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PTA Angelinos
Conducción
Línea Lodos
PTL
Bosconia
Pág.
1 NORMAS REFERENTES..........................................................................................8
2 DESCRIPCIÓN ARQUITECTURA DE CONTROL.....................................................9
2.1 UNIDAD DE FILTRACIÓN.......................................................................................10
2.1.1. DESCRIPCION FUNCIONAL................................................................................10
2.1.2. COMPOSICION.....................................................................................................11
2.2 UNIDAD DE FLOCULACIÓN Y SEDIMENTACIÓN..................................................12
2.2.1. DESCRIPCION FUNCIONAL................................................................................12
2.2.2. COMPOSICION.....................................................................................................13
2.3 EDIFICIO DE CLORACIÓN Y SALIDA PLANTA......................................................15
2.3.1. DESCRIPCION FUNCIONAL................................................................................15
2.3.2. COMPOSICION.....................................................................................................15
2.4 UNIDAD DE ESTACIÓN DE BOMBEO Y TANQUES ALMACENAMIENTO.............16
2.4.1. DESCRIPCION FUNCIONAL................................................................................16
2.4.2. COMPOSICION.....................................................................................................17
2.5 ESTRUCTURA DE ENTRADA EMBALSE...............................................................17
2.5.1. DESCRIPCION FUNCIONAL................................................................................17
2.5.2. COMPOSICION.....................................................................................................18
2.6 UNIDAD DE LODOS PLANTA BOSCONIA..............................................................18
2.6.1. DESCRIPCION FUNCIONAL................................................................................18
2.6.2. COMPOSICION.....................................................................................................18
3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS DE CONTROL....................20
3.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTROLADORES (Plc’s) principales.............20
3.1.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS........22
3.1.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MODULO DE ENTRADAS DIGITALES.........24
3.1.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES...........25
3.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTROLADORES (PLc’s ) REMOTOS..........26
3.2.1 MODULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS...............................................................27
3.2.2 MÓDULO DE ENTRADAS DIGÍTALES................................................................28
3.2.3 MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES..................................................................29
3.3 PÁNELES DE VISUALIZACIÓN IHM.......................................................................30
3.3.1 Panel de visualización IHM Plc’s Principales....................................................30
3.4 SWITCH ETHERNET...............................................................................................31
3.5 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE LOS PLC’s................................................32
3.6 SOFTWARE DE SUPERVISIÓN..............................................................................33
Pág.
Pág.
La Ptap deberá por ser operada en forma semi-automatizada a través de los Plc’s,
aunque también dispondrá del modo de control manual de reserva, con capacidad futura
de acceso remoto a variables de control. El sistema de control (Plc) a proveer deberá
poder relevar las variables de estado de los equipos y operaciones principales
(instrumentación, equipos, etc.) y las medidas asociadas a los instrumentos ubicados en
los diferentes procesos y/o áreas de trabajo como son:
Tomando como base que la planta se diseñará bajo un sistema de trabajo semi-
automatizado, donde el control distribuido de cada sección de la planta pueda estar en
capacidad de responder ante cualquier eventualidad que se presente, se define que por
cada sección se dispondrán dispositivos capaces recepcionar, almacenar, gestionar y
comandar cada una y todas las señales provenientes de la planta. A nivel de adquisición
de señales se dispondrá de instrumentación calibrada a fin de recolectar las condiciones
del agua tratada de la planta, equipos de protección eléctrica para garantizar una mayor
vida útil de los equipos electrónicos, y demás elementos que nos permitirán conocer el
estado de la planta en sus características generales. En los accionamientos de
compuertas y válvulas de la planta se instalaran mandos motorizados con el fin de facilitar
la manipulación de las mismas sin necesidad de desplazarse a sitio ya que los mandos
pueden ser activados remotamente por los equipos de control. Los demás equipos de
accionamientos como motores, bombas, etc. Deben ser interconectados a los equipos de
control para cumplir con el propósito de llegar a comandar la planta desde un mismo lugar
cumpliendo ciertos límites de seguridad. Para la gestión y procesamiento de las señales
así como para garantizar una respuesta efectiva a cada eventualidad que se presente en
la planta y a su vez una gran flexibilidad del sistema se dispondrán equipos PLC
(Controlador Lógico Programable, por sus siglas en español), distribuidos en todas las
secciones de la planta como sea necesario, validando su capacidad de respuesta
oportuna a emergencias y eventualidades siguiendo los parámetros programados por la
operación; Así como también ejecutar las ordenes provenientes del operador de la planta.
IEC
IEEE
ITU
CCITT
UL
ICONTEC, NTC 2050 Norma Técnica Colombiana
ASTM
NEMA
ICEA
EIA
FCC
Lineamientos de las normas NTC 2206; NTC 2050 y IEC – 607 y IEC 61024-1, UL
1449, IEEE 142 y 518 C62.41.
RETIE Reglamento Técnico para Instalaciones Eléctricas, Ministerio de Minas y
Energía, Colombia
La sala de control contara con dos equipos de escritorio tipo servidores en redundancia
capaces de gestionar las comunicaciones con los quipos en campo y recepcionar las
señales de las diferentes unidades de la planta. En la aplicación del SCADA se deberá
tener despliegues para cada unidad y subunidad, ver en detalle los procesos de la planta
con sus respectivas variables, tanto de control como de la parte energética, que debe
poder visualizar los estados de interruptores generales y calidad energética, Etc. Desde
el sistema SCADA el operador deberá poder visualizar y comandar cualquier estación de
la planta con los despliegues diseñados en la aplicación. La aplicación además deberá
contar con funciones como son creación de tendencia, alarmas, eventos, generación de
bases de datos propias y compatibles con SQL. La aplicación deberá poder comunicarse
con el sistema de control de la AMB mediante vía radio UHF, el cual gestionara las
señales que presenta la planta para medir la eficiencia de la misma. El sistema de control
contara con un equipo portátil de ingeniería dotado con todos los software de desarrollo
de los equipos instalados en la planta, que le permitirá el operador de la planta configurar,
diagnosticar y reprogramar en determinado momento cualquier equipo de la planta que
así lo requiera.
