Étude Bilan Énergétique

Mémoire de fin d’études
Année Universitaire : 2010-2011
GI
Master Sciences et Techniques en Génie Industriel
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques
Etude du bilan énergétique et optimisation de la

consommation énergétique au niveau de l’unité
d’évaporation
Présenté par:
BOUKILI Amal
Soutenu Le 25 Juin 2011 devant le jury composé de:
- Mr H. BINE EL OUIDANE (encadrant)

- Mr S. HAOUACHE (encadrant)
- Mr M. RJEB (examinateur)
- Mr K. CHBIHI EL WAHOUDI
- Mr S. OUTIFA
Stage effectué à : COSUMAR

Dédicaces
GI
Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques
Nom et prénom: BOUKILI Amal
Année Universitaire : 2010/2011
Titre: Etude du bilan énergétique et optimisation de la consommation énergétique au niveau

de l’unité d’évaporation
Résumé
La production de sucre est un domaine très énergivore, une consommation excessive en matière d’énergie se répercutera
défavorablement sur le prix de revient du sucre. La gestion de l’énergie est devenue une discipline sérieuse dans le
cadre du processus de gestion de la plupart des entreprises qui connaissent le succès. C’est dans ce contexte que
s’inscrit le présent Projet Industriel de Fin d’Etude et qui vise, en particulier, l’étude du bilan énergétique et
l’optimisation de la consommation énergétique de l’unité évaporation au sein de la société COSUMAR.
Afin de mener bien cette mission, j’ai commencé par l’établissement du bilan énergétique des échangeurs de
chaleur et des évaporateurs. A la lumière de cette étude, divers axes d’améliorations sont proposés à savoir :
Augmentation du point de brix du CEFT 1600 ;
Nettoyage des échangeurs ;
Ajout de nombre de plaque au 2ème échangeur avant CEFT 2400 ;
Nettoyage des évaporateurs;
Calorifugeage des équipements thermiques ;
Modélisation de l’unité évaporation sur le programme informatique Visuel Studio 2010.
La mise en œuvre de ces solutions a mené à une amélioration du prix de revient du sucre en minimisant les dépenses
dues aux pertes d’énergie thermique.
Mots clés: le bilan énergétique ; les échangeurs thermiques ; les évaporateurs ; COSUMAR ; Evaporation ;
calorifugeage ; Visuel Studio 2010.
FST / COSUMAR - 2011

2
Dédicaces
« Je vous souhaite autant de plaisir à le lire que j’en ai eu à l’écrire »

[Francis QUARLES]
Dédicaces
A la beauté de l'existence, la lumière de ma vie

A ma plus grande éducatrice, mon amie de toute ma vie
À celle qui ses prières m'ont guidées et protégées
Me voilà récoltant la graine qu'elle a semée ...
Ma douce Maman
A mon phare qui a guidé mes premiers pas,

A ma source de sagesse, qui m'a appris à être comme je suis,
Au grand cœur, qui a sacrifié et donné sans fin
Qu’il trouve dans mon travail un de ses vœux
Mon admirable Papa
A celles qui lient dans mes pensées et partagent mes secrets

A celles qui me doivent une dette envers leur amour
Mes chères sœurs adorées
A mon respectueux frère Abdellali
A mon oncle Hassan et sa petite famille, merci pour votre soutien
A ma chère famille
A toutes mes amies
A tous mes collègues
Je vous dédie ce travail.

Amal

3
Remerciements
Remerciements
Il m’ est agréable d’exprimer mes sentiments de reconnaissance envers Mr le Doyen de la FST Fès et
Mr.M.El HAMMOUMI chef de département Génie Industriel et notre responsable de formation
Mr.F.BELMAJDOUB pour la qualité des études dispensées au sein de la Faculté de Sciences et Techniques de
Fès.
J’exprime également ma profonde gratitude à tous les collaborateurs de COSUMAR pour leur soutien moral
et technique, et pour leur générosité et leur disponibilité permanente.
Je tiens à exprimer mes sentiments de remerciement à Mr.H.BINE EL OUIDANE et Mr.S.HAOUACHE,

mes deux encadrants de la FST pour les conseils qu’ils m’ont prodigué, leur judicieux encadrement et leur
assistance pour la rédaction de ce rapport.
Mes remerciements les plus sincères vont à Mr.k.CHBIHI EL WAHOUDI, le Responsable de service
siroperie et à Mr. OUITIFA, ingénieurs du procédé de la société COSUMAR, pour leurs conseils directifs
qui m’ont été d’une grande aide pour l’aboutissement de ce projet.
Que tous les membres du jury retrouvent ici l’expression de ma reconnaissance pour avoir accepté d’évaluer
mon travail.
Que tous ceux et celles qui ont contribué de près ou de loin à l’accomplissement de ce travail, trouvent
l’expression de mes sincères remerciements.

3
Table des matières
Sommaire
Dédicace………………………………………………………………………………………….. 2
Remerciement……………………………………………………………………………………. 3
Introduction……………………………………………………………………………………… 10
Chapitre I- contexte générale du projet
I. Présentation de l’organisme d’accueil…………………………………………................................ 12
1. Historique…………………………………………………………………................................... 12
2. La société COSUMAR……………………………………………………................................... 14
2.1. COSUMAR au Maroc……………………………………………………………………….. 14
2.2. COSUMAR de CASABLANCA…………………………………………………………… 15
2.2.1. Fiche technique……………………………………………………………………….. 15
2.2.2. Organigramme………………………………………………………………………… 16
2.2.3. COSUMAR de Casablanca…………………………………………………………… 17
II. Processus de fabrication du sucre…………………………………………………………………. 17
1. Empattage……………………………………………………………………………………….. 18
2. La fonte………………………………………………………………………………………….. 18
3. L’épuration : clarification……………………………………………………………………….. 18
3.1. Carbonatation……………………………………………………………………………… 18
3.2. La filtration…………………………………………………………………………………. 19
3.3. Décoloration………………………………………………………………………………... 19
4. L’évaporation …………………………………………………………………………………… 19
5. Cristallisation …………………………………………………………………………………… 19
6. Séchage et stockage………………………………………………………………………………. 20
III. La description de la station d’évaporation………………………………………………………… 20
1. Description Fonctionnelle de la station d'évaporation………………………………………….. 20
2. Schéma descriptif de la station d’évaporation…………………………………………………… 21
2.1. Schéma descriptif de la circulation de vapeur au niveau de bouilleur ……………………. 21
2.2. Schéma descriptif de la circulation du sirop au niveau des deux CEFT …………………… 22
2.3. Schéma descriptif de la circulation de la vapeur au niveau des deux CEFT ……………… 23
IV. Présentation du sujet……………………………………………………………………………….. 23
1. Problématique……………………………………………………………………………….......... 23
2. Cahier de charge…………………………………………………………………………………. 24
Chapitre II- Généralités sur le bilan thermique

I. Généralités sur le bilan thermique………………………………………………………………….. 26
1. Définition …………………………………………………………………………………………. 21
2. But………………………………………………………………………………………………... 26
3. Présentation des différents types de bilans………………………………………………………. 26
3.1. Hypothèses sur les échanges de chaleur……………………………………………………. 26
3.2. Bilan thermique simple………………………………………………………………………. 26
3.3. Bilan enthalpique………………………………………………………………………………. 27
II. Généralités sur les échangeurs………………………………………………………………………. 28
1. Définition ………………………………………………………………………………………… 28
2. Mode du transfert de chaleur…………………………………………………………………….. 29
3. Classification du transfert de chaleur…………………………………………………………… 29
3.1. Echangeur à faisceau tubulaire horizontal………………………………………………… 29
3.2. Echangeur à spirales…………………………………………………………………………. 30

4
Table des matières
3.3. Echangeur à plaques…………………………………………………………………………. 31
3.4. La colonne de Bouhy……………………………………………………………………….. 31
3.5. Echangeur à ailettes………………………………………………………………………….. 23
4. Encrassement d'un échangeur……………………………………………………………………. 32
III. Généralités sur les évaporateurs…………………………………………………………………… 33
1. Définition………………………………………………………………………………………… 33
2. Application industriel de l’évaporation………………………………………………………….. 33
3. Classification des évaporateurs…………………………………………………………………. 34
3.1. Evaporateurs naturels……………………………………………………………………….. 34
3.2. Évaporateurs à feu nu ………………………………………………………………………… 34
3.3. Évaporateurs à double enveloppe ou à serpentins ………………………………………… 34
3.4. Évaporateurs chauffés à la vapeur et la surface d’échange tubulaire…………………… 36
3.4.1. Tubes horizontaux…………………………………………………………………….. 36
3.4.2. Tubes verticaux courts…………………………………………………………………. 38
3.4.3. Tubes verticaux long………………………………………………………………………. 40
3.5. Évaporateurs à tubes inclinés………………………………………………………………. 42
3.6. Évaporateurs à circulation forcée……………………………………………………………. 43
3.7. Évaporateurs à film agité……………………………………………………………………… 44
3.8. Évaporateurs à plaques ……………………………………………………………………. 45
3.9. Évaporateurs à détentes étages ………………………………………………………………. 46
3.10. Évaporateurs à chauffage spécial…………………………………………………………. 46
3.10.1. Chauffage par gaz chauds et secs……………………………………………………… 46
3.10.2. Chauffage par gaz chauds et humides………………………………………………. 47
3.10.3. Chauffage par huiles………………………………………………………………….. 47
3.10.4. Chauffage par sels fondus…………………………………………………………… 48
3.10.5. Chauffage par induction…………………………………………………………….. 48
4. Problèmes de l’évaporation ……………………………………………………………………….. 49
4.1. Température d’ébullition élevée ……………………………………………………………. 49
4.2. Production de mousses ……………………………………………………………………….. 49
4.3. Sensibilité à la température ………………………………………………………………… 50
4.4. Viscosité élevée ……………………………………………………………………………… 50
4.5. Entartrage …………………………………………………………………………………… 50
4.6. Corrosion …………………………………………………………………………………… 51
Chapitre III- Analyse et amélioration du delta brix

I. Analyse de delta Brix du corps évaporateur 1600………………………………………………… 53
1. Introduction…………………………………………………………………………………….... 53
2. Description du problème …………………………………………………………………………. 53
3. Suivie du point de brix …………………………………………………………………………… 54
4. Analyse du problème……………………………………………………………………………. 55
5. Plan d’actions …………………………………………………………………………………… 55
II. Amélioration du delta brix…………………………………………………………………………. 56
1. Le suivi de point du brix après la mise en place des échangeurs ……………………………….. 56
1.1. le suivi du point de brix après l’ajoute du 1er échangeur platulaire ……………………… 56
1.2. Le suivi de point de brix après l’ajout de 2ème échangeur platulaire …………………… 57
1.3. Commentaire ……………………………………………………………………………..... 57
2. Suivie du point de brix après le remplacement de la conduite de VP1 ………………………… 58
2.1. Détermination du diamètre de VP1………………………………………………………… 58

5
Table des matières
2.2. Suivi du point de brix après le remplacement de la conduite de VP1…………………….. 59
III. Conclusion du chapitre…………………………………………………………………………….. 60
Chapitre IV- Elaboration du bilan thermique

I. Bilan thermique des échangeurs…………………………………………………………………… 62
1. Description de l’échangeur à plaques …………………………………………………………… 62
2. Le bilan thermique de l’échangeur à plaques de type GEA-1………………………………….. 62
2.1. Profil de la température…………………………………………………………………….. 62
2.2. Estimation du débit ………………………………………………………………………… 63
2.3. Le flux de chaleur…………………………………………………………………………… 63
2.4. Le coefficient d’échange……………………………………………………………………. 63
2.5. Le rendement ………………………………………………………………………………. 64
2.6. Suivi du coefficient d’échange d’échangeur de type GEA-1……………………………… 64
3. Le bilan thermique de l’échangeur à plaques GEA-2…………………………………………… 65
3.1. Profil de la température……………………………………………………………………. 65
3.2. Estimation du débit du condensat……………………………………………………………. 65
3.3. Le flux de chaleur ………………………………………………………………………….. 66
3.4. Le coefficient d’échange…………………………………………………………………… 66
3.5. Le rendement ……………………………………………………………………………… 66
3.6. Suivi du coefficient d’échange de l’échangeur de type GEA-2……………………………. 66
II. Bilan thermique des évaporateurs…………………………………………………………………. 67
1. Bilan thermique des évaporateurs à flot tombant………………………………………………. 67
1.1. Description de l’évaporateur à flot tombant………………………………………………. 67
1.2. Le bilan thermique de CEFT 2400…………………………………………………………. 68
1.2.1. Profil de la température……………………………………………………………… 68
1.2.2. Calcul des flux de chaleur…………………………………………………………… 69
1.2.3. Calcul des performances de CEFT 2400…………………………………………… 70
1.2.4. suivi du coefficient d’échange de CEFT 2400……………………………………… 70
1.3. Le bilan thermique de l’évaporateur à flot tombant 1600………………………………… 71
1.3.2. Calcul des flux de chaleur……………………………………………………………. 72
1.3.3. Estimation du débit ………………………………………………………………… 73
1.3.4. Le coefficient d’échange……………………………………………………………. 73
1.3.5. Suivi du coefficient d’échange de CEFT 1600………………………………………. 73
2. Bilan thermique d’évaporateur à grimpage……………………………………………………….. 74
2.1. Description de l’évaporateur à grimpage…………………………………………………… 74
2.2. Le bilan thermique du bouilleur……………………………………………………………. 75
2.2.2. Calcul des flux de chaleur…………………………………………………………… 75
2.2.3. Calcul des performances du bouilleur………………………………………………. 76
2.2.4. Suivi du coefficient d’échange du bouilleur………………………………………… 77
III. Conclusion du chapitre…………………………………………………………………………..... 78
Chapitre V- Plan d’action et rentabilité du sujet

I. Plan d’action sur les échangeurs 80
1. Calcul du nombre de plaques nécessaire pour augmenter la température de la raffinade à 105°C……………
80
1.1. Description…………………………………………………………………………………… 80
1.2. Redimensionnement des échangeurs……………………………………………………... 80

6
Table des matières
1.3. Méthodologie de calcul……………………………………………………………………..... 80
2. Le nettoyage régulier des échangeurs ……………………………………………………………. 81
II. Plan d’action sur les corps évaporateurs…………………………………………………………….. 82
1. Nettoyage des corps évaporateurs ……………………………………………………………….. 82
1.1. Nettoyage mécanique……………………………………………………………………….. 82
1.2. Nettoyage chimique ………………………………………………………………………. 83
1.2.1. le circuit de nettoyage………………………………………………………………… 83
1.2.2. Recommandation pour le nettoyage de PH2 ……………………………………….. 83
III. Etude économique………………………………………………………………………………….. 85
1. Evaluation des pertes……………………………………………………………………………. 85
1.1. Quantification monétaire des pertes………………………………………………………… 85
1.2. Recommandations…………………………………………………………………………... 86
2. Le gain en vapeur………………………………………………………………………………… 86
IV. Simulation…………………………………………………………………………………………... 86
1. Introduction ……………………………………………………………………………………... 86
2. Définition ……………………………………………………………………………………….. 87
3. Mode d’emploi ………………………………………………………………………………….. 88
4. Hypothèses de calculs…………………………………………………………………………… 88
5. Procédure de calcul ……………………………………………………………………………... 90
Conclusion et perspectives
Références bibliographiques
Annexes

7
Table des matières
Liste des figure

Figure1 Organigramme de la société COSUMAR CASABLANCA 16
Figure 2 Les étapes de production de sucre 17
Figure 3 Schéma illustratif de circulation de vapeur au niveau de bouilleur 21
Figure 4 Schéma illustratif de circulation de sirop au niveau des 2 CEFT 22
Figure 5 Schéma illustratif de circulation de vapeur au niveau des 2 CEFT 23
Figure 6 Schéma d'un échangeur tubulaire 30
Figure 7 Schéma d'un échangeur à spirales 30
Figure 8 Schéma d'un échangeur à plaque 31
Figure 9 Schéma d’une colonne de Bouhy 31
Figure 10 Schéma d’un échangeur à ailettes 32
Figure 11 Schéma d’un évaporateur de Howard à double enveloppe 35
Figure 12 Schéma d’un évaporateur à serpentins 35
Figure 13 Schéma d’un évaporateur de Rillieux à tubes horizontaux 36
Figure 14 Schéma d’un évaporateur à tubes horizontaux arrosé 37
Figure 15 Schéma d’un évaporateur de Yaryan à tubes horizontaux 37
Figure 16 Schéma d’un évaporateur de Robert à tubes verticaux 38
Figure 17 Schéma d’un évaporateur à panier 39
Figure 18 Schéma d’un évaporateur de Kestner à grimpage 40
Figure 19 Schéma d’un évaporateur à flot tombant (ou à descendage) 40
Figure 20 Schéma d’un évaporateur à tubes inclinés 42
Figure 21 Schéma d’un évaporateur à circulation forcée 43
Figure 22 Schéma d’un évaporateur à film agité 44
Figure 23 Schéma d’un évaporateur à plaques 45
Figure 24 Schéma d’un évaporateur à détentes étages 46
Figure 25 le delta brix du CEFT 2400 et du CEFT 1600 en % 53
Figure 26 Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600 54
Figure 27 le diagramme d’Ishikawa : Le diagramme d’Ishikawa illustrant les causes de faible point
de brix au niveau du deuxième corps évaporateur CEFT 1600. 55
figure 28 Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600 après l’ajout du 1er échangeur 56
Figure 29 Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600 après l’ajout du 2ème échangeur 57
Figure 30 Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600 en (%) 59
Figure 31 Schéma d’un échangeur à plaques 62
Figure 32 l’évolution de la température au sein du 1er échangeur avant CEFT 2400 62
Figure 32 Evolution du coefficient d’échange Kc de GEA-1 64
Figure 33 l’évolution de la température au sein de 2ème échangeur avant CEFT 2400 65
Figure 34 évolution du coefficient d’échange Kc de l’échangeur de type GEA-2 67
Figure 35 schéma illustratif du corps évaporateur à flot tombant 68
Figure 36 l’évolution de la température au sein de le CEFT 2400 68
Figure 37 Evolution du coefficient d’échange Kc et Kf de CEFT 2400 71
Figure 38 Evolution de la température au sein de le CEFT 1600 71
Figure 39 Evolution du coefficient d’échange Kc de CEFT 1600 en W/°C*m² 74
Figure 40 l’évaporateur à grimpage (bouilleur) 74
Figure 41 l’évolution de la température au sein du bouilleur 75
Figure 42 évolution du coefficient d’échange Kc et Kf du bouilleur 77
Figure 43 Principe de nettoyage de des échangeurs par l’eau chaude 77
Figure 44 Principe de rinçage des deux CEFT par l’eau de lavage 84
Figure 45 Principe de rinçage des deux CEFT par HCl 84
Figure 46 Schéma illustratif de l’interface de Simulateur sur Visuel Studio 2010 89
Liste des tableaux
tableau 1 Historique de la société COSUMAR 4

8
Table des matières
Tableau 2 Principaux fluides organiques caloporteurs 48

Tableau 3 le suivi du point de brix en (%) 54
Tableau 4 suivi du point de brix en % après l’ajout du 1er échangeur 56
Tableau 5 suivi du point de brix en (%) après l’ajout du 2ème échangeur 57
Tableau 6 suivie du point de brix après le remplacement de la conduite 59
Tableau 7 suivi du coefficient d’échange Kc de GEA-1 64
Tableau 8 suivi du coefficient d’échange Kc de GEA-2 67
Tableau 9 suivi du coefficient d’échange Kc et Kf de CEFT 2400 71
Tableau 10 suivi du coefficient d’échange Kc de CEFT 1600 74
Tableau 11 suivi du coefficient d’échange Kc et Kf du bouilleur 77
Tableau 12 Quantification monétaire des pertes journalières en vapeur 85
Tableau 13 Quantification monétaire des pertes journalière, mensuelles et annuelles en vapeur 86
Tableau 14 Quantification monétaire des gains journaliers, mensuelles et annuelles en VE 86

9
Introduction
Introduction
Après avoir prodigué de nombreuses connaissances théoriques et pratiques, la

formation à la FST intègre un stage pour que l'étudiant mette en pratique ces
connaissances, se rende compte de l’efficacité de son savoir faire et ait une idée
sur le monde du travail pour pouvoir s’intégrer dans la vie active et s’engager à
prendre des responsabilités.
Dans cet objectif, j’ai effectué un stage de fin d'étude à COSUMAR raffinerie
de Casablanca.
Durant cette période de stage mon travail a porté sur l’analyse du faible point de
concentration de la raffinade puis sur l’évaluation de performance des machines
thermiques. Il s’agit de réaliser un bilan massique et énergétique pour améliorer la
situation actuelle de ces machines afin de conserver la concentration de la
raffinade fixe.
Le présent rapport explique la démarche adoptée afin de répondre à l’objectif de
ce sujet. Il est structuré en cinq parties.
Dans la première partie je donne une présentation générale de la société
d’accueil et du procédé, j’expose ensuite la problématique du projet et le cahier
des charges qui définit les objectifs à atteindre et les exigences imposées par
l’industrie.
La seconde partie est consacrée à l’étude des évaporateurs et des échangeurs
thermique, je cite leurs descriptions et leurs divers types.
Dans la troisième partie je fais l’analyse du faible delta brix du corps
évaporateur 1600 et par la suite je vais proposer des actions pour l’améliorer.
La quatrième partie fait l’objet d’établir le bilan thermique des deux échangeurs
avant CEFT 2400 et des trois corps évaporateurs (CEFT 2400, CEFT 1600 et le
bouilleur), tout en calculant ses performances.
Enfin, la dernière partie est consacrée à suggérer les solutions d’amélioration de
l’efficacité énergétique et à faire une simulation à double effets fonctionnant en
régime continu mode Co-courant.

