SEMANA 12

HORNOS DE ZINC

TOSTACIÓN CONVENCIONAL

Los problemas en tostación son de operación debido a las altas temperaturas a las
que están sometidas las partes móviles en el horno y los consiguientes altos
costos de mantenimiento que se originan; mientras que la matificación sufre altos
costos de operación por concepto de combustibles debido al bajo rendimiento
energético del reverbero (Caso cobre), además de que el contenido de SO 2 en los
gases (< 1.0 %) es elevado como para emitirlo directamente a la atmósfera y
resulta costoso tratar volúmenes tan grandes para eliminarles el SO 2.

ALTERNATIVA:

HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA EN SUSPENSIÓN

Estos hornos, aprovechan el tamaño fino de las partículas de carga para fundirles
instantáneamente por la dispersión de ellas en una fase gaseosa que bien puede
ser el medio de calentamiento o una fase reaccionante.

A continuación se aprecian los hornos usados para el tratamiento de minerales de

Zinc.
Circuito de Zinc (CMLO)

Tostadores

Los concentrados de Zinc provenientes de Paragsha y Mahr Tunnel son

transportados por ferrocarril a La Oroya, donde son descargados en el área de
almacenamiento que para este fin se tiene por debajo de la línea alta.

Estos concentrados son recogidos por medio de un cargador frontal y enviados a

través de una parrilla de 3" (7.6 cm.) de abertura. Luego por medio de fajas
transportadoras hacia las tolvas de alimentación ubicados en la parte alta de la
Sección de perdigonación. Aproximadamente 60% de los concentrados son
alimentados a las unidades de perdigonación para preparar la carga a los
Tostadores de Cama Fluida mientras el 40% restante alimenta directamente al
Tostador de Cama Turbulenta.

La tostación transforma los sulfuros de Zinc en óxido de Zn los cuales son

fácilmente solubles en las operaciones subsiguientes de lixiviación, generándose
durante la tostación gas SO 2 para la producción de ácido sulfúrico de 98.5%. La
alimentación a los Tostadores de Cama Fluida debe ser en forma de perdigones
duros. El concentrado es mezclado en una mezcladora de paletas con la adición
de solución de sulfato de zinc, ácido sulfúrico y polvos de oxidados de zinc de los
ciclones y del Cottrell Central relacionando el óxido de zinc de estos últimos
productos con el ácido sulfúrico para formar sulfato de zinc, el cual sirve como
agente aglomerante. La mezcla es perdigonada en un perdigonador cilíndrico.

Los perdigones son secados en un horno rotatorio, clasificados por medio de una
zaranda para separar los finos que son regresados al mezclador y los gruesos son
transportados a las tolvas de alimentación de los tostadores de Cama Fluida por
medio de transportadores de baldes. Estas unidades de tostación son de forma
rectangular con el piso perforado, a través del cual pasa el aire fluidizante. Los
perdigones son alimentados por medio de una compuerta situada a un lado del
horno. La temperatura de 980oC se mantiene en la cámara de combustión
controlando la velocidad de alimentación y el exceso de aire usado. Las
reacciones en el tostador son exotérmicas no siendo necesaria la adición de calor
externo. Aproximadamente un 30% del material cargado a los tostadores de
Cama Fluida es arrastrado con los gases, lo cual obliga a tener un buen sistema
de recuperación de polvos. Los gases de combustión pasan por calderos para
aprovechar el calor en la obtención de vapor y luego por ciclones para separar las
partículas gruesas, finalmente los gases exentes de partículas gruesas pasan por
un ducto vía Cottrell Central en el cual se recupera la porción de polvo fino por
medio de un sistema electrostático del cual los gases completamente limpios
pasan a la Chimenea Principal.
El polvo recuperado por los ciclones es alimentado al circuito de calcina para su
subsiguiente cernido y molienda ó a la Sección Perdigonación si es necesario.

Los concentrados son directamente alimentados al Tostador de Cama Turbulenta

por medio de una faja de alta velocidad. El tostador es cilíndrico con una base
circular perforada para permitir el paso del aire. La tostación ocurre en una cama
formada por las partículas gruesas y en la parte superior ó cámara de combustión.

