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LA MEDICION DE LA VIBRACION

1. Composición de una cadena de medición.

Las etapas a seguir para la medición y análisis de las vibraciones se pueden clasificar en:

Ö Etapa transductora
Ö Etapa de acondicionamiento de la señal eléctrica
Ö Etapa de procesamiento y medición
Ö Etapa de registro

La primera etapa es la etapa transductora donde el sensor o transductor de vibraciones

transforma la vibración mecánica a medir (desplazamiento, velocidad, aceleración en una señal
eléctrica proporcional a la magnitud medida, como se ilustra en figura 1

La siguiente etapa es la etapa de acondicionamiento y medición de la señal eléctrica.

Algunas señales entregadas por algunos sensores no pueden, por ejemplo, ser introducidas
directamente, a un medidor de vibraciones, necesitan antes ser acondicionadas.

Por ejemplo, la señal proveniente de un acelerómetro es necesario por un lado amplificarla con
el objeto que tenga la potencia suficiente para mover una aguja indicadora, y por otro lado,
disminuirle su impedancia de manera tal que al conectarla al medidor no varíe su valor.

Una vez que la señal está acondicionada se pasa a la etapa de procesamiento y medición
de ella. Procesar una señal consiste en sacar de ella el máximo de información posible. Hoy en
día existen decenas de técnicas para procesar una señal, de acuerdo a la información que se
quiera obtener. En este capítulo solo nos referiremos a:

1. Medición del valor pico, pico a pico o RMS de la señal con un medidor de vibraciones.
2. Obtención del espectro a través de un analizador de vibraciones.

Finalmente se tiene la etapa de registro, la cual puede realizarse a través de un computador o

en gráficos obtenidos por una impresora o plotter.

En el caso de los recolectores de datos las etapas de acondicionamiento de la señal y de su

medición están refundidas en el mismo recolector.

2. Etapa transductora. Sensores o transductores de vibraciones

Un transductor o sensor es un dispositivo electrónico que capta una cantidad física tal como
vibración, temperatura o presión y la convierte en una señal eléctrica (voltaje) que es
proporcional a la magnitud medida, como se ilustra en figura 1. La relación entre la señal
eléctrica de salida y la magnitud física de entrada se define como la sensibilidad del transductor.

Sensibilidad de un sensor = Valor de la señal eléctrica de salida del sensor

Valor de la magnitud física medida (EU)
EU: Engineering Unit
 2-2

Una sensibilidad típica de un sensor de aceleración o acelerómetro es 100 mV/g. Esto

significa que si el acelerómetro se instala en un punto que tiene una aceleración de 1 (g), el
voltaje de salida de él será 100 mv. Figura 1 muestra un soporte de un descanso que vibra
con una aceleración de valor pico 2(g), la cual es medida con un acelerómetro de
sensibilidad 100 mv/g. La salida del sensor será entonces una señal eléctrica de valor pico
200 mv.

Con un “tester” ( medidor de voltaje) se puede medir que la salida del acelerómetro es 200
mv pico . Para determinar a que aceleración corresponde esto es necesario conocer la
sensibilidad del acelerómetro. Si la sensibilidad es 100mv/g, entonces el valor pico de la
aceleración será:

A pico = (200 mv) / (100 mv/g ) = 2 (g)

FIG. 1. Transformación de la aceleración medida en la caja de un rodamiento

(magnitud física) a una señal eléctrica (voltaje) a la salida del
acelerómetro

Una sensibilidad típica de un transductor de desplazamiento sin contacto es de 200

(mv/mils). Esto significa que si el transductor mide un desplazamiento pico a pico de
1(mils) el voltaje de salida pico/pico que entrega el sensor es de 200 (mv).

Debe tenerse presente que el transductor o sensor es el primer eslabón en la cadena de

medición. El debería reproducir exactamente las características de la magnitud que se
desea medir. De aquí, que la selección y el montaje del transductor sea una de las
decisiones más importantes en el análisis de vibraciones.

Si la señal que entrega el sensor es inexacta, o con ruido, o contiene errores debido a la
selección del transductor o al montaje, o a las conexiones eléctricas; entonces ni con el
mejor equipo de análisis de vibraciones se obtendrán resultados correctos. Simplemente no
se puede obtener buenos resultados de malas señales vibratorias medidas.
 2-3

A continuación se describen cuatro tipos de sensores o transductores de vibraciones típicos:

- Sensor de desplazamiento relativo sin contacto

- Sensor de desplazamiento relativo con contacto
- Sensor de velocidad o velocímetro
- Sensor de aceleración o acelerómetro

Los dos primeros sensores miden la vibración del eje relativo al descanso, los dos últimos
miden la vibración absoluta (o respecto a la masa sísmica del sensor, por lo que a veces
se llaman sensores sísmicos). El sensor de desplazamiento se utiliza en máquinas que
tienen descansos hidrodinámicos o cojinetes con película de aceite para medir las
vibraciones directamente al eje, como lo establece ISO 7919 (que se analiza en el siguiente
capítulo).

2.1 Sensor de desplazamiento relativo sin contacto.

Este sensor mide la distancia relativa "d", ver figura 2a, entre la punta del sensor y la
superficie a medir (en este caso el eje). Existen diferentes tipos de sensores de
desplazamiento, basados en diferentes principios de medición:

Ö capacitivos
Ö inductivos
Ö de corrientes parásitas

Sin embargo, el mayoritariamente utilizado hoy en día en las máquinas rotatorias es el

último, y es el que se analizará a continuación. Solo en algunas plantas hidroeléctricas se
utilizan sensores capacitivos o inductivos.

El sistema de medición de desplazamientos relativos sin contacto usando un sensor de

corrientes parásitas o de Foucault o "Eddy current" se muestra en figura 2. El sistema está
compuesto por:

Ö el sensor
Ö un oscilador demodulador
Ö un cable de extensión que une el sensor y el oscilador demodulador
Ö una fuente de poder

El sensor propiamente tal, es simplemente una bobina eléctrica cubierta por un material
estable, como fibra de vidrio, como se muestra en figura 2(b). Este sensor se fija en forma
atornillada a la caja del descanso, y por lo tanto es un sensor que se fija en forma
permanente al descanso (no es un sensor portátil como los acelerómetros).

El oscilador demodulador le proporciona al sensor un voltaje alterno de alta frecuencia

(típicamente 1.5 MHz). Este voltaje variable cuando pasa por la bobina (sensor) produce
un campo magnético variable, ver figura 2(b), el cual induce en la superficie del eje
(siempre que éste sea de un metal conductor) corrientes eléctricas parásitas o de Foucault.
Es decir, el eje se comportará como el secundario de un transformador produciendo una
pérdida de energía del campo magnético de la bobina, lo que se traduce en una variación o
modulación del voltaje en ella.

Modulación significa “variación”. Figura 3 muestra una señal modulada en amplitud(el valor
de la amplitud varía en el tiempo) y una señal moduladas en frecuencia (el valor de la
frecuencia, y por lo tanto el valor del periodo varían en el tiempo).
 2-4

a)

b)

c)

FIG. 2. Sensor de desplazamiento relativo sin contacto.

