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Ingeniería de Materiales, ciclo II-2016

Ing. Lesly E. Mendoza M.

HISTORIA DEL CONCRETO.


La palabra concreto viene del término latino “Concretus”, que significa crecer, y se define como una

mezcla de un material aglutinante, un material de relleno, agua y muy frecuentemente aditivos.

En la antigüedad los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las estructuras de piedra

una capa lisa; los griegos le dieron una aplicación similar a la piedra caliza calcinada para la formación

de sus edificaciones.

Fotografía No 1. Edificaciones antiguas: El Coliseo Romano y el Panteón

Los romanos utilizaron con frecuencia el agregado quebrado del ladrillo embutido en una mezcla de

masilla de cal con polvo de ladrillo o ceniza volcánica. Con esta mezcla construyeron una variedad

amplia de estructuras que incorporaron la piedra y concreto, incluyendo los caminos, los acueductos, los

templos y los palacios.

Los romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas grandes como

el Coliseo y el Partenón. Ver fotografía No 1. El concreto también fue utilizado en la pared de la defensa
que abarca Roma, más muchos caminos y los acueductos que todavía existen hoy. Los Romanos

utilizaron muchas técnicas innovadoras para manejar el peso del concreto. Para aligerar el peso de

estructuras enormes, encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en las paredes. También utilizaron

barras de metal como refuerzos en el concreto cuando fueron construidos techos estrechos sobre

callejones.

En 1774 John Smeaton había encontrado que combinar la cal viva con otros materiales creaba un

material extremadamente duro que se podría utilizar para unir juntos otros materiales. Él utilizó este

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conocimiento para construir la primera estructura de concreto desde la Roma antigua. Ver fotografía No

2.

Fotografía No 2. El Faro Fotografía No 3. Puente de concreto (no reforzado)


de Smeaton fue construido en Souillac, Francia.

"John Smeaton, uno de los grandes ingenieros del siglo dieciocho, logró un triunfo al construir el faro de

Eddystone en Inglaterra. Los faros anteriores en este punto habían sido destruidos por las tormentas y el

sitio estaba expuesto a la extrema fuerza del mar. Pero Smeaton utilizó un sistema en la construcción de

su cantería que la limita en un todo extremadamente tenaz. Él bloqueó las piedras unas en otras y para

las fundaciones y el material de junta utilizó una mezcla de la cal viva, arcilla, arena y escoria de hierro

machacada – concreto, eso es. Esto ocurrió en 1774... [y] es el primer uso del concreto desde el período

romano."

En 1816, se construyo el primer puente de concreto (no reforzado) fue construido en Souillac, Francia.

El primer concreto moderno producido en América se utiliza en la construcción del canal de Erie. Se

utilizó el cemento hecho de la "cal hidráulica" encontrada en los condados de Madison en Nueva York, de

Cayuga y de Onondaga. ver fotografía No 3

Primero llamado “La zanja de Clinton", el canal de Erie se abrió en 1825. Fue un instrumento en la

apertura de la expansión a través de la región de Los Grandes Lagos. Su éxito comercial fue

atribuido a menudo al hecho de que el coste de mantenimiento de los pasos de concreto era muy

bajo. El volumen del concreto usado en su construcción le hizo el proyecto de construcción de

concreto más grande de sus días.

GENERALIDADES DEL CONCRETO.

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

compuesta de cemento Pórtland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para

formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el

cemento y el agua.

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Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos

consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partículas que pueden llegar hasta 10

mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No 16 y pueden variar

hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25

mm.

La pasta está compuesta de cemento, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente.

Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40% del volumen total del agregado. En la figura No 1 se

puede observar que el volumen absoluto del cemento esta comprendido usualmente entre el 7 y el 15 %

y el agua entre el 14 y el 21%. El contenido de aire en concretos con aire incluido puede llegar hasta el

8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente del 60 al 75% del volumen del concreto, su elección

es importante. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada así como

resistencia a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran

causar deterioro del concreto. Para tener uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar

con una granulometría continua de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado

adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con pasta y también todos los

espacios entre partículas de agregados. Ver figura 2.

Para cualquier conjunto específico de materiales y de condiciones de curado, la calidad del concreto

endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en relación con la cantidad de cemento. A

continuación se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua:

 Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

 Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.

 Se incrementa la resistencia al intemperismo

 Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el refuerzo.

 Se presenta menor cambio volumétrico causado por humedecimiento y secado

 Se reducen las tendencias de agrietamiento por contracción.

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Cemento agua aire Agregado fino Agregado grueso

Barra No 1
15% 18% 8% 28% 31%

Concreto con
aire incluido
Cemento agua aire Agregado fino Agregado grueso

7% 14% 4% 24% 51%

Cemento agua aire Agregado fino Agregado grueso


Barra No 3

15% 21% 3% 30% 31%

Concreto sin
aire incluido
Cemento agua aire Agregado fino Agregado grueso
Barra No 4

7% 16% 1/2% 25 1/2% 51%

Figura No 1. Variación de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el concreto.

Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados pequeños. Las barras 2 y 4 representan

mezclas pobres con agregados grandes.

Figura No 2. Sección transversal de concreto endurecido. La

pasta de agua y cemento cubre completamente cada partícula

de agregado y llena todos los espacios entre ellas.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad del concreto – a condición que se pueda

consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas más rígidas;

pero con vibración, aun las mezclas más rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad dada de

concreto, las mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto

por vibración permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.

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Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se pueden modificar

agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los aditivos se

usan comúnmente para:

Ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento,

Reducir la demanda de agua,

Aumentar la trabajabilidad,

Incluir intencionalmente aire, y

Ajustar otras propiedades del concreto.

Después de un proporcionamiento adecuado, asi como, dosificación, mezclado, colocación,

consolidación, acabado y curado, el concreto endurecido se transforma en un material de construcción

resistente, no combustible, durable, resistente al desgaste y prácticamente impermeable que requiere

poco o nulo mantenimiento. El concreto también es un excelente material de construcción porque puede

moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturas para ser usado en un número ilimitado de

aplicaciones.

COMPONENTES DEL CONCRETO:

El cemento:

El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y luego de cientos

de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce como cemento, El desarrollo

de los materiales cementantes puede rastrearse hasta los egipcios y los romanos en el empleo que

hicieron de las construcciones de mampostería. Los egipcios usaron el cemento producido por un

proceso de calentamiento y este pudo haber sido el inicio de la tecnología.

En la América Prehispánica los aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos

armados con caña y bambú.

Un breve recorrido por la historia del cemento nos muestra que hacia el año 700 antes J.C. los etruscos

utilizan mezclas de puzolana y cal para hacer un mortero. Ya en el año 100 antes J.C. La ingeniería

romana sobrepasó los simples morteros de cal con la adición de cenizas volcánicas que aumentaron su

durabilidad, como lo evidencian las estructuras que aún persisten en el viejo mundo (acueducto de

Segovia, Panteón en Roma), utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer concretos de resistencias a

compresión cercanas a las 5 Mpa. Hasta el año 1750 sólo se utilizan los morteros de cal y materiales

puzolánicos (tierra de diatomeas, harina de ladrillos etc.). Hacia 1750-1800 se investigan mezclas

calcinadas de arcilla y caliza. John Smeaton en el año 1756 reparando el faro de Eddeystone, encontró

que el mejor mortero se obtenía mezclando puzolana con caliza, y fue el primero en conocer las
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propiedades químicas de la cal hidráulica; 40 años más tarde, Joseph Parker calcinó nódulos de caliza

arcillosa y fabricó así un cemento natural aplicándose entonces el vocablo "cemento" (anteriormente se

interpretaba como "caement" a toda sustancia capaz de mejorar las propiedades de otras). Vicat explica

en 1818 de manera científica el comportamiento de estos "conglomerantes".

El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 cuando Joseph Aspdin, patentó un

producto que él llamó cemento Pórtland, pues al endurecerse adquiría un color semejante a la piedra de

la cantera de Dorset, en la localidad de la isla Portland en Inglaterra.

En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los

túneles construidos bajo el río Támesis en Londres.

El primer cemento Pórtland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta

convertirse en carbonilla (o escorias) y después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en 1845,

cuando Isaac Johnson quemó caliza y arcilla hasta obtener lo que actualmente conocemos como clínker

y puede considerarse como la base del cemento moderno. En aquella época el cemento se fabricaba en

hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prendía fuego.

Entre los años 1825 -1872 aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania.

Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880 año en el cual también se estudian las propiedades

hidráulicas de la escoria de alto horno. El uso del cemento Pórtland continuó extendiéndose hasta

convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo. La producción de cemento Pórtland

en EE. UU. Se inicio en 1872. En El Salvador se produce desde 1952 y en Guatemala desde 1911.

Actualmente la Industria del cemento se considera una industria básica, y se produce en todas partes del

mundo.

Composición química del cemento.

Los cementos Pórtland se componen de los cuatros compuestos básicos mostrados con sus

nombres, formulas químicas y abreviaturas.

1. Silicato Tricálcico 3 CaO SiO2 = C3S (alita)

2. Silicato Dicálcico 2 CaO SiO2 = C2S (belita)

3. Aluminato Tricálcico 3 CaO Al2O3 = C3A (aluminato)

4. Aluminoferrito tetracalcico 4 CaO Al2O3 Fe2O3 = C4AF (ferrita)

Los porcentajes relativos de estos compuestos pueden determinarse por medio del análisis químico.

Cada uno de los componentes exhibe un comportamiento particular, y puede demostrarse que

modificando los porcentajes relativos de estos componentes pueden alterarse el comportamiento del

cemento.

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En presencia del agua, los cuatro compuestos se hidratan para formar nuevos compuestos que

constituyen la infraestructura de la pasta de cemento endurecido en el concreto. Los silicatos de calcio,

C3S y C2S, que constituyen cerca del 75% del peso del cemento, se hidratan para formar los compuestos

de hidróxido de calcio e hidrato de silicato de calcio (gel de tobermorita). El cemento hidratado contiene

aproximadamente un 25% de hidróxido de calcio y un 50% de gel de tobermorita en peso. La resistencia

y otras propiedades del cemento hidratado se deben principalmente al gel tobermorita. El C3A reacciona

con el agua y con el hidróxido de calcio para formar el hidrato de aluminato tetracálcico. El C4AF

reacciona con el agua para formar hidrato de aluminoferrito de calcio. El C3A, el yeso y el agua se pueden

combinar para formar el hidrato sulfoaluminato de calcio. Estas transformaciones básicas de compuestos

se muestran en la tabla No. 1.

En el clinker y en el cemento, el C3S y C2S son también conocidos como alita y belita,

respectivamente. A estos y a otros compuestos se les observar y analizar por medio del empleo de

técnicas de microscopía.

Influencia de la composición química sobre las propiedades del cemento.

El Silicato Tricálcico, endurece rápidamente y es responsable en gran parte por el fraguado inicial y la

pronta resistencia. En general la pronta resistencia del cemento Pórtland será mayor con porcentajes

mayores de C3S. Sin embargo, si no continúa el curado húmedo, la resistencia tardía después de seis

meses será mayor para cementos con un alto porcentaje de C2S (silicato dicálcico).

El Silicato Dicálcico endurece lentamente y su efecto sobre el incremento de la resistencia ocurre a

edades más allá de una semana.

El aluminato Tricálcico contribuye al desarrollo de la resistencia en los primeros días porque es el

primer compuesto a hidratarse. Sin embargo es el componente menos deseable debido a su alta

generación de calor de hidratación y su reactividad con suelos y aguas que contienen de moderada a

altas concentraciones de sulfatos. Los cementos hechos con bajos contenidos de C3A usualmente

generan menos calor. Desarrollan resistencias más altas y muestran mayor resistencia al ataque de los

sulfatos.

Los compuestos de alumino-ferrito tetracálcico, ayudan a la fabricación del cemento Pórtland

permitiendo menores temperaturas de clinkerización. El C4AF contribuye muy poco a la resistencia del

concreto aún cuando se hidrata muy rápidamente.

Propiedades del cemento.

Un factor que afecta la hidratación del cemento, no importa su composición química, es su finura.

Entre más fino es la molienda mayor es el calor de hidratación y el resultante incremento en resistencia
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acelerada. El incremento en resistencia debido a la finura es evidente durante los primeros siete días.

Para un peso dado de cemento, el área superficial de los granos de cemento de molido grueso es menor

que para un cemento de molido fino. Puesto que el agua está en contacto con más área superficial en un

cemento de molido fino, el proceso de hidratación ocurre más rápidamente en un cemento de tal clase. Si

el cemento es molido demasiado finamente, sin embargo, hay una posibilidad de una prehidratación

debido al vapor húmedo durante la fabricación y almacenaje con la resultante pérdida en las propiedades

cementantes del material. Hay evidencia que demuestra en algunos casos, partículas de cemento

molidas muy gruesas, que nunca pueden hidratarse completamente.

Corrientemente la finura del cemento se establece como superficie específica (por ejemplo el área

superficial calculada de las partículas en centímetros cuadrados por gramo de cemento). Aunque la

superficie específica es únicamente una aproximación del área verdadera, se obtiene una buena

correlación entre la superficie específica y aquellas propiedades influenciadas por la finura de las

partículas. Una alta superficie específica indica cementos molidos finamente y usualmente un cemento

más activo.

Figura No 3. Equipo de permeabilidad Blaine,

La finura se mide por medio del ensaye del turbidímetro de Wagner (ASTM C115), el ensaye Blaine

de permeabilidad al aire (ASTM C204) (ver figura No 4), o con la malla No 325 (45 micras) (ASTM C430).

Aproximadamente del 85% al 95% de las partículas de cemento son menores de 45 micras. Ver figura No

3.

Sanidad

Es la capacidad de un cemento de mantener un volumen estable después del fraguado. Un cemento

sin sanidad exhibirá agrietamiento, rotura y una eventual desintegración de la masa de material. Esta

destrucción retrasada debido a la expansión es ocasionada por excesivas cantidades de cal libre o

magnesio presente en el cemento.

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La cal libre está incluida en las partículas de cemento y eventualmente la humedad llega a la cal

después que el cemento ha endurecido. En ese momento la cal se expande con fuerza considerable

destruyendo el cemento ya endurecido.

El ensayo corriente para la sanidad del cemento es el ensayo del Auto-clave de ASTM (C151), en

esta prueba especímenes normalizados de pasta de cemento puro se sujetan a altas presiones y

temperaturas por tres horas. Después del enfriamiento la longitud antes del ensayo y los cementos que

exhiben una expansión de no más del 0.50% se consideran sanas. Desde la introducción del ensayo de

auto clave casi no ha habido casos de expansión retardada debido a cementos no sanos. Ver figura No 4

Figura No 4. ASTM C 151 Equipo de expansión en autoclave

Reacción agua - cemento

Hidratación es la reacción química que tiene lugar cuando el cemento Pórtland y agua se mezclan

juntos.

Cuando el cemento se mezcla con agua forma una pasta fluida; la mezcla eventualmente se vuelve rígida

y luego endurece. Este proceso se llama fraguado. Un cemento empleado en concreto no debe fraguar

demasiado pronto que lo vuelva no trabajable, o sea, que se rigidice y se vuelve duro antes de que sea

colocado o acabado. Cuando fragua muy lentamente, se puede perder valiosos tiempo de construcción.

La mayoría de cementos Pórtland muestran un fraguado inicial no menor de 45 min y un fraguado final de

alrededor de 6 horas. Si no se agrega yeso durante la molienda final del cemento Pórtland normal, el

fraguado seria muy rápido y el material no sería trabajable. Para determinar si un cemento fragua de

acuerdo con los tiempos especificados en la norma ASTM C150, se efectúan pruebas usando el aparato

de Vicat (ASTM C 191) o la aguja de Gillmore, ver figura No 5

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A B
C

Figura No 5. A. Equipo de Ensayo para determinar la consistencia Normal del cemento Hidráulico. ASTM C 187, B.

Equipo de Ensayo de Tiempo de Fraguado por las agujas de Vicat, ASTM C 191 , C. Equipo de Ensayo de Tiempo

de Fraguado por las agujas Gillmore ASTM C 266.

El falso fraguado del cemento Pórtland es la rigidización de la mezcla de concreto con poca evidencia

de la generación de calor significativo. Para restaurar la plasticidad toda lo que se requiere es un

mezclado adicional sin la adición de agua. El falso fraguado (norma ASTM C 451 para el método de la

pasta y norma ASTM C359 para el método del mortero). Desde el punto de vista de la colocación y del

manejo, las tendencias del cemento Pórtland a provocar falso fraguado no causaran dificultades si el

concreto se mezcla un mayor tiempo de lo normal o si es remezclado sin agregarle agua antes de ser

transportado y colocado. Existen casos de fraguado instantáneo (flash set), que se presenta en un

cemento, y en este caso el cemento ya se ha hidratado y el mezclado posterior no le hará ningún bien. El

tiempo de fraguado real del concreto variará de trabajo a trabajo dependiendo de la temperatura del

concreto y la velocidad del viento, humedad, condiciones de colocación y otras variables.