10
Table des matières
Chapitre I
Contexte général du projet
Cette partie est une présentation générale

du projet. Elle commence par la présentation
de l’organisme d’accueil, et évoque la
problématique du projet ainsi que la conduite
adoptée pour sa réalisation.
I. Présentation de l’organisme d’accueil
II. Processus de fabrication du sucre

III. La description de la station d’évaporation
IV. Présentation du sujet

11
I. Présentation de l’organisme d’accueil

1. Historique
Le sucre dans le monde
La canne à sucre fut introduite en Amérique par Christophe Colomb au cours de son
deuxième voyage (en 1493); Au Maroc, l’industrie sucrière a démarré au 10ème siècle. Elle a
connu son apogée en 16ème siècle et était l’œuvre des Saadiens.
En 1747 un chimiste Allemand a découvert l’existence du sucre dans certaines variétés de
betteraves.
En 2005, des statistiques ont montré que 20 Millions d’hectares ont été cultivés dans 114
pays par la betterave et las cannes à sucre (38 pays cultivent la betterave, 67 pays cultivent la
canne à sucre, 9 pays cultivent la canne et la betterave).
Ainsi, deux mille quatre cent sucreries ont été déjà crées, 800 sucreries de betterave et
1600 sucreries de canne à sucre.
Le sucre au MAROC
Avant, certains agriculteurs ont tenté de cultiver la betterave à sucre au Maroc, ce fut
purement et simplement à titre d'expérience. Cette culture a été développée sur le plateau de
Meknès à une échelle relativement peu étendue, car cette betterave était utilisée uniquement
pour la production d'alcool. Aucun effort n'a été tenté pour la véritable production du sucre au
Maroc.
A cette époque, des raffineries ont été construites à Casablanca et Tétouan pour travailler le
sucre brut, mais il s'agissait de sucre de canne importé de colonies tropicales ou des Caraïbes.
La proclamation de l'Indépendance du Maroc en 1956, a suscité un nouvel examen du
problème du sucre. Le gouvernement convaincu de la nécessité de diminuer les importations
était bien décidé à entreprendre l'étude de la production du sucre sur place ce qui présente de
nombreux avantages économiques, financiers et sociaux.
Historique de la société nationale COSUMAR

La progression de COSUMAR a été rythmée par des événements majeurs
chaque année, le tableau suivant présente les plus essentielles :
Tableau 1 : Historique de la société COSUMAR
Année Evénement

12
Naissance de COSUMAR
Création du site historique de la
raffinerie de Casablanca par La Société
Nouvelle des Raffineries de Sucre de
1929
SAINT LOUIS de MARSEILLE; elle
produit 100 tonnes de sucre par jour,
exclusivement sous forme de pains de
sucre.
COSUMA devient COSUMAR
1967 L’Etat marocain acquiert 50% du
capital de la société.
COSUMAR : filiale du 1er Groupe
Privé, l’ONA
1985 Le groupe ONA prend le contrôle du
capital de COSUMAR, désormais cotée à
la Bourse des Valeurs de Casablanca.
Acquisition des sucreries des
DOUKKALA
COSUMAR absorbe les sucreries des
1993
DOUKALA (ZMAMRA et Sidi
BENOUR), dont il détenait déjà une part
significative.
Les premiers investissements
Passage en blanc de la sucrerie de Sidi
2002 BENOUR c’est-à-dire : Production de
sucre granulé destiné à la consommation
directe.
Lancement de la démarche QSE
Certification des sucreries des
2003
DOUKKALA ISO 9001 V 2000 par
l'organisme AFAQ
Naissance d’un Groupe
Acquisition des 4 sociétés sucrières
2005
Publiques, SUTA, SURAC, SUNABEL et
SUCRAFOR.

13
Début du processus de
modernisation et de mise à niveau
(2006)
Projet d’extension de la capacité de
2006
traitement de betteraves à 15 000 t
betteraves/jour de la sucrerie de Sidi
BENNOUR, montant de l’investissement :
850 MDH.
COSUMAR fête ses 80 ans, sortie d'un
timbre dédié à l'industrie sucrière
2009
marocaine.
2. La société COSUMAR
2.1. COSUMAR au Maroc
COSUMAR est une filiale du Groupe ONA, c’est l’unique opérateur sucrier au MAROC.
Il développe son expertise sur trois métiers : L’extraction du sucre à partir des plantes
sucrières canne et betterave à sucre, le raffinage du sucre brut, et le conditionnement du sucre
sous différentes variétés.
Depuis le rachat des sucreries publiques en 2005, le groupe COSUMAR se compose de
cinq sociétés
COSUMAR SA : Raffinerie de Casablanca, produit le pain de sucre, le lingot, le
morceau et le granulé sous la marque «Panthère/Enmer».
La production par cette raffinerie représente plus de 50% de la production totale du sucre
Les Sucrerie des DOUKKALA (deux sites Sidi BENNOUR et ZEMZMRA): procèdent à
la transformation de la betterave, avec une capacité de 15 000 tonnes de betterave jour, et au
conditionnement des produits finis, pellets et mélasse. La campagne betteravière démarre en
Mai et s’étale en moyenne sur une période de 3 mois.
SUNABEL : Premier acteur économique de la région du Gharb-LOUKKOS,
SUNABEL est formé de deux unités de production Machraa Bel Ksiri qui existent depuis
1968 et Ksar ELKEBIR, crée en1978. Commercialisés sous les marques «EL
BELLAR», SUNABEL produit du sucre granulé, du lingot et morceau, ainsi que les co-
produits pellets et mélasse. La campagne betteravière démarre en Mai et se termine en
moyenne en juillet.

14
SURAC : « Sucreries Raffineries de Canne » est spécialisé dans la production du

sucre de canne. SURAC est constitué de deux unités industrielles : Machraa Bel Ksiri, qui
existe depuis1975, Ksibia, créée en 1981 .La campagne de canne débute en janvier et s’étale
sur une période de six mois selon les conditions climatiques. Commercialisés sous la
marque « AL KASBAH », SURAC produit le lingot et le morceau, le sucre de canne granulé,
ainsi que des co-produits tels que la mélasse et la bagasse.
SUTA : située à Ouled Ayad dans la région du Tadla, elle produit du pain de sucre,
du sucre granulé et le lingot, conditionnés sous la marque « Palmier », et des co-produits;
pellets, pulpe et mélasse. La campagne betteravière démarre en Mai et se termine en moyenne
en juillet.
SUCRAFOR : Située dans la province de Nador, SUCRAFOR est l’unique sucrerie
créée en 1972 dans la région de l’Oriental. Elle possède une capacité de transformation de 3
000 tonnes de betteraves par jour et produit du sucre blanc granulé conditionné en 2 kg et 50
kg sous la marque « La Gazelle», et des coproduits tels que les pellets et la mélasse. La
campagne betteravière démarre en Mai et s’étale en moyenne sur une période de 3 mois.
La figure 1 de l’annexe 1 représente la distribution des unités de production de COSUMAR au
MAROC.
2.2. COSUMAR de CASABLANCA

2.2.1. Fiche technique
COSUMAR (compagnie sucrière marocaine et de
Raison sociale
raffinage)
Forme juridique S.A (Société anonyme)
Secteur d’activité Production de sucre

8 Rue El Mouatamid Ibnou Abbed Roches noirs,
Siège social
Casablanca, Maroc
Téléphone (0522) 67 83 00
Fax (0522) 24 10 71
E-mail contact@cosumar.co.ma
Site web www.cosumar.co.ma
Registre de commerce Casa 30007
Chiffre d’affaire 4 Milliards de Dirhams
Identification fisca 01 64 03 53
Capital 419 105 700 Dirhams
TVA 616 051
CNSS 192 800 3

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Implantation 5 sociétés
Effectif 3000 collaborateurs
Amont agricole 80000 agriculteurs
Superficie agricole 90000 hectares
Capacité de production 2400tonnes de sucre raffiné par jour
2.2.2. Organigramme
Direction générale
Direction Direction Direction Direction Direction D.T Sucreries

Financière Commerciale Industrielle Ressources Amont Doukkala et
Humaines Agricole Zemamra
S/D Raffinage-Energie
S/D Conditionnement
S/D Maintenance
Département études et ingénierie
Département Stockage
Figure 1 : Organigramme de la sociétéDépartement Laboratoire

COSUMAR CASABLANCA
2.2.3. COSUMAR de Casablanca :
Son rôle est le raffinage du sucre brut en provenance de l’étranger puis le
conditionnement sous différentes formes :
Pains de sucre Lingots et morceaux Granulés

(Pack et turbiné)

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L'usine est divisée en trois parties :

• Le conditionnement morceau et manufacture «CMM» où il y a obtention des boîtes
de lingots, morceaux et le sucre granulé.
• L'unité des pains turbinés d'où le pain de sucre est obtenu par centrifugation.
• L'unité des pains pack.
II. Processus de fabrication du sucre

Le sucre brut est un sucre roux, fabriqué après traitement des jus de betteraves. Il est
formé de cristaux de saccharose et de matières organiques contenant des impuretés. Certaines
sont internes et d’autres sont externes. On procède alors au raffinage qui inclut une succession
d’opérations permettant d’obtenir le sucre blanc de haute pureté. Ces opérations feront l’objet
de cette partie :
Préparation/Extractio Empattage
n
Fonte
Filtratio Chaulage/Carbo
n natation
Séchage
1. Empattage Figure 2 : Les étapes de production de sucre
Evaporation Cristallisation
C’est la première étape du procèdes, ou on mélange une quantité de sucre brut sec et
des eaux sucrées. Les eaux sucrées sont introduites pour éviter le problème de dissolution
des cristaux du sucre brut. Le mélange est maintenu en moyenne à 92% de brix et 50° de
température, afin d’accélérer la diffusion des non sucres et de réduire la viscosité. Le
frottement permet d’éloigner les impuretés externes se trouvant autour de ces cristaux. Ainsi,
on facilite la séparation sucre et impuretés externes.
2. La fonte

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Au sein des fondoirs, on prépare le sirop qui sera traité afin d’éliminer les impuretés
internes incluses dans le système cristallin du sucre brut.
Le sucre brut et les eaux sucrées déjà empâtés se mélangent avec les refontes des produits
finis, l’eau sucrée chaude et le sucre A de façon à maintenir un brix moyen 64%.
Cette étape permet la refonte complète des cristaux pour mener à bien la prochaine
opération en obtenant un sirop appelé’ commune non carbonatée’.
3. L’épuration : clarification
Cette étape sert à éliminer les impuretés internes incluses des cristaux. Cette opération se
subdivise en deux phases :
Carbonatation
Filtration
3.1. Carbonatation
La clarification pendant cette étape se fait en ajoutant de lait de chaux et de gaz
carbonique. Les réactions chimiques entre ces deux éléments et l’eau forment un précipité de
carbonate de calcium qui permet d’absorber les colorants suivant les équations chimique :
La carbonatation se déroule au sein de trois chaudières montées en série, alimentées

continument par le lait de chaux, le gaz carbonique et la commune non carbonatée.
3.2. La filtration
Cette étape permet l’élimination du reste des impuretés internes, par séparation liquide
solide à l’aide de filtres.
A la sortie de la station de carbonatation, la commune carbonatée est pompée vers un bac
muni d’un mélangeur pour éviter la précipitation des boues. Ensuite, elle passe par un
échangeur de chaleur pour augmenter sa température à pour diminuer sa viscosité et faciliter
sa filtration. Ainsi, la commune rejoint les huit filtres DIASTARD. A l’intérieur de chaque

18
filtre, il y a des plateaux sous forme de supports métalliques munis d’un tube par où passe la
commune filtrée. Chaque support est habillé par une toile synthétique dont les pores sont de
50µm. Les plateaux sont disposés verticalement à l’intérieur du filtre. Le sirop en sortie se
nomme ‘commune filtrée’.
3.3. Décoloration:
Au cours de cette étape la commune filtrée se débarrasse des colorants échappés lors de
l’étape précédente à l’aide de la résine.
Cette station comporte deux blocs : trois colonnes échangeuses 35 m3 et trois colonnes
échangeuses 110 m3, qui fonctionnent de la même façon. Chaque trois bloc s’alimentent
continument de façon à avoir deux colonnes en phase de production, la troisième est en
régénération ou en attente.
4. L’évaporation
L’évaporation est l’avant dernière étape de la fabrication du sucre, avant la cristallisation.
Elle est réalisée suivant un procédé en double effets : le jus clair est chauffé à différentes
températures dans une série de deux évaporateurs alimentés en vapeur basse pression. L’eau
est évaporée par ébullition du jus et le deuxième évaporateur produit le sirop.
5. Cristallisation :
• Cristallisoirs :
Le sirop est chauffé sous pression réduite dans des chaudières alimentées avec de la
vapeur basse pression. La cristallisation est la dernière étape de transformation du sirop.
Cette opération unitaire consiste en un changement de phase liquide-solide réalisé suivant
un protocole défini par l’industriel et dans des conditions thermodynamiques précises.
Une masse cuite est alors obtenue. Elle est composée d’une phase solide : les cristaux, et
d’une phase liquide : la liqueur mère.
Quelques étapes supplémentaires sont nécessaires pour produire du sucre cristal
commercialisable.
• Malaxage-Turbinage :
La masse cuite est malaxée et turbinée dans une centrifugeuse afin de séparer la phase
solide : les cristaux, de la phase liquide : l’égout.
6. Séchage et stockage :

19
Le sucre, humide en sortie des essoreuses, est séché à l’air chaud et sec, puis refroidi par de
l’air froid et sec. Le sucre est ensuite stocké dans des silos dont l’air est conditionné en
température et en humidité afin d’éviter la prise en masse.
La figure 2 de l’annexe 1 détaille les différentes étapes de la fabrication du sucre.
III. La description de la station d’évaporation

La station d'évaporation est une installation indispensable dans le processus de raffinage de
sucre, vue qu'elle produit la grande partie de l'énergie thermique (vapeur) nécessaire au
fonctionnement du l'usine. Alors, l’analyse du fonctionnement de cette station et du circuit de
vapeur constitue une étape préliminaire et primordiale, dans la mesure de positionner ce
système dans son environnement, de connaître ses différentes interactions internes et externes,
et de connaître sa finalité.
1. Description Fonctionnelle de la station d'évaporation

L’évaporation est un moyen de concentration dont le fluide chauffant est la vapeur, que
l’on récupère en fin d’opération sous forme de condensat, et la raffinade décolorée constitue
le produit a concentré. A ce niveau, le Brix (Brix = pourcentage de la matière sèche dans
100ml de solution sucrée) de la raffinade passe de 63% à 74%.
Cette station dispose de trois corps évaporateurs à triple effet en vapeur et double effet en
sirop: deux pour la raffinade et le troisième pour produire de la vapeur à partir des eaux
condensées ainsi que des échangeurs thermiques pour le préchauffage et le chauffage.
L’atelier d’évaporation est constitué de:
un bouilleur
deux corps d’évaporation à flot tombant
des échangeurs de chaleurs
2. Schéma descriptif de la station d’évaporation

2.1. Schéma descriptif de la circulation de vapeur au niveau de bouilleur

20
Le schéma suivant représente la circulation de vapeur au niveau de bouilleur
Figure 3: Schéma illustratif de circulation de vapeur au niveau de bouilleur

Le bouilleur est un évaporateur à graimpage, constitué par une chambre de vapeur
traversée par un faisceau tubulaire vertical, placé en bas du corps, ce faisceau assure le
transfert de chaleur entre la vapeur et l'eau.
L’eau entre par le bas dans les tubes du faisceau à la température de flash, la vapeur
d’échappement (VE) chauffe cette eau et ainsi elle est évaporée, la vapeur obtenue est appelée
la vapeur transformée (VPT) qui sert à alimenter différents secteurs de l’usine.
2.2. Schéma descriptif de la circulation du sirop au niveau des deux CEFT

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Le schéma suivant représente la circulation du sirop au niveau des deux corps

évaporateurs :
Figure 4: Schéma illustratif de circulation de sirop au niveau des 2 CEFT

Les deux corps évaporateurs sont en série, c'est-à-dire, que le sirop entre en premier temps
dans le CEFT 2400 m² pour se concentrer, puis il passe à l’évaporateur suivant pour atteindre
une concentration donnée.
L’alimentation de ces deux caisses se fait par le bas, c'est-à-dire, que le sirop entre dans
une chambre inférieure appelée la calandre, puis il est remonté par une pompe de
recirculation, ensuite il descend en couche mince dans les tubes du faisceau, entraînant avec
lui la vapeur, et tombe dans la calandre où la vapeur se sépare du sirop concentré et d’où elle
est évacuée pour alimenter d’autres secteurs.
2.3. Schéma descriptif de la circulation de la vapeur au niveau des deux CEFT
Le schéma suivant représente la circulation de la vapeur au niveau des deux corps
évaporateurs :

22
VP2
Figure 5: Schéma illustratif de circulation de la vapeur au niveau des 2 CEFT

Le CEFT 2400 m² est alimenté par la vapeur d’échappement (VE) et génère une vapeur
appelée la VP1, tandis que le CEFT 1600 m² est alimenté par la VP1 et génère une vapeur
appelée la VP2.
IV. Présentation du sujet
1. Problématique
L’optimisation énergétique est un facteur très important pour les industries. Consommer
moins et produire plus reste la devise de chaque industrie. La production de sucre est un
domaine très énergivore, une consommation excessive en matière d’énergie se répercutera
défavorablement sur le prix de revient du sucre.
La minimisation du prix de revient qui inclut tout les dépenses énergétique est le but
principal de mon projet industriel de fin d’études. Je consacre donc mes études à
l’optimisation de la consommation de l’énergie thermique au sein de la station évaporation.
2. Cahier de charge

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On se basant sur la problématique citée, il m’a été proposé, durant la période de stage, de
traiter les points suivants :
1. Tracer le flowsheet ;
*Circuit sirop, condensat, vapeur, et les équipements ;
2. Analyser le point de brix de la raffinade
3. Proposer les actions pour améliorer le faible delta brix du corps évaporateur 1600 ;
4. Définir les outils théoriques à exploiter pour la maitrise des bilans thermique de
l’unité (bilans massiques, bilans énergétiques et les calculs relatifs aux équipements) ;
5. Définir la consommation en des équipements thermiques
6. Déterminer les données nécessaires aux calculs (pression, température, débit et
brix) ;
7. Etablir le bilan thermique de la station évaporation : production consommation et
pertes ;
8. Proposer les actions pour l’optimisation de la consommation énergétique de l’unité
évaporation ;
9. Faire une simulation de deux corps évaporateurs sur le VB.