 2-5

MODULACIÓN = VARIACIÓN

AM : Señal modulada en amplitud (el valor FM : Señal modulada en frecuencia (el valor
de la amplitud varía en el tiempo) de la frecuencia, y por lo tanto el
periodo varía en el tiempo)

FIG. 3. Señales moduladas en amplitud y en frecuencia

El oscilador – demodulador, se llama oscilador porque genera un voltaje alterno de alta

frecuencia con que alimenta al sensor, y se llama demodulador, porque demodula el voltaje
modulado. La demodulación consiste en determinar la envolvente de la señal, como se
indica en la línea a trazos de figura 3.
Se demuestra que estas variaciones o modulaciones del voltaje son proporcionales, dentro
del rango lineal del sensor, a la distancia "d", entre la punta del sensor y el eje, como se
ilustra en figura 2(a).

Bently Nevada, uno de los vendedores de estos sensores, llama al oscilador –demodulador
“proximitor”, Scientific Atlanta, otro proveedor de estos sensores, lo llama “drive”.

La señal que entrega el transductor, ver figura 2c, está compuesta por:

Ö una parte media o constante, llamada componente D.C. (Direct Current) o GAP, que
corresponde a la distancia media entre la punta del sensor y el eje

Ö una parte variable, llamada componente A.C. (Altern Current) que corresponde al
desplazamiento vibratorio del eje.

Ambas magnitudes deben ser monitoreadas. La componente A.C. de la señal de salida del
transductor es usada para analizar las vibraciones del eje mientras la componente D.C. es
usada para monitorear el cambio en el gap (muy útil para detectar movimientos axiales del
eje o desgaste de descansos hidrodinámicos)

Figura 4, muestra una curva de respuesta típica de un transductor de desplazamiento sin

contacto. Esta curva representa la relación que existe entre la distancia del sensor al eje y
el voltaje de salida del sensor. Existe una relación lineal entre ellas, solo en el rango de
aproximadamente 10 a 90 (mils), o sea en un total de 80 (mils)≈ 2 (mm).

Por consiguiente, el sensor solo debiera trabajar dentro de este rango lineal. Para asegurar
esto, es necesario calibrar el sensor cuando la máquina está detenida de manera que el
sensor en ese momento indique el punto medio del rango lineal, o sea, 50(mils). Como la
sensibilidad del sensor es 200mv/mils, la medición anterior es equivalente en voltaje a:
50x200 = 10.000 (mv) = 10(volt).
 2-6

FIG. 4. Curva de respuesta típica de un sensor de desplazamiento sin contacto

Señales parásitos o "run-out".

Es de gran importancia cuando se instalan estos sensores en las máquinas rotatorias, que la
superficie del eje contra la que se efectuarán las mediciones tenga muy buena terminación
superficial, esté libre de todo tipo de imperfecciones como ser rayas o puntos altos. Cuando
hay imperfecciones en la superficie del eje, la distancia “d” del sensor al eje variará
siguiendo estas imperfecciones. El analista no puede discriminar si las variaciones en la
distancia "d" que mide el sensor son vibraciones verdaderas o son producto de las
imperfecciones del eje. Estas señales debido a imperfecciones en la superficie del eje se
llaman el "run-out" de la medición, ver figura 5.

FIG. 5. Runout de las mediciones

Figura 6 resume las causas del "run-out" en dos grupos: las de origen mecánico y las de
origen electromagnético. Figura 6 muestra además, algunas técnicas utilizadas para reducir
el run-out de las mediciones.

Las técnicas mecánicas utilizadas para duisminuir el “run-out” de las mediciones, tiene
como objetivo mejorar la calidad de la superficie del eje, donde se van a realizar las
mediciones, remaquineándolo y/o uniformizando su capa superficial con deposiciones de
 2-7

material. Las técnicas electrónicas consisten en utilizar un dispositivo llamado sustractor de

run-out, el cual registra el run-out medido a giro lento y lo sustrae electrónicamente de la
vibración medida a velocidad de régimen.

Debido a imperfecciones geométricas Debido a que las propiedades electro

de la superficie del eje que lo alejan magnéticas en la superficie del eje no
de su forma cilíndrica, como ser: son uniformes. Posibles causas:

Ö Irregularidades superficiales Ö Magnetismo residual por

(rayas, rugosidades) técnica para detectar grietas
Ö Rotores curvados o no Ö Falta de homogeneidad del
cilíndricos eje, concentración de
esfuerzos

TECNICAS DE REDUCCION DEL RUNOUT

1. EMPLEANDO TECNICAS MECANICAS. Capa superficial y maquineado, o
encamisado o desmagnetizado.
2. EMPLEANDO TECNICAS ELECTRONICAS. Existe hardware que registra la
forma de la onda en giro lento y las sustrae de las mediciones efectuadas a
cualquier otra velocidad más alta
3. EMPLEANDO SOFTWARE. Idéntico al punto anterior, pero a través de un
programa.

FIG. 6. Causas del run-out en las mediciones y métodos de reducción

API 670 "Non contacting vibration and axial position monitoring system" es un
estándar que contiene diferentes especificaciones de montaje, utilización, calibración y otros
tipos de especificaciones para los sensores de desplazamiento sin contacto. Este estándar
establece los siguientes límites para el run-out del eje donde se realizarán las mediciones:

Valor pico a pico del runout < 0.25 Del desplazamiento pico a pico admisible
< 0.25(mils) (=6 µm)
cualquiera que sea mayor

Figura 7. muestra como ejemplo, el runout medido en el eje de una turbina cuando esta
estaba accionada por el mecanismo de giro lento. El valor pico a pico del runout medido es
0.88 (mils) lo que supera el valor permitido de 0.25(mils) establecido por API 670, por lo
que debe ser sustraído.
 2-8

FIG.7. Runout medido en el eje de una turbina a giro lento

La señal que sale del sensor de desplazamiento es la suma del desplazamiento vibratorio
real más el “run-out” de la medición. Dependiendo de la diferencia de fase entre estas
magnitudes, el run-out en el eje, podría sumarse o restarse en la vibración real.
Es evidente que los espectros vibratorios obtenidos de mediciones con "run-out"
significativo no servirán para dar un diagnóstico confiable.

Otro punto importante que debe tenerse presente, es que el transductor de desplazamiento
sin contacto debe ser calibrado para el material específico del eje donde se va a medir. La
sensibilidad del sensor cambia con el tipo de material del eje y con la longitud del cable de
extensión.

Figura 8 muestra los principales usos de los sensores de desplazamiento sin contacto:

Ö monitoreo del movimiento radial del eje en el descanso

Ö monitoreo de la posición axial del eje respecto a su carcasa
Ö monitoreo de la expansión diferencial entre eje y carcasa
Ö monitoreo del desgaste de anillos y camisas en cilindros de compresores alternativos
Ö obtención de un pulso de referencia a cada vuelta del eje
Ö para alineamiento dinámico de ejes cuando la máquina está trabajando ( equivalente
a los relojes comparadores en el alineamiento estático con máquina detenida)

2.2. Sensor de desplazamiento con contacto.

Estos sensores aunque son de una tecnología antigua aún son usados en aplicaciones
específicas tales como:

i) mediciones de vibraciones al eje cuando la máquina no tiene instalado sensores de

desplazamiento sin contacto,

ii) mediciones sobre ejes con superficies no-conductoras donde los sensores de
desplazamiento con contacto no funcionan. La gran limitación de estos sensores es
que no son capaces de medir vibraciones sobre unos 12.000 (cpm). La medición
del desplazamiento por este sensor es como si él realmente cabalgara sobre la
superficie del eje.