La propiedad del cemento de desarrollar resistencia a la compresión en un concreto es de suma

importancia. La resistencia a la compresión (norma ASTM C 150) de los cementos se determina en cubos

estándar de 2 pulgadas, ensayados de acuerdo a la norma ASTM C 109. Los resultados de estos

ensayos son útiles para comparar resistencias de varios cementos en condición de pasta neta. La pasta

neta (o pura) es agua, cemento y una arena especial de laboratorio (llamada de Ottawa) empleada para

estandarizar este ensayo. Así se puede predecir los valores de la resistencia del concreto debido a las

variables en las mezclas, que también influyen en la resistencia. Esta resistencia está influida por el tipo

de cemento, para precisar, por la composición química y la finura del cemento.(ver figura No 6)

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Figura No 6. Equipo para el ensayo de resistencia

a la compresión, ASTM C 109

El calor generado cuando reaccionan químicamente el agua y el cemento se denomina calor de

hidratación (ver figura No 7) y puede ser un factor crítico en el uso del concreto. La cantidad total de

calor generado, depende de la composición química del cemento y la velocidad de generación está

afectada por la finura, composición química y temperatura de curado.

Incrementos en la relación agua-cemento, en la finura y en la temperatura de curado aumentan el

calor de hidratación.

Figura No 7. Equipo para determinar el calor de hidratación del cemento, ASTM C 186

En ciertas estructuras, como ocurre con aquellas de masa considerable, la velocidad así como la
cantidad de calor generado es de gran importancia. Si este calor no se disipa rápidamente, puede ocurrir

un aumento considerable en la temperatura del concreto. Esto puede ser indeseable puesto que,

después del endurecimiento a una elevada temperatura, el enfriado no uniforme en el concreto hasta

alcanzar la temperatura ambiente, puede crear esfuerzos indeseables debidos a contracciones térmicas y

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a condiciones de restricción. Por otra parte, el aumento en la temperatura del concreto provocado por el

calor de hidratación es a menudo benéfico en climas fríos puesto que ayuda a mantener temperaturas de

curado favorables. El calor de hidratación se prueba de acuerdo con la norma ASTM C 186.

Consistencia.

La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta de cemento o mortero recién mezclado

o bien a su capacidad de fluir. Durante el ensaye de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal,

misma que se define por una penetración de 10± 1 mm de la aguja de Vicat,( ver figura No 8), mientras

se mezclan morteros para obtener ya sea una relación agua-cemento fija o para producir una cierta

fluidez dentro de un rango dado. La fluidez se determina en una mesa de fluidez tal como se describe en

la norma ASTM C 230. Ambos métodos, el de consistencia normal y el de prueba de fluidez sirven para

regular los contenidos de agua de las pastas y morteros respectivamente, que serán empleados en

pruebas subsecuentes. Ambos permiten comparar distintos ingredientes con la misma penetración o

fluidez.

Figura No 8. Equipo para determinar la consistencia y el tiempo de fraguado del cemento, ASTM C 187

Perdida por ignición.

La pérdida por ignición del cemento Pórtland se determina calentando una muestra de cemento de

peso conocido a 900ºC o 1000ºC, hasta que se obtenga un peso constante. Se determina entonces la

pérdida en peso de la muestra. Normalmente una pérdida por ignición elevada indican prehidratación y

carbonatación, que pueden ser causadas por un almacenamiento prolongado e inadecuado o por

adulteraciones durante el transporte y la descarga. El ensaye para la pérdida por ignición se lleva a cabo

de acuerdo con la norma ASTM C 114.

Peso específico.

Generalmente el peso específico del cemento es de aproximadamente 3.15. El cemento Pórtland de

escoria de alto horno y los cementos Pórtland-puzolana pueden tener valores de pesos específicos de

aproximadamente 2.9. El pesos específico de un cemento, determinado con la norma ASTM C 188 no es
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indicador de la calidad del cemento; su uso principalmente se tienen en los cálculos de

proporcionamiento de mezclas.

Tipos de cemento Pórtland

Se fabrican diversos tipos de cemento Pórtland para satisfacer diferentes necesidades químicas y

físicas para propósitos específicos. La norma ASTM C 150 “especificaciones estándar para cemento

Pórtland” de la American Society for Testing and Materials (ASTM), estipula ocho tipos de cementos:

Tipo I Normal

Tipo IA Normal, inclusor de aire

Tipo II De resistencia moderada a los sulfatos

Tipo IIA De resistencia moderada a los sulfatos, inclusor de aire.

Tipo III De alta resistencia a edad temprana.

Tipo IIIA De alta resistencia a edad temprana, inclusor de aire.

Tipo IV De bajo calor de hidratación

Tipo V De resistencia elevada a los sulfatos.

Tipo I: El cemento tipo I es un cemento de uso general, adecuado para ser empleado cuando las

propiedades especiales de los demás tipos de cemento no sean necesarias. Se utiliza en concretos que

no estén sujetos al ataque de factores agresivos tales como el ataque de sulfatos existentes en el suelo o

en el agua o en concretos que tengan un aumento cuestionable de temperatura debido al calor generado

durante la hidratación. Entre sus usos se incluyen pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado,

puentes, estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, tuberías, mamposterías y otros productos de

concreto prefabricado.

Tipo II: El cemento Pórtland tipo II se emplea donde sea necesario tomar precauciones contra el ataque

moderado de los sulfatos, como ocurre en las estructuras de drenaje, donde las concentraciones de

sulfatos existentes en las aguas freáticas son mayores de lo normal, pero sin llegar a ser demasiado

severas.

Tipo III

El cemento Pórtland tipo III proporciona resistencias elevadas a edades tempranas, normalmente a

una semana o menos. Química y físicamente es similar al cemento tipo I, excepto que sus partículas han

sido molidas muy finamente. Se emplean cuando las cimbras deben ser retiradas lo más pronto posible o

cuando se tenga que poner rápidamente en servicio la estructura. En climas fríos su uso permite reducir

el curado controlado. A pesar que se pueden usar mezclas más ricas de cemento tipo I para lograr

incrementos de resistencia a edades tempranas, el cemento tipo III puede lograr esto mismo

satisfactoriamente y con mayor economía.


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Tipo IV

El cemento Pórtland tipo IV se emplea cuando se tenga que mantener en un valor mínimo la cantidad

y velocidad de generación de calor provocada por la hidratación. Desarrolla resistencia a una velocidad

muy inferior a la de otros tipos de cemento. El cemento tipo IV se destina para estructuras de concreto

masivo, como presas de gravedad grandes, donde el aumento de temperatura resultante del calor

generado en el transcurso del endurecimiento se tenga que conservar en el valor mínimo posible.

Tipo V

El cemento Pórtland tipo V se emplea exclusivamente en concretos expuestos a acciones severas de

sulfatos – especialmente donde los suelos o las aguas freáticas contengan fuertes contenidos de sulfatos.

Su resistencia es adquirida más lentamente que el cemento tipo I. La tabla 5 describe las

concentraciones de sulfatos en que es necesario usar cemento tipo V. La elevada resistencia a los

sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico (C 3A). La resistencia a los

sulfatos se incrementa si se incluye aire o se aumentan los contenidos de cementos (relaciones agua-

cemento bajas). El cemento tipo V, al igual que los demás cementos Pórtland, no es resistente al ataque

de ácidos ni de otras sustancias fuertemente corrosivas.

En las tablas No 1 y 2, se muestran los requisitos estándar de propiedades físicas y de composición

química que debe tener los cementos elaborados con la norma ASTM C 150.

Cementos Hidráulicos adicionados (mezclados o compuestos).

El reciente interés en la conservación de energía ha impulsado el uso de materiales secundarios en

el concreto de cemento Pórtland. Los cementos hidráulicos mezclados se producen al mezclar de manera

íntima y uniforme dos tipos de materiales finos. Los principales materiales de mezclados son el cemento

Pórtland, escorias de alto horno molidas, cenizas volantes y otras puzolanas, cal hidratada, y

combinaciones previamente mezcladas de cemento con estos materiales. El polvo de horno de cemento,

al igual que el humo de sílice y otros materiales se encuentran actualmente sujetos a investigación para

poder ser utilizados en los cementos mezclados. Los cementos hidráulicos mezclados deben concordar

con los requisitos de la norma ASTM C 595, que reconoce la existencia de cinco clases de cementos

mezclados, ver tabla 3:

Cemento Pórtland de escoria de alto horno Tipo IS

Cemento Pórtland-puzolana Tipo IP y tipo P

Cemento de escoria Tipo S

Cemento Pórtland modificado con puzolana Tipo I(PM)

Cemento Pórtland modificado con escoria Tipo I(SM)


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Tabla No 1. Requisitos Estándar y Composición Química, para cementos Portland ASTM C 150
Tipos de Cemento
Parámetros Método de Ensayo I y IA II y IIA III y IIIA IV V

Óxido de Aluminio % máx. C-114 -- 6.0 -- -- --


Óxido de Hierro % máx. C-114 -- 6.0 B. C -- 6.5 --
Óxido de Magnesio C-114 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Trióxido de Azufre
Cuando (C3A) es 8% o menos 3.0 3.0 3.5 2.3 2.3
Cuando (C3A) es más que 8% 3.5 - 4.5 - -
Pérdida por Ignición % máx. C-114 3.0 3.0 3.0 2.5 3.0
Residuo Insoluble % máx. C-114 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Silicato Tricálcico % máx. Anexo 1 C-150 - - - 35 B. -
Silicato Dicálcico % min. Anexo 1 C-150 - - - 40 B. -
Aluminato Tricálcico % máx. Anexo 1 C-150 - 8 15 7 B. 5 C.

*Álcalis equivalentes %máx. C-114 0.6 D. 0.6 D. 0.6 D. 0.6 D. 0.6 D.


*OBSERVACIONES
A. Bajo contenido de Álcalis en el Cemento.
B. No es aplicable cuando el calor de hidratación no está en los límites de la tabla N° 4 de la Norma ASTM C-150
C. No es aplicable cuando la resistencia a los sulfatos no está en los límites en la tabla N° 4 de la Norma ASTM C-150
D. Especificar estos límites cuando el cemento es usado en concreto con agregados que son potencialmente reactivos y no tienen otras provisiones
que son hechas para la protección del concreto de agregados perjudicialmente reactivos.
Refiérase a la especificación C-33 para información de agregados potencialmente reactivos.

Cementos Hidráulicos por desempeño

Los cementos hidráulicos se fraguan y endurecen por su reacción química con el agua. También se

mantienen duros y estables bajo el agua, se usan en todos los aspectos de la construcción con concreto.

En los años 90 se crearon las especificaciones de desempeño para los cementos hidráulicos ASTM C
1157, Especificaciones de Desempeño para Cementos Hidráulicos, Esta especificación se indica

generalmente para los cementos hidráulicos que incluyen cemento Portland, cemento Portland

modificado y cementos hidráulicos mezclados. Los cementos en acuerdo con los requisitos de la norma

ASTM C 1157 satisfacen a los requisitos de ensayo (pruebas) de desempeño físico, oponiéndose a

restricciones de ingredientes o de composición química del cemento, las cuales se pueden encontrar en

otras especificaciones, La ASTM C 1157 presenta seis tipos de cemento hidráulicos

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Tabla No 2. Requisitos físicos Estándar para cementos Portland ASTM C 150


Tipos de Cemento

Parámetros Método de I IA II IIA III IIIA IV V


Ensayo
Expansión de Autoclave % máx. C-151 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Esfuerzo a la Compresión (Mpa)
1 día ASTM C-109 - - - - 12 10 - -
3 días ASTM C-109 12 10 10 8 24 19 - 8
7 días ASTM C-109 19 16 17 14 - - 7 15
28 días
ASTM C-109 - - - - - - 17 21
Tiempo de fraguado
Tiempo de fraguado no menor de (min) ASTM C-191 45 45 45 45 45 45 45 45
Tiempo de fraguado no mayor de (min) ASTM C-191 375 375 375 375 375 375 375 375
Falso Fraguado (min) % ASTM C-451 50 50 50 50 50 50 50 50
Calor De Hidratación ASTM C-186
7 días, máx, KJ/kg - - 290 290 - - 250 -
28 días, máx., KJ/kg
- - - - - - 290 -
Resistencia a los sulfatos
14 días, máx., % expansión
ASTM C-452 - - - - - - - 0.04

Ensayo Gillmore ASTM C-266


Fraguado inicial (min) no menos que 60 60 60 60 60 60 60 60
Fraguado final (min) no más de 600 600 600 600 600 600 600 600

TIPO USO

GU Uso general en construcción

HE Alta resistencia temprana inicial

MS Moderada resistencia a los sulfatos

HS Alta resistencia a los sulfatos

MH Moderado calor de hidratación

LH Bajo calor de hidratación

R Baja reactividad álcali-agregado con agregados reactivos con los álcalis

Tipo GU

El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades

especiales de los otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios

en concreto armado, puentes, tuberías, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se

usa el cemento tipo I

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Tipo HE

El cemento tipo HE proporciona alta resistencia en edades tempranas, usualmente menos de una

semana. Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo III

Tipo MS

El cemento tipo MS se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por

los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de los sulfatos en el agua

subterránea son mayores que las normales pero no llegan a severas.

Tipo HS

Se usa en concretos expuestos a la acción severa de los sulfatos, principalmente donde el suelo o el

agua subterránea tiene altas concentraciones de sulfatos. Se usa al igual que el cemento portland tipo V

Tipo MH:

Se usa donde el concreto necesite tener un calor de hidratación moderado y se deba controlar el

aumento de temperatura. Se usa de la misma manera que el cemento portland tipo II

Tipo LH

Se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la hidratación deban ser minimizadas. Este

cemento desarrolla resistencia en una tasa más lenta que los otros tipos de cementos. Se aplica en

estructuras de concreto masivo donde se deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del

calor generado durante el endurecimiento, este se usa igual que el cemento portland tipo IV
Tabla No 3, CEMENTOS MEZCLADOS (ASTM C 595) (2)

Tipo Características y uso Opciones

IS Cemento Pórtland-escoria de alto horno, para emplearse en construcciones de concreto en general. Su (A), (MS), (MH),
contenido de escoria granulada de alto horno puede variar entre 25 y 70% (EXP)

IP Cemento Pórtland-puzolana, para emplearse en las construcciones de concreto en general. Su (A), (MS), (BH),
contenido de puzolana puede variar entre 15 y 40% (EXP)
P Cemento Pórtland-puzolana, para usarse en las construcciones de concreto donde no se requieren altas (A), (MS), (BH),
resistencias a edades tempranas. Su contenido de puzolana puede variar entre 15 y 40%. (EXP).
S Cemento de escoria para emplearse en combinación con cemento Pórtland para hacer concreto, o en (A), (EXP).
combinación con cal hidratada para hacer mortero de mampostería. Su contenido de escoria de alto
horno debe ser mayor de 70%.
I(PM) Cemento Pórtland modificado con puzolana, para emplearse en construcciones de concreto en general, (A), (MS), (MH).
excepto cuando se requieren las características especiales derivadas de un alto contenido de puzolana,
en cuyo caso debe optarse por el tipo IP. Su contenido de puzolana no debe exceder de 15%
I(SM) Cemento Pórtland modificado con escoria par usarse en construcciones de concreto en general, excepto (A), (MS), (MH)
cundo se requieran las características especiales derivadas de un alto contenido de escoria en cuyo caso
debe optarse por el tipo IS. Su contenido de escoria granulada de alto horno no debe exceder de 25%

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Tabla No 4. Propiedades físicas de los cementos mezclados


METODO IS (< 70) IS (< 70) IS (< 70) IS IP
TIPO DE CEMENTO DE IP MS (HS) (≥70) (LH)
ENSAYO IP(MS) IP(HS)
APLICABLE

Finura C 204, C C c c c c
430
Expansión en autoclave, máx. % C 151 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Contracción en autoclave, C 151 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
Máx. %
Tiempo de fraguado, prueba Vicat C 191
no menos de (minutos) 45 45 45 45 45
no más de (horas) 7 7 7 7 7

Contenido de aire del mortero Máx. C 185


% 12 12 12 12 12
Resistencia a la compresión, Min, C 109/ C
MPa (psi) 109M
3 días 13.0, (1890) 11.0,(1600) 11.0,(1600) … …
7 días 20.0,(2900) 18.0,(2610) 18.0,(2610) 5.0, (720) 11.0,(1600)
28 días 25.0,(3620) 25.0,(3620) 25.0,(3620) 11.0,(1600) 21.0,(3050)

Calor de hidratación, máx. kJ / kg C 186


(cal / g)
7 días 290, (70) 290,(70) 290,(709) … 250,(60)
28 días 330, (80) 330,(80) 330,(80) … 290,(70)
Requerimiento de agua, % C 109/C … … … … 64
máximo del peso del cemento 109M
La contracción por secado, máx.% C 157/ C … … … … 0.15
157M
Expansión del mortero, máx., %: C 227
14 días, 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020
8 semanas 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060
Resistencia a los sulfatos, máx., % C 1012
Expansión a 180 días (0.10)´ 0.10 0.05 (0.10)´
Expansión a 1 año 0.10
Donde MS= Resistencia moderada a los sulfatos
HS= Alta resistencia a los sulfatos
LH= Bajo calor de hidratación

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Agregados

En el documento ACI –116, Terminología del Cemento y del Concreto, se define a los agregados como

materiales granulares tales como arena, grava, roca triturada, concreto hidráulico reciclado o escoria de

alto horno, que se usan junto con un medio cementante hidráulico para producir ya sea concreto o

mortero. Es importante señalar que el hecho de que los agregados satisfagan los requisitos de la

normas, no garantiza necesariamente un concreto libre de defectos.