24
Chapitre
II
Généralités sur le bilan thermique,

les échangeurs thermiques et les
évaporateurs
Le but de cette partie est d’analyser le faible

delta brix du corps évaporateur 1600 et de
proposer des actions pour l’améliorer
I. Génialité sur le bilan thermique
II. Généralités sur les échangeurs

thermiques
III. Généralités sur les évaporateurs

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I. Généralités sur le bilan thermique

1. Définition
Le bilan thermique, est un bilan des quantités de chaleur entrant et sortant d'une installation
industrielle et tenant compte des transformations et changements d'état de la matière. C'est
une opération très technique qui ne peut être effectuée que sur une installation fonctionnant en
régime stable. Elle comprend un grand nombre de mesures (débits, températures, analyses des
matières, gaz et combustibles) sur une période continue, pour obtenir des résultats fiables.
2. But
Le bilan thermique sert à donner une image instantanée du fonctionnement de l'installation
par l'évaluation et la quantification des différents postes. La comparaison des bilans permet de
suivre les progrès de fonctionnement et les améliorations techniques, ou de localiser les
causes d'anomalies et de dérives.
3. Présentation des différents types de bilans

3.1. Hypothèses sur les échanges de chaleur
Dans les opérations unitaires du génie chimique toutes les formes d’énergie mises en jeu
sont généralement négligeables devant l’énergie thermique. Par conséquent les bilans
énergétiques se réduisent à des bilans thermiques. La réalisation du bilan permet d’effectuer
des calculs de puissance thermique à fournir à une installation ainsi que la détermination des
pertes thermiques.
Les bilans thermiques se basent sur le principe de conservation de l’énergie entre l’entrée
et la sortie pour une opération unitaire continue ou entre l’instant initial et l’instant final pour
une opération unitaire discontinue. Il convient évidemment de choisir un système d’étude
comme dans un problème de thermodynamique classique.
Les processus thermiques en jeu sont de trois principaux types qu’il convient d’identifier
pour chaque opération unitaire :
Echauffement, refroidissement des corps présents dans un appareil ou le traversant.
Ces processus se déroulent par échange entre deux corps séparés (cas des échangeurs) ou en
contact (cas des rectifications) ;
Consommation (réaction endothermique) ou production de chaleur (réaction
exothermique) dans le cas d’un réacteur ;
Pertes thermiques vers l’extérieur du système. Si les pertes sont nulles ou supposées
négligeables, le procédé est dit adiabatique.

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26
3.2. Bilan thermique simple

Ce type de bilan peut être utilisé pour la plupart des procédés. On peut prendre l'exemple
d'un échangeur de chaleur où circulent sans être en contact un fluide froid liquide et un fluide
chaud à l'état de vapeur à l'entrée et à l'état de liquide refroidi à la sortie. Le fluide chaud subit
donc un changement d'état (condensation par exemple). Le but recherché est de déterminer les
pertes thermiques avec l'extérieur. On définit le système comme étant constitué du fluide froid
et du fluide chaud dans leur traversée de l'échangeur.
Les fluides froid et chaud sont respectivement définis par les grandeurs suivantes: débits
massiques (m' et m), chaleurs massiques moyennes (CP' et CP) et températures d'entrée (T0' et
T0) et de sortie (T1' et T1). hC est l'enthalpie massique de condensation du fluide chaud à la
température T0.
On doit définir les flux de chaleur qui correspondent à des gains ou pertes d'énergie par
unité de temps pour un fluide et sont donc des puissances thermiques exprimées en W ou
souvent encore en kJ/h. Dans le cas le plus général le flux de chaleur s'écrit comme la somme
d'un terme du à une variation de température et d'un terme du à un changement d'état.
On écrit pour chaque fluide Φ et Φ' les flux de chaleur respectivement perdu par le fluide
chaud et gagné par le fluide froid:
Φ = m × hC(T0) + m × CP × (T1 - T0) et Φ' = m' × Cp' × (T1' - T0')
On doit bien remarquer que les différences de température s'expriment entre la température
de sortie et la température d'entrée pour un procédé continu (entre la température finale et la
température initiale pour un procédé discontinu). Les deux termes composant Φ sont négatifs
donc Φ aussi. Φ' est par contre positif. Par application du principe de la conservation de
l'énergie on écrit donc le bilan suivant:
Φ + Φ' = Φpertes
Donc dans le cas où les pertes sont nulles ou négligeables, la somme des flux des différents
fluides est nulle.
3.3. Bilan enthalpique
Cette forme de bilan peut s'appliquer à tous les cas car elle est beaucoup plus générale. Elle
est absolument équivalente à la formulation des bilans matière: dans le bilan enthalpique les
masses (moles) et les débits massiques (molaires) sont remplacés par des quantités de
chaleur (procédé discontinu) et des puissances thermiques (procédé continu).
On définit d'abord un système qui est constitué d'un appareil ou d'une partie d'appareil.
Ensuite on comptabilise les flux de matière entrant et sortant ainsi que les apports de
puissance thermique (exemple: chauffage du bouilleur d'une rectification par la vapeur ou une

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27
résistance électrique), les évacuations de puissance thermique (exemple: par le fluide de

refroidissement au condenseur d'une colonne de rectification) et les pertes thermiques vers
l'extérieur.
On se propose de réaliser le bilan enthalpique sur un mélangeur admettant en continu deux
produits (débits massiques A et B) à des températures différentes TA et TB. Les deux produits
ne réagissent pas dans le mélangeur. En sortie le mélange (débit massique C égal à A + B) est
à une température supérieure TC aux précédentes car le mélangeur est chauffé par un
dispositif annexe fournissant la puissance thermique Pchauffe.
Pchauffe Ppertes
Α, ΤΑ , hA
C, ΤC , hC
Β, ΤΒ , hB
On écrit alors les différents termes du bilan:

A* hA + B * hB + Pchauffe = C * hC + Ppertes
Ppertes représente la puissance thermique due aux pertes thermiques.
On remarque que dans un tel bilan on se préoccupe uniquement de définir l’état
énergétique d’une entrée ou d’une sortie (calcul de l’enthalpie) sans se soucier de ce qui peut
se passer comme échange échanges thermiques à l’intérieur du système.
II. Généralités sur les échangeurs

1. Définition
Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique
d'un fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d'échange
qui sépare les fluides.
La plupart du temps, on utilise cette méthode pour refroidir ou réchauffer un liquide ou un
gaz qu'il est impossible ou difficile de refroidir ou chauffer directement, par exemple l'eau
d’un circuit primaire de refroidissement, d'une centrale nucléaire.
L'échangeur de chaleur le plus commun est celui à plaques. De nouveaux échangeurs à fils
fins permettent des échanges eau/air à très faibles écarts de température en chauffage ou
refroidissement.
Un échangeur de chaleur c’est un dispositif dans lequel se réalise un transfert thermique
entre deux milieux dû à une différence de température entre les milieux. Dans les maisons à
très basse consommation énergétique ou à énergie positive, un système de ventilation à

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28
double flux peut intégrer un échangeur réchauffant l'air entrant avec les calories prélevées
dans l'air sortant.
2. Mode du transfert de chaleur

Les modes de transfert de chaleur dans les échangeurs thermiques se distinguent selon la
direction des deux courants, on trouve le transfert:
À courant parallèle : les deux fluides sont disposés parallèlement et vont dans le même
sens.
À contre courant : idem, mais les courants vont dans des sens opposés.
À courant croisé : les deux fluides sont positionnés perpendiculairement.
À tête d'épingle : un des deux fluides fait un demi-tour dans un conduit plus large, que
le deuxième fluide traverse. Cette configuration est comparable à un échangeur à
courant parallèle sur la moitié de la longueur, et pour l'autre moitié à un échangeur à
contre courant.
À contact direct ou à mélange : les deux fluides peuvent être mis en contact comme
c'est le cas dans les tours de refroidissement, des buses projetant de l'eau chaude sont
disposées sur les parois intérieures de la tour, l'air extérieur admis par le bas s'échauffe
et du fait de son changement de densité monte de bas en haut, permettant ainsi de
refroidir l'eau
3. Classification du transfert de chaleur

3.1. Echangeur à faisceau tubulaire horizontal
Un schéma typique d’un échangeur tubes calandre (shell and tubes exchanger ou
échangeur à tube et virole) est présenté ci-dessous. L’appareil est constitué d’un faisceau de
tubes, disposés à l’intérieur des tubes et l’autre à l’intérieur de la calandre, qui jouent le rôle
de promoteurs de turbulence et améliorent le transfert à l’extérieur des tubes.

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Figure 6: Schéma d'un échangeur tubulaire

A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la
circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en une ou plusieurs passes. La calandre est elle
aussi munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le second fluide (qui circule à l'extérieur
des tubes) suivant le chemin imposé par les chicanes.
3.2. Echangeur à spirales

Un échangeur à spirales consiste en 2 plaques de métal enroulées de manière hélicoïdale
pour former une paire de canaux en spirale. Le diamètre de l'échangeur est relativement
grand, avec une surface d'échange maximale d'environ 185 m2 pour un diamètre de 1,5m, ce
qui le place dans la catégorie des échangeurs non-compacts.
Figure 7: Schéma d'un échangeur à spirales

L'échange de chaleur n'est pas aussi bon que celui de l'échangeur à plaques, car la surface
d'échange ne possède pas en règle générale de profil, mais pour une même capacité d'échange,
un échangeur spiral nécessite 20% de moins de surface d'échange qu'un échangeur à faisceau
tubulaire.
3.3. Echangeur à plaques

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L'échangeur à plaques est un type d'échangeur de chaleur qui connaît un usage croissant
dans l'industrie. Il est composé d'un grand nombre de plaques disposées en forme de
millefeuilles et séparées les unes des autres d'un petit espace (quelques millimètres) où
circulent les fluides. Le périmètre des plaques est bordé d'un joint qui permet par compression
de la structure d'éviter les fuites.
Figure 8: Schéma d'un échangeur à plaques

Les plaques ne sont pas plates, mais possèdent une surface ondulée
selon un schéma bien précis afin de créer un flux turbulent synonyme
d'un meilleur transfert de chaleur, mais permet également de canaliser les fluides se déplaçant à la surface vers
les coins de la plaque.
3.4. La colonne de Bouhy

Excellente alternative aux échangeurs à plaques dans les sécheurs d'air comprimé, la
colonne de Bouhy est en fait un échangeur à tête d'épingle auquel a été ajouté un séparateur
air/eau centrifuge dans la partie inférieure.
Figure 9: Schéma d’une colonne de Bouhy

Le dispositif dispose de deux échangeurs coaxiaux, le
premier servant à amener l'air en dessous de son point de rosée, le second servant à la fois à
ramener l'air à une température convenant à son utilisation et surtout à augmenter l'efficacité
du refroidissement. Ce type d'échangeur se caractérise par une très faible perte en charge.

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3.5. Echangeur à ailettes

Un échangeur à ailettes est un échangeur relativement simple : il consiste en un conduit
cylindrique ou rectangulaire sur lequel sont fixées des lames métalliques de différentes
formes. Le fluide de refroidissement est en général l'air ambiant. La chaleur est transférée du
fluide chaud circulant dans le conduit principal aux lames métalliques par conduction
thermique ; ces lames se refroidissent au contact de l'air.
Figure 10: Schéma d’un échangeur à ailettes
4. Encrassement d'un échangeur

Les dépôts sont fréquents sur les parois des échangeurs:
boues: causées par des suspensions insolubles circulant à faible vitesse. Si les
particules des suspensions sont indésirables, il faut filtrer avant l'entrée dans
l'échangeur ;
rouille: causée par la corrosion. L'utilisation d'acier inoxydable permet d'y
remédier ;
tartre: dépôt dur et compact causé par la précipitation de sels à solubilité inverse
(sulfate de calcium, carbonate de sodium...) sur des surfaces chaudes. On évite donc
de faire circuler l'eau à des températures supérieures à 40 °C et on augmente la
vitesse de circulation.
III. Généralités sur les évaporateurs

1. Définition
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L’évaporateur est un appareil destiné pour concentrer une solution par rapport d'énergie, la
solution étant composée par un solvant volatil en mélange avec une phase non volatile.
L'évaporation est une concentration de matières sèches par élimination d’eau, peut
engendrer la précipitation de la phase non volatile, faisant ainsi un procédé de cristallisation.
Cette opération se passe dans un appareil où le jus à concentrer et la vapeur de chauffage se
trouvent de part et d’autre d’une paroi métallique. La vapeur au contact de cette paroi se
condense et cède des calories, le jus absorbe ces calories pour évaporer une partie de l’eau qui
le compose.
Dans le processus d'évaporation l'énergie est consommée, sous forme de chaleur fournie
au système, l'évaporateur est donc classé comme un appareil exploitant un procédé thermique.
2. Application industriel de l’évaporation
La fabrication d’une grande variété de produits implique de passer par une opération de
concentration qui peut être résolue par l’évaporation. Parmi les applications principales on
peut citer les industries ci-après :
Industrie papetière
Industrie textile
Industrie de l’alumine
Bio-industries
Hydrométallurgie
Production d’eau pure
Dépollution des eaux résiduaires
Industries des extraits
Industries des acides divers
Industrie sucrière : est à l’origine du développement des évaporateurs industriels et a
fait faire les plus grands progrès à cette technique. Les jus sucrés de diffusion hors des
betteraves sont nécessairement dilués si l’on veut une bonne extraction du sucre. Pour obtenir
le sucre cristallisé, il faut évaporer toute l’eau d’entraînement du sucre.
À cette concentration des jus sucrés sont venues s’ajouter les concentrations des mélasses
et des vinasses que l’on tend de plus en plus à traiter en vue de leur récupération.
3. Classification des évaporateurs

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3.1. Evaporateurs naturels

Lorsqu’une solution aqueuse est exposée à l’air, elle tend à se vaporiser jusqu’à saturer
l’air ambiant en eau. C’est le principe appliqué pour l’évaporation naturelle, dite évaporation
solaire, telle qu’on la trouve toujours mise en pratique dans les marais salants.
Ceux-ci sont simplement constitués de cuvettes de terre imperméable, remplies d’eau de
mer qui s’évapore naturellement.
L’évaporation est d’autant plus importante que l’air est suffisamment renouvelé pour rester
loin de la saturation en eau. L’évaporation est proportionnelle à la surface. On a essayé
d’augmenter artificiellement cette surface de contact de la solution avec l’air par des tours à
garnissage. Celles-ci ne sont plus guère utilisées que pour le refroidissement de l’eau. Les
essais effectués en vue de l’utilisation de ces appareils pour la concentration de solutions
n’ont connu que peu de succès, on leur reproche de capter les poussières de l’air et de
favoriser le développement de microorganismes.
3.2. Évaporateurs à feu nu

Un autre moyen d’augmenter l’évaporation naturelle est d’élever la température des
solutions à évaporer. La pression de vapeur augmentant avec la température, l’évaporation est
ainsi activée.
Si l’on excepte les générateurs de vapeur, ce type d’appareil, qui fut le premier utilisé, est
en voie de disparition.
On reproche à ces appareils :
leur manque de souplesse d’exploitation ;
les grandes surfaces d’échange nécessaires [le coefficient de transmission thermique
gaz-liquide étant de 12 à 25 W/ (m2*K)] ;
leur faible rendement par rapport aux évaporateurs classiques qui peuvent fonctionner en
multiple effet, ce qui est presque impossible pour un évaporateur chauffé à feu nu.
3.3. Évaporateurs à double enveloppe ou à serpentins

Les plus anciens évaporateurs chauffés par la vapeur sont à double enveloppe. La figure11
représente l’évaporateur construit par Howard en 1813. Ce constructeur expliquait déjà que
son appareil n’était idéal que pour les évaporations de petites quantités. Pour de grosses
productions, l’augmentation de volume résultant de l’augmentation de surface est
incompatible avec la notion d’économie. Les évaporateurs à double enveloppe peuvent être
réalisés en divers matériaux : fonte, acier, aluminium, cuivre, acier inoxydable, verre... On en

34
34
trouve aussi dont les cuves sont en tôle émaillée dans les industries alimentaires,
pharmaceutiques et la chimie fine.
Le coefficient de transmission thermique de tels appareils est très variable [300 à 1200 W/
(m2*K)]. Il dépend essentiellement de la mobilité de la solution, donc de sa viscosité.
L’addition d’un agitateur améliore la mobilité et l’homogénéité de la solution ainsi que le
coefficient de transmission thermique.
Figure 11: Schéma d’un évaporateur de Howard à double enveloppe

La difficulté de réaliser des évaporateurs à double enveloppe de grande capacité a amené
les constructeurs à doter leurs cuves de serpentins intérieurs chauffés à la vapeur (figure 12).
La multiplication des serpentins gêne la circulation naturelle du liquide à évaporer, réduit
l’efficacité de l’agitateur et complique le nettoyage.
Les performances des appareils à serpentins sont du même ordre que celles des appareils à
double enveloppe.
Figure 12: Schéma

d’un
évaporateur à
serpentins
3.4. Évaporateurs chauffés à la vapeur et la surface d’échange tubulaire

3.4.1. Tubes horizontaux

35
35
Vapeur circulant à l’intérieur des tubes

Le premier évaporateur industriel fut construit en 1843 par Norbert Rillieux. C’était un
appareil à tubes horizontaux tel que celui représenté sur la figure 13, destiné à l’industrie
sucrière, cet appareil fut vite remplacé par l’évaporateur de Robert à tubes verticaux.
Figure 13: Schéma d’un évaporateur de Rillieux à tubes horizontaux

L’appareil de Wellner Jelinek (1879), basé sur le même principe que l’évaporateur de
Rillieux, n’eut guère plus de succès. Cet évaporateur fonctionne avec une surface d’échange
immergée. Il est à déconseiller pour les solutions visqueuses, moussantes ou incrustantes, ou
dans le cas de précipitation du sel (cristallisation). Il n’est plus guère employé que pour
l’évaporation de l’eau.
Dans un appareil à tubes horizontaux immergés, on a mesuré un coefficient de
transmission thermique maximal de 2 550 W/ (m2*K) en évaporant de l’eau sous pression
atmosphérique avec un écart de température de 25 oC. On a repris ces dernières années l’idée
du brevet américain de 1889 de Lillie qui consiste à utiliser le même type d’appareils avec
une surface d’échange constituée de tubes arrosés, le liquide à évaporer ruisselant en film à
l’extérieur des tubes (figure 14). On a ainsi mesuré des coefficients de transmission thermique
dépassant 5 500 W/ (m2*K).