La temperatura de operación de 960 oC se mantiene con adición de agua dentro

del tostador. Aproximadamente 70% de la carga alimentada es transportada con
los gases y precipitada en el caldero, en los ciclones y en el precipitador
electrostático. Los gases limpios previamente enfriados a 350 oC con una
concentración de SO2 de 8.5%, base seca, son enviados a la Planta de Acido
Sulfúrico.

La calcina es enfriada en el sistema de transporte de eslabones provistos de

chaquetas de enfriamiento con agua y luego bombeada neumáticamente a la tolva
de almacenamiento.

El óxido de zinc precipitado en el Cottrell Central se une al flujo principal de calcina

en la sección Cernido y Molienda. La calcina a los Tostadores de Cama Fluida
pasan a través de un tambor provisto de un sistema de enfriamiento y luego por
medio de transportadores de eslabones a la sección de Cernido, donde los finos
con malla -35 son almacenados en un tolva de 15 T.M. de capacidad, conectada al
sistema principal de transporte, los gruesos caen a una tolva desde la cual son
alimentados a los molinos de bolas, cuya descarga está conectada también al
sistema de transporte principal donde se mezclan con la calcina del tostador de
Cama Turbulenta para ser llevados a la sección de Lixiviación.

Entrada de Materiales

Promedio mensual de concentrados : 13,754 TMS/mes.

INVENTARIO DE EQUIPOS

Mezcladores
Perdigonadores
Número - 2
Tamaño - 3.2 x 1.83 m de diámetro
Consumo de ácido sulfúrico
98.5% - 54.2 Kg/TMH de concentrado
Polvo de multiciclones y Cottrell adicionado - 956 TMS/mes
Secadores - 2 tipo rotatorio con quemador de petróleo
Capacidad 13 t/hora
Temperatura de secado - Entrada: 900oC
Salida: 220oC
Recuperación - 99.5% de zinc contenido en conc. alimentado
Tiempo de operación - Línea 1- 88.3% - Línea 2 - 86.5%
Número de tostadores - 3
Area de Cama - N 1 = 7.9 m2 No2 y 3 = 5.8 m2
o

Revestimiento de la cama - No1 = 4.5 m No 2 y 3 = 7.1 m

Revestimiento de la cámara - Refractario supercastable.
Aire Suministrado - N0 1 = 240 m3/min N2 y 3 = 311 m3 min
Capacidades- No1 84 TM calcina/día
No2 122 TM calcina/día
No3 122 TM calcina/día
Resistencia de la Cama No1 - 1.65 m
No2 - 1.75 m
No3 - 1.75 m
Temperatura de operación 1 - 960oC
2 - 960oC
3 - 960oC
Lixiviación - Separación de Sólidos - Flotación y Planta de Polvo de Zinc

El objeto principal del proceso de lixiviación es el de disolver el óxido de zinc y el

sulfato de zinc presente en la calcina. El proceso de lixiviación se lleva a cabo en
tanques agitadores donde se carga el electrolito gastado, calcina fina y el
requerido ácido sulfúrico concentrado. El hierro presente se oxida con bióxido de
manganeso para precipitarlo como hidróxido de fierro junto con el cual
coprecipitan también otras impurezas, tales como el arsénico y antimonio, etc.
permaneciendo insoluble la ferrita de zinc. La pulpa obtenida pasa a través de un
hidrociclón para separar las partículas finas (que pasan a la unidad de separación
de sólidos), de las partículas gruesas (arenillas) que serán retratadas en una
nueva lixiviación.
La planta de separación de sólidos está constituido por 4 espesadores de las
cuales 3 están en operación y conforman una batería de sedimentación y lavado
en contracorriente (CCD); aquí se separan inicialmente en un clarificador la
solución (over flow) que es la solución impura y el residuo (under flow) que será
lavado en los sedimentadores lavadores 1 y 2; de la última etapa de lavado, el
residuo es enviado hacia los filtros el vacío EIMCO, en donde se realiza la última
etapa de lavado para asegurar la máxima extracción del sulfato de zinc. El
residuo obtenido en forma de queque es repulpado nuevamente y enviado a la
planta de flotación; en esta planta se hace una nueva separación en una batería
de pequeños hidrociclones; las partículas finas pasan a una Unidad de Residuos
para ser sedimentados (50 TM/día) y ser enviado a la Planta de Tratamiento de
residuos de lixiviados y el resto al depósito de Huanchán. Las partículas gruesas
pasan a las celdas de flotación en donde se obtiene el concentrado zinc-plata que
será retratado en el circuito especial; posteriormente, el relave es enviado
directamente al depósito de Huanchán.

