pérdidas monetarias……………………………………………………..…..132
6.2 Beneficio técnico / económico esperado de la mejora…………………………………...…133
6.3 Relación beneficio / costo………………………………………………………….……….134
CAPÍTULO VII: Conclusiones……………………………………………………………...….135
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos de innovación / mejora…………………………..…136
CAPÍTULO VIII: Recomendaciones…………………………………………………………...137
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto al proyecto de innovación/mejora…………...138
Referencias bibliográficas……………………………………………………………………....139
Anexos………………………………………………………………………………………….140
VI
6
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 1. Logo de la empresa………………………………………………………...…………..12
Figura 2. Ubicación de Esmeraldacorp…………………………………………………….…….14
Figura 3. Organigrama por servicio.………………………………………………….………….15
Figura 4. Almacenes de Esmeraldacorp.………………………………….……………..……….16
Figura 5. Salas de Procesos…………………………………………………………..…………..17
Figura 6. Banner de Aliprofresco…………………………………………………………….…..18
Figura 7. Sala de Procesos…………………………………………………………………...…..19
Figura 8. Sala de procesos Josac………………………………………………………..………..20
Figura 9. Sala de oreo de Reces……………………………………………………………...…..20
Figura 10. Clientes de Esmeraldacorp…………………………………………………………...21
Figura 11. Layout del área de calderas…………………………………………………………..23
Figura 12. Sala de calderas…………………………………………………………………..…..24
Figura 13. Diagrama de Pareto…………………………………………………………………..31
Figura 14. KPI por paradas……………………………………………………………………....33
Figura 15. Diagrama de producción de vapor…………………………………………………...40
Figura 16. Leyenda del diagrama de producción de vapor………………………………………41
Figura 17. Horno formador de hamburguesas…………………………………………….……..43
Figura 18. Cuadro de programación de hamburguesas……………………………….……….…44
Figura 19. Screenshots de grupo interno – Quejas de los clientes……………………………….45
Figura 20. Diagrama de Pareto por hechos………………………………………………..……..50

VII
7
Figura 21. Diagrama de Ishikawa por hechos………………………………………………..…..51
Figura 22. Motoventilador………………………………………………………………...……..53
Figura 23. Columna de control de nivel de agua…………………………………………….…..54
Figura 24. Entrada de hombre de la caldera……………………………………………………..55
Figura 25. Tablero eléctrico de la caldera………………………………………………………..55
Figura 26. Tubería de ingreso de GLP…………………………………………………….……..58
Figura 27. Compuertas de ingreso del aire………………………………………………..……..59
Figura 28. Tanque de almacenamiento de GLP……………………………………..…………..60
Figura 29. Tubería subproductos…………………………………………………………….…..64
Figura 30. Tubería Josac…………………………………………………………………………65
Figura 31. Tubería de San Fernando……………………………………………………………..66
Figura 32. Tubería de San Fernando……………………………………………………………..67
Figura 33. Tubería de Mariposa Andina……………………………………………………..…..68
Figura 34. Tubería de Aliprofresco…………………………………………………………..…..69
Figura 35. Rutina de mantenimiento preventivo……………………………………………..…..71
Figura 36. Materiales……………………………………………………....……………….........72
Figura 37. Herramientas……………………………………………………………………..…..73
Figura 38. Programa de mantenimiento preventivo de tubería de vapor………………..……….74
Figura 39. Partes de una caldera…………………........................................................................76
Figura 40. Rutina de mantenimiento preventivo trimestral…………………………………...…79
Figura 41. Rutina de mantenimiento preventivo semestral……………………………...………80

VIII
8
Figura 42. Programa de mantenimiento preventivo de caldera……………...…………………..81
Figura 43. Hoja de chequeo de la caldera………………………………………………..………82
Figura 44. Flujograma de proceso de gestión de solicitud de mantenimiento preventivo…….....83
Figura 45. Formato de registro de asistencia…………………………………………………….85
Figura 46. Formato de programa de capacitación de mantenimiento preventivo a las calderas...86
Figura 47. Formato de evaluación de la capacitación……………………………………………87
Figura 48. Análisis de las encuestas realizadas…………………………………………...……..88
Figura 49. Tubería de ingreso de gas GLP………………………………..……………………..90
Figura 50. Caudalímetro digital para gas…………………………………….…………………..92
Figura 51. Presostato……………………………………………………………………………..93
Figura 52. Válvula de control con actuador de diafragma y posicionador……………..………..93
Figura 53. Controlador Lógico Programable (PLC) ………………………………………….....94
Figura 54. Baliza de control……………………………………………….……………………..94
Figura 55. Dispositivo Poka Yoke……………………………………...………………………..95
Figura 56. Formato de registro de asistencia……………………………….…………………..101
Figura 57. Formato de programa de capacitación del Poka Yoke…………………….………..102
Figura 58. Evaluación de la capacitación…...……………...…………………………………..103
Figura 59. Análisis de las encuestas realizadas………………….……………………………..104
Figura 60. Cronograma de ejecución y diagrama de Gantt……………….……………….…...105
Figura 61. KPI por disponibilidad…………………………………………….………………..122

IX
9
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Formato de lluvia de ideas…………………………………………………….………..25
Tabla 2. Ponderación………………………………...…………………………………………..26
Tabla 3. Formato de encuesta…………………………………………………..………………..27
Tabla 4. Resultados de encuesta………………………………………………...……………….29
Tabla 5.Tabla de frecuencias Pareto……………………………………….…………………….30
Tabla 6.KPI por paradas...……………………………………………………………………….32
Tabla 7. Capacidad de producción……………………………………………………………….44
Tabla 8. KPI por paradas vs Parada de producción………………..…………………………….45
Tabla 9. Formato de lluvia de ideas por hechos………………………………………………….46
Tabla 10. Ponderación……………………………...….………………………………………...46
Tabla 11. Formato de encuesta…………………………………................................................47
Tabla 12. Resultados de la encuesta…………………………….....................................………48
Tabla 13. Tabla de frecuencia de pareto por hechos……………………..............................…..49
Tabla 14. Cuadro de fallas totales………………………………….......................................….56
Tabla 15. Tareas de mantenimiento preventivo 1…………………….................………......….77
Tabla 16. Tareas de mantenimiento preventivo 2………………………................……...…….78
Tabla 17. Unidades de conversión……………………………………........................................91
Tabla 18. Perdida estimada…………………………………..................................................….91
Tabla 19. Costeo de materiales para la primera mejora………………...................……………107
Tabla 20. Costeo de materiales para la segunda mejora…………………..........………………108

10
X
Tabla 21. Costeo de materiales para la tercera mejora…………………………….……...........108
Tabla 22. Costeo de mano de obra para la primera mejora………….........................................109
Tabla 23. Costeo de mano de obra para la segunda mejora……….............................................110
Tabla 24. Costeo de mano de obra para la tercera mejora……...............................................…111
Tabla 25. Tabla de costos de máquinas, herramientas y equipos para la primera mejora….......112
Tabla 26. Tabla de costos de máquinas, herramientas y equipos para la segunda mejora…..…113
Tabla 27. Tabla de costos de máquinas, herramientas y equipos para la tercera mejora…….....113
Tabla 28. Cuadro resumen de costos…………………………………..................................….114
Tabla 29. Análisis cuantitativo de la primera causa……………………................……………116
Tabla 30. Sobrecosto de materiales para mantenimiento correctivo…………...................……117
Tabla 31. Salario de los trabadores que realizaron los mantenimientos correctivos…………...118
Tabla 32. Sobrecosto total de mano de obra por atender los mantenimientos correctivos..……119
Tabla 33. Sobrecosto total de insumos consumidos…………………………....................……120
Tabla 34. Resumen de los sobrecostos totales generados por mantenimiento correctivo……...120
Tabla 35. KPI por disponibilidad………………………………........................................…….121
Tabla 36. Sobrecostos de materiales usados en los mantenimientos correctivos……................123
Tabla 37. Salario de los trabadores que realizaron los mantenimientos correctivos…………...124
Tabla 38. Sobrecosto trimestral de mano de obra por atender los mantenimientos correctivos en
las calderas…………………………….......................................................................…………124
Tabla 39. Sobrecosto total anual de mano de obra por atender los mantenimientos correctivos en
las calderas…………...............................................................................................................…125
Tabla 40. Sobrecosto total de insumos consumidos……………………………....................…126

XI
11
Tabla 41. Resumen de los sobrecostos totales generados por mantenimiento correctivo…...…126
Tabla 42. Consumo real vs consumo teórico y consumo de exceso en galones……..................127
Tabla 43. Sobrecostos de materiales generados por descalibración de la combustión...........….128
Tabla 44. Salario de los trabadores que realizaron calibración manual de la combustión…......128
Tabla 45. Sobrecosto total de mano de obra por calibrar la combustión de forma manual.........129
Tabla 46. Unidades de conversión…………………………………….......................................130
Tabla 47. Sobrecosto total de insumos consumidos……………………………....................…130
Tabla 48. Resumen de los sobrecostos totales generados en la tercera causa……….................131
Tabla 49. Resumen de pérdidas en unidades monetarias……………....................................….132
Tabla 50. El total de pérdidas de las causas……………………………….............................…133
Tabla 51. El total de ahorro o beneficio…………………………….............................……….133
Tabla 52. Cálculo de la relación beneficio/costo…………………………………................….134
Tabla 53. Periodo de recuperación………………………………….....................................….134

12
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
13
1.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
ESMERALDACORP S.A.C. es una industria alimentaria y operador logístico
1.2 RAZÓN SOCIAL
ESMERALDACORP S.A.C.
Figura 1. Logo de la empresa.

Fuente: Esmeraldacorp.
RUC: 20100076072
CIIU: INDUSTRIA ALIMENTARIA Y OPERADOR LOGISTICO
DOMICILIO FISCAL: Carretera panamericana sur, manzana G, lote 01, San Juan de Miraflores,
Departamento de Lima.
Teléfono: 619 8900 – 408
Gerente General: Miguel Cecilio Aljovin de Losada
Correo: Rodolfo.barrientos@esmeraldacorp.pe
14
1.3 MISION, VISION, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA:

 MISIÓN
Ofrecemos servicios, productos y soluciones personalizadas dirigidas principalmente a la

industria alimentaria, diferenciándonos por nuestra accesibilidad y flexibilidad, buscando
exceder las expectativas de nuestros clientes.
 VISIÓN
Ser una empresa innovadora, reconocida por buscar la excelencia, que crece con su gente
y en equilibrio con el medio ambiente.
 VALORES
 Respeto
Valoramos y fomentamos la buena relación con nuestros colaboradores, clientes,
proveedores, el entorno en que operamos y la sociedad en la que vivimos.
 Flexibilidad
Hacemos propias las necesidades de nuestros clientes, adecuándonos en equipo al
cambio como parte del éxito que queremos alcanzar.
 Creatividad
Exploramos, innovamos y generamos soluciones que promuevan el éxito de
nuestros clientes.
 Pasión
Vivimos lo que hacemos; encontramos oportunidades en la adversidad y somos
conscientes de que formamos parte de un gran proyecto.
15
1.4 UBICACIÓN GEOGRÁFICA
Esmeralda Corp. se encuentra ubicada en Carretera Panamericana Sur, Manzana G, Lote 01,
distrito de San Juan de Miraflores, departamento de Lima, provincia de Lima y región de
Lima (Altura km. 18.5 de la Carretera Panamericana Sur).
Figura 2. Ubicación de Esmeraldacorp.
Fuente: Googlemaps.
16
1.5 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
ORGANIGRAMA POR SERVICIO
Jefatura - TIM
Javier Salazar
Sub Jefatura - TIC
Reynaldo Tong
Planeamiento - TIC Planeamiento - TIC Planeamiento - TIC Planeamiento - TIC
Rodolfo Barrientos Marieli Ramon Rodolfo Barrientos Rodolfo Barrientos
SECCIÓN SOPORTE SECCIÓN REDES Y

SECCIÓN RCI SECCIÓN CALDEROS
TÉCNICO METROLOGÍA
CUARTO DE BOMBAS EQUIPOS DE

CALDERAS
MEDICIÓN
PATRONES DE
TANQUE PARA RCI LINEA GLP
MEDIÓN
SISTEMA DE
TUBERIA – SUCCIÓN SITRAD ABLANDAMIENTO DE
Y DESCARGA AGUA
REDES DE DATOS Y
VIDEO
Figura 3. Organigrama por servicio.
Fuente: Elaboración propia.

17
1.6 PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES
MERCADO
Esmeraldacorp atiende al sector alimentario y cadena logística, con referencia al alquiler de

almacenes en frio.
La Corporación Esmeralda está conformada por las siguientes empresas:
 Esmeralda Corp S.A.C. propiamente dicha, se dedica a brindar servicios de

almacenamiento de productos congelados, fríos y secos; al alquiler de espacios, al
proceso de productos cárnicos e hidrobiológicos, entre otros.
Figura 4. Almacenes Esmeraldacorp.

18
Figura 5. Sala de procesos.
19
 Alimentos Procesados Frescos y Congelados S.A.C. dedicada al procesamiento y

comercialización de productos hidrobiológicos congelados y de frutas y verduras.
Figura 6. Banner de Aliprofresco.
20
Figura 7. Sala de procesos.
21
 Frigorífico Jo S.A.C. especializada en el procesamiento y comercialización de productos

cárnicos.
Figura 8. Sala de procesos Josac.

Figura 9. Sala oreo de reses.

22
CLIENTES
Figura 10. Clientes de Esmeraldacorp.
23
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN / MEJORA

24
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA
El área donde se va a identificar el problema se realizará es en la sección de calderos, ya que no

lleva un orden en el servicio de vapor y un correcto mantenimiento, por ello recibimos quejas de
los clientes de no atenderlos con puntualidad, caídas de presión, caídas de temperatura y perdidas
por falta de recuperación de condensado, también nos permitirá diagnosticar el problema
principal y sus causas que frecuentan en el área, Sala de calderas:
Figura 11. Layout del área de calderas.

25
2.1.1 Descripción del área:
 Dimensiones: 10.28m x 12.02m

 Trabajadores: 4 personas
 Operación: 20h - 24h
 Turnos: Día y noche
2.1.2 Maquinaria y Equipos operativos que dispone:
 Dos Calderas 100BHP y 200BHP respectivamente.