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Figure 14 : Schéma d’un évaporateur à tubes horizontaux arrosés

Vapeur circulant à l’extérieur des tubes
Le seul appareil représentatif de cette classe est l’évaporateur de Yaryan (1886) représenté
sur la figure 15.
On n’a pas de données précises sur cet appareil qui ne fut jamais très utilisé malgré le
succès qu’il eut pour l’évaporation de solutions moussantes. Le liquide sort de la série de
tubes à une vitesse suffisamment grande pour que les mousses soient détruites par choc sur les
chicanes du séparateur.
Figure 15: Schéma d’un évaporateur de Yaryan à tubes horizontaux
3.4.2. Tubes verticaux courts

Évaporateur de Robert

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Le premier évaporateur à tubes verticaux courts (figure 16) fut construit par Robert vers
1850. Il en a gardé le nom bien qu’on l’appelle aussi quelquefois évaporateur Standard.
Il est constitué essentiellement d’une série de tubes formant une couronne annulaire autour
de la descente centrale. Il peut y avoir une seule descente, centrale ou excentrée, plusieurs
petites descentes (évaporateur de Scott) ou plusieurs descentes extérieures.
Dans tous les cas, la section totale de la descente est du même ordre de grandeur que la
section transversale totale des tubes.
L’utilisation d’évaporateurs de ce type est très étendue. Ils sont intéressants pour des
solutions incrustantes ou lorsqu’il y a précipitation de sel. Il faut, dans ce cas, maintenir le
niveau de liquide assez haut au-dessus du niveau de la plaque tubulaire supérieure.
Le niveau de liquide a une grande importance sur la valeur du coefficient de transmission
thermique. Dans le cas général, le niveau optimal se situe entre le cinquième et le tiers de la
hauteur du tube. Des coefficients de 2 600 W/ (m2*K) peuvent être atteints dans ces
conditions pour l’évaporation d’eau sous pression atmosphérique.
Ces appareils ont l’inconvénient d’une surface d’échange qui n’est accessible que par
l’intérieur du séparateur, ce qui complique les opérations d’entretien.
Figure 16: Schéma d’un évaporateur de Robert à tubes verticaux

Évaporateur à cristallisation
La différence essentielle entre un évaporateur et un appareil de cristallisation est que, dans
le second, on recherche la formation de cristaux de taille et de forme bien déterminées,
souvent au détriment de l’évaporation elle-même, alors que c’est uniquement celle-ci qui est
recherchée dans le premier appareil. Ainsi, dans les sucreries, lorsque la cristallisation est
difficile, on voit les quantités évaporées se réduire dans des proportions telles qu’il n’y a plus
de circulation naturelle. On est alors amené à ajouter de l’eau aux sirops pour pouvoir réaliser

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38
un taux d’évaporation qui assure une circulation suffisante pour maintenir les cristaux en
suspension. Certains évaporateurs à cristallisation sont dotés d’une hélice dans la descente
centrale. Celle-ci active la circulation, ce qui permet une plus grande souplesse d’utilisation.
Ces évaporateurs à circulation assistée n’ont généralement pas des performances très
supérieures aux évaporateurs classiques.
Évaporateur à panier
L’évaporateur à panier (figure 17) est d’un principe identique à l’évaporateur de Robert. La
différence est que l’élément chauffant est séparé du corps de l’évaporateur et que la descente
de liquide s’effectue dans l’élément annulaire compris entre le corps de l’appareil et l’élément
chauffant. Il peut être utilisé dans les mêmes conditions que l’évaporateur de Robert, son seul
avantage est une certaine facilité de remplacement de l’élément chauffant et la possibilité d’y
installer une chicane couvrant tous les tubes et évitant les entraînements.
Figure 17: Schéma d’un évaporateur à panier
3.4.3. Tubes verticaux longs

Évaporateur de Kestner
On a vu que l’évaporateur de Robert a un meilleur coefficient de transmission thermique
lorsque le niveau de liquide est bas dans les tubes. Chaque tube devient alors un émulseur à
vapeur. Cet effet a été mis en évidence par Paul Kestner qui lui a donné le nom de grimpage.
L’effet de grimpage maintient un mouvement extrêmement rapide du liquide le long de la
surface d’échange, ce qui a pour conséquence l’amélioration du coefficient de transmission
thermique en même temps que la réduction de la charge hydrostatique et de la surchauffe qui
pourrait en résulter.
Paul Kestner a utilisé au maximum son effet de grimpage en augmentant la longueur des
tubes. En 1899, il fit breveter son évaporateur à grimpage (figure 18) doté de tubes de 7 m de
long. Des tubes de 12 m ont été utilisés par ses successeurs dans certains cas particuliers.

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L’évaporateur à grimpage peut être doté ou non d’une tuyauterie extérieure de recyclage de
solution pour fonctionner en thermosiphon. Le séparateur de vapeur peut être placé au-dessus
du faisceau de tubes ou sur le côté, ce qui facilite la visite des tubes.
Un évaporateur à grimpage peut avoir un coefficient de transmission thermique de 3000
W/ (m2*K) pour l’évaporation d’eau sous pression atmosphérique.
Du fait de l’évaporation intense dans les tubes, cet appareil n’est pas adapté aux cas où du
sel se dépose. Il donne, par contre, d’excellents résultats dans le cas de solutions moussantes
et permet de concentrer sans difficulté des solutions qui ne peuvent être traitées dans d’autres
types d’appareils.
Figure 18 : Schéma d’un évaporateur de Kestner à grimpage

Évaporateur à flot tombant
S’étant rendu compte que son système à grimpage nécessite une certaine vitesse de vapeur
dans les tubes pour entraîner le liquide (ce qui exige, par conséquent, un écart minimal de
température voisin de 7 oC), Paul Kestner imagina de renverser son appareil en introduisant le
liquide à évaporer dans le haut des tubes, le séparateur de vapeur étant placé en bas. Il appela
son appareil, où le liquide descend en couche mince le long de la paroi du tube, évaporateur à
descendage (figure 19). Ce type d’appareil, breveté en 1905, permet d’obtenir des coefficients
de transmission thermique notablement supérieurs à ceux des évaporateurs à grimpage et qui
peuvent atteindre 500 à 4 000 W/ (m2*K).
Contrairement à la plupart des autres appareils, l’évaporateur à descendage a un
fonctionnement très stable même si l’écart de température est très faible (2 à 3 oC).
Il est quelquefois précédé d’un faisceau de grimpage qui permet d’avoir à l’entrée des
tubes de descendage une certaine quantité de vapeur qui facilite la répartition du liquide et son
entraînement sur la surface d’échange.
La répartition homogène du débit de liquide entre tous les tubes est une contrainte
importante. Elle est résolue par l’usage d’ajutages ou de répartiteurs placés à l’entrée de
chaque tube, par des plaques perforées ou par des dispositifs de pulvérisation.

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Ce type d’évaporateur est couramment employé par la plupart des constructeurs sous le
nom d’évaporateur à flot tombant.
Figure 19 : Schéma d’un évaporateur à flot tombant (ou à descendage)

3.5. Évaporateurs à tubes inclinés
Ces appareils (figure 20) présentent à peu près les mêmes performances que les appareils
verticaux pour ce qui est du coefficient de transmission thermique, le grimpage pouvant
s’effectuer approximativement dans les mêmes conditions. De plus, ils ont l’avantage de
nécessiter un bâtiment moins haut pour leur installation mais occupent, par contre, une plus
grande surface au sol.
Ces appareils s’adaptent mal aux solutions incrustantes ou aux cas où il y a précipitation de
sel. Ils ne conviennent pas pour les liquides moussants. Lorsqu’il y a formation de dépôt sur la
surface d’échange, la répartition du dépôt n’est pas uniforme sur le périmètre du tube, ce qui
rend le nettoyage difficile.
Le niveau de liquide par rapport à la plaque tubulaire inférieure étant variable selon la
position du tube, il peut y avoir de grandes différences de fonctionnement d’un tube à l’autre.

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Figure 20 : Schéma d’un évaporateur à tubes inclinés

3.6. Évaporateurs à circulation forcée
On sait que la vitesse du liquide au contact de la surface d’échange augmente le coefficient
de transmission thermique. La circulation naturelle peut ne pas apporter le mouvement
souhaité. On assure alors une circulation active du liquide par une pompe (figure 21).
On peut obtenir, en adoptant des débits de circulation adaptés, des coefficients de
transmission thermique impossibles à atteindre avec des évaporateurs à circulation naturelle.
Les évaporateurs à circulation forcée pourraient être employés pratiquement pour tous les
cas. Leur coût élevé fait qu’ils sont spécialement recommandés pour les solutions entartrantes
ou pour les cas de précipitation de sel (cristallisation).
Dans le cas du traitement de solutions très corrosives, nécessitant l’emploi de matériaux
nobles et très onéreux, la circulation forcée peut permettre de réduire la surface d’échange et,
de ce fait, réduire le prix de première installation.

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L’élément primordial pour la détermination d’un évaporateur à circulation forcée est le

choix de la vitesse du liquide à l’intérieur des tubes de l’échangeur. Elle est généralement
comprise entre 1,5 et 3 m/s. L’augmentation de vitesse permet de réduire la surface d’échange
mais augmente la consommation d’énergie mécanique.
Figure 21 : Schéma d’un évaporateur à circulation forcée

La vitesse optimale ne peut donc être choisie que par un calcul de rentabilité tenant compte
de l’amortissement du matériel et du prix de l’énergie consommée. Le choix d’une vitesse
excessive peut provoquer une érosion des surfaces d’échange, ce qui n’est, en aucun cas,
souhaitable.
3.7. Évaporateurs à film agité

L’évaporateur à descendage a été amélioré par l’addition d’un agitateur à l’intérieur de la
surface d’échange qui, de ce fait, devient un tube unique, de fort diamètre, chauffé
extérieurement par une double enveloppe. Dans ce type d’appareils (figure 22), le rotor est
constitué de pales approchant autant que possible la paroi du tube. Le film est entretenu par le
rotor dont la vitesse de rotation peut varier de 200 à 2 000 tr/min suivant les constructeurs et
la solution à évaporer.
En fonctionnement, ces appareils contiennent très peu de liquide et le temps de séjour sur
la paroi chauffante est suffisamment réduit pour permettre le traitement de solutions sensibles
à la chaleur. D’autre part, l’agitation permet de traiter des solutions très visqueuses.
On conçoit cependant que l’on ne puisse réaliser qu’une surface d’échange restreinte avec
ce type d’appareils, qui ne s’applique donc qu’à des évaporations de quantités peu
importantes, par exemple pour terminer la concentration d’un liquide visqueux.

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Un coefficient de transmission thermique de 2 700 W/ (m2 · K), pour l’évaporation d’eau

sous pression atmosphérique avec un écart de température de 25oC, a été mesuré dans un
évaporateur à film agité.
Figure 22: Schéma d’un évaporateur à film agité

3.8. Évaporateurs à plaques
Ces appareils diffèrent de l’évaporateur tubulaire par le fait que la surface d’échange est
constituée d’un assemblage de plaques jointées, empilées et maintenues par un bâti constitué
d’une tête fixe, d’une tête mobile et d’une barre support.
Si l’on numérote les intervalles dans un sens perpendiculaire aux plaques, les intervalles
impairs (par exemple) sont affectés à la condensation de la vapeur de chauffage tandis que les
intervalles pairs sont parcourus par le liquide qui s’évapore. Le produit concentré et les buées
sont collectés dans un large passage ménagé à la base des plaques et dirigés vers un
séparateur.
La circulation du liquide peut se faire en flot grimpant et descendant (figure 23) ou
uniquement en flot descendant. L’avantage de ce type d’appareil est son relativement faible
contenu en liquide.
L’inspection détaillée des surfaces d’échange et leur nettoyage éventuel peut être réalisé
par ouverture de l’échangeur. On lui reproche souvent la fragilité des joints des plaques.
Cela a conduit à la conception de plaques soudées constituant des surfaces d’échange
planes ou creuses dans lesquelles se condense la vapeur de chauffage. L’ensemble des corps
d’échange est placé dans une virole cylindrique.

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Dans certains cas, des échangeurs à plaques conventionnels sont utilisés pour chauffer un
liquide qui se détend ensuite dans un séparateur. Le chauffage peut être réalisé par la vapeur.
Si l’on chauffe par l’eau surchauffée, on peut avoir deux circuits identiques qui peuvent être
permutés pour assurer le nettoyage périodique des surfaces d’échange.
Figure 23: Schéma d’un évaporateur à plaques

3.9. Évaporateurs à détentes étages
Ces appareils (figure 24) consistent à soumettre une circulation de solution réchauffée à
des détentes successives sous des pressions décroissantes. La vapeur d’évaporation libérée
dans les différents étages de détente est utilisée au réchauffage de la solution. Un chauffage
complémentaire par de la vapeur d’eau apporte la chaleur nécessaire au maintien de
l’équilibre du système.

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Ce type d’appareils, utilisé depuis plus de 80 ans dans les raffineries de chlorure de
potassium, est fort employé de nos jours pour l’évaporation d’eau de mer en vue de la
production d’eau douce.
Figure 24 : Schéma d’un évaporateur à détentes étages
3.10. Évaporateurs à chauffage spécial

3.10.1. Chauffage par gaz chauds et secs
Le contact d’un liquide avec des gaz chauds et secs provoque l’évaporation du liquide
comme dans les évaporateurs naturels.

La mise en contact peut être réalisée dans une colonne à garnissage ou dans un atomiseur.
Un autre moyen de mise en contact direct d’un gaz et d’un liquide consiste à réaliser la
combustion du gaz ou du fuel au sein même du liquide (combustion immergée). Les brûleurs
sont alors agencés de telle sorte que les gaz de combustion soient finement divisés. La chaleur
de combustion provoque la vaporisation du liquide, le gaz sortant saturer de vapeur d’eau.
Ces appareils sont intéressants pour l’évaporation de solutions incrustantes, étant donné
qu’il n’y a pas de surface matérielle d’échange. Dans les cas de cristallisation, la combustion
immergée présente l’inconvénient de produire un sel très fin, difficile à séparer de l’eau mère.
On ne peut évidemment pas utiliser ce procédé si les solutions sont sensibles aux résidus
de la combustion.

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Ces appareils rejettent des gaz qui peuvent être souillés par le liquide à concentrer
(concentration d’acide par exemple). Il faut donc leur associer un dispositif d’épuration des
gaz rejetés (lavage, précipitation électrostatique, etc.).
3.10.2. Chauffage par gaz chauds et humides

Certains sécheurs ou calcinateurs rejettent des gaz chauds très chargés en humidité. (On
cherche en fait à approcher la saturation en eau). Le refroidissement de ces gaz provoque la
condensation de l’eau. L’enthalpie de condensation peut être utilisée dans un évaporateur
tubulaire, souvent à descendage, spécialement aménagé.
3.10.3. Chauffage par huiles

Dans les cas où l’on veut réaliser l’évaporation à température élevée (l’évaporation
conduisant à de la soude à 98% en masse s’opère par exemple à 350oC sous vide), il est
impossible d’utiliser la vapeur d’eau comme moyen de chauffage. Il faudrait en effet opérer à
des pressions difficilement atteintes par les chaudières couramment utilisées dans les usines et
cela poserait, de plus, d’énormes problèmes pour la construction de l’évaporateur.
C’est pourquoi on utilise souvent de petites chaudières indépendantes et, comme fluide
chauffant, des composés organiques à faible pression de vapeur pouvant atteindre des
températures de 400 oC sous des pressions inférieures à 10 bars.
De nombreux produits (tableau 2) ont été élaborés qui peuvent être utilisés, soit en phase
liquide, soit en phase vapeur, pour le chauffage à haute température des évaporateurs.
Ces produits sont inflammables et leur utilisation impose des précautions particulières.
Les évaporateurs n’ont pas vraiment d’autre originalité que d’être conçus pour pouvoir
supporter sans dommage les fortes dilatations qui résultent des hautes températures. Des
corrosions peuvent être provoquées par les fluides caloporteurs. C’est ainsi que le cuivre et ses
alliages, de même que l’aluminium, sont généralement à proscrire.

