Universidad Privada Boliviana

Proyecto de Fundición
Caliper de freno de disco

Materia: Procesos de manufactura II

Estudiante: Daniel Marcio Gutiérrez Aguilar
Código: 37749

Cochabamba, 18 de Abril de 2018

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Proyecto de Fundición
Caliper de freno de disco
Objetivos:

El objetivo del proyecto es seleccionar una pieza de automóvil que pueda ser
manufacturada mediante el proceso de fundición y aplicar todo lo que se aprendió durante
las clases para el diseño de todos los componentes necesarios para su fabricación, desde el
diseñó de los modelos, moldes, canales de alimentación y mazarotas si es que se precisa.
Selección de la pieza a estudiar.
La pieza seleccionada es un Caliper de un freno de disco.
La pieza hace de soporte para las pastillas de freno y los pistones que las accionan, estas
están colocadas en posición fija respecto al automóvil es decir que no giran junto con las
ruedas.
La fabricación de este componente suele realizarse en aluminio y aleaciones de zinc debido
a su bajo peso.

Para el caso de estudio se seleccionó el aluminio como material para fabricar el Caliper.
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Diseño de la pieza
El diseñó de la pieza es el siguiente:

Con ayuda del programa SolidWorks calculamos el volumen y el área superficial de la

pieza, sus valores son:

 Volumen= 558.26 cm3

 Área superficial = 1043.16 cm2
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Proceso de fundición
El proceso de fundición que se realizara para este proyecto es el de fundición en arena ya
que este es el más utilizado de todos, es importante destacar que en la actualidad
componentes como este ya no son fabricados mediante este proceso y se utilizan otros
mucho más eficientes y rápidos además de que proporcionan cantidades de producción
muy altas, algunos de estos procesos son la fundición por inyección y la fundición
evaporativa.
Diseño del modelo y moldes
Para el diseño del modelo consideramos la contracción térmica en estado sólido que es del
7% y sobredimensionamos el modelo general, también se rellenaron todos los orificios ya
que estos se realizan en el proceso de mecanizados después de fundición.

El volumen y área superficial son:

 Volumen= 694.9 cm3 ≈ 695 cm3

 Área superficial = 1125.92cm2
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La cavidad del molde tendrá el mismo volumen y área superficial que el modelo
sobredimensionado, por lo tanto con estos datos podemos calcular el tiempo que tardara
en solidificar la pieza.

𝑉 2
𝑡𝑠 = 𝐶 ∗ ( )
𝐴
La constante de molde para fundiciones de aluminio en arena es 3.33 [min/cm 2]

694.9 2
𝑡𝑠 = 3.33 ∗ ( )
1125.92
𝑡𝑠 = 1.267 [𝑚𝑖𝑛]
Para la fundición utilizaremos una mazarota de 4 cm de diámetro, esta debe tardar en
solidificar un tiempo mayor al de la pieza, por lo cual optaremos por agregar un 30% al
tiempo de la pieza, entonces tenemos:
𝑡𝑚 = 1.30 ∗ 𝑡𝑠
𝑡𝑚 = 1.30 ∗ 1.267
𝑡𝑚 = 1.64 [𝑚𝑖𝑛]
Con este tiempo calcularemos la altura del cilindro:
2
𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ
𝑡𝑚 = 𝐶 ∗ ( )
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟2 + 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ ℎ
2
𝜋 ∗ 22 ∗ ℎ
1.64 = 3.33 ∗ ( )
2 ∗ 𝜋 ∗ 22 + 2 ∗ 𝜋 ∗ 2 ∗ ℎ

ℎ = 4.7 [𝑐𝑚]
La altura del cilindro calculada es de 4.7 cm, sin embargo consideraremos una altura de
5.723 cm para que el molde tenga una altura de 10 cm.
Con esta altura el volumen de la mazarota es 71.9 cm3≈72 cm3
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Por lo tanto el volumen de la cavidad total es igual al volumen de la pieza más el volumen
de la mazarota este valor es igual a 767 cm3

La altura del bebedero es de 10 cm y el área de la base del bebedero es de 0.76 cm 2

Esto servirá para determinar la velocidad, el caudal, y el tiempo en que se llena el molde.

