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En la antigüedad los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las estructuras de piedra
una capa lisa; los griegos le dieron una aplicación similar a la piedra caliza calcinada para la formación
de sus edificaciones.
Los romanos utilizaron con frecuencia el agregado quebrado del ladrillo embutido en una mezcla de
masilla de cal con polvo de ladrillo o ceniza volcánica. Con esta mezcla construyeron una variedad
amplia de estructuras que incorporaron la piedra y concreto, incluyendo los caminos, los acueductos, los
Los romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas grandes como
el Coliseo y el Partenón. Ver fotografía No 1. El concreto también fue utilizado en la pared de la defensa
que abarca Roma, más muchos caminos y los acueductos que todavía existen hoy. Los Romanos
utilizaron muchas técnicas innovadoras para manejar el peso del concreto. Para aligerar el peso de
estructuras enormes, encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en las paredes. También utilizaron
barras de metal como refuerzos en el concreto cuando fueron construidos techos estrechos sobre
callejones.
En 1774 John Smeaton había encontrado que combinar la cal viva con otros materiales creaba un
material extremadamente duro que se podría utilizar para unir juntos otros materiales. Él utilizó este
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conocimiento para construir la primera estructura de concreto desde la Roma antigua. Ver fotografía No
2.
"John Smeaton, uno de los grandes ingenieros del siglo dieciocho, logró un triunfo al construir el faro de
Eddystone en Inglaterra. Los faros anteriores en este punto habían sido destruidos por las tormentas y el
sitio estaba expuesto a la extrema fuerza del mar. Pero Smeaton utilizó un sistema en la construcción de
su cantería que la limita en un todo extremadamente tenaz. Él bloqueó las piedras unas en otras y para
las fundaciones y el material de junta utilizó una mezcla de la cal viva, arcilla, arena y escoria de hierro
machacada – concreto, eso es. Esto ocurrió en 1774... [y] es el primer uso del concreto desde el período
romano."
En 1816, se construyo el primer puente de concreto (no reforzado) fue construido en Souillac, Francia.
El primer concreto moderno producido en América se utiliza en la construcción del canal de Erie. Se
utilizó el cemento hecho de la "cal hidráulica" encontrada en los condados de Madison en Nueva York, de
Primero llamado “La zanja de Clinton", el canal de Erie se abrió en 1825. Fue un instrumento en la
apertura de la expansión a través de la región de Los Grandes Lagos. Su éxito comercial fue
atribuido a menudo al hecho de que el coste de mantenimiento de los pasos de concreto era muy
compuesta de cemento Pórtland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para
formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el
cemento y el agua.
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Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partículas que pueden llegar hasta 10
mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No 16 y pueden variar
mm.
La pasta está compuesta de cemento, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente.
Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40% del volumen total del agregado. En la figura No 1 se
puede observar que el volumen absoluto del cemento esta comprendido usualmente entre el 7 y el 15 %
y el agua entre el 14 y el 21%. El contenido de aire en concretos con aire incluido puede llegar hasta el
8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.
Como los agregados constituyen aproximadamente del 60 al 75% del volumen del concreto, su elección
es importante. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada así como
causar deterioro del concreto. Para tener uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado
adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con pasta y también todos los
Para cualquier conjunto específico de materiales y de condiciones de curado, la calidad del concreto
endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en relación con la cantidad de cemento. A
Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el refuerzo.
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Barra No 1
15% 18% 8% 28% 31%
Concreto con
aire incluido
Cemento agua aire Agregado fino Agregado grueso
Concreto sin
aire incluido
Cemento agua aire Agregado fino Agregado grueso
Barra No 4
Figura No 1. Variación de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el concreto.
Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados pequeños. Las barras 2 y 4 representan
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad del concreto – a condición que se pueda
consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas más rígidas;
pero con vibración, aun las mezclas más rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad dada de
concreto, las mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto
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Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se pueden modificar
agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los aditivos se
Aumentar la trabajabilidad,
poco o nulo mantenimiento. El concreto también es un excelente material de construcción porque puede
moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturas para ser usado en un número ilimitado de
aplicaciones.