Tabla No 5 . Propiedades físicas de los cementos hidráulicos, ASTM C 1157

Cemento tipo Método de ensayo GU HE MS HS MH LH


aplicable
Finura C 204 - - - - - -
Cambio de longitud en C151 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
autoclave, (max. %)
Tiempo de fraguado, Ensayo de C191
Vicat
Inicial, no menor que., (minutos) 45 45 45 45 45 45
Final, no mayor que., (minutos) 420 420 420 420 420 420
Resistencia mínima a C109/ C109M
Compresión MPa (Psi)
1 día - 10(1450) - - - -
3 días 13(1890) 17(2470) 11(1600) 11(1600) 5(725) -
7 días 20(2900) - 18(2610) 18(2610) 11(1600) 11(1600)
28 días 28(4060) - 25(3620) 21(3050)
Calor de Hidratación C 186
7 días, max. KJ/Kg (kcal/kg) - - - - - 290 (70) 250 (60)
28 días max. KJ/Kg (kcal/kg) - - - - - - 290 (70)
Expansión de barras de mortero C 1038 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020
14 dias, % max.
Expansión por sulfato C 1012
(Resistencia a los sulfatos)

6 meses max. % - - 0.10 0.05 - -


1 año max. % - -- - 0.10 - -

La razón principal para utilizar agregados dentro del concreto, es que éstos actúan como material de

relleno, haciendo más económica la mezcla. Los agregados, en combinación con la pasta fraguada,

proporcionan parte de la resistencia del concreto.

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Cuando la mezcla de concreto pasa del esto plástico al estado endurecido durante el proceso de

fraguado, los agregados controlan los cambios volumétricos de la pasta evitando que se generen

agrietamientos por retracción plástica, los cuales pueden afectar la resistencia del concreto.

Las normas sobre agregados comprenden agregados ordinarios (ASTM C33), tamaños recomendados de

las existencias de agregados para construcción de carreteras (ASTM D 448 ) y agregados livianos (

ASTM C 330 y ASTM C 332 ). Se requiere, por lo general, que los agregados sean limpios, duros, sanos

y durables, y que los tamaños de las partículas estén comprendidos entre los límites establecidos,

comúnmente bastante amplios. Sin embargo, especificaciones recientes requieren frecuentemente que la

gradación escogida se mantenga razonablemente uniforme, por restricciones sobre el rango de Módulo

de Finura de varios envíos. Las diversas substancias perjudiciales quedan restringidas a pequeños

porcentajes.

Tabla No 6. Requisitos físicos opcionales


Cemento tipo Método de ensayo GU HE MS HS MH LH
aplicable
Opción R, Baja reactividad C 227
Álcali Agregados
Expansión en:
14 días, max. % 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020
56 días, max. % 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060
Endurecimiento temprano, C 451 50 50 50 50 50 50
Penetración final, min, %
Resistencia a la compresión, C109/C 109 M - - 28.0 - 22.0
28 días, min, Mpa
Contracción por secado, % C596 A petición del comprador, los datos sobre la contracción por secado
serán suministrados.
Composición química La composición química de este cemento no está especificada. Sin embargo, el cemento
debe ser analizado con fines informativos
Propiedades físicas El cemento del tipo especificado debe cumplir con todos los requisitos físicos estándar
aplicables de la Tabla 1 de la norma ASTM C 1157.

Función de los agregados

Entre las funciones principales de los agregados, se pueden señalar las siguientes:

a. En la pasta, forman una trabazón de tal manera que se genera una superficie de adherencia que

disminuye los cambios de volumen y se disminuye el volumen total que puede sufrir contracción

b. Proveen una masa de partículas aptas para resistir la acción de cargas aplicadas, abrasión, paso

de humedad y acción climática.

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c. Son un relleno relativamente económico para el material cementante, si se toma en cuenta que

los agregados son más económicos que el cemento.

d. Reducen los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento, así

como los cambios de humedad en la pasta de cemento.

e. En estado plástico, el agregado fino (arena) y la pasta actúan como lubricantes de las partículas

más gruesas para que el concreto pueda ser mezclado, transportado, colocado, compactado y

terminado en forma adecuada.

f. Aportan parte de la resistencia propia a la resistencia a la compresión del concreto.

Clasificación general de los agregados

La clasificación general de los agregados se puede realizar por :

 Su origen,

 El método de fragmentación,

 El tamaño de sus partículas,

 Sus propiedades químicas,

Por su origen

De acuerdo con su origen, los agregados se clasifican en naturales y artificiales.

Agregados naturales

Los agregados naturales proceden comúnmente de la desintegración o fragmentación de rocas,

ocasionada ya sea por causas naturales o por medios mecánicos. La diversidad de tipos y clases de

rocas es la responsable de las características, tipos y clases que clasifican y dan diferentes

características a los agregados.

Los agregados naturales se forman a partir de rocas de origen natural y se clasifican en:

a) Rocas ígneas

b) Rocas sedimentarias

c) Rocas metamórficas

Rocas ígneas. Las rocas ígneas o endógenas proceden de la solidificación por enfriamiento de la materia

fundida (magma) y pueden dividirse en dos grupos: las rocas intrusivas o plutónicas, que provienen del

enfriamiento lento que ocurre inmediatamente debajo de la superficie terrestre, y las extrusivas o

volcánicas, que se producen por el enfriamiento rápido del material que es expulsado en las erupciones

volcánicas (derrames lávicos y acontecimientos piroclásticos). Las rocas ígneas se clasifican por su

textura, estructura y composición mineralógica y química, de igual modo que las otras clases de rocas.

Rocas sedimentarias. Las rocas sedimentarias son el proceso de transporte, depósito y eventual

litificación sobre la corteza terrestre de los productos de intemperismo y erosión de otras rocas
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preexistentes, proceso que frecuentemente se produce bajo el agua, pero también puede ocurrir en el

ambiente atmosférico. Su grado de consolidación puede ser muy variable, desde un estado muy

compacto en antiguos sedimentos, hasta un estado sin consolidar en sedimentos cuyo proceso es

relativamente reciente o no existen condiciones favorables para su consolidación. De acuerdo con el

tamaño de sus partículas, estos sedimentos no consolidados se identifican como gravas, arenas, limos y

arcillas.

Rocas metamórficas. Las rocas metamórficas se forman como consecuencia de procesos que involucran

altas presiones y temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza terrestre, cuyos efectos pueden

manifestarse sobre rocas ígneas sedimentarias e inclusive metamórficas previamente formadas.

Tales efectos se traducen en alteraciones de la textura, estructura y composición mineralógica e incluso

química de las rocas originales. Las rocas metamórficas resultantes pueden ser de estructura masiva,

pero con mayor frecuencia presentan estructura laminar o foliada, de manera que al desintegrarse

pueden producir fragmentos con tendencia tabular, de acuerdo con su grado de foliación.

Por el modo de fragmentación


Por el método de fragmentación, los agregados se clasifican en:

 Naturales

 Manufacturados

 Mixtos

Agregados naturales

Son agregados que proceden directamente de las rocas fragmentadas por fuerzas y acontecimientos de

origen natural que dan como resultado una amplia diversidad de clases y tipos. La diversidad de clases y

tipos de rocas da lugar a una amplia variedad de características en los agregados.

Agregados manufacturados

Los agregados manufacturados proceden de rocas comunes cuya fragmentación pudo ser ocasionada

por medios artificiales. Se clasifican, por el tamaño de las partículas, en agregado grueso (grava) y

agregado fino (Arena).

Características del agregado manufacturado

Los principales aspectos físicos de calidad en los agregados manufacturados son además de la calidad

intrínseca de la roca, la forma de la partícula, la granulometría y la limpieza, atributos que dependen en

gran medida de los procesos de fragmentación de la roca. La forma de las partículas es de suma

importancia ya que tiene repercusiones directas en la economía, la manejabilidad y el comportamiento del

concreto. La siguiente tabla indica los principales aspectos físicos que deben tomarse en cuenta y
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verificarse cuando se vaya a producir agregados manufacturados, a fin de seleccionar el equipo

adecuado y prevenir procesamiento innecesario.

Agregados mixtos

Los agregados que se denominan mixtos son producto de la fragmentación inicial de la roca (origen

natural, bloques, cantos rodados y gravas mayores) y una subsecuente fragmentación inducida por

medios artificiales, es decir, el tamaño de la roca es reducido por medio de trituración mecánica. Este

proceso se utiliza con el fin de aprovechar los fragmentos naturales de gran tamaño, los cuales, que de

no ser triturados, no podrían utilizarse como agregados en el concreto, y también para la corrección de la

curva granulométrica y el aprovechamiento integral del material disponible entre otros.

Por el tamaño de las partículas

Los agregados se dividen por el tamaño de sus partículas en dos grandes categorías:

Agregado Grueso

El agregado grueso (grava), se refiere a partículas de agregado mayores de 4.75 mm (malla No. 4).

Agregado Fino

El término agregado fino (arena), se refiere a partículas de agregado menores de 4.75 mm, pero mayores

de 75 micras (malla No. 200), y resulta de la desintegración natural y de la abrasión de la roca o del

procesado de piedra caliza deleznable.

En el concreto de uso convencional, entre el agregado fino y el agregado grueso la frontera nominal es

de 0.070 a 4.75 mm para la arena, y más de 4.75 mm para la grava.

Por sus propiedades químicas


La mayoría de los agregados son inertes, es decir, no reaccionan químicamente con los demás

componentes del concreto. Sin embargo, después de la segunda guerra mundial se observaron algunas

reacciones con la pasta de cemento, por lo general dañinas para el concreto, que se conocen como

reacción álcali-agregado y álcali-carbonato.

Reacción álcali-agregado

Las rocas se hallan en general constituidas por minerales, características que permiten reconocerlas y

cuantificarlas, ya que la mayoría se hallan compuestas por varios minerales, aunque debe señalarse que

hay rocas constituidas por un solo mineral.

A medida que la roca se fragmenta y las partículas se reducen de tamaño, resulta difícil identificarlas.

Los fragmentos con tamaño de grava conservan la variedad de minerales, la textura y la estructura de la

roca original. En las partículas de arena de mayor tamaño, todavía es posible que se conserven e

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identifiquen las características mineralógicas y estructurales de la roca de origen, pero en los granos de

arena de menor tamaño solamente resulta factible la identificación de los minerales.

La reacción química denominada genéricamente álcali-agregado ha sido causa del deterioro prematuro

de importantes estructuras de concreto en diversas partes del mundo. Los elementos participantes en

esta reacción son básicamente dos: por una parte los álcalis (óxidos de sodio y de potasio), que

normalmente provienen del cemento Pórtland, y por la otra minerales que con alguna frecuencia se

encuentran en los agregados.

La reacción más común se produce entre los óxidos SiO 2, en sus formas inestables, y en los hidróxidos

alcalinos de la pasta de cemento Na2O y K20.

La combinación del cemento Portland con el agua en el seno del concreto genera un medio altamente

alcalino en el que se hallan permanentemente inmersas las partículas de roca que constituyen los

agregados.

La reacción álcali-sílice es del tipo sólido-líquido que produce un gel de tipo hinchable que aumenta de

volumen a medida que absorbe agua, creando presiones internas en el concreto que producen

expansiones capaces de desintegrarlo. La reacción álcali-sílice forma productos que pueden causar una

expansión excesiva y agrietamientos o erupciones en el concreto. La reacción álcali – agregado se

presenta en forma de erupciones en la superficie del concreto al expandirse por presión interna.

Otros tipos de reacciones químicas en los agregados son:

 Reacción álcali – sílice

 Reacción álcali – carbonato

La reactividad con los álcalis se ve afectada por la cantidad, el tipo y el tamaño de partícula del material

reactivo, así como por el contenido de agua y de álcalis solubles en el concreto.

Sí no se cuenta con información acerca de algún agregado y se sospecha que sea potencialmente

reactivo, se deberán realizar pruebas de laboratorio.

Características de importancia en los agregados


Las características de importancia en los agregados para concreto se pueden estudiar en la siguiente

tabla No 7:

Especificaciones de agregados

Los agregados para concreto deben cumplir con las especificaciones de la norma ASTM C 33 “

Especificaciones Normalizadas para agregados para concreto”, a continuación se presentan un resumen

de dichas especificaciones en la tabla No 8:

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Tabla No 7. PROPIEDADES Y PRUEBAS DE AGREGADOS

Propiedades Importancia Designación de la prueba Requisitos o características reportadas

Resistencia al desgaste y a la Índice de calidad del agregado; resistencia ASTM C 131, ASTM C 535 y % máximo de pérdida de peso. Profundidad de
degradación al desgaste de pisos y pavimentos ASTM C 779 desgaste y tiempo.

Resistencia a la congelación y Descascaramiento de la superficie, ASTM C 666, ASTM C 682 Número máximo de ciclos o periodo de inmunidad
deshielo. aspereza, perdida de sección y deformación a la congelación; factor de durabilidad

Resistencia a la desintegración por Sanidad contra la acción del intemperismo ASTM C 88 Pérdida de peso, partículas exhibiendo fallas
sulfatos

Forma de la partícula y textura Trabajabilidad del concreto en estado ASTM C 295, ASTM C 3398 % máximo de partículas planas y elongadas
superficial fresco.

Granulometría Trabajabilidad del concreto en estado ASTM C 117, ASTM C 136 % máximo y mínimo que pasa las mallas
fresco; economía especificadas

Peso volumétrico o densidad en Cálculos para el diseño de mezclas; ASTM C 29 Peso compacto y peso suelto
masa. clasificación

Peso específico Cálculos para el diseño de mezclas ASTM C 127, agregado fino,
ASTM C 128, agregado grueso
Absorción y humedad superficial Control de la calidad del concreto ASTM C 70, ASTM C 127,
ASTM C128 y ASTM C 566.
Resistencia a la compresión y a la Aceptación del agregado fino cuando otras ASTM C 39, ASTM C 78 Que la resistencia exceda el 95% de la resistencia
flexión pruebas fallan lograda con arena purificada

Definiciones de los componentes Aclarar el entendimiento y la comunicación ASTM C 125, ASTM C 294

Componentes de los agregados Determinar la cantidad de materiales ASTM C 40, ASTM C 87, ASTM
orgánicos y deletéreos C117, ASTM C 123, ASTM C
142 y ASTM C 295.

Resistencia a la actividad con los Sanidad contra el cambio de volumen ASTM C 227, ASTM C 289,
álcalis y al cambio volumétrico ASTM C295, ASTM C 342 y
ASTM C 586

Tabla No 8 - CONTROL DE CALIDAD DE AGREGADOS

Parámetros Agregado Fino Agregado Grueso

Características  Debe consistir en arena natural, arena  Debe consistir en grava, grava triturada, piedra

manufacturada o una combinación de ambas. triturada, escoria de alto horno enfriada al aire o

concreto de cemento hidráulico triturado, o una

combinación de ellos.

 El uso de concreto de cemento hidráulico triturado

puede requerir alguna precaución adicional.

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Graduación  No debe tener más del 45% pasando cualquier  Debe cumplir los requisitos de la Tabla No 11 para

malla y retener en la siguiente malla consecutiva el número del tamaño especificado.

 Módulo de Finura: 2.3 - 3.1.  Para control de calidad de alguna operación

 Cargamentos continuos de una fuente definida: especifica, un productor puede desarrollar una

variación no mayor de 0.2 del modulo de finura graduación promedio para una fuente particular y

base razonable de este promedio.