La solución impura de sulfato de zinc pasa a unos tanques de almacenamiento de

donde se bombea a la unidad de purificación. En esta unidad las impurezas tales
como el cobre, cadmio y pequeñas cantidades de arsénico y antimonio son
precipitados usando polvo de zinc. La solución tratada con polvo de zinc es
filtrado en filtros prensa tipo Shriver, enviándose el queque obtenido a la planta de
cadmio para su tratamiento posterior. La solución pura es almacenada en tanques
de confrontación (check) de donde es alimentada a la casa de tanques de acuerdo
a las necesidades de operación.

El polvo de zinc requerido en la unidad de purificación es producido por destilación

en retortas pequeñas ubicadas en la unidad de polvo de zinc. En un horno Ajax
Norhtrup se cargan cátodos de zinc o barras de zinc para ser fundidos, el producto
obtenido se transfiere a las retortas en donde el zinc se vaporiza y condensa en
una cámara contigua. El producto que se obtiene se zarandea a malla - 200 para
su empleo en la unidad de purificacion. El exceso de producción se vende en el
mercado nacional o en el extranjero.

Lixiviación

Calcina Tratada: Proceso por etapas 12,490 TMS/mes

Extracción: T/zinc 81-84%
A/zinc 93-95%
Spent: Acidez 150 g/l
Análisis de la calcina
MnO2 Consumido TMH/TM cátodo: 0.022
Tanques de lixiviación: 5 unidades
Tamaño: 6.5 m O x 3.5 m alto
Capacidad de oper.: 92,500 Lts. c/u
Material: Madera con forro de Pb-Te y ladrillo antiácido
Separación de Sólidos:
Sistema: CCD (Sedimentación continua en Contracorriente
No de espesadores: 4 del mismo tamaño (2 clarificadores y 2 lavadores) 3 en
operación (1 clarificador, 2 lavadoras)
Volumen: 1'000,000 Lts.
Area: 314 m2
Diámetro: 20 m Altura: 3.5 m
Material: Concreto armado
Revestimiento: Plomo -Te
Tanque Compensador:
Volumen: 155 m3
Revestimiento: Plomo
Diámetro: 6m Altura: 5.5 m.
Material: Concreto armado
Tanques Mezcladores:
Volumen: 20 m3
Diámetro: 3m Altura: 3 m
Material: fierro
Revestimiento: Plomo
Filtros al vacío EIMCO: 4 unidades
Area filtrante: 56 m2
Vacío y velocidad: regulable
Gravedad específica alimentación: 1260-1320
Datos de operación:
Lts
Altura % Temp. Flujo Min
O/F U/F Torque Paletas Sólidos 0C O/F U/F

Clarificador 1300-1330 1580-1620 1.3 6" 38 56 1700 274

Lavador # 1 1190-1200 1550-1600 1.3 6" 42 37 450 274
Lavador # 2 1100-1110 1480-1550 1.3 6" 47 30 450 274

Análisis queque Filtros EIMCO: T/Zn A/Zn W/Zn Fe

% 27.0 5.8 2.8 30.4

Planta de Flotación
Equipo 10 hidrociclones de 4" cedazo DSM 6"
14 Celdas tipo AGITAIR, marca Galigher
1 Filtro al vacío de tambor OLIVER de 3' x 6'
Datos de Operación:
Tamaño de partícula deseada: 15 micrones
Recuperación de Sólidos fracción gruesa: 45%
Recuperación: Totales Peso: 4.0, Ag: 30, Zinc: 8, ST 34.2
Circuito Flotación de Gruesos:
Peso: 8.1, Ag: 60, Zinc: 17, ST 65
Reactivos: Z-11 1.8 Lbs/TCS de gruesos en forma de solución al 10%
Z-6 0.7 Lbs/TCS de gruesos en forma de solución al 10%
Aceite Pino 0.65 Lbs/TCS de gruesos en forma de solución al 100%.
Tiempo de Flotación: Flot. Primaria 8 min.
Flot. Primaria y Sec. 16 "
Primera limpieza 18 "
Segunda limpieza 20 "
Tercera limpieza 25 "