MONITOREO DEL MOVIMIENTO DEL EJE
RESPECTO AL DESCANSO
En los descansos hidrodinámicos (cojinetes) se
utilizan dos sensores de desplazamiento
separados entre ellos en 90º. Esto permite medir
las vibraciones, la posición del eje en el descanso
a través de los Gap y la órbita del centro del eje
en el descanso
SENSOR DE DESPLAZAMIENTO UTILIZADO PARA
OBTENER UN PULSO DE REFERENCIA
Si el sensor está frente a una muesca en el rotor
o frente a un canal de chavetero del eje, cada
vez que esto pasa frente al sensor, este ve una
distancia mayor. Esto es equivalente a un pulso
a cada vuelta, el que es usado para medir la
velocidad de rotación y la fase de la vibración.
MONITOREO DE LA EXPANSION DIFERENCIAL
En una máquina que trabaja a alta temperatura,
como una turbina a vapor, el eje se dilata de
forma diferente a la carcasa y se arriesga que las
partes móviles toquen las partes fijas. Sensores
de desplazamiento instalados en la carcasa
observando la parte móvil miden la diferencia de
dilatación entre ellos (expansión diferencial) y
controlan que esta dilatación esté bajo el valor
del juego entre partes móviles y partes fijas.
FIG. 8. Aplicaciones de los sensores de desplazamiento relativo sin contacto
2-9
MONITOREO DE LA POSICIÓN AXIAL
Ubicando dos sensores de desplazamiento mirando el
plato del descanso de empuje se determina (midiendo
los Gap) los movimientos axiales del eje respecto a su
carcasa. Estas mediciones permiten detener la máquina
cuando se arriesga por el movimiento axial del eje un
roce rotor carcasa. Se recomienda utilizar dos sensores
para evitar paradas falsas por daño en un sensor. Solo si
los dos sensores indican peligro, entonces se detiene la
máquina (llamado sistema de votación lógica)
MONITOREO DEL DESGASTE DE LOS ANILLOS EN
COMPRESORES ALTERNATIVOS
Se ubica un sensor frente al vástago del pistón de los
compresores alternativos. Cuando los anillos o las camisas
de desgaste no están desgastados, el vástago se mueve
paralelamente al sensor y la distancia al vástago que él
mide se mantiene constante. Cuando se desgastan, esta
distancia es variable.
ALINEAMIENTO DINAMICO DE MAQUINAS
Normalmente las máquinas que trabajan en caliente se
dejan desalineadas en valores determinados, de manera
que cuando trabajen a su temperatura de trabajo estén
alineadas. Una alternativa a esto, es alinear las
máquinas a su temperatura de trabajo, con la máquina
funcionando. Para esto se utilizan cuatro sensores de
desplazamiento que realizan el trabajo de los relojes
indicadores en el alineamiento estático con la máquina
detenida.
 2-10

2.2.1 SENSOR FIJO A UN PALO QUE ESTÁ EN CONTACTO CON EL EJE.

Una alternativa antiguamente utilizada, y que en algunos casos aún saca de apuros, es
medir directamente con un palo que contacta al eje, como se muestra en figura 9. El palo
para eje no es más que un palo de madera dura en forma de cola de pescado provisto de
un espárrago en el otro extremo para fijarle un velocímetro o acelerómetro.

El palo es mantenido en contacto con el eje sosteniéndolo manualmente y adecuadamente

lubricado. Figura 9, muestra las lecturas de la fase de las vibraciones obtenidas aplicando
el palo a cada lado del descanso, con el objeto de confirmar, por ejemplo, una condición de
eje doblado.

FIG. 9. Medición de vibraciones con un palo haciendo contacto con el eje.

Debe tenerse presente que el rango de frecuencias en que se puede utilizar este método es
muy reducido (hasta ≈ 12000 cpm) debido a su construcción y sólo debería ser usado
cuando la máquina no tiene instalado sensores de desplazamiento sin contacto.

Cuando se usa este procedimiento de medición, debería tenerse presente las siguientes
precauciones:

¾ mantener el palo apretado contra el eje para prevenir que éste "camine sobre el eje"
¾ mantener el palo perpendicular al eje
¾ no usarlo por razones de seguridad en ejes que giren sobre 10.000 cpm
¾ no usarlo por períodos largo de tiempos pues puede quemarse o dañar el eje
¾ aplicar lubricación continua.

2.2.2. VÁSTAGO EN CONTACTO CON EL EJE

La medición del desplazamiento con un vástago en contacto con el eje, ver figura 10, es
similar a la realizada con los sensores de desplazamiento sin contacto, en el sentido en que
ambos sensores son montados en forma permanente a la carcasa del descanso. Sin
embargo, el sensor de vástago difiere del de corrientes parásitas en el sentido que el
primero realmente cabalga sobre la superficie del eje manteniéndose en contacto con ella a
través de un resorte. Para medir las vibraciones se usan típicamente dos métodos:

i) Conectando un velocímetro o acelerómetro en el extremo del vástago que no

contacta el eje.

ii) Utilizando un LVDT (Linear Variable Differential Transformer). La

medición con el LVDT está basada en un transformador eléctrico y como su
 2-11

nombre lo indica es uno de variación lineal. La punta del LVDT es un émbolo, el

cual se mueve hacia adentro y hacia afuera cuando la superficie que se está
midiendo se mueve. El émbolo móvil cambia la salida diferencial del
transformador y la señal resultante es proporcional al desplazamiento medido.

FIG. 10. Medición de vibraciones directo al eje a través de un vástago en contacto con él

2.3. Sensor o transductor de velocidad o velocímetro.

Típicamente existen dos tipos de sensores de velocidad:
i) El sensor de velocidad electrodinámico sísmico.
ii) El sensor de velocidad piezoeléctrico sísmico.

2.3.1 SENSOR DE VELOCIDAD ELECTRODINAMICO SÍSMICO

El sensor de velocidad sísmico más usado es del tipo electrodinámico, ver figura 11a),
donde la bobina se desplaza junto con la caja y con la superficie a medir. La bobina tiene
un movimiento relativo a un imán permanente el cual está fijo a la masa sísmica M.

a) b)
FIG.11. a) Sensor de velocidad o velocímetro electrodinámico
b) Gráfico para corregir las mediciones a bajas frecuencias
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Cuando la bobina se mueve relativamente respecto al imán se induce en las espiras de la

bobina una fuerza electromotriz, la cual es medida a través del voltaje en los bornes de
la espira. Este voltaje medido es directamente proporcional a la velocidad relativa
bobina-imán.

