FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“DIAGRAMA DE FLUJO DE PLANTAS CONCENTRADORAS”

CURSO: CONCENTRACIÓN DE MINERALES

DOCENTE: BEJARANO GUEVARA, JOHN

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

AGUIRRE TORRES SANDRA
GABRIELA
ANDERSON VASQUEZ LLATAS

TURNO: TARDE (JUEVES – 1:00 a 5:20pm)

GRUPO: 02

CHICLAYO – PERÚ
2018
MISIÓN
La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido
humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad
global para el desarrollo sostenible.

VISIÓN
Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora
que forma emprendedores con responsabilidad social.

VALORES - MARCO AXIOLÓGICO

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la
sociedad:

Libertad - Verdad - Honestidad - Justicia - Respeto - Solidaridad - Responsabilidad -

Democracia - Innovación - Emprendimiento - Competitividad.
INDICE
INTRODUCCION .......................................................................................................... 6
I. OBJETIVOS ........................................................................................................... 7
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................... 7
OBJETIVOS ESPECIFICOS ....................................................................................... 7
II. FUNDAMENTO TEORICO ................................................................................. 8
1. EXTRACCIÓN: ................................................................................................. 8
2. CHANCADO: (Trituración de minerales) ..................................................... 10
2.1. Clasificación de las chancadoras: ................................................................. 11
2.1.1. Chancadora primaria: ............................................................................ 11
2.1.2. Chancadoras Secundarias: .................................................................... 12
2.1.3. Chancadoras Terciarias: ........................................................................ 12
2.2. Reduccion del tañamo del mineral ............................................................... 14
2.3. Capacidad de producción ............................................................................. 15
3. MOLIENDA: .................................................................................................... 16
3.1. Tipos de molienda: ....................................................................................... 16
3.1.1. Molienda Húmeda................................................................................. 16
3.1.2. Molienda Seca ....................................................................................... 17
3.2. Diferencia entre molienda seca y molienda húmeda .................................... 17
3.3. Tipos de Molinos.......................................................................................... 18
3.3.1. Molino de barras: .................................................................................. 18
3.3.2. Molino de bolas .................................................................................... 18
3.3.3. Molienda Autógena: ............................................................................. 19
3.4. Equipos usados para la molienda húmeda y molienda seca. ........................ 20
3.5. Factores de la molienda ................................................................................ 20
3.6. Variables de la Molienda.............................................................................. 21
3.6.1. Carga de mineral. .................................................................................. 21
3.6.2. Suministro de agua. ............................................................................... 21
3.6.3. Carga de bolas o barras ......................................................................... 21
3.6.4. Condiciones de los blindajes................................................................. 22
3.6.5. Tiempo de molienda ............................................................................. 22
4. FLOTACION: ................................................................................................... 23
4.1. Flotación de espumas: .................................................................................. 23
4.2. Mecanismo de flotación de espumas ............................................................ 24
4.3. Tipos de flotación: ........................................................................................ 25
4.4. Importancia de la flotación de espumas ....................................................... 26
4.5. Equipos de flotación ..................................................................................... 27
 4.5.1. Celdas de flotación ................................................................................ 27
4.6. Función de la celda de flotación ................................................................... 27
4.7. Ventajas tecnológicas de las celdas de flotación .......................................... 28
III. CONCLUSIONES: ........................................................................................... 29
 INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1Flowsheet procesamiento de minerales ------------------------------------------- 9

Ilustración 2 Proceso de chancado -------------------------------------------------------------- 10
Ilustración 3 Chancadora de Mandibulas ------------------------------------------------------ 11
Ilustración 4 Chancadora Giratoria ------------------------------------------------------------- 11
Ilustración 5 Chancadora Conica --------------------------------------------------------------- 12
Ilustración 6 Chancadora de Rodillo ----------------------------------------------------------- 13
Ilustración 7Molienda Húmeda ----------------------------------------------------------------- 17
Ilustración 8 Molino de Barras ------------------------------------------------------------------ 18
Ilustración 9 Molino de bolas ------------------------------------------------------------------- 19
Ilustración 10 Molino Semi-Autogeno --------------------------------------------------------- 20
Ilustración 11 Celda de Flotacion -------------------------------------------------------------- 23
Ilustración 12 Mecanismo de flotacion -------------------------------------------------------- 24
Ilustración 13 Proceso de flotación en una celda mecánica convencional ---------------- 26
Ilustración 14 Parte de la separacion ----------------------------------------------------------- 28
 INTRODUCCION