 Tanque de almacenamiento, distribución de agua y retorno condensados.
 Ablandador de agua
 Electrobombas
 Bomba dosificadora
Figura 12. Sala de calderas.
26
2.1.3 Determinación de los problemas
Herramientas de análisis básicas a utilizar para la identificación del problema principal:
1. Lluvia de ideas.
2. Encuesta.
3. Grafica de Pareto 80-20 por fenómenos.
Una vez obtenidos los resultados mediante estas herramientas de análisis, se procederá a
identificar las herramientas de Mejora Continua adecuada para poder dar solución al problema.
2.1.4 Lluvia de ideas
Para realizar la lluvia de ideas e identificar el problema en la sección de calderos, se tomó en

cuenta la participación de cuatro personas responsables del área, incluyéndome como planner de
la sección, en la empresa Esmeraldacorp.
Tabla 1.
Formato de lluvia de ideas.
ITEM LLUVIA DE IDEAS

1 Mantenimiento inadecuado del sistema de generación de vapor
2 Deficiente programación de servicio de vapor
3 Deficiente calentamiento de agua en el tanque de abastecimiento
4 Demora en compra de repuestos, accesorios e insumos
5 Deficiente retorno o recuperación de condensado
6 Deficiente control de parámetros en el sistema de generación de vapor
7 Inadecuado mantenimiento de tanques de GLP
8 Deficiente reorden de insumo GLP

9 Inadecuado layout de planta
27
2.1.5 Formato de encuesta
Obteniendo los resultados de la lluvia de ideas, podemos realizar la encuesta a las 4 personas involucradas en el sistema. Se procedió a realizar la
evaluación de los problemas resaltados en la lluvia de ideas, para determinar cuál de ellos es el que tiene mayor incidencia. Se consideró la
siguiente ponderación:
Tabla 2.
Ponderación.
PONDERACIÓN
NUNCA A VECES CASI SIEMPRE SIEMPRE
1 2 3 4
28
Tabla 3.
Formato de encuesta.
ITEM PREGUNTAS NUNCA A VECES CASI SIEMPRE SIEMPRE

¿Considera completo y adecuado el mantenimiento al sistema de
1
generación de vapor?
2 ¿La programación de vapor se modifica constantemente?
¿Es deficiente el calentamiento del agua en al tanque de
3
abastecimiento?
4 ¿Nota usted demoras en la compra de repuestos, accesorios e insumos?
5 ¿Nota usted deficiencias para recuperar el condensado?
¿Es correcto el control de parámetros en el sistema de generación de
6
vapor?
7 ¿Considera inadecuado el mantenimiento a los tanques de GLP?
8 ¿Es deficiente el reorden de GLP?
9 ¿Es adecuado el layout de planta?
Fuente: Elaboración propia
29
2.1.6 Resultados de encuesta
De acuerdo a la muestra tomada, los encuestados fueron los siguientes:
Crisologo Benavides: Encargado de área

Luis Garamendi: Auxiliar de área
Reynaldo Tong: Jefe de sección
Rodolfo Barrientos: Planner de sección
30
Tabla 4.
Resultados de encuesta
ENCUESTADOS
ITEM PREGUNTAS TOTAL
Crisologo Luis Reynaldo Rodolfo
1 Mantenimiento inadecuado del sistema de generación de vapor 4 4 4 4 16
2 ¿La programación de vapor se modifica constantemente? 3 3 1 2 9

3 ¿Es deficiente el calentamiento del agua en al tanque de abastecimiento? 4 4 3 3 14
4 ¿Nota usted demoras en la compra de repuestos, accesorios e insumos? 3 3 1 2 9
5 ¿Nota usted deficiencias para recuperar el condensado? 4 4 2 4 14
¿Es correcto el control de parámetros en el sistema de generación de
6 2 2 3 3 10
vapor?
7 ¿Considera inadecuado el mantenimiento a los tanques de GLP? 2 2 2 2 8
8 ¿Es deficiente el reorden de GLP? 2 2 1 2 7

9 ¿Es adecuado el layout de planta? 3 3 1 2 9
31
2.1.7 Tabla de frecuencias Pareto
Despues de obtener los resultados de la encuesta a los colaboradores, se procede a ordenar según las puntuaciones de mayor a menor
para luego realizar el diagrama de pareto por fenomeno e identificar el problema principal.
Tabla 5.
Tabla de frecuencias Pareto
F. F. F. Porcentual F. Porcentual
Item Preguntas Total 80-20
Simple Acumulada simple % acumulada %
Mantenimiento inadecuado del sistema de
1 16 16 16 16.67% 16.67% 80%
generación de vapor
Deficiente calentamiento de agua en el tanque de
3 14 14 30 14.58% 31.25% 80%
abastecimiento
5 Deficiente retorno o recuperación de condensado 14 14 44 14.58% 45.83% 80%
Deficiente control de parámetros en el sistema de
6 10 10 54 10.42% 56.25% 80%
generación de vapor
Demora en compra de repuestos, accesorios e
4 9 9 63 9.38% 65.63% 80%
insumos
2 Deficiente programación de servicio de vapor 9 9 72 9.38% 75.00% 80%
9 Inadecuado layout de planta 9 9 81 9.38% 84.38% 80%
¿Considera inadecuado el mantenimiento a los
7 8 8 89 8.33% 92.71% 80%
tanques de GLP?
8 Deficiente reorden de insumo GLP 7 7 96 7.29% 100.00% 80%
TOTAL 96 96 100.00%
32
2.1.8 Diagrama de Pareto por Fenómeno
Se procede a realizar el diagrama de Pareto 80 – 20, de los resultados de la encuesta.
Figura 13. Diagrama de Pareto.
Comentario: De acuerdo a nuestro Diagrama de Pareto, el problema principal que obtuvimos fue un mantenimiento inadecuado del
sistema de generación de vapor.
33
2.1.9 KPI por paradas
Para lograr que el sistema de generación de vapor trabaje en óptimas condiciones y llegar a
producir hasta 8487 lb/h de vapor a 150°C bajo una eficiencia del 82% de las calderas, así
también deben trabajar bajo las siguientes condiciones:
1. Presión de trabajo 100psi

2. Temperatura del agua de alimentación 80°C
3. Presión de ingreso de GLP en gas 4 lbs/In2
4. Voltaje permitido 220V
5. Agua blanda 1 – 2ppm
6. Dosificación de Químico anticorrosivo 0.35 L/h
Para realizar nuestro KPI del problema principal, dividimos el sistema de generación de
vapor en dos líneas de la siguiente forma:
 Línea 1: Caldera APIN 100BHP y sus componentes

 Línea 2: Caldera INTESA 200BHP y sus componentes
Utilizaremos las horas de paradas, por avería y mantenimientos correctivos entre las horas
totales de operación para obtener nuestro KPI de paradas:
Tabla 6.
KPI por paradas
Horas de parada
KPI PARADAS: ------------------------------------------------------------
Horas de trabajo + Horas de parada
Asimismo, recopilamos la información desde el mes de febrero hasta julio del 2017.
34
KPI por paradas del sistema de generación de vapor:
KPI POR PARADAS

12.00%
10.00%
8.00%
6.00%
4.00%
2.00%
0.00%
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
LINEA 1 10.56% 6.09% 4.46% 5.54% 9.57% 9.43%
LINEA 2 4.76% 6.41% 4.03% 2.53% 4.94% 3.17%
META 1% 1% 1% 1% 1% 1%
LINEA 1 LINEA 2 META
Figura 14. KPI por paradas.
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Como podemos ver en nuestro KPI por paradas, la línea 1 tiene un mayor porcentaje, sin embargo, la línea 2 alimenta a la principal
fuente rentable de la empresa Esmeraldacorp.
35
2.2 Objetivos del proyecto
El objetivo de realizar este proyecto de mejora en el sistema de generación de vapor es

integrar todas las partes que lo componen al sistema, para disminuir nuestro KPI por paradas
al 1% como meta esperada, aumentando la eficiencia y disminuyendo los costos, consumos
en exceso, paradas por fallos de los equipos, horas hombre sobre exigidas y brindando la
mantenibilidad del sistema. Así elevando la satisfacción de nuestros técnicos, clientes y
usuarios entregando a tiempo completo el vapor, y para la empresa velar por la
mantenibilidad de los equipos y maquinaria.
2.2.1 Objetivos específicos
 Integrar y cumplir un plan de mantenimiento preventivo de la tubería de distribución

de vapor, así sea considerado como parte del sistema para evitar las pérdidas o fugas
de vapor, energía y condensado. Se espera reducir los sobrecostos generados de S/.
2,000.00 nuevos soles anuales aproximadamente por realizar mantenimientos
correctivos.
Meta: se espera realizar un mantenimiento preventivo con frecuencia trimestral.
Tiempo: Después de un mes implementada la mejora.
 Aumentar la disponibilidad de las calderas, mejorando la eficiencia del

mantenimiento preventivo, así el personal técnico encargado del área sea capaz de
brindar un mantenimiento autónomo con el fin de prevenir averías o fallos.
Meta: se espera legar al 98% de disponibilidad por equipo.
Tiempo: Después de dos meses implementada la mejora.
 Reducir el consumo en exceso de GLP, y las paradas de la línea por descalibraciones

de ingreso de GLP en la línea, de esta manera implementar un dispositivo
automatizado que controle y regule el ingreso del GLP, que asimismo mediante una
alarma avise cuando ocurre una avería en el equipo o en la línea. Se espera reducir en
el exceso de consumo a un 0.1%, después de implementada la mejora.
Meta: Reducir los sobrecostos generados por el exceso de consumo de GLP.
Tiempo: Después de un mes implementada la mejora.
36
2.3 Antecedentes del proyecto
Antecedente Internacional
Monterroso D. (2013). ESTUDIO Y PROPUESTA DEL MEJORAMIENTO DE

OPERACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR DE LA EMPRESA
MADERAS MILPAS ALTAS S.A. En este trabajo de tesis de graduación de ingeniería
mecánica de la universidad de San Carlos de Guatemala, el objetivo principal es mejorar el
sistema de generación de vapor, para hacer más eficiente la operación de las calderas con la
finalidad de reducir los costos operación, evitando las pérdidas de energía calorífica,
pudiendo así elevar la productividad del sistema de vapor con el que cuenta la empresa
Maderas Milpas Altas S.A. dedicada a la producción de muebles de calidad, los cuales
exporta a Estados Unidos y Europa.
Se obtuvo la información sobre la aplicación de la mejora en el mismo rubro manifestado en

el proyecto, donde plantea mejoras en el diseño de retorno de vapor condensado, mejoras en
el aislamiento térmico, mejora en el sistema de agua de alimentación, implementación de
equipos que ayuden a la recuperación del calor para el sistema y mantenimiento preventivo al
sistema de generación de vapor, a fin de obtener un ahorro mensual de Q6,824.61 que de
forma anual llegaría a los Q81,895.32 (Q=Quetzal, divisa de Guatemala), que en moneda
nacional equivale a s/36,516.44 anuales, que representa un aumento del 78% de su eficiencia.
De acuerdo a este antecedente se podrá obtener mejoras en el sistema de generación de vapor

e implementar un programa de mantenimiento preventivo en el área, así reducir costos de
operación y mantenimiento con el fin de producir un vapor de mayor calidad requerida para
los equipos que lo consumen en las distintas áreas de producción que existe en
Esmeraldacorp SAC.
37
2.4 Justificación del proyecto
El proyecto de mejora está enfocado en la sala de calderas, la misma que conforma todo el
sistema de generación de vapor ya que es un área crítica y rentable para la empresa porque es
la principal fuente de producción de vapor que beneficia a los siguientes procesos:
 Producción de grasa liquida (materia prima para alimento de perros y elaboración de

jabones).
 Producción de afrecho (comida para aves).
 Limpieza de la menudencia de res.
 Cocción de verduras y limpieza de frutas.
 Precocidos de lomo de pescados.
 Limpieza de mariscos y pescados.
 Producción de hamburguesas.
El abastecimiento de vapor es indispensable para nuestros clientes, pero no siempre es

continuo y efectivo; por lo que se realizará un estudio del sistema buscando la mejora
continua.
Por otro lado, la parte económica veremos que el problema principal que tiene el área
ocasiona una pérdida económica de casi S/. 87,800.00 nuevos soles, que debemos resolver
aplicando la mejora con una inversión de S/. 10,800.00 nuevos soles, donde mejoraremos el
kpi de paradas por fallos hasta el obtener el 1% y aumentaremos la eficiencia hasta un 78%,
para ello se realizará la implementación de las mejoras mencionadas en el capítulo cuatro.
38
2.5 Marco Teórico y conceptual
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto
 Lluvia de ideas:
También conocido en inglés como “Brain Storming”, Es una herramienta de trabajo que
facilita el surgimiento de las ideas para poder identificar el problema o los problemas que
se presentan, en consecuencia, es un proceso didáctico y práctico mediante el cual se
intenta generar creatividad mental respecto de un tema.
 Encuesta:
Es un procedimiento donde se busca recopilar datos realizando preguntas en base a la

lluvia de ideas que se realiza al personal, ordenando los datos en un cuadro de
ponderación.
 Diagrama de Pareto:
El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a tomar decisiones en

función de prioridades, el diagrama se basa en el principio enunciado que dice: «El 80%
de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que los
originan», en otras palabras, un 20% de los errores vitales, causan el 80% de los
problemas. El diagrama de Pareto es un caso particular del gráfico de barras, en el que
las barras que representan los factores correspondientes a una magnitud cualquiera están
ordenados de mayor a menor (en orden descendente) y de izquierda a derecha.
 Análisis Cuantitativo - Cualitativo
Se obtiene información para llevar a cabo el análisis de los datos cuantitativos sobre
variables y el análisis cualitativo realiza registros narrativos de los fenómenos que son
estudiados en este caso la información se obtendrá del diagrama de Pareto por hechos.
39
2.5.2 Conceptos y términos utilizados
1. ANCOTREAT: Liquido anticorrosivo para agua blanda.
2. Condensado: El líquido formado cuando el vapor se enfría (condensa).
3. Vapor: Es agua en su fase de vapor. Para su generación es necesario suministrar

energía para elevar el agua a su temperatura de ebullición y luego convertirla
en vapor.
4. ppm (partes por millón): unidad de medida con la que se mide la concentración.
40
CAPÍTULO IIl
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

41
3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual
1 DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL
12
3
2
9
4
100 psi
11
Purga
5
10
Aire Purga
6 Agua proviene de
planta de ósmosis
7
Tanque N° Tanque N°
1 2
Figura 15. Diagrama de producción de vapor.
Comentario: En el diagrama de proceso actual, podemos visualizar cómo se obtiene el vapor para alimentar a las máquinas que lo consumen.
42
LEYENDA DE EQUIPOS/CONSUMO
SIMBOLO NOMBRE CAPACIDAD CONSUMO
Llenado al 85% =
TANQUE DE GLP 4000 Galones
3400 Galones
Vaporizador N° 1 80 Galones 80 Galones
Vaporizador N° 2 80 Galones 80 Galones
Tanque Decantador 60 Galones 60 Galones
Quemador
90 glGLP/h 90 glGLP/h
Powerflame
ALIMENTACIÓN
2m3 agua/90glGLP 2m3 agua/90glGLP
DE AGUA
Salida de Vapor 6900lbs/H [6000- 6900lbs/h]
Tanque de Agua blanda para calderas

2m3
alimentacion de agua [2 - 1 ppm]
Aguade osmotizada para

Tanque N° 1 18m3
tanque [5 - 4 ppm]
Agua osmotizada para

Tanque N° 2 20m3 sistema de ablandamiento
[5 - 4 ppm]
Figura 16. Leyenda del diagrama de producción de vapor.
Comentario: Como podemos ver en la imagen, se muestra la leyenda del diagrama de

proceso.
43
Procedimiento de Generación de Vapor
1. Combustible licuado de petróleo llega a planta Esmeraldacorp.

2. Se recibe el combustible en el tanque de GLP con capacidad de 1000 galones.
3. Licuado de petróleo va hacia los vaporizadores para ser transformado en gas.
4. GLP va hacia el tanque decantador, pasa por filtros dentro del tanque para eliminar
las impurezas.
5. GLP en gas pasa por un regulador de presión para que pueda ingresar al caldero, y
producir el fuego junto con el ingreso del aire y la chispa.
6. El agua proviene de la planta de osmosis de la empresa Esmeraldacorp.
7. Se recibe el agua con 80ppm en los tanques N° 1 y N° 2 con capacidad de 20m3.
8. El agua con 80ppm pasa por el sistema de ablandamiento de agua para reducir la
concentración de minerales y pueda ingresar con una concentración de 1 – 2ppm.
9. El agua blanda se almacena en el tanque de abastecimiento con capacidad 2m3.
10. Con el apoyo de una electrobomba, el agua blanda es impulsada hacia la caldera para
la producción de vapor.
11. Dentro de la caldera, ya estando el agua a un nivel determinado, se suma el punto N°
5, empieza la producción de vapor hasta que se comprima a una presión de 100psi.
12. El vapor producido se almacena en un manifold de cargue y descargue, listo para ser
distribuido.
44
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa
El efecto más importante del problema principal es la parada de las maquinas que consumen
vapor, en consecuencia, parada de la línea de producción.
Una de la maquinaria más importante de la empresa Esmeraldacorp es un horno industrial

formador de hamburguesa, encargado de la producción de Hamburguesas y productos afines
de la empresa San Fernando:
Figura 17. Horno formador de hamburguesas.
Fuente: Esmeraldacorp
Comentario: Esta línea de producción es una de la más rentable para la empresa