La masa M actúa como masa sísmica, es decir, aunque la base se mueva ella permanece
estacionaria en el espacio. Esto sólo sucede sin embargo, cuando la frecuencia de la
vibración a medir es varias veces la frecuencia natural del sensor como se ilustra en
figura 12. En figura 12, por ejemplo, si la razón (frecuencia de la vibración/frecuencia
natural) es 5, solo se transmite a la masa un 5%(0.05) de la vibración de la base.
En los velocímetros electrodinámicos, la masa actúa aproximadamente como masa sísmica,
cuando la frecuencia a medir es superior a unos 600 (cpm). Bajo esta frecuencia, la masa M
no permanece estacionaria y se mueve, lo que trae como consecuencia que el sensor
entregue un valor de la amplitud vibratoria menor que el real.

TRANSMISIBILIDAD DE LAS VIBRACIONES DE LA BASE A LA MASA M

Frecuencia de la vibración
Frecuencia natural Vt/Vb

1.4 1.00
3.0 0.15
5.0 0.05
10.0 0.01

FIG. 12. Transmisibilidad de las vibraciones de la base a la masa M

Para obtener el valor real de la medición a bajas frecuencias, debe usarse entonces un
factor de corrección para la medición. Figura 11 b), muestra el factor de corrección a usar
con un velocímetro IRD 544. Note que a medida que disminuye la frecuencia de la
vibración a medir es necesario usar un factor de corrección mayor. Para una frecuencia de
200 (cpm) el factor de corrección a usar es 10, es decir el valor que entrega el sensor es la
décima parte que el real. Por consiguiente, un sensor de velocidad electrodinámico no es
adecuado para medir vibraciones bajo 600cpm.

VENTAJAS DEL VELOCIMETRO ELECTRODINAMICO

¾ es auto-generador de la vibración, es decir, no necesita energía para funcionar
¾ señal de baja impedancia por lo que no necesita acondicionador de la señal

DESVENTAJAS DEL VELOCIMETRO ELECTRODINAMICO

¾ rango de frecuencias limitado. Aproximadamente entre 600 y 60.000(cpm)
¾ tamaño grande respecto al acelerómetro
 2-13

Debe tenerse presente, que al igual que para los acelerómetros, los valores para el rango
de frecuencia que se indican en la hoja de datos, ver figura 13, son para el sensor montado
con espárrago. Para otro tipo de montaje la frecuencia máxima a medir disminuye como lo
ilustra la Tabla Nº1 para el caso de velocímetros IRD.

Tabla Nº1. Frecuencia máxima que puede medir un velocímetro de acuerdo a la

forma de fijarlo a la superficie a medir, de acuerdo a IRD.

Método de Montaje del sensor Frecuencia máxima

Sensor apoyado con punta de 3" 18.000 cpm
Con base magnética 37.000 cpm
Sensor apoyado sin punta 60.000 cpm
Montaje por espárrago 90.000 cpm

Fig. 13. Hoja de datos de un velocímetro electrodinámico típico.

2.3.2. SENSOR DE VELOCIDAD PIEZOELÉCTRICO O "VELOMETER".

Este sensor de velocidad es simplemente un acelerómetro que tiene un integrador analógico

dentro del transductor. Por lo tanto, tiene las mismas características que los acelerómetros
que se verán en el punto siguiente. De aquí, que su rango de frecuencias sea mayor que la
del sensor de velocidad electrodinámico y su tamaño sea más pequeño.

2.4 Sensor de aceleración o acelerómetro.

El sensor de aceleración más usado es el de tipo piezoeléctrico. Estos transductores utilizan

las propiedades piezoeléctricas de ciertos materiales cerámicos como el cuarzo. Dichos
materiales tienen una distribución asimétrica de carga interna, de manera que al aplicarles
 2-14

una fuerza externa en la dirección de su polarización se desarrolla una carga eléctrica entre
sus superficies. La carga eléctrica generada es proporcional a la fuerza aplicada y por lo
tanto, a la aceleración.

El acelerómetro está compuesto por un cierto número de discos piezoeléctricos, ver figura
14 a), sobre las cuales se apoya por un lado una masa sísmica M y por otro lado están
rígidamente unidas a la superficie cuyo movimiento se desea medir. Cuando el
acelerómetro está sometido a vibraciones, la masa M ejerce fuerzas de inercia, M·a, sobre
el material piezoeléctrico, el que genera cargas eléctricas proporcionales a la aceleración y a
la masa M.

De aquí se concluye que para obtener una mayor señal eléctrica de salida del
acelerómetro, es decir un acelerómetro que tenga mayor sensibilidad, se requiere de
una mayor masa M y por lo tanto, el tamaño del acelerómetro va aumentando al
aumentar su sensibilidad

(a) (b)

FIG. 14. a) esquema de un acelerómetro piezoeléctrico

b) acelerómetro con preamplificador ICP incorporado

Un acelerómetro piezoeléctrico es un sensor autogenerador de su señal, pero tiene el

inconveniente que la señal de salida es de carga(Coulomb) y tiene una impedancia muy alta
y de muy bajo valor. Por consiguiente, no se puede utilizar directamente con la mayoría de
los instrumentos usados en la medición, análisis o monitoreo de las vibraciones. Para ser
utilizada es necesario bajarle su impedancia y transformar la señal de carga (coulomb) a
voltaje (volt) a través de un pre-amplificador.

El pre-amplificador utilizado es del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric), el cual

entrega una señal de voltaje de baja impedancia. Este pre-amplificador es generalmente
ubicado dentro de una misma caja junto al acelerómetro, como se muestra en figura 14b).

Rango de frecuencias típico de un acelerómetro

El rango de frecuencias del sensor es el rango entre la menor y la mayor frecuencia de

la vibración que puede medir sin atenuarla considerablemente. Cada transductor tiene su
propio rango de frecuencias y es fundamental que este sea conocido por el analista de
vibraciones. Figura 15 muestra una hoja de datos típica de un acelerómetro de uso general.
El límite de las bajas frecuencias es una característica del sensor, mientras que el límite de
las altas frecuencias depende además del tipo de sensor, de su forma de montaje.
 2-15

FIG.15. Hoja de datos de un acelerómetro de uso general típico

2.4.1. FORMAS DE MONTAR EL ACELERÓMETRO

Figura 16 muestra las diferentes formas que se utilizan para montar o fijar el acelerómetro
al punto a medir:

¾ Montaje del acelerómetro mediante un espárrago.

Los sensores tienen en su base un agujero roscado de dimensiones estándar donde
se puede atornillar un espárrago el cual posteriormente se atornilla a la superficie a
 2-16

medir. Este es el mejor método para montar un sensor cuando se quiere medir altas
frecuencias. Sin embargo, este montaje no es práctico a usar en un programa de
mantenimiento predictivo debido al tiempo requerido para atornillar y desatornillar el
acelerómetro. Sin embargo, esta es la única forma de fijar el acelerómetro cuando
se requiere medir frecuencias muy altas, como ser frecuencias de paso de álabes de
turbinas de vapor o frecuencias de engrane y sus armónicos, en máquinas que giran
a altas velocidades.