Area de Espesamiento: 10 ft2/TCS/día

Velocidad de Filtración: 1.5 TCS
Area de Filtración requerida: 18 ft 2
Producción: 350 TCS/mes
54% Zn 80 Onz/TCS AG
Recuperación (basado en el alimento) Zn 35%, Ag 75%, Pb 4.2%,
Fe 5.8%
Capacidad de los Tanques de Almacenamiento:
Impuro: 2 Tanques de 250,000 y 4 tanques de 130,000 Lts.
Material: Madera con revestimiento de Pb y ladrillos antiácidos
Dimensiones: 9.1 m O x 4.85 m x 6.7 m O x 4.85 m
Spent (Solución gastada): 2 tanques de 250,000 y
1 tanque de 130,000 litros
Material: Madera con revestimiento de Pb y ladrillos antiácidos
Dimensiones: (9.1 m O x 4.85 m) y (6.7 m O x 4.85 m.)
Análisis del Residuo de Lixiviación

Residuo Producido: 5175 TMS/mes

Reactivo Floculante: Unidad de Separación de Sólidos:
Magnafloc 127 + Superfloc 351 = 0.20 Kg/TMS de residuo
Purificación:
Alimentación - Solución Clarificada en la P.S. Sólidos
Tanques de purificación - 7 - 65,000 lt. de cap. c/u.
Tanque de Soln. pura - 7 (1,3 = 72,200 lt - 2, 4, 5, 6 y 7 = 77,400 lit.
capacidad)
Purificación de Cd hasta - 0.5 mgr/lt.
Filtros prensa Shriver - 6
Area de filtración 104 m2
Dimensiones: 1 x 1 mts. x 2.54 cm. de espesor.
Presión de filtrado: 60 P.S.I.
Consumo de zinc en polvo- 110 TM/mes.
Resid. de purificac. prod. - 206 TM/mes.
Análisis del Resíduo de Purificación
Análisis de la solución pura

Caldera Babcock & Wilcox- 3

Producción de vapor
2.9 x 106 kilo cal/caldera
Cantidad: 4.6 TM/hora/caldera
Recuperación de polvo - 35% del material cargado
Concentrado tratado - 9,410 TMH/mes
Contenido de Azufre - 29% en los perdigones verdes.
Calcina producida - 7,900 TM/mes.
Contenido de azufre 1.2 %
Tiempo de operación: 1 - 91.6 %; 2 - 88.6 %; 3 - 91.8 %
Recuperación 98.5 % en conc+ 0.5% perdido en perdigonación
Enfriador de Calcina
Número - 1 Hardinge
Tamaño 1.5 m de diámetro x 12.2 m de largo
Molino de Bolas
Número - 3
Tipo - Hardinge
Tamaño - 1.5 mts. de diámetro x 0.55 mts. de largo.
Tostador de Cama Turbulenta
Número - 1
Area de la Cama - 35 m2
Revestimiento de la Cama- Cerámica refractaria castable
Altura de la Cámara - 14.6 m
Aislamiento de la pared - Ladrillos "super duty-fire"
Aire suministrado - 311 m3/minuto
Capacidad - 200 TMS conc/día
Resistencia de la cama - 1.8 m
Temperatura de operación - 960oC
Caldera LaMont - Producción de vapor 5.53 x 106 kilo cal
Cantidad de vapor: 9.6 t/h
Recuperación de polvo - 70% del material se descarga por la caldera LaMont,
ciclones y precipitador electrostático se estima en 120 TM polvo/día.
Concentrado de tratado - 6,300 TMS/mes máximo
Contenido de azufre - 28.8 %
Calcina producida - 5,355 TMS/mes máximo
Contenido de azufre - 0.6 %
Tiempo de operación - 92 %
Sistema de transporte - 6 transportadores de eslabones
(4 son enfriados)
- 1 (Bomba neumática)
Recuperación - 99.5 %
Zinc en Polvo
Horno de Fusión - 1 Ajax Northrup induction Aislamiento Mullite apisonada -
Capacidad: 3.6 Ton.
Retortas de Fusión - 8 de grafito "Dixon" calen-tada con petróleo.
Condensadores - 8, enfriados con agua.
Polvo producido - 209 TM/mes.
Análisis
Met/ Zn Tot/Zn
92 - 94 96 - 99
Sección Electrolítica