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47
Tableau 2 : Principaux fluides organiques caloporteurs
3.10.4. Chauffage par sels fondus

Certains constructeurs utilisent également, pour obtenir des températures élevées sous
faible pression, des sels ou des mélanges de sels à température de fusion relativement basse. Il
s’agit le plus souvent de mélanges appelés sels de trempe qui fondent entre 200 et 250 oC et
permettent de chauffer les évaporateurs à 600 oC et plus. L’oxydation de ces sels tend à faire
augmenter leur température de fusion, ce qui complique les démarrages lorsque le fluide
thermique vieillit.
3.10.5. Chauffage par induction

L’induction électromagnétique est un moyen de transmettre à un corps métallique des
quantités d’énergie importantes. Si ce corps métallique est la surface d’échange d’un
évaporateur, l’induction peut fort bien être utilisée comme moyen de chauffage. Pour des
raisons de commodité de réalisation des inducteurs, on ne chauffe par ce moyen que des
cuves. Les évaporateurs chauffés par induction sont donc du même modèle que les
évaporateurs à double enveloppe, à cette différence près que la double enveloppe est
remplacée par l’inducteur. Rien ne s’oppose au chauffage par induction des faisceaux de
tubes, mais le développement de cette technique reste à faire à ce jour.
Dans le même ordre d’idées, l’hypothèse a été émise de chauffer un tube ou un faisceau de
tubes d’évaporateurs par effet Joule. Ces techniques permettraient de couvrir une très large

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48
gamme de températures de chauffage, mais leur développement reste conditionné par les prix
relatifs de l’énergie électrique et des autres énergies.
4. Problèmes de l’évaporation
Toutes les applications de l’évaporation ne peuvent pas être résolues par un seul
type d’appareil. Il faut donc adapter les évaporateurs aux problèmes spécifiques dont
les principaux sont énumérés ci-après:
4.1. Température d’ébullition élevée
Certaines solutions ont une température d’ébullition très supérieure à celle de l’eau à la
même pression (soude caustique, acide sulfurique...). Le chauffage de l’évaporateur par la
vapeur d’eau doit se faire à des pressions très élevées. Pour cette raison, on préfère
parfois d’autres moyens de chauffage (fluides thermiques, sels fondus, chauffage par
induction etc….)
4.2. Production de mousses

Dans le processus d’évaporation, il est indispensable de veiller à ce que la vapeur
séparée entraîne avec elle le moins de liquide possible. Cela est réalisé dans presque
tous les types de séparateurs de vapeur des évaporateurs classiques. Il suffit que ces
séparateurs soient assez largement dimensionnés pour que la vitesse ascendante de
vapeur soit inférieure à la vitesse de chute libre des particules de liquide pouvant
être mises en suspension dans la vapeur.
Si le liquide traité mousse, la vapeur séparée se présente sous forme de bulles
discontinues enfermées dans une pellicule de liquide. Ces bulles, très légères, sont
entraînées et la quantité de liquide qui accompagne ainsi la vapeur peut être si importante
qu’elle rende l’évaporateur inapte au service demandé. Les causes des mousses sont assez
obscures. On pense généralement qu’elles sont provoquées par la présence, dans la
solution, de corps dissous, souvent en très faibles quantités, qui modifient la tension
superficielle du liquide. Les mousses peuvent être combattues par divers moyens dont les plus
utilisés sont un agencement particulier du séparateur de vapeur ou l’addition d’agents
anti mousses.
4.3. Sensibilité à la température
Certains produits, les corps organiques principalement, sont décomposés s’ils sont
soumis à une température trop élevée. L’évaporation de ce type de solutions doit être
réalisée de telle sorte que les conditions critiques (température – temps) de

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décomposition ne soient pas atteintes. Ainsi, si la paroi d’échange est à température

élevée, il faut veiller à ce que le temps de séjour du liquide au contact de cette paroi soit
limité.
4.4. Viscosité élevée
Si les solutions soumises à l’évaporation sont le plus souvent assez fluides, il arrive que
l’on ait affaire à des solutions qui, par concentration, atteignent une viscosité telle que le
produit s’écoule difficilement. Il se pose alors :
le problème de séparation de la vapeur, qui est résolu par un agencement
convenable du séparateur (pas nécessairement une augmentation de section) ;
le problème de l’homogénéité de la solution, surtout pour éviter la
surconcentration de produit au contact de la paroi chauffante, qui ne peut être résolu
que par augmentation de la turbulence au contact de cette paroi circulation forcée, ou
évaporateur à film agité.
L’élévation de température des solutions permet de diminuer la viscosité dans bien des
cas, mais il arrive que les solutions soient à la fois visqueuses et sensibles à la
température.
4.5. Entartrage
Certaines solutions, dites incrustantes, ont tendance à entartrer les surfaces
d’échange, c’est-à-dire à y déposer des sels mauvais conducteurs de la chaleur qui
réduisent l’efficacité de l’échange. Les sels entartrants sont des sels à solubilité inverse, c’est-
à-dire des sels dont la solubilité diminue lorsque la température augmente. Pour ces sels,
c’est donc au contact de la paroi chauffante, où la température est maximale, que la solubilité
est minimale. Il en résulte une précipitation des sels sur la paroi d’échange, généralement sous
forme de tartre dur, dense et fortement adhérent.
Si des sels à solubilité normale sont précipités dans l’évaporateur, on les retrouve
mélangés au sel entartrant dans des proportions variables, mais c’est presque toujours le sel à
solubilité inverse (sulfate de calcium, sulfate de sodium anhydre, carbonate de sodium)
qui est à l’origine de l’entartrage.
4.6. Corrosion
À l’origine, la plupart des évaporateurs étaient construits en matériaux communs. La
fonte, presque exclusivement employée pour la construction des tout premiers
évaporateurs, a fait place, dans bien des cas, à l’acier, plus facile à travailler. L’acier
ordinaire ne présente toutefois pas une résistance suffisante à la corrosion dans la plupart des
cas. On emploie alors des aciers inoxydables qui sont des alliages à base de fer, nickel

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50
et chrome. On peut également construire des évaporateurs en cuivre, en plomb, en aluminium,

en nickel, en bronze et en toutes sortes d’alliages. Le titane, le tantale, le zirconium
sont également utilisés.
Le choix entre ces diverses possibilités résulte d’un compromis entre le coût de
l’installation, la longévité du matériel et le coût de l’entretien.
Les matières plastiques n’ont pas encore trouvé une place significative dans la
construction des évaporateurs à cause de leur médiocre résistance mécanique à des
températures supérieures à 70°C - 80°C. Les résines phénoliques ou furanniques peuvent
donner des matériaux thermo durcis pouvant sans dommage être portés à 130 °C mais qui ne
sont utilisables que pour la réalisation de séparateurs ou de calandres de faisceaux
tubulaires, ou encore d’accessoires tels que tuyauteries, vannes, etc.
Pour les surfaces d’échange non métalliques, le seul élément de construction couramment
utilisé est le graphite, qui a trouvé une large application, au détriment du plomb, dans la
construction des évaporateurs à acide sulfurique de moyenne concentration (40 à 50 % en
masse). Des essais intéressants ont été menés avec le polytétrafluoréthylène (Téflon ) et le
poly-fluorure de vinylidène, qui sont utilisés comme surface d’échange dans des
échangeurs de chaleur mais pas encore dans des évaporateurs.
L’utilisation de tubes de verre, qui est bien connue pour les échangeurs gaz-gaz, n’a
jamais été envisagée pour les évaporateurs.

51
51
Chapitre
III
Analyse et amélioration du delta brix
Le but de cette partie est d’analyser le faible

delta brix du corps évaporateur 1600 et de
proposer des actions pour l’améliorer
I. Analyse de faible point delta Brix du

corps évaporateur 1600
II. Amélioration du delta brix
III. Conclusion

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Chapitre III- Analyser et améliorer le delta brix
I. Analyse delta Brix du corps évaporateur 1600

1. Introduction
Le service siroperie m’a confié la tâche d’analyser le point de brix(Brix = pourcentage de
la matière sèche dans 100ml de solution sucrée, et le point de brix = la différence de
concentration entre la sortie et l’entrée d’un système évaporateur) au niveau des deux corps
évaporateurs. L’objectif principal consiste à évaluer la concentration du sirop et à améliorer
le point de brix de la raffinade au niveau du deuxième corps évaporateur (CEFT 1600).
Le présent chapitre explique la démarche adopté afin de répondre à l’objectif de ce sujet.
2. Description du problème
La station d’évaporation à un rôle important dans cette usine. Le rôle de cette station est de
concentrer la raffinade venant de la décoloration, pour le bon travail des cuites et le bon
épuisement de la mélasse. L’objectif du projet étant l’analyse du faible delta brix du corps
évaporateur à flot tombant 1600, et de mettre en place les solutions pour l’améliorer, car
d’après la figure ci-dessous (données entreprise) on remarque que le point de brix est de
10,48% dans CEFT 2400 et de 0,63% dans CEFT 1600.
Figure 25 : le delta brix du CEFT 2400 et du CEFT 1600 en %
3. Suivie du point de brix

Le tableau ci dessous, représente le suivi du point de brix au niveau du deuxième corps

53
évaporateur (CEFT 1600), et j’ai calculé le point de brix par la formule suivante :
Point de brix = BxS - BxE
Tableau 3: le suivi du point de brix en (%)

CEFT 2400 CEFT 1600
point de point de
Date BxE BxS condensat BxS condensat
brix brix en %
% % % t/h % t/h %
03/02/2011 63,44 73,23 9,79 29,96 73,85 1,64 0,62
04/02/2011 63,00 73,33 10,33 29,98 73,96 1,64 0,63
05/02/2011 63,00 73,51 10,51 30,00 74,15 1,62 0,64
07/02/2011 62,10 73,64 11,54 30,04 74,27 1,63 0,63
08/02/2011 63,50 73,49 9,99 30,00 74,11 1,62 0,62
09/02/2011 63,40 73,54 10,14 30,00 74,16 1,62 0,62
10/02/2011 62,56 73,54 10,98 30,00 74,17 1,63 0,63
11/02/2011 63,00 73,54 10,54 30,00 74,16 1,63 0,62
Moyenne 63,00 73,48 10,48 30,00 74,10 1,63 0,63
Avec :
Bx E : c’est la valeur de brix du sirop d’entrée ;
Bx S : c’est la brix du sirop de sorite ;
Bx E du CEFT 2400 = Bx S du CEFT 1600 (les deux CEFT sont en séries).
Pour mieux comprendre le tableau, j’ai tracé le graphe suivant :
Point de brix en %
N° d’échantillon
Figure 26: Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600
Commentaire :
Une première analyse de graphe permet de constater que le faible point de brix du sirop au
niveau de CEFT 1600 varie selon le numéro d’échantillon. Cela revient aux différents
facteurs :
le débit de sirop ;

54
le débit de vapeur.
4. Analyse du problème
Pour augmenter le point de brix du sirop je vais tracer le diagramme cause et effet
(ISHIKAWA) à fin de détecter les anomalies qui influent sur la concentration de sirop dans
le CEFT 1600.
Méthode Matériel
Pression de Surfaces d’échange des
VP1 faible échangeurs insuffisantes
Mauvaise répartition
de la consommation
de VP1 et VP2 Surface d’échange
Manque de rinçage de CEFT
des équipements insuffisante
Faible point de
brix de CEFT
1600
Variation
de débit Humidité
Qualification des
personnels
insuffisante
Température
Variation de d’Ishikawa : Le diagramme d’Ishikawa illustrant les causes de
Figure 27 : le diagramme
température
faible point de brix au niveau du deuxième corps évaporateur CEFT 1600.
Plan d’actions Milieu

Matière5.première Main d’ouvre
Cette partie consiste à proposer des actions ou des mesures d’amélioration destinées à
faire augmenter le point de brix au niveau du deuxième corps évaporateur (CEFT 1600).
Pour ce faire j’ai proposé de Remplacer la vapeur VP1 qui alimente les platulaires
commune tamisé par la vapeur VP2; ceci a un double rôle qui consiste d’une part d’exploiter
la vapeur VP2, et d’autre part d’économiser la vapeur VP1 pour l’utiliser dans le corps
évaporateur 1600.
II. Amélioration du delta brix
1. Le suivi de point du brix après la mise en place des échangeurs
1.1. le suivi du point de brix après l’ajoute du 1er échangeur platulaire :
Le tableau ci dessous, représente le suivi du point de brix le 12/02/2011 au niveau du
deuxième corps évaporateur (CEFT 1600) après l’ajout du 1èr échangeur platulaire :
Tableau 4: suivi du point de brix en % après l’ajout du 1er échangeur

55
CEFT 2400 CEFT 1600

point de point de
Heure BxE BxS condensat BxS condensat
brix brix
% % % t/h % t/h %
08h30 62,79 72,09 9,30 27,00 73,73 4,22 1,64
09h30 62,90 72,19 9,29 27,18 73,82 4,20 1,63
10h30 62,96 72,23 9,27 27,00 73,85 4,19 1,62
11h30 63,43 72,68 9,25 26,82 74,30 4,18 1,62
14h30 62,89 72,16 9,27 26,98 73,79 4,19 1,63
15h30 62,86 72,13 9,27 27,00 73,76 4,20 1,63
16h30 62,99 72,26 9,27 27,00 73,89 4,21 1,63
17h30 63,16 72,43 9,27 27,00 74,06 4,20 1,63
Moyenne 63,00 72,27 9,27 27,00 73,90 4,20 1,63

Point de brix en %
Figure 28: Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600 après l’ajout du 1er échangeur
1.2. Le suivi de point de brix après l’ajout de 2ème échangeur platulaire
Le tableau ci dessous, représente le suivi du point de brix le 14/02/2011 au niveau du
deuxième corps évaporateur (CEFT 1600) après l’ajout du 2ème échangeur platulaire :
Tableau 5: suivi du point de brix en (%) après l’ajout du 2ème échangeur
CEFT 2400 CEFT 1600
point de point de
Heure BxE BxS condensat BxS Condensat
brix brix
% % % t/h % t/h %
08h30 62,99 71,48 8,49 24,98 73,86 6,21 2,38
09 h30 63,00 71,49 8,49 25,00 73,87 6,20 2,38
10 h30 63,00 71,53 8,53 25,01 73,89 6,18 2,36
11 h30 62,99 71,50 8,51 25,01 73,87 6,18 2,37
14h h30 63,00 71,50 8,50 25,00 73,87 6,19 2,37
15 h30 63,00 71,50 8,50 25,00 73,88 6,20 2,38
16 h30 63,02 71,51 8,49 24,99 73,89 6,20 2,38

56
17 h30 63,01 71,50 8,49 25,00 73,88 6,20 2,38

moyenne 63,00 71,50 8,50 25,00 73,88 6,20 2,38

Point de brix en %
Figure 29 : Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600 après l’ajout du 2ème échangeur
1.3. Commentaire
Les courbe ci-dessus montre que point de brix fluctue, cette fluctuation est expliqué par
le changement des paramètres de circulation (débit de la raffinade, débit du condensat…).
En moyenne on conclure qu’on a pu augmenter le point de brix de 2,02% ; cette
augmentation est due à la consommation du vapeur qui était bloqué dans le corps
évaporateur 1600 par les échangeurs.
A fin d’élever le point de brix on a augmenté le diamètre du tuyau de vapeur VP1
fournie au CEFT 1600, puisqu’on est arrivé au point de saturation de la dite vapeur tiré avec
le tuyau.
Apres l’utilisation on a constaté que :
∏ ×D 2 q
S= =
4 v
Et on a : m = q×ρ
Ou :
- q : le débit volumique de la vapeur à fournir au CEFT 1600 (m³/h);
- m : le débit massique de vapeur à fournir au CEFT 1600(kg /h) ;
- ρ : la masse volumique, pour P=850 mbar on trouve ρ= 0,507 kg/m³ ;
- v : la vitesse de vapeur, v=30m/s ;
- D: le diamètre de la conduite de vapeur VP1, D=400 mm ;
- S : la section de la conduite de vapeur VP1.
Donc : ρ × v × ∏ ×D 2
m=
4
A.N : m=6,8 t/h ≈ 6,2 t/h

57
2. Suivi du point de brix après le remplacement de la conduite de VP1

2.1. Détermination du diamètre de VP1
Des considérations d’économie, d’une part, de perte de charge et de risques d’entrainement
de l’autre, ont conduit à augmenter le diamètre du tuyau de vapeur de façon à réaliser la
vitesse de vapeur qui est de 30 m/s.
On a: ∏ ×D 2 q m
S= = =
4 v ρ ×v
Donc pour obtenir une vitesse de 30 m/s, il faut un diamètre tel que m < 25 t/h :
4× m
D<
ρ ×v×∏
A.N : D < 762 mm
Nous prendrons : D = 600 mm
2.2. Suivi du point de brix après le remplacement de la conduite de VP1

Le tableau ci-dessous, représente le suivi du point de point de brix le 21/02/2011 au niveau
du deuxième corps évaporateur (CEFT 1600) après le remplacement de la conduite VP1 :
Tableau 6 : suivi du point de brix après le remplacement de la conduite
Heure CEFT 2400 CEFT 1600

BxE BxS point de condensat BxS condensat point de brix
brix
% % % m³/h % t/h %
08h30 63,30 72,72 9,42 23,24 76,98 7,00 4,26
09h30 63,32 72,73 9,41 23,25 76,99 7,01 4,26
10h30 63,32 72,73 9,41 23,25 77,00 7,00 4,27
11h30 63,32 72,74 9,42 23,24 77,00 6,99 4,26
14h30 63,32 72,74 9,42 23,25 77,03 7,00 4,29
15h30 63,32 72,73 9,41 23,26 77,01 6,98 4,28
16h30 63,32 72,73 9,41 23,26 77,00 6,99 4,27
17h30 63,32 72,73 9,41 23,25 77,00 7,00 4,27
moyenne 63,32 72,73 9,41 23,25 77,00 7,00 4,27

58
Point de brix en %
Figure 30: Évolution du point de brix au niveau du CEFT 1600 en (%)
III. Conclusion du chapitre

Cette expérience visait à améliorer le delta Brix de la raffinade dans le corps
évaporateur à flot tombant 1600, en moyenne on a pu l’augmenter de 0,63% à 4,27%.
Le but de l’expérience a été donc atteint, grâce à la consommation du vapeur qui était
bloqué dans le corps évaporateur 1600 par les échangeurs, et au remplacement du tuyau
de la vapeur VP1 fournie au CEFT 1600.
A fin de maintenir ce delta brix constante, il est nécessaire d’étudier la performance
des machines évaporateurs, pour ce faire, un bilan thermique est le moyen le plus efficace
pour évaluer et diagnostiquer puis améliorer la performance de ses équipements.

59
Chapitre
IV
Elaboration du bilan thermique
Cette partie établie le bilan thermique des

deux échangeurs avant CEFT 2400 et des trois
corps évaporateur
I. Bilan thermique des échangeurs
II. Bilan thermique des évaporateurs
III. Conclusion

60
I. Bilan thermique des échangeurs

1. Description de l’échangeur à plaques
Echangeur à plaque est un préchauffage de la raffinade, il est constitué d’un ensemble de
plaques muni de joint démontable, la vapeur entre d’un coté des plaques pour chauffer la
raffinade qui rentre de l’autre coté de plaques.
Figure 31: Schéma

d’un échangeur à plaques
2. Le bilan thermique de l’échangeur à plaques de type GEA-1

2.1. Profil de la température
La vapeur entre d’un coté des plaques à une température de 104,15°C, la température de la
raffinade augmente de 76,19°C à 84,7°C, la vapeur ensuite se condense.
104,15°C Vapeur 104,15°C
Raffinade
84,7°C
76,19°C
Figure 32: l’évolution de la température au sein du 1er échangeur avant CEFT 2400
Longueur
2.2. Estimation du débit
Pour estimer le débit du condensat, j’ai supposé que le flux de chaleur cédé par la vapeur
est transmis entièrement à la raffinade :
|Φc | = Φf
avec : - Φc : le flux cédé;
-Φf : le flux absorbé.
mc × ( hVP1 − hc ) = m R × Cp R × (TSR − TER )
61
Donc:
D’après cette égalité, on tire le débit massique mc :
m R × Cp R × (TSR − TER )
mc =
hVP1 − hc
Avec :
- mc : le débit massique du condensat (kg/h) ;
- hVP1 : l’enthalpie de la vapeur déterminé par le logiciel Chemicalogic Steamtab

Companion (Annexe2) en kJ/kg, hVP1 =2674,48 kJ/kg ;
- hc : l’enthalpie du condensat (déterminé par le logiciel Chemicalogic Steamtab

Companion) (kJ/kg), hc = 413,61 kJ/kg;
- mR : le débit massique de la raffinade (kg/h), mR = 182132,70 kg/h ;
- CpR : la chaleur spécifique de la raffinade (kJ/kg*°C), CpR=2,82 kJ/kg*°C;
- TSR : la température de sortie de la raffinade (°C), TER =84,7 °C;
- TER : la température d’entrée de la raffinade (°C), TSR =76,19 °C.