Al tener abierta la válvula de salida hacia canal de agua filtrada se debe estar
monitoreando la turbiedad del agua a la salida del filtro, si llegase a superar 2 NTU el
sistema deberá responder indicando con una alarma la situación y cerrando la válvula de
salida filtro para evitar que siga pasando agua con turbiedad alta hacia conducción.
3.1.2 COMPOSICIÓN
Esta unidad cuenta con el Plc 1-0 como principal, ubicado en el cuarto de tableros
eléctricos de la planta, este Plc estará interconectado con los Plc’s 1-1 y 1-2 que estarán
instalados en la pasarela sobre el canal de agua sedimentada, estos contaran con las
entradas, salidas digitales y analógicas suficientes para recolectar las señales
provenientes de los sistemas de filtros. Los Plc’s remotos 1-1 y 1-2 tendrán asociados a
cada uno una IHM mínimo de 10” tipo Touch Screen donde el operador de la planta podrá
visualizar los estado de las variables de los filtros como son niveles, Turbiedad, y flujos;
desde la IHM el operador tendrá la facultad de dar comandos al sistema como por
ejemplo iniciar un proceso de retrolavado de un determinado filtro cuando lo considere
3.2.2 COMPOSICIÓN
Esta unidad cuenta con el Plc 2-0 como principal, ubicado en el cuarto de tableros
eléctricos de la planta, este Plc estará interconectado con los Plc’s 2-1, 2-2 y 2-3 que
estarán instalados uno al lado del canal de aquietamiento (Plc 2-1), y los otros dos sobre
la pasarela que divide los tanques de sedimentación y los tanques de floculación. Estos
Plc’s contaran con las entradas, salidas digitales y analógicas suficientes para recolectar
La medición para este pago se hará por unidades de tableros de control. Este costo
incluirá todos los accesorios y las actividades que conlleven la instalación y puesta en
funcionamiento de la unidad.
Tablero de control Plc principal 2-0 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. GLOBAL
Tablero de control Plc’s Remotos 2-1 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. . GLOBAL
Tablero de control Plc’s Remotos 2-2 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. GLOBAL
Tablero de control Plc’s Remotos 2-3 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. GLOBAL
3.3.2 COMPOSICIÓN
3.4.2 COMPOSICION
Esta unidad cuenta con el Plc 4-0 como principal, ubicado en el edificio destinado para
almacenamiento y dosificación de cal al lado de la entrada de los tanques de
almacenamiento. Este Plc estará interconectado con las señales provenientes de la
subestación y de la planta de eléctrica indicando estado de la unidad. Tendrá asociado el
CCM 5, del cual obtendrá las señales de activación de los diferentes sistemas eléctricos
ubicados en él, como son señales de los motosopladores, bombas de agua para el tanque
de servicio interno y los actuadores eléctricos de las válvulas de los tanques de
almacenamiento y de contacto de cloro. Este Plc contara con las entradas, salidas
digitales y analógicas suficientes para recolectar las señales provenientes de la línea de
agua clorada como son PH, cloro residual, etc. El Plc 4-0 estará instalado en un cofre de
dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto, profundo), cofre elaborado en lámina de acero
inoxidable mínimo calibre 14 y con protección IP 64 como mínimo, El cofre deberá estar
dotado de iluminación propia interna, sistema para control de humedad y condensación,
equipos de protección contra transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5 amp. Equipos
La medición para este pago se hará por unidades de tableros de control. Este costo
incluirá todos los accesorios y las actividades que conlleven la instalación y puesta en
funcionamiento de la unidad.
Tablero de control Plc principal 4-0 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. GLOBAL
Esta unidad cuenta con el Plc 5-0 como principal, este Plc está ubicado en la estructura
de entrada a la planta antes del tanque de admisión, este Plc es entregado junto con las
obras del embalse por lo que no se debe proveer la instalación o adecuación del mismo
dentro de la obras de las Ptap Los Angelinos, pero si se debe proveer la integración del
mismo con el centro de control de la Ptap por lo tanto se debe tener en cuenta el diseño y
dotación de la fibra óptica necesaria para la interconexión así como los ductos por donde
pasa la fibra óptica. Este Plc registrara las señales de las válvulas reguladoras de caudal
sobre la tubería de aducción y estarán asociados a él las mediciones que se realicen en
ese punto.
La medición para este pago se hará por medida de la ingeniería de diseño y realización,
así como mano de obra para la integración del sistema de la estructura de llegada del
embalse al sistema de control y supervisión.
Esta unidad cuenta con el Plc 6-0 como principal, este Plc está ubicado en la planta de
lodos de Bosconia. Estará encargado de recepcionar toda la instrumentación del proceso
de tratamiento de lodos y tendrá asociado el CCM 6 del cual obtendrá las señales
eléctricas de activaciones de los diferentes actuadores y equipos ubicados en el CCM6. El
Plc 6-0 estará instalado en un cofre de dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto,
profundo), cofre elaborado en lámina de acero inoxidable mínimo calibre 14 y con
protección IP 64 como mínimo, El cofre deberá estar dotado de iluminación propia interna,
sistema para control de humedad y condensación, equipos de protección contra
transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5 amp. Equipos para seccionamiento y
protección de control interno, Switch Ethernet con puertos RJ45 y de fibra óptica.