Esmeraldacorp, donde nosotros como miembros de la corporación y como área de
mantenimiento debemos proporcionarles la mejor atención de la infraestructura, maquinaria y
servicio de vapor para los procesos. Esta máquina trabaja con una producción de 20kg por
minuto y se abastece principalmente de la línea N° 2 del sistema de generación de vapor que
comprende la Caldera con mayor potencia de 200BHP y sus componentes.
Para que la producción sea continua y los productos salgan bajo los parámetros establecidos
por el área de calidad, el servicio de vapor tiene que llegar con presión de 60-65psi y 120°C.
45
A continuación, se muestran una programación de los productos en kilogramos de la línea de

formado de hamburguesas que requiere del servicio vapor:
SEMANA 36
LUN MAR MIÉ JUE VIE SÁB
CODIGO PRODUCT O
4-Set 5-Set 6-Set 7-Set 8-Set 9-Set
91105 HAMBURGUESA DE POLLO BOLX16UND (1030G) - - - - - -
68045 HAMBURGUESA DE PAVIT A - - - - - -
82804 HAMBURGUESA CASERA DE RES X95G CJX4UND - - - - - -
82763 HAMBURGUESA DE PARRILLERA DE RES X 4 UNID X 150 G. - - - - - -
83233 HAMBURGUESA PARRILLERA DE CERDO X 4 UNID X 150 G. - - - - - -
83236 HAMBURGUESA PARRILLERA DE PAVIT A X 4 UNID X 150 G. - 950 - - - -
56872 CHORIBURGER BOLSA X 12 UND - 1,980.00 - - - -
87507 HAMB.CASSERA DE POLLO X 2U BOL X3 - - - - - -
91114 HAMB. CASSERA DE POLLO X 14 UND NUEVO - - - - - -
41214 HAMB SUPER DE POLLO BOLX14 (850 GR) - - 14,840.00 - - -
55717 SUPER HAMBURGUESA DE CARNE BOLSA X 14 UND - 13,702.00 - 14,756.00 - 16,864.00
87503 HAMB.CASSERA DE CARNE X 2 UND BOL X 3 - - - - - -
91768 HAMBURG.CASERA D.CARNE BOLX14UND (965G) - - - - 16,566.00 -
91107 MILANESA PRECOCIDA X 4 UNID - - 2,080.00 - - -
91109 APANADO DE CARNE BOLSA X 4 UND - - - - - 1,000.00
91106 APANADO DE POLLO X 4 UND - - - 2,080.00 - -
- 16,632.00 16,920.00 16,836.00 16,566.00 17,864.00
T OT AL HORAS DE VAPOR HRS 14 17 17 17 17
Figura 18. Cuadro de programación de hamburguesas.
Fuente: Área de Producción – Esmeraldacorp.
Veamos la capacidad de producción del horno formador de hamburguesa:
Tabla 7.
Capacidad de producción
Tiempo de Tiempo por Tiempo de turno Tiempo de turno Tiempo

Ciclo Hora día noche total
kg/min kg/h kg/8h kg/8h kg/16h
20 1200 9600 9600 19200
Comentario: Cuando ocurre parada en el sistema de generación de vapor, afecta directamente

al proceso de formado de hamburguesa, ya que disminuye la presión de vapor y la
temperatura, en consecuencia, rápidamente el área de producción para la línea de formado de
hamburguesa porque el horno continúa encendido mas no bota las hamburguesas con los
parámetros de calidad estipulados, generando perdida de producto y parada en la línea de
formado.
46
En consecuencia, comienzan las quejas hacia la sección de vapor:
Figura 19. Screenshots de grupo interno – Quejas de los clientes.
Fuente: Grupo de Whatsapp Producción y Mantenimiento - Esmeraldacorp
Veamos el porcentaje de paradas de la línea n° 2 de generación de vapor, cuánto influyó en la

producción de hamburguesas durante los meses de febrero a julio:
Tabla 8.
KPI por paradas vs Parada de producción
1200 KPI POR PARADA/PARADA DE PRODUCCIÓN

Producción=1200kg/H FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
LINEA 2 4.76% 6.41% 4.03% 2.53% 4.94% 3.17%
HORAS 24 37 21 14 27 17
PARADA DE
FORMADO DE 28800 44400 25200 16800 32400 20400
HAMBURGUESA KG
Comentario: Como apreciamos en el cuadro el KPI de paradas del sistema de generación de

vapor, lo llevamos a la producción de hamburguesas y vemos cuanto dejó de producir por los
meses de febrero hasta julio.
47
3.3 Análisis de las causas raíces que general el problema
3.3.1 Lluvia de ideas por hechos
Una vez identificado nuestro problema principal con la herramienta de análisis de Pareto,
procedemos a analizar las causas que generan esta problemática en el sistema de generación
de vapor.
Tabla 9.
Formato de lluvia de ideas por hechos
ITEM IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA PRINCIPAL

1 Inadecuado mantenimiento de la tubería de distribución de vapor.
2 Antigüedad de los equipos en el área
3 Constante descalibración de la combustión de la línea 2.
4 Inadecuado inspección de equipos en el área
5 Deficiente mantenimiento a las calderas
3.3.2
Obteniendo las causas de la lluvia de ideas por hechos, procedemos a realizar la encuesta a
las cuatro personas involucradas en el área. Se consideró la siguiente ponderación:
Tabla 10.
Ponderación
PONDERACIÓN
NUNCA A VECES CASI SIEMPRE SIEMPRE
1 2 3 4
48
Tabla 11.
Formato de encuesta
ITEM PREGUNTAS NUNCA A VECES CASI SIEMPRE SIEMPRE

¿Considera usted un inadecuado mantenimiento de la tubería de
1
distribución de vapor?
2 ¿Cree que los equipos en el área están anticuados?
¿Considera usted que es constante la descalibración de la
3
combustión de la línea 2?
4 ¿Considera inadecuado la inspección de los equipos?
5 ¿Nota usted deficiencias en el mantenimiento a las calderas?
49
3.3.3 Resultados de la encuesta
De acuerdo a la muestra tomada, los encuestados fueron los siguientes:
Crisologo Benavides: Encargado de área

Luis Garamendi: Auxiliar de área
Reynaldo Tong: Jefe de sección
Rodolfo Barrientos: Planner de sección
Tabla 12.
Resultados de la encuesta
ENCUESTADOS
ITEM PREGUNTAS TOTAL
Crisologo Luis Reynaldo Rodolfo
¿Considera usted un inadecuado mantenimiento de la tubería de
1 4 4 3 4 15
distribución de vapor?
2 ¿Cree que los equipos en el área están anticuados? 3 2 1 2 8
¿Considera usted que es constante la descalibración de la combustión de
3 4 4 2 2 12
la línea 2?
4 ¿Considera inadecuado la inspección de los equipos? 2 2 1 2 7
5 ¿Nota usted deficiencias en el mantenimiento a las calderas? 4 4 3 3 14
50
3.3.4 Tabla de frecuencia de Pareto por hechos
Una vez obtenidos los resultados de la encuesta a los colaboradores, se procede a ordenar según las puntuaciones de mayor a menor para luego
realizar el diagrama de pareto por hechos e identificar las causas que originan el problema principal.
Tabla 13.
Tabla de frecuencia de pareto por hechos
F. Porcentual
F. F. Porcentual
ITEM PREGUNTAS TOTAL F. Simple Acumulada 80-20
Acumulada Simple %
%
Inadecuado mantenimiento de la tubería de
1 15 15 15 26.79% 26.79% 80%
distribución de Vapor
5 Deficiente mantenimiento a las calderas 14 14 29 25.00% 51.79% 80%
Constante descalibración de la combustión de la
3 12 12 41 21.43% 73.21% 80%
línea 2.
2 Antigüedad de los equipos en el área 8 8 49 14.29% 87.50% 80%
4 Inadecuado inspección de equipos en el área 7 7 56 12.50% 100.00% 80%
TOTAL 56 56 100.00%
51
3.3.5 Diagrama de Pareto por hechos
Se procede a realizar el diagrama de Pareto por hechos 80 – 20, de los resultados de la encuesta.
16 Diagrama Pareto por Hechos 120.00%
14
100.00% 100.00%
12 87.50%
80.00%
10 73.21%
8 60.00%
51.79%
6
40.00%
4
26.79%
20.00%
2
0 0.00%
Inadecuado
Deficiente Constante descalibración
mantenimiento de la Antigüedad de los Inadecuado inspección
mantenimiento a las de la combustión de la
tuberia de distribucion equipos en el area de equipos en el área
calderas línea 2.
de Vapor
F. Simple 15 14 12 8 7
F. Porcentual Acumulada % 26.79% 51.79% 73.21% 87.50% 100.00%
80-20 80% 80% 80% 80% 80%
Figura 20. Diagrama de Pareto por hechos.
Comentario: En el diagrama de Pareto por hechos podemos ver las tres principales causas que originan el problema en el sistema de generación
de vapor.
52
3.3.6 Diagrama de Ishikawa por hechos
Inadecuado mantenimiento de
Inadecuada inspección de la tubería de distribución de
los equipos vapor
Inadecuado
mantenimiento del
sistema de generación
de vapor
Constante descalibración de la Deficiente mantenimiento de
combustión de la línea 2. los calderos
Antigüedad de los
equipos
Figura 21. Diagrama de Ishikawa por hechos.
Comentario: De acuerdo al diagrama de Ishikawa, identificamos nuestras causas del problema principal con las 4M (Mano de obra, Métodos,
medición y maquinaria).
53
3.3.7 Primera Causa: Inadecuado mantenimiento de la tubería de distribución de Vapor
Se procede a realizar el análisis cualitativo de la primera causa que genera el problema

principal en el sistema de generación de vapor.
Análisis Cualitativo:
El mantenimiento se entiende como todas las acciones que tienen como objetivo preservar,
prolongar el funcionamiento y velar por la custodia de los equipos, maquinaria e
infraestructura; en este caso enfocándonos en todo el sistema de generación de vapor de la
empresa ESMERALDACORP, ya que no solo se encuentra la maquinaria, los equipos y
accesorios, sino también la tubería de vapor tanto de salida como llegada a las máquinas que
lo consumen.
En el área solo se toma en cuenta la tubería de vapor cuando ocurren averías en la línea o
también sobresfuerzo de la caldera al no llegar a la presión de trabajo (100psi), ya que el
encargado en ese momento tiene que recorrer las líneas de vapor hasta llegar al punto para
corroborar la avería, generando así fugas de vapor, fugas de condensado, mantenimientos
correctivos, horas hombre, deterioro de accesorios como las válvulas, trampas, niples, filtros,
etc.
En la empresa ESMERALDACORP ante la presencia de estas averías, proceden con el

mantenimiento correctivo, el cual influye el tiempo de reparación, disponibilidad de los
técnicos y el stock del accesorio a cambiar o corregir.
En el caso de no contar con el stock del producto, para adquirirlo tiene que pasar por el
proceso de compras en el cual el flujo tiene una demora de 1 a 3 días, sin contar el tiempo de
entrega de los proveedores, mientras pasa este tiempo se continúa perdiendo vapor en el caso
de fugas, ya que las calderas trabajan 24 horas por 6 días a la semana produciendo vapor.
Recopilamos información de los meses de mayo, junio y julio, seleccionamos por criticidad.
54
3.3.8 Segunda Causa: Deficiente mantenimiento a las calderas
Como segunda causa que nos arrojó el diagrama de Pareto por hechos, procedemos a realizar
el análisis correspondiente.
Análisis Cualitativo:
En la empresa ESMERALDACORP ante la gran cantidad de maquinaria y equipos, los

mantenimientos preventivos se llevan de forma mensual, trimestral, semestral y anual.
En el caso del sistema de generación de vapor la principal fuente de producción son las
calderas, quienes llevan mantenimiento preventivo tercerizado con empresas especialistas que
estén acreditadas bajo las normativas de seguridad del ministerio de trabajo con frecuencia
semestral, pero dentro de la empresa por temas administrativos burocráticos y porque no
existe un seguimiento específico para las calderas; no se cumple con la frecuencia estipulada,
aplazando los mantenimientos preventivos. Ya que los equipos trabajan hasta 24 horas por 6
días a la semana, prolongado este mantenimiento comienzan a surgir fallas como:
 Vibración del motoventilador del quemador
Figura 22. Motoventilador.
Comentario: A raíz de que se cumple el semestre, el motoventilador encargado de

permitir el ingreso del aire para realizar la combustión, comienza a vibrar por
desgaste del eje y de los rodamientos; esta vibración conlleva a los pernos del
quemador se desajusten poco a poco y que los encargados constantemente tienen
que asegurarlos.
55
 Fallos en el control de nivel de agua:
Figura 23. Columna de control de nivel de agua.
Comentario: Esta falla se da a raíz de que el presostato de control del nivel de agua
no reconoce el contacto sensor que manda señal a la electrobomba para activar el
ingreso del agua a la caldera, cumplidos los seis meses se tiene que cambiar o
realizar calibración de la presión mínima y máxima; de no ser así la caldera se
puede quedar operando sin agua dentro de ella.
56
 Ruptura de empaquetadura de la caldera:
Figura 24. Entrada de hombre de la caldera.
Comentario: Esta empaquetadura se recomienda cambiarse cada semestre, pero

cumplido este periodo tiende a rajarse, romperse y hasta volar, dando pase a que
haya fugas de vapor y el equipo haga un sobreesfuerzo al llegar a la presión de
trabajo.
 Sistema eléctrico:
Figura 25. Tablero eléctrico de la caldera.
Comentario: Una de las fallas que comienzan a surgir por el inadecuado

mantenimiento a las calderas, vemos en los tableros eléctricos las llaves
termodinámicas ya que, por caídas de tensión o falsos contactos, se pueden averiar.
57
Estas fallas se representan de en la siguiente tabla de la caldera total:
Tabla 14.
Cuadro de fallas totales
Fallas Frecuentes N° fallas % que representa

Vibración del motoventilador del quemador 4 40%
Fallos en la columna de control de nivel de agua 2 20%
Ruptura de empaquetadura de la caldera 1 10%
Sistema eléctrico 3 30%
TOTAL 10 100%
Comentario: Como podemos ver en el cuadro, el % que representa del total de fallas
frecuentes en las calderas pasando el semestre, asimismo vemos que la vibración representa
el 40%, por lo que se determina crítico.
58
3.3.9 Tercera Causa: Constante descalibración de la combustión de la línea 2:
Como tercera causa y de acuerdo a nuestro diagrama de Pareto, procedemos a realizar el

análisis correspondiente.
Análisis cualitativo:
La calibración y regulación de la combustión normalmente se realiza en el mantenimiento

preventivo semestral con un analizador de gases, en este caso existe un exceso de
descalibración de la combustión porque no se realiza correctamente y no es supervisado bajo
parámetros establecidos, asimismo por arranque de equipo ya que tiende a tener vibración,
esto conlleva a una descalibración de la combustión permitiendo el mayor ingreso y consumo
de gas GLP o aire, y también por la falta de conocimiento de nuevos calderistas que ingresan
a operar el sistema de generación de vapor.
Para saber que se ha descalibrado la combustión en el quemador de la línea 2, el calderista de

forma empírica lo determina de la siguiente forma:
59
Mayor consumo/ingreso Gas GLP:
 Cuando la llama es de mayor intensidad.

 Cuando la llama es rodeada de color rojo.
 Existe sonido estridente en el hogar de la caldera, que puede apagar la llama.
 Cuando el eje del modutrol y válvulas de ingreso de GLP no están alineados.
 Cuando los pernos que ajustan los ejes, se encuentran desajustados.
Figura 26. Tubería de ingreso de GLP.
Comentario: Como se aprecia en la imagen, se señalan el eje del motor modutrol

que conecta con una varilla hacia la válvula mariposa, responsable del ingreso del
gas GLP.
60
Mayor consumo/ingreso de Aire:
 Cuando la llama presenta picos.

 Cuando hay vibración en el motoventilador y quemador.
 Existe sonido vibracional.
 El exceso de aire, que puede apagar la llama.
Figura 27. Compuertas de ingreso del aire.
Comentario: Como se aprecia en la imagen, se señalan los ejes de la compuerta que

permiten el ingreso del aire, que se conectan con una varilla hacia el eje del motor
modutrol, responsable del ingreso del aire.
61
Continuando con el análisis cualitativo, en primera instancia el quemador de la línea 2 tiene

un consumo de 42 galones por hora (dato teórico del departamento de mantenimiento), y
cuando el calderista registra en el término de la operatividad el stock del GLP en los tanques
de almacenamiento, se da cuenta cuánto se consumió de GLP, se cuenta con cuatro tanques
de almacenamiento de GLP con capacidad de 1000 galones que representan el 100% del
llenado:
Figura 28. Tanque de almacenamiento de GLP.
Fuente: Google.
62
CAPITULO lV
PROPUESTA TÉCNICA
63
4.1 Plan de acción de la mejora propuesta
En este capítulo procedemos a determinar la solución para las tres causas raíces, que se
analizaron en el capítulo anterior, y que además afectan al problema principal. A continuación,
detallamos las propuestas de mejora:
4.1.1 Primera Causa: Inadecuado mantenimiento de la tubería de distribución de Vapor
Técnica de mejora N° 1: Integrar la tubería de distribución de vapor en un plan de

mantenimiento preventivo por tramo de tubería (Subproducto, Josac, San Fernando,
Mariposa andina y Aliprofresco), contando con un stock de accesorios y materiales a
utilizar.
Ventajas:
 Reducción de riesgo por averías o fugas de vapor.