FIG. 16. Diferentes formas de montaje de un sensor a la caja de un descanso.

¾ Montaje con disco de montaje.

Consiste en pegar sobre la superficie del descanso un disco que tiene un espárrago
donde se atornillará el sensor para las mediciones. Esta es una alternativa a utilizar
para medir vibraciones de alta frecuencia en los casos en que no se quiere montar
un espárrago por temor a perforar el descanso.

¾ Montaje usando una base magnética.

Consiste en atornillar una base magnética a la base del sensor. Este montaje es el
más usado en los programas de mantenimiento predictivo, sin embargo, debe
considerarse que con este montaje, se disminuye el rango de frecuencias del sensor
respecto al montaje por espárrago. La disminución del rango de frecuencias depende
de la fuerza con que la base magnética queda sujeta al descanso.
A medida que disminuye la fuerza sostenedora del imán se reduce la frecuencia
máxima de captación. Cualquiera suciedad, grasa, o falta de apoyo del imán
disminuye esta frecuencia máxima. La base más utilizada es la de dos rieles
(magneto de dos polos) y es adecuado cuando la superficie donde se va a medir no
es plana. Si se quiere aumentar la frecuencia máxima de medición se usa el
magneto plano, el cual sin embargo, solo es adecuado cuando la superficie donde
se va a medir es plana.

¾ El montaje manual o apoyado con una punta.

Consiste en atornillar a la base del sensor un vástago o sonda o punta (se usan de
diferentes largos). La ventaja de este montaje es que permite medir sobre
superficies irregulares o en puntos de difícil acceso. El principal inconveniente de
este montaje es que limita significativamente la frecuencia máxima de
vibraciones que puede medir el acelerómetro. Queda limitado a frecuencias bajo
aproximadamente 60.000(cpm).
 2-17

Es importante de tomar en cuenta que en la hoja de datos del sensor, el fabricante entrega
como rango de frecuencias de él, aquél correspondiente al sensor montado con espárrago.
Por lo tanto, debe tenerse presente que cuando se usa con una base magnética, y aún más
cuando se usa apoyado, el rango de frecuencias útil del sensor disminuye.

3. Etapa de acondicionamiento de la señal.

Todos los instrumentos usados en el monitoreo de la condición de las máquinas

rotatorias contienen algún tipo de acondicionamiento de la señal. Para entender el
comportamiento y características de esta instrumentación, es importante que el analista
de vibraciones se familiarice con algunos términos básicos comúnmente encontrado en el
acondicionamiento de la señal.

3.1 Filtros

Los filtros son ampliamente usados en el monitoreo y análisis de las vibraciones. Los filtros
son circuitos electrónicos que eliminan o filtran algunas componentes vibratorias de la
vibración medida. Desde este punto de vista los filtros pueden ser clasificados como:

- filtros pasa bajo

- filtros pasa alto
- filtros pasa banda.

Filtro pasa bajo, así como su nombre lo indica, , es un filtro que elimina o filtra todas las
componentes que tienen frecuencias sobre una frecuencia especificada, llamada la
frecuencia de corte del filtro, fc , y deja pasar todas las componentes de frecuencias que
estén bajo dicha frecuencia, como se ilustra en figura 17(a).

Por ejemplo, si se especifica una frecuencia de corte fc = 60.000 cpm al hacer pasar la señal
por el filtro, el filtrará o eliminará todas las componentes que estén sobre 60.000 cpm y
dejará pasar todas las componentes que estén bajo 60.000 cpm.

El comportamiento de un filtro queda definido por la función respuesta en frecuencia

del filtro, la cual está definida por:

Respuesta en frecuencia = Valor de la vibración de entrada al filtro

Valor de la vibración de salida del filtro

La figura 17(a) muestra la respuesta en frecuencia de un filtro pasa bajo. Se observa que
ella tiene un valor 1 para todas las frecuencias bajo la frecuencia de corte fc del filtro, es
decir, todas las componentes bajo fc el filtro las multiplica por 1 (las deja pasar) y tiene un
valor 0 para todas las componentes sobre fc, es decir, todas las componentes sobre fc el
filtro las multiplica por 0 (no las deja pasar).

Filtro pasa alto, figura 17b), es un filtro que elimina o filtra todas las componentes que
tienen frecuencias bajo la frecuencia de corte del filtro especificada y deja pasar todas las
componentes de frecuencias que estén sobre dicha frecuencia.
 2-18

a)

b)

c)

FIG.17. Características de los filtros pasa bajo, pasa alto y pasa banda ideales

Filtro pasa banda es un filtro que sólo deja pasar las frecuencias que están dentro de un
rango de frecuencias f1 y f2 especificadas, llamado el ancho de banda del filtro, ver figura
17c).

3.2. Integración

El sensor utilizado mayoritariamente para realizar mediciones periódicas en la caja de los

descansos es el acelerómetro. Sin embargo, como se vio en el capítulo 1, para el
diagnóstico se utiliza el espectro de la velocidad. Esta transformación de aceleración a
velocidad o a desplazamiento vibratorio, se llama integración.

La integración puede realizarse de dos formas:

- integración digital
- integración analógica

Ö La integración digital se realiza en el espectro. A partir del espectro de aceleración

medido por el recolector de datos, se calcula el espectro de la velocidad
numéricamente a través de las expresiones indicadas en Tabla Nº1 del capítulo 1:
 2-19

V0 (mm/s) = 9.800·A0(g) (1)

2πf(osc/s)

Ö La integración analógica se realiza por hardware. La forma de onda de la

aceleración medida se integra a la forma de onda de la velocidad y luego se realiza
un espectro de la forma de onda de la velocidad.

3.3. Pendiente de ski

La “pendiente de ski” son componentes de muy baja frecuencia, pero de gran valor en el
espectro de velocidad generadas por la integración digital del ruido electrónico de los
sensores. El ruido electrónico del acelerómetro genera en el espectro de la aceleración
“pasto” a todas las frecuencias. Al integrar la aceleración a velocidad utilizando ecuación
(1), el pasto existente a las bajas frecuencias (cercanas a cero), aunque son de bajo valor,
están dividida por un valor muy pequeño de la frecuencia (la frecuencia está en el
denominador en ecuación 1) y crecerán significativamente (división por un número
pequeño) en el espectro de la velocidad, formando una figura que se asemeja a una
pendiente para esquiar, como se aprecia en figura 18 b).
El problema de la pendiente de ski, es que son componentes vibratorias no reales (producto
de la integración del ruido eléctrico) las cuales hacen subir el valor global de las vibraciones,
pudiendo con ello llegar a los valores de alarma o de peligro, como se muestra en figura
18(a).

Forma de eliminar la pendiente de ski

La pendiente de ski se elimina en el espectro de la velocidad, utilizando un filtro pasa alto el
que hay que configurar adecuadamente para que corte la pendiente de ski y deje pasar las
otras componentes.
Figura 19 muestra como ejemplo, la configuración de un punto de medición utilizando un
equipo Microlog de SKF. Se ha seleccionado un valor de 300cpm como frecuencia de corte
del filtro pasa alto para cortar la pendiente de ski. Figura inferior muestra el efecto de este
filtro en el espectro. Observar que el filtro ha eliminado todas las componentes con
frecuencia bajo 300cpm.