Se denomina Planta Concentradora a una planta de procesamiento de mineral de cobre

que tiene como finalidad su procesamiento en varias etapas hasta obtener Concentrado de
este metal. Este Concentrado es luego procesado en fundiciones o plantas químicas para
obtener cobre en la forma de barras o lingotes

Para lograr el convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma de rocas hasta llegar
a Concentrado, este es tratado y clasificado en varias etapas mediante una serie de equipos
que van reduciendo el tamaño de las rocas de mineral, mediante un proceso que se
denomina Conminución, para luego someterlo a un proceso denominado Flotación.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PLANTAS CONCENTRADORAS

I. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Al concluir el estudio de este tema, el estudiante estará en condiciones de definir y

desarrollarse académicamente al identificar un diagrama de flujo de planta concentradora.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Comprender el rol histórico que cumple la flotación de espumas en la

concentración de minerales pobres o de baja ley, haciendo de este modo
explotable un yacimiento.
 Aprender a extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa siguiente de
procesamiento (mineral) o a botaderos (baja ley y lastre o estéril).
 Especificar el tamaño de partícula con la que se inicia el proceso de molienda
desarrollado en la planta concentradora.
 II. FUNDAMENTO TEORICO
Los principales procesos en lo que se compone el proceso de trasformación de minerales
son los siguientes:
1. EXTRACCIÓN:
Tiene como finalidad extraer la roca desde la mina para ser enviada a una siguiente etapa
de procesamiento (mineral) o a botaderos (baja ley o estéril)
Los principales subprocesos involucrados son

 Perforación y tronadura de la roca

 Carguío y transporte de los minerales a su destino

Tronadura

Planta: (mineral)

Botaderos: (baja
ley o esteril )
Una vez que el mineral ha sido extraído del subsuelo a través del proceso de minado ( en
una mina de tajo abierto o socavón) este es enviado a través de camiones o pequeños
sistemas de trenes (en el caso de la mina de socavón) hasta la planta de beneficio del
mineral.
En estas plantas de procede a separar el contenido valioso que existe en las rocas a través
de procedimientos físicos y químicos.

Proceso de transformación de los minerales

Concentra
Chancado Molienda Fundicion Refinacion
cion

Ilustración 1Flowsheet procesamiento de minerales

2. CHANCADO: (Trituración de minerales)
Primera etapa del proceso de conminución, La chancadora es la primera etapa de la
reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas
que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria. Los objetivos
dentro de esta etapa es generar un producto de calidad granulométrica optima, al
menor costo posible; también se reduce de tamaño para liberar especies minerales
valiosas y no para generar partículas finas.
Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos
los fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la
chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta
generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar,
porque las menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.
Las chancadoras son normalmente dimensionadas a partir del tamaño máximo de
alimentación. A cierto tamaño de alimentación, sabiendo su capacidad, podemos
seleccionar la máquina adecuada.

Ilustración 2 Proceso de chancado

 2.1.Clasificación de las chancadoras:
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado, estas son:

2.1.1. Chancadora primaria:

La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”)
hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de:

 Chancadora de Mandibulas
 Chancadora Giratorias.

Existen 3 tipos de chancadoras de mandíbula; de los cuales el más utilizado es el tipo

Blake.

Ilustración 4 Chancadora Giratoria

Ilustración 3 Chancadora de Mandibulas

 2.1.2. Chancadoras Secundarias:
Toma el producto de la chancadora primaria con un tamaño de 8” a 6” y lo reduce a
productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras:

 Chancadora de Mandíbulas
 Chancadora Cónica.

Ilustración 5 Chancadora Conica

2.1.3. Chancadoras Terciarias:

Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”,
3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este
tipo se usan:

 Chancadora Conica
 Chancadora de Rodillo.
 Ilustración 6 Chancadora de Rodillo

En la gran minería la configuración de una planta de procesamiento de mineral, solo

incluye chancador primario, ya sea de mandíbula o giratorio, esto se debe a que tienen
molinos denominados como SAG (Semi Autogenos), los cuales son capaces de procesar
grandes cantidades de mineral y de una granulometría mayor a la convencional.

La selección del tipo y tamaño de los equipos chancadoras para cada etapa se determina
según los siguientes factores:

 Volumen de material o tonelaje a triturar

 Tamaño de alimentación
 Tamaño del producto de salida
 Dureza de la matriz ya que proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice
es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual
tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
  Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara
con el de la caliza a la que se le asigna el índice 1.
 Humedad del material en el yacimiento y en la planta según las condiciones
climatológicas.
 Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden
disminuir la permeabilidad, originando dificultades en la percolación posterior.
 Abrasivilidad debida fundamentalmente al contenido de sílice principalmente
causante del desgaste de los equipos.

