Chapitre 2

Le complexe d’Ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew
Introduction
L'ammoniac avec l'acide sulfurique et l'éthylène sont les plus importants

produits chimiques de synthèse, du point de vue des quantités produites. Il
est utilisé à près de 90% pour la fertilisation des Sols. Malgré la tendance
actuelle à une relative diminution des quantités d'engrais apportés aux
cultures, la consommation d'ammoniac continue à croître, compte tenu de
l’évolution de la population de la planète.
Les principaux engrais fabriqués à partir d'ammoniac sont : l'urée, le ni-

trate, le sulfate et les phosphates d'ammonium. L'ammoniac constitue
également le réactif de base de nombreuses synthèses : acide nitrique,
acrylonitrile, acide cyanhydrique, amides et amines. En métallurgie, l'am-
moniac permet les traitements de nitruration des aciers. Il est également
un agent de réfrigération classique de l'industrie du froid.
Le principe du procédé de synthèse de l’ammoniac consiste à faire Réagir

dans des proportions rigoureusement stœchiométriques (rapport molaire :
H2/N2 = 3) le di azote de l'air et le dihydrogène suivant la réaction équili-
brée suivante :
N2 + 3H2 = 2NH3 ΔrH400° C = - 54 kJ.mol-1 (pour une mole

de NH3 formé
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Présentation du complexe
1. La Situation Géographique :
Le complexe d’ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew, situé dans la zone

industrielle d’Arzew à 40 km Est de la ville d’Oran, à 40 km Ouest de la
ville de Mostaganem et à 3 km environ du Port d’Arzew
Ce Complexe a été réalisé en deux étapes :
- Le premier complexe, comprenant une unité d’ammoniac de 1000

tonnes/jour procédé Chemico, une unité d’acide nitrique de 400
tonnes/jour, une unité de nitrate d’ammonium prillé de 500 tonnes/jour,
un stockage d’ammoniac de 20.000 T, un atelier de conditionnement et de
stockage de nitrate d’ammonium et ainsi que toutes les utilités néces-
saires au fonctionnement de ces unités de production, a été réalisé de
1966 à 1970 date de mise en service.
- Quant au second complexe, comprenant une unité d’ammoniac de 1000

tonnes/jour Procédé Kellogg, deux (02) unités d’acide nitrique de 400
tonnes/jour chacune , deux (02) unités de nitrate d’ammonium de 500
tonnes/jour chacune , un atelier de conditionnement et de stockage de
nitrate d’ammonium, un stockage d’ammoniac de 20.000T ainsi que
toutes les utilités nécessaires au fonctionnement des unités de production
a été réalisé de 1979 à 1981 date de mise en service.
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2. Le Complexe d’Ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew a été édifié par

étape à partir de 1966 :
- 1966 La première plate forme comprenant une unité d’ammoniac de

1000 T/jour.
Une unité d’acide nitrique, de 400 Tonnes/jour, une unité de nitrate

d’ammonium de 500 Tonnes/jour et une unité d’Urée de 400 Tonnes/jour.
A ces unités de production de procédé CHEMICO constructeur TECHNIP et

CREUSOT-LOIRE il y a lieu d’ajouter les centrales d’utilités, une unité de
stockage expédition de nitrate et d'urée et une unité de stockage et d'ex-
pédition d’ammoniac.
- 1975 La plate forme N°2 a été lancée pour augmenter les capacités de
Production tout en profitant du site et des infrastructures de la plate
forme N°1.
La plate forme N°2 comprend une unité d’ammoniac de 1000 T/jour, de
procédé KELLOGG/CREUSOT-LOIRE, deux unités d’acide nitrique de 400
Tonnes/jour chacune de procédé CHEMICO-VOEST-ALPINE, deux unité de
Nitrate d’ammonium jumelées de 500 Tonnes/jour chacune de procédé
CHEMICO/VOEST-ALPINE.
A ces unités de production il y a lieu d’ajouter les deux centrales d’utilités
à savoir une unité d’utilités pour l’unité d’ammoniac, une unité d’utilités
pour l’ensemble Engrais (Acide/Nitrate), une unité de stockage expédition
de nitrate et une unité de stockage d’ammoniac.
Vers les années 1980, vu la vétusté et les difficultés d’exploitation de la

plate forme N°1 une opération de rénovation a été lancée pour améliorer
la fiabilité de l’unité Ammoniac I. et de l’unité Utilités I.
Cette opération a été mise à profit pour améliorer le système
d’alimentation en électricité de l’ensemble du Complexe par la mise en
place d’un groupe de production d’électricité de 24 mégawatt et la réali-
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sation d’interconnexion entre les Utilités des plates formes I. et II. (Con-
nexion électricité, vapeur, eau de mer)
3. DOMAINE D’ACTIVE:
Le domaine des activités de FERTIAL SPA Arzew est la production et la

commercialisation de :
 L’ammoniac anhydre liquide (-33° C)

 L’ammonitrate granulé à usage agricole et Technique
 Du nitrate liquide pour les besoins de la société FERTALGE (produit entrant
dans la fabrication de l’engrais urée ammonitrate UAN 32%)
4. DONNEES DU MARCHE :
4.1. Marché national :
 Ammonitrate solide (granulé) :
Actuellement la demande en ammonitrate granulé est très faible et se

limite à la satisfaction des besoins de l’Entreprise Nationale des Gaz In-
dustriels (ENGI) et l’office national des explosifs (ONEX).
Malgré les capacités de production installées importantes en ammoni-

trate granulé (450.000 T/an) le complexe ne peut produire pour les be-
soins du marché national (agriculture) car étant frappé par une restriction
sécuritaire concernant la fabrication de ce produit à usage agricole et ce
depuis mars 1995.
Dès la levée de cette contrainte, la part du marché national en ammoni-

trate solide serait importante et avoisinerait les 120.000 T/an.
Un remodelage des deux unités de production de nitrate d’ammonium

pour la fabrication du Calcium Ammonium nitrate (CAN 27%) en cours de
réalisation. L’entrée en production est prévu début année 2008.
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 Ammonitrate liquide : (solution chaude)
Cet engrais liquide entrant dans la fabrication de l’urée ammonitrate

(UAN 32%), est commercialisé par la société FERTALGE industries - Arzew
et dont les besoins sont évalués à 100.000T/an qui peuvent être revus à la
hausse.
4.2. Marché extérieur :
Pour les ventes de l’ammoniac anhydre liquide et de l’ammonitrate granu-

lé, la zone géographique visée concerne les pays du bassin méditerranéen
(Espagne, France, Italie
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Le complexe d’Ammoniac
Ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew
d’Arzew
FICHES TECHNIQUE DES UNITES
1. TECHNOLOGIE :
1.1. Unité ammoniac I :
Présentation :
Cette unité fonctionne selon le procédé CHEMICO,, ses caractéristiques

essentielles sont :
 Produit : ammoniac anhydre liquéfié à -33°C

33°C.
 Capacité installée : 1000 T/j
Matières premières :
 Gaz naturel
 Vapeur d’eau
 Air atmosphérique
Consommation matières premières :
La Centrale utilité utilise l’eau de mer pour alimenter les blocs de disti
distil-
lation.
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Les chaudières sont alimentées en gaz et eau traitée à raison de 50 T/h

d’eau par chaudière et 3600 à 4000 Nm3/h de gaz naturel
L’ensemble des 4 chaudières nécessitent : - 200 T/h d’eau ,