EL Plc 4-0 tendrá asociado a él una IHM mínimo de 15” Tipo Touch Screen donde el
operador podrá visualizar las señales de las variables de la unidad. A los tableros de
control se les deberá proveer una UPS mínimo de 650va para los tableros de los PLC’s
Principales y/o mínimo de 500va para los tableros de los PLC’s remotos y garantizar una
autonomía de mínimo 30 minutos en caso de pérdida de red. Véase en la Figura 2.
La medición para este pago se hará por unidades de tableros de control. Este costo
incluirá todos los accesorios y las actividades que conlleven la instalación y puesta en
funcionamiento de la unidad.
Tablero de control Plc principal 6-0 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. GLOBAL
A continuación, se presentan las formas, modos de operación y las jerarquías dentro del
sistema de control, la lógica de operación automática y manual del sistema y los
parámetros y condiciones de operación consideradas.
Las formas de operación tanto automática como manual del sistema de control, que se
deben implementar, son los siguientes:
En este nivel de control el operador de la planta mantiene todos los selectores de modos
de trabajo de cada equipo eléctrico en remoto para que el sistema responda de acuerdo
con las órdenes y parámetros asignados desde el centro de control local. En esta forma
de operación, los controladores de la Planta de Tratamiento mantienen los
enclavamientos del sistema, seleccionando en el mismo los siguientes modos de
funcionamiento interno:
o Arrancar bomba.
o Detener bomba.
o Abrir Válvula con actuador eléctrico
o Cerrar Válvula con actuador eléctrico.
En este nivel de control el operador de la planta mantiene todos los selectores de modos
de trabajo de cada equipo eléctrico en remoto para que el sistema responda de acuerdo
con las órdenes y parámetros asignados desde el centro de control local. En esta forma
de operación, los controladores de la Planta de Tratamiento mantienen los
enclavamientos del sistema, seleccionando en el mismo los siguientes modos de
funcionamiento interno:
- Local manual: Este modo de operación que se cumple en el SCADA ubicado en la sala
de control permite operar cada uno de los procesos en forma individual por medio del
controlador PLC en el momento deseado, previa verificación de los enclavamientos, de
acuerdo con los siguientes órdenes:
o Arrancar bomba.
o Detener bomba.
o Abrir Válvula con actuador eléctrico
o Cerrar Válvula con actuador eléctrico
o Arrancar bomba.
o Detener bomba.
o Abrir Válvula con actuador eléctrico
o Cerrar Válvula con actuador eléctrico.
Este modo de operación se cumple cuando los equipos de la Planta de Tratamiento son
manejados por el operador, en el Edificio de Operación, desde los tableros del centro de
control de motores CCM para propósitos de operación manual en cada estación y/o
mantenimiento en el sitio. Está orientado a bombas o motores donde el accionamiento no
se puede ejecutar directamente sobre el arrancador sin tener elementos de maniobra
intermedios.
Este nivel de operación se Habilita para casos extremos donde los niveles de
automatización superiores no funcionan correctamente y el operador de la planta tenga
que entrar a manipular los equipos de la planta de una forma completamente manual.
Las especificaciones técnicas de los equipos que hacen parte del Sistema de Control y
supervisión de la planta de Tratamiento Los Angelinos son las siguientes:
La marca de los Plc’s que sea seleccionada por el contratista, deberá tener un distribuidor
de forma local, el cual podrá ser el mismo contratista. Este distribuidor deberá tener al
menos cinco (5) años en el mercado local. El distribuidor deberá asegurar el suministro de
repuestos por al menos ocho (8) años.
En cada tablero de control de cada Centro Control Motores se encuentran ubicados los
Plc’s que monitorean y controlan cada uno de los sistemas más cercanos físicamente.
Para cada uno se tendrá un Plc, los cuales estarán encargados de tomar señales y
comandar todos los elementos asociados a los diferentes subsistemas.
Los Plc’s principales deberán tener el mismo tipo de CPU, el mismo tipo de rack. Los
módulos de entradas y salidas deberán ser de la misma referencia entre sí para los
usados en baja tensión, siendo mínimo de 16 entradas o salidas para los digitales. Los
módulos de entrada serán de 16 o 32 señales y los de salida de al menos de 16. La
cantidad de módulos podrá variar de acuerdo a necesidad por tablero. Todos los Plc’s y
sus módulos deben ser TROPICALIZADOS de acuerdo a las normas EIA 364-65, IEC-68-
2-3, MIL-I-46058C, IEC 68-2-14 y EIA 364-TP91.
Los equipos se alimentaran de un circuito eléctrico con respaldo, el cual, en caso de fallo
de energía permitirá el continuo funcionamiento de los equipos. Se deberá instalar por
gabinete una fuente de alimentación con salida a 24Vdc de 5 amperios de capacidad.
La CPU de cada Plc deberá tener integrado un puerto TCP/IP de 10/100 Modbus con
conector RJ-45 que puede comunicarse por el protocolo Modbus. También tendrá un
puerto tipo serial con protocolo Modbus, que funcione como maestro para tomar señales
de los analizadores de parámetros eléctricos de los CCM’s y de las gavetas de arranque
de motores. También deberá tener un puerto tipo serial para configuración del equipo
independiente al anterior el cual debe ser del tipo USB. La capacidad de memoria de la
CPU para programa será de al menos 512 Kbyte y de 128 para datos.