 Módulo de Finura base será determinado mediante

un ensayo previo

 Si no hay ensayo será el promedio de los valores

de Módulo de Finura para las primeras diez

muestras o todas las muestras que proceden si

fueran menores de diez

Sustancias Agregados finos sujetos a prueba para determinar > Los límites dados en la Tabla No 12 serán aplicados

Dañinas impurezas orgánicas deberán cumplir con lo siguiente: para la clase de agregado grueso designado en la

Rechazados: orden de compra u otro documento.

~ Si producen un color más oscuro que el estándar. > Si la clase no es especificada, los requisitos para la

> No prohibido: clase S3, 3M o 1N serán aplicados en regiones

~ Si la decoloración es debido principalmente a climáticas severa, moderada y normal respectivamente.

presencia de carbón, lignito o partículas discretas > Para el agregado grueso de concreto expuesto a la

similares. intemperie, se consultara una guía meteorológica para

~ Si resistencia relativa a los 7 días, calculada de determinar las probables condiciones climáticas para

acuerdo con el método de ensayo C-87, no sea menor establecer los requerimientos de ensayo.

del 95%. Para construcciones en altitudes que excedan 1520m

~ Si se usa un cemento conteniendo menos del 0.60% (5000 pies) sobre el nivel del mar, deberá considerarse

de álcalis calculadas como oxido de sodio equivalente ( las condiciones climáticas más severas.

Na2O + 0.658K2O) En zonas áridas, las condiciones climáticas pueden ser

~ Si se usa un cemento con la adición de un material menores que las indicadas.

que haya sido indicado para prevenir expansión debida En ambos casos las condiciones climáticas de la tabla

a la reacción álcali-agregado. Ver tabla No 9. No 12 deben gobernar.

No será prohibido su uso si se utiliza un cemento

conteniendo menos del 0.60% de álcalis calculadas

como oxido de sodio equivalente (Na2O+0.658K2O)

No será prohibido su uso si se utiliza un cemento con

adición de un material que haya sido indicado para

prevenir expansión debida a las reacciones álcali-

agregado

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Sanidad Agregados fino sujeto a 5 ciclos del ensayo de sanidad

deberán cumplir con lo siguiente:

Tener una pérdida de peso promedio no mayor del

10% cuando se use sulfato de sodio o 15% cuando se

usa sulfato de magnesio.

TABLA No 9 Limites para Sustancias Perjudiciales en Agregado Fino para Concreto.


Ítem Porcentaje de Masa de Muestra Total, max.

Arcilla grumos y partículas desmenuzable 3

Material mas fino que el tamiz 75µm (No200):

Concreto sujeto a la abrasión 3.0A

Todos los demás concretos 5.0A


Carbón y lignito:
Cuando la apariencia superficial del concreto es de 0.5
importancia
Todos los demás concretos 1
A En el caso de arena manufacturada, si el material más fino que el tamiz 75μm (No200) consiste del polvo de la
fractura, esencialmente libre de yeso o esquisto, este límite es permitido a ser incrementado a, 5 y 7%,
respectivamente

Agua

En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como ingrediente en

la elaboración de las mezclas y como medio de curado de las estructuras recién construidas. En el primer

caso es de uso interno como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente cuando el

concreto se cura con agua. El agua de mezclado en el concreto consiste en toda aquella que sea para la

mezcla, excepto la absorbida por los agregados. El agua de mezcla tiene las siguientes funciones:

1. Reaccionar con el cemento en el proceso de hidratación

2. Actuar como agente dispersante del polvo de cemento

3. Actuar como lubricante para incrementar la trabajabilidad de la mezcla.

4. Formar burbujas para la inclusión de aire.

Las impurezas en el agua pueden interferir con la hidratación del cemento, retardar el fraguado

reduciendo la resistencia del concreto, puede manchar la superficie del concreto.

Aunque en estas aplicaciones las características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el

concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así,

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normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a los requisitos

que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y después

se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se

subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con características inadecuadas.

Especificaciones de granulometría de agregado fino, ver tabla No 10.

Tabla No 10 Especificaciones para granulometría de agregado fino


Tamiz (Especificación E11) Porcentaje que Pasa

9.5mm (3/8in) 100


4.75mm (No4) 95 a 100
2.36mm (No8) 80 a 100
1.16mm (No16) 50 a 85
600 µm (No30) 25 a 60
300 µm (No50) 5 a 30
150 µm (No100) 0 a 10

Nota 2 – Concreto con gradaciones de agregado fino cerca al mínimo para porcentaje pasando los tamices 300 µm (No50) y 150
µm (No100). En ocasiones presenta dificultades con la trabajabilidad, bombeabilidad o sangrado excesivo. La adición de aire
incluido, cemento adicional, o adición de un aditivo mineral aprobado para suministrar las deficiencias de finos, son
métodos usados para aliviar tales dificultades.

En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al ser elaborado,

que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o en escamas. En tales

casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de calidad

del agua de mezclado.

Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente entre 10 y 25

% del volumen del concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño máximo de agregado que se

utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le concede una influencia importante a la calidad del agua

de mezclado en el comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier sustancia dañina que
contenga, aún en proporciones reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.

Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin ninguna
verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también es apropiada para elaborar
concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple, porque hay aguas potables
aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares, que no afectan su potabilidad pero
pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de concreto.

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Tabla No 11. Especificaciones de granulometría para agregado grueso


Cantidades más Finas que cada Tamiz de Laboratorio (Aberturas Cuadradas), Porcentaje en Masa
Número de tamaño
Tamaño Nominal (Tamices con
aberturas cuadradas) 100mm 90mm 75mm 63mm 50mm 37.5mm 25.0mm 19.0mm 12.5mm 9.5mm 4.75mm 2.36mm 1.18mm 300µm
(4 pulg) (3½pulg) (3pulg) (2½pulg) (2pulg) (1½pulg) (1pulg) (3/4pulg) (½pulg) (3/8pulg) (No4) (No8) (No16) (No50)

1 90 a 37.5mm 100 90 a 100 - 25 a 60 - 0 a 15 - 0a5 - - - - - -


(3 ½ a 1 ½ pulg)
2 63 a 37.5mm - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - - - - - -
(2 ½ a 1 ½ pulg)
3 50 a 25.0mm - - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - - - - -
(2 a 1 pulg)
357 50 a 4.75mm - - - 100 95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 - 0a5 - - -
(2pulg a No4)
4 37.5 a 19.0mm - - - - 100 90 a 100 - 0 a 15 - 0a5 - - - -
(1 ½ a ¾ pulg)
467 37.5 a 4.75mm - - - - 100 95 a 100 90 a 100 35 a 70 - 10 a 30 0a5 - - -
(1 ½ pulg a No4)
5 25.0 a 12.5mm - - - - - 100 95 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 - - - -
(1 a ½ pulg)
56 25.0 a 9.5mm - - - - - 100 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 - - -
(1 a 3/8pulg)
57 25.0 a 4.75mm - - - - - - 100 - 25 a 60 - 0 a 10 0a5 - -
(1pulg a No4)
6 19.0 a 9.5mm - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 - - -
(3/4 a 3/8pulg)
67 19.0 a 4.75mm - - - - - - - 90 a 100 - 20 a 55 0 a 10 0a5 - -
(3/4pulg a No4)
7 12.5 a 4.75mm - - - - - - - 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 - -
( ½ pulg a No4)
8 9.5 a 2.36mm - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5 -
(3/8 a No8)
89 9.5 a 1.18mm - - - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 5 a 30 0 a 10 0a5
(3/8pulg a No16)
9 4.75 a 1.18mm - - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0a5
(No4 a No16)

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Tabla No 12. LIMITES PARA SUBSTANCIAS DELETÉREAS Y REQUERIMIENTOS DE PROPIEDADES FÍSICAS DE AGREGADO
GRUESO PARA CONCRETO. (TOMADO DE TABLA 3, ASTM C33)

Clasificación Tipo de ubicación de la construcción de Máximo permitido, % Contenido de


. concreto. Grumos Horsteno Suma de Bultos de Material más Carbón Abrasión Resistencia a alkalis en el
de (Menos de arcilla y Horsteno fino que la y lignito. desintegración cemento a utilizar
arcilla 2.40 sp g (Menos de 2.40 sp malla N° por sulfatos. si el agregado fino
SSD) gr SSD) 200. posee material
alkali reactivo en
Regiones de cambio climatológico severo (hielo – deshielo severo) cantidades
1S Zapatas, fundaciones, columnas y vigas 10.0 … … 1.0 1.0 50 … injuriosas.
no expuestas al clima, losas de pisos
interiores sin cobertura.
2S Pisos interiores sin cobertura. 5.0 … … 1.0 0.5 50 …
3S Paredes de fundación, muros de 5.0 5.0 7.0 1.0 0.5 50 18 (sulfato de
retención, estribos, muelles, vigas de magnesio), 12
acero, y vigas expuestas al clima. (sulfato de
sodio).
4S Pavimentos, cubiertas de puentes, 3.0 5.0 5.0 1.0 0.5 50 18 (sulfato de
carreteras y curvas, veredas, patios, magnesio), 12
pisos de garaje, pisos expuestos y (sulfato de
poches, estructuras de muelles sujetas a sodio).
frecuente humedecimiento.
5S Concreto arquitectónico expuesto. 2.0 3.0 3.0 1.0 0.5 50 18 (sulfato de 0.60% alkalis
magnesio), 12 calculado como
(sulfato de equivalente del
sodio). óxido de sodio
Regiones de cambio climatológico moderado (hielo – deshielo moderado) (Na2 + 0.65K2O).
1M Zapatas, fundaciones, columnas, y vigas 10.0 … … 1.0 1.0 50 … O adicionar
no expuestas al clima, losas de piso material que ha
interior que se les dará cobertura. probado prevenir
2M Pisos interiores sin cobertura. 5.0 … … 1.0 1.0 50 … la expansión
3M Paredes de fundación, muros de 5.0 8.0 10.0 1.0 0.5 50 18 (sulfato de debida a la
retención, estribos, muelles, vigas de magnesio), 12 reacción alkali-

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acero, y vigas expuestas al clima. (sulfato de agregado.


sodio).
4M Pavimentos, cubiertas de puentes, 5.0 5.0 7.0 1.0 0.5 50 18 (sulfato de
carreteras y curvas, veredas, patios, magnesio), 12
pisos de garaje, pisos expuestos y (sulfato de
poches, estructuras de muelles sujetas a sodio).
frecuente humedecimiento.
5M Concreto arquitectónico expuesto. 3.0 3.0 5.0 1.0 0.5 50 18 (sulfato de
magnesio), 12
(sulfato de
sodio).
Regiones de cambio climatológico insignificante (hielo – deshielo insignificante)
1N Losas sujetas a la abrasión del tráfico, 5.0 … … 1.0 0.5 50 …
cubiertas de puentes, pisos, aceras,
pavimentos.
2N Toda otra clase de elemento de 5.0 … … 1.0 0.5 50 …
concreto

Nota: De acuerdo con la definición proporcionada para los tipo “N” y la figura1 de la norma ASTM C33, las clasificaciones aplicables a nuestro país son las tipo “N”.

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En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir, que el agua para la

elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque sí debe satisfacer determinados

requisitos mínimos de calidad.

REQUISITOS DE CALIDAD

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación obligada con el

aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que básicamente se refieren a sus

características físico-químicas y a sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del concreto.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación obligada con el

aspecto bacteriológico; llamando a este aspecto cualquier microorganismo, como coliformes, parásitos,

bacterias, virus u hongos; sino que se refiere básicamente a las propiedades físico - químicas y a su efecto

sobre el comportamiento y las propiedades del concreto.

Propiedades físicas:

 Sólidos en suspensión ( turbiedad)

 Color:

o Aparente: se ve a simple vista

o Verdadero: se ve cuando se ha removido las sustancias

 Olor: aguas residuales o presencia de componentes químicos.

 Temperatura

 Sabor

 Materia orgánica: (olor)

Propiedades químicas:

 Sales inorgánicas: Cloruros, sulfatos.

 Dióxido de carbono disuelto.

Refiriéndose a las características físico-químicas del agua para concreto, no parece haber consenso

general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las sustancias e impurezas cuya presencia es

relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos

en suspensión, materia orgánica, dióxido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber

acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de sustancias que son francamente dañinas, como grasas,

aceites, azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas sustancias, que por lo demás no

es común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere eliminarse antes de considerar

la posibilidad de emplear el agua.

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Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características físico-

químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que contenga alguna sustancia

saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla. Así, por ejemplo, se considera que el agua

que es clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de

curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas. A veces no nos damos cuenta qué tan

importante es usar el agua de mezclado adecuada para el concreto. El agua potable se define como

"adecuada para beber”, y para la mayoría de los propósitos, el agua potable es satisfactoria cuando se usa

para hacer concreto.

Según la norma ASTM C 1602 define las siguientes fuentes de agua:

Agua combinada: Una mezcla de dos o más fuentes de agua combinadas juntas, antes o durante su

introducción en la mezcla, para usarla como agua de mezclado en la producción de concreto.

Estabilizadores de hidratación de la mezcla: serie amplia de retardadores de mezcla que controlan la

hidratación del cemento en aplicaciones de manejo del concreto y del agua que retorna de la producción

del concreto.

No potable: las fuentes de agua que no se ajustan para el consumo humano o que contienen cantidades de

sustancias que la decoloran o le den olor o sabor cuestionable, pero que no contienen agua de las

operaciones de producción del concreto

Agua potable: agua aceptable para consumo humano.

Agua proveniente de las operaciones de producción del concreto: agua recuperada del proceso de

producción de concreto de cemento hidráulico, que incluye agua del lavado de mezclas o que fue parte de

una mezcla de concreto, agua colectada en una cuenca como resultado de la escorrentía o agua de lluvia

recolectada en un centro de producción de concreto, o agua que contiene cantidades de ingredientes de

concreto.

Según dicha norma el agua de mezclado consistirá:

 Agua de una bachada (mezcla): agua pesada o medida por la planta suministradora

 Agua añadida por el operador del camión.

 Agua libre en los agregados

 Agua introducida en la mezcla de tal forma que incremente la relación agua/materiales cementicios

por más de 0.01.

El agua de mezclado que esta total o parcialmente compuesta de fuentes de agua que no son potables

o que provienen de las operaciones de producción del concreto son permitidas para ser usadas en

cualquier producción en concordancia con los límites cualificados de los requerimientos de la tabla No
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1. Como opción del solicitante y cuando sea apropiado para la construcción, cualquiera de los limites

opcionales encontrados en la tabla No 2, serán especificados en el momento de ordenar el concreto de

acuerdo a la sección Ordering Informatión of specifcatión C94/C94 M.

Fuentes de agua no potable serán cualificados para su uso según lo siguiente: Cuando estas sean para

uso total como agua de mezclado o en el agua de mezclado combinadas lo que sigue se aplicara al

total de aguas mezcladas combinadas:

 El agua deberá ser ensayada para el cumplimiento con los requisitos de la tabla No 13, antes de su

primer uso y a partir de ahí cada tres meses o con mayor frecuencia cuando haya una razón para

creer que un cambio ha ocurrido en las características de la fuente. Es permitido realizar el ensayo

con menor frecuencia, pero no menos que una vez al año, cuando los resultados de cuatro

ensayos consecutivos indiquen el cumplimiento con los requisitos de la tabla No 13.

Tabla No 13. Requerimientos de desempeño del concreto para el agua de mezcla

Limites Método de ensayo

Resistencia a la compresión, %min, controlado a los 7 días A,B 90 C31/C31M,C 39/C39M

Tiempo de fraguado, desviación de control, h:min A Desde una 1:00 antes, C 403/C403M

hasta 1:30 mas tarde.


Las comparaciones serán basadas en las proporciones corregidas para un diseño de mezcla de concreto representativo del suministro de
agua cuestionable y una mezcla de control usando 100% de agua potable o agua destilada.
Los resultados de resistencia a la compresión estarán basados en por lo menos dos especímenes estándar hechos de una muestra
compuesta.

El fabricante deberá mantener evidencias documentadas de que las características del agua combinada de

la mezcla cumple con los requisitos de la tabla No 14. Estos ensayos deberán ser ejecutados antes de su

primer uso y a partir de ahí cada 6 meses o con mayor frecuencia cuando haya una razón para creer que

un cambio ha ocurrido en las características de la fuente. Estos registros serán proveídos al solicitante

cuando los requiera.

En la Tabla No 15 se reproducen los límites especificados en dichas normas, para las sales e impurezas

que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas que no son potables, a fin de que no se

excedan en el agua que se utilice para la elaboración de concreto.

Aditivos

Los aditivos por definición (ACI 116.R ), son materiales distintos del agua, de los agregados, del cemento

hidráulico y de las fibras de refuerzo que se utilizan como ingredientes del concreto y se añaden a la

mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus propiedades para que

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Tabla No 14. Limites Químicos opcionales para el agua de mezclado combinada A.