 Reducción de probabilidades de pérdida de vapor o calor.
 Permite una visión panorámica del estado de toda la distribución de vapor.
Pasos para integrar el mantenimiento preventivo:
1. Análisis del problema e inspección de las líneas de distribución de vapor.

2. Ubicación de las líneas vapor.
3. Diagnóstico y sugerencias.
4. Rutina de mantenimiento preventivo.
5. Selección de materiales y herramientas.
6. Realizar el PMP (Programa de Mantenimiento Preventivo).
64
Paso N° 1: Análisis del problema e inspección de las líneas de distribución de vapor
 Identificación del problema y el análisis de la situación actual:

Con el apoyo de los colaboradores se realizó el análisis a mano alzada de la situación
actual en el que se encuentra las líneas de distribución de vapor identificando las averías
y fallas más frecuentes de la tubería.
 Inspección de las líneas de distribución de vapor:

Una vez identificando las averías y fallas, los calderistas procedieron a realizar una
inspección general de la tubería de vapor por los tramos (Subproductos, Josac, San
Fernando, Mariposa andina y Aliprofresco).
Comentario: En estas observaciones, dentro del departamento de mantenimiento y la

sección de calderas de la empresa Esmeraldacorp, no existe una verificación ni un
mantenimiento a las tuberías de vapor. Por ello de acuerdo a las observaciones
procedemos con el segundo paso de ubicar la tubería de acuerdo a los tramos
mencionados con el fin de informar a los posibles técnicos mecánicos a realizar un
mantenimiento.
65
Paso N° 2: Ubicación de las líneas vapor
Con el apoyo de los calderistas y el plano de recorrido líneas de vapor, se procedió a identificar
la ubicación por los tramos nombrados (Subproductos, Josac, San Fernando, Mariposa andina y
Aliprofresco):
Figura 29. Tubería subproductos.
Fuente: Plano de línea de vapor – Esmeraldacorp.
Comentario: En la imagen se puede apreciar el recorrido de la tubería subproducto por donde

recorre el vapor, representada por las líneas de color morado en el plano.
66
Figura 30. Tubería Josac.
Comentario: En la imagen se puede apreciar el recorrido de la tubería Josac por donde recorre el
vapor, representada por las líneas de color morado en el plano.
67
Figura 31. Tubería de San Fernando.
Comentario: En la imagen se puede apreciar el recorrido de la tubería del primer tramo de San
Fernando por donde recorre el vapor, representada por las líneas de color morado en el plano.
68
Figura 32. Tubería de San Fernando.
Comentario: En la imagen se puede apreciar el recorrido de la tubería del segundo tramo de San
Fernando por donde recorre el vapor, representada por las líneas de color morado en el plano.
69
Figura 33. Tubería de Mariposa Andina.
Comentario: En la imagen se puede apreciar el recorrido de la tubería de Mariposa Andina por

donde recorre el vapor, representada por las líneas de color morado en el plano.
70
Figura 34. Tubería de Aliprofresco.
Comentario: En la imagen se puede apreciar el recorrido de la tubería de Aliprofresco donde

recorre el vapor, representada por las líneas de color morado en el plano.
71
Paso N° 3: Diagnóstico y sugerencias.
 Diagnostico:
Después de inspeccionar e identificar la ubicación de las líneas de distribución de vapor,
con el apoyo de los involucrados se validó de que debe realizarse mantenimiento
preventivo a la tubería con frecuencia trimestral, ya que el primer y tercer trimestre se
puede coordinar un día que no haya producción de vapor, así encontrar la tubería libre de
vapor y el segundo y cuarto trimestre porque también se programa mantenimiento
preventivo a las calderas y se puede aprovechar la parada para realizar el mantenimiento
a la tubería correspondiente.
 Sugerencias:
Como sugerencias son las siguientes:
a. Reforzar el aislamiento térmico.
b. Limpieza de válvulas y accesorios de conexión.
c. Cambio de válvulas y accesorios de conexión.
d. Limpieza de tubería.
e. Instalación de purgas de condensado.
f. Reforzar con cinta teflón las conexiones.
72
Paso N° 4: Rutina de mantenimiento preventivo.
Para realizar una rutina de mantenimiento preventivo se diseñó el siguiente formato:
TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MP-T
TIPO DE EQUIPO Tuberia de distribución de vapor TIEMPO PLANIFICADO : 4 Horas

TIPO DE TAREA Mantenimiento Total de la Tuberia FRECUENCIA Trimestral
FECHA 02 de octubre del 2017
ITEM SEGURIDAD
1 Inspección, Mantenimiento y regulación de los dispositivos / instalaciones de seguridad
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO:

1 Inspeccionar Tramo de tuberia para descartar fugas. 1
2 Liberar el tramo de tuberia de vapor, condensado y aire. 2
3 Limpieza y/o lavado del aislamiento termico / desmontaje del aislamiento termico. 3
4 Limpieza y/o lavado de la tuberia. 4
5 Desmontaje de conexiones y accesorios. 5
6 Revisar conexiones y accesorios. 6
7 Verificar el estado de las conexiones (niples, válvulas, manómetros, etc.) y accesorios. 7
8 Limpieza y/o lavado de las conexines y accesorios de la tuberia. 8
9 Limpieza de las partes con presencia de óxido y/o corrosión. 9
10 Montaje de conexiones y accesorios. 10
11 Parchar picaduras y/o perforaciones de la tuberia. 11
12 Aumentar aislamiento termico en caso de ser necesario. 12
13 Limpieza y despeje de área. 13
HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS ESPECIALES:
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDADES

1 LLAVES MIXTAS ( BOCA Y CORONA )
2 LLAVE STILSON
3 LLAVE FRANCESA
4 CUCHILLA
5 ALICATE PRESION
REPUESTOS Y MATERIALES:

1 VALVULAS MANUALES
2 VALVULAS CHECK
3 NIPLES CEDULA 40
4 CINTA TEFLON
5 AISLAMIENTO TERMICO
EQUIPOS DE SEGURIDAD PERSONAL:
ITEM DESCRIPCIÓN USO

1 BOTAS DE SEGURIDAD
2 CASCO DE SEGURIDAD
3 PROTECTORES AUDITIVOS
4 GUANTES DE CUERO
RECOMENDACIONES:
Use correctamente los equipos de protección personal, posteriormente verifique las condiciones inseguras
del área al trabajo asignado.
OBSERVACIONES:
________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO TÉCNICO DE MANTENIMIENTO
Figura 35. Rutina de mantenimiento preventivo.
Comentario: Este formato se puede integrar en una Orden de Trabajo de mantenimiento.

73
Paso N° 5: Selección de materiales y herramientas.
Para cumplir con la rutina de mantenimiento preventivo, y de acuerdo a las sugerencias por los
calderistas se seleccionaron los siguientes materiales y herramientas:
VÁL VUL AS MANUAL E S NIP L E S C E D UL A 40 C INT A T E F L O N
Figura 36. Materiales.
Comentario: Como vemos en las imágenes estos son los materiales más frecuentes a cambiar,
reemplazar o instalar en la tubería de distribución de vapor, para poder brindar la mantenibilidad
de la línea.
74
L lave s tils on L lave F ranc es a L lave Mixta
Alic ate de P res ión Martillo de B ola C uc hilla
Figura 37. Herramientas.
Comentario: Como vemos en las imágenes estas son las herramientas a usar por los técnicos
mecánicos al momento de brindar mantenimiento preventivo a la tubería de distribución de
vapor, en esencia son las principales ya que también por habilidad de los técnicos pueden usar
alguna otra.
75
Paso N° 6: Realizar el PMP (Programa de Mantenimiento Preventivo).
PROGRAMA DE MANTENIMIENO PREVENTIVO DE TUBERIA DE VAPOR - SECCIÓN CALDEROS
Frecuencia del mantenimiento

T Mant. Preven. Trimestral
programado:
AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
TUBERIA FRECUENCIA MATERIALES RESPONSABLE
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
CRISOLOGO
SUBPRODUCTO TRIMESTRAL TRAPO T T T T
BENAVIDES
INDUSTRIAL,
NIPLES, CRISOLOGO
JOSAC TRIMESTRAL VALVULAS, T T T T
BENAVIDES
AISLAMIENTO
TÉRMICO, CINTA LUIS
SAN FERNANDO TRIMESTRAL T T T T
TEFLON, LLAVE GARAMENDI
STILSON, LLAVE
MARIPOSA FRANCESA, LUIS
TRIMESTRAL T T T T
ANDINA ALICATE PRESIÓN, GARAMENDI
MARTILLO TIPO
BOLA, CUCHILLA . LUIS
ALIPROFRESCO TRIMESTRAL T T T T
GARAMENDI
Figura 38. Programa de mantenimiento preventivo de tubería de vapor.
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: En este programa de mantenimiento preventivo, se estipuló bajo la supervisión de la jefatura del departamento de
mantenimiento, asimismo se integra al sistema de mantenimientos preventivos.
76
4.1.2 Segunda Causa: Deficiente mantenimiento a las calderas
Técnica de mejora N° 2: Integrar en un plan de mantenimiento preventivo las calderas,

con frecuencia trimestral y semestral.
Ventajas:
 Reducción de riesgo por averías o fallas.

 Control y seguimiento de historial de los equipos.
 Reducción de paradas por fallo.
 Mantener la confiabilidad del equipo bajo los parámetros estipulados de trabajo.
Pasos para integrar el mantenimiento preventivo trimestral, semestral y anual:
1. Análisis del problema e inspección de las calderas.

2. Rutina de mantenimiento preventivo por frecuencia
3. Realizar el PMP (Programa de Mantenimiento Preventivo)
4. Control de las partes críticas de la caldera bajo formato de hoja de chequeo
(Checklist).
5. Procedimiento de gestión de solicitud de mantenimiento preventivo.
6. Charla o capacitación al personal.
77
Paso N° 1: Análisis del problema e inspección de las calderas.
Se aprovechó un día sábado que no trabajaron los equipos, y con el apoyo de los calderistas y dos técnicos mecánicos se inspeccionó
cada parte de la caldera con el fin de determinar las partes críticas a realizar mantenimiento preventivo:
Figura 39. Partes de una caldera.
Fuente: Google
A continuación, se muestran las partes de la caldera para realizar mantenimiento, junto con la descripción de los trabajos:
78
Tabla 15.
Tareas de mantenimiento preventivo 1
PARTES DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO FRECUENCIA
Apertura de entrada de hombre y mano para la eliminación de lodos y sedimentaciones con agua a
presión y revisión de las superficies para visualizar cualquier indicio de corrosión, picadura o Trimestral
incrustación.
Cierre hermético de las puertas y accesorios de inspección, incluye la verificación integral de las
Trimestral
empaquetaduras de las puertas, registro de mano y entrada de hombre
Mecánica
Limpieza de la cobertura metálica Trimestral
Apertura de las puertas Semestral/Anual
Limpieza (Varillado) de los tubos lado Fuego y Tubos lado Agua, Semestral/Anual
Limpieza de la chimenea, y placa pórtatubos Semestral/Anual
Verificación del material Refractario, cono de combustión y otros. Resane de fisuras menores Semestral/Anual
Limpieza y mantenimiento de las válvulas del tren de gas (Operación y Límite) y piloto y filtros Trimestral
Sistema de
válvulas y
Mantenimiento general del sistema de válvulas tales como: Seguridad, Alimentación de agua y
tuberías
purgas de fondo, De encontrarse deteriorados se procederá a su cambio, previa coordinación con el Semestral/Anual
encargado del área.
Mantenimiento de la reguladora de presión de gas / calibración de la combustión Trimestral

Desmontaje de las válvulas de gas principal y auxiliar, verificación y limpieza Semestral/Anual
Tren de gas
Cambio de los empaques, rodamientos y resortes Semestral/Anual
Pintado del tren según código y pintura Anual
79
Tabla 16.
Tareas de mantenimiento preventivo 2
PARTES DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO FRECUENCIA

Desmontaje de cobertura del motoventilador Trimestral
Limpieza y regulación del motoventilador Trimestral
Verificación de su funcionamiento / Puesto en marcha Trimestral
Desmontaje, limpieza del quemador y elementos auxiliares tales como: difusor, electrodos, etc. Semestral/Anual
Quemador
Limpieza y regulación de la unidad de encendido Semestral/Anual
Limpieza del ventilador, regulación y verificación de su funcionamiento Semestral/Anual
Montaje y regulación del difusor de aire Semestral/Anual
Ensamble de los elementos del quemador y montaje del mismo Semestral/Anual
Ajuste general de los pernos de sujeción de los cables para evitar falsos contactos Trimestral
Limpieza del conexionado eléctrico de las válvulas motorizadas de gas Semestral/Anual
Revisión del cableado de interconexión de todos los controles hacia el programador electrónico Semestral/Anual
Verificación de los niveles primario y secundario del transformador de alimentación a los controles Semestral/Anual
Revisión y limpieza de los elementos del cabezal, como el presostato Trimestral

Limpieza, mecánica y química del cuerpo tanto de la parte interna como externa, para la eliminación de
Semestral/Anual
Control de nivel óxido o incrustación.
de agua Limpieza general de las conexiones y ajuste de los pernos de sujeción de cables Semestral/Anual
Verificación de los niveles en la columna (corte por bajo nivel, normal y arranque de la bomba) Semestral/Anual
Cambio de tubo pirex y empaquetaduras. Anual
Ajuste general de ejes y cortina de ingreso de aire Trimestral
Afinamiento del Arranque de la caldera y afinamiento del sistema de combustión por medio de un analizador de gases Semestral/Anual
sistema de digital.
combustión
Parámetros de regulación: CO2, CO, O2, Exceso de Aire, Eficiencia, Temperatura de Gases de
Semestral/Anual
Chimenea, etc.
80
Paso N° 2: Rutina de mantenimiento preventivo por frecuencia
Con el apoyo de la parte de ingeniería de mantenimiento y los calderista se estableció la

frecuencia de mantenimiento preventivo de las calderas de la siguiente manera:
TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MP-T-C
TIPO DE EQUIPO Caldera pirotubular N° 1 TIEMPO PLANIFICADO 6 Horas

TIPO DE TAREA Mantenimiento Preventivo FRECUENCIA Trimestral
FECHA 02 de octubre del 2017 PERSONAL Mecánicos y Eléctricos
ITEM SEGURIDAD
1 Inspección, Mantenimiento y regulación de los dispositivos / instalaciones de seguridad 1

1 Apertura de entrada de hombre para la eliminación de lodos y sedimentaciones con agua a presión. 1
2 Revisión de las superficies para visualizar cualquier indicio de corrosión, picadura o incrustación. 2
3 Limpieza de la cobertura metálica. 3
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DE SISTEMA DE VALVULAS Y TUBERIA:
1 Limpieza y mantenimiento de las válvulas del tren de gas (Operación y Límite) y piloto y filtros. 1
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DE TREN DE GAS:
1 Mantenimiento de la reguladora de presión de gas / calibración de la combustión. 1
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL QUEMADOR:
1 Desmontaje de cobertura del motoventilador. 1
2 Limpieza y regulación del motoventilador. 2
3 Verificación de su funcionamiento / Puesto en marcha. 3
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL TABLERO ELECTRICO:
1 Limpieza de todos los elementos del tablero y del block de contacto. 1
2 Ajuste general de los pernos de sujeción de los cables para evitar falsos contactos. 2
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL CONTROL DE NIVEL DE AGUA:
1 Revisión y limpieza de los elementos del cabezal, como el presostato 1
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL AFINAMIENTO DE CONTROL DE LA COMBUSTIÓN:
1 Ajuste general de ejes y cortina de ingreso de aire. 1

2 LLAVE STILSON
3 LLAVE FRANCESA
4 DESTORNILLADORES
5 ALICATE PRESION

1 TRAPO INDUSTRIAL
2 CINTA TEFLON
3 AFLOJATODO
4

4 GUANTES DE CUERO
RECOMENDACIONES:
OBSERVACIONES:
________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________
Figura 40. Rutina de mantenimiento preventivo trimestral.