Deberá tener capacidad de ampliación en la memoria RAM de al menos 7.168 Kbyte. Si el
programa ejecutable o las bases de datos son tan amplias que requiere una memoria de
ampliación esta deberá ser suministrada por el contratista sin que esto implique un sobre
El PLC debe tener capacidad de servicios tipo Web Server para propósitos de
mantenimiento y diagnóstico de fallas.
En los gabinetes de los Plc’s principales se instalara un switch del tipo industrial para
comunicaciones del tipo TCP/IP que tengan capacidad de soportar anillos de fibra óptica
redundante y ocho (8) puertos de conexión por UTP. Los switchs serán para fibra óptica
multi-modo y todos deberán ser de la misma referencia.
La fibra óptica debe ser al menos de seis (6) hilos, armada con una cinta de acero
corrugado y con gel bloqueador de humedad y agua. Debe soportar una resistencia a la
tracción de 1.250 N y al aplastamiento de 3.000 N. La fibra óptica deberá cumplir con la
norma IEC60794-1.
Características:
Descripción:
El módulo de entradas análogas, está conformado por leds indicadores de estado de cada
canal, deberá ser industrial con al menos ocho (8) señales análogas.
Este módulo podrá ofrecer para cada una de las entradas el rango de operación siguiente:
1…5V, 0…20mA, 4…20mA, en función de la elección realizada por configuración. Puede
emplearse dos referencias diferentes de módulos, siempre y cuando que se conserve el
25% de reserva por módulo.
Tabla 2. Características del Módulo de Entrada Análoga
8, para entradas
Número de canales -
análogas
Voltios 1…5
Rango de entradas Amperios 0…20, 4…20
Resistencia RTD
Conversión análoga / digital Bits 12
Tiempo de lectura, scan normal Ms 29.7
3.3 x Nro.de canales
Tiempo de lectura, scan rápido Ms
usados + 1
Aislamiento entre el canal y el bus V RMS 1000
Aislamiento entre el canal y tierra V RMS 1000
Aislamiento entre canales V DC 30
Modo común entre canales ±200
Máximo sobrevoltaje y sobrecorriente en las Voltios ±30
entradas Amperios 30
Tabla 3. Características del Módulo de Entrada Digitales
Características Unidades Cantidad
Número de entradas - 16 O 32 digitales
Voltaje nominal de entrada V DC 24
Corriente nominal de entrada mA 3.5
Valor de tensión para estado 1 de entrada V ≥ 11
Valor de corriente para estado 1 de entrada mA ≥3
Valor de tensión para estado 0 de entrada V ≤5
Valor de corriente para estado 0 de entrada mA ≤ 1.5
Impedancia de entrada KΩ 6.3
Tiempos de respuesta típico ms 4
Tiempos de respuesta máximo ms 7
Deberá ser de al menos 16 salidas las cuales serán a 24VDC. Deberá tener al menos dos
grupos de aislamiento.
Características:
Tabla 4. Características del Módulo de Salidas Digitales
Características Unidades Cantidad
Número de salidas - 16 digitales
Lógica - Positiva
Voltaje de operación nominal V DC 24
Voltaje de operación limite V DC 19 a 30
0.1 por canal
Corriente máxima A
5 por módulo
Voltaje residual V DC ≤ 1.5 para I = 0.1 A
Respuesta en el tiempo Ms 1.2
Resistencia de aislamiento MΩ 10 a 500V DC
2.4 + 0.1 Nro. De
Potencia disipada por el módulo W
canales empleados
El tablero en donde se ubique cada PLC deberá tener el grado de encerramiento IP64,
para soportar los altos grados de humedad que se presentarán en la Planta de
Tratamiento.
Los Plc’s de campo deberán tener el mismo tipo de CPU, el mismo tipo de rack y sus
módulos de entradas y salidas deberán ser de la misma referencia. La cantidad de
módulos podrá variar de acuerdo a la necesidad. Los módulos de entradas y salidas
digitales deberán ser de al menos 16 señales y los de entradas análogas de al menos 8
señales, sin que necesariamente se limiten a esa capacidad.
Los equipos se alimentaran de una fuente con salida a 24Vdc con capacidad de salida de
5 amperios.
Tabla 5. Características de PLC’S Remotos
Características Unidades Cantidad
Puerto de comunicación RS-232/RS485 integrado - 1
Puerto de red: ETHERNET TCP/IP - 1
Canales de control - 4
Reloj en tiempo real - Si
Memoria RAM interna Kwords 48
Capacidad de extensión de memoria con PCMCIA Kwords 160
Máximo número de palabras internas (% MWi) Kwords 16
Máximo número de bits internos (% MWi) Bits 8132
0.19 / 0.21(con
Tiempo de ejecución operación booleana estándar µs
tarjeta PCMCIA)
0.25 / 0.42(con
Tiempo de ejecución operación numérica estándar µs
tarjeta PCMCIA)
Tiempo de ejecución operación punto flotante µs 2.6
Temperatura de almacenamiento °C -25 a 70
Temperatura de operación °C 0 a 60
El módulo de entradas análogas, está conformado por leds indicadores de estado de cada
canal, deberá ser industrial con un mínimo de ocho (8) entradas.
Este módulo podrá ofrecer para cada una de las entradas el rango de operación siguiente:
± 10V, 0…10V, 0…5V, 1…5V, 0…20mA, 4…20mA, en función de la elección realizada por
configuración.