- 15 à 16000 Nm3/h de gaz naturel.
Destination du produit :
 Pour l’exportation
 Pour la fabrication de l’acide nitrique et du nitrate d’ammonium (engrais
solide et liquide).
Phases essentielles du procédé :
Le procédé de fabrication comprend cinq phases :
 désulfurisation : élimination du soufre « s »

 Reforming du gaz naturel à la vapeur
 Décarbonatation du gaz process par lavage aux amines (MEA – TEA)
 Compression des gaz de synthèse
 Synthèse par réaction d’hydrogène et d’azote
 Réfrigération de l’ammoniac produit à -33°C et 1 atm.
Spécifications du produit fini :
 Ammoniac : 99,5% poids minimum

 Eau (H2O) : 0,5% poids maximum
 Huile : 10 ppm maximum
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1. Section Désulfurisation :
La préparation de matière Brute d’alimentation :
1. Désulfurisation Du GN gaz naturel
2. le GN arrive a une pression 40 bar et T de 30 °C le soufre est un poison du

catalyseur, on doit d’éliminer
on utilisons l’hydrogène et deux lit catalyseur a base Cobalts- Molyb-

dène, et l’oxyde de zinc .ZnO
le GN préchauffer dans un préchauffage (103.B) jusqu’a une température

de 399°C avant de passé dans le réacteur désulfuré (102.D). Ou
l’hydrogène sulfuré est retenue sur l’oxyde de zinc
R-SH + H2 H2 S + R-H
H2 S + ZnO ZnS + H2 O
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A la sortie de cette section. Teneur en soufre est inférieur 0.25ppm. a noté

que le catalyseur ZnO occupé un volume de 9.9 m³ et le catalyseur Co-Mo
occupe 6 m³.
2. Reforming du gaz naturel à la vapeur :

Reforming primaire :
dans cette section il y a une entrée du gaz naturel désulfurer avec la

vapeur d’eau surchauffé avec une pompe 101 J le mélange(vapeur-GN)
est préchauffé dans le section de convection du four de reforming (101.B)
ou la température passe de 399°C à 524 °C
le mélange s’écoule en suite vers 378tubes remplies de catalyseurs a base

de Nickel de la section radiation ou la T°jusqu'à 822°C, le mélange se
converti sens la réaction suivante :
2CH4 + 3 H2O 7 H2 +CO+CO2
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Le gaz reformé présent une teneur eu hydrogène 68.03% et 9.58 CH4, le

reste constitué (Vapeur d’eau, CO, CO2 ….)
Reforming secondaire :
Dans cette section on procédé réaction 103D chargé d’un catalyseur a

base de Ni pour transformé C H4 résiduel le gaz effluent l’air ( 79% N2+
21% O2) préchauffé a 468 °C (à point du vap) dans le 101.B entrant dans la
chambre combustion 103.D se combine avec le gaz a 821°C et 31 Bar, les
9,58% de CH4 Sont réduit 0.33% a la sortie
Les reaction :
2H2 + O2 2 H2O + ∆T
2 CH4 + 3H2O CO +7 H2
La conversion du monoxyde de carbone CO :
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La conversion de CO eu CO2 .se fait dans 2 convertisseurs de Shift. Sépa-

rés en série 104-D
- le convertisseur inférieur appelle section de Shift HTS à Haut tempéra-

ture.
- le convertisseur supérieur appelle section de Shift à basse température
L.T.S.
Ces 2 sections réduisent la teneur de CO de 13% à 3,1 et 0,5%.
HTS: Cette réaction contrant environ 58,1 m³ de catalyseur base d’oxyde

de Fer active par l’oxyde de Chrome Cr2O3.
Le gaz quittant le reforming 2 à 994 °C est refroidie dans la chaudière de

récupération 101 °C en produisant la vapeur saturée a 100 bar .en suite le
gaz va vers la chaudière de récupération 102-C
Le gaz process pénètre dans 104-C à 371 °C ou le passe la conversion se :
CO+ H2O CO 2 + H2 + ∆T
Dans cette partie le CO de 13% à 3,1%.
Le gaz sortant de HTS passe par la chaudière 103-C ou il cède une partie
de la chaleur, ensuit par l’échangeur 104-C ou il fournie la chaleur au gaz
d’alimentation du méthaniseur 106-D.
Le gaz sortant du 104-C à 240 °C et 27bar est envoyé au convertisseur
104-D LTS afin de réduire le CO de 3,1% à 0,5% par la réaction suivant :

CH2+ H2O CO2 + H2
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La purification du Gaz:
Vapeur O2,N2 inerter
Préparation du Gaz de syn-
Gaz thèse
CO2, CO, H2O inert
Lavage du Gaz de synthèse CO2
H , N inerte
Synthèse du NH3 inerte
NH3
CO2
Régénération MEA
Gaz process
vers méthanation Absorption CO2 du reforming
Section Décarbonatation
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Section Décarbonatation
Circuit entre absorption et régénération
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3. Extraction du gaz carbonique (Décarbonatation) :

Le gaz procède converti (70%gaz ,30% vapeur) et refroidi jusqu'à T=63°C
dans échangeur 106-C sous pression 27bar, contenant 18,52 CO2, le gaz
entre par le bas de l’absorbeur 101-C, la colonne de cette unité 101-E
alimentée par le haut avec le MDEA
MDEA : est liquide visqueux, incolore, très peu volatile, d’odeur logement
ammoniacal, il est soluble dans l’eau en tout proposition .le rôle de MDEA
est l’absorption du CO2.
L’absorbeur est équipement de 20 plateaux expose verticalement. La

solution aqueuse MDEA a 20% pauvre entre en contacte courant avec le
gaz en absorbant la CO2 .le gaz sort par le haut de la colonne ne contient
plus que 0,01% de CO2, et ensuit séparé de tout liquide dans un ballon
séparateur 118-F et se dirige vers la section Méthanisation 106-D.
Le MDEA riche sort par le fond (bas) de l’absorbeur pour aller a 102-
EA/B (Stripping) régénérateur MDEA ou le CO2 est extrait de MDEA dans
la quel est régénéré pour être réutilisé de nouveau (MDEA pauvre sans
CO2 ).
La réaction est la suivante :
2 NH3 (CH2-CH2-OH)2+CO2+H2O CO3 2(NH3+2(CH2-CH2-OH)2)2
Réaction de régénération de MDEA :
CO3 2(NH3+2(CH2-CH2-OH)2)2 2NH(CH2-CH2-OH)2+CO2+H2O
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Méthanation :
le gaz venant de la séparateur 108-F se dirige vers méthaniseur 106-D à

T=316°C et traverse le lit catalyseur a base du nickel ou tous les gazes
carbonique se transformant en CH4 et H2O
CO+3H2 CH4 +H2O + ∆T
CO2+4H2 CH4 +2H2O + ∆T
La température de gaz a la sortie T=359°C
Le méthaniseur convient 19,8m³ de catalyseur, il est calcule pour

réduire la Teneur en CO et CO2 dans le gaz de synthèse inférieur a
10ppm
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Section turbocompresseurs
4. Synthèse d’ammoniac :
Compression du gaz de synthèse purifier le G de synthèse venant du
méthaniseur 106-D a une pression 27bar et T=359°C de origine vers le