81
TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MP-T
TIPO DE EQUIPO Caldera pirotubular N° 1 TIEMPO PLANIFICADO 24 Horas

TIPO DE TAREA Mantenimiento Preventivo FRECUENCIA Trimestral
FECHA 02 de octubre del 2017 PERSONAL Mecánicos y Eléctricos
ITEM SEGURIDAD
1 Inspección, Mantenimiento y regulación de los dispositivos / instalaciones de seguridad 1

1 Apertura de las puertas 1
2 Limpieza (Varillado) de los tubos lado Fuego y Tubos lado Agua. 2
3 Limpieza de la chimenea, y placa pórtatubos 3
4 Verificación del material Refractario, cono de combustión y otros. Resane de fisuras menores. 4
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DE SISTEMA DE VALVULAS Y TUBERIA:
1 Mantenimiento general del sistema de válvulas tales como: Seguridad, Alimentación de agua y purgas de fondo. 1
2 De encontrarse deteriorados se procederá a su cambio, previa coordinación con el encargado del área. 2
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DE TREN DE GAS:
1 Desmontaje de las válvulas de gas principal y auxiliar, verificación y limpieza 1
2 Cambio de los empaques, rodamientos y resortes 2
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL QUEMADOR:
1 Desmontaje, limpieza del quemador y elementos auxiliares tales como: difusor, electrodos, etc. 1
2 Limpieza y regulación de la unidad de encendido 2
3 Limpieza del ventilador, regulación y verificación de su funcionamiento 3
4 Montaje y regulación del difusor de aire 4
5 Ensamble de los elementos del quemador y montaje del mismo 5
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL TABLERO ELECTRICO:
1 Limpieza del conexionado eléctrico de las válvulas motorizadas de gas. 1
2 Revisión del cableado de interconexión de todos los controles hacia el programador electrónico. 2
3 Verificación de los niveles primario y secundario del transformador de alimentación a los controles. 3
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL CONTROL DE NIVEL DE AGUA:
1 Limpieza, mecánica y química del cuerpo tanto de la parte interna como externa, para la eliminación de óxido. 1
2 Limpieza general de las conexiones y ajuste de los pernos de sujeción de cables 2
3 Verificación de los niveles en la columna (corte por bajo nivel, normal y arranque de la bomba)
ITEM TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL AFINAMIENTO DE CONTROL DE LA COMBUSTIÓN:
1 Arranque de la caldera y afinamiento del sistema de combustión por medio de un analizador de gases digital. 1
2 Parámetros de regulación: CO2, CO, O2, Exceso de Aire, Eficiencia, Temperatura de Gases de Chimenea, etc. 2

2 LLAVE STILSON
3 LLAVE FRANCESA
4 ALICATE PRESION

1 TRAPO INDUSTRIAL
2 CINTA TEFLON
3 AFLOJATODO
4 ANALIZADOR DE GASES DIGITAL

4 GUANTES DE CUERO
RECOMENDACIONES:
OBSERVACIONES:
________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________
Figura 41. Rutina de mantenimiento preventivo semestral.

82
Paso N° 3: Realizar el PMP (Programa de Mantenimiento Preventivo)
PROGRAMA DE MANTENIMIENO PREVENTIVO DE CALDERAS - SECCIÓN CALDERAS
Frecuencia del mantenimiento T Mant. Preven. Trimestral C Cumplimiento

programado: S Mant. Preven. Trimestral NC No Cumplimiento
AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBREDICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
EQUIPO RUTINA RESPONSABLE
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
CALDERO RUTINA DE MANTENIMIENTO CRISOLOGO T S T S
PIROTUBULAR N° 1 PREVENTIVO BENAVIDES
CALDERO RUTINA DE MANTENIMIENTO CRISOLOGO T S T S

PIROTUBULAR N° 2 PREVENTIVO BENAVIDES
Figura 42. Programa de mantenimiento preventivo de caldera.
Comentario: Dentro de este programa de mantenimiento preventivo, podemos ver que se estableció un cuadro de Cumplimiento y No
cumplimiento, indicando la proximidad del mantenimiento preventivo y semaforizando dichos cuadros con la finalidad que se le dé la
atención y dedicación del caso.
83
Paso N° 4: Control de las partes críticas de la caldera bajo formato de hoja de chequeo
(CheckList)
De acuerdo a las partes críticas de funcionamiento de la caldera, en consenso con los calderistas
y la parte técnica del departamento de mantenimiento, se implantó un formato tipo hoja de
chequeo con frecuencia semanal para verificar el estado (Bueno o Malo) de las partes estipuladas
con el fin de tener un control y seguimiento del buen funcionamiento y confiabilidad del equipo.
HOJ A DE C HE QUE O DE C AL DE R A
NOMB R E DE L E QUIP O C A L DE R O N° 01 ÁR E A S A L A DE C A L DE R O S
F R E C UE NC IA S E MA NA L F E C HA
DE P AR T AME NT O ME C Á NIC O T É C NIC O
L M M J V S
DE S C R IP C IÓN
P AR T E S A INS P E C C IONAR B M B M B M B M B M B M
1. T AB L E R O E L E C T R IC O
A . L laves termomagnétic as .
B . C ontac tores .
C . R elay.
D. Indic adores luminos os .
E . S elec tores de c ontrol
F . Trans formador.
G . O tros
2. MOT OR E L E C T R IC O DE L INY E C T OR
A . R odamientos .
B . B as e de fijac ión.
C . V ibrac ión.
D. Temperatura.
E . R uido.
F . O tros .
3. QUE MADOR
A . Trans formador de ignic ión.
B . S ervomotor.
C . Modutrol.
D. P rogramador R M 7800.
E . F otoc elda.
F . E s tabiliz ador de voltaje.
G . O tros .
4. T R E N DE C ONT R OL E S DE P R E S IÓN
A . P res os tato limitador.
B . Manometro
C . P res os tato modulador.
D. P res os tato limitador.
E . Nivel de c ontrol.
F . P res ión de ingres o 4lb/in2
G . O tros .
OB S E R V AC IONE S :
C AL D E R IS T A S UP E R VIS O R D E AR E A J E F E D E MANT E NIMIE NT O
Figura 43. Hoja de chequeo de la caldera.

84
Paso N° 5: Procedimiento de gestión de solicitud de mantenimiento preventivo.
En el departamento de mantenimiento de la empresa EsmeraldaCorp, para ejecutar algún

mantenimiento, instalación o modificación se rige a una orden de trabajo.
Procedimiento de gestión de solicitud de mantenimiento preventivo
Planificación Jefatura Sección operativa Almacén
INICIO
Verifica PMP
de calderas
Elabora
Orden de
Trabajo
Programada
OT OT
NO
Anula OT
SI
OT Aprobada Aprueba OT
OT OT
Generar
Solicitud de
materiales
OT OT
SC SC
Corrobora OT
OT y SC SC
Corrobora
OT y SC
Despacha
Recibe
materiales de
materiales
SC
Ejecuta
Trabajo
Preventivo
FIN
Figura 44. Flujograma de proceso de gestión de solicitud de mantenimiento preventivo.

85
Paso N°6: Charla o capacitación al personal:
La capacitación estará a cargo del jefe de la sección mecánica el señor Demetrio Fernández, ya
que cuenta con el personal de mayor experiencia, técnicos capacitados en parte mecánica y
eléctrica.
Duración de la capacitación:
 Esta charla de capacitación tendrá una duración de tres meses.

 Tendrá una frecuencia semanal utilizando los días sábado.
 La capacitación tendrá una duración de 2 horas, en la sala de calderas.
 Será dedicado al personal encargado de realizar mantenimiento preventivo en las
calderas; dos técnicos eléctricos, dos técnicos mecánicos y dos calderistas.
 Se procederá a controlar la asistencia mediante un documento de registro.
 El personal que no asiste deberá acatar la decisión de la empresa.
Temas de la capacitación:
 Parte mecánica y eléctrica de la caldera.

 Desmontaje de partes mecánicas.
 Limpieza y mantenimiento de válvulas de purga, gas, vapor, etc.
 Apertura y desmontaje de caldera.
 Revisión de las superficies para visualizar cualquier indicio de corrosión, picadura o
incrustación.
 Limpieza de elementos del tablero eléctrico.
 Verificación de los niveles en la columna de agua (corte por bajo nivel, normal y
arranque de la bomba).
 Limpieza general de las conexiones y ajuste de los pernos de sujeción de cables.
 Ensamble de partes mecánicas.
 Cambio de los empaques, rodamientos y resortes
 Herramientas, materiales y equipos de seguridad personal a usar.
 Operación y puesta en marcha de las calderas.
86
Planificación
REGISTRO DE ASISTENCIA
PAG: 1 de 1
TEMA:
FECHA: HORA DE INICIO: HORA DE TÉRMINO:
INSTRUCTOR:
OBJETIVOS:
ITEM Nº DNI ÁREA NOMBRES Y APELLIDOS FIRMA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
OBSERVACIONES:
Figura 45. Formato de registro de asistencia.

87
Programa de capacitación de mantenimiento preventivo de noviembre, diciembre y enero.
Planificación
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CALDERAS - 2017
Página 1 de 1
TIPO DE AÑO: 2017

Fecha
Nº DESCRIPCIÓN DIRIGIDO A: CAPACITACIÓ Noviembre Diciembre Enero Responsable OBSERVACIONES
propuesta
N 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Técnicos mecánicos y
01 Parte mecánica y eléctrica de la caldera. Operativo Demetrio F. Sábado
eléctricos
02 Desmontaje de partes mecánicas. Técnicos mecánicos Operativo Demetrio F. Sábado
Limpieza y mantenimiento de válvulas de purga, gas, vapor,

03 Técnicos mecánicos Operativo Demetrio F. Sábado
etc.
04 Apertura y desmontaje de caldera. Técnicos mecánicos Operativo Demetrio F. Sábado
Revisión de las superficies para visualizar cualquier indicio de

05 Técnicos mecánicos Operativo Demetrio F. Sábado
corrosión, picadura o incrustación.
06 Limpieza de elementos del tablero eléctrico. Técnicos eléctricos Operativo Demetrio F. Sábado
Verificación de los niveles en la columna de agua (corte por Técnicos mecánicos y

07 Operativo Demetrio F. Sábado
bajo nivel, normal y arranque de la bomba). eléctricos
Limpieza general de las conexiones y ajuste de los pernos de
08 Técnicos eléctricos Operativo Demetrio F. Sábado
sujeción de cables.
09 Ensamble de partes mecánicas. Técnicos mecánicos Operativo Demetrio F. Sábado
10 Cambio de los empaques, rodamientos y resortes Técnicos mecánicos Operativo Demetrio F. Sábado
Herramientas, materiales y equipos de seguridad personal a Técnicos mecánicos y

11 Operativo Demetrio F. Sábado
usar. eléctricos
Técnicos mecánicos y
12 Operación y puesta en marcha de las calderas. Operativo Demetrio F. Sábado
eléctricos
Figura 46. Formato de programa de capacitación de mantenimiento preventivo a las calderas.
Comentario: De acuerdo a la programación de capacitación se estipuló para los meses de noviembre, diciembre y enero con un total de
12 días (sábado) a 2 horas por día, con una duración total de 24 horas.
88
Al finalizar cada mes se tomará una evaluación:
Mantenimiento
CUESTIONARIO DE EVALUACIÓN DE LA CAPACITACIÓN
Página 1 de 1
TEMAS: Fecha:
Por favor marque con una “X” una de las respuestas que considere apropiada.
El cuestionario es anónimo. No lo firme ni escriba sus datos personales.
1 CONTENIDO DE LA CAPACITACIÓN
1.1. Los temas desarrollados en esta capacitación han sido:

a) Bueno b) Regular c) Malo
1.2. Los conceptos explicados en esta capacitación le han resultado:

1.3. Las ideas fundamentales de esta capacitación han sido desarrolladas:

1.4. Para su información, los conocimientos adquiridos le parecen:

1.5. Los ejemplos propuestos le resultaron:

2 METODOLOGÍA
2.1. En mi opinión el método de enseñanza ha sido:

2.2. El instructor conocia el tema desarrollado:

2.3. Las reuniones de de capacitacón se han desarrollado de forma:

2.4. La documentación que nos han entregado ha sido:

2.5. Mi apreciación al terminar la capacitación es:

SUGERENCIAS:
Figura 47. Formato de evaluación de la capacitación.

89
Al finalizar cada mes se realizará un análisis de la capacitación
Mantenimiento
ANÁLISIS DE ENCUESTAS
Página 1 de 1
Curso: Encargado: Área: Fecha:
CUESTIONARIO DE EVALUACIÓN DEL CURSO

Nº ENCUESTADOS: 6
Bueno Regular Malo CONTENIDO DEL CURSO

1 CONTENIDO DEL CURSO Total
a) b) c)
80% 70%
1.1. Los temas desarrollados en esta capacitación han sido 4 2 6
1.2. Los conceptos explicados en esta capacitación le han resultado 5 1 6 60%
Bueno
1.3. Las ideas fundamentales de esta capacitación han sido desarrolladas 2 2 2 6
40% Regular
1.4. Para su información, los conocimientos adquiridos le parecen 6 6
17% Malo
1.5. Los ejemplos propuestos le resultaron 4 1 1 6 20% 13%
Total: 21 5 4 30
0%
Porcentajes: 70% 17% 13% 100%
Bueno Regular Malo

2 METODOLOGÍA Total
a) b) c) M ETODOLOGIA
2.1. En mi opinión el método de enseñanza ha sido 5 1 6 100% 87%
2.2. El instructor conocia el tema desarrollado: 6 6 80%
Bueno
2.3. Las reuniones de de capacitación se han desarrollado de forma 5 1 6 60%
Regular
2.4. La documentación que nos han entregado ha sido: 4 1 1 6 40%
Malo
2.5. Mi apreciación al terminar la capacitación es: 6 6 20% 10%
3%
Total: 26 3 1 30 0%
Porcentajes: 87% 10% 3% 100%
Conclusión:
Elaborado por:
Cargo:
Figura 48. Análisis de las encuestas realizadas.

90
4.1.3 Tercera Causa: Constante descalibración de la combustión de la línea 2.
Técnica de mejora N° 3: Aplicaremos un dispositivo Poka Yoke que mantenga el ingreso

del GLP regulado, calibrado y con una alarma que pueda avisar si se sucede alguna falla.
Ventajas:
 Reducción de la constante descalibración.

 Ingreso de gas GLP controlado.
 Cuantificar el consumo de GLP.
 Control y monitoreo de la llama.
 Prevenir errores y pérdidas de GLP en el sistema de generación de vapor.
 Reducir las actividades manuales de calibrar la combustión.
Pasos para aplicar un dispositivo Poka Yoke:
1. Identificamos el lugar donde se producen los defectos, en ese caso exceso de

consumo de GLP.
2. Se analiza la pérdida generada por los errores en la operación.
3. Identificamos el dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el
defecto.
4. Elaboramos el dispositivo Poka Yoke.
5. Parámetros o condiciones del Poka Yoke.
6. Procedimiento del Poka Yoke.
7. Política de Corrección.
8. Capacitación.
91
Paso N°1: Identificamos el lugar donde se producen los defectos, en ese caso exceso de consumo
de GLP.
En este paso, con el apoyo de los calderistas procedemos a identificar el lugar donde se producen
los defectos, para esta causa el defecto es el exceso de consumo de GLP ocasionada por la
descalibración de la combustión.
Actualmente el ingreso del GLP está regulado por una válvula manual y una válvula mariposa,
que se regula automáticamente con ayuda del motor modutrol conectando el vástago de la
válvula por medio de una varilla tipo eje hacia el motor modutrol, lo cual puede ser manipulada
con facilidad o desajustada por vibración.
Vemos la tubería de ingreso de GLP de la caldera de la línea 2:
Figura 49. Tubería de ingreso de gas GLP.
Comentario: En la foto se puede apreciar la tubería color amarillo que identifica el ingreso de gas
GLP, señalando la válvula manual y la válvula mariposa, responsables del ingreso del GLP.
92
Paso N°2: Se analiza la pérdida generada por los errores en la operación.
Como se ve en el análisis cualitativo, el exceso de consumo de GLP se estimó en 9336 galones al

año; ya que el GLP se compra en litros, procedemos a realizar la conversión:
Tabla 17.
Unidades de conversión
UNIDADES DE CONVERSION DE GLP

Litros Galones S/
1 3.785 2.0278
3.785 1 7.6752
0.493 0.130 1
Comentario: Se eligió el precio del GLP en litros, establecida por el proveedor Zeta Gas en el
mes de Julio a 2.0278 soles el litro de GLP.
Tabla 18.
Perdida estimada
PÉRDIDA ESTIMADA
Galones Litros S/
9336 35336.76 71655.88
Comentario: De acuerdo a la pérdida en galones, podemos ver el costo de GLP en soles al año de
71655.88 soles en exceso de consumo de GLP.
93
Paso N°3: Identificamos el dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el defecto.
En el sistema actual, se corrobora el consumo de GLP en los tanques de almacenamiento y por

dato teórico de mantenimiento. Con el apoyo de los calderistas en el un técnico electrónico se
definió el dispositivo poka yoke a utilizar:
Figura 50. Caudalímetro digital para gas.
Fuente: Google.
Comentario: Un caudalímetro es un instrumento usado para medir de forma lineal la masa o

caudal volumétrico de un líquido o gas.
94
Figura 51. Presostato.
Fuente: Google.
Comentario: Un presostato también se le llama interruptor de presión, ya que es un instrumento

que cierra y abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido o gas.
Figura 52. Válvula de control con actuador de diafragma y posicionador.
Fuente: Google.
Comentario: Esta válvula es usada para controlar el flujo de fluido variando el tamaño de dicho
flujo según lo dirigido por una señal de un controlador, así también el control directo de caudal y
el consiguiente control del proceso como la presión, temperatura y nivel de líquido.
95
Figura 53. Controlador Lógico Programable (PLC).
Fuente: Google.
Comentario: Por sus siglas PLC en español (Controlador lógico Programable), es una
computadora utilizada en ingeniería automática o para la automatización industrial, en este caso
será el cerebro del Poka Yoke.
Figura 54. Baliza de control
Fuente: Google.
Comentario: Es un dispositivo señalizador para verificar mediante los sensores que activan la luz
de color, el buen funcionamiento o averías del equipo al que esté conectado.
96
Paso N°4: Elaboramos el dispositivo poka yoke.
Usando el software tipo Cad (Autocad), se diseñó el Poka Yoka
Figura 55. Dispositivo Poka Yoke.