La casa de Celdas Electrolíticas consiste en 18 bloques o unidades, cada una de

20 celdas ordenadas en dos columnas de 10 celdas. La electrolisis de la solución
de sulfato de zinc ocurre entre cátodos de aluminio y ánodos de plomo. Los
ánodos son en forma de rejilla para permitir una mejor distribución de la corriente
eléctrica. Los ánodos de plomo moldeados en la planta contienen 0.75% de plata
para reducir la solubilidad del plomo durante la electrolisis en presencia de cloro y
para acelerar el envejecimiento del ánodo. Los cátodos son planchas de aluminio
de 3/16" (0.48 cm.) remachado en su parte superior a barras de cobre con las que
se suspenden en las celdas y a la vez son los conductores del circuito. Para
facilitar el deslaminado cada cátodo tiene dos filetes de polipropileno laterales
removibles.
Luego de un ciclo de deposición de 16 horas los cátodos son extraídos de las
celdas y el zinc es deslaminado y enviado para su fusión. La fusión se efectúa en
un horno de inducción Ajax Magnathermic de baja frecuencia. El zinc líquido se
transfiere por medio de una bomba de grafito a unos moldes "elefante" o a una
máquina moldeadora automática Morward la cual moldea barras de 24 kg. Para
reducir la oxidación del zinc durante la fusión del cátodo se usa cloruro de amonio
el cual junto con los óxidos formados (dross) son retirados de la superficie del
baño y tratado en la Planta de Tratamiento de escorias en donde se clasifican las
escarchas de la escoria propiamente dicha; la escoria es molida en un molino de
barras con lo que se consigue separar el zinc metálico (granallas) de la escoria
fina la que es recuperada en filtros de bolsas y se envía a la Planta de Tostación
para su dosificación con los concentrados de zinc.

Además de los equipos de fusión y moldeo ya detallados se cuenta con dos

pequeños hornos de inducción de baja frecuencia para la producción de
aleaciones. Los elementos de aleación se cargan directamente al horno
moldeándose el producto en barras de 3, 5 y 10 kg.

La Planta de Sulfato de Zinc opera con solución de Sulfato de Zinc de la planta de

Cadmio o de la planta de Tratamiento de Resíduos. La solución puede
despacharse en estado líquido o sólido de acuerdo a un proceso que se detalla
más adelante.

Celdas Electrolíticas

Sistema - Walker, en serie, el electrolito ingresa a cada celda

individualmente.
Node Blocks - 18 con 20 celdas c/u.
Construcción de la Celda - Concreto 2.69 m x 0.77 m x 1.17 m de profundidad.
Forrado interiormente con plomo 0.05% Te
Número de Electrodos - 31 ánodos y 30 cátodos
Cátodos - Aluminio 1.07 m x 0.61 m X 4.7 mm
Anodos - Aleación de plomo 0.75% Ag - 1.04 m x 0.60 m x 1.27 cm
Espacio entre ánodos - 7.6 cm de centro a centro
Período de deposición - 16 horas
Producción - 7.8 TM por block/16 horas de deposición.
Producc. cátodos Zn por día - 210.0 TM.
Análisis del Electrolito
Enfriadores - 6, con aire forzado
Temperatura - 360C - 280C
Composición del Electrolito gastado (Salida de Celdas)