Como valor de referencia tomar para la frecuencia de corte de este filtro 0.4·RPM. En
máquinas que giran a muy baja velocidad, esta frecuencia de corte no es suficiente para
eliminar la pendiente de ski, pero tampoco se puede aumentar pues se eliminaría
componentes reales en el espectro. Si la velocidad de rotación es muy baja, es necesario
utilizar otras técnicas como son ULS de SKF ó SST de CSI (técnicas que no se verán en esta
Categoría I).
Figura 18 ilustra lo anterior. Esta medición se realizó en la caja del rodamiento de una
polea que mueve una correa transportadora de mineral. Figura 18(a) muestra el gráfico
de tendencias de la velocidad RMS medida. El valor de la medición, en la fecha donde
está puesto el cursor, aumentó significativamente hasta 18.04 mm/s superando el valor
de peligro de 7.1 mm/s, indicando que una vibración Inaceptable.

La pregunta en ese momento es que acción tomar. Para ello se analiza el espectro indicado
en figura 18(b). En este espectro se observa que existen componentes vibratorias altas a
las bajas frecuencias formando la pendiente de ski, razón por la cual aumentó el valor
global de la vibración sin ser un problema real.
 2-20

(a) Gráfico de tendencias

(b)Espectro con “pendiente de ski” que hace que se sobrepase el valor de peligro

(c) Espectro sin “pendiente de ski”

FIG 18. Ejemplo donde la pendiente de ski aumenta el valor global de las vibraciones
 2-21

FIG.19. Configuración de la frecuencia de corte del filtro pasa alto para evitar la formación
de la pendiente de ski.

La pendiente de ski se produjo debido a que la frecuencia de corte del filtro pasa alto fue
configurada con un valor muy bajo. En este caso se usó como frecuencia de corte: fcorte =
25 cpm (observe que todas las componentes bajo este valor han sido eliminadas o filtradas
en el espectro de figura 18(b)).

El problema de la pendiente de ski, es que no son componentes reales (la máquina no

vibra con esos valores), pero aumenta el valor global de las vibraciones generando en
este caso una alarma de peligro.
Las mediciones realizadas en las otras fechas, las cuales no tienen pendiente de ski, como
se muestra en figura 18c), solo contienen las vibraciones reales de la máquina. Para estas
mediciones el valor global de la vibración están bajo la alarma, y su severidad vibratoria es
de acuerdo a las normas: Buena.
 2-22

4. Etapa de medición y análisis

4.1 Medidor de vibraciones

La función de un medidor de vibraciones es proporcionar los valores pico, pico a pico y RMS
de la señal vibratoria global, dentro de un determinado rango de frecuencias. El medidor
tiene filtros pasa alto y pasa bajos con el objeto de eliminar vibraciones de altas y bajas
frecuencias que estén fuera de su rango de frecuencias de medición.

Tienen, en general, la capacidad de integrar la señal que le llega del sensor. Si se conecta a
un velocímetro puede entregar el valor de la medición de la velocidad y el desplazamiento.
Si se conecta a un acelerómetro puede dar el valor de la aceleración, velocidad o
desplazamiento.

Existe una gran variedad de medidores de vibraciones. Ejemplos de medidores de

vibraciones, son el modelo Vibration Pen de SKf, figura 20b), y el Modelo 200 de BALMAC
INC que se muestra en figura 20 a).

a) Modelo 200 BALMAC INC. VIBRATION PEN DE SKF

FIG. 20. Ejemplos de medidores de vibraciones

4.2 Analizadores de vibraciones.

La principal función de un analizador de vibraciones es determinar el espectro de una señal

en el dominio tiempo que entra a él. Los tipos de analizadores más utilizados son:

¾ Recolector-analizador digital de datos

¾ Analizador de espectros en tiempo real.

4.2.1 RECOLECTOR-ANALIZADOR DIGITAL DE DATOS

Los recolectores de datos - analizadores de vibraciones son equipos portátiles que fueron
diseñados para:

Ö Realizar una ruta de medición recolectando datos de muchas máquinas. Las

mediciones realizadas son descargadas posteriormente para su análisis en un PC de
la oficina
 2-23

Ö Realizar análisis en de la forma de la onda, del espectro y de otras técnicas de

análisis que tenga el equipo.

Figura 21, ilustra un esquema típico de un sistema de recolección y manejo de datos. Este
sistema consta de un recolector-analizador digital de datos, un computador personal, una
impresora y un programa computacional de manejo de datos. El procedimiento típico de
recolección de datos y posterior descarga de datos en el PC consta de los pasos siguientes:

1. Se configura en el PC una ruta de medición

2. Se carga al recolector de datos la ruta de medición que se quiere realizar
3. Se realiza las mediciones en los diferentes puntos de las diferentes máquinas que
componen la ruta de medición
4. Terminado el recorrido, se transfieren los datos recolectados al computador para que
el PC procese la información
5. El programa entrega un informe de cuales máquinas se mantienen con valores bajos
los valores de alarma, cuales han superado los valores de alarma y cuales han
superado los valores de peligro previamente establecidos.

FIG. 21. Esquema de un sistema de recolección y descarga de datos

Figura 22 muestra algunos tipos de recolectores-analizadores digitales de datos utilizados

en las empresas

El recolector de datos también puede ser usado como un analizador digital de vibraciones
en terreno. Como tal, en la mayoría de los recolectores se puede medir la fase de la
vibración agregándole un sensor que entregue un pulso de referencia (como ser un
fototacómetro). También se puede cargar en él un programa de cálculo para poder
balancear rotores en sitio.

4.2.2 ANALIZADORES DE ESPECTROS EN TIEMPO REAL

Este tipo de analizadores son la herramienta de diagnóstico más poderosa que existe en el
mercado. Este analizador al igual que el anterior es un analizador digital o FFT. Es digital
pues para calcular el espectro digitaliza la señal. Se llama FFT (Fast Fourier Transform),
pues usa un algoritmo llamado la Transformada Rápida de Fourier para calcular el espectro.
El término "en tiempo real" significa que el va realizando y mostrando el espectro vibratorio
simultáneamente a medida que va llegando la señal.
 2-24

CSI 2130 COMMTEST VIB 3000

SKF MICROLOG CMXA 51 DLI WATCHMAN DCA 31

FIG 22. Ejemplos de tipos de recolectores de datos

 2-25

Estos analizadores requieren para sacar provecho de sus capacidades, un fuerte

entrenamiento del usuario. No son portátiles, por lo que son usados para diagnosticar
problemas y no para recolectar datos en programas de mantenimiento predictivo. Una de
sus principales características es que su rango de frecuencias va de casi de 0 (cpm) hasta
unos 40.000 a 100.000(Hz). El rango de frecuencias típico de los recolectores de datos es
desde 0.1 a 1Hz, hasta 20.000 a 40.000(Hz).