Limites Método de ensayo
Concentración máxima en el agua de mezclado combinada; ppmB

A. Cloruros como Cl, ppmB


1. En concreto pre esforzado de puentes o designado de otra manera
500 C C 114
2. Otros concretos reforzados en ambientes húmedos o contenedores de
aluminio empotrados o metales no semejantes o con metales 1000C
galvanizados con la forma Stay in place C 114

B. Sulfatos como SO4 ppm 3000 C 114

C. Alcalis como (Na2O+0.658 K2O), ppm 600 C 114

D. Total de sólidos por masa, ppm 50,000 C 1603

A. Los limites especificados en esta tabla no son prohibitivos de esta especificación como ítem individual o en su
totalidad del apartado 4.1.6 de la Especificación C 94
B. ppm es la abreviatura de partes por millón
C. Los requerimientos para concreto en ACI 318 gobernaran cuando el fabricante pueda demostrar que estos límites para
el agua de mezclado puedan ser excedidos. Para condiciones que permitan el uso de un acelerante como el cloruro de
calcio (CaCl2) en una mezcla, la limitación del cloruro será permitida por el comprador

Tabla No 15. Limites especificados para impurezas en el agua para uso en concreto
IMPUREZAS LIMITES EFECTOS EN EL
(ppm ) CONCRETO
Algas 2000 Inclusión de aire
Carbonatos 1000 Reducción del tiem po
de fraguado
Sulfato de sodio 10000 Alta resistencia inicial;
baja a edades largas
Sulfato de magnesio 40000 Alta resistencia inicial;
baja a edades largas
Cloruros 20000 Reducción del tiem po
de fraguado; alta
resistencia inicial; baja
a edades largas
Boratos 500 Retardo de fraguado
Azúcar 500 Retardo de fraguado
Fosfa tos

sea más adecuada a las condiciones de trabajo, que hagan posible su adecuado transporte o

comportamiento durante y después de colocado o para reducir los costos de producción.

Los aditivos incluyen todos los materiales que no son cemento Pórtland, agua y agregados que se añaden

al concreto.
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Consecuentemente el término abarca un amplio campo de materiales y productos, algunos de los cuales

son ya generalmente usados, mientras que otros tienen una aplicación limitada. Debido a esto, esta

práctica estándar es restringida para los efectos de los aditivos inclusores de aire, aditivos químicos,

cenizas muy finas, puzolanas naturales y sedimentos granulados de escoria de alto horno ( GGBF slag ).

Figura No 9. Aditivos líquidos, de la izquierda hacia la derecha: aditivo antideslave, reductor de retracción, reductor
de agua, agente espumante, inhibidor de corrosión e incorporador de agua. (IMG12188)

Los efectos del uso de aditivos en las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido se pueden

estudiar en la tabla No 16

Tabla No 16 Efectos del uso de aditivos en las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido

ESTADOS DEL CONCRETO


FRESCO ENDURECIDO

 Aumentar la trabajabilidad sin  Retardar o reducir la evaluación de calor durante el endurecimiento inicial.
incrementar el contenido de agua, o  Acelerar la velocidad de desarrollo de la resistencia a edades tempranas
bien disminuir el contenido de agua  Incrementar la resistencia ( a compresión, tensión o flexión)
con la misma trabajabilidad  Aumentar la durabilidad o la resistencia a las condiciones de exposición
 Retardar o adelantar el tiempo de severas, que incluyen la aplicación de sales de deshielo
fraguado inicial  Disminuir la permeabilidad del concreto a los líquidos
 Reducir o prevenir el asentamiento, o  Controlar la expansión causada por la reacción de los álcalis con ciertos
crear una ligera expansión Modificar agregados.
la rapidez y/o la capacidad de  Producir concretos celulares
sangrado  Mejorar la adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo
 Reducir la segregación  Mejorar la adherencia entre concreto viejo y nuevo
 Inhibir la corrosión del acero de refuerzo y otros metales inmersos
 Producir morteros o concretos coloreados

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CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS

Según su función se clasifican de la siguiente manera:

1. Aditivos inclusores de aire: Se utilizan para retener intencionalmente burbujas microscópicas de aire en

el concreto, lo cual mejora la durabilidad de concretos que estarán expuestos a ciclos de congelación y

deshielo. El uso de un aditivo inclusor de aire proporciona al concreto la flexibilidad para ajustar el

contenido de aire atrapado debido al efecto de muchas condiciones tales como características de los

agregados, naturaleza y proporciones de los constituyentes del concreto, tipo y duración del mezclado,

consistencia, temperatura, finura y química del cemento, uso de otros cementantes o aditivos químicos,

etc.

A consecuencia del efecto de las burbujas de aire introducidas al concreto y al tamaño y distribución

de los vacíos, usualmente el concreto con vacíos de aire incluidos necesita cerca del 10% ó menos de

agua, con respecto a otro sin aire incluido y de igual revenimiento . Esta reducción en el volumen

de agua de mezclado así como del volumen de aire incluido y atrapado, debe considerarse en el

proporcionamiento. Se rigen bajo la norma ASTM C 260

2. Aditivos reductores de agua: Se emplean para disminuir la cantidad de agua de mezclado requerida

para un revenimiento especificado, disminuir la relación agua / cemento con lo que se obtiene un

aumento en la resistencia, sin embargo se incrementa la velocidad de pérdida de revenimiento lo que

redunda en un tiempo de colocación menor. Se rigen bajo la norma ASTM C 494

3. Aditivos retardantes: Disminuyen la velocidad de fraguado del concreto, estos también actúan como

reductores de agua, se les denomina frecuentemente retardantes reductores de agua. Se emplean para

compensar el efecto acelerante que el clima cálido puede producir al fraguado del concreto o para

retrasar el fraguado inicial en colados difícil. Se rigen bajo la norma ASTM C 494

Clima cálido: se define como cualquier periodo de alta temperatura, en el que se necesita tomar

precauciones especiales para asegurar una adecuada manipulación, vaciado, acabado y curado del

concreto.

4. Aditivos acelerantes: Se usan para acelerar el desarrollo de la resistencia del concreto a edades

tempranas, se utilizan cuando es necesario desencofrar antes del tiempo que las especificaciones

contractuales fijan y/o para poner en servicio la obra prontamente.

5. Aditivos súperplastificantes: Son aditivos reductores de agua de alto rango, que se agregan a los

concretos de bajo revenimiento y baja relación agua / cemento para producir concretos fluidos de alto

revenimiento. La creciente utilización del concreto fluido permitió la elaboración de aditivos para este

concreto y dio origen a la especificación ASTM C 1017; de acuerdo con esta el concreto fluido se

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caracteriza por tener un revenimiento mayor de 19 cm sin perder su naturaleza cohesiva. La condición

esencial que se busca al emplear un aditivo súper plastificante consiste en aumentar transitoriamente la

fluidez de las mezclas de concreto, sin afectar las propiedades potenciales del concreto endurecido, sin

embargo deben tenerse presente los posibles efectos secundarios que se originan a partir de aditivos

reductores de agua a fin de prevenirlos con los ensayes correspondientes.

El concreto fluidificado con aditivos prácticamente no requiere ser compactado en las formas o cimbras y

frecuentemente se logra acomodar por simple gravedad. De esta característica derivan sus principales

aplicaciones, que son aquellas donde existan dificultades de acceso para la colocación y/o compactación

del concreto, donde las formas son muy estrechas e intrincadas o donde hay excesivo acero de refuerzo.

El concreto fluidificado con aditivos de esta clase tiende a perder revenimiento con mayor rapidez que el

concreto del mismo revenimiento sin aditivo, sin embargo es posible reponerle su revenimiento original con

una nueva dosificación del aditivo.

Los aditivos químicos usados conforme a lo especificado en ASTM C 494, pueden ser del tipo A a la G y

según su formulación pueden ser usados para propósitos propios de cada caso, tal como se describe a

continuación:

TIPO A : Reductor de agua

TIPO B : Retardante

TIPO C : Acelerante

TIPO D : Reductor de agua y retardante

TIPO E : Reductor de agua y acelerante

TIPO F : Reductor de agua de amplio rango

TIPO G : Reductor de agua de alto rango y retardante

Concreto en estado fresco

El concreto convencional, recién elaborado, es un material que en pocas horas se transforma y cambia de

estado, desde su condición inicial de masa blanda uniforme hasta la de cuerpo rígido que toma la forma del

molde en que se coloca, y después continúa evolucionando para adquirir con el tiempo sus propiedades

definitivas.

En relación con la delimitación del estado fresco del concreto, es conveniente precisar la diferencia que

existe entre los lapsos que corresponden al concreto blando y al concreto moldeable, para aclarar sus

respectivos significados y consecuencias en el aspecto constructivo.

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El concreto blando abarca desde la elaboración de la mezcla de concreto, hasta que en ésta se presentan

los primeros síntomas de rigidez, lo cual es una señal de que termina la fase "durmiente" (concreto blando)

y principia la del fraguado. La duración de este lapso, en que el concreto se conserva blando, marca el

tiempo más adecuado para transportarlo, colocarlo y compactarlo en su lugar definitivo dentro de la

estructura en construcción. El lapso de concreto moldeable corresponde al mismo lapso anterior, pero

ampliado hasta la finalización del fraguado inicial (véase la Figura 10).

Puede decirse que para fines prácticos, el concreto se considera en estado fresco, mientras permanece

moldeable, es decir, mientras adquiera su fraguado inicial, aunque resulta más fácilmente moldeable en su

fase "durmiente", o blanda. Por tal motivo, siempre se deben hacer los arreglos necesarios en obra para

que el concreto se termine de colocar y compactar antes que finalice la fase “durmiente”, o blanda, dejando

el lapso adicional dado por la ampliación hasta el fraguado inicial.

Conviene aclarar que la duración del lapso en que el concreto permanece en estado fresco, o blando, es

una característica muy variable que depende de factores intrínsecos relacionados con su composición y

factores extrínsecos representados principalmente por la temperatura.

FIGURA 10: Lapsos y actividades características en los diferentes estados de un concreto ordinario a

temperatura normal.
Figura tomada de: Manual de Tecnología del Concreto Tomo II. CFE (Comisión Federal de Electricidad)

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ATRIBUTOS DEL CONCRETO FRESCO

El principal atributo del concreto en estado fresco es el que se designa como "trabajabilidad" y es aquella

propiedad del mortero o del concreto recién mezclado que determina la facilidad y homogeneidad con que

puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y acabado. [4]

La trabajabilidad en el concreto fresco no es solamente una propiedad intrínseca del mismo, sino que

también depende de factores extrínsecos relacionados con el uso a que se destina y la forma como se

utiliza. [5]

Su evaluación es un tanto subjetiva, es por ello que ha sido necesario acudir a otras características del

concreto fresco que sí puedan ser evaluadas con relativa facilidad y exactitud, para que en conjunto se

complementen y permitan configurar el atributo de la trabajabilidad; como la prueba estándar de

revenimiento (ASTM C 143), el cual es un ensayo prácticamente estático en el que la muestra de concreto

se deforma exclusivamente por efecto de la reducida energía potencial de la propia muestra.

ASPECTOS QUE DEFINEN LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO FRESCO

De acuerdo con el Comité ACI 309 , hay tres principales características funcionales del concreto en estado

fresco, los cuales son ver figura No 11.

a) Estabilidad

Esta característica se refiere a la resistencia que las mezclas oponen para segregarse, es decir la

separación de las partículas gruesas con la masa de concreto, y exudar agua (“sangrado”); en otras

palabras, representa su disposición para conservarse homogéneas.

b) Compactabilidad

Corresponde a la facilidad con que las mezclas de concreto permiten la remoción del aire atrapado

durante el moldeo, a fin de lograr un alto grado de compacidad en el concreto endurecido.

c) Movilidad
Representa la aptitud de las mezclas de concreto para deformarse y fluir; cuya característica
depende de la cohesión, viscosidad y ángulo de fricción interna del concreto fresco.
MEDIOS PARA EVALUAR LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO FRESCO

Para evaluar mezclas satisfactorias de concreto deben tomarse en cuenta las características del concreto

en estado fresco, las cuales son verificables por medios accesibles y en conjunto se complementan para

ofrecer una perspectiva global de su trabajabilidad.

Dichas características son:

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Homogeneidad y uniformidad

La homogeneidad es condición necesaria en el curso de todas las operaciones a que se someta la mezcla

para que esta sea trabajable. Es posible considerar la homogeneidad original del concreto fresco desde dos

puntos de vista: por un lado la del mezclado, que corresponde a la homogeneidad "en el seno de la

revoltura", esta depende esencialmente del acto de mezclado, que involucra la forma y la secuencia como

se administran los ingredientes, y las características y condiciones de funcionamiento del equipo mezclador

y el tiempo de revoltura, principalmente. Y por otro lado y la de la producción, que se refiere a la

uniformidad del concreto de revoltura a revoltura, la cual es más bien un reflejo de la eficacia del proceso

de producción, incluyendo su calibración rutinaria, y el control de calidad.

Figura No 11 Parámetros que definen la reología del concreto fresco

REOLOGIA DEL CONCRETO

ESTABILIDAD COMPACTABILIDAD MOVILIDAD

SANGRADO SEGREGACION

DENSIDAD RELATIVA

ANGULO DE
VISCOSIDAD COHESION
FRICCION INTERNA

Figura tomada de: Comité ACI 309R, Capitulo 2.

Es importante que el concreto recién mezclado sea homogéneo, es decir que las revolturas de concreto
posean una distribución uniforme de todos sus componentes al salir de la mezcladora, de manera que las

operaciones subsecuentes se realicen en forma tal que cada revoltura conserve la homogeneidad original.

Para evaluar la homogeneidad al término del mezclado se toman dos muestras en diferentes porciones al

principio y final de la descarga, mediante el método de muestreo ASTM C 172.

La falta de homogeneidad en el seno de una mezcla puede ser por algunos factores que la afectan

adversamente, como el sistema de carga y el orden de rapidez con que se introducen los ingredientes a la

mezcladora; el tipo, la capacidad, condiciones mecánicas, el sistema de descarga de la mezcladora; el

tiempo de revoltura; la consistencia del concreto y el tamaño máximo del agregado y /o el procedimiento de

muestreo y prueba del concreto.

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Consistencia (cohesión y viscosidad)

La consistencia de las mezclas de concreto, es una característica que se relaciona principalmente con la

movilidad, pero también considera que determina la facilidad con que una mezcla puede ser compactada [6].

La manera más usual para evaluarla es por medio de la prueba de revenimiento (ASTM C 143). También

se considera que esta característica determina la facilidad con que una mezcla puede ser compactada;

conviene observar, entonces, que en ningún caso se asocia la consistencia de las mezclas de concreto con

el aspecto de su estabilidad, o aptitud para conservarse homogéneas.

Al descargar de la mezcladora una revoltura de concreto que cumple requisitos de homogeneidad, se

plantea el compromiso de transportarla, colocarla y dejarla compactada en la estructura, sin que sufra

alteraciones sustanciales en su homogeneidad original. Cuando los equipos, el personal y los

procedimientos que se utilizan en estas operaciones son los adecuados, el logro de ese objetivo pasa a

depender primordialmente de la disposición que la mezcla de concreto manifieste para deformarse y fluir

sin perder homogeneidad, en el curso y al término de dichas operaciones.

La disposición que una mezcla de concreto ofrece para deformarse y fluir, corresponde al aspecto de

movilidad, el cual depende significativamente de la cohesión y la viscosidad plástica de la mezcla como

fluido de Bingham. La cohesión, que se identifica con el esfuerzo de cedencia, representa en cierto modo la

resistencia que la mezcla opone para deformarse e iniciar el flujo, en tanto que la viscosidad plástica da

noción de la facilidad y rapidez con que la mezcla puede fluir, una vez rebasada la cohesión e iniciado el

movimiento. Entonces, desde un punto de vista práctico, lo deseable es que las mezclas de concreto fluyan

con facilidad, pero permaneciendo homogéneas. Sin embargo, los requerimientos para que se cumplan

estas dos condiciones siguen tendencias contrarias, pues al aumentar la movilidad de mezclas de concreto

disminuye su posibilidad de permanecer homogéneas.

La consistencia, es representativa de la resistencia que el concreto opone para deformarse y fluir, entonces

puede hablarse de “grados de consistencia” valorables en función de dicha resistencia a la deformación y

flujo. Sin embargo, debido a que no hay un procedimiento de aceptación general para medir

cuantitativamente esta resistencia, en la práctica se recurre normalmente a dos modelos para expresar los

grados de consistencia de las mezclas de concreto, por una parte en términos descriptivos, basados en la

apariencia del concreto y el comportamiento que exhibe al ser manipulada, y por otra parte en términos

cuantitativos, con base en los resultados de alguna prueba específica.