97
Paso N°5: Parámetros o condiciones:
Para poder ver la funcionalidad de este equipo, primero debemos tener en cuenta las siguientes
condiciones:
 Presión de ingreso de Gas GLP: 4lb-F/pulg2

 Presostato de caldera: Regulado en 110psi max – 90 psi min
 Nivel de agua: Nivel Alto, Se puede ver en la columna nivel de control de agua.
 Motoventilador: Óptimas condiciones.
 Electrobomba: Óptimas condiciones.
98
Paso N°6: Procedimiento
A continuación, describimos el procedimiento del Poka Yoke:
1. Cuando la presión de la caldera está por debajo de los 90psi, el PLC manda la señal
digital para encender el motoventilador para el barrido interno (elimina residuos de GLP
en la tubería y en el hogar de la caldera).
2. El PLC capta el nivel de agua, si no hubiera agua manda señal digital del sensor de la
columna hacia el PLC para el encendido de la electrobomba hasta llegar al nivel alto.
3. Una vez cumpliendo estos parámetros, el PLC pregunta al presostato por la presión de
ingreso de gas de la línea si es de 4lb-F/pulg2, si lo es a continuación, la válvula
posicionador hará su apertura después de 20 segundos del barrido del motoventilador.
4. Una vez que la válvula posicionador apertura al 100%, el PLC manda señal al
transformador elevador de tensión (chispero), responsable de encender la llama, produce
el fogonazo.
5. La válvula posicionador en su apertura del 100% debe garantizar el encendido de la llama
y el barrido en el interior de la caldera.
6. Seguido de 5 segundos, el caudalimetro calibrado capta el caudal y envía una señal al
PLC donde el caudal ya está programado (40 – 45 galones/hora), seguidamente envía
señal a la valvula posicionador para que regule el caudal de gas en el rango establecido en
el PLC.
7. Para evidenciar el funcionamiento del Poka Yoke, se apoya con una baliza de control por
colores semaforizados (Rojo, amarillo y Verde). Cuando hay alguna falla en la caldera o
en el equipo pokayoke, se enviará una señal al PLC, que automáticamente detendrá el
proceso y lo identificará mediante el encendido de la baliza y de acuerdo a los colores de
señalización.
99
Paso N°7: Política de corrección:
Como se nombra en el punto N° 7 del procedimiento, la baliza semaforizada nos muestra para
intérprete de los calderistas, técnicos e involucrados lo siguiente:
Color Rojo:
 Nivel de agua bajo.

 Motores con sobrecarga.
 Baja presión de gas.
 Sobre Presión.
 Caudal Excesivo.
Color Amarillo (stand by):
 Listo para el funcionamiento.

 A la espera de corregir la avería.
Color Verde:
 Puesto en marcha.
100
Descripción de la acción correctiva
Al activarse el color rojo, el encargado de turno o el calderista realiza una inspección general con
la finalidad de descartar algún punto señalado en el color rojo, ante estas situaciones, se toman
las siguientes acciones correctivas:
Nivel de agua bajo: Se revisa el control de nivel de agua y la electrobomba, tanto la parte
mecánica como la eléctrica para descartar alguna falla.
Motores con sobrecarga: Se revisa la parte eléctrica del motor (motoventilador y Motor de
bomba).
Baja presión de gas: Se revisa la tubería de gas, los reguladores, los vaporizadores y por último
los tanques de almacenamiento de GLP.
Sobre Presión: Se revisa el presostato de la caldera y del Poka Yoke, así también las válvulas de
seguridad.
Caudal Excesivo: Se revisa la parte electrónica del PLC, caudalímetro y la válvula

posicionador.
101
Paso N°8: Capacitación
La capacitación estará a cargo del jefe de la sección electrónica el señor Isaías García y el
planificador Rodolfo Barrientos, ya que en la sección se cuenta con el personal de mayor
experiencia, técnicos capacitados en parte electrónica y eléctrica.
Duración de la capacitación:
 Esta charla de capacitación tendrá una duración de 1 semana.

 Tendrá una frecuencia diaria utilizando la primera hora, antes de iniciar las labores.
 La capacitación tendrá una duración de 1 horas, en la sala de calderas.
 Será dedicado al personal calderista, técnicos electrónicos, electricistas y mecánicos.
 Se procederá a controlar la asistencia mediante un documento de registro.
 El personal que no asiste deberá acatar la decisión de la empresa.
Temas de la capacitación:
 ¿Qué es Poka Yoke?

 ¿Cómo Funciona el Poka Yoke?
 Parámetros y condiciones del Poka Yoke.
 Procedimiento del Poka Yoke.
 Políticas de corrección.
 Revisión general.
 Configuración del PLC
102
Mantenimiento
REGISTRO DE ASISTENCIA
PAG: 1 de 1
TEMA:
FECHA: HORA DE INICIO: HORA DE TÉRMINO:
INSTRUCTOR:
OBJETIVOS:
ITEM Nº DNI ÁREA NOMBRES Y APELLIDOS FIRMA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
OBSERVACIONES:
Figura 56. Formato de registro de asistencia.
Fuente: Elaboración Propia

103
Programa de capacitación del Poka Yoke
Mantenimiento
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN DEL POKA YOKE - 2017
Página 1 de 1
AÑO: 2017
TIPO DE Fecha
Nº DESCRIPCIÓN DIRIGIDO A: semana 48 Responsable OBSERVACIONES
CAPACITACIÓN propuesta
1 2 3 4 5 6 7
Técnicos mecánicos, eléctricos, Rodolfo
01 ¿Qué es Poka Yoke? Operativo Lunes
electrónico y calderista Barrientos
Técnicos mecánicos, eléctricos, Rodolfo
02 ¿Cómo Funciona el Poka Yoke? Operativo Martes
electrónico y calderista Barrientos
Técnicos mecánicos, eléctricos,
03 Parámetros y condiciones del Poka Yoke. Operativo Isaias Garcia Miercoles
electrónico y calderista
04 Procedimiento del Poka Yoke. Operativo Isaias Garcia Jueves
05 Políticas de corrección. Operativo Isaias Garcia Viernes
06 Revisión general. Operativo Isaias Garcia Sábado
Técnicos eléctricos y
07 Configuración del PLC Operativo Isaias Garcia Lunes
electrónicos
Figura 57. Formato de programa de capacitación del Poka Yoke.
Comentario: De acuerdo a la programación de la capacitación se estipuló en la semana 48 con una duración de siete días.
104
Al finalizar la semana de capacitación, se tomará una evaluación
Mantenimiento
CUESTIONARIO DE EVALUACIÓN DE LA CAPACITACIÓN
Página 1 de 1
TEMAS: Fecha:
Por favor marque con una “X” una de las respuestas que considere apropiada.
El cuestionario es anónimo. No lo firme ni escriba sus datos personales.
1 CONTENIDO DE LA CAPACITACIÓN
1.1. Los temas desarrollados en esta capacitación han sido:

1.2. Los conceptos explicados en esta capacitación le han resultado:

1.3. Las ideas fundamentales de esta capacitación han sido desarrolladas:

1.4. Para su información, los conocimientos adquiridos le parecen:

2 METODOLOGÍA
2.1. En mi opinión el método de enseñanza ha sido:

2.2. El instructor conocia el tema desarrollado:

2.3. Las reuniones de de capacitación se han desarrollado de forma:

2.5. Mi apreciación al terminar la capacitación es:

SUGERENCIAS:
Figura 58. Evaluación de la capacitación.

105
Al finalizar la semana se realizará un análisis de la capacitación
Mantenimiento
ANÁLISIS DE ENCUESTAS
Página 1 de 1
Curso: Encargado: Área: Fecha:
CUESTIONARIO DE EVALUACIÓN DEL CURSO

Nº ENCUESTADOS: 5
Bueno Regular Malo CONTENIDO DEL CURSO

1 CONTENIDO DEL CURSO Total
a) b) c)
80% 70%
1.1. Los temas desarrollados en esta capacitación han sido 4 2 6
1.2. Los conceptos explicados en esta capacitación le han resultado 5 1 6 60%
Bueno
1.3. Las ideas fundamentales de esta capacitación han sido desarrolladas 2 2 2 6
40% Regular
1.4. Para su información, los conocimientos adquiridos le parecen 6 6
17% Malo
1.5. Los ejemplos propuestos le resultaron 4 1 1 6 20% 13%
Total: 21 5 4 30
0%
Porcentajes: 70% 17% 13% 100%
Bueno Regular Malo

2 METODOLOGÍA Total
a) b) c) METODOLOGIA
2.1. En mi opinión el método de enseñanza ha sido 5 1 6 100% 87%
2.2. El instructor conocia el tema desarrollado: 6 6 80%
Bueno
2.3. Las reuniones de de capacitación se han desarrollado de forma 5 1 6 60%
Regular
2.4. La documentación que nos han entregado ha sido: 4 1 1 6 40%
Malo
2.5. Mi apreciación al terminar la capacitación es: 6 6 20% 10%
3%
Total: 26 3 1 30 0%
Porcentajes: 87% 10% 3% 100%
Conclusión:
Elaborado por:
Cargo:
Figura 59. Análisis de las encuestas realizadas.

106
4.2 Cronograma de ejecución de la mejora
Figura 60. Cronograma de ejecución y diagrama de Gantt.
Comentario: la implementación de las mejoras comenzará el día lunes 02 de octubre, continuando hasta finalizar el 23 de enero del
2018, un tiempo de casi tres meses el proyecto de mejora estará preparado y terminado.
107
CAPITULO V
COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA

108
5.1 Costo de materiales
Costo de materiales para la primera mejora: Mantenimiento Preventivo de la tubería de

distribución de vapor.
Tabla 19.
Costeo de materiales para la primera mejora
Material Cantidad Costo por Material Costo Total

Hojas Bond 50 S/. 0.10 S/. 5.00
Impresiones 30 S/. 0.10 S/. 3.00
Lapiceros 2 S/. 1.00 S/. 2.00
Wincha 1 S/. 6.00 S/. 6.00
Total S/. 16.00
Comentario: Estos útiles de oficina y una wincha métrica se utilizarán para poder realizar el
recorrido de la tubería de vapor, identificar la ubicación y realizar las rutinas de
mantenimiento preventivo.
109
Costo de materiales para la segunda mejora: Integración a un plan de mantenimiento

preventivo a las calderas.
Tabla 20.
Costeo de materiales para la segunda mejora

Hojas Bond 100 S/. 0.10 S/. 10.00
Lapiceros 10 S/. 1.00 S/. 10.00
Lápiz 10 S/. 0.80 S/. 8.00
Tablero plástico 5 S/. 4.00 S/. 20.00
Total S/. 54.00
Comentario: Estos útiles de oficina se utilizarán para las rutinas de mantenimiento, los
checklist y la capacitación en conjunto, que posteriormente serán archivados.
Costo de materiales para la tercera mejora: Desarrollar un dispositivo Poka Yoke.
Tabla 21.
Costeo de materiales para la tercera mejora

Hojas Bond 15 S/. 0.10 S/. 1.50
Lapiceros 1 S/. 1.00 S/. 1.00
Lápiz 1 S/. 0.80 S/. 0.80
Total S/. 4.30
Comentario: Para gestionar la implementación de un dispositivo Poka Yoke, usaremos los

útiles de oficina mencionados en la figura.
110
5.2 Costos de inversión de mano de obra
Para la primera mejora: Mantenimiento Preventivo de la tubería de distribución de vapor.
Tabla 22.
Costeo de mano de obra para la primera mejora
Remuneración Remuneración Remuneración Tiempo Costo Total 5 tramos de

Trabajador Costo Total Costo Anual
(Mes) (Día) (Hora) (Hora) tubería (Trimestre)
Planner S/. 1,200.00 S/. 40.00 S/. 5.00 1 S/. 5.00 S/. 25.00 S/. 100.00
Calderista S/. 1,800.00 S/. 60.00 S/. 7.50 2 S/. 15.00 S/. 75.00 S/. 300.00
Técnico
4
mecánico 1 S/. 1,500.00 S/. 50.00 S/. 6.25 S/. 25.00 S/. 125.00 S/. 500.00
Técnico
4
mecánico 2 S/. 1,500.00 S/. 50.00 S/. 6.25 S/. 25.00 S/. 125.00 S/. 500.00
TOTAL S/. 70.00 S/. 350.00 S/. 1,400.00
Comentario: Para integrar la tubería de vapor por tramo al mantenimiento preventivo, vemos en la figura el costo por realizar
mantenimiento preventivo de S/ 70.00; asimismo por los cinco tramos de manera trimestral resulta S/ 350.00; y de forma anual
sería S/ 1400.00.
111
Para la segunda mejora: Integración a un plan de mantenimiento preventivo a las calderas.
Tabla 23.
Costeo de mano de obra para la segunda mejora
Remuneración Remuneración Remuneración Tiempo Costo Total Costo Total

Trabajador
(Mes) (Día) (Hora) (Hora) (Día) capacitación (12 Días)
Planner S/. 1,200.00 S/. 40.00 S/. 5.00 2 S/. 10.00 S/. 120.00
Jefe de mantenimiento S/. 3,800.00 S/. 126.67 S/. 15.83 2 S/. 31.67 S/. 380.00
Calderista 1 S/. 1,800.00 S/. 60.00 S/. 7.50 2 S/. 15.00 S/. 180.00
Técnico mecánico 1 S/. 1,500.00 S/. 50.00 S/. 6.25 2 S/. 12.50 S/. 150.00
Técnico eléctrico 1 S/. 1,600.00 S/. 53.33 S/. 6.67 2 S/. 13.33 S/. 160.00
TOTAL S/. 123.33 S/. 1,480.00
Comentario: De acuerdo a nuestra segunda mejora, nuestros costos totales de capacitación de mantenimiento preventivo a las
calderas, para las 24 horas programadas tiene un total de S/ 1480.00.
112
Para la tercera mejora: Desarrollar un dispositivo Poka Yoke.
Tabla 24.
Costeo de mano de obra para la tercera mejora
Costo
Costo Total
Trabajador Remuneración Remuneración Remuneración Tiempo Total
capacitación (7 Días)
(Mes) (Día) (Hora) (Hora) (Día)
Planner S/. 1,200.00 S/. 40.00 S/. 5.00 1 S/. 5.00 S/. 35.00
Técnico Electrónico 1 S/. 1,800.00 S/. 60.00 S/. 7.50 1 S/. 7.50 S/. 52.50
TOTAL S/. 32.92 S/. 230.42
Comentario: De acuerdo a nuestra tercera mejora nuestros costos de capacitación de la implementación del Poka Yoke en la
duración total de 7 días tiene un total de s/ 230.42.
113
5.3 Costo de la implementación de máquinas, herramientas y equipos
5.3.1 Para la primera mejora: Mantenimiento Preventivo de la tubería de distribución de

vapor.
Tabla 25.
Tabla de costos de máquinas, herramientas y equipos para la primera mejora
Equipo/maq/materiales Cantidad Costo por equipo Costo Total
Válvulas manual 2" 2 S/. 62.25 S/. 124.50