Tabla 6. Características del Módulo de Entrada Análogas
Características Unidades Cantidad
8, para entradas
Número de canales -
análogas
Voltios ±10, 0…10, 0…5,1…5
Rango de entradas
Amperios 0…20, 4…20
Conversión análoga / digital Bits 13
Tiempo de lectura, scan normal ms 29.7
3.3 x Nro.de canales
Tiempo de lectura, scan rápido ms
usados + 1
Aislamiento entre el canal y el bus V RMS 1000
Aislamiento entre el canal y tierra V RMS 1000
Aislamiento entre canales V DC 200
Modo común entre canales - ±200
Bloque de visualización de las vías y diagnóstico del módulo. En este indicador se verá
a través de un led por cada entrada el estado de la misma, empleando lógica positiva.
Deberá ser de conexión rápida. Será de 24VDC.
Deberán ser salidas a 24VDC, que lleguen a relé con contactos libres de potencial. Estos
relés deben ser de conexión de tornillo para aplicaciones ferroviarias y con 2 amperios de
capacidad.
Tabla 8. Características del Módulo de Salidas Digítales
Características Unidades Cantidad
Número de salidas - 16 digitales
Lógica - Positiva
Voltaje de operación nominal V DC 24
Voltaje de operación limite V DC 19 a 30
a. por canal
Corriente máxima A
5 por módulo
Voltaje residual V DC ≤ 1.5 para I = 0.1 A
Respuesta en el tiempo ms 1.2
Resistencia de aislamiento MΩ 10 a 500V DC
2.4 + 0.1 Nro. De
Potencia disipada por el módulo W
canales empleados
Se deberá suministrar dos IHM, que se instalará en las consolas de operación de cada
módulo de los filtros. Esta deberá ser tipo Touch Screen de al menos 10”. Será XGA de
65536 colores TFT. Para su comunicación tendrá un puerto Ethernet. Se deberá
suministrar con su software de configuración. En esta pantalla se observará la operación
de la totalidad de los filtros. La pantalla será para visualización de operación y fallos, y a
su vez tendrá la opción de poder dar mando sobre algún sistema o elemento de la
automatización, Teniendo los niveles mínimos de seguridad (por ejemplo en el retrolavado
de los filtros)
Con cada PLC principal, se deberá diseñar el suministro un panel de visualización local el
cual estará ubicado sobre el tablero de control y será el encargado de monitorear en línea
los parámetros y estados del proceso especifico y a la vez permitirá operar el proceso en
caso de pérdida de comunicaciones con los enlaces remotos.
Las especificaciones del Panel de Visualización incluirán entre otros los siguientes
aspectos:
Tabla 9. Características del Switch Ethernet
Características Descripción
Redundancy Industrial Ethernet Rail Switch, Layer 2, Switch con
Tipo
software de configuración y administración incorporado.
8 x 10/100 BASE-TX, UTP Cable, RJ45 sockets, auto-negotiation,
Tipo y cantidad de puertos
auto-polaridad, 6 x 100 BASE-FX, multi-Mode Cable, SC sockets.
Interface USB 1 para configuración tipo ACA-21 USB
Twisted pair (TP) 0 – 100 metros de alcance
9,6 a 60 VDC y 18 a 30 VAC. Con capacidad de tener alimentación
Voltaje de operación
redundante.
Interface serial, interface web Server, SNMP V1/V2/V3, HiVision,
Servicios
archivo de transferencia HTTP/TFTP
Contacto seco de salida programable, con capacidad de indicación de
Diagnostico
falla de rotura de hilo
Configuración Command Line Interfase, TELNET, bootP, DHCP, ACA-21 USB
HIPER-Ring, RSTP IEEE802.1w, redundant network coupling, dual
Funciones de redundancia
homing
Temperatura de operación -40°C a 70°C con capa de conformal coating
Humedad relativa sin
10% a 95 %
condensación
MTBF 24,6 años; MIL-HDBK217F: Gb 25°C
Tipo de montaje Riel DIN de 35 mm con aprobación EN50121-4 (ambiente ferroviario)
Resistencia a impactos
15g, 11ms, 18 impactos
mecánicos
Resistencia a vibración 1 mm, 2 Hz – 13,2 Hz, 90min.; 0,7 g, 13,2 Hz – 100 Hz, 90min.
Inmunidad a las
descargas electrostáticas 6 KV descarga directa, 8KV descarga aérea.
(ESD)
Inmunidad a campos
10 V/m (80-1.000 MHz)
electromagnéticos
Inmunidad a transientes
2 KV por la línea de alimentación; 1 KV por las líneas de datos.
de alta velocidad
Para la programación de los Plc’s principales como remotos se debe contar con la misma
plataforma y se deberá suministrar una licencia múltiple para instalar el software en al
Se deberá entregar dos copias magnéticas con los aplicativos de cada uno de los Plc’s,
así como también un procedimiento de instalación de estos. Este software deberá ser de
última generación en donde se aproveche las facilidades que ofrecen los nuevos sistemas
operativos. Véase en la Tabla 10.
El SCADA instalado en el PC de supervisión del Centro de Control principal debe tener las
siguientes características técnicas. Véase en la Tabla 11.
Tabla 11. Características del Software de Supervisión
Características Descripción
Tipo de estación Servidor.
Base de Datos Propietaria pero con capacidad de enlace con SQL Server
Editor basado en programación orientada a objetos.
Librería de objetos estándar.
Diseño y configuración de despliegues gráficos.
Integración de opciones de seguridad para acceso a objetos,
niveles de acceso y ejecución de comandos.
Organización y configuración de objetos.