Corp. (B.P) bosse pression du compresseur du synthèse on passant par
114-C (refroidissement par l’eau de chaudière).
Il se refroidi jusqu'à 160°C, ensuite vers 115°C ou il est refroidi jusqu’a

113°C par l’eau deminalise en suite envoyé vers 142-C refroidi jusqu'à
38°C.
Pour être aspire par compression 103J. ou passant par 104F (ballon sépa-
ration).
Le gaz refoulé a 63 bar et 173°C est refroidi en 3 étape
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1- dans échangeur 136-C par le gaz proses canant dans 118-F vers 106-D.
2- dans l’échangeur 116-C par le (ER) eau de refroidissement.
3- Dans l’échangeur 129-C jusqu'à 8°C par l’ammoniac.
L’eau elle extraite de gaz refroidi à 8°C dans le séparateur 105-F.
Le gaz se dirige vers le 1étage du corps HP.
Une ligne de recyclage 43°C bar provenant du synthèse du NH3.

l’ensemble il est comprimé puis refoule à 150bar et 66°C ,il est ensuit
refroidie en 4 étapes.
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1-dans l’échangeur 124-C à 35°C
2-dans l’échangeur 117-C à 19°C
3-dans l’échangeur 118-C à -2°C puis à 6°C
4-dans l’échangeur 119-C à -23°C
Dans le séparateur 106-F à -23°C et 147bar l’ammoniac est séparé du gaz

puis évacué vers le ballon 107-F. candisque le gaz ayant une teneur.
D’ammoniac 2% est dirigé vers le convertisseur 105-D
5. Synthèse et reformation de l’ammoniac :

Le G.S pénètre dans le convertisseur d’ammoniac 105-D qui contient
64m³ de catalyseur a base de Fer.
Le GS 144°C et entre dans le réacteur en traversant le 4 lit catalytique

(Fer), l’hydrogène et l’azote en circulation se combine pour pro dur
l’ammoniac.
N2 +3H2 NH3 + ∆T
Le gaz et a 290°C et 136bar, il est refroidi à 166°C dans 123°C ensuit à

43°C dans 121-C.
-l’ammoniac condensé est dirigé vers le ballon 112-F (réfrigération) .
6. La réfrigération :
La section réfrigération de 3 ballons de détente de 3 niveaux différents
110-F (6bar -13°C)
111-F (2,2bar - -7°C)
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112-F (0bar - -33°C)
Et dont les pressions sont maintenues à 0 bar, stable par aspiration des
gaz au moyen du compresseur 105 j (3étape) pour maintient les T
1.2. Utilités I :
Fournir l’eau, la vapeur, l’air instrument, le gaz inerte (N2) et l’électricité
aux unités de production d’ammoniac I.
 Eau distillée produite par :

 trois (03) blocs sidem thermo compression de 60 t/h/bloc soit un total de
180 t/h
 un (01) bloc multi flash de 40 t/h.
 vapeur :
Produite par quatre (04) chaudières STEIN d’une capacité totale de 168
t/h.
 air instrument et air service :

Trois (03) compresseurs à pistons assurant une pression constante pour la
régulation pneumatique. Un soutirage d’air est assuré à partir du com-
presseur d’air process de l’unité ammoniac.
 électricité :
Un groupe turbo-alternateur assure la production d’électricité pour tout
le complexe, d’une capacité de 24 MW.
 Azote :
Produit à partir de la combustion du gaz méthane et lavage à la MEA.
L’azote est aussi fourni par l’entreprise nationale (ENGI) alimentant un

vaporisateur de 70.000 l.
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1.3. Unité d’acide nitrique (U 20 I) :

Capacité installée : 400 T/J (acide à 100%)
 Ammoniac
Décomposition de l’unité :
 Compresseur d’air entraîné par turbine à vapeur /turbine gaz

 Réacteur de combustion catalytique sur toile de platine
 Train d’échange pour abaisser température et produire de la vapeur.
 Colonne d’absorption (plateau à calottes).
 Réacteur de combustion catalytique pour réduction du NOx avec
catalyseur au Ni (Nid d’abeilles).
 Tour de réfrigération de condensât.
Etapes de production :
 Oxydation catalytique du mélange air + ammoniac

 Conversion du NO en NO2
 Absorption du NO2 donnant de l’acide nitrique (HNO3)
Spécifications du produit :
HNO3 : 57% poids min.

H2 O : 43% poids max.
HNO2 : 0,05% poids max.
Stockage et expédition des produits :
L’acide nitrique produit étant destiné à une utilisation interne et immé-

diate pour fabrication de nitrate d’ammonium. Le stockage se résume à
3 bacs de stockage de 400 Tonnes NHO3 à 100%.
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1.4. Unité de nitrate d’ammonium (U 30 I) :
Capacité installée : 500 t/j à 33,5% d’N
 Ammoniac
 Acide nitrique
 Section neutralisation
 Section granulation ou pralin
 Section refroidissement
 Neutralisation de l’acide nitrique par l’ammoniac

 Granulation de la solution concentrée de nitrate d’ammonium
 Conditionnement des granulés de nitrate (refroidissement, tamisage,
enrobage et ensachage).
Spécification du produit :
N2 : 33,5% min.
H2 O : 0,3% max.
Granulométrie : (tamis TYLER) : 99,5%.
Stockage – Expédition :
Le stockage des produits entrant dans la fabrication (HNO3 et NH3) pro-

viennent des unités en amont. Le Nitrate produit est directement expédié
21
par une unité spécialisée à savoir l’unité de stockage – expédition U.70-I.

(Voir cette unité).
1.5. Utilités III - U.50-III.

Capacité nominale :
Fournir les Utilités (eau, vapeur, air) pour la plate forme NINA(acide ni-
trique, Nitrate II A/B).
 Production d’eau distillée par un bloc Weiritam MSF de 80 T/h.

 Production de vapeur par une chaudière STEIN-ROUBAIX de 45T/h.
 Traitement de l’eau de chaudière comprenant une batterie de déminérali-
sation totale à lits cationiques et anioniques.
 Un dégazeur thermique à la vapeur avec ses pompes d’expédition d’eau
traitée dégazée vers les NINA et la chaudière.
 L’air pour le fonctionnement est directement prélevé sur les compresseur
d’air des Unités d’acide suite à la réforme des deux compresseur JOY livrés
en 1975 (hors service à partir de 1990).
Fournisseurs du matériel :
 Bloc de distilation Weiritam-France

 Chaudière STEIN-ROUBAIX-FRANCE
 Déminéralisation – CHRIST-SUISSE
 Pompes et moteurs HOCHNER mais en cours d’adaptation de nou-
veaux équipements K.S.B. et JEUMONT-SCHNEIDER.
Consommation matière première :
L’unité est alimentée en eau de mer par la pomperie U.90-II. Commune à

l’unité Ammoniac II et plate forme NINA.
La chaudière de production vapeur utilise 3600 à 3800 Nm3/h.de gaz

naturel pour produire 45T/h. de vapeur.
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Exploitation – Entretien :
Unité exploitée par le personnel de FERTIAL. Les grandes interventions

sont confiées à la filiale SOMIAS ou des Sous-traitants locaux.
Stockage :
La production d’eau distillée est stockée dans deux bacs dont l’un peut
contenir 2400 T. et le second 10000 m3 soit au total de stockage de 12400
m3.
1.6. Unité de stockage nitrate - U.70-I.