Niples SCH 40 x 2" 2 S/. 10.40 S/. 20.80
Niples SCH 40 x 4" 2 S/. 18.30 S/. 36.60
Niples SCH 40 x 2" 2 S/. 10.40 S/. 20.80
Cinta teflón 3 S/. 1.60 S/. 4.80
Llave stilson 1 S/. 50.42 S/. 50.42
Llave francesa 1 S/. 35.50 S/. 35.50
Alicate presión 1 S/. 26.60 S/. 26.60
Martillo bola 1 S/. 18.60 S/. 18.60
Cuchilla 2 S/. 3.20 S/. 6.40
TOTAL S/. 345.02
Comentario: Para implantar el mantenimiento preventivo en la tubería, estos son los costos
de herramientas y materiales a usar como parte de la mantenibilidad de los tramos
específicos.
114
5.3.2 Para la segunda mejora: Integración a un plan de mantenimiento preventivo a las

calderas.
Tabla 26.
Tabla de costos de máquinas, herramientas y equipos para la segunda mejora
Costo
Equipo/Maq/materiales Cantidad Costo por equipo
Total
- - S/. - S/. -
TOTAL S/. - S/. -
Comentario: No se cuenta con este tipo de costos para esta mejora.
5.3.3 Para la tercera mejora: Desarrollar un dispositivo Poka Yoke.
Tabla 27.
Tabla de costos de máquinas, herramientas y equipos para la tercera mejora
Equipo/maq/materiales Cantidad Costo por equipo Costo Total
Caudalímetro digital para gas 1 S/. 2,500.00 S/. 2,500.00

Presostato 1 S/. 500.00 S/. 500.00
Válvula de control
1 S/. 800.00 S/. 800.00
posicionador
PLC Siemens 1 S/. 3,300.00 S/. 3,300.00
Baliza de control 1 S/. 200.00 S/. 200.00
TOTAL S/. 7,300.00 S/. 7,300.00
Comentario: Para la tercera mejora, consideramos estos costos para la compra de los equipos
que conforman el Poka Yoke.
115
5.4 Costo total dela implementación de la mejora
En resumen, tendremos los costos totales la implementación de las mejoras.
Tabla 28.
Cuadro resumen de costos
Costo de Costo de Mano de Costo de

Mejora TOTAL
materiales Obra Equipo/maq/materiales
#1 S/. 16.00 S/. 1,400.00 S/. 345.02 S/. 1,761.02
#2 S/. 54.00 S/. 1,480.00 - S/. 1,534.00
#3 S/. 4.30 S/. 230.42 S/. 7,300.00 S/. 7,534.72
Costo para la implementación de las mejoras S/. 10,829.74
Comentario: En este cuadro se detalla los costos de inversión de las mejoras por costo de
materiales, mano de otra y equipo/maquinaria, asimismo el costo total de nuestras tres
mejoras es de S/ 10,829.74 nuevos soles.
116
CAPÍTULO Vl
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

117
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

6.1.1 Análisis cuantitativo de la primera Causa:
Se procede a realizar en análisis cuantitativo de las causas raíces que generan el problema principal en el sistema de generación de
vapor, así determinar los sobrecostos que generan:
Tabla 29.
Análisis cuantitativo de la primera causa
Tubería Maquinaria Numero de averías % Descripción de la avería Efecto de la avería

Digestor 1 7.69% Ruptura de niple de entrada de vapor Fuga de vapor
Obstrucción de válvula de ingreso de vapor Fuga de vapor
Subproductos Obstrucción de trampa de retorno de condensado Fuga de condensado
Tanque de grasa 4 30.77%
Tubo de retorno de condensado, picado Fuga de condensado
Codo de ingreso de vapor, mal roscado Fuga de vapor
Tubo de ingreso de vapor, picado Fuga de vapor
Paila N° 1 2 15.38%
Niple de conexión a tubo roto Fuga de vapor
Josac
Paila N° 2 1 7.69% Unión universal de tubo, rosca robada Fuga de vapor
Paila N° 3 - -
Horno formador Aislante térmico roto Perdida de calor
San Fernando 2 15.38%
de hamburguesa Tubo de ingreso de vapor, picado Fuga de vapor
Válvula de apertura, vástago robado Fuga de vapor
Mariposa
Paila N° 1 3 23.08% Tubo de ingreso de vapor, picado Fuga de vapor
Andina
Niple de conexión desoldado Fuga de vapor
Paila N° 1 - -
Aliprofresco
Paila N° 2 - -
TOTAL 13 100.00%
118
Cometario: Como podemos ver en el cuadro hubo un total de 13 averías, permitiendo fugas
de vapor, condensado y perdidas de calor. En el cual la tubería de subproductos y mariposa
andina son las más críticas ya que sus averías representan un 30.77% y 23.08% del total de
averías respectivamente.
Ahora vemos los sobrecostos generados para atender los correctivos, en este caso la línea de
tubería más representativa:
Materiales
Tabla 30.
Sobrecosto de materiales para mantenimiento correctivo
Unidad
#
Tubería Material Cantidad de Costo Costo total
Avería
medida
1 Válvula de bola 2" 2 und S/. 62.25 S/. 124.50
2 Trampa de retorno 1 und S/. 85.00 S/. 85.00
Subproductos
3 Tubo 2" x 6m 1 und S/. 83.25 S/. 83.25
4 Codo F.N 2"x90° 3 und S/. 9.20 S/. 27.60
1 Válvula de bola 1" 1 und S/. 33.25 S/. 33.25
Mariposa
2 Tubo 1" x 3m 1 und S/. 42.13 S/. 42.13
Andina
3 Niple SCH 402" x 5" 3 und S/. 10.40 S/. 31.20
TOTAL S/. 426.93
Comentario: En estas líneas más representativas, los materiales mencionados fueron los que
se tuvo que cambiar ya que se encontraron deteriorador y algunos obstruidos por el mismo
condensado que le genera oxido y corrosión al tramo donde se encuentren.
119
Mano de Obra
Tabla 31.
Salario de los trabadores que realizaron los mantenimientos correctivos
Sueldo Sueldo por Sueldo por

Trabajadores
mensual día hora
Técnico Mecánico S/. 1,500.00 S/. 50.00 S/. 6.25
Calderista S/. 1,800.00 S/. 60.00 S/. 7.50
Comentario: Estos son los trabajadores que durante el tiempo que se realizaban los
mantenimientos correctivos, fueron los responsables de atender las averías en todas las
tuberías y esencialmente en las líneas con mayor porcentaje de avería.
120
Tabla 32.
Sobrecosto total de mano de obra por atender los mantenimientos correctivos
Costo Hora hombre

# Horas de Trabajadores Costo por
Tubería Mant. Correctivo (Técnico y Costo Anual
Avería mant. (H) para mant. trimestre
Calderista)
1 Cambio de válvula 2" 3 2 S/. 13.75 S/. 41.25 S/. 165.00
1 Cambio de trampa 2" 5 2 S/. 13.75 S/. 68.75 S/. 275.00
Subproductos
1 Cambio de Tubo 2" x 3m 5 2 S/. 13.75 S/. 68.75 S/. 275.00
1 Instalación de Codo 3 2 S/. 13.75 S/. 41.25 S/. 165.00
1 Reparacion de válvula 2 2 S/. 13.75 S/. 27.50 S/. 110.00
Mariposa
1 Reparación Tubo 1" x 3m 8 2 S/. 13.75 S/. 110.00 S/. 440.00
Andina
1 Cambio de Niples 4 2 S/. 13.75 S/. 55.00 S/. 220.00
TOTAL S/. 412.50 S/. 1,650.00
Comentario: De acuerdo al cuadro el sobrecosto de mano de obra generado por mantenimiento correctivo en los tramos con mayor porcentaje de
averías, tuvo un total de S/ 412.50 por el trimestre obtenido del historial, asimismo se estimó al año con un total de S/ 1650.00, ya que para
atender las averías en la tubería iba el calderista junto con un técnico mecánico.
121
Insumos
Tabla 33.
Sobrecosto total de insumos consumidos
Unidad de Costo por

Tubería Insumo Cantidad Costo Costo Anual
medida Trimestre
Trapo
Subproductos 6 Kg
Industrial S/. 3.50 S/. 21.00 S/. 84.00
Mariposa
Aflojatodo 2 und
Andina S/. 5.50 S/. 11.00 S/. 44.00
Total S/. 32.00 S/. 128.00
Comentario: En los insumos usados, por el trimestre representa S/ 32.00, estimándolo al año
sería un sobregasto de S/ 128.00.
Sobrecostos Totales
Tabla 34.
Resumen de los sobrecostos totales generados por mantenimiento correctivo
Primera causa Sobrecosto

Sobrecosto por materiales comprados de
S/. 426.93
emergencia
Sobrecosto por Mano de obra de
S/. 1,650.00
mantenimiento correctivo
Sobrecosto de insumo consumido S/. 128.00
Total de perdida en sobrecostos S/. 2,076.93
122
6.1.2 Análisis cuantitativo de la segunda causa:
En lo que va del año se recopilo información de los meses de mayo, junio y julio donde se
presentaron fallas, así también después del mantenimiento, los equipos no quedaron al 100%,
ya que ha habido constantes fallas originando paradas de las calderas, caídas de presión, y
paradas en las líneas de producción quienes se alimentan de vapor. Para cuantificar nuestros
equipos usaremos KPI de disponibilidad:
Tabla 35.
KPI por disponibilidad
MTBF
KPI
------------------------------------------------------------
DISPONIBILIDAD:
MTBF + MTTR
123
KPI DE DISPONIBILIDAD
99.00%
98.00% 98.00% 98.00% 98.00%
97.00%
96.00%
95.00%
94.00%
93.00%
92.00%
91.00%
90.00%
89.00%
88.00%
MAYO JUNIO JULIO
CALDERA 100BHP 93.10% 91.76% 93.41%
CALDERA 200BHP 97.65% 95.24% 95.59%
META 98.00% 98.00% 98.00%
Figura 61. KPI por disponibilidad.
Comentario: Como vemos en el grafico el % de disponibilidad de los equipos no ha estado

al 98% esperado en los meses de mayo, junio y julio, motivo por la presencia de averías y
mantenimiento correctivos.
Ahora vemos los sobrecostos generados para atender los correctivos, en este caso las paradas
de las calderas:
124
Materiales
Tabla 36.
Sobrecostos de materiales usados en los mantenimientos correctivos
# Unidad de
Caldero Material Cantidad Costo Costo total
Avería medida
Apin 100BHP 10 - - und - -
Intesa 200BHP 9 - - und - -
Sobrecosto total -
Comentario: No se cuenta con sobrecostos en materiales para esta causa.
Mano de Obra
Tabla 37.
Salario de los trabadores que realizaron los mantenimientos correctivos

Trabajadores
mensual día hora
Técnico Mecánico 1 S/. 1,500.00 S/. 50.00 S/. 6.25
Técnico Mecánico 2 S/. 1,500.00 S/. 50.00 S/. 6.25
Calderista S/. 1,800.00 S/. 60.00 S/. 7.50
Total S/. 20.00
Comentario: Estos son los trabajadores que durante el tiempo que se realizaban los
mantenimientos correctivos, fueron los responsables de atender las averías en las calderas.
125
Tabla 38.
Sobrecosto trimestral de mano de obra por atender los mantenimientos correctivos en las calderas
Caldera Apin 100BHP Intesa 200BHP

Sobrecosto
Mes Mayo Junio Julio Total Mayo Junio Julio Total Total
# Avería 3 5 2 10 4 3 2 9 19
Correctivo Correctivo Correctivo

Tipo de Mant. Correctivo por avería Correctivo por avería
por avería por avería por avería
Horas de mant.
24 28 22 74 13 26 24 63 137
(H)
Trabajador para
3 3 3 3 3
mant.
Costo Hora
hombre
(Técnicos S/. 20.00 S/. 20.00 S/. 20.00 S/. 20.00 S/. 20.00
mecánico y
Calderista)
Costo total S/. 480.00 S/. 560.00 S/. 440.00 S/. 1,480.00 S/. 260.00 S/. 520.00 S/. 480.00 S/. 1,260.00 S/. 2,740.00
Comentario: De acuerdo al cuadro el sobrecosto de mano de obra generado por mantenimiento correctivo a las calderas (Apin e Intesa) en el
trimestre de historial fue de S/ 2,740.00, que incluyó a dos técnicos mecánicos y un calderista.
126
Tabla 39.
Sobrecosto total anual de mano de obra por atender los mantenimientos correctivos en las calderas
Caldera Apin 100BHP Intesa 200BHP

Sobrecosto Total
Mes Trimestre Anual Trimestre Anual
# Avería 10 40 9 36 76
Correctivo por Correctivo por Correctivo por Correctivo por Correctivo por
Mantenimiento
avería avería avería avería avería
Horas de mant. (H) 74 296 63 252 548
Trabajadores para mant. 3 3 3 3 3
Costo Hora hombre (Técnicos

S/. 20.00 S/. 20.00 S/. 20.00 S/. 20.00 S/. 20.00
mecánicos y Calderista)
Costo total S/. 1,480.00 S/. 5,920.00 S/. 1,260.00 S/. 5,040.00 S/. 10,960.00
Comentario: De acuerdo al cuadro el sobrecosto total de mano de obra generado por mantenimiento correctivo a las calderas (Apin e Intesa) se
estimó al año con un total de S/ 10,960.00.
127
Insumos
Tabla 40.
Unidad
# Costo por Costo
Caldera Insumo Cantidad de Costo
Avería Trimestre anual
medida
Trapo
Apin 12 Kg S/. 3.50 S/. 42.00 S/. 168.00
10 industrial
100BHP
Aflojatodo 2 und S/. 5.50 S/. 11.00 S/. 44.00
Trapo
Intesa 9 Kg S/. 3.50 S/. 31.50 S/. 126.00
9 industrial
200BHP
Aflojatodo 2 und S/. 5.50 S/. 11.00 S/. 44.00
Sobrecosto total S/. 95.50 S/. 382.00
Comentario: De acuerdo al cuadro el sobrecosto total anual de insumos consumidos estimado

fue de S/ 382.00.
Sobrecostos totales
Tabla 41.
Resumen de los sobrecostos totales generados por mantenimiento correctivo
Segunda causa Sobrecosto

-
emergencia
Sobrecosto por Mano de obra de
S/. 10,960.00
mantenimiento correctivo
Sobrecosto de insumo consumido S/. 382.00
128
6.1.3 Análisis cuantitativo de la tercera causa:

Veamos el consumo en galones del primer semestre de 2017:
Tabla 42.
Consumo real vs consumo teórico y consumo de exceso en galones
MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO TOTAL PROMEDIO ANUAL
Línea 2 20,732 23,222 23,298 22,168 25,076 24,240 21,164 159,900 26,650 319,800
CONSUMO
20,286 22,680 22,638 21,546 24,108 23,478 20,496 155,232 25,872 310,464
TEORICO
EXCESO DE
446 542 660 622 968 762 668 4,668 778 9,336
CONSUMO
INDICADOR
DE CONSUMO 98% 98% 97% 97% 96% 97% 97% 97% 97% 97%
GLP %
EXCESO DE
2% 2% 3% 3% 4% 3% 3% 3% 3% 3%
CONSUMO %
Comentario: De acuerdo al gráfico, se estima una pérdida de gas GLP de 9336 galones al año, que en litros viene a ser 35336.76.
129
Ahora vemos los sobrecostos generados por descalibración de la combustión:
Materiales
Tabla 43.
Sobrecostos generados por descalibración de la combustión
Unidad de
Línea 2 Material Cantidad Costo Costo total
medida
Quemador - - und S/. - S/. -
Sobre costo total S/. -
Comentario: No se cuenta con sobrecostos en materiales para esta causa.
Mano de Obra
Tabla 44.
Salario de los trabadores que realizaron calibración manual de la combustión