𝑉 = √ℎ ∗ 2 ∗ 𝑔

𝑉 = √0.1 ∗ 2 ∗ 9.81
𝑚
𝑉 = 1.4 [ ]
𝑠
𝑉 = 8400[𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑄 =𝑉∗𝐴
𝑄 = 8400 ∗ 0.76
𝑄 = 6597.34[𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛]
𝑣
𝑡=
𝑄
767
𝑡=
6597.34
𝑣
𝑡=
𝑄
𝑡 = 0.12 𝑚𝑖𝑛
Se tardara 0.12 minutos en llenar todo el molde.

Modelo
El modelo que se utilizara para fabricar los moldes será el de doble placa que consta de una
parte superior y una inferior.
Estas son las dos partes del modelo:
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Representación
de la cavidad
Espacio que será
ocupado por el
corazón
Canales de
alimentación

Ilustración 1: Modelo de placas parte inferior

Esta es la parte inferior del modelo, como se puede apreciar esta constara de un canal de
alimentación que se bifurcara o dividirá en dos partes para suministrar material
uniformemente por toda la cavidad del molde.

Representación
de la cavidad
Espacio que
será ocupado
por el corazón
Mazarota
Canales de
alimentación

Ilustración 2: Modelo de placas parte superior

En esta imagen podemos apreciar el diseño de la parte superior del modelo que nos permite
visualizar los mismos componentes que se tienen en el modelo anterior, pero además podemos
visualizar la ubicación de la mazarota.
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Moldes

Molde
Cavidad

Ilustración 3: Molde parte inferior

En esta imagen podemos observar como quedara la parte inferior del molde.

Molde
Cavidad

Ilustración 4: Molde parte superior

En esta parte podemos observar la parte superior del molde con el orificio para la mazarota
abierta.
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Corazón

Ilustración 5: Corazón

El corazón está diseñado para ser montado en el molde de tal manera que no dañe las paredes del
mismo es por eso que se observan los ángulos en las partes sobresalientes del mismo, esto no
requerirá de otro tipo de apoyos ya que por su geometría y tamaño es capaz de sostenerse por sí
mismo solo apoyándose en las cavidades del molde.

Bebedero

Ilustración 6: Bebedero

Este bebedero tiene una altura de 10 cm desde su base y un área transversal en su base de 0.76
cm2.
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Vista general de moldes y cavidades.

Ilustración 7: Vistas en perspectiva

En estas imágenes podemos apreciar mejor como es el diseño interno de los moldes todas las partes
solidas representan las cavidades por donde fluirá el aluminio y las transparencias representan las
partes solidas de los moldes y el corazón.
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Ilustración 8: Vista en corte lateral

En esta imagen se puede apreciar mejor por donde fluirá todo el aluminio siendo esta la parte roja
y verde.

Ilustración 9: Aluminio solidificado

En esta imagen podemos apreciar mejor los lugares por donde el aluminio fluye dentro del molde
y también como lucirá al ser extraído.

Enfriadores

Debido a la complejidad de la pieza y sus ángulos de 90° en muchas zonas de esta es necesario el
uso de enfriadores para evitar que se formen puntos fríos.
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Ilustración 10: Puntos fríos

Todas las zonas mostradas en la figura son susceptibles a los puntos fríos por lo tanto en estos
lugares se utilizara enfriadores externos.

Conclusiones

Se logró aplicar todo los conocimientos que se aprendieron en clases acerca de la fundición para
poder desarrollar el diseño de los componentes para la fabricación en fundición, es muy importante
destacar que los viajes de estudio que se realizaron a la empresas fundidoras permitieron
experimentar de primera mano cómo es el proceso que se debe seguir y gracias a esto se pudo
mejorar ciertos criterios que fueron puestos en práctica para desarrollar este proyecto.