Clasificación Porcentaje de Silice (%)

Poco abrasiva < 0,05
Abrasiva 0,05 - 0,50
Muy abrasiva 0,5 - 1
Extremadamente abrasiva >1
Tabla 1Porcentaje de Abrasidad

2.2.Reduccion del tañamo del mineral

Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son: impacto, atrición
(fricción), deslizamiento y compresión.

 Impacto: Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro;

ambos pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto
dinámico.
 Africciòn: El término es aplicado para la reducción de material, por medio de
fricción entre dos superficies duras.
 Deslizamiento: La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por
hendiduras el material.
 Compresión: En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de
compresión, como su nombre lo indica la chancadora por compresión es hecha
entre dos superficies, generalmente usan este método las chancadoras de quijada
y las giratorias.
 Tabla 2 Fuerzas que actuan sobre las particulas

Las diferencias entre uno y otro equipo son grandes, aunque un primer aspecto que los
caracteriza es el tipo de fragmento que generan. Un equipo que actúa por compresión
produce una menor cantidad de finos que otro que trabaja por impacto, y este a su vez
una menor cantidad de fino que el que actúa por fricción.
2.3.Capacidad de producción

La capacidad de producción de la trituradora depende de las características de las materias

a triturar (intensidad, dureza, y composición de granulosidad alimentada, etc.), las
funciones de la trituradora y las condiciones de operación (casos de alimentación y
dimensión de la salida de materias), etc.
 3. MOLIENDA:
Proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de 0,2
milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que
viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los
molinos de barra y de bolas. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes
equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda
convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua
en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para
realizar el proceso siguiente que es la flotación. La molienda se realiza en molinos de
forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de
cuerpos sueltos de molienda conocidos como “medios de molienda”, los cuales están
libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las
partículas de mena. Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material.
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las partículas
se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como
una suspensión en agua (pulpa).
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300
micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.

3.1.Tipos de molienda:
 Molienda Húmeda
 Molienda Seca

3.1.1. Molienda Húmeda

En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad,
favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por
ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se
desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además,
tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior.
 Ilustración 7Molienda Húmeda

3.1.2. Molienda Seca

Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual sería el
caso de la molienda húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del
cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración.

3.2.Diferencia entre molienda seca y molienda húmeda

Molienda Húmeda Molienda Seca

 Requiere más potencia por
 Requiere de menos potencia por
tonelada tratada.
tonelada tratada.
 Si requiere de equipos adicionarles
 No requiere equipos adicionales
para el tratamiento de polvos.
para el tratamiento de polvos.
 Consume menos revestimiento.
 Consume más revestimiento (por
corrosión).
 3.3.Tipos de Molinos
 Molino de barras.
 Molino de bolas.
 Molino Autógenos.

3.3.1. Molino de barras:

Utilizan las barras de acero como medio de molienda, la reducción del tamaño tiene lugar
al rodar las barras entre sí, que atrapan y rompen las partículas de material. Suele utilizar
en las primeras etapas de molienda, cogiendo partículas hasta de 50mm y generando un
producto que puede llegar a tener 300 micras, con relaciones de reducción que oscilan
entre 15-20:1.
Tienen una característica muy importante, que es la prevención de la sobremolienda. Esto
es debido a que las barras son mantenidas a cierta distancia por los fragmentos grandes,
lo que evita la sobremolienda. Otro aspecto a considerar es el mantenimiento de las barras
en posiciones paralelas entre sí, para lo que es necesario que la velocidad no supere el 60-
65% de la velocidad crítica, aunque se ha llevado a cabo velocidades del 80% con
resultados positivos.

Ilustración 8 Molino de Barras

3.3.2. Molino de bolas

Utilizan bolas de acero como medio de fracturación de las partículas. Se utilizan en las
últimas etapas de la molienda y no admiten partículas superiores a 20-25mm. La bondad
en este equipo reside en los siguientes puntos:
  Los contactos bola a bola se producen en un único punto, al contrato que los barra
a barra tienen lugar a lo largo de una línea. Esto se traduce en un incremento en
las fuerzas de ruptura, que genera un mayor grado de reducción.
 La presencia de grandes partículas no impide, en menor medida que los molinos
de barra, la fragmentación de las de tamaño pequeño.
 La utilización de bolas de tamaño diferentes (hasta un tamaño mínimo de 25mm)
favorece un gran número de puntos de contacto entre los componentes, lo que
resulta muy beneficioso en la reducción hasta tamos finos donde el número de
partículas a fragmentar es muy grande.