4.3. Análisis digital de vibraciones.

Las etapas que realiza el recolector de datos para realizar el espectro de la señal vibratoria
capturada son los siguientes:

1. Digitalizacion de la señal que sale del sensor de vibraciones.

La señal que sale de los sensores, por ejemplo un acelerómetro, es una señal
continua o analógica, como se ilustra en figura 23. El primer paso que efectúa el
recolector / analizador digital de vibraciones es capturarla y guardarla en su
memoria.

Como un computador o un microprocesador (como el recolector de datos) no puede

guardar una señal continua en su memoria, lo primero que hace entonces es
digitalizar la señal analógica a través de la tarjeta análogo/digital que él tiene. Es
decir toma de la señal analógica o continua una serie de valores discretos. La unión
de estos puntos a través de líneas rectas constituye la forma de onda de la señal
digital, ver figura 23.

FIG. 23. Cálculo digital del espectro en un recolector de datos /analizador de vibraciones.

1. Cálculo digital del espectro

A partir de los valores medidos en la forma de la onda, el recolector calcula el
espectro en frecuencias utilizando un algoritmo de cálculo llamado la transformada
rápida de Fourier, FFT. La transformada de Fourier transforma N puntos de la
forma de onda en NL líneas en el espectro.
 2-26

NL = N/2.56

N = número de puntos que el equipo adquiere en la forma de onda

NL = número de líneas o de valores discretos de frecuencias en el espectro

Por ejemplo, si se selecciona 400 líneas en la configuración del espectro, el

recolector adquiere en la forma de onda: N = 2.56X400 = 1024 puntos

Para evitar confusión respecto de cual dominio (tiempo o frecuencia) se está hablando, los
valores discretos de las frecuencias se llaman líneas y los valores discretos en la forma de
onda se llaman puntos.

Configuración del espectro.

Para configurar la medición de un espectro en un recolector de datos es necesario definir los

siguientes parámetros básicos (ver figura 24 para el caso de un recolector Microlog de
SKF):

1. Magnitud usada para la medición de la vibración

Seleccionar la magnitud para el análisis de las vibraciones:

¾ Aceleración
¾ Velocidad (integración de la aceleración)
¾ Desplazamiento (integración de la aceleración)
¾ Velocidad
¾ Desplazamiento(integración de la velocidad)
¾ Desplazamiento
¾ Voltaje

2. Valor utilizado para su medición

Seleccionar entre:

¾ Valor pico a pico

¾ Valor pico
¾ Valor RMS

3. Sensibilidad del sensor utilizado

Lo que llega al recolector de dato es una señal eléctrica (mv). Para que el recolector lo
transforme a la magnitud física medida se requiere introducir la sensibilidad del sensor
en mv/EU (Engineering Unit). Por ejemplo, sensibilidades típicas de sensores de
vibraciones son:

- Para acelerómetros : 100(mv/g)

- Para velocímetros : 100(mv/plg/s)
- Para sensores de desplazamiento : 200(mv/mils)

4. Frecuencia de corte del filtro pasa alto para evitar la pendiente de ski.
 2-27

FIG.24. Configuración de un punto de medición (recolector Microlog de SKF)

5. Frecuencia máxima de análisis.

Para definir la frecuencia máxima de análisis no existe un criterio único. Para su definición
se toman en cuenta los siguientes factores:

¾ Valor de la velocidad de rotación. A mayor velocidad de rotación mayor frecuencia

máxima de análisis. La mayoría de las frecuencias en el espectro son múltiplos de la
velocidad de rotación.

¾ Utilizar para el espectro de velocidad, si es posible, frecuencia máxima= 60.000

cpm, debido que para evaluar la severidad de las vibraciones, las normas ISO, como
veremos más adelante, indican este rango de frecuencias. Este valor puede ser
variado dependiendo del tipo de máquina que se está analizando y del valor de la
velocidad de rotación

¾ Si la máquina a analizar es de muy baja velocidad (bajo 100 cpm), será necesario
disminuir este rango de frecuencias para mejorar la resolución en frecuencias.

¾ Por otro lado, si las vibraciones que se generan en la máquina son de muy alta
frecuencia, será necesario aumentar el valor de fmáx ( por ejemplo , en una caja de
engranajes donde la frecuencia de engrane es 80.000 cpm, es necesario realizar el
análisis de espectros hasta 3 veces la frecuencia de engrane, es decir, en este caso
la frecuencia máxima debe ser mayor que 240.000 cpm).
 2-28

6. Número de líneas

Configurada la fmáx de análisis, por ejemplo 40.000 cpm, el próximo paso es definir el
número de líneas con que se quiere que el recolector calcule el espectro. El número de
líneas que traen los recolectores normalmente son: 100, 200, 400, 800, 1600, 3200 y
6400.

Al seleccionar un número de líneas, por ejemplo, Nl = 400, y fmáx= 40.000cpm, el

recolector de datos, divide el rango de frecuencias de 40.000cpm en 400 valores
discretos o líneas. Es decir, las líneas espectrales quedarán separadas en 40.000/400 =
100 cpm= ∆ f, llamada resolución en frecuencias.

Esto significa que el analizador solo va a entregar valores de frecuencias a estos valores
discretos, es decir, en este caso, va a entregar valores de frecuencias a 100, 200, 300,
400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, ...40.000cpm, como se muestra en figura
25.

∆f = fmáx / NL (1)

∆ f = Resolución en frecuencias (el analizador sólo entrega valores

discretos a múltiplos de ∆ f)
fmáx = Frecuencia máxima en el espectro = NL ⋅ ∆ f
NL = Número de líneas

El problema práctico de trabajar con una mala resolución en frecuencias, en este caso,
∆ f = 100cpm es ilustrado en figura 25. Esta figura muestra el espectro medido en un
motor eléctrico que gira a 980 cpm. En todo rotor se genera una vibración normal debido
al desbalanceamiento residual del rotor.

Esta vibración es reconocida porque tiene una frecuencia igual a los RPM de giro de la
máquina, en este caso 980 cpm. Sin embargo, por la resolución ∆ f = 100 cpm con que
se calculó el espectro, el analizador solo da valores cada 100 cpm, por lo tanto no puede
dar valor a 980 cpm y va a mostrarla en el espectro a f=1.000 cpm como lo indica el
cursor en figura 25 a).

Para ver esto más detallado, se realiza una expansión de la escala de las frecuencias
como muestra la figura 25 b). La frecuencia real es 980 cpm, pero por la resolución con
que se realizó el espectro, el analizador mostrará una componente de mayor valor a
1000 cpm(frecuencia más cercana a 980 cpm) y unas de menor valor a 900 y 1.100cpm.

Si se hubiese configurado el espectro con fmáx = 6400 cpm y 6.400 líneas, es decir, con
una resolución en frecuencias ∆ f = 6.400/6.400 = 1 cpm, el analizador en este caso va
a dar valores en frecuencias a cada 1 cpm (1, 2, 3, 4….980,…..6.400cpm), y por lo tanto,
puede dar el valor a 980 cpm. En este caso de obtendrá la frecuencia verdadera de la
vibración.