Hangar de 240 mètres de long et 60 mètres de large pourvu de matériel

de manutentionpar bandes transporteuses capable de recevoir 20000
Tonnes de nitrate en sac de 50 Kg. ou big-bag de 500Kg. Le débit
d’expédition par voie ferrée et route s’élève à 800 Tonnes/Jour.
 4 trémies de réception de nitrate en vrac provenant de l’unité nitrate

à 500 Tonnes/jour. 90 Tonnes par trémie.
 Station d’ensachage en sac de 50 Kg. - 4 lignes capable d’ensacher
500 Tonnes en 8heures.
 Aire de stockage
 Expédition par train ou camion. – 2 postes par camion et 5 postes
par train.
Fournisseur des équipements :
L’installation a été conçue par TECHNIP/CREUSOT-LOIRE selon un design

CHEMICO. La fourniture de l’ensemble du matériel et son installation a été
réalisé par AMECO-PEC AUBERVILLIER – FRANCE.
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Spécification produit :
 Production conditionnée en sacs de 50 Kg. en polyéthylène soudés.

 1985 - Modification des postes d’ensachage en sacs de 50 Kg. en
polyéthylène tressés et cousus.
 1996 - Modification de 2 Postes d’ensachage pour conditionnement en
sac de 500 Kg (big-bags).
Consommation spécifiques :
 Sacs de 50 Kg. en polyéthylène pouvant aller jusqu’à 16000

sacs/jour pour 800 Tonnes/jour de nitrate.
 Electricité : Eclairage, ventilation et convoyage : 300 KVA.

Exploitation de l’unité :
Unité exploitée par de FERTIAL actuellement l’unité fonctionne de manière

discontinue pour répondre à des commandes spot.
1.7. Unité de stockage d’ammoniac à -33°C - U.80-I.
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Capacité de stockage : 20 000 Tonnes
Date de construction : 1966 – Début d’exploitation : 1969
 Bac de stockage de 20000 Tonnes

 Compresseur de réfrigération
 Pompes d’expédition
 Bras de chargement
Fournisseur des équipements :
 Bac réalisé par DELATRE LE VIVIER

 03 Compresseurs SULZER (remplacés par 03 compresseurs RAMON
VISCAINO en Août/Septembre 2008)
 Pompes : GUINARD
 Bras de chargement : NIGATA JAPON (rénovés en Juillet/Août 2004)
 NH3 à –33°C – Pression : 0,0152 bar

 analyse : 99,50% mini - NH3
0,50% max. H2O
10 ppm huile
Les 3 compresseurs (1 ou 2 en service et 1 en stand-by) maintiennent la

température du bac en ré liquéfiant les vapeurs de Blow-off, les vapeurs
générées par les élévations de températures (pertes calorifiques du bac,
flash de l’arrivée NH3, élévation sur ligne de transfert de 4 km. entre
l’unité d’ammoniac et le port).
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Consommations spécifiques :
Les compresseurs et pompes fonctionnant à l’énergie électrique seul ce

facteur est à prendre en considération pour le coût d’exploitation.
En période de chargement avec 2 compresseurs en service (320 X 2) et 2

pompes de chargement (162 X 2 KVA) et une pompe de la tour de réfrigé-
ration en service (124 KVA) la consommation avoisine 1000 à 1200 KVA.
Pour le maintien du bac à la température requise avec un compresseur en

service et une pompe de réfrigération en service la consommation avoi-
sine 320 + 124 environ 500 KVA.
Le cas le plus défavorable il y a à considérer une pointe de consommation

de 1400 KVA (voir bilan électrique).
Spécification et quantité d’effluent :
 Aucune purge à la mer n’est permise

 Les vapeurs d’ammoniac excédentaires et accidentelles sont brûlées
dans une torche maintenue allumée en permanence.
Entièrement assurée par FERTIAL en collaboration avec NAFTEC et les

autorités portuaires pour les problèmes de sécurité sur les bras de char-
gement et les bateaux accostés.
Expédition produit :
L’unité 80-I. assurant l’écoulement de la production de deux unités de

production Ammoniac (1500 à 2000 T/j.)
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1.8. UTILITE1. – Pompier eau de mer-U.90-I.

Alimenter en eau de mer filtrée la plate forme I. pour assurer la réfrigéra-

tion et la production d’eau distillée 3 pompes de 6500 m3/h. assurent le
débit requis de 19077 m3/h. La 4ème pompe étant en stand-by
Licence : KELLOGG – Constructeur : VOEST-ALPINE
Date de construction : 1975.
Date de démarrage : 1981
 Une prise d’eau à 300 mètres du rivage pour éviter un ensablement

excessif.
 Un ouvrage en béton pour assurer la tranquillisation (bassin tranquilli-
sant).
 Une grille fixe pour piéger les gros débris et constituant ainsi une
première filtration.
 Deux grilles rotatives à mailles fines fonctionnant alternativement ou
en parallèle pour assurer une filtration poussée en amont des pompes.
 4 pompes verticales à gros débit avec leur bassin d’aspiration protégé.
Fournisseurs d’équipements :
 Ouvrage en béton et ensemble génie civil réalisés par Sociétés locales

(SONATRAM) sous supervision TECHNIP.
 Filtres rotatifs : GEIGER (Allemagne)
 Pompes : K.S.B. (Allemagne) entraînées par moteurs JEUMONT-
SCHNEIDER.
27
Eau de mer filtrée à 19000 m3/h. de débit et à température moyenne de

18 à 27°C.
Consommations spécifiques :
En période normale avec 3 pompes en service consommation de 1000 X 3

= 3000 KWh.
Toutefois il y a lieu de prendre le cas le plus défavorable et le plus rencon-

tré à savoir
4 pompes en service soit un besoin de 4000 KWh.
Assurée par le personnel de FERTIAL dépend hiérarchiquement de l’U.50-I.
1.9. Stockage :
 Stockage de l’eau distillée :
 03 bacs de stockage d’une capacité totale de : 7.200 m3.
 Stockage de l’ammoniac :
 Un (01) bac de stockage d’une capacité de 20.000T équipé de trois (03)

compresseurs de récupération des gaz ammoniac.
 Station de pompage d’eau de mer :
 Constituée d’une stabilisation de filtrations primaire et secondaire et de

04 pompes d’eau de mer de 6000 m3/h/pompe et une station
d’hypochlorite en cours d’acquisition.
28
2.1. Unité d’Ammoniac II :

Présentation :
Cette unité fonctionne selon le procédé KELLOG. Ses caractéristiques es-

sentielles sont :
 Produit : ammoniac anhydre liquéfié à -33°C.