Trabajadores
mensual día hora
Calderista S/. 1,800.00 S/. 60.00 S/. 7.50
Total S/. 7.50
130
Tabla 45.
Sobrecosto total de mano de obra por calibrar la combustión de forma manual
# Trabajadores Horas de Por Por Por Por Costo Hora

Línea 2 Mantenimiento Costo total
Avería para mant. mant. (H) día mes semestre año hombre
Calibración manual de
Quemador 1 la combustión 1 1 1 30 180 360 S/. 7.50 S/. 2,700.00
(Correctivo)
Sobre costo total S/. 2,700.00
Comentario: De acuerdo a la tabla, el que realiza la calibración de la combustión de forma manual es el calderista, esto lo hace
manipulando las válvulas de ingreso de GLP y visualizando la llama. De forma empírica determina la calibración de la combustión,
este trabajo le toma una hora al día es por ello que lo estimamos al año con un total de S/ 2700.00.
131
Insumos
Tabla 46.
Unidades de conversión
UNIDADES DE CONVERSION DE GLP

Galones Litros S/
1 3.785 7.6752
3.785 1 2.0278
0.130 0.493 1
Tabla 47.
# Unidad de
Línea 2 Insumo Cantidad Costo Costo total
Averías medida
Trapo industrial 12 Kg S/. 3.50 S/. 42.00
Quemador 360
Exceso de GLP 35336.76 L S/. 2.0278 S/. 71,655.88
Sobrecosto total S/. 71,697.88
Comentario: De acuerdo a la tabla, vemos el sobrecosto estimado de insumos incluyendo el

excedo de GLP, ya que forma parte de los insumos al año de S/ 71697.88.
132
Sobrecostos totales
Tabla 48.
Resumen de los sobrecostos totales generados en la tercera causa
Tercera causa Sobrecosto

-
emergencia
Sobrecosto por Mano de obra de mantenimiento
S/. 2,700.00
correctivo
Sobrecosto de insumo consumido S/. 71,697.88
133
6.1.4 Resumen de pérdidas monetarias
En síntesis, en este capítulo se detallan las pérdidas que ocasionan estas tres causas para la
corporación.
Tabla 49.
Resumen de pérdidas en unidades monetarias
Causas Pérdidas
Inadecuado mantenimiento de la tubería de
S/. 2,076.93
distribución de vapor
Deficiente mantenimiento a las calderas S/. 11,342.00
Constante descalibración de la combustión de

S/. 74,397.88
la línea 2
Total de perdida de las causas S/. 87,816.81
Comentario: En el cuadro se ve el resumen de todas las pérdidas que tiene la empresa

ocasionadas por las tres causas, este monto asciende a S/ 87,816.81 nuevos soles.
134
6.2 Beneficio técnico / económico esperado de la mejora
La suma de las pérdidas económicas es de S/ 87,816.81 nuevos soles anuales. Trabajaremos

referente al antecedente presentado en el capítulo II de este proyecto, así que la eficiencia que se
usará, será del 78% de eficiencia.
Tabla 50.
El total de pérdidas de las causas
Pérdidas anuales %
S/. 87,816.81 100%
Tabla 51.
El total de ahorro o beneficio
Descripción S/
Perdidas actuales S/. 87,816.81
Perdidas después de la mejora S/. 19,319.69
Total de ahorro o beneficio S/. 68,497.12
Comentario: Con respecto a nuestras pérdidas anuales es de S/. 87,816.81 nuevos soles.
Aplicando las mejoras propuestas esperamos obtener una eficiencia del 78% en la operatividad
del sistema de generación de vapor, por lo que se tendría un ahorro o beneficio de S/. 68,497.12
nuevos soles.
135
6.3 Relación beneficio / costo
Tabla 52.
Cálculo de la relación beneficio/costo
Beneficio S/. 68,497.12

S/. 6.32
Costo de inversión S/. 10,829.74
Comentario: Por cada nuevo sol invertido, se está recuperando S/. 5.32 nuevos soles.
Considerándolo anual y para el próximo año se considera más de lo esperado.
6.4 Periodo de recuperación
Tabla 53.
Periodo de recuperación
Costo de inversión S/. 10,829.74

0.158
Beneficio S/. 68,497.12
Meses 0.158*12 1.897
Días (1.897-1)*30 26.918
Comentario: La cantidad invertida en la implementación de la mejora tendrá un periodo de

recuperación de aproximadamente 1 mes con 27 días aproximadamente.
136
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES
137
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos de la mejora
 El sistema de generación de vapor es una de las áreas más crítica de la corporación

donde se encontró con un kpi de paradas de 2.53% hasta 10.56%, por lo que,
implementando las mejoras se logró la meta del 1% de kpi por parada, así se redujo los
mantenimientos correctivos y los costos que generaron. Por otro lado, el sistema y la
maquinaria que lo conforman se encuentra de manera disponible al máximo de servicio,
estas mejoras permitieron el flujo de abastecimiento de vapor sin ningún problema para
el desarrollo de los procesos que lo requieren.
 En el sistema de generación no se tenía estipulado la tubería de distribución de vapor y
solo se atendía por mantenimiento correctivo, por lo que al aplicar nuestro plan de
mejora obtuvimos beneficios económicos para la empresa, y beneficios en la
continuidad de abastecimiento para nuestros usuarios a quienes se les brinda el vapor,
siendo la tubería libre correctivos. Logrando un ahorro de S/ 2000.00 anuales
aproximadamente por atender los mantenimientos correctivos.
 Con la implementación de estas mejoras se obtuvo un flujo de trabajo continuo para el
área, asimismo las calderas se encuentran cumpliendo la meta del 98% de
disponibilidad, por otro lado, buscando la mejora continua en la mantenibilidad de los
equipos que lo conforman.
 Finalizando las mejoras implantadas, y refiriéndonos a la constante descalibración de la
combustión, la propuesta de mejora continua obtenida en el desarrollo del proyecto, se
logró mejorar y ahorrar el exceso de consumo a un 0.1% que representa 1 galón del total
del tanque. Asimismo, el Poka Yoke estará en prueba durante seis meses, donde se
monitoreará y controlará el caudal de ingreso de GLP, verificando los parámetros y
estudiando la tendencia de consumo de GLP.
138
CAPÍTULO VIIl
RECOMENDACIONES
139
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto al proyecto de mejora
 Tomar el plan de mejora propuesto usando el formato de plan de mantenimiento

preventivo, para el seguimiento correspondiente de la mantenibilidad de los equipos.
 Inducir y capacitar personal técnico que atienen al área, con conocimientos y habilidades
necesarias para desarrollar el puesto, llevando un control del programa de capacitación
para analizar los resultados obtenidos.
 Ejecutar el formato Poka Yoke propuesto, siguiendo el procedimiento brindado para el
correcto uso de este y así poder tener una tendencia del consumo de GLP, que se puede
traducir a costos, y el ahorro obtenido se verá reflejado en el precio que se les cobra a los
usuarios por consumir vapor.
 Adaptarse a los nuevos cambios que ofrecen las herramientas implementadas de mejora,
así lograr los objetivos propuestos para el sistema de generación de vapor, que en
términos generales consta brindar confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y
eficiencia a los equipos y maquinaria que lo conforman para ahorrar costos y mantener un
flujo de trabajo continuo que se verá reflejado en las utilidades de la corporación y en la
satisfacción de los usuarios que consumen vapor.
140
Referencias bibliográficas
 Monterroso D. (2013). Estudio y propuesta del mejoramiento de operación del sistema de

generación de vapor de la empresa maderas milpas altas s.a.
 Gomez C. (2010). Tecnología del mantenimiento industrial.
 Pabón W. (2017). Presentación de mantenimiento preventivo.
141
ANEXOS
142
Anexo 1
Historial de paradas – Linea 1:
LINEA 1
TRABAJA POR DEMANDA DE PRODUCCIÓN
TIEMPO TIEMPO TIEMPO
HORAS DE NÚMERO DE HORA DE
PROMEDIO PROMEDIO PROMEDIO %
HORAS DE PARADA POR PARADAS POR PARADA POR CICLO DE % DE HORAS
FEBRERO PARA ENTRE EN DISPONIBI
TRABAJO MANT. MANT. BAJA TRABAJO PARADAS
REPARAR FALLAS OPERACIÓN LIDAD
CORRECTIVO CORRECTIVO DEMANDA
MTTR MTBF MUT
1-Feb 12
2-Feb 12
3-Feb 12
4-Feb 12
5-Feb
6-Feb 12
7-Feb 12
8-Feb 12
9-Feb 12
10-Feb 12 2 1
11-Feb 12
12-Feb
13-Feb 12
14-Feb 12 6 1
15-Feb 12 12 2
16-Feb 12 12 1
17-Feb 12
18-Feb 12
19-Feb
20-Feb 12
21-Feb 12 2 1
22-Feb 12
23-Feb 12
24-Feb 12
25-Feb 12
26-Feb
27-Feb 12
28-Feb 12
TOTAL 288 34 6 5.666666667 48 254 322 10.56% 89.44%
143
Anexo 2
Historial de paradas – Línea 2:
LINEA 2
TRABAJA POR DEMANDA DE PRODUCCIÓN
TIEMPO
HORAS DE NÚMERO DE HORA DE TIEMPO TIEMPO
PROMEDIO % DE %
HORAS DE PARADA POR PARADAS POR PARADA POR PROMEDIO PROMEDIO EN CICLO DE
FEBRERO PARA HORAS DISPONIBI
TRABAJO MANT. MANT. BAJA ENTRE FALLAS OPERACIÓN TRABAJO
REPARAR PARADAS LIDAD
CORRECTIVO CORRECTIVO DEMANDA MTBF MUT
MTTR
1-Feb 20
2-Feb 20
3-Feb 20
4-Feb 20
5-Feb
6-Feb 20
7-Feb 20
8-Feb 20
9-Feb 20
10-Feb 20
11-Feb 20
12-Feb
13-Feb 20
14-Feb 20
15-Feb 20 6 1
16-Feb 20 10 1
17-Feb 20
18-Feb 20 2 1
19-Feb
20-Feb 20 6 1
21-Feb 20
22-Feb 20
23-Feb 20
24-Feb 20
25-Feb 20
26-Feb
27-Feb 20
28-Feb 20
TOTAL 480 24 4 6 120 456 504 4.76% 95.24%
144
Anexo 3
Disponibilidad de caldera Apin 100BHP
CALDERA APIN 100BHP

NÚMERO DE TIEMPO
HORAS DE
PARADAS PROMEDIO
HORAS DE PARADA POR TIEMPO PROMEDIO ENTRE
MAYO POR MANT. PARA % DISPONIBILIDAD
TRABAJO MANT. FALLAS MTBF
CORRECTIV REPARAR
CORRECTIVO
O MTTR
1-May 12
2-May 12
3-May 12
4-May 12 2 1
5-May 12
6-May 12
7-May
8-May 12
9-May 12
10-May 12
11-May 12
12-May 12
13-May 12
14-May
15-May 12
16-May 12
17-May 12 12 1
18-May 12 10 1
19-May 12
20-May 12
21-May
22-May 12
23-May 12
24-May 12
25-May 12
26-May 12
27-May 12
28-May
29-May 12
30-May 12
31-May 12
TOTAL 324 24 3 8 108 93.10%
145
Anexo 4
Disponibilidad de caldera Intesa 200BHP
CALDERA INTESA 200BHP

HORAS DE TIEMPO
NÚMERO DE
PARADA TIEMPO PROMEDIO %
HORAS DE PARADAS POR
MAYO POR MANT. PROMEDIO PARA ENTRE DISPONIBILI
TRABAJO MANT.
CORRECTIV REPARAR MTTR FALLAS DAD
CORRECTIVO
O MTBF
1-May 20
2-May 20
3-May 20
4-May 20 2 1
5-May 20
6-May 20
7-May
8-May 20
9-May 20
10-May 20
11-May 20 3 1
12-May 20
13-May 20
14-May
15-May 20
16-May 20
17-May 20 2 1
18-May 20
19-May 20 6 1
20-May 20
21-May
22-May 20
23-May 20
24-May 20
25-May 20
26-May 20
27-May 20
28-May
29-May 20
30-May 20
31-May 20
TOTAL 540 13 4 3.25 135 97.65%
146
Anexo 5
Esquema de Dispositivo Poka Yoke

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1I

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

C.F.P. LUIS CÁCERES GRAZIANI

PROGRAMA DE FORMACIÓN DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES

MEJORA DE LA EFICIENCIA Y APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO

Este proyecto va dedicado para la empresa

1.1 Presentación de la empresa...................................................................................................12

1.2 Razón Social..........................................................................................................................12

1.3 Misión, visión, objetivos y valores de la empresa.................................................................13

1.4 Ubicación Geográfica............................................................................................................14

1.5 Estructura de la organización................................................................................................14

1.6 Productos, mercado y clientes...............................................................................................15

CAPÍTULO II: Plan del proyecto de mejora.................................................................................22

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa..................................................................23

2.1.1 Descripción del área...........................................................................................................24

2.2 Objetivos del proyecto.............................................................................................................34

2.2.1 Objetivos específicos............................................................................................................34

2.3 Antecedentes del proyecto.......................................................................................................35

2.4 Justificación del proyecto........................................................................................................36

2.5 Marco teórico y conceptual……………………………………………………………….….37

CAPÍTULO III: Análisis de la situación actual……………………...……………………….….39

3.1 Diagrama del proceso actual……………………………………………………………...….40

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa………...…….43

3.3 Análisis de las causas raíces que general el problema…………………………....….………46

3.3.1 Lluvia de ideas por hechos…………………………………………….…………...………46

3.3.2 Formato de encuesta por hechos…………………………………………….………..……46

3.3.3 Resultados de la encuesta…………………………………………………………………..48

3.3.4 Tabla de frecuencia de Pareto por hechos…………………………………………...……..49

3.3.5 Diagrama de Pareto por hechos………………………………………………………...….50

3.3.6 Diagrama de Ishikawa por hechos…………………………………………………………51

3.3.7 Primera Causa: Inadecuado mantenimiento de la tubería de distribución de Vapor…….,..52

3.3.8 Segunda Causa: Deficiente mantenimiento a las calderas……………………………..…..53

3.3.9 Tercera Causa: Constante descalibración de la combustión de la línea 2………….……....57

CAPITULO IV: Propuesta técnica…………………………………………………………..…..61

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta…………………………………………………….…62

4.1.1 Primera Causa: Inadecuado mantenimiento de la tubería de distribución de Vapor…...….62

4.1.2 Segunda Causa: Deficiente mantenimiento a las calderas………………………...…….…75

4.1.3 Tercera Causa: Constante descalibración de la combustión de la línea 2……………….…89

4.2 Cronograma de ejecución de la mejora …………………………………………………….105

CAPÍTULO V: Costos de la implementación de mejora……………………………………….106

5.1 Costo de materiales…………………………………………………...…………………….107

5.2 Costos de inversión de mano de obra....................................................................................109

5.3 Costo de la implementación de máquinas, herramientas y equipos ………………………..112

5.4 Costo total dela implementación de la mejora……………………………………….......…114

CAPÍTULO VI: Evaluación técnica y económica de la mejora……………………………..…115

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora………………………………..….116

6.1.1 Análisis cuantitativo de la primera Causa……………………………………………..….116

6.1.2 Análisis cuantitativo de la segunda causa…………………………………………….…..121

6.1.3 Análisis cuantitativo de la tercera causa……………………………………………….…127

6.1.4 Resumen de pérdidas monetarias……………………………………………………..…..132

6.2 Beneficio técnico / económico esperado de la mejora…………………………………...…133

6.3 Relación beneficio / costo………………………………………………………….……….134

CAPÍTULO VII: Conclusiones……………………………………………………………...….135

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos de innovación / mejora…………………………..…136

CAPÍTULO VIII: Recomendaciones…………………………………………………………...137

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto al proyecto de innovación/mejora…………...138

Figura 1. Logo de la empresa………………………………………………………...…………..12

Figura 2. Ubicación de Esmeraldacorp…………………………………………………….…….14

Figura 3. Organigrama por servicio.………………………………………………….………….15

Figura 4. Almacenes de Esmeraldacorp.………………………………….……………..……….16

Figura 5. Salas de Procesos…………………………………………………………..…………..17

Figura 6. Banner de Aliprofresco…………………………………………………………….…..18