La pregunta es entonces, ¿por qué no se trabaja siempre con el mayor número de líneas
para obtener la mejor resolución en frecuencias posible? La respuesta es que a medida
que se trabaja con mejor resolución, se requiere más tiempo de adquisición de la
vibración para realizar un espectro.
 2-29

a)

b)

FIG 25. a) Espectro con resolución en frecuencia, ∆ f = 100 cpm. Componente cuya
frecuencia es 980 cpm es indicada en el espectro a 1000cpm.
b) Expansión de la escala de las frecuencias hasta 1200 cpm

El tiempo de adquisición de datos vibratorios (en la forma de onda) que se requiere para
realizar un espectro es igual al inverso de su resolución en frecuencias, es decir:

Tadquisición =Tiempo de adquisición o registro de la vibración (2)

para realizar un espectro
= 1/ ∆f

Así:

Ö Para una resolución ∆ f = 100(cpm) :Tadquisición = 1/100cpm = 0.01 min = 0.6 seg
Ö Para una resolución ∆ f = 1(cpm) :Tadquisición = 1/1cpm = 1 min = 60 seg

Tal vez 1min podría parecerle a alguien que no es mucho tiempo, pero si se considera que
para tener un valor representativo de la medición se requiere promediar un cierto número
de espectros, por ejemplo 6. Realizar 6 espectros con ∆ f = 1 cpm, requeriría demorarse 6
minutos por punto de medición, lo que es excesivo. Entonces el criterio a utilizar para
seleccionar el número de líneas a utilizar, es:

i) Cuando se está haciendo el estudio inicial de una máquina o cuando se quiere

buscar la causa que generó un aumento en sus vibraciones, se requiere
determinar con exactitud la frecuencia de las componentes en el espectro, valor
que es clave para el diagnóstico. En ese caso será necesario entonces trabajar
con buena resolución en frecuencias en los espectros

ii) Para el proceso de vigilancia o monitoreo periódico de las máquinas, si se quiere

medir varias máquinas en el día, se trabaja con menor resolución.
 2-30

Así, en el ejemplo mostrado en figura 25, en el estudio inicial con buena resolución se
determina que la frecuencia de la componente en el espectro es 980(cpm)= RPM. Después
en la vigilancia periódica sabiendo lo anterior, no es molesto para el analista que al poner el
cursor sobre ella, como muestra la figura 25(a), el recolector indique que su frecuencia es
1000 cpm.

FORMAS DE MEJORAR LA RESOLUCIÓN EN FRECUENCIAS

Para mejorar la resolución en frecuencias, ∆ f, se puede utilizar:

¾ Disminuir fmáx
¾ Aumentar el número de líneas
¾ Efectuar un zoom, es decir, concentrar todas las líneas en un rango de
frecuencias determinado.

7. Número de espectros a promediar

Las mediciones de vibraciones realizadas no son perfectamente estacionarias, es decir, si se

mide espectros sucesivos, los valores de las amplitudes de las componentes varían de un
espectro al otro. Esto se ilustra en figura 26 para el caso de una bomba centrífuga de 5
alabes donde se han registrados 4 espectros, uno inmediatamente después que el otro. En
los espectros aparecen dos componentes que son normales a dicha unidad: una a 1XRPM
debido al desbalanceamiento residual del rotor y otra a 5XRPM debido a las pulsaciones de
presión de la bomba (frecuencia paso de alabes), sin embargo sus valores son ligeramente
diferentes.

¿Cuál de los 4 espectros medidos tomaría como valor representativo de la actual medición?

Respuesta: Ninguno de ellos. La medición más representativa es el promedio aritmético de

ellos. Para esto el recolector de datos realiza el promedio aritmético en cada línea espectral
de los diferentes espectros que promedia. Así el promedio en el valor de la componente a
1X para los 4 espectros medidos será:

(4+4.3+3.8+4.2)/4 = 4.08

y el valor promedio de la componente a 5X será:

(2.2+1.9+2.4+1.8)/4= 2.08

El número de espectros a promediar depende de cuan variable son las amplitudes en

espectros tomados sucesivamente. En máquinas en que dichas componentes varían poco su
valor se usa típicamente entre 4 a 8 promedios. En máquinas en que varían mucho se debe
usar mayor número de promedios.

Otra razón, por la que se promedia espectros es para alisar el ruido en él. El ruido (“pasto
en el espectro”) puede esconder componentes que pueden indicar algún tipo de falla de la
máquina. En este caso el número de promedios a utilizar es bastante mayor.

8. Elección de la ventana de ponderación

La transformada de Fourier, algoritmo a través de lo cual los recolectores de datos calculan

el espectro, requiere tomar un tiempo de adquisición de datos de valor infinito. Como en la
 2-31

FIG.25. Promedio aritmético de espectros

práctica ello es imposible, se toma un tiempo de adquisición finito, por lo que el resultado
obtenido para el espectro es aproximado. Para disminuir este error de aproximación se
utilizan las ventanas de ponderación. Todos los equipos traen al menos dos ventanas de
ponderación:

Ö Ventana Uniforme o Rectangular, utilizada en los ensayos de golpe para

determinar frecuencias naturales

Ö Ventana de Hanning, utilizada para todos los análisis, excepto en el ensayo de

golpe.

Cuando no se selecciona una ventana, los recolectores de datos, por defecto, utilizan la
ventana de Hanning. El Microlog de SKF, tiene una tercera ventana, la “Flat Top”, la cual se
utiliza para el análisis de otras señales que no son vibraciones.
 2-32

9. Cálculo para mejorar la exactitud de la frecuencia medida en el espectro.

Actualmente los recolectores de datos a través de software interno que ellos poseen
permiten ajustar el valor de la frecuencia que inicialmente le indica el cursor. Para el
ejemplo de figura 25, el cursor por la resolución en frecuencia utilizada indica que la
frecuencia es 1000 cpm, siendo que el valor real es 980(cpm). Los programas de manejo
de datos actuales traen un método que permite ajustar la frecuencia medida a la
verdadera. Esto se ilustra con el siguiente ejemplo.

Figura 27 muestra el espectro de un soplador desbalanceado el cual gira a 2.980,8 cpm.

El espectro se configuró utilizando:

- frecuencia máxima de análisis = fmáx = 12.000 cpm

- número de líneas = NL = 3200
- resolución en frecuencias = ∆f =fmáx/ NL = 12.000/3.200 = 3.75 cpm

La frecuencia de la componente de acuerdo a la resolución en frecuencias utilizada tiene

que ser un múltiplo de ∆f. En este caso el múltiplo de ∆f más cercano a la velocidad de
rotación es: 795·∆f = 2981.25cpm. La frecuencia calculada utilizando el programa de
ajuste es: 2980.7cpm, la cual es casi la frecuencia exacta (RPM =2980.8cpm)

Este es el primer paso a realizar en la interpretación de los espectros, es decir

determinar la velocidad de rotación que tiene la máquina cuando se realizó la medición.

1·∆f = 3.75
2·∆f = 7.50
.
.
.
794·∆f = 2.977.5
795·∆f = 2.981.25
RPM= 2.980.8cpm
796·∆f = 2.985.0

FIG.27. Uso del programa de cálculo que tiene el recolector para mejora la
exactitud de la frecuencia medida en el espectro.