 Capacité installée : 1000 T/j
 Gaz naturel
 Vapeur d’eau
Phases essentielles du procédé :
 Le procédé de fabrication comprend cinq phases :

 Reforming du gaz naturel à la vapeur
 Décarbonatation du gaz process par lavage aux amines
 Compression des gaz de synthèse
 Synthèse par réaction d’hydrogène et d’azote
 Réfrigération de l’ammoniac produit à 33°C et 1 atm.
Spécifications du produit fini :
 Ammoniac : 99,5% poids minimum

 Eau ( H2 O) : 0,5% poids maximum
 Huile : 10 ppm maximum
29
Spécification et quantité d’effluents :
 Mise à l’atmosphère de 57,394 T/h. de CO2 humide dont une partie est
récupérée pour être vendue à l’E.N.G.I. ou prochainement à l’Unité
Méthanol.
N.B. : Les réseaux CO2 Ammoniac I. et Ammoniac II. sont connectés
pour exportation vers E.N.G.I. et Méthanol.
 Récupération de 46,22 T/h. de condensats acides dans la section décarbo-

natation.
 Les gaz d’évents de purge sont partiellement récupérés comme combus-
tible pour le four de reforming primaire.
Destination du produit :
 Pour la fabrication de l’acide nitrique et du nitrate d’ammonium (engrais

solide et liquide).
 Pour la commercialisation (marché extérieur)
Stockage expédition produits :
Les produits chimiques et catalyseurs sont gérés et stockés par le dépar-

tement Approvisionnement.
La production est envoyée directement au bac de stockage U.80-II ou bac

U 80I pour être commercialisée vers l’étranger ou utilisée localement sur
les unités Acide et Nitrate.
30
Desulfurization Reforming primaire

Four de démar-
rage 103-B C2H5SH+H2 = H2S+C2H6 CH4+H2O = CO+3H2
H2S+ZnO = ZnS+H2O CO+ H2O=CO2+H2
Vapeur process 40 b
Reforming secondaire
Conversion CO Chaudières de la va-
peur SS (100 bars)
HTS
101-C, 102-C
CO+ H2O=CO2+H2
Conversion CO Méthanisation
Décarbonatation
LTS CO+3H2=CH4+H2O
à MDEA
CO+ H2O=CO2+H2 CO2+ 4H2=CH4+2H2O
359°C
Refroidissement
38°C
Réacteur de synthèse
Section de ré- 103-J
NH3 liquide N2 +3H2 = 3NH3
frigération
Vers U-80
SCHEMA DE PRINCIPE UNITE NH3- II

31
2.2. Utilités II :
Destination : fournir l’eau, la vapeur et le gaz inerte (N2).
 Eau distillée produite par :

 Deux (02) blocs sidem multi flash de 80 t/h/bloc soit un total de 160 t/h
 Un (01) bloc SIDEM ejecto-compression de 90 t/h.
 vapeur :
Produite par une (01) chaudière STEIN d’une capacité de 80 t/h.
 azote :
L’azote est fourni aux unités de production par une station de stockage et
d’évaporation de l’azote liquide.
 stockage :
 Deux (02) bacs de stockage d’eau déminéralisée d’une capacité de 4000
M3 chacun soit un total de 8000 m3.
 Un (01) bac de stockage d’ammoniac de 20.000 t.
 station de pompage d’eau de mer :

Constituée d’une stabilisation, de filtrations primaire et secondaire et de
six pompes d’eau de mer de 6000 m3/h/pompe.
2.3. Unités d’acide nitrique (U 20 II A et B):

Capacité installée : 400 T/J/unité d’acide nitrique compté à 100%
 Ammoniac
 Oxydation catalytique du mélange air + ammoniac

32
 Conversion du NO en NO2
 Absorption du NO2 donnant du HNO3
Spécifications du produit :
HNO3 : 57% poids min.
H2 O : 43% poids max.
HNO2 : 0,05% poids max.
2.4. Unités de nitrate d’ammonium (U 30 II A et B) :

Capacité installée : 100 t/j ( 500 t/j par unité)
 Ammoniac
 Acide nitrique
 Neutralisation de l’acide nitrique par l’ammoniac

 Granulation de la solution concentrée de nitrate d’ammonium
 Conditionnement des granulés de nitrate (refroidissement, tamisage,
enrobage et ensachage).
Spécification du produit :
N2 : 33,5% min.
H2 O : 0,3% max.
Granulométrie : (tamis TYLER) : 99,5%.
33
Stockage et expédition produits :
Les produits entrant dans le process (ammoniac et acide nitrique)

proviennent des unités en amont ou à partir des stockages de ces unités.
La production est directement envoyée par bande transporteuses vers une

unité spécialisée à savoir l’unité 70-II.
2 bacs par unité, soit 4 bacs de stockage d’acide nitrique à 57%.Capacité

totale de stockage : 800 X 4 = 3200 Tonnes.
2.5. Utilités III :

Cette unité assure la fourniture de l’eau et de la vapeur aux unités de
production d’acide nitrique II et de nitrate d’ammonium II.
 eau distillée :
produite par un (01) bloc de dessalement WEIRITAM d’une capacité de
80t/h.
 vapeur :
produite par une chaudière STEIN d’une capacité de 40t/h.
 stockage :
Eau distillée : Deux (02) bacs de stockage de 2.400m3 t et 10.000 m3 (soit
un total de 12.400 m3).
3. DESCRIPTION DES UNITES :
1. Description des procédés :
1.1 Unité d'ammoniac I :
L’unité de fabrication d’ammoniac de 1000 T/J selon le procédé CHEMICO

comprend un steam-reforming « Botton fired »de type FOSTER WHEELER
suivi d’une conversion à deux niveaux, haute et basse température, du CO
34
en CO2 puis l’élimination de ce dernier (CO2) en premier lieu par la trietha-

nolamine (TEA) et en second lieu par la monoethanolamine (MEA).
Les traces de CO non converti et de CO2 non éliminé sont transformés en

(CH4) méthane au niveau de la section méthanision avant la compression.
Le gaz de synthèse est porté à 220-230 bars par un compresseur type

« BAREL » à trois corps entraîné par un groupe de deux (02) turbines (tur-
bine HP fonctionnement à 100 bars et 440°C et une turbine BP à 40 bars et
314°C utilisant la vapeur HP détendue dans l’étage HP).
La synthèse d’ammoniac a lieu dans un réacteur type CHEMICO à trois

(03) lits de catalyseur à base d’oxyde de fer.
Le taux de conversion d’ammoniac dans le réacteur de synthèse est de