Ilustración 9 Molino de bolas

3.3.3. Molienda Autógena:

Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por medio del propio mineral
y, en algunos casos también con un pequeño porcentaje de bolas de acero. Los esfuerzos
que producirán la fragmentación serán esfuerzos combinados de percusión y/o atrición.
En función de los cuerpos de molienda empleados para realizar la fragmentación del
mineral, surgen las siguientes definiciones:

 Molienda Autógena (AG): Cuando el mineral se fragmenta en el interior del

molino sin ayuda de otro tipo de medios moledores que no sea el propio mineral.
El mineral será Todo-Uno de mina o material previamente triturado en fragmentos
gruesos.
  Molienda Semi Autógena (SAG): Se provocará la fragmentación del mineral por
el efecto combinado del propio mineral y de un pequeño porcentaje de bolas de
acero.

Ilustración 10 Molino Semi-Autogeno

3.4.Equipos usados para la molienda húmeda y molienda seca.

Molienda por vía Húmeda Molienda por vía Seca

 Molino de bolas
 Molinos autógenos y semi-autógenos
 Molino de barras
 Molino de bolas
 Separadores
 Molino de barras
 Molinos verticales
 Depuradores

3.5.Factores de la molienda
A pesar de que la energía requerida para la fractura, depende exclusivamente de:
 naturaleza de las partículas a moler (dureza, resistencia mecánica, defectos, etc)
 tamaño inicial de las partículas a moler
 tamaño final de las partículas a moler
 medio de molienda (húmedo, seco)
La efectividad con la que esta energía realmente es aplicada sobre las partículas para que
se lleve a cabo su fractura depende de:
 tamaño del alimento
 volumen de la carga
 tamaño de los cuerpos moledores

3.6.Variables de la Molienda
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las siguientes variables
o factores:

3.6.1. Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta
poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y
chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al
descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.
3.6.2. Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman
un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o
barras, por otro lado, el agua ayuda a avanzar la carga molida. Cuando se tiene
en exceso la cantidad de agua lava las barras y bolas, y cuando estás caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Además, el exceso de agua, saca
demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa
alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa los
amortigua.
3.6.3. Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es
necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje
tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se
desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe
reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior. Cuando el molino tiene
exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que estas ocupan el
espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo
de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar
al mineral a la granulometría adecuada.
3.6.4. Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la
condición en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no
podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral
grueso. La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar
directamente por observación o indirectamente por la disminución de la
capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda.
3.6.5. Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina
el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en
relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El
tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al
molino.
 4. FLOTACION:
La flotación es un proceso de separación de materias primas de distinto origen que se
efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas. En general es un proceso de separación. Esta
separación puede adoptar diversas formas como, por ejemplo, la flotación colectiva en
que se produce la separación de varios componentes en dos grupos, de los cuales el
producto noble, el concentrado, contiene por lo menos dos o más componentes y la
flotación selectiva o diferencial en que se realiza la separación de compuestos complejos
en productos que contienen no más de una especie individualizada.

4.1.Flotación de espumas:
Se puede definir a la flotación de espumas como un proceso mineralógico - químico
cinético, o también, la flotación de minerales en espumas es un proceso físico-químico,
cuyo objeto es la separación de especies minerales valiosas de las no valiosas, a través
del uso de la adhesión selectiva de burbujas de aire a las partículas minerales valiosos.
En un proceso de concentración de minerales ideal, la mena mineral se divide en un
concentrado enriquecido con el componente útil o valioso y una cola o relave con los
minerales que componen la ganga. Por su parte, la estabilidad de la burbuja dependerá
del espumante agregado al proceso de flotación. El proceso de flotación de espumas se
lleva a cabo en una máquina denominada Celda de Flotación.

Ilustración 11 Celda de Flotacion

 4.2.Mecanismo de flotación de espumas
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de
los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de
los sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos.
Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón
bituminoso, talco y otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofóbicos naturales.

Los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o
sea, mojables por el agua.

Además, los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por
las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea, no
se adhieren normalmente a ellas.
a. Minerales Hidrofilicos: Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos,
sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que generalmente representan la mayoría de
los minerales estériles o ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en
suspensión en la pulpa para finalmente hundirse.
b. Minerales Hidrofóbicos: Son aquellos que no son mojables o son poco mojables
por el agua, dentro de ellos tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o
especies tales como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros, haciendo de que
evite el mojado de las partículas minerales, que pueden adherirse a las burbujas
de aire y ascender.