En referencia a términos descriptivos podemos mencionar en orden ascendente que una mezcla puede ser

de consistencia fluida, plástica o dura, con sus respectivos calificativos intermedios o superlativos. Ver tabla

No 17

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Tabla 17: Grados de consistencia de la mezcla de concreto

En términos cuantitativos existen numerosos métodos cuya aptitud depende del nivel o grado de la

consistencia que quiere medirse. (véase la figura No 12).

La prueba estándar de revenimiento (ASTM C 143) es un ensayo prácticamente estático en el que la

muestra de concreto se deforma exclusivamente por efecto de la reducida energía potencial de la propia

muestra; también puede ser útil para dar información acerca de su cohesividad y posible comportamiento

durante su manipulación del concreto en obra

Figura No 12: Intervalos de consistencia del concreto fresco en que son aplicables los procedimientos de

medición de uso común en mezclas con que se elaboran diversos tipos de concreto

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Aun cuando el ensayo de revenimiento solo ofrece una visión parcial de la consistencia de las mezclas de

concreto, ya que esencialmente da idea de su esfuerzo de cadencia o aptitud para deformarse e iniciar el

flujo, también puede ser útil para dar información a grosso modo de su cohesividad y posible

comportamiento durante su manipulación en obra. Tal información puede deducirse de la forma como se

asienta la muestra de concreto revenida, de la cual se presentan tres principales casos que se

esquematizan en la figura No 13 en esta, el esquema a) representa el asentamiento uniforme de una

mezcla de concreto de consistencia semifluida ( 15 cm de revenimiento) pero cohesiva. En una mezcla así

puede considerarse que el dato de revenimiento es confiablemente representativo de su consistencia, la

cual en este caso seria indicativa de una fácil inclinación a fluir sin segregar en condiciones de

manipulación normal; es decir, se trataría de una mezcla que requiere poco esfuerzo para su acomodo y

compactación en los moldes, sin perder homogeneidad, o en otras palabras seria una mezcla con buena

trabajabilidad.

El esquema b) corresponde a la forma de asentamiento de una mezcla que, aun cuando exhibe el mismo

revenimiento medio (15 cm) manifiesta deficiencia de cohesividad, pues la masa de concreto presenta una

porción desprendida. En tal caso debe repetirse el ensayo para descartar su posible mala ejecución, y si el

resultado se confirma es señal de que la prueba de revenimiento no es aplicable para juzgar la consistencia

de la mezcla, tal como lo previene el método de prueba correspondiente ASTM C 143. Una mezcla de

concreto con estas características es de trabajabilidad dudosa, pues aunque debe mostrar buena

disposición para iniciar el flujo, también puede manifestar tendencia a segregar. Por tal motivo, su empleo

no resulta aconsejable para condiciones de trabajo en que haya riesgo de segregación, si bien puede ser

utilizada en situaciones que no requieren excesiva manipulación del concreto, y en donde su acomodo en

los moldes no ofrezca dificultades.

Figura tomada de: Manual de Tecnología del Concreto Tomo II. CFE (Comisión Federal de Electricidad)

FIGURA No 13: Representación esquemática de tres mezclas de concreto normal con el mismo

revenimiento, pero con diferente cohesividad.

El esquema c) se refiere al comportamiento de una mezcla de concreto sin cohesividad en el ensayo de

revenimiento, que se manifiesta por el desplome y dispersión de la muestra en el momento de levantar el

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cono. Es evidente que una mezcla de concreto con este comportamiento no es apta para ser juzgada

confiablemente mediante la prueba de revenimiento, y sus deficientes características de cohesión propician

su segregación al ser trabajadas con equipo y procedimientos ordinarios.

Prueba estándar de Revenimiento:

El revenimiento es, hasta ahora, la propiedad del concreto con que se busca correlacionar la facilidad de

colocación del material y la correcta consolidación en la estructura. Sin embargo, esta característica no ha

garantizado la homogeneidad y consolidación del concreto en la estructura debido a que en el proceso de

colocación interviene la mano de obra.

El propósito del ensayo de revenimiento (asentamiento) del concreto es determinar la consistencia del

concreto fresco o de morteros cementicios y verificar la uniformidad de la mezcla de mezcla a mezcla. Este

ensayo está basado en el método ASTM C-143 “Método de ensayo estándar para el Concreto de cemento

Portland.” También refiérase a la norma ASTM C-172 “Método de ensayo estándar para el muestreo de

Concreto Recién Mezclado.

El ensayo consiste en llenar un molde tronco cónico en tres capas apisonando cada capa 25 veces; luego

se remueve el molde levantando el molde con cuidado verticalmente en 5  2 s. Luego se mide el

revenimiento como la diferencia de altura del molde y lo que baja la muestra de concreto. Ver figura No 14

Fig. No 14. Procedimiento para realizar la prueba de revenimiento.

Cuando se realiza la prueba de revenimiento se pueden presentar las siguientes consistencias:

 Normal: Si el cono se reviene uniformemente y en forma redonda.

 Cortante : Si la mitad del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que el revenimiento es de

cortante y se debe repetir la prueba, que es lo que suele suceder con las mezclas ásperas y es un

indicio de falta de cohesión.

 Colapso : Si el cono se reviene del todo. Ver figura No 15.


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Figura No15 Revenimiento: normal de corte y de colapso.

CONCRETO ENDURECIDO

Generalidades

El concreto es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión, dependiendo de las propiedades tanto

físicas, químicas, mecánicas de sus componentes y de la interacción de cada uno de ellos.

Dentro de las muchas características que posee el concreto se pueden mencionar:

 El peso unitario

 Las propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas y acústicas

 La apariencia

ETAPAS DEL PROCESO DE FRAGUADO

Se dan tres principales etapas:

1. El lapso anterior al fraguado, durante el cual el concreto se manifiesta como una mezcla

relativamente blanda y moldeable, en función de la consistencia con que se elabora.

2. El lapso de fraguado, en cuyo curso la mezcla aumenta progresivamente de consistencia, para

convertirse en una masa rígida que ya no es moldeable, pero que aún no adquiere resistencia

mecánica apreciable.

3. El lapso posterior al fraguado que corresponde a la etapa del endurecimiento propiamente dicho.

Ver grafica No 1

Debido a que el proceso de hidratación del cemento evoluciona sin pausas no existe límites de las etapas

que marcan los cambios de estado, especialmente entre la 2ª y 3ª, sin embargo se puede considerar:

1. Que la 1ª es aquella en que el concreto puede ser moldeada o remoldeada.

2. La segunda se halla en curso de rigidización y ya no puede ser moldeado o remoldeado sin riesgo de
causarle daño permanente, pero admite la ejecución de ciertas operaciones superficiales relacionadas

con la obtención del acabado requerido.

3. Se manifiesta demasiada rigidez y dureza para permitir cualquier manipulación adicional.

Al seguir el proceso de rigidización del concreto en sus dos primeras etapas por el método de las agujas de

penetración (ASTM C 403) , se obtiene una evolución como la que se presenta gráficamente en la grafica
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No 1. En la figura 16 y grafica No 2 se puede ver el equipo, una tabla de registros y una grafica que

permite determinar el tiempo a donde se puede calcular el fraguado inicial y final

Gráfico No 1 de las etapas de fraguado del concreto utilizando las agujas Proctor.
Para esta prueba experimental, se estableció que el concreto puede ser moldeado o remoldeado sin

prejuicio mientras su grado de consistencia o de rigidez se conserva inferior al de un cierto estado definido

por una resistencia a la penetración igual a 35 kg/cm2 , el cual se designa como estado de fraguado inicial o

de limite de compactación por vibración, de esta manera, la adquisición de dicha resistencia a la

penetración representa el final de la primera etapa y el principio de la segunda.

Para fines prácticos esta resistencia a la compresión es nula y que la adquisición de una resistencia a la

penetración de 280 kg/cm2, que representa el estado en el que el concreto comienza a adquirir

endurecimiento propiamente dicho, es decir, es el final de la 2ª y el principio de la 3ª.

Tercera etapa: al entrar el concreto en la tercera etapa es cuando comienza la formación del tejido

filamentoso producto de la hidratación, o gel de cemento, que endurece la pasta y que a la vez la capacita

para aglutinar las partículas de los agregados, dándole resistencia mecánica a la masa de concreto. Esta

tercera y última etapa debe prolongarse hasta que todo el cemento se hidrate, a menos que se interrumpan

las condiciones de humedad y temperatura que son propicias para el desarrollo de la hidratación.

Se puede considerar que cuando un concreto alcanza una resistencia a la penetración igual a 280 kg/cm 2,
, es síntoma de haber llegado a un completo estado de rigidización que se designa como fraguado final y en

el cual su resistencia a la compresión es muy reducida pues suele hallarse en el orden de los 7.0 kg/cm 2.

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Figura No 16 Equipo utilizado para determinar las etapas de fraguado del concreto utilizando las agujas
Proctor.
GRAFICO DE FRAGUADO DEL CAC.
MEZCLA "A", ENSAYO 1

4500

4000
Fraguado inicial = 4 horas 12 min.
Fraguado final = 7 horas 48 min.
3500
ESFUERZO (PSI)

3000

2500

2000

1500

1000

500

0
0 120 240 360 480

TIEMPO (min)

Gráfico No 2 determinación de las etapas de fraguado del concreto utilizando las agujas Proctor.

Actividades en las diferentes etapas: (ver figura No 17).

1. Antes del fraguado: Las operaciones que requieren efectuarse en el concreto deben realizarse desde

que sale de la mezcladora hasta su colocación y compactación definitiva en el espacio cimbrado. Esto

debe llevarse a cabo preferentemente en el lapso inicial (cuando el concreto se encuentra blando) o en

fase durmiente. Sin embargo, dado que la mezcla puede ser todavía moldeada mientras no rebasa la

rigidez definida como: fraguado inicial, esta posibilidad concede un lapso adicional que es útil para

absorber los retrasos o imprevistos que pueden originarse en la ejecución de dichas operaciones, o

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para remoldear un concreto que haya sido previamente compactado, como cuando el colado se realiza

por capas sucesivas que deben ligarse entre si.

2. En el curso del fraguado: Una vez que el concreto se coloca y compacta hasta llegar al nivel máximo,

se le debe dar un tratamiento superficial que le corresponda de acuerdo con el destino de la superficie

tratada.

3. Después del fraguado: En esta etapa se considera que el concreto recién fraguado (conocido como

concreto tierno o verde), requiere de dos actividades esenciales.

a. Proveer los medios adecuados para que la hidratación del cemento evolucione con

normalidad, es decir, de manera sostenida (Protección y curado)

b. Cuidar que las actividades que deben realizarse en la estructura se lleven a cabo de

manera apropiada y cuando el concreto posea suficiente resistencia mecánica para no

sufrir daño. ( remoción de cimbras)

Debido a que la adquisición de resistencia mecánica es un buen índice del avance del proceso de

hidratación, el seguimiento del endurecimiento del concreto en la tercera etapa suele hacerse mediante

la determinación de su resistencia a compresión en especímenes representativos, ensayados a edades

que se incrementan progresivamente. Si se le asigna 100% a un valor obtenido de la resistencia a un

año, en la figura No 18 se observa que en el transcurso del primer mes el concreto adquiere alrededor

del 80% de esa resistencia. Por esta razón, y tomando en cuenta lo prolongado e impreciso en la

conclusión de esta ultima etapa, es usual en estructuras ordinarias considerar que al mes ( 28 días

exactamente) el concreto ha endurecido lo suficiente para prestar el servicio requerido.

PROPIEDADES QUE SE LE ESTUDIAN AL CONCRETO ENDURECIDO

La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la propiedad más

identificada con su comportamiento como material de construcción, lo cual se ha considerado atribuible a

tres principales razones : 1) la resistencia mecánica (a compresión o tensión) tiene influencia directa

en la capacidad de carga de las estructuras, 2) es la propiedad más fácilmente determinable en el concreto

endurecido, y 3) los resultados de su determinación pueden ser utilizados como datos índice de otras

propiedades del concreto.

En términos generales, la resistencia mecánica que potencialmente puede desarrollar el concreto depende

de la resistencia individual de los agregados, la pasta de cemento endurecida, y de la adherencia que se

produce entre ambos materiales. En la práctica, habría que añadir a estos factores el grado de

densificación logrado en la mezcla de concreto en la estructura ya que, como ocurre con otros materiales,

la proporción de vacíos en el concreto endurecido tiene un efecto decisivo en su resistencia mecánica y

finalmente la resistencia del conjunto es dictada por la que resulte más débil de las tres.
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Figura No 17: Lapsos y actividades características en los diferentes estados de un concreto ordinario a
temperatura normal.

Figura No 18. Evolución de la resistencia a compresión del concreto durante la etapa de


endurecimiento en condiciones normales de humedad y temperatura

Generalmente la resistencia intrínseca de los agregados de calidad normal es superior a la que se requiere

en el concreto convencional, de manera que el caso más común es que la resistencia del concreto sea

gobernada por la pasta de cemento y/o por el grado de adherencia en el contacto pasta-agregado.

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NATURALEZA DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

Por su naturaleza, el concreto es una masa endurecida y heterogénea cuya resistencia depende

únicamente de los siguientes factores:

 La resistencia de la pasta endurecida

 La resistencia propia de las partículas del agregado

 La adherencia entre la pasta y los agregados

En cuanto a la resistencia de la pasta hidratada, se conoce que el cemento al contacto con el agua se

hidrata y forma una masa semi-cristalina discontinua llamada “gel”, que con el transcurso del tiempo

adquiere resistencia, la cual será mayor a medida que se incrementa el grado de hidratación.

En lo que se refiere a la resistencia de las partículas de agregado, ésta es función de sus propiedades, las

cuales están bien definidas y son independientes del tiempo. Generalmente los agregados son más

resistentes que la pasta, excepto en el caso de agregados livianos o concretos de alta resistencia.

La adherencia entre la pasta de cemento y los agregados se debe a que durante el proceso de fraguado y

endurecimiento, se genera una superficie de cohesión producida por la trabazón entre los agregados a la

pasta. La interacción entre los dos elementos, además de variar con el tiempo, algunas veces lo hace

también con la composición mineral de los materiales, en cuya acción se presentan fenómenos tanto físicos

como químicos. La zona de contacto, llamada interfase “agregado-matriz”, es la fase más importante del

concreto que establece el enlace crítico y normalmente se constituye en el elemento más débil de la masa

endurecida.

FACTORES QUE INCIDEN EN LA RESISTENCIA

En general, el más importante en la resistencia de un concreto totalmente compactado es la

relación agua/cemento. Sin embargo, para una mezcla trabajable, bien dosificada y en condiciones

normales de mezclado, curado y métodos de ensayo, además de la influencia de la relación

agua/cemento, intervienen otros elementos como el tipo y calidad del cemento, las características del

agregado, el tipo y cantidad de los aditivos, el fraguado y la edad.

Relación agua/cemento

Un factor que hasta ahora se ha tocado de manera tangencial y que tiene gran influencia en todas

las propiedades del concreto es la relación agua/cemento ( o agua/material cementante ).

Esta relación en un concreto o mortero se describe como la cantidad de agua en peso, sin incluir el agua

absorbida por los agregados, sobre la cantidad de cemento en peso.

La aparición y aplicación generalizada de las adiciones minerales, tales como la microsílica y la escoria de

alto horno, ha forzado a que en el denominador de la relación a/c se use la totalidad del material

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cementante, puesto que, aunque en dosis aparentemente bajas, modifican el comportamiento del concreto

de manera sustancial.

La resistencia del concreto está estrechamente relacionada con la relación a/c, de tal manera, que entre

mayor sea el contenido de agua de mezcla, mayor será la cantidad que no reacciona con el cemento y por

consiguiente al disiparse la parte de agua evaporable la pasta será más porosa y la resistencia del concreto

disminuirá. De acuerdo con este principio se han desarrollado gráficas y fórmulas que la correlacionan con

la resistencia a la compresión, de acuerdo con las condiciones específicas en cuanto a materiales,

producción y ensayos.

Esta propiedad fue demostrada por Duff Abrams en el año de 1918, señalando que para un concreto

perfectamente compactado, empleando materiales con las mismas características y condiciones de

ensayo, la resistencia, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua/cemento. Dicha

ley la expresó matemáticamente en forma logarítmica de la siguiente manera:

R= A / B a/c

Donde:
R= Resistencia a la compresión
A= Constantes empíricas para unas determinadas condiciones
a/c = Relación agua/cemento en masa

Grafica No 3 Variación de la resistencia a la Compresión


CURVA DE RELACION AGUA/CEMENTO con la relación a/c
0,9
0,9
0,8
0,8
Relación a/c

0,7
0,7
0,6
0,6
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
100 150 200 250 300 350 400 450
Resistencia a la compresión, kg/cm²

La grafica No 3, permite observar como varía la relación a/c con la resistencia a la compresión del concreto

Contenido y tipo de cemento

El contenido y tipo de cemento utilizado tiene gran influencia en la resistencia que finalmente conseguirá el

concreto, debido a que el cemento es el material químicamente “activo” en la mezcla.