Modo desarrollo y Run Time.
Funcionalidades
Base de datos en tiempo real.
desarrollo de
Manejador de base de datos.
aplicaciones
Buscador de tag's.
Funciones lógicas y matemáticas.
Temporizadores y contadores programables.
Supervisor de eventos y alarmas.
Manejo y generación de reportes.
Manejo y generación de tendencias.
Impresión de reportes y tendencias
Driver comunicación Modbus TCP/IP.
Sistema de operativo Windows Server 2012 r2
El Software de Supervisión estará comprendido por el software SCADA y por los IHM’s
repartidos por las unidades de la planta, los requisitos básicos que debe cumplir los
software destinados para esto son: Estos tendrán que estar en capacidad de otorgar
control y supervisión del proceso al operador, así como facilitar la adquisición de datos en
tiempo real, gestión de alarmas y eventos, recopilación de datos históricos, generación de
informes, informes predefinidos, comunicaciones locales o remotas con los PLC’s desde y
hacia la planta. Los Softwares utilizados deberán ser de fácil manipulación con un
desarrollo orientado a objetos, flexibilidad en su desarrollo que permita modificaciones o
adiciones en la aplicación a futuro, deberá tener las herramientas para la generación de
tendencias y reportes en tiempo real e históricas con utilidades independientes tomando
Para el desarrollo del sistema se deberán tener en cuenta los siguientes mímicos que
describen en forma general las características necesarias que le ayudarán al operador a
mantener su sistema estable en forma cómoda y fácil.
Formato de plantilla
Las pantallas graficas deberán contar con una plantilla que contenga gran parte de la
información del proyecto, así como mandos para la navegación dentro de la aplicación
que sea de fácil entendimiento para el operador.
Esta mímica muestra en forma general como deberá componerse la plantilla en las cuales
se desarrollarán las pantallas gráficas para la aplicación del sistema de supervisión. Se
compone de los siguientes objetos:
Al ingresar a la pantalla de menú general debemos divisar todas las opciones para
ingresar y navegar por las diferentes secciones da la planta, ver sus parámetros y estados
así como también sus activaciones. La pantalla de menú general está descrita por el
siguiente mímico:
Este panel contiene todos los enlaces para accesar a las diferentes áreas de la planta y
ver en detalle cada uno de sus componentes. Los pantallazos mínimos que deben existir
para una buena visualización del comportamiento de la planta son los siguientes:
Las alarmas pueden reconocerse, una por una, usando el banner de alarmas ubicado en
la parte inferior de todas las gráficas de proceso o usando la corneta ubicada en la parte
superior de este mímico con la cual se reconocen todas las alarmas no reconocidas que
el operador vea en pantalla, es decir, si existe más de una página de alarmas se debe
desplazar a cada una de ellas para reconocer completamente las alarmas.
Mientras exista al menos una alarma no reconocida se activará un sonido (beep), sin
importar el gráfico que esté desplegado (activo) y permanecerá sonando hasta que se
reconozcan TODAS las alarmas, es decir, hasta que el operador se dé cuenta de la
existencia de ellas para que tome las medidas respectivas para normalizarlas.
Las tendencias son las curvas que representan el valor de una variable a través del
tiempo real o histórico. A continuación se muestra la gráfica que se usará para representar
estas curvas para las variables nivel, caudal, flujo y apertura de válvulas para los tanques
en donde aplique.
Todos los software que sean necesarios para poner en marcha los diferentes equipos de
control e instrumentación deberán ser entregados con sus respectivas licencias a nombre
del Contratante. Así mismo, se deberá entregar todas las interfaces de configuración de
estos equipos. Todo el software deberá correr bajo ambiente Windows de últimas
versiones. Se deberá entregar toda la documentación necesaria, los manuales y las
copias de respaldo de la parametrización de la instrumentación y de todos los equipos
que hacen parte del sistema de manejo automático.
Este tipo de dispositivo requiere que en el montaje el haz de ondas no haga contacto con
las paredes de los tanques. Su montaje tendrá en cuenta el ángulo de dispersión del haz
y el rango del nivel a medir.
El interruptor con flotador se utilizará para identificar el nivel alto o bajo de nivel,
proporcionando una señal ON-OFF, con las siguientes especificaciones:
Para los requerimientos del proyecto, los medidores de flujo serán del tipo ultrasónicos
para tubería iguales o mayores de 12 “, los que se fundamentan en el cambio de
frecuencia que sufre la señal emitida a través de la tubería con relación a la velocidad del
fluido.
Para tuberías menores de 12”, se deben instalar medidores de caudal tipo electro
magnéticos, los que se fundamentan en un campo magnético.
Los medidores de flujo tipo ultrasónico deberán tener como mínimo las siguientes
características:
Los parámetros y criterios requeridos para el medidor de flujo tipo electro magnéticos
deberán tener como mínimo las siguientes características:
Este Sensor deberá estar diseñado para la medida del nivel de cloro residual libre en un
proceso de plantas de tratamiento de agua potable. Además su construcción deberá ser
adecuada para trabajar con flujo en línea.
Los parámetros y criterios requeridos para el medidor de cloro residual en forma general y
en sus componentes sensor y transmisor deberán tener como mínimo las siguientes
condiciones:
Salida: 4-20mA
Indicación local
Alarmas ajustables por alto y bajo nivel
Intervalo de medición entre 1 a 2,5 mg Cl2/l, ajustable hasta 5 mg/l.
Los ciclos de calibración deben ser mayores a un mes (deriva de electrodos menor a
1.5% por mes).