Ilustración 12 Mecanismo de flotacion

 4.3.Tipos de flotación:

Flotacion de
espumas

Los tipos de
Flotacion por
flotacion
peliculas.
pueden ser:

Flotacion por
aceites Flotacion
directa,cuando
la espuma se
tiene al mineral
valioso
Siendo de mayor concentrado.
aplicacion en la
actualidad, la
flotacion de Flotacion
espumas que a reversa o
su vez se inversa, cuando
califica en: en las espumas
se capta la
ganga y el pulpa
queda el mineral
considerando el
valor como
relave.
Flotacion Bulk o
colectiva, en la cual se
obtiene en un
concentrado todos los
minerales valiosos
contenidos en la mena.
Tambien puede
clasificarse en:
Flotacion selecctiva o
diferencial, permite
tener en un concentrado
un solo mineral valioso,
es decir, en mayor
concentracion.
 Ilustración 13 Proceso de flotación en una celda mecánica convencional

4.4.Importancia de la flotación de espumas

 La introducción del proceso de flotación de espumas en los albores del siglo XX
revolucionó la industria de los minerales que por su versatilidad se usa y aplica
para procesar tonelajes cada vez más grandes y de más baja ley; de ahí que, su
importancia radica en que desde su invención está permitiendo el tratamiento de
menas complejas de muy baja ley, que de otro modo se habrían considerado menas
no económicas.
 En cuanto al aspecto económico, permite al Estado obtener grandes divisas con
las cuales puede desarrollar otros sectores de carácter social, como el sector
educación, salud, de defensa, etc., en suma, el desarrollo del País.
 En cuanto al aspecto social, genera puestos de trabajo a nivel profesional, técnico
y operarios, mejorando la calidad de vida y el desarrollo de los pueblos aledaños
a los centros mineros.
 En cuanto a lo industrial (fabril) permite el desarrollo de todo tipo de industria
desde la metal-mecánica, hasta la textil y alimentaria, empresas financieras, de
seguros, de servicios, etc.
 4.5.Equipos de flotación
4.5.1. Celdas de flotación
La flotación de minerales se lleva a cabo en las llamadas celdas o máquinas de flotación,
la que ha venido evolucionando en sus formas geométricas, en sus formas de agitación de
la pulpa, así como en sus tamaños.
La flotación de minerales puede ser analizada en términos de:
 Las propiedades físicas y químicas del mineral, independiente al control del
operador.
 Los efectos físicos y químicos del mineral, independiente al control de operador.
Las características de los equipos de flotación selectiva en términos de ley de concentrado
y recuperación.
Luego, la efectividad de las máquinas de flotación no depende solo de la flotabilidad de
los minerales, sino de la interacción de los antes citados

4.6. Función de la celda de flotación

La principal función es distribuir pequeñas burbujas de aire a través de la pulpa de
mineral, de modo de asegurar que cada partícula entre en colisión con una burbuja.
 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda de
flotación.
 Formar y diseñar pequeñas burbujas de aire por toda la celda.
 Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire con el fin
de que el conjunto mineral burbuja formado tenga una baja densidad y puede
elevarse desde la pulpa a una zona de espumas.
 Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer su
estabilidad.
De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán tener zonas específicas:
a. Zona de Mezcla: Aquella en la cual las partículas de minerales toman contacto
con las burbujas de aire.
b. Zona de Separación: En la que las burbujas de aire se condensan una con otra y
eliminan partículas indeseables que pudieran haber sido arrastradas por
atrapamiento u otro motivo.
a. Zona de Espumas: En la donde las espumas mineralizados deberán tener
estabilidad y ser removidas de la celda conteniendo el concentrado.
 Ilustración 14 Parte de la separación

4.7.Ventajas tecnológicas de las celdas de flotación

CELDA COLUMNA CELDA CONVENCIONAL

 Son de gran capacidad.
 Ocupan un reducido espacio, aprovecha
el espacio vertical.
 Consigue concentrados más limpios, por
eliminar los insolubles con el lavado de
espumas.
 Logra incrementar las recuperaciones,
aprovechando su mayor limpieza.
 Su costo operativo es mínimo (consumo
de aire).
 Son de poca capacidad
 Ocupan mucho espacio y requieren de
grandes edificios.
 Sus concentrados son menos limpios por
no eliminar insolubles.
 Su recuperación es limitada.
 Su costo operativo es relevante(energía
eléctrica y forros).
III. CONCLUSIONES:

 Se concluyó el estudio de este tema, definiendo y desarrollando la identificación

un diagrama de flujo de planta concentradora.
 Se comprendió el rol histórico que cumple la flotación de espumas en la
concentración de minerales pobres o de baja ley, haciendo de este modo
explotable un yacimiento.
 Se aprendió a extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa siguiente
de procesamiento (mineral) o a botaderos (baja ley y lastre o estéril).
 Se especificó el tamaño de partícula con la que se inicia el proceso de molienda
desarrollado en la planta concentradora.