On trouve :
mc = 1933,27 Kg/h
2.3. Le flux de chaleur

Le flux de chaleur est donné par :
Φc = mc × (hVP1 − hc ) 3,6
A.N : Φc = 1214,13 KW
2.4. Le coefficient d’échange

Le coefficient d’échange donne l’aidée sur la qualité d’échange, c’est une réplique fidèle
de l’évolution de l’état physique de l’échangeur de chaleur. Le calcul est effectué suivant la
méthode des Différences de Températures Logarithme Moyennes (DTLM) (Annex 3).
On calcule le coefficient d’échange suivant la formule :
Φc
Kc =
S éch × ∆Tlm
( T c − T ER ) − ( T VP 1 − T SR )
Avec : ∆ T lm = = 23,45 °C
( T c − T ER )
Ln
( T VP 1 − T SR )
et Séch= 162,11 m²
On trouve : Kc=319,38 W/m2*°C
62
2.5. Le rendement
Le rendement est le rapport entre le coefficient d’échange actuel et le coefficient d’échange
donné par le constructeur, il est donné par :
η= Kc /K constructeur (K constructeur= 984,86 W / m²* °C )
On trouve : η= 32,43 %
2.6. Suivi du coefficient d’échange d’échangeur de type GEA-1
Le tableau ci-dessous donne le coefficient d’échange coté vapeur
Tableau 7: suivi du coefficient d’échange Kc de GEA-1
Date K (W/m2*°C)
28/03/2011 162,65
29/03/2011 253,76
30/03/2011 401,23
31/03/2011 300,50
04/04/2011 343,95
05/04/2011 451,79
06/04/2011 337,96
07/04/2011 304,30
Dans le tableau précédent et les tableaux suivants, nous remarquons l'absence de quelques
jours, ceci est dû aux jours de weekends et vacances.
Figure 32: Evolution du coefficient d’échange K de GEA-1

Annexe 4 représente les suivis des paramètres thermiques et leurs calculs
Commentaire :
La courbe ci-dessus montre que le coefficient d’échange K vari, cette variation est justifiée
par le changement des paramètres de circulation (débit de la raffinade, débit du condensat), et
aussi par l'encrassement des appareils suite à l'absence de nettoyage.
3. Le bilan thermique de l’échangeur à plaques GEA-2

63
3.1. Profil de la température

La vapeur entre d’un coté des plaques à une température de 123,59°C, la température de la
raffinade augmente de 85°C à 103,23°C, la vapeur ensuite se condense.
T
123 ,59°C Vapeur
123,59°C
Raffinade
103,23°C
84,7°C
Figure 33: l’évolution de la température au sein de 2ème échangeur avant CEFT 2400
Longueur
3.2. Estimation du débit du condensat
Pour estimer le débit du condensat, j’ai supposé que le flux de chaleur cédé par la vapeur
est transmis entièrement à la raffinade :
|Φc |= |Φf |
Donc : mc × ( hVtr − hc ) = m R × Cp R × (TSR − TER )
m R × Cp R × (TSR − TER )
mc =
Avec : hVtr − hc
- mc : le débit massique du condensat (kg/h) ;
- hVtr : l’enthalpie de la vapeur transmise (déterminé par le logiciel Chemicalogic

Steamtab Companion) , hVtr = 2712,4 kJ/kg;

Companion) (kJ/kg), hc = 522,79 kJ/kg;
- mR : le débit massique de la raffinade (kg/h), mR = 182132,70kg/h ;
- CpR : la chaleur spécifique de la raffinade, CpR = 2,82 kJ/kg*°C ;
- TER : la température d’entrée de la raffinade, TER = 84,7 °C ;
- TSR : la température de sortie de la raffinade, TSR =103,23 °C.
On trouve : mc = mVtr = 4346,56 Kg/h

3.3. Le flux de chaleur
Le flux de chaleur est donné par :

64
Φc = [mc × (hVtr – hc)]/3,6

A.N : Φc = 2,64 MW
3.4. Le coefficient d’échange

On calcule le coefficient d’échange suivant la formule :
Φc
Kc =
S éch × ∆Tlm
( T c − T ER ) − ( T Vtr − T SR )
Avec : ∆ T lm =
( T c − T ER )
Ln
( T Vtr − T SR )
∆Tlm = 28,64°C
On trouve : K = 2,64 *106 / (63,18 * 28,64)
K =1458,99 W/m2*°C
3.5. Suivi du coefficient d’échange de l’échangeur de type GEA-2

Le tableau ci-dessous donne le coefficient d’échange du 2ème échangeur avant CEFT 2400 :
Tableau 8: suivi du coefficient d’échange K de GEA-2
Date K (W/m2*°C)
28/03/2011 1771,41
29/03/2011 1553,34
30/03/2011 1500,20
31/03/2011 1515,61
04/04/2011 1431,97
K 05/04/2011 1235,69
06/04/2011 1293,46
07/04/2011 1394,81
Figure 34: évolution du coefficient d’échange K de l’échangeur de type GEA-2

Commentaire :
La courbe ci-dessus montre que le coefficient d’échange Kc diminue, cette dégradation est
expliqué par le changement des paramètres de circulation (débit de la raffinade, débit du
condensat) et aussi par l’encrassement.

65
Par manque de donnés sur le 2ème échangeur je n’ai pas pu calculer son rendement.
II. Bilan thermique des évaporateurs
1. Bilan thermique des évaporateurs à flot tombant
1.1. Description de l’évaporateur à flot tombant
L’évaporation est un moyen de concentration dont le fluide chauffant est la vapeur, que
l’on récupère en fin d’opération sous forme de condensat, et la raffinade décolorée constitue
le produit à concentrer.
Figure 35:
schéma illustratif du corps évaporateur à flot tombant
1.2. Le bilan thermique de CEFT 2400

1.2.1. Profil de la température
La vapeur entre à une température de 126,27°C, la température de la raffinade diminue de
103°C à 100°C, la vapeur ensuite se condense totalement.
126,76°C Vapeur 126,76°C
Raffinade
103,23°C
99,52°C
Figure 36: l’évolution de la température au sein de le CEFT 2400
1.2.2. Calcul des flux de chaleur Longueur
Le flux de chaleur cédé par la vapeur est donné par :

mc × (hVPE − hc )
φc = 66
3,6
Avec :
- mc : le débit massique du condensat (kg/h), mc = 22007,41kg/h ;
- hVPE : l’enthalpie de la vapeur (déterminé par le logiciel Chemicalogic Steamtab

Companion) (kJ/kg), hVPE = 2699,61 kJ/kg ;

Companion) (kJ/kg), hc = 485,58 kJ/kg.
A.N : Φc = 13,53 MW
Le flux de chaleur reçus par la raffinade est donné par :
φf =
[m RNC × (hVP1 − hRNC )] + [mRC × (hRC − hVP1 )]
3,6
Avec :
- mRNC : le débit massique de la raffinade non concentrée avant CETF2400 (kg/h), est
de 182132,7kg/h ;
- mRC : le débit massique de la raffinade concentrée après CETF2400 (kg/h), est de

159976,21kg/h ;
- hVP1 : l’enthalpie de la vapeur produite (déterminé par le logiciel Chemicalogic

Steamtab Companion) (kJ/kg), est de 2678,48 kJ/kg ;
- hRNC : l’enthalpie de la raffinade non concentrée, est de 291,53 kJ/kg ;
- hRC : l’enthalpie de la raffinade concentrée, est de 261,03 kJ/kg ;

A.N : Φf = 13,31 MW
Le flux perdu
Le flux perdu dans le corps évaporateur à flot tombant 2400 est :
Φpertes = Φc – Φf
A.N : Φpertes = (13,53 – 13,31) × 106
Φpertes = 220 KW
1.2.3. Calcul des performances de CEFT 2400
Le rendement :

67
Le rendement est le rapport entre le flux reçu par la raffinade et le flux cédé par la vapeur,il
est donné par : η = Φf / Φc
A.N: η = 98,37 %
Le coefficient d’échange
Le coefficient d’échange coté raffinade :
On calcule le coefficient d’échange coté raffinade suivant la formule :
φf
Kf =
S éch × ∆Tlm
( T c − T RC ) − ( T VPE − T RNC )
Avec : ∆ T lm = = 25,34°C
( T c − T RC )
Ln
( T VPE − T RNC )
On trouve : Kf =218,85 W/m2*°C
Le coefficient d’échange coté vapeur (condensat) :

On calcule le coefficient d’échange coté vapeur suivant la formule :
φc
Kc =
S éch × ∆Tlm
On trouve : Kc =222,47 W/m2*°C
1.2.4. Suivi du coefficient d’échange de CEFT 2400

Le tableau ci-dessous donne le coefficient d’échange Kc coté vapeur et Kf coté raffinade de
CEFT 2400 :
Tableau 9: suivi du coefficient d’échange Kc et Kf de CEFT 2400
Date Kc (W/m²*°C) Kf (W/m²*°C)
28/03/2011 197,15 194,35
29/03/2011 227,99 224,53
30/03/2011 235,93 243,50
31/03/2011 199,52 233,13
04/04/2011 218,41 248,44
05/04/2011 233,60 186,83
06/04/2011 243,88 231,42
07/04/2011 228,77 191,89

68
Figure 37: Evolution du coefficient d’échange Kc et Kf de CEFT 2400

Commentaire :
La courbe ci-dessus montre que le coefficient d’échange Kc fluctue, cette fluctuation est
condensat).
Pour les valeurs entre 30/03/2011 et 05/04/2011 Le coefficient Kf est supérieur à Kc ce qui
peut expliquer par l’instabilité du procédé.
1.3. Le bilan thermique de l’évaporateur à flot tombant 1600

La vapeur entre à une température de 104,15°C, la température de la raffinade diminue de
99,52°C à 91,89 °C, la vapeur ensuite se condense.
T
104,15°C Vapeur 104,15°C
99,52°C
Raffinade
91,89°C
Figure 38: Evolution de la température au sein de le CEFT 1600
Longueur
1.3.2. Calcul des flux de chaleur

Le calcul est effectué suivant la méthode des Différences de Températures Logarithme
Moyennes (DTLM).

69
mc × (hVP1 − hc )
φc =
3,6
Avec :
- mc : le débit massique du condensat (kg/h), est de 4850,88 kg/h ;
- hVP1 : l’enthalpie de la vapeur (déterminé par le logiciel Chemicalogic Steamtab

Companion) (kJ/kg), est de 2674,74 kJ/kg;

Companion) (kJ/kg), est de 417,32 ;
A.N : Φc = 3,04 MW
Le flux de chaleur reçus par la raffinade est donné par :
φ =
[m RNC × ( h VP 2 − h RNC ) ] + [m RC × ( h RC − h VP 2 ) ]
f
3,6
Avec :
- mRNC : le débit massique de la raffinade non concentrée avant CETF1600 (kg/h), est
de 159976,21 kg/h ;
- mRC : le débit massique de la raffinade concentrée après CETF1600 (kg/h), est de

149921,42 kg/h ;
- hVP2 : l’enthalpie de la vapeur produite (déterminé par le logiciel Chemicalogic

Steamtab Companion) (kJ/kg), est de 2649,17 kJ/kg ;
- hRNC : l’enthalpie de la raffinade non concentrée, est de 261,03 kJ/kg ;
- hRC : l’enthalpie de la raffinade concentrée, est de 254,86 kJ/kg;

On voit clairement que le flux de chaleur gagné par la raffinade est supérieur au flux de
chaleur cédé par la vapeur ce qui est anormal, après le diagnostic de la source de cette grande
différence, j’ai constaté que le débit mc est loin d’être égal à 4850,88 kg/h (affiché sur le
système).
A.N : Φf = 6,41 MW
1.3.3. Estimation du débit
Pour estimer le débit du condensat, j’ai supposé que le flux de chaleur cédé par la vapeur est
transmis entièrement à la raffinade : |Φc | = Φf
Donc : mc × ( hVP1 − hc ) [m RNC × ( hVP 2 − hRNC )] + [m RC × ( hRC − hVP 2 )]
=
3,6 3,6

70
mc =
[m RNC × (hVP 2 − hRNC )] + [m RC × (hRC − hVP 2 )]
hVP1 − hc
On trouve : mc = mVP1 = 10222,29 kg/h
1.3.4. Le coefficient d’échange

φ
Kc =
S éch × ∆Tlm
( T c − T RC ) − ( T VP 1 − T RNC )
Avec : ∆ T lm =
( T c − T RC )
Ln
( T VP 1 − T RNC )
∆Tlm = 7,84 °C
On trouve : Kc = 6,41*106 / (1600 * 7,84)
Kc =511W/m2*°C
B.1.3.5. suivi du coefficient d’échange de CEFT 1600
Le tableau ci-dessous donne le coefficient d’échange Kc coté vapeur et Kf coté raffinade de
CEFT 1600 :
Tableau 10: suivi du coefficient d’échange Kc de CEFT 1600
Date Kc (W/m²*°C)
28/03/2011 533,20
29/03/2011 510,78
30/03/2011 505,05
31/03/2011 448,82
04/04/2011 389,67
05/04/2011 569,96
06/04/2011 648,33
07/04/2011 603,58
N°d’échantillon
Figure 39: Evolution du coefficient d’échange Kc de CEFT 1600 en W/°C*m²

71
Commentaire :
La courbe ci-dessus montre que le coefficient d’échange Kc fluctue, cette fluctuation est
condensat).
2. Bilan thermique d’évaporateur à grimpage

2.1. Description de l’évaporateur à grimpage
Le bouilleur est constitué d’un faisceau tubulaire, disposé en bas du bouilleur. L’eau
circule à l’intérieur des tubes et la vapeur circule autour des tubes.
Figure 40: l’évaporateur à grimpage (bouilleur)

2.2. Le bilan thermique du bouilleur
La vapeur entre à une température de 129,82°C, la température de l’eau diminue de
123,59°C à 123,92°C, la vapeur ensuite se condense totalement, et l’eau s’évapore.
129,82°C Vapeur 129,82°C
Vapeur transformée
123,92°
eau
123,59°C
Figure 41: l’évolution de la température au sein du bouilleur

2.2.2. Calcul des flux de chaleur Longueur
Le calcul est effectué suivant la méthode des Différences de Températures Logarithme
Moyennes (DTLM).
mc × ( hVE − hc )
FST / COSUMAR - 2011 φc =
3,6 72
Avec :
- mc : le débit massique du condensat (kg/h), est de 61173,36 kg/h;
- hVE : l’enthalpie de la vapeur (déterminé par le logiciel Chemicalogic Steamtab

Companion) (kJ/kg), hVE = 2717,89 kJ/kg;

Companion) (kJ/kg), hc= 539,53kJ/kg.
On trouve : Φc = 37,02 MW
Le flux de chaleur reçus par l’eau est donné par :
( meau − m purge ) × ( hVtr − heau )
φf =
Avec: 3,6
- meau : le débit massique de l’eau (kg/h), est de 63295,52 kg/h;
- mpurge : le débit massique de la purge (kg/h), est de 2819,74 kg/h;
- hVtr: l’enthalpie de la vapeur transformis (déterminé par le logiciel Chemicalogic

Steamtab Companion) (kJ/kg), hVtr = 2712,4 kJ/kg ;
- heau: l’enthalpie de la raffinade non concentrée (kJ/kg), hc= 562,67 kJ/kg.

D’où : Φf = 36,72 MW
Le flux perdu
Le flux perdu dans le corps évaporateur à flot tombant 2400 est :
Φpertes = Φc – Φf
A.N : Φpertes = (37,02 – 36,72) × 106
Φpertes = 300 kW
2.2.3. Calcul des performances du bouilleur

Le rendement :
Le rendement est le rapport entre le flux reçu par la raffinade et le flux cédé par la vapeur,il
est donné par :
η = Φf / Φc
A.N: η = 36,72 / 37,02
η = 99, 19 %
Le coefficient d’échange
Le coefficient d’échange coté eau

73

φf
Kf =
S éch × ∆Tlm
Avec :
- Séch : la surface d’échange, Séch = 2300 m² ;

( T c − T Vtr ) − ( T VE − T eau )
et ∆ T lm = = 6,06 °C
( T c − T Vtr )
Ln
( T VE − T eau )
On trouve : Kf =2634,52W/m2*°C
Le coefficient d’échange coté vapeur
φc
Kc =
S éch × ∆Tlm
On trouve : Kc =2656,05W/m2*°C
2.2.4. suivi du coefficient d’échange du bouilleur

Le tableau ci-dessous donne le coefficient d’échange Kc coté vapeur et Kf coté eau du
bouilleur :
Tableau 11: suivi du coefficient d’échange Kc et Kf du bouilleur
date Kc (W/m²*°C) Kf (W/m²*°C)
28/03/2011 2 913,18 2 552,47
29/03/2011 3 171,84 3 148,47
30/03/2011 3 251,27 3 147,63
31/03/2011 2 908,18 2 761,39
04/04/2011 2 327,45 2 231,94
05/04/2011 2 466,09 2 412,99
06/04/2011 2 866,54 2 622,53
07/04/2011 2 737,66 2 500,45

74
Figure 42: évolution du coefficient d’échange Kc et Kf du bouilleur

Commentaire :
La courbe ci-dessus montre que les coefficients d’échanges Kc et Kf fluctuent, cette
fluctuation est expliqué par le changement des paramètres de circulation (débit de la raffinade,
débit du condensat).
III. Conclusion du chapitre

A la lumière de ce travail réalisé, la performance de chaque dispositif thermique
utilisée dans l’unité d’évaporation a été évaluée en se basant sur des bilans massiques et
thermiques.
Un tel travail a permis de mettre le point sur les différentes causes qui la performance
des ces équippement thermiques, et qui se résument comme suit :
*Pertes de vapeur dues aux fuites dans différents points du circuit;

*Existence de tuyauteries non calorifugées ou bien possédant un calorifuge
dégradé;
*Pertes dues aux incrustations déposées sur les surfaces d’échanges des unités
consommant l’énergie;
*Pertes de vapeur dues aux modifications sans tenir à l’ensemble du système;
*Pertes par parois.