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Lo más importante en lo que respecta al cemento es su contenido dentro del concreto, porque en la medida

que se aumenta se consiguen mayores resistencias. Esta afirmación se debe aplicar con precaución,

porque sólo es válida hasta un límite, a partir del cual, la cantidad de cemento por encima de éste no se

hidrata totalmente y por tanto pasa a formar parte del concreto como un material inerte de relleno. Por otro

lado, se ha demostrado que para mezclas con una baja relación agua/cemento, en las cuales se

incrementa el contenido de este material a valores superiores a 470 Kg/m 3 , se origina una disminución de

la resistencia, en especial cuando se utiliza agregado de gran tamaño. Este comportamiento se debe a los

esfuerzos inducidos por la contracción, que al ser obstruida por las partículas de agregado, causa

agrietamiento de la pasta o una pérdida de adherencia entre el cemento y el agregado.

El desarrollo de la resistencia a compresión de los concretos elaborados con diferente tipo de cemento,

depende de la velocidad con que el cemento utilizado adquiere esta propiedad. La variación de la marca,

así se trate del mismo tipo, puede producir efectos sobre la resistencia y por lo tanto, no se deben

intercambiar sin antes hacer un riguroso análisis de los cambios que se producirán en la resistencia.

CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS QUE AFECTAN LA RESISTENCIA

Textura y forma

En general se puede decir que para una misma relación agua/cemento, las partículas de agregado con

textura rugosa o de forma angular forman concretos más resistentes que otras redondeadas o lisas, debido

a que hay mayor trabazón entre los granos gruesos y el mortero. Sin embargo, con igual contenido de

cemento, los primeros exigen mayor cantidad de agua para lograr una determinada manejabilidad y por ello

el efecto neto sobre la resistencia no varía en forma apreciable. Ver grafica No 4

Grafica No 4. Variación de la
Adherencia en función de la forma
del agregado

Granulometría

Una masa de agregados cuya granulometría sea continua, permite elaborar mezclas de alta compacidad,

mucho más densas y por lo tanto se consiguen mayores resistencias.

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Resistencia del agregado

Este factor y la rigidez propia de los granos de agregado, también influyen en la resistencia del concreto.

Influencia del tamaño máximo

En general, la diferencia en tamaño máximo de un mismo tipo de agregado bien gradado, tiene dos efectos

opuestos en la resistencia a la compresión del concreto. En primer lugar, para una consistencia dada y

para igual contenido de cemento, la utilización de tamaños máximos mayores requieren menos agua de

mezclado que los agregados de tamaño máximo menores. Por otro lado, mezclas con la misma

consistencia e igual relación agua/cemento, presentan resistencias más bajas cuando se utilizan agregados

de tamaño máximo mayor. En particular, se ha demostrado que para concretos de alta resistencia, mientras

mayor sea la resistencia requerida, menor deberá ser el tamaño máximo. Así mismo, para concretos de

baja resistencia, mientras mayor sea el tamaño máximo, mayor será la eficiencia.

Sin embargo, para concretos de resistencia intermedia, existe un rango amplio en los tamaños máximos

que se pueden usar para una misma resistencia, esencialmente con igual contenido de cemento.

Únicamente se requiere de mayor cantidad de cemento si se utilizan agregados de tamaños pequeños.

OTRAS FACTRES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

Tipo y dosificación de aditivos

Los aditivos convencionales producen diversos efectos sobre la resistencia del concreto, como el caso de

los acelerante ( TIPO E ), que originan altas resistencias a edades posteriores, e incluso en algunos casos

la disminuyen en relación con una mezcla sin aditivo con la misma dosificación y condiciones de curado.

Los aditivos plastificantes ( tipo B y tipo F, respectivamente ), al reducir el contenido de agua son útiles

para incrementar la resistencia.

Los aditivos minerales contribuyen a la adquisición de resistencia, sin embargo, la velocidad con que se

adquiere esta característica, varía con frecuencia respecto a la de un concreto sin aditivo.

La adquisición de resistencias a edades tempranas puede ser menor, debido a la baja velocidad de

hidratación que tienen algunos de estos aditivos, especialmente si las temperaturas de curado son bajas.

La dosificación de los aditivos debe hacerse siguiendo las instrucciones de los fabricantes, pues utilizados

en cantidades menores o mayores a las recomendadas no producen los efectos deseados sobre la

resistencia del concreto.

Edad del concreto

Inmediatamente después que se presenta al fraguado del concreto, comienza el proceso de adquisición de

resistencia con el transcurso del tiempo. Para concretos convencionales se especifica que puede alcanzar

la resistencia de diseño a 28 días. Ver figura No 18. La explicación es que después de dicho tiempo el

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aumento de resistencia es muy poco. Sin embargo, para concretos de alta resistencia se especifica a los 56

ó 90 días, porque el aumento después de los 28 días es considerable.

Es importante anotar, que la resistencia física es la propiedad más importante del concreto, porque influye

en forma directa en las demás características de significado práctico. En general, los más resistentes son

más densos, menos permeables y más resistentes al intemperismo y a ciertos agentes destructivos. Por

otro lado, los concretos resistentes usualmente exhiben mayor contracción por fraguado y menor

extensibilidad, por lo tanto son más propensos al agrietamiento.

Curado del concreto

Se define como la prevención del secado prematuro del concreto, bajo un nivel de temperatura favorable

por un período específico.

El período de curado de los elementos de concreto debe ser de por lo menos 7 días a una temperatura

mínima de 10 ºC y máxima de 32 ºC. Este intervalo puede ser reducido en el caso de concretos de alta

resistencia inicial y los acelerados a 3 días. Alternativamente, cuando se hacen ensayos de resistencia

sobre cilindros, hay que mantener el curado hasta que la resistencia sea el 70% de la resistencia

especificada.

Un factor muy importante del curado es su temperatura, debido a que un aumento durante este proceso

acelera las reacciones químicas de la hidratación, lo cual afecta en forma benéfica la resistencia a edades

tempranas, pero con consecuencias adversas en la resistencia posterior.

La resistencia del concreto que no se cura, es inferior al que recibe este cuidado, esto ocurre porque al no

proporcionar las condiciones adecuadas durante las primeras edades, la hidratación del cemento es

incompleta.

Existen diferentes métodos para garantizar un contenido de humedad y temperatura, de tal manera que el

curado puede realizarse manteniendo las superficies del concreto protegidas de las temperaturas extremas

y del viento en permanente contacto con agua, además se puede emplear el riego directo o arena húmeda,

o utilizar membranas protectoras o compuestos curadores. La elección del procedimiento depende de la

forma del elemento, las condiciones climáticas que prevalezcan y los factores económicos.

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CONCRETO


RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La Resistencia a la Compresión, se puede definir como: “La máxima resistencia medida de un espécimen
(cilindro) de concreto a carga axial”. Generalmente, se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(kg/cm2), a una edad de 28 días y se le designa con el símbolo f´c. Esta es una propiedad física
fundamental, y es frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de estructuras de concreto.

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La determinación de la resistencia a la compresión del concreto se efectúa mediante el ensayo hasta la


ruptura de especimenes representativos, con tres finalidades principalmente ver tabla No 18:
1) comprobar si las previsiones que se hacen al diseñar una mezcla de concreto son adecuadas para
cumplir con la resistencia de proyecto,
2) Controlar la uniformidad de las resistencias y ajustarlas al nivel requerido durante la producción del
concreto,
3) Verificar la resistencia del concreto como se encuentra en la estructura.
Para extraer los especímenes de la estructura existen dos procedimientos ver tablas No 19 y 20:

1) El método tradicional que consiste en extraer especímenes cilíndricos (núcleos) por barrenación o
especímenes prismáticos (vigas) mediante el corte con sierra,
2) El método alternativo que es menos usual (porque su empleo se restringe a elementos planos
horizontales) en el que se dejan moldes cilíndricos especiales sujetos a la cimbra de fondo. Ver figura
No 19

Tabla No 18. Condiciones y procedimientos normalizados para la determinación de la resistencia a


compresión del concreto en especimenes representativos.
ESPECIFICACIONES, MÉTODOS DE PRUEBA Y PRÁCTICAS USUALES ASTM
Para especimenes de laboratorio:
-Elaboración y curado en el laboratorio de especimenes de concreto de prueba. (Práctica). C 192
Para especimenes de obra:
-Elaboración y curado en el campo, de especimenes de concreto de prueba. (Práctica) C 31
Para especimenes de laboratorio y obra:
-Elaboración, curado acelerado y ensayo de especimenes de concreto a compresión. (Método de C 684
prueba)
Para especimenes obtenidos en la estructura :
-Resistencia a compresión de cilindros de concretos colados en el lugar, en moldes cilíndricos. C 873
(Método de prueba).
-Obtención y ensayo de núcleos barrenados y prismas cortados de concreto. (Método de prueba) C 42
Para uso común en todos los casos:
-Moldes para colar verticalmente cilindros de concreto de prueba. (Especificación) C 470
-Gabinetes y cuartos húmedos, y tanques de almacenamiento de agua, para ensayos de cemento y C 511
concreto hidráulicos. (Especificación)
-Cabeceo de especimenes cilíndricos de concreto. C 617
-Resistencia a compresión de especimenes cilíndricos de concreto. (Método de prueba) C 39
-Verificación de la carga en máquinas de ensayo (Práctica) E4
Hay dos factores cuya influencia es decisiva y que por ello se reglamentan con precisión:

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la “planeidad” de las superficies y su perpendicularidad con el eje del cilindro. El método ASTM C 39

establece que, para considerarse aceptables, las superficies no deben manifestar desviaciones

mayores de 0.05 mm en una distancia de 152 mm (diámetro del cilindro estándar);

y que su perpendicularidad con el eje del cilindro no debe diferir más de 0.5° con respecto al ángulo de

90°.

En la figura No 20 y 21 se muestra los tipos de fallas que se pueden estudiar en ensayos a la

compresión de concreto

Tabla No 19 Requisitos dimensionales de los especímenes cilíndricos especificados para determinar la


resistencia a compresión del concreto, conforme a procedimientos normalizados.
CONCEPTO Especímenes del concreto fresco Especímenes extraídos de la estructura
En el laboratorio En el campo Por barrenación Colados en la estructura
Norma Aplicable:
ASTM C 192 C 31 C 42 C 873
Diámetro (d):
Requisito general d  3 TMA () d  3 TMA d  2 TMA d  3 TMA

Mínimo permisible (2”) (6”) (2”) (4”)


Altura (h):
Requisito general h  2d h  2d  d  d
h  h 
 2 d  2 d
Mínimo permisible (4”) (12”) (2”) (4”)
Relación de
Esbeltez:
Requisito general h
2
h
2 h  1 h  1
d d
   
d
 2 d
 2
Mínimo permisible 2 2 1 1

TMA: Tamaño Máximo del agregado

Figura No 19. Cilindros vaciados en el lugar

.
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Tabla No 20. Resumen de requisitos usuales para la elaboración y curado de los especímenes para
determinar la resistencia a compresión del concreto.
TIPO DE ELABORACIÓN (OBTENCIÓN) CONSERVACIÓN (CURADO)
ESPECIMENES
1. Especímenes fabricados en moldes estándar, por muestreo del concreto fresco:
a) En laboratorio Llenado del molde en capas de, Primeras 24 horas: en los moldes, protegidos de la evaporación,
(ASTM C 192) igual espesor, compactadas con a 23+ 2 °C. A continuación: inmersión en agua saturada de cal, o
varilla o por vibración según en ambiente con 95% HR () (mínimo) a 23+ 2 °C.
revenimiento.
b) En Obra Llenado del molde en capas de Primeras 48 horas (como máximo): en los moldes protegidos de
(ASTM C 31) igual espesor, compactadas con la evaporación, o inmersión en agua saturada de cal, a
varilla o por vibración según temperatura entre 16 y 27 °C. A continuación: inmersión en
revenimiento. agua saturada de cal, o en ambiente con 95% HR (mínimo) a
23+ 2 °C.
2. Especímenes extraídos de la estructura:
a) Núcleos Perforación del concreto endurecido Inicial: en las mismas condiciones de la estructura, hasta el
recuperados por con una máquina provista de broca momento de la barrenación. Después de la extracción
perforación con corona de diamante. (previamente al ensayo):
(ASTM C 42) -Ensayo en condición húmeda: 40 horas (mínimo) de inmersión
en agua saturada de cal, a 23+ 2 °C.
-Ensayo en condición seca: 7 días de secado al aire con menos
de 60% HR, entre 15 y 30 °C.
b) Cilindros colados Llenado y compactación del molde En las mismas condiciones de la estructura hasta el momento de
dentro de la adosado a la cimbra, su extracción, para ensayo inmediato sin cambio de condiciones.
estructura simultáneamente con el colado de
(ASTM C 873) la estructura.

Figura No 20: Fallas observadas en los especímenes de prueba a compresión.

Fotografía tomada en: Laboratorio del Centro de Investigaciones del Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto (ISCYC),
Antiguo Cuscatlán.


HR = Humedad Relativa.
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<25 mm (1 in)

Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3

Tipo 4 Tipo 5 Tipo 6

Figura No 21: Tipos de fallas en especimenes cilíndricos de concreto.

Figura tomada de: Norma ASTM C39.

Resistencia a la Tensión

El concreto presenta baja resistencia a la tensión, la cual tiene una relación con el agrietamiento del

concreto, ya sea por la contracción producida por el fraguado, o por los cambios de temperatura ya que

generan esfuerzos internos de tensión

Aunque el concreto no se diseña para resistir tensión directa, el conocimiento de la resistencia a la tensión,

tiene valor para calcular la carga bajo la cual se desarrollan grietas, el esfuerzo a la tensión máxima que se

alcanza teóricamente en la fibra del fondo de la viga de prueba se llama: Modulo de ruptura, y resulta de

gran ayuda en proyectos de losas para carreteras y pistas de aeropuertos

El concreto endurecido se manifiesta en los ensayos bajo carga de corta duración como un material de

tendencia frágil, pues su ruptura se produce con una deformación unitaria relativamente reducida: entre 100

y 200 millonésima a tensión y entre 2000 y 4000 millonésimas a compresión, según su grado de

resistencia;

Esta diferente deformación a tensión y compresión puede verse como una manifestación de lo heterogéneo

de su composición que le confiere el carácter de cuerpo anisótropo.

La resistencia del concreto a tensión también depende de:

1. las resistencias a tensión propias de la pasta de cemento,

2. agregados

3. De la adherencia que hay entre ambos.

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La influencia relativa de estos factores puede variar en función de los procedimientos que se utilizan para

determinar la resistencia del concreto a tensión, que son básicamente tres, ver figura No 22

Figura No 22. Representación esquemática de los procedimientos usuales para determinar la resistencia a
tensión del concreto.
1. Prueba de tensión directa (ASTM C 307), por medio del ensayo de especímenes cilíndricos o

prismáticos, sometidos a una fuerza de tensión axial.

2. Prueba de tensión indirecta (ASTM C 496), mediante el ensayo de especímenes cilíndricos,

sujetos a la aplicación de una carga de compresión diametral.

3. Prueba de tensión por flexión en especímenes prismáticos (vigas) ( ASTM C293 y ASTM C78),

ensayados opcionalmente con una carga concentrada en el centro del claro, o con dos cargas

concentradas iguales aplicadas en los tercios del claro. Ver figura No 23, 24 y 25

El informe del comité ACI 363 menciona que de acuerdo con resultados experimentales obtenidos por
diversos investigadores, el módulo de ruptura correspondiente a concretos que incluyen los de peso ligero
y normal suele encontrarse en el rango de 7.5 a 12 f´c, expresado en lb/pulg2 ( entre 1.99 a 3.18 f´c,
expresado en kg/cm2 ), cuya amplia variación es imputable a la variedad de agregados utilizados en esas
experiencias

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P/2 P/2
1 pulgada mínimo 1 pulgada mínimo

d = L/3 d

b
(b = d)
(L=3d)
P/2 P/2 Sección
L/3 L/3 L/3 Transversal

DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE


FORMULAS DE MODULO DE RUPTURA (MR)
P/2

RUPTURA DENTRO DEL TERCIO MEDIO:


(+)
0 PL
MR =
bd2
(-)
RUPTURA FUERA DEL TERCIO MEDIO:

P/2 3Pa
MR =
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR bd2
Mmáx = PL/6 DONDE:

MR = ESFUERZO DE RUPTURA
a = DISTANCIA DE LA FALLA AL APOYO
0
MAS CERCANO

Figura No 23: Diagramas de cuerpo libre, fuerza cortante y Momento Flector de la vigueta, con sus respectivas fórmulas, para el
cálculo del Módulo de Ruptura (MR).