Debe tener un sistema de compensación automática por variaciones de pH y
temperatura
Con un sistema de doble alarma si la concentración está más allá de los límites y
posibilidad de activación de dosificadores de cloro, mediante señales en 4 - 20 mA.
Con comunicaciones por protocolo Hart o equivalente.
Alimentación: 110 VAC o 12-36 VDC.
Sistema de lavado automático /manual con señal de duración de lavado y señal de
comando manual de lavado.
Presión de trabajo entre 0,5 y 6 bar
Esta variable será medida por un sensor conectado a un transmisor por medio de una
Interfaz digital.
El instrumento debe poseer tres contactos de salida tipo SPDT con una capacidad de
corriente de 5A sobre una carga óhmica.
El valor de la variable medida deberá poder visualizarse sobre una pantalla de cristal
líquido (LCD) de dos líneas, simultáneamente con la medición de temperatura, debe
incluir también la indicación del estado del instrumento y debe realizar limpieza ultrasónica
no mecánica.
5.5 MEDIDOR DE PH
Intervalo de medida entre 2-12 PH, con rango en transmisor de pH mínimo de 5,0 a 9,0
Instalación permanente en tubería
Indicación local
Ser ajustable el rango de medición
Los variadores a instalar para comandar los equipos de floculación deberán tener las
siguientes características. Véase en la Tabla 12.
Tabla 12. Características de los equipos de floculación
Característica Descripción
Tipo de aplicación Maquinas complejas
Tipo book max 60mm de ancho para ahorro de espacio, con
Tipo de montaje
disipador de calor
Filtro EMC Class C2 EMC filter integrated
Número de fases de red 3 fases
Tensión de alimentación 380…500 vac
Corriente de salida nominal 5.5 A at 4 kHz 500 V 3 fases 2.2 kW / 3 hp
Máxima corriente 8.3 A Durante 60 s 3 fases 2.2 kW / 3 hp
Variación frecuencia de salida 0.5...599 Hz
Frecuencia de corte nominal 4 KHz
CSA
C-Tick
Certificación del equipo GOST
NOM 117
UL
EN 55011 class A group 1
EN 61800-3 environments 1 category C2
Estándares que debe cumplir EN 61800-3 environments 2 category C2
EN/IEC 61800-3
EN/IEC 61800-5-1
Grado de contaminación 2 conforme a EN/IEC 61800-5-1
Grado de protección IP IP 20 conforme a EN/IEC 61800-5-1
Temperatura de trabajo -10 – 50 ºC
Humedad relativa de trabajo 5 – 90% sin condensación
Flexible: que sea capaz de integrar todos los sub sistemas en un solo equipo,
permitiendo además la implementación de nuevas aplicaciones y necesidades sin tener
que modificar su estructura.
Alta tecnología: que permita obtener los beneficios de las tecnologías de punta
permitiendo integrar sobre un mismo equipo diferentes tipos de interfaces, como puertos
IP, FXS, FXO, 2/4W E&M, RS232, etc.
El cable de fibra óptica debe ser para uso interior, cumplir con los estándares de
protección contra fuego de acuerdo al “National Code Electric “NEC, para aplicaciones
generales OFNP, tipo “Breakout” o “Fan-Out” de mínimo 6 fibras.
Marcado: Cada cable irá marcado e identificado a cada extremo con su número único.
Adicionalmente, se identificarán los cables a lo largo de su recorrido en cada caja de
paso, terminador de acople o armario de inspección.
Pruebas de las fibras ópticas: Se deben realizar pruebas antes de la instalación, cada
cable se debe probar con un equipo OTDR para verificar su longitud y características de
transmisión cuando aún se encuentra en los carretes de transporte. Después de instalado,
para verificar cada hilo extremo a extremo en cuanto a atenuación, con 1310nm/1550 nm
en fibras multi-modo. La medida de Link Budget registrado para asegurarse que las
pérdidas en cada tramo no excedan las teóricas definidas como la suma de las pérdidas
de cada par de conectores (definida en la norma EIA/TIA-568 B máxima permitida por par
de 0.75 dB), para el tramo completo.
Obras adicionales: Se deberán adelantar todas las obras asociadas con el tendido del
cable de fibra óptica y la instalación de gabinetes (ODF’s) de manera que vayan con la
organización y estética de las obras definitivas.
Bases de Diseño: El diseño del Sistema de Distribución debe ser basado en los
requerimientos descritos en las normas de la TIA/EIA. Los proponentes, con permiso
previo, podrán visitar las instalaciones antes del envío de las ofertas.
Topología Física: El sistema debe estar configurado con una topología física de estrella
es la recomendada en el diseño físico de los sistemas de distribución.
Tipos de medio: Los dos medios que se usan para transmisión en el diseño de un
sistema de distribución son los siguientes: UTP Unshielded Twisted Pair en cable de
Cobre con 24-AWG y Fibra Óptica que puede ser Multimodo, 62.5/125 micras o 50/125
micras. Núcleo / revestimiento.
Requerimientos del Cable: Todos los cables usados (tanto cobre como fibra), deben ser
listados por la UL Underwriters Laboratory (tipo CM, CMR, CMP y FLPR) y cumplir con los
Así mismo se deberá suministrar un computador portátil para el área de ingeniería con las
siguientes características:
CPU con procesador Intel Core i5 (como mínimo); 4 GB RAM, disco duro de 500 GB,
unidad de CD-DVD/RW.
Este tendrá dos licencias para un número ilimitado de tags, tipo servidor con desarrollador
y dos licencias tipo cliente con run time. Deberá poseer drivers Modbus TCP/IP y Modbus
serial.