Adición de Reactivos
Goma - 0.32 Kg/TM de cátodos producidos
Hidróxido de Bario - 0.78 " " "
Silicato de Sodio - 1.35 " " "
Electricidad
Los electrodos en las celdas están conectados en paralelo a los blocks y las
celdas eléctricamente están colocadas en serie.
Rectificadores - 2 Silicon A y B de 2 Bancos
1 Silicon Rectiformer C
Máximo amperaje - Silicon A, B 24,000
Silicon C, 24,000
Amperaje de operación - 22500 - 22000 amperios
Densidad de corriente - Cátodo 650 amp/m2. máximo
Voltaje de celda - 3.5
Ef.de corriente 89 - 90 %
KWH/kg. de Zinc - 3.53
Fundición y Moldeo
Horno Fund. Cát. - 1 Horno Magnathermic de Inducción de baja frecuencia
Aislamiento - Ladrillos refractarios.
Capacidad (Baño) - 60 Ton.
Moldeo - 1 máquina moldeadora Morward automática con 160
moldes.
Agente escorificante - Cloruro de amonio
Eficienc. de Fundición - 96 %
Capac. máx. de fusión - 400 TM/día de cátodos de zinc.
Análisis de Zinc Moldeado, %

Planta de Tratamiento de Escorias

Equipo: Alimentador Vibratorio
Molino de Barras: 2 barras 30.5 Kg. cada uno.
Recuperador de polvo: Recuperador de bolsas.
Datos de Operación
Carga Tratada = 330 TM (Zn/mes)
Gruesos producidos = 32.3 TM "
Granallas de Zinc = 123.1 TM "
Segunda escoria = 170.4 TM "
Recuperación = 98.6 %
Horno de Aleaciones - Ajax Northrup
Aislamiento - Mullita apisonada
Capacidad - 3.6 Ton. c/u.
Moldeo - Manual con un balde de 1 t cap. 2 mesas con 40 moldes c/u
Eficiencia de moldeo - 98.6 %
Aleaciones - Anodos de sacrificio Zamac.
Recuperaciones
Total Zinc recuperado de concentrado a producto refinado 78.7 %
Planta de Sulfato de Zinc

La solución diluída de Sulfato de Zinc almacenada en un tanque es alimentada por

gravedad a la batea del lavador de gases tipo Multipaletas; el flujo de solución es
regulado por una válvula de solenoide. La solución de la batea es bombeada
hacia un sistema de rociadores, instalados en el lavador, a una presión de 15 lbs.
pulg2 (1 kg/cm2) y 43 G.P.M. (163 lbs/min) y enfría por evaporación a los gases
provenientes del ventilador principal y ventilador secundario lavando el polvo seco
de sulfato de zinc que acompaña a estos gases y concentrándolas en la batea.
Esta solución concentrada es bombeada a la máquina rociadora BOWEN ubicada
al centro de unas aletas anulares y soportada en la parte alta de la cámara de
secado de sección cónica en su parte inferior.
La máquina rociadora BOWEN está provista de un disco atomizador centrífugo
directamente conectado a un motor que puede desarrollar hasta 18,000 RPM.

Los gases calientes provenientes de un calentador de aire provistos de

quemadores de petróleo, entran a la cámara de secado por la parte lateral
superior y circula hacia abajo alrededor del disco atomizador rotatorio con un
movimiento de remolino impartido por las paletas anulares lo que permite una
mezcla interna entre los gases calientes y la solución de sulfato atomizada.

Los gases calientes transportan el producto seco a través de la base cónica de la

cámara hacia el ciclón colector donde se separan el producto seco de los gases y
por acción ciclónica el polvo es pasado a una tolva de separación desde la cual es
desplazado hacia la tolva de almacenamiento mediante una compuerta neumática
rotatoria.

Los gases del ciclón colector y tolva de almacenamiento son succionados por los
ventiladores, principal y secundario respectivamente y enviadas a través del
lavador de gases.