Especificaciones de calidad

A continuación se presentan los requerimientos de calidad para el concreto fresco. La información relativa

al contenido de aire del concreto, así como el criterio de aceptación o rechazo fue tomada de la Norma

ASTM C94–09: “Especificación Estándar para el Concreto Premezclado”. Las especificaciones

consideradas se refieren a las propiedades físicas del concreto en estado fresco. Cuando los requisitos

establecidos por el comprador del concreto difieran de los presentados a continuación, la especificación

que rige es la del comprador.

Propiedades Físicas
 Medición de la Temperatura.
La temperatura del concreto está directamente relacionada con el desarrollo de su resistencia. La medición
de la temperatura se realiza como parte del control de recepción del concreto fresco, con el fin de verificar
la conformidad con los límites de temperatura requerida por las especificaciones del proyecto. El ensayo de
medición de temperatura del concreto se realiza de acuerdo al procedimiento establecido por la Norma
ASTM C 1064/C 1064M. La temperatura máxima comúnmente requerida en las especificaciones de obras
construidas en ambientes calurosos es de 32°C, que es un indicativo de que se deben tomar medidas para
disminuir los efectos de este parámetro en el concreto.

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Figura No 24 Ensayo de Flexión en viguetas de concreto

ZONA DE ZONA DE FALLA ZONA DE


FALLA FALLA

RECHAZO DE ACEPTACION DE RECHAZO DE


PRUEBA PRUEBA PRUEBA

P/2 P/2
1 pulgada mínimo 1 pulgada mínimo

d = L/3 d

b
( b = d)
0.05 L 0.05 L

P/2 P/2 Sección


L/3 L/3 L/3 Transversal

Figura No 25: Condición de carga de la vigueta y zonas de rechazo de prueba.

 Contenido de Aire
El contenido de aire en el concreto fresco influye notablemente en la trabajabilidad y cohesión de la pasta.
El ensayo del contenido de aire del concreto se realiza como parte de los ensayos de control de recepción,
y es un ensayo obligatorio cuando se realiza el muestreo para ensayos de resistencia a compresión. El
valor del contenido de aire en una muestra de concreto se estipula en las especificaciones del proyecto.
Cuando el contenido de aire medido durante el muestreo es menor al especificado, se procede a realizar un
ensayo de comprobación, tal y como se establece en el apartado Aceptación y Rechazo de las
especificaciones de este material. El contenido de aire del concreto puede ser determinado mediante el
método de presión (Norma ASTM C231), el método volumétrico (Norma ASTM C173/C173M) o por el
método gravimétrico (Norma ASTM C138/C138M).

 Contenido de aire en concreto con inclusor de aire:

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En ocasiones en el diseño de una mezcla de concreto se establece la utilización de aditivos inclusores de


aire. Cuando este elemento es empleado, la Norma ASTM C94 establece los valores recomendados del
contenido de aire total, mostrados en la Tabla N°21:
Tabla N°211. Contenido Recomendado de Aire Total para Concreto con Inclusor de Aire A, B
Contenido de Aire Total, %
Condición de Tamaños Máximo Nominal del Agregado, pulg [mm]
Exposición C 3⁄8 [9.5] 1⁄2 [12.5] 3⁄4 [19.0] 1 [25.0] 11⁄2 [37.5] 2 [50.0] 3 [75.0]
Leve 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5
Moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5
Severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5
A Para concreto con aire incluido, cuando se especifica.
BA menos que las condiciones de exposición establezcan lo contrario, se permitirá reducir el contenido de aire recomendado anteriormente hasta en un
1% para concretos con resistencia a la compresión especificada, f 'c, de 5000 psi [35 MPa] o superior.
C Para la descripción de las condiciones de exposición, consulte la Norma Práctica ACI 211.1, Sección 6.3.3, con especial atención a las notas de
acompañamiento.

El contenido de aire del concreto con aire incluido, cuando la muestra en la unidad de transporte se
encuentra en el punto de vertido, deberá de estar dentro de una tolerancia de ± 1.5 del valor especificado.
Cuando una muestra preliminar, tomada dentro de los límites de tiempo para el ensayo de revenimiento y
antes de la descarga para la colocación, presente un contenido de aire por debajo del nivel especificado
por más de la tolerancia mencionada en el párrafo anterior, el fabricante podrá utilizar mezcla adicional de
inclusor de aire para alcanzar el nivel deseado de contenido de aire, seguido por un mínimo de 30
revoluciones de la velocidad de mezcla, siempre y cuando el límite de revoluciones para el ensayo de
revenimiento no sea superado.
 Rendimiento
El rendimiento es el volumen de concreto fresco que se puede producir con un proporcionamiento
determinado. En el control de recepción del concreto en una obra, el cálculo del rendimiento se utiliza para
verificar el volumen de entrega del concreto contra el volumen recibido, ya que el concreto premezclado se
vende por unidad de volumen. Para determinar el rendimiento se mide la densidad (peso unitario) de la
muestra. El procedimiento de ensayo para la medición de la densidad del concreto fresco se encuentra
contenido en la Norma ASTM C138/C 138M.

 Revenimiento:
Según las especificaciones de la norma ASTM C 94, el concreto debe estar disponible dentro del rango de
revenimiento permisible durante un periodo de 30 minutos a partir del arribo a la obra , las tolerancias para
revenimientos nominales o especificados se muestran a continuación, ver tabla No 22:

1 Fuente: Norma ASTM C 94–09, “Especificación Estándar para el Concreto Premezclado”, Tabla N° 1.
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Tabla No 22. Tolerancias en el valor de revenimiento según ASTM C 94


Revenimiento especificado Tolerancia

2 pulgadas ( 50 mm) o menos ±1/2 pulgada (12.5 mm)

Mas de 2 pulgadas y hasta 4 pulgadas ( 50 a 100 mm) ±1 pulgada (25 mm)

Mas de 4 pulgadas (100 mm) ±1 ½ pulgadas (37.5 mm)

 Ensayos para determinar resistencia a la compresión del concreto


Para cada mezcla de prueba deben fabricarse y curarse al menos dos probetas cilíndricas de 150 por 300
mm o tres probetas de 100 por 200 mm de acuerdo con lo establecido en ASTM C 192 M. Las probetas
deben ensayarse a la edad de 28 días o a la edad de ensayo requerida

Información de la Etiqueta de la Bachada


El fabricante del concreto deberá proporcionar al comprador con cada bachada de concreto antes de la
descarga en el sitio, una etiqueta de entrega en la que esté impresa, estampada, o escrita, la información
relativa de dicho concreto, con lo siguiente:
1. Nombre de la compañía fabricante del concreto y planta de la bachada, o el número de planta de la
bachada,
2. Número de serie de la etiqueta,
3. Fecha,
4. Número del Camión
5. Nombre del comprador,
6. Denominación Específica de Trabajo (nombre y la ubicación),
7. Clase específica o la designación del concreto en conformidad con la empleada en las
especificaciones del trabajo,
8. Cantidad de concreto en yardas cúbicas (o metros cúbicos),
9. Tiempo de carga o de la primera mezcla de cemento y agregados, y
10. El agua añadida por quien recibe el concreto y sus iniciales.
Cuando se solicite, se aportará información adicional para efectos de certificación, designada por el
comprador y requerida por las especificaciones del proyecto; tal como:
1. Lectura del contador de revoluciones en la primera adición de agua,
2. Tipo, marca y la cantidad de cemento,
3. Clase, marca y cantidad de ceniza volante de carbón o puzolana natural en crudo o calcinada,
4. Grado, marca, y cantidad de escoria granulada de alto horno,
5. Tipo, marca y cantidad de humo de sílice,
6. Tipo, marca, y cantidad de aditivos
7. Tipo, marca, y cantidad de refuerzos de fibra,
8. Origen y cantidad de cada medición o pesaje de agua o lodo reciclado,

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9. Información necesaria para calcular el agua total de la mezcla. El agua incluye el agua libre de los
agregados, el agua de la bachada (medida o pesada) incluida la del hielo agregado en la planta, el
agua de lavado retenida en el tambor de mezclado, y el agua añadida por el operador del camión
desde el tanque mezclador,
10. Tamaño máximo de agregado,
11. Masa (cantidad) de agregado fino y grueso,
12. Ingredientes certificados como se hayan aprobado previamente, y
13. Firma o iniciales del representante del fabricante.
Aceptación y Rechazo
La Norma ASTM C94 establece lo siguiente:
 Si el contenido de aire es mayor que el límite superior especificado, un ensayo de comprobación se
efectuará inmediatamente después de un nuevo ensayo de muestreo. En caso de que el ensayo de
comprobación falle, el concreto se considerará que no ha logrado los requisitos de la especificación.
 Si el contenido de aire es menor que el límite inferior, se permitirá ajustes de conformidad con lo
dispuesto en la Norma ASTM C94 relativo al contenido total de aire para concreto con inclusor de aire,
y se obtendrá una nueva muestra. Si la muestra del concreto ajustado falla, un ensayo de
comprobación se efectuará de inmediato con una nueva muestra del concreto ajustado. En caso de que
el ensayo de comprobación falle, el concreto se considerará que no ha logrado los requisitos de la
especificación.
 Las mezclas de prueba deben tener un valor de revenimiento dentro del rango especificado para la
obra propuesta.

Concreto Endurecido
Especificaciones de calidad
La ASTM no cuenta con especificaciones que establezcan los valores para el control de los resultados de
los ensayos antes mencionados, ya que el principal uso de los valores obtenidos por los ensayos es
verificar que se ha cumplido con los parámetros establecidos por el diseñador de mezclas en el concreto
endurecido.

Requisitos de resistencia:
Un ensayo de resistencia debe ser el promedio de las resistencias de al menos dos probetas de 150 por
300 mm o de al menos tres probetas de 100 por 200 mm, preparadas de la misma muestra de concreto y
ensayada a 28 días o ala edad de ensayo establecida para la determinación de f´c.
Los criterios que se siguen para considerar satisfactorio el nivel de resistencia de una clase determinada de
concreto son establecidos en el capitulo 5.6.3.3:
1. Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutivos debe ser igual o mayor a f´c.
2. Ningún resultado del ensayo de resistencia es menor que f´c por más de 3.5 Mpa cuando f´c es 35 Mpa
o menor, o por más de 0.10 f´c cuando f´c es mayor a 35 Mpa.

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 Determinación de la Resistencia a la Compresión del Concreto Endurecido por medio de Núcleos


de Concreto
Consiste en la obtención y ensayo de cilindros a fin de determinar la resistencia a la compresión del
concreto en sitio. Los cilindros de ensayo se extraen cuando existen dudas sobre la calidad del concreto
que se ha colocado ya sea por los bajos resultados de los ensayos de resistencia durante la construcción o
por indicios de deterioro en la estructura. Además, este método puede ser utilizado para proporcionar
información sobre la resistencia de estructuras antiguas. La resistencia del concreto en la estructura se
debe determinar a través del ensayo de por lo menos 3 núcleos extraídos de la porción de la estructura,
cuyos cilindros curados en laboratorio no cumplan los criterios de aceptación, para cada ensayo de
resistencia realizado. Si el promedio de la resistencia a la compresión de tres testigos es, por lo menos,
85% de f´c y ningún núcleo individualmente tenga menos de 75% de f´c, el concreto en el área
representada por los testigos se considera estructuralmente adecuado.2
Preferentemente, la altura del cilindro refrentado o perfilado debe ser de entre 1.9 y 2.1 veces el diámetro.
Si la relación altura diámetro (h/d) del espécimen es menor de 1.9 se corrige el resultado multiplicando por
el factor de corrección apropiado:
Relación h/d Factor de Corrección
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87
Los valores no dados tendrán que ser determinados por interpolación.
No se deben usar núcleos y cilindros con altura menor que 95% del diámetro, antes o después del
refrentado. Se sugiere, si es posible, el uso de un núcleo con diámetro mínimo de 95 mm (3.75 pulg),
cuando la relación entre altura y diámetro (h/d) sea mayor que uno.
Si los resultados de los ensayos de núcleos adecuadamente preparados fueran tan bajos como para poner
la integridad estructural en duda, se deben realizar ensayos de cargamento, conforme a lo establecido en el
Capítulo 20 del ACI 318.
Conversión de la Resistencia del Núcleo a la Resistencia Equivalente en el Lugar
La resistencia del concreto en el lugar desde que el núcleo del espécimen de ensayo fue extraído se puede
calcular mediante la siguiente ecuación:
𝑓𝑐 = 𝑓𝑙/𝑑 𝐹𝑑𝑖𝑎 𝐹𝑚𝑐 𝐹𝑑 𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒

Donde fc es el equivalente de la resistencia en lugar; fcore es la resistencia del núcleo; y el factor de


corrección Fl/d, Fdiay Fmc se considera para los efectos de la relación longitud-diámetro, diámetro y contenido
de humedad en el núcleo, respectivamente. El factor F d se considera para los efectos del daño sufridos
durante la perforación incluyendo micro fisuras y ondulaciones en la superficie perforada y el corte a través
de las partículas del agregado grueso que posteriormente pueden aparecer durante el ensayo.

2
Fuente: Diseño y Control de Mezclas de Concreto PCA. 1 a Edición.
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La Tabla N° 24 muestra los valores medios de los factores de corrección reportados por Bartlett y
MacGregor (1995) basados en los datos del concreto de peso normal con resistencias de entre 14 y 92
MPa (2000 y 13400 PSI). La columna de la derecha muestra los coeficientes de variación V que indican la
incertidumbre del valor medio. De ello se deduce que el diámetro de un núcleo de 100 mm (4 pulg) con una
relación l/d=2 que se ha mojado 48 horas antes del ensayo a:
𝑓 ′ 𝑐 = 1.0 × 1.0 × 1.09 × 1.06𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒 = 1.16𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒.
Tabla No 24. Magnitud y Precisión de los Factores de Corrección de Resistencia para Convertir la
Resistencia en Resistencia Equivalente en el Lugar c

Factor Valor Medio Coeficiente de


Variación V, %
Fl/d: relación l/d
Como se recibenB 1 – {0.130 − 𝛼 𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒 }(2 − )
𝑙 2 𝑙 2
𝑑 2.5 (2 − )
𝑑
Mojado 48 horas 1 – {0.117 − 𝛼 𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒 }(2 − )
𝑙 2 𝑙 2
𝑑 2.5 (2 − )
𝑑
Secado al aireB 1 – {0.144 − 𝛼 𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒 }(2 − )
𝑙 2 𝑙 2
𝑑 2.5 (2 − )
𝑑
Fdia : diámetro del núcleo
50 mm (2 pulg) 1.06 11.8
100 mm (4 pulg) 1.00 0.0
150 mm (6 pulg) 0.98 1.8
Fmc: contenido de humedad del núcleo
Como se recibenB 1.00 2.5
Mojado 48 horas 1.09 2.5
Secado al aireB 0.96 2.5
Fd: daños debidos a la perforación 1.06 2.5
A Constante α es igual a 3(10-6)1/psi para fcore en psi, o 4.3 (10-4)1/MPa para fcore en MPa.
B Tratamiento Estándar especificado en ASTM C42/C42M.
C Fuente: Committee ACI 214.4, tabla N° 8.

 Ensayos con el Esclerómetro o Martillo de Rebote de Schmidt


Es esencialmente un medidor de dureza de la superficie que proporciona una medida rápida y sencilla para
verificar la uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado con un resorte después de
golpear una superficie lisa de concreto. La lectura del número del rebote da una indicación de la resistencia
y de la dureza del concreto. Dos mezclas de concreto que tengan la misma resistencia pero durezas
diferentes van a presentar diferentes lecturas.
Al utilizar este método de ensayo para estimar la resistencia, es necesario establecer una relación entre la
resistencia y el número de rebotes para una mezcla de concreto dada y aparatos determinados. Es
necesario establecer la relación mediante la correlación de los números de rebote medido en la estructura,

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con la resistencia de los núcleos extraídos desde los lugares correspondientes. Al menos dos réplicas de
núcleos se deberán tomar de por lo menos seis lugares con diferentes números de rebote. Seleccione los
puntos de ensayo de tal manera que una amplia gama de números de rebote en la estructura sea
obtenida.
Diferentes martillos del mismo diseño nominal puede dar un número de rebote diferente de 1 a 3
unidades. Por lo tanto, los ensayos deben realizarse con el mismo martillo con el fin de comparar los
resultados. Si más de un martillo debe ser usado, realice ensayos sobre varias superficies típicas de
concreto para determinar la magnitud de las diferencias a ser esperadas.
Este método no es adecuado como base para la aceptación o rechazo del concreto.3

3
Método de Ensayo Estándar para el Número de Rebotes del Concreto Endurecido (ASTM C805/C805M-08).
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