75
Chapitre V
Plan d’action et rentabilité du sujet
Cette partie décrit d’une part les solutions

qui vont améliorer l’efficacité thermique des
échangeurs de chaleur ainsi que les corps
évaporateurs à travers des plans d’actions, et
d’autre part aborde une étude économique pour
évaluer la rentabilité du projet.
I. Plan d’action sur les échangeurs
II. Plan d’action sur les évaporateurs

III. Etude économique
IV. Simulation

76
I. Plan d’action sur les échangeurs

1. Calcul du nombre de plaques nécessaire pour augmenter la température de la
raffinade à 105°C
1.1. Description
Le projet consiste à augmenter la surface d’échanges au 2ème échangeur avant CEFT 2400
afin d’augmenter la température de la raffinade. Cette amélioration permettra de perfectionner
la rentabilité des évaporateurs.
1.2. Redimensionnement des échangeurs

L'échangeur 2 avant CEFT 2400 doit être capable d'alimenter le CEFT 2400 avec un sirop
d'une température de 105°C au lieu de 103,23 °C.
1.3. Méthodologie de calcul

La quantité de chaleur échangée dans un échangeur est donnée par la relation suivante:
La nouvelle surface d'échange de l’échangeur est donc :
m R × C p × (T ' SR −TER )
S'=
Avec : K × ∆T ' lm
- S’ : la nouvelle surface total d’échange ;
- mR : Débit massique du fluide froid est de 182132.70kg /h ;
- C P : La chaleur spécifique massique fluide froid est de 2,82KJ /°C * kg ;

- T’SR : la nouvelle Température de fluide froid à la sortie de l’échangeur est de 105 °C ;
- TER : Température de fluide froid à l’entrée de l’échangeur est de 84,7°C ;
- K : Coefficient de transfert de chaleur est de 1458,99W / °C*m²;
- ∆T’lm : la nouvelle moyenne logarithmique des différences de température des deux
fluides
(123,59 − 84,7) − (123,59 − 105)
∆T 'lm = = 27,5°C
123,59 − 84,7
Ln
123,59 − 105
On trouve S’=72,18m²
On déduit le nombre N’’ de plaque à ajouté: N“ = N‘-N
N‘‘= (S‘/s) –N
avec:
-s : la surface d’une plaque, est de 0,51 m² ;
-N : le nombre de plaque actuelle, est de 124 plaques ;
-N’ : le nouveau nombre de plaques N’= S’/s ;

77
-N’’ : le nombre de plaques à ajouté N’’= N’- N;

A.N: N’ = (72,18 /0,51)-125
N’= 18 plaques
Donc pour attient la température de 105 °C à la sortie du deuxième échangeur avant CEFT
2400, il faut ajouter 18 plaques.
2. Le nettoyage régulier des échangeurs
Face au problème de l’encrassement des échangeurs thermiques, pour lequel aucune
solution miracle ne semble exister, il est néanmoins possible d’utiliser une ou plusieurs des
nombreuses méthodes en vigueur. Le choix de l’une ou de plusieurs d’entre elles est
conditionné par la nature de la surface d’échange et par le type d’encrassement auquel sera
soumis l’échangeur.
Le nettoyage de l’échangeur à plaques par des produits chimiques est déconseillé, vu la
faible épaisseur des plaques, ils peuvent détériorer les plaques en formant des fissures qui se
propage par la suite.
La meilleure solution est le nettoyage régulier des plaques en utilisant l’eau chaude et en
inversant le débit (l’entrée de l’eau chaude de nettoyage est la sortie de la raffinade).
La figure ci-dessous montre le schéma du circuit de rinçage proposé
S3
S1 VP
S4
C S2
Figure 43: Principe de nettoyage de des échangeurs par

R l’eau chaude
P
VP : entrée vapeur R : vanne de rinçage par eau chaude
C : sortie condensat P: purge
S1, S3: entrée solution S2, S4: sortie solution
Mode opératoire
• Fermer la vanne entrée de la solution S1 ;
• Fermer la vanne sortie de la solution S2 ;
• Ouvrir la vanne de rinçage R ;
• Fermer la vanne VP entrée vapeur.

78
L’opération de nettoyage peut être arrêtée si le liquide purgé est clair et peut être effectuée
chaque fin de poste (huit heures).
II. Plan d’action sur les corps évaporateurs

1. Nettoyage des corps évaporateurs
Des opérations de maintenance et d’entretien sont utilisées pour prévenir la formation de
dépôts encrassant dans les évaporateurs. Elles permettent ainsi d’augmenter la durée de vie de
l’appareil entre deux arrêts pour maintenance.
Le nettoyage s’effectue de deux façons:
Mécaniquement, par détartreurs ;
Chimiquement, par passage à l’acide.
1.1. Nettoyage mécanique

Le nettoyage mécanique se fait à l’aide de détartreurs électriques. Ce sont des petites boites
contenant un moteur électrique pouvant être branché sur des prises de courant à installé prés
de caisses. Ce moteur donne un mouvement de rotation rapide à une âme flexible d’acide de
plusieurs mètres de longueur, enfermée une gaine protectrice et terminée par un outil à
molettes. Les molettes sont lâches sur leur axe. La force centrifuge les projette contre la paroi
du tube, ce qui permet à un même outil de nettoyer des tubes de diamètre assez irrégulier.
Il suffit en général de 2 passages, de haut en bas et de bas en haut, par tube. Ne pas insister
quand le tube est à peu propre, sinon on userait le métal lui-même.
Le nettoyage mécanique présente de nombreux inconvénients :
- Il est désagréable, onéreux en main d’œuvre ;
- Il détache de petites parcelles de métal.
1.2. Nettoyage chimique

Le nettoyage chimique convient particulièrement aux évaporateurs lorsque le nettoyage
mécanique a été insuffisant ou lorsque le nettoyage mécanique aux arrêts devient trop
onéreux, par suite de difficultés techniques trop importantes immobilisant trop longtemps
l’installation.
Le nettoyage chimique présente de nombreux avantages :
- C’est une opération relativement rapide et efficace ;

79
- Les surfaces d’échange ne subissent pas de dégâts mécaniques importants ;

- Les solutions chimiques pénètrent jusqu’aux zones inaccessibles par les moyens
mécaniques de l’échangeur et le traitement de toute la surface d’échange est ainsi réalisé ;
- C’est une opération qui nécessite moins de main-d’œuvre que le nettoyage mécanique et qui,
en outre, peut se réaliser sans démontage de l’appareil, en l’isolant de l’ensemble de
l’installation ;
Les opérations de nettoyage chimique nécessitent généralement une technique de
circulation, de telle sorte que la solution chimique soit toujours bien mélangée.
Ce procédé consiste à faire bouillir une solution de HCl dans la caisse.
1.2.1. le circuit de nettoyage

Le système de nettoyage est composé d’un réservoir d’acide Chloridrique (HCl) concentré
à 1%, d’une pompe et d’un circuit de circulation.
La conduite de refoulement de la pompe de rinçage est montée sur une vanne
d’échantillonnage qui se situe sur la partie inférieure de la première colonne à l’entrée de la
raffinade. L’acide est récupéré après rinçage vers leur réservoir.
1.2.2. Recommandation pour le nettoyage

Pour éviter l’encrassement des corps évaporateurs et profiter de la surface totale d’échange
je propose un nouveau circuit de nettoyage qui s’effectue selon deux étapes :
• Passage à l’HCl ;
• Rinçage à l’eau ;
Rinçage par l’eau de lavage

La figure ci dessous montre le principe de rinçage:
Vanne 1
Vanne 2
Vanne 4
Vanne 3
Vanne 5 Vanne 6
Figure 44: Principe de rinçage des deux CFET par l’eau de lavage

80
Vannes 1,2 : Entrée de la raffinade Vanne 3: Entrée de l’eau de lavage

Vannes 4,6 : Sortie de la raffinade Vanne 5 : Sortie de l’eau de lavage
Mode opératoire
Pour effectuer un rinçage efficace on doit suivre les étapes suivantes :
• Ouvrir les vannes 2 et 6 ;
• Fermer les vannes 1 et 4 ;
• Ouvrir la vanne 3 ;
• Ouvrir la vanne 5.
passage par l’HCl
Le nettoyage est effectué selon la figure ci-dessous :
Réservoir de HCl
Vanne 1
Vanne 2
Vanne 4
Vanne 3
Vanne 5 Vanne 6
Figure 45: Principe de rinçage des deux CEFT par HCl

Vers le réservoir HCl
Vanne 1,2 : Entrée de la raffinade Vanne 3: Entrée de HCl
Vanne 4,6 : Sortie de la raffinade Vanne 5 : Sortie de HCl
Mode opératoire
Pour effectuer un nettoyage efficace on doit suivre les étapes suivantes :
• Préparer l’HCl à 1% ;
• Ouvrir les vannes 6 et 2 dans l’ordre ;
• Fermer les vannes 1 et 4 dans l’ordre
• Démarrer la pompe de rinçage
• Ouvrir les vannes 5 et 3 dans l’ordre
• Circuler l’eau de lavage dans les tubes
L’opération de lavage peut durer vingt minutes avec une fréquence de huit heures, de
préférence à la fin de chaque poste.

81
Calorifugeage des équipements thermiques

Le flux de chaleur perdu au sein de la station d’évaporation est due à la fois à l’absence de
l’isolation thermique avec le milieu ambiant et l’encrassement des équipements.
Pour gagner le flux de chaleur perdu à travers les parois vers l’extérieur je recommande
d’isoler les équipements thermiquement par la laine de verre qui permet à la fois de faire des
économies d’énergie et également la protection du personnel.
III. Etude économique

1. Evaluation des pertes
1.1. Quantification monétaire des pertes
Le tableau ci après donne la quantification monétaire des pertes journalières en vapeur:
Tableau 12: Quantification monétaire des pertes journalières en vapeur
Perte en
mVP1 mVtr mVE Taux de Perte en VE équivalent en
Equipement VP1
Kg/h Kg/h Kg/h perte (%) Kg/h DH/h
Kg/h
Echangeur 1 1933,27 - - 67,57 1306,31 21,29 5,42
Echangeur 2 - 4346,56 - - - - -
CEFT 2400 - - 22007,41 1,63 - 358,72 91,18
CEFT 1600 10222,29 - - - - - -
Bouilleur - - 61173,36 0,18 - 110,11 27,99
total 490,12 124,59
Par conséquent, les pertes journalière, mensuelles et annuelles seront de l'ordre de:
Tableau 13: Quantification monétaire des pertes journalière, mensuelles et annuelles en
vapeur
Pertes en vapeur Pertes en vapeur

Pertes en vapeur DH/an
DH/jrs DH/mois
2.990,16 89.704,8 1.076.457,6
1.2. Recommandations
L'évaluation économique a révélé un coût important qui pèse lourd sur la COSUMAR,
pour faire face à ses dépenses il faut que l'entreprise prenne au sérieux les projets
d'améliorations et qu'elle s'engage au fond pour les réussir.
Il est important d'éviter tout retour en arrière. D'autre part, les résultats ne sont pas toujours
immédiatement visibles. L'effort doit être soutenu voire réorienté.
2. Le gain en vapeur

82
Avant l’amélioration de delta brix du corps évaporateur CEFT 1600, la consommation de

cet équipement en vapeur VP1 est de 1,63 tonnes/heure alors qu’après l’amélioration, le débit
de la vapeur nécessaire pour augmenter le delta brix du CEFT 1600 de 0,63% à 4,27% est
de 7,00 tonnes/heure, ce qui nous a permet de gagner 5,37 tonnes/heure en VP1.
On a 1Kg de fuel coûte 3,30434 DH nous donne 13Kg de la vapeur d’échappement
Donc le gain en vapeur d’échappement est de 1.364,95 DH/heure.
Et par conséquent les gains journaliers, mensuels et annuels seront de l'ordre
Tableau 14: Quantification monétaire des gains journaliers, mensuelles et annuelles en VE
Gain en vapeur Gain en vapeur

Gain en vapeur DH/an
DH/jrs DH/mois
32.758,80 982.764,00 11.793.168,00
IV. Simulation d’un évaporateur à double effets

1. Introduction
Cette partie consiste à faire une simulation d’un évaporateur à double effets
fonctionnant en régime continue mode Co-courant dont la solution à évaporer est une
solution de saccharose.
En premier lieu j’ai fais une modélisation mathématique aux différentes lois régissant
l’évaporation, notamment : les équations de transfert de chaleur, bilan matière et bilan
enthalpique.
A partir de ces équations on déduit le nombre de paramètres à fixer afin d’effectuer
une simulation sur Visuel Studio 2010.
La modélisation est une démarche qui permet, à partir de faits expérimentaux, de
construire un outil mathématique reliant les sorties d’un système à ses entrées. Pour cela
on utilise l’outil informatique et par conséquent la simulation. Celle-ci consiste à la
conception et la réalisation de programmes informatiques permettant de représenter sur
ordinateur le modèle informatique.
Bien que la simulation est suffisante dans un certain nombre de cas où les essais sont
techniquement ou économiquement inenvisageables, pour bon nombre d’application, elle
reste une partie d’un ensemble tricéphale [expertise-simulation-essais], et s’intègre dans
un projet global.
2. Définition

83
La simulation des procédés est l’intégration numérique ou analogique (à l’aide de

calculateurs analogiques), des équations régissant leur fonctionnement est important à
plusieurs titres _ est la manipulation d'un modèle de telle sorte qu'il fonctionne sur le
temps ou l'espace pour le comprimer, ce qui permet de percevoir les interactions qui
autrement ne seraient pas apparente en raison de leur séparation dans le temps ou
l'espace, en effet, on est amené à simuler un modèle pour atteindre de nombreux
objectifs :
Déterminer si le modèle dont on dispose permet de décrire le fonctionnement de
procédé considéré avec une précision suffisante pour toutes les variations des entrées
(grandeurs physiques permettent d’agir sur le procédé) auxquelles le procédé peut être
soumis (validation de modèles) ;
Eviter de mener des expériences sur le procédé, car dans certains cas il est
difficile d’agir à sa guise sur le procédé ou bien les expériences que l’on peut mener
peuvent être fort couteuses ;
Concevoir de nouvelles installations ;
Utiliser le modèle du procédé en tant que modèle de référence dans l’élaboration
d’une stratégie de commande ;
Servir du modèle pour la détection des pannes et des dérives de fonctionnement
(dérives de capteurs, etc.) ;
Développer des simulations pour la formation (opération, étudiants, etc.) et pour
aider les opérations à conduire (piloter) des installations complexes.
3. Mode d’emploi
Très facile d'utilisation, ce simulateur effectue les bilans thermique et massique sur un
évaporateur double-effet fonctionnant en régime permanent. Il détermine également les
températures dans chacun des évaporateurs, la température de la vapeur de chauffe, ainsi
que les enthalpies de vaporisation de l'eau et les débits massiques des raffinades sortant
de chacun des évaporateurs.
Les données à rentrer sont les suivantes: les pressions dans chacun des évaporateurs
(PVE, PVP1, et PVP2, nécessairement décroissantes), la température de la solution
d'alimentation à concentrer ainsi que sa quantité (débit massique), et enfin les
concentrations de la raffinade de l’entrée et sortie de chacun des évaporateurs.
4. Hypothèses de calculs

84
• Les pertes thermiques sont négligeables.

• Les différents mélanges liquides sont assimilés à de l'eau pure pour le calcul de
l'enthalpie de vaporisation (chaleur latente de changement d'état ∆H) ainsi que pour le
calcul des températures de vaporisation des mélanges liquides.

85
Figure 46 : Schéma illustratif de l’interface de Simulateur sur Visuel Studio 2010

86
5. Procédure de calcul
Coté vapeur :
1750
- Pour les températures de vapeur : T (°C ) = − 235 avec P en Pascal ;
10,23 − LogP
- Les températures du condensat :
Tc = Tva ; va : vapeur d’alimentation ;
- Chaleurs latentes (ou enthalpies) de changement d'état est donné par la formule de
REGNAULT: ∆H = 2535 - 2,9 × T avec ∆H en kJ/kg et T en °C ;
- Le débit massique de vapeur produite (VP1 et VP2):
mvp = mRNC – mRC ;
- Les débits massiques du condensat : mc= mva
- Les enthalpies :
hve = (4,18 × T) + ∆H + (Cpv × EPE); le terme (Cpv × EPE) est négligeable ;
hc= Hve- ∆H ;
Coté Raffinade :
- Les débits massiques:
mi = mi-1 × Bxi-1 / Bxi ;
Les chaleurs spécifiques :
Cp= 4,12636 – (0,024804×Bx) + (2,7×10-5×Bx×T) + (1,8691×10-3×T) –(9,271×10-6×T²) ;
- Les masses volumiques : Bx + 200 T − 20
ρ = (1 + Bx × ) × (1 − 0,036 × )
54000 160 − T
- L’élévation du point d’ébullition peut se calculer par la formule:
Bx + 10 0,54 × R avec R en cm de Hg;
EPE = (0,025 × Bx × ) + (1 − )
103,6 − Bx 229 − R
- Les températures de la raffinade :
Ts= Tvp – EPE
m RNC × ( H VP − hRNC ) + m RC × ( hRC − H VP 2 )
- Les flux de chaleur : φf =
3,6
- Les Différences de Températures Logarithme Moyennes :

(T − TRC ) − (TVPE − TVRNC )
∆Tlm = c
T − TRC
Ln c
TVPE − TVRNC
- Les coefficients d’échanges des chaleurs :
φf
Kf =
S éch × ∆Tlm

87
Sur la base de l’ensemble des résultats obtenus de cette analyse, une liste de
recommandations a été établie pour maitriser le système énergétique tout en sachant le degré
de complexité de réaliser un compromis idéal entre la consommation et la production de la
vapeur.
L’objectif fixé lors de l’élaboration de mon projet est de proposer les actions pour
l’optimisation de la consommation d’énergie thermique dans l’atelier d’évaporation.
En effet, j’ai présenté les solutions ci-dessous à opter pour atteindre les objectifs cités en
cahier de charge:
Amélioration de la surface d’échange pour le deuxième échangeur en ajoutant des plaques ;
Nettoyage régulier des échangeurs ;
Nettoyage des corps évaporateurs ;
Calorifugeage des équipements thermiques ;
Réalisation d’une étude économique afin de déterminer les pertes et les gains ;
Programmation d’une simulation d’un évaporateur à double effets sur Visuel Studio2010
afin de détecter les anomalies par la comparaison entre les résultats trouvés sur ce
programme et ceux trouvés réellement dans la pratique.
En perspectives je suggère d’ :
Adopter un plan de maintenance préventive pour les équipements
Adopter un plan d'étalonnage pour les capteurs ;
Enfin, j’espère que mes propositions concernant l’amélioration de la consommation de

l’énergie soient bénéfiques pour assurer une bonne rentabilité des équipements énergétiques.