18% max
L’ammoniac produit est refroidi et soutiré à deux niveaux de tempéra-

ture :
a) -17°C dans un ballon de recette pour utilisation directe dans les unités
acide et nitrate (270 t/jour)
b) à –33°C après réfrigération dans la section utilisant le principe compres-
sion flash avec évacuation de la chaleur dans une batterie d’échangeur
(730 t/j).
c) l’ammoniac réfrigéré à –33°C et 1 atm est stocké dans un bac de stockage
de 20.000 T avec la récupération de la phase vapeur par des compresseurs
de reliquéfaction.
35
1.2 UTILITES I :
Description des installations :
a) Distillation d’eau de mer :
Elle assure la production d’eau distillée nécessaire à l’alimentation des

chaudières pour la production de vapeur, pour l’alimentation des unités
d’ammoniac en eau traitée et de refroidissement en boucle fermée.
Cette distillation fonctionne suivant deux procédés :
Le multi flash qui concerne deux installations dont la capacité totale est de
75t/h.
Le thermo compression qui concerne trois installations de 3 x 60 t/h.
b) Section déminéralisation :
Par un procédé d’échanges anioniques et cationiques cette section permet

d’améliorer la qualité de l’eau distillée produite pour la rendre conforme
aux exigences du procédé et du fonctionnement des chaudières.
c) Section de production de vapeur :
Elle assure la production de vapeur 40 bars nécessaire à l’unité

d’ammoniac où la vapeur d’eau est utilisé comme matière première,
comme énergie pour l’entraînement des turbines et comme source de
calories pour le réchauffement de certains circuits du procédé.
Cette section est composée de quatre (04) chaudières de production uni-

taire de 42 tonnes/heure.
d) Section air instrument :
Cette section assure la production d’air nécessaire à la commande de

toutes les chaînes pneumatiques de régulation des installations.
36
Elle est composée de trois compresseurs dont deux en service continu et

un en réserve.
e) Section gaz inerte :
Elle assure la production d’azote nécessaire à la conservation des cataly-

seurs de l’unité d’ammoniac et à la mise sous condition de sécurité lors
des travaux de maintenance sur les équipements ou installations véhicu-
lant des fluides inflammables.
La qualité du produit fabriqué et le niveau de pression d’azote produit ne

convenant pas à toutes les situations, il a été réalisé une station de stoc-
kage d’azote liquide fourni par ENGI. La capacité de stockage en azote
liquide est de 72.000 l.
f) Section eau de refroidissement :
Elle est composée d’une tour de refroidissement, d’une station de traite-

ment chimique de l’eau de refroidissement.
L’eau de refroidissement provient de condensats de l’unité d’ammoniac et

de distillation d’eau de mer.
g) Pomperie d’eau de mer :
Cette section est composée d’une conduite d’amenée d’eau de mer et d’un
bassin.
Elle dispose de quatre pompes d’une capacité de 6335 m3/h chacune.
h) section production d’énergie électrique :
Deux groupes de production d’énergie électrique composent cette sec-

tion :
 un turbo-alternateur de 2,6 MW pour le secours à SONELGAZ.

 un GTA de 24 MW pour la consommation électrique du complexe.
37
2. 1Unité d'ammoniac II :
L’unité de fabrication d’ammoniac selon le procédé KELLOG d’une capaci-

té de 1000 T/J comprend une section de préparation de gaz de process,
une section de lavage des gaz par la Methyldiethanolamine activée (aM-
DEA), une section compression et synthèse et une section réfrigération.
2.2 Description du procédé :
Les gaz de synthèse sont obtenus par un steam reforming dans un four
type KELLOG « top fired ». L’azote est introduit à partir du reforming se-
condaire par le biais d’un compresseur d’air procédé. Les effluents sortant
sont traités dans deux (02) shifts de conversion dans le but de convertir le
CO en CO2.
Le lavage des gaz se fait par absorption du CO2 par une solution de Me-
thyldiethanolamine (aMDEA) à 45% max.
Les traces de CO et CO2 restants sont transformés en méthane avant la

compression. L’énergie d’entraînement du groupe de synthèse est obte-
nue dans sa totalité dans la section de préparation de gaz de synthèse soit
260 t/h de vapeur à 100 bars et 440°C.
La synthèse d’ammoniac s’effectue dans un convertisseur catalytique à

quatre (04) lits de catalyseur d’oxyde de fer avec des quench et un recy-
clage.
Le taux de conversion dans ce réacteur de synthèse est de 12%

d’ammoniac.
L’ammoniac produit est réfrigéré à –33°C et 1 atm par une série de dé-
tente.
Le produit fini est envoyé au bac de stockage. Une partie de l’ammoniac

est réchauffée pour alimenter les unités d’acides et d’engrais azotés.
38
4. Utilités II :
Présentation :
Cette unité est intégrée à l’unité d’ammoniac II et assure la production

d’utilités nécessaires à la fabrication d’ammoniac.
La Pomperie d’eau de mer et la station air instrument sont communes aux

unités d’ammoniac II, acide nitrique II, et nitrate d’ammonium II. Elles ont
été réalisées en même temps que les utilités III.
Lunité utilités II est composée des sections suivantes :
 Section distilation d’eau de mer.

 Section déminéralisation et stockage d’eau déminéralisée.
 Section de production de vapeur 40 bars.
 Section stockage de gaz inerte.
 Section production d’énergie électrique.
a) section Pomperie d’eau de mer :
Cette section est composée d’un canal d’amenée d’eau de mer, d’un bas-
sin de tranquillisation constitué de quatre canaux d’alimentation, de six
pompes d’eau de mer de capacité de 6.600 m3/h. quatre pompes sont en
service tandis que deux autres sont maintenues en secours pour palier aux
défaillances éventuelles des premières.
Elles assurent l’alimentation en eau de mer des unités d’ammoniac II,
d’acide nitrique II, en tant qu’eau de refroidissement et des utilités II et III.
b) section distillation d’eau de mer
Elle est constituée de trois blocs de dessalement fonctionnant :
Deux en multi flash et un troisième selon le procédé de thermo compres-

sion. La production globale est de 243 t/h.
39
c) section déminéralisation et de stockage d’eau déminéralisée :
Cette section permet d’améliorer la qualité de l’eau distillée pour la rendre

conforme aux exigences du procédé de fabrication et du fonctionnement
des chaudières.
Elle est composée de deux ballons de résine cationique et anionique dont

un est en service et l’autre en régénération.
Deux bacs de stockage d’eau déminéralisée de 4.000 T chacun.
d) section de production de vapeur 40 bars :
Elle est constituée d’une chaudière de capacité 80 T/h, l’installation de

dégazage et de traitement chimique de l’eau de chaudière pour
l’alimentation de la chaudière proprement dite et pour l’alimentation de
l’unité d’ammoniac II.
e) section de stockage de gaz inerte d’une capacité de 70.000 l :
Elle est destinée à stocker de l’azote liquide de très haute pureté néces-
saire à la conservation des catalyseurs lorsque les réacteurs ne sont pas en
service et à la mise en sécurité des circuits de procédé lors d’une interven-
tion de maintenance.
f) section production d’énergie électrique :
Elle est composée de deux turbo-alternateurs de puissance totale 16MW

dont 12MW sont destinés à l’alimentation de l’unité d’ammoniac et de ses
utilités et 4MW à l’alimentation des unités d’acide nitrique II, nitrate
d’ammonium II et du stockage de nitrate d’ammonium.
40
5. Acide nitrique I et II A et B :
Description du procédé :
Cette installation produit de l’acide nitrique par oxydation de l’ammoniac

en oxyde azoté, par oxydation secondaire de l’oxyde azoté (NO) en
dioxyde azoté (NO2) et par absorption d’oxyde azoté dans l’eau.
L’air filtré est comprimé dans un compresseur axial à 9,66 bars abs. Et
232°C puis est mélangé avec de l’ammoniac surchauffé. Ce mélange réagit
de façon exothermique dans le brûleur.
L’ammoniac en présence d’un catalyseur en platine rhodié, produit ainsi