Todos los gabinetes y el mobiliario deben ser entregados por el contratista en las
instalaciones de la Planta de Tratamiento Los Angelinos en perfectas condiciones, sin
rayones, golpes o hendiduras. La responsabilidad del transporte, embalaje y seguridad de
los equipos es del contratista.
Se debe tener en cuenta que para la oferta se debe ofertar el transporte e instalación de
tableros y mobiliario. También se deberá tener en cuenta la conexión de los cables al
interior del tablero, pero no el tendido de los cables ni su conexionado en campo, excepto
que se mencione explícitamente.
Este numeral contiene las especificaciones técnicas generales para el suministro de una
red de comunicaciones que soporte el Sistema de Supervisión y Control de la Planta de
Tratamiento Los Angelinos, específicamente la transferencia de datos entre la Planta de
Tratamiento Los Angelinos y el Embalse y desde la Planta de Tratamiento Los Angelinos
hasta el centro de control de la amb.
Los equipos de comunicaciones suministrados deberán ser 100% compatibles con los
equipos existentes en el centro de control de la amb.
Estas pruebas deberán tener el alcance suficiente para garantizar que los trayectos de los
enlaces cumplan con la disponibilidad y calidad especificadas.
El contratista deberá entregar los cálculos de los enlaces de UHF con los planos y perfiles
respectivos así como los cálculos teóricos de las señales de recepción que se esperan en
las pruebas.
Por otra parte, dado que no hay línea de vista entre la Planta de Tratamiento Angelinos y
las estaciones remotas, se plantea a nivel de ingeniería básica prever una estación
repetidora de UHF para garantizar las comunicaciones; la necesidad de esta repetidora y
su ubicación sería confirmada con los estudios detallados de comunicaciones que
ejecutará el Contratista.
El sistema de comunicaciones que debe suministrarse deberá ser diseñado de manera tal
que:
En general el equipo ofrecido deberá cumplir con las normas relevantes del ITU.
Se cumplan los objetivos de ruido especificados en la recomendación G.123 del ITU
(Circuit Noise In National Networks).
Se evite cualquier tipo de interferencia entre los enlaces suministrados y los radios
enlaces existentes, teniendo en cuenta las consideraciones sobre interferencias
indicadas por el ITU (con nomenclatura ITU-R o CCIR).
La disponibilidad del sistema de comunicaciones debe ser mayor o igual que 99.9%.
Características técnicas:
Los Radio Módem deben tener como mínimo las siguientes características:
Los radio módem deberán ser diseñados de acuerdo con las últimas recomendaciones
del UIT-T.
La transmisión de datos a velocidades entre 9600 y 19200 bps
La banda de frecuencias de operación deberá ser programable en campo en las
frecuencia definidas por la AMB
Enlace UHF
Interface RS 232 para conexión con el módulo de comunicaciones de la RTU
La interfaz de tonos debe ser full-duplex/half duplex (4 hilos) a 600 ohms balanceados.
Los niveles de transmisión y recepción deben ser ajustables en campo.
El módem debe contar con facilidades para controlar por comando externo el nivel de
transmisión, para permitir configurar sistemas de transmisión de datos en modo
multipunto (línea – compartida)
Se deben poder seleccionar las velocidades de transmisión
Debe soportar comunicación bidireccional (Full Duplex)/half duplex.
Los receptores deberán integrar un ecualizador ajustable automáticamente para ajustar
los retardos y la distorsión de amplitud producidas en el canal de comunicación.
El radio módem deberá incluir elementos de diagnóstico de fallas que permitan la
identificación de las mismas y la toma de acciones correctivas.
La pérdida de portadora deberá tener indicación sobre el radio.
Protecciones que cumplan las normas UL 1449, IEEE 142 y 518 C62.41-1991 o
equivalente contra transitorios para las entradas de alimentación de 208/120 VAC, las
entradas AC del cargador de baterías y la toma de servicios en la celda concentradora
de señales de 24VDC y en cada alimentación 208/120 vac y/o 24 vdc/12 vdc/48 vdc
para los equipos del sistema de control, comunicaciones e instrumentación.
La salida del cargador de baterías se deberá proteger a la entrada y a la salida 24VDC,
tensión que alimentará el sistema de instrumentación, el RTU, la IHM, el bus de
Comunicaciones.
Protecciones para puertos RS 485, RS 232 y en general puertos seriales de
comunicaciones del controlador PLC y/o RTU. Protecciones a la entrada y salida de
dispositivos seriales a los que se conecta el bus de comunicaciones.
Protecciones en cada uno de los puertos Ethernet que se requieran, de acuerdo con lo
estipulado en las normas indicadas en este numeral.
Protecciones contra sobre tensiones en las entradas y salidas digitales del controlador
PLC y/o RTU y en campo del lado de los sensores.
Protecciones contra sobre tensiones en las entradas análogas y salidas análogas del
controlador PLC y/o RTU.
Los instrumentos que tengan un par de hilos para la señal y un par de hilos para la
alimentación, deberían tener protección de transientes individuales y externas al
instrumento para cada par de hilos, Si hay más de dos pares de cables en los
instrumentos estos deben ser protegidos con protectores individuales por parejas,
independiente de la naturaleza de las entradas y/o salidas del instrumento. En los casos
en que un medidor y los displays se encuentren separados, se deberán proveer
protectores de transientes separados a la entrada y salida de cada dispositivo. Los
puertos de comunicaciones de los instrumentos deberán ser protegidos contra transientes
por medio de un dispositivo externo.