88
Ouvrages et articles:
[1] ; Dr. Ing. Fahmi Brahim – CHIMIE ET TECHNOLOGIE SUCRIERE –évaporation et
économie d’énergie
[2] ; Karim Driss, PERFECTIONNEMENT RAFFINERIE;
[3] ; Manuel du raffineur - OLIVERLYLE (2ème tome).
[4] ; Programme d’initiation sucrière – Raffinerie formation ingénieur (tome II).
[5] ; La sucrerie de cannes – E.HUGOT.
[8] ; Base du génie des procédés alimentaires – Jean Jacques Bimbenet et Marcel Loncin.
[9] ; Guide de formation de la COSUMAR.
[10] ; Technologie Génie Chimique (ANGLARET - KAZMIERCZAK) Tome 1
[11] ; Techniques de l'ingénieur: articles relatifs aux échangeurs de chaleur
[12] ; Manuel de thermique, B. EYGLUNENT, HERMES (97)
Webographie:
[Web.1]; www.azprocede.fr
[Web.2]; www.thermexcel.com
[Web.3]; www.cyber.uhp-nancy.fr
[Web.4]; www.thermoptim.org
[Web.5]; www.lesucre.com
[Web.6]; www.cosumar.ma

89
Annexe 1
Figure 1: Les unités de production de COSUMAR

Refonte Eau sucrée CaO/CO2
Eau sucrée
Silo du sucre brut
(capacité 75000tonnes) Empattage 1 et 2 Fondoirs Carbonatation
Evaporation double effet Décoloration

Usine pains turbinés Filtration
Boue
Sirop1 EP3
ER EP2 ER
2 3 Bacs
Bacs Bacs
ER
4
Cristallisation 1
Cristalisation31 Cristalisation32 Cristalisation4
Malaxeur/Essoreuse
Malaxeur/Essoreuse Malaxeur/Essoreuse
Sucre2
Sucre1 Sucre3
Figure 2 : Les différentes étapes de la fabrication du sucre
Séchage/Refroidisse
EP4 ment
Egout A Egout B Egout B

Egout A
Bac Bac Bac
Sucre
Cristallisation A Cristallisation B Cristallisation C
Malaxeur C/ Essoreuse Malaxeur B/ Essoreuse Malaxeur C/ Essoreuse
Mélasse
Fondoir Empâteur B Empâteur C

Sucre A Sucre
B
Figure 2: Les différentes étapes de la fabrication du sucre
Annexe 2
L’enthalpie de condensat et de vapeurs et leur masses volumiques sont obtenues
d’après le logiciel (Chemicalogic Steamtab Companion)
Annexe 3 :
Méthode de Différences de Température Logarithmiques Moyennes(DTLM)
Les débits des fluides chauds et froids et leurs températures sont connus à l'entrée et à la
sortie.
L'objectif consiste alors à déterminer:
- Le coefficient d’échange
- Le flux échangé
- Le rendement
• Le flux de chaleur à travers une paroi de surface élémentaire dS est : dφ = K × (Tc − T f ) × dS
• Le flux de chaleur cédé par le fluide chaud est: dφ c = mc × Cp c × dTc
• Le flux de chaleur gagné par le fluide froid est : dφ f = m f × Cp f × dT f
Avec :
- K : coefficient d’échange thermique W/°C*m2 ;
- Cp : La chaleur spécifique en kJ./Kg* °C ;
- Tc : La température de la solution chaude en °C ;
- Tf : La température de la solution froide en °C ;
- mC : le débit massique du fluide chaud en Kg/ h;
- mf : le débit massique du fluide froid en Kg/h.
Si on suppose que le flux de chaleur cédé par le fluide chaud sera gagné entièrement par le
fluide froid, on peut écrire : dφ f = dφ c
Et donc le bilan total s’écrit : φ =φf = φ c

Avec :
(1) (2)
φ f = m f ×Cp f × (Tsf − Tef ) φc = mc × Cpc × (Tsc − Tec )
QmC, Tec, Cpc QmC, Tsc, CpC
Echangeur
Qmf, Tes, Cpf Paramètres : K, S Qmf, Tsf, Cpf
Figure 1 : Modélisation des entrée/sortie de l’échangeur
L’égalité entre les équations (1) et (2) donne :
 1 1 
dTc − dTf = d (Tc − Tf ) = − +  × dφ
 Qm c 1× Cp c Qm f ×1Cp f 
= − +  × K × (Ts − Tf ) × dS
 Qm c × Cp c Qm f ×Cp f 
En intégrant cette équation on trouve :
 T − Tsf  [(Tsc − Tsf ) − (Tec − Tef )]× K × S
log sc  =
 Tec − Tef  φ
Donc on définit comme suit
∆Tlm =
[∆T2 − ∆T1 ]
 ∆T 
ln 2 
Avec : ∆T2 = Tsc − Tsf et ∆T1 
pourl’écoulement a courant parallèles
∆T1 = Tec − Tef
∆T2 = Tsc − Tef et pour l’écoulement a contre courant
∆T1 = Tec − Tsf
• Profil de température
∆T1
∆T1
∆T2
∆T2
Figure 2 : Profil de température
Le fluide A est le fluide chaud

Le fluide B est le fluide froid
• Le coefficient d’échange
φ
K =( )
S echange × ∆Tlm
Avec :
- φ : le flux échangé en W ;
- Sechange : la surface d’échange en m2 ;
- ∆Tlm : la différence de température logarithmique moyenne en °C.
• Le rendement
En réalité le flux cédé par le fluide chaud n’est pas transmis entièrement au fluide froid, pour
φf
évaluer les pertes on doit calculer le rendement. η=
φc
Annexe 4 – Suivi d’échangeur 1
Sortie
Entrée Sirop (Raffinade) vapeur produite 1
Sirop
DR TE BxR TS TVP1 PVP1 ρR mR CpR HVP1 hR hcond mcond ∆Tlm Φc K
date
m³/h °C % °C °C mbar Kg/m³ Kg/h kj/kg°C KJ/Kg KJ/Kg KJ/Kg Kg/h °C KW W/m2*°C
28/03/2011 153,98 78,90 63,44 83,30 107,42 1170,44 1302,47 200554,68 2,82 2681,94 266,34 406,99 1095,66 26,26 692,38 162,65
29/03/2011 142,06 78,30 62,40 84,90 105,13 1044,04 1296,20 184137,76 2,85 2676,85 264,69 422,60 1535,30 23,37 961,37 253,76
30/03/2011 157,97 75,51 64,18 85,00 104,07 1001,45 1307,24 206500,20 2,81 2675,01 262,30 417,62 2437,12 23,50 1528,20 401,23
31/03/2011 129,83 72,83 62,14 81,83 102,22 915,07 1294,76 168102,65 2,85 2671,04 254,86 407,11 1906,33 24,61 1198,83 300,50
04/04/2011 147,12 76,50 63,80 85,83 106,58 1043,35 1304,82 191961,15 2,82 2675,82 259,65 422,49 2238,43 25,13 1401,09 343,95
05/04/2011 127,03 73,00 64,00 85,83 102,72 912,40 1306,03 165909,38 2,81 2670,90 258,37 406,64 2643,15 22,70 1662,44 451,79
06/04/2011 133,63 77,50 62,78 85,86 102,83 914,47 1298,67 173545,95 2,84 2671,01 263,20 406,89 1818,48 20,88 1143,68 337,96
07/04/2011 127,00 77,00 64,66 85,00 102,22 1008,60 1309,84 166349,80 2,80 2675,33 258,84 418,56 1649,86 20,97 1034,27 304,30
moyenne 139,83 76,19 63,43 84,70 104,15 1001,23 1302,50 182132,70 2,82 2674,74 261,03 413,61 1915,54 23,43 1202,78 319,52
Annexe 4 – Suivi d’échangeur 2
sortie sirop vapeur transformée
TS TVtr PVtr HVtr hcond mcond ∆Tlm Φc K

date
°C °C bar KJ/Kg KJ/Kg Kg/h °C MW W/m2*°C
28/03/2011 103,76 123,50 2 256,26 2711,77 521,075 5 290,79 28,77 3,22 1 771,41
29/03/2011 103,92 123,70 2 277,34 2712,2 522,349 4 554,56 28,23 2,77 1 553,34
30/03/2011 102,28 123,83 2 333,30 2713,31 525,705 4 577,69 29,35 2,78 1 500,20
31/03/2011 103,37 123,83 2 308,03 2712,81 524,215 4 718,05 29,95 2,87 1 515,61
04/04/2011 102,88 123,50 2 284,23 2712,34 522,772 4 208,21 28,29 2,56 1 431,97
05/04/2011 102,88 123,50 2 272,10 2712,09 522,046 3 630,62 28,29 2,21 1 235,69
06/04/2011 102,95 123,86 2 281,57 2712,28 522,652 3 843,91 28,61 2,34 1 293,46
07/04/2011 103,78 123,00 2 287,20 2712,4 522,953 3 992,14 27,55 2,43 1 394,81
Moyenne 103,23 123,59 2 287,50 2712,40 522,97 4352,00 28,63 2,65 1462,06
Annexe 4 – Suivi de CEFT 2400
sortie sirop
vapeur
(Raffinade vapeur produite 1 condensat
d'échapement
Concentrée)
TRC BxRC TVE PVE TVP1 PVP1 Dcond CpRC hRC HVE HVP1 ρcond hcond mcond mRC ∆Tlm Φc Φf Kc Kf
date
°C % °C mbar °C Mbar m³/h kj/kg°C kJ/kg kJ/kg kj/kg kg/m³ KJ/Kg Kg/h Kg/h °C MW MW W/m2*°C W/m2*°C
28/03/2011 101 71 130 1915 107 1170,44 22,76 2,65 266,34 2704,24 2681,94 944,04 498,90 21486,26 178978,01 27,82 13,16 12,99 197,15 194,54
29/03/2011 100,00 71,19 127,32 1788,20 105,13 1044,04 23,84 2,65 264,69 2701,11 2676,85 945,74 489,83 22546,32 161397,30 25,31 13,85 13,64 227,99 224,53
30/03/2011 100,33 72,70 126,65 1763,45 104,07 1001,45 24,67 2,61 262,30 2700,47 2675,01 946,08 488,01 23336,57 182299,62 25,33 14,34 14,80 235,93 243,50
31/03/2011 97,67 72,68 126,52 1592,83 102,22 915,07 21,19 2,61 254,86 2695,83 2671,04 948,52 474,80 20099,05 143731,12 25,90 12,40 14,49 199,52 233,13
2,60 259,65 2701,19 2675,82 945,69 490,08 21530,23 167165,76 25,23 13,22 15,04 218,41 248,44
04/04/2011 99,83 73,26 126,62 1791,50 106,58 1043,35 22,77
2,62 258,37 2696,24 2670,90 948,30 475,96 22553,81 147188,81 24,81 13,91 11,13 233,60 186,83
05/04/2011 98,50 72,14 125,57 1607,30 102,72 912,40 23,78
2,63 263,20 2698,37 2671,01 947,19 482,00 22732,58 151603,17 23,91 14,00 13,28 243,88 231,42
06/04/2011 100,00 71,87 125,42 1684,17 102,83 914,47 24,00
2,61 258,84 2699,45 2675,33 946,62 485,08 21772,31 147445,89 24,39 13,39 11,23 228,77 191,89
07/04/2011 99,30 72,95 126,00 1724,40 102,22 1008,60 23,00
Moyenne 99,52 72,23 126,76 1733,33 104,15 1001,23 23,25 2,62 261,03 2699,61 2674,74 946,52 485,58 22007,41 159976,21 25,34 13,53 13,32 223,16 219,29
Annexe 4 – Suivi de CEFT 1600
sortie sirop
vapeur produite
(Raffinade vapeur produite 1 condensat
2
Concentrée)
date
TRC BxRC TVP1 PVP1 TVP2 PVP2 Dcond
ρcond mcond hcond mRC HVP1 HVP2 CpRC hRC Φc ∆Tlm Kc Φf Kf
°C % °C mbar °C Mbar m3/h
kg/m³ Kg/h KJ/Kg Kg/h kj/kg kj/kg kj/kg°C kj/kg MW °C W/m2*°C MW W/m2*°C
28/03/2011 94,90 76,25 107,42 1170,44 95,30 574,33 4,51
955,39 4308,83 436,33 166861,49 2681,94 2651,01 2,81 267,03 2,69 9,44 177,86 8,06 533,20
29/03/2011 91,91 76,41 105,13 1044,04 94,50 572,80 5,45
957,76 5219,81 422,605 150375,56 2676,85 2650,9 2,80 256,90 3,27 8,54 239,19 6,98 510,78
30/03/2011 90,50 76,95 104,07 1001,45 89,67 577,50 6,02
958,60 5773,99 417,675 172231,09 2675,01 2651,22 2,78 251,36 3,62 7,62 296,92 6,16 505,05
31/03/2011 92,33 76,54 102,22 915,07 90,67 525,68 4,30
960,38 4127,23 407,122 136485,25 2671,04 2647,3 2,80 258,07 2,60 6,88 235,94 4,94 448,82
04/04/2011 92,67 77,66 106,58 1043,35 91,17 547,97 5,72
957,78 5475,29 422,527 157701,79 2675,82 2649,04 2,78 257,23 3,43 9,90 216,25 6,18 389,67
05/04/2011 90,83 77,73 102,72 912,40 90,33 519,23 4,59
960,44 4405,24 406,741 136603,63 2670,9 2646,79 2,77 251,13 2,77 7,40 234,02 6,75 569,96
06/04/2011 90,78 77,30 102,83 914,47 90,57 528,37 3,92
960,39 3765,06 407,046 140947,15 2671,01 2647,51 2,77 251,68 2,37 6,37 232,37 6,61 648,33
07/04/2011 91,17 77,85 102,22 1008,60 91,50 554,70 5,98
958,46 5731,59 418,514 138165,42 2675,33 2649,55 2,76 252,01 3,59 6,11 367,54 5,90 603,58
moyenne 91,89 77,09 104,15 1001,23 91,71 550,07 5,06
958,65 8850,88 417,32 149921,42 2674,74 2649,17 2,78 255,67 3,04 7,78 250,01 6,45 526,17
Annexe 4 – Suivi du Bouilleur
vapeur
Eau vapeur transformée condensat purge
d'échappement
Date De Te TVE PVE TVT PVT Dcond Dp
3
m³/h °C °C mbar °C mbar m /h m3/h
28/03/2011 67,34 123,95 129,98 2451,74 123,50 2256,26 65,25 3,00
29/03/2011 67,42 125,20 129,54 2618,18 123,70 2277,34 65,37 3,00
30/03/2011 67,35 124,12 129,05 2495,80 123,83 2333,30 65,28 3,00
31/03/2011 67,38 124,60 130,00 2646,60 123,83 2308,03 65,40 3,00
04/04/2011 67,24 122,10 130,00 2601,88 123,50 2284,23 65,36 3,00
05/04/2011 67,30 123,25 130,00 2595,65 123,50 2272,10 65,36 3,00
06/04/2011 67,34 123,97 130,00 2618,33 123,86 2281,57 65,38 3,00
07/04/2011 67,36 124,20 130,00 2595,20 123,00 2287,20 65,36 3,00
moyenne 67,34 123,92 129,82 2577,92 123,59 2287,50 65,34 3,00
Cpe ρe me he ρcond hcond mcond mp mvt ∆Tml Φc Φf Kc Kf

kj/kg°
kg/m³ kg/h KJ/Kg kg/m³ KJ/Kg kg/h kg/h kg/h °C MW MW W/m²*°C W/m²*°C
C
4,25 939,89 63295,74 526,79 952,46 452,95 66653,43 2819,67 60476,07 6,25 41,89 36,70 2913,18 2552,47
4,25 938,86 63295,56 532,08 951,33 459,30 58792,13 2816,57 60478,99 5,06 36,90 36,62 3171,84 3148,47
4,25 939,75 63294,98 527,51 953,22 448,73 60211,41 2819,25 60475,73 5,07 37,93 36,72 3251,27 3147,63
4,25 939,35 63295,52 529,55 952,46 452,95 61362,49 2818,06 60477,46 5,77 38,63 36,68 2908,18 2761,39
4,25 941,41 63295,70 518,93 953,22 448,73 60942,21 2824,22 60471,49 7,18 38,42 36,84 2327,45 2231,94
4,25 940,47 63294,99 523,82 952,46 452,95 59703,62 2821,40 60473,60 6,62 37,57 36,76 2466,09 2412,99
4,25 939,87 63295,69 526,86 953,22 448,73 63642,99 2819,62 60476,07 6,09 40,13 36,71 2866,54 2622,53
4,25 939,68 63295,95 527,85 954,33 442,39 63558,64 2819,05 60476,90 6,38 40,18 36,70 2737,66 2500,45
4,25 939,91 63295,52 526,67 952,84 450,84 61173,36 2819,74 60475,75 6,05 38,96 36,72 2830,28 2672,23
Université Sidi Mohammed Ben Abdellah
Faculté des Sciences et Techniques
www.fst-usmba.ac.ma
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Annexe 4
1- Détermination des enthalpies, chaleurs spécifiques de la raffinade et les masses volumiques:
h = Cp * T
Cp= 4, 12636 – (0, 024804*Bx) + (2, 7*10-5*Bx*T) + (1, 8691*10-3*T) – (9,271*10-6*T2)
ρ = {[1+ (Bx*(Bx+200))/54000]*[1-(0,036*(T-20))/(160-T)]}*1000
2- Détermination du brix :
Objectif : Détermination du taux de la matière sèche dans 100g d’eau sucrée.

Méthode utilisée : Réfractométrie
Principe : Cette méthode se base sur l’indice de réfraction, car pour une longueur d’onde déterminée cet indice est
fonction de la teneur en matière sèche de la solution soumise à la mesure.
Mode opératoire :
Régler le 0 de l’appareil avec l’eau distillée.
Mettre une petite quantité de l’analyte dans la chambre d’échantillon.
Lire la valeur donnée par le réfractomètre qui donne directement le brix.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Faculté des Sciences et Techniques - Fès
B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
212 (0) 35 60 29 53 Fax : 212 (0) 35 60 82 14

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Mémoire de fin d’études

Année Universitaire : 2010-2011

Master Sciences et Techniques en Génie Industriel

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Etude du bilan énergétique et optimisation de la

Soutenu Le 25 Juin 2011 devant le jury composé de:

- Mr H. BINE EL OUIDANE (encadrant)

Stage effectué à : COSUMAR

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Nom et prénom: BOUKILI Amal

Année Universitaire : 2010/2011

Titre: Etude du bilan énergétique et optimisation de la consommation énergétique au niveau

FST / COSUMAR - 2011

« Je vous souhaite autant de plaisir à le lire que j’en ai eu à l’écrire »

A la beauté de l'existence, la lumière de ma vie

A mon phare qui a guidé mes premiers pas,

A celles qui lient dans mes pensées et partagent mes secrets

Je vous dédie ce travail.

FST / COSUMAR - 2011

Je tiens à exprimer mes sentiments de remerciement à Mr.H.BINE EL OUIDANE et Mr.S.HAOUACHE,

FST / COSUMAR - 2011

Chapitre II- Généralités sur le bilan thermique

FST / COSUMAR - 2011

Chapitre III- Analyse et amélioration du delta brix

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Chapitre IV- Elaboration du bilan thermique

Chapitre V- Plan d’action et rentabilité du sujet

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Liste des figure

Liste des tableaux

tableau 1 Historique de la société COSUMAR 4

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Tableau 2 Principaux fluides organiques caloporteurs 48

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Après avoir prodigué de nombreuses connaissances théoriques et pratiques, la

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Contexte général du projet

Cette partie est une présentation générale

I. Présentation de l’organisme d’accueil

II. Processus de fabrication du sucre

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I. Présentation de l’organisme d’accueil

Historique de la société nationale COSUMAR

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SURAC : « Sucreries Raffineries de Canne » est spécialisé dans la production du

2.2. COSUMAR de CASABLANCA

Secteur d’activité Production de sucre

Site web www.cosumar.co.ma

Registre de commerce Casa 30007

Chiffre d’affaire 4 Milliards de Dirhams

Capital 419 105 700 Dirhams

TVA 616 051

CNSS 192 800 3

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Effectif 3000 collaborateurs

Amont agricole 80000 agriculteurs

Superficie agricole 90000 hectares

Capacité de production 2400tonnes de sucre raffiné par jour

Direction Direction Direction Direction Direction D.T Sucreries

Département études et ingénierie