de l’oxyde azoté ( NO). Le mélange obtenu passe par plusieurs échangeurs
de chaleur, permettant ainsi de récupérer la chaleur de réaction et provo-
quant l’oxydation de l’oxyde azoté (NO) en dioxyde azoté (NO2).
Le mélange est alors envoyé dans une tour d’absorption à une tempéra-
ture de 60°C où le dioxyde azoté (NO2) est absorbé dans l’eau pour former
l’acide nitrique.
Le gaz de queue provenant de la tête de la tour d’absorption est réchauf-

fée par les gaz nitreux sortant du brûleur d’ammoniac et réagit avec le gaz
naturel (CH4), ce qui a pour effet d’élever la température jusqu’à environ
760°C. d’où le dioxyde d’azote résiduel est réduit de sorte qu’il se produise
un gaz d’échappement de cheminée, incolore.
L’énergie produite par le gaz de queue chaud est récupérée dans une
turbine de détente, laquelle, produit une grande partie de l’énergie requit
par le compresseur d’air.
41
6. Nitrate d’ammonium I et II A et B :
1.Description du procédé :
1.1. Préparation de la solution chaude d’ammonitrate :
Dans cet atelier, la production de l’ammonitrate passe par les étapes

suivantes :
 Réaction de l’ammoniac et de l’acide nitrique

 Evaporation (concentration de la solution chaude d’ammonitrate)
 Granulation de l’ammonitrate liquide
 Refroidissement et enrobage des granulés.
L’ammoniac évaporé réagit d’une manière exothermique avec l’acide

nitrique aqueux dans le neutraliseur pour produire une solution
d’ammonitrate à 87%. La vapeur basique formée par la chaleur de réac-
tion, est utilisée pour l’évaporation de l’ammoniac et le réchauffage de
l’acide nitrique.
Le produit neutralisé sera refoulé vers un évaporateur (concentrateur),

situé sur la tour de granulation où la solution sera concentrée à 99,8%.
L’ammonitrate concentré sera dirigé par gravité vers le récipient de dé-

tente d’ammonitrate où il sera renvoyé vers les buses de pulvérisation
dans la tour de prilling (tour de granulation).
1.2. Conditionnement des prills :
En pied de la tour de prilling, les prills, dont la température est de 105°C,

sont dirigés vers un refroidisseur par une série de transporteurs à bande.
Dans le refroidisseur, qui est un tambour rotatif, les prills sont refroidis par
de l’air courant entrant à 18°C et sortant du tambour à 74°C.
42
A la sortie du refroidisseur, les prills dont la température est d’environ

30°C sont envoyés vers le crible par l’intermédiaire d’un élévateur.
Les refus du crible sont dirigés vers le bac de dissolution. La solution diluée
obtenue retourne au neutraliseur.
Le produit marchant sortant du crible est envoyé au tambour d’enrobage

où il est enrobé avec un mélange d’huile amine avant d’être dirigé vers le
stockage.
7. Utilités III :
Description de l’unité :
Cette unité est intégrée aux unités d’acide nitrique II et nitrate

d’ammonium II et assure la production d’utilités nécessaires au fonction-
nement de ces utilités.
Elle est composée des sections suivantes :
 Section distillation d’eau de mer

 Section déminéralisation.
 Section production vapeur 40 bars
 Section air instrument
a) Section distillation d’eau de mer :
Elle est constituée d’un bloc de distillation fonctionnant selon le procédé

multi flash d’une capacité de 80 t/h.
L’eau distillée produite est destinée à être reprise par la section déminéra-
lisation pour améliorer sa qualité et la rendre conforme aux exigences de
production de vapeur, à celle de la fabrication d’acide et aux circuits de
refroidissement sensibles.
43
Ile existe un stockage d’eau distillée d’une capacité de 2.400 m3 et de

10.000m3 (soit 12.400m3).
b) Section déminéralisation :
Cette section améliore la qualité de l’eau distillée produite pour la rendre

conforme aux exigences de fonctionnement des installations de produc-
tion de vapeur.
Elle est constituée de deux ballons de déminéralisation et d’un piège à

ammonium. Un ballon est en service tandis que l’autre est en régénéra-
tion.
c) Section production vapeur 40 bars :
Elle est composée d’une chaudière de capacité 45 T/H pour les besoins des
unités acides, nitrate et le bloc de dessalement.
d) Section air instrument :
Elle est constituée d’une station de séchage d’air instrument.
8. Unités de stockage et d’expédition d’ammoniac :
8.1. Unité à proximité du port (U 80 I) :
Elle a été réalisée en même temps que la première unité d’ammoniac I
Elle est composée de :
 D’un bac de stockage d’ammoniac d’une capacité de 20.000T.

 D’équipements pour le transfert d’ammoniac vers les unités de production
d’acide nitrique I et de nitrate d’ammonium I et de transfert d’ammoniac
vers le quai de chargement des navires.
 Deux pompes de chargement de débit unitaire de 750m3/h sont prévues
pour assurer le chargement d’ammoniac vers le quai de chargement des
navires.
44
 Deux pompes de transfert de19 m3/h chacune vers les unités de produc-
tion.
 Trois (03) bras de chargement d’ammoniac pour le chargement des
navires, dont un bras de chargement est hors service.
 Trois compresseurs de réfrigération pour les gaz (Boil-off). (station de
refroidissement rénovée en 1998)
8.2. Unité à proximité du complexe : (U 80 II) :
Elle a été réalisée en même temps que la seconde unité d’ammoniac II.
Elle est composée de :
 D’un bac de stockage d’ammoniac d’une capacité de 20.000 T.

 De deux pompes de 60 T/h chacune de transfert vers le bac de l’unité 80 I
et de trois pompes de transfert vers les unités de 17 t/h chacune
 Deux compresseurs de réfrigération pour liquéfier les vapeurs d’ammoniac
formés pendant le stockage
9. Description de l’unité de conditionnement et expédition de nitrate
d’ammonium U 70 I :
Présentation :
L’unité comprend un ensemble de bâtiments destinés au conditionnement,

au stockage et à l’expédition du nitrate d’ammonium.
Cet ensemble de bâtiments se divise en :
Stockage de nitrate en sacs.
Stockage d’urée en vrac et en sacs (unité entièrement hors service).
a) station d’ensachage de nitrate d’ammonium :

Elle comprend quatre ligne d’ensachage. Chaque ligne est constituée
d’une peseuse ensacheuse, d’une soudeuse de sacs et d’une couseuse.
45
Chaque ligne est en mesure d’ensacher au moins treize (13) sacs à la mi-
nute, soit 650 Kg/mn ou 39 T/heure.
b) stockage de nitrate en sacs :