Capacidad Máxima de Planta - 22,000 lbs/día de sulfato de zinc

monohidratado (10,000 kg/día).
Producción - 245,000 lbs/mes.
Equipo
Calentador de Aire - Fuego directo usando petóleo N0 2 ó 6.
Cámara de Secado - Un cilindro de 14' (4.6 mts.) con una sección cónica inferior.
Un rociador y atomizador tipo Bowen AB
Ciclón Colector - Dos ciclones colectores tipo Bowen N0 17.
Ventilador Principal - Capacidad de 12,600 PCM y con un motor de 50 HP.
Limpiador de Gases - Un limpiador de gases Ducon de 60 multipaletas de
43 GPM de capacidad y 15 lb/pulg2
Ventiladora Secundaria - Capacidad de 1,235 PCM y con un motor de 7.5 HP.
Instrumentos y Controles -
Temperaturas
Entrada a Cámara de Secado - 930oF (500oC)
Salida a Cámara de Secado - 330oF (165oC)
Requisitos de la Solución de Sulfato de Zinc
Gravedad Específica de la alimentación a la Cámara de Secado 1.350 - 1.400
Gravedad Específica de la alimentación al lavador de gases 1.300 - 1.350
Volúmen por día de alimentación al lavador de gases - 7.064 - 6.241 gal ó
26,640 - 23,612 litros
Alimentación al atomizador - 5 GPM
Velocidad de circulación en el lavador de gases - 43 GPM y 15 lb/pulg2
Petróleo usado - N o6
Planta de Tratamiento de Residuos Lixiviados de Zinc

El resíduo de la lixiviación de calcina en forma de pulpa de la unidad de lixiviación,

filtración de la Planta Electrolítica de Zinc, se concentra, filtra y seca.

El resíduo seco, compuesto principalmente de ferritas de zinc, junto con otros

elementos tales como Cadmio, Plomo, Indio, Cobre, Plata, Arsénico y Antimonio,
es mezclado con carbón fino y perdigonado usando sulfato de zinc como
aglomerante.

Los perdigones son alimentados a un horno rotatorio que tiene un lecho con
carbón grueso, mientras que el espacio libre del horno, tiene una atmósfera
oxidante. A medida que los perdigones se aproximan a la zona de 1,100 oC, el
zinc, plomo, cadmio e indio son volatilizados, saliendo del perdigón como vapores
metálicos y oxidándose al ponerse en contacto con la atmósfera oxidante, salen
del horno, pasando por un enfriador y luego son captados en bolsas filtrantes bajo
la forma de óxidos esfumados. El fierro, cobre y plata que permanecen en el
perdigón bajo la condición reducida son descargados del horno, enfriados a 130 oC
para evitar que se reoxiden, finalmente, pasan por un separador magnético que
separa los perdigones conocidos como esponja de fierro del carbón que lo
acompaña. La esponja de fierro se usa en el circuito de la Fundición de Cobre y
Plomo para recuperar sus elementos valiosos.

El polvo oxidado es sometido a varias etapas de lixiviaciones y precipitaciones

lográndose separar el zinc bajo la forma de sulfato de zinc; el plomo, cadmio e
indio como concentrados sólidos, que son enviados a las respectivas plantas para
obtener el metal refinado.

En cada etapa se procede así:

Lixiviación de los Oxidos Esfumados

Los óxidos son lixiviados a 70oC, con solución sulfúrica a un pH 5. Bajo estas
condiciones se solubiliza el zinc, cadmio y cobre, mientras que el plomo, indio y
los otros elementos permanecen insolubles, separándose por medio de una
filtración quedando en la solución Zn, Cu y Cd y 2do. resíduo de plomo e indio.
Lixiviación Acida

El 2do. resíduo plomo-indio es lixiviado con ácido sulfúrico 129 g/l y 70 oC para
solubilizar el indio y precipitar el plomo, mediante filtración se obtiene concentrado
sólido de plomo y solución de indio.

Neutralización

La solución que contiene el indio se adiciona agua hasta alcanzar un pH 0.8.

Precipitación de Indio

A la solución neutra se agrega zinc en polvo, en forma de pulpa y se filtra

obteniéndose concentrado sólido de indio y la solución es desechada.

Planta de Tratamiento de Resíduos Lixiviados de Zinc

Resíduo tratado 1000 TMS/mes

Consumo de antracita 87.6 TMS/mes
Consumo de coque grueso 183.5 TMS/mes