L’installation est prévue pour un stock de 20.000 tonnes de nitrate en sacs
de 50kg et une installation big bags (500 kg) composée de deux (02) lignes
installées en lieu et place de deux (02) lignes d’ensachage de 50 Kg.
Conclusion
Ce stage a été pour nous l’occasion d’avoir une approche globale sur
l’organisation des structures du complexe et recueillir un maximum
d’information sur les différentes taches destinées à chaque service, la
mission principale de chaque section ainsi que les interfaces entre les
différents départements. Ce qui nous a permit de sentir d’abord l’ésprit de
travailler en groupe, puis voir la grande différence entre la théorie et la
pratique ce qui concerne l’ammoniac, en plus ce stage nous a aidé à réflé-
chir comment régler certains problèmes sur le site industriel.
Ce qui nous a poussé à conclure que le complexe d’ammoniac et d’engrais

azotés – Arzew (FERTAIL) est une chaine de département indissociables
dont leurs missions est la production de l’ammoniac, d’acide nitrique et de
nitrate d’ammonium .
Cette tournée d’information dans le complexe a été bénéfique pour nous

autant des future cadres et elle nous a permis de cerner les règles régis-
sant la vie professionnelle dans le complexe de FERTIAl.
Enfin nous souhaitons que des stages semblable a l’industrie seront faci-
lite par la suite pour permette d’avoir une alliance et la pratique indus-
trielle .
46
Sommaire
1. Introduction
2. Présentation du complexe
1. La Situation Géographique
2. Le Complexe d’Ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew a été édifié par étape à par-
tir de 1966
3. DOMAINE D’ACTIVE
4. DONNEES DU MARCHE
4.1. Marché national
4.2. Marché extérieur
4 .FICHES TECHNIQUE DES UNITES
1. TECHNOLOGIE :
1.1. Unité ammoniac I
1. Section Désulfurisation
2. Reforming du gaz naturel à la vapeur
3. Extraction du gaz carbonique (Décarbonatation)
4. Synthèse d’ammoniac :
5. Synthèse et reformation de l’ammoniac
6. La réfrigération
1.2. Utilités I
1.3. Unité d’acide nitrique (U 20 I)
1.4. Unité de nitrate d’ammonium (U 30 I)
1.5. Utilités III - U.50-III.
1.6. Unité de stockage nitrate - U.70-I.
1.7. Unité de stockage d’ammoniac à -33°C - U.80-I.
1.8. UTILITE1. – Pompier eau de mer-U.90-I.
47
1.9. Stockage
2.1. Unité d’Ammoniac II :
SCHEMA DE PRINCIPE UNITE NH3- II
2.2. Utilités II
2.3. Unités d’acide nitrique (U 20 II A et B)
2.4. Unités de nitrate d’ammonium (U 30 II A et B)
2.5. Utilités III
3. DESCRIPTION DES UNITES
1. Description des procédés
1.1 Unité d'ammoniac I
1.2. UTILITES I
2.1.Unité d'ammoniac II
2.2 Description du procédé
4. Utilités II
5. Acide nitrique I et II A et B
6. Nitrate d’ammonium I et II A et B
1. Description du procédé :
1.1. Préparation de la solution chaude d’ammonitrate :
1.2. Conditionnement des prills :
7. Utilités III :
8. Unités de stockage et d’expédition d’ammoniac :
8.1. Unité à proximité du port (U 80 I) :
8.2. Unité à proximité du complexe : (U 80 II) :
9. Description de l’unité de conditionnement et expédition de nitrate d’ammonium U 70 I
Conclusion
48

Chapitre 2

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Le complexe d’Ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew

L'ammoniac avec l'acide sulfurique et l'éthylène sont les plus importants

Les principaux engrais fabriqués à partir d'ammoniac sont : l'urée, le ni-

Le principe du procédé de synthèse de l’ammoniac consiste à faire Réagir

N2 + 3H2 = 2NH3 ΔrH400° C = - 54 kJ.mol-1 (pour une mole

Le complexe d’ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew, situé dans la zone

Ce Complexe a été réalisé en deux étapes :

- Le premier complexe, comprenant une unité d’ammoniac de 1000

- Quant au second complexe, comprenant une unité d’ammoniac de 1000

2. Le Complexe d’Ammoniac et d’engrais azotés d’Arzew a été édifié par

- 1966 La première plate forme comprenant une unité d’ammoniac de

Une unité d’acide nitrique, de 400 Tonnes/jour, une unité de nitrate

A ces unités de production de procédé CHEMICO constructeur TECHNIP et

Vers les années 1980, vu la vétusté et les difficultés d’exploitation de la

Le domaine des activités de FERTIAL SPA Arzew est la production et la

 L’ammoniac anhydre liquide (-33° C)

4.1. Marché national :

 Ammonitrate solide (granulé) :

Actuellement la demande en ammonitrate granulé est très faible et se

Malgré les capacités de production installées importantes en ammoni-

Dès la levée de cette contrainte, la part du marché national en ammoni-

Un remodelage des deux unités de production de nitrate d’ammonium

 Ammonitrate liquide : (solution chaude)

Cet engrais liquide entrant dans la fabrication de l’urée ammonitrate

4.2. Marché extérieur :

Pour les ventes de l’ammoniac anhydre liquide et de l’ammonitrate granu-

FICHES TECHNIQUE DES UNITES

1.1. Unité ammoniac I :

Cette unité fonctionne selon le procédé CHEMICO,, ses caractéristiques

 Produit : ammoniac anhydre liquéfié à -33°C

Consommation matières premières :

Les chaudières sont alimentées en gaz et eau traitée à raison de 50 T/h

L’ensemble des 4 chaudières nécessitent : - 200 T/h d’eau ,

Phases essentielles du procédé :

Le procédé de fabrication comprend cinq phases :

 désulfurisation : élimination du soufre « s »

Spécifications du produit fini :

 Ammoniac : 99,5% poids minimum

La préparation de matière Brute d’alimentation :

1. Désulfurisation Du GN gaz naturel

2. le GN arrive a une pression 40 bar et T de 30 °C le soufre est un poison du

on utilisons l’hydrogène et deux lit catalyseur a base Cobalts- Molyb-

le GN préchauffer dans un préchauffage (103.B) jusqu’a une température

A la sortie de cette section. Teneur en soufre est inférieur 0.25ppm. a noté

2. Reforming du gaz naturel à la vapeur :

dans cette section il y a une entrée du gaz naturel désulfurer avec la

le mélange s’écoule en suite vers 378tubes remplies de catalyseurs a base

2CH4 + 3 H2O 7 H2 +CO+CO2

Le gaz reformé présent une teneur eu hydrogène 68.03% et 9.58 CH4, le

Dans cette section on procédé réaction 103D chargé d’un catalyseur a

La conversion du monoxyde de carbone CO :

La conversion de CO eu CO2 .se fait dans 2 convertisseurs de Shift. Sépa-

- le convertisseur inférieur appelle section de Shift HTS à Haut tempéra-

HTS: Cette réaction contrant environ 58,1 m³ de catalyseur base d’oxyde

Le gaz quittant le reforming 2 à 994 °C est refroidie dans la chaudière de

Le gaz process pénètre dans 104-C à 371 °C ou le passe la conversion se :

Dans cette partie le CO de 13% à 3,1%.

Le gaz sortant du 104-C à 240 °C et 27bar est envoyé au convertisseur

104-D LTS afin de réduire le CO de 3,1% à 0,5% par la réaction suivant :

Lavage du Gaz de synthèse CO2

Synthèse du NH3 inerte

Circuit entre absorption et régénération

3. Extraction du gaz carbonique (Décarbonatation) :