El cemento:
El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y luego de cientos
de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce como cemento, El desarrollo
de los materiales cementantes puede rastrearse hasta los egipcios y los romanos en el empleo que
hicieron de las construcciones de mampostería. Los egipcios usaron el cemento producido por un
Un breve recorrido por la historia del cemento nos muestra que hacia el año 700 antes J.C. los etruscos
utilizan mezclas de puzolana y cal para hacer un mortero. Ya en el año 100 antes J.C. La ingeniería
romana sobrepasó los simples morteros de cal con la adición de cenizas volcánicas que aumentaron su
durabilidad, como lo evidencian las estructuras que aún persisten en el viejo mundo (acueducto de
Segovia, Panteón en Roma), utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer concretos de resistencias a
compresión cercanas a las 5 Mpa. Hasta el año 1750 sólo se utilizan los morteros de cal y materiales
puzolánicos (tierra de diatomeas, harina de ladrillos etc.). Hacia 1750-1800 se investigan mezclas
calcinadas de arcilla y caliza. John Smeaton en el año 1756 reparando el faro de Eddeystone, encontró
que el mejor mortero se obtenía mezclando puzolana con caliza, y fue el primero en conocer las
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propiedades químicas de la cal hidráulica; 40 años más tarde, Joseph Parker calcinó nódulos de caliza
arcillosa y fabricó así un cemento natural aplicándose entonces el vocablo "cemento" (anteriormente se
interpretaba como "caement" a toda sustancia capaz de mejorar las propiedades de otras). Vicat explica
El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 cuando Joseph Aspdin, patentó un
producto que él llamó cemento Pórtland, pues al endurecerse adquiría un color semejante a la piedra de
En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los
El primer cemento Pórtland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta
convertirse en carbonilla (o escorias) y después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en 1845,
cuando Isaac Johnson quemó caliza y arcilla hasta obtener lo que actualmente conocemos como clínker
y puede considerarse como la base del cemento moderno. En aquella época el cemento se fabricaba en
hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prendía fuego.
Entre los años 1825 -1872 aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania.
Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880 año en el cual también se estudian las propiedades
hidráulicas de la escoria de alto horno. El uso del cemento Pórtland continuó extendiéndose hasta
en EE. UU. Se inicio en 1872. En El Salvador se produce desde 1952 y en Guatemala desde 1911.
Actualmente la Industria del cemento se considera una industria básica, y se produce en todas partes del
mundo.
Los cementos Pórtland se componen de los cuatros compuestos básicos mostrados con sus
Los porcentajes relativos de estos compuestos pueden determinarse por medio del análisis químico.
Cada uno de los componentes exhibe un comportamiento particular, y puede demostrarse que
modificando los porcentajes relativos de estos componentes pueden alterarse el comportamiento del
cemento.
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En presencia del agua, los cuatro compuestos se hidratan para formar nuevos compuestos que
C3S y C2S, que constituyen cerca del 75% del peso del cemento, se hidratan para formar los compuestos
de hidróxido de calcio e hidrato de silicato de calcio (gel de tobermorita). El cemento hidratado contiene
y otras propiedades del cemento hidratado se deben principalmente al gel tobermorita. El C3A reacciona
con el agua y con el hidróxido de calcio para formar el hidrato de aluminato tetracálcico. El C4AF
reacciona con el agua para formar hidrato de aluminoferrito de calcio. El C3A, el yeso y el agua se pueden
combinar para formar el hidrato sulfoaluminato de calcio. Estas transformaciones básicas de compuestos
En el clinker y en el cemento, el C3S y C2S son también conocidos como alita y belita,
respectivamente. A estos y a otros compuestos se les observar y analizar por medio del empleo de
técnicas de microscopía.
El Silicato Tricálcico, endurece rápidamente y es responsable en gran parte por el fraguado inicial y la
pronta resistencia. En general la pronta resistencia del cemento Pórtland será mayor con porcentajes
mayores de C3S. Sin embargo, si no continúa el curado húmedo, la resistencia tardía después de seis
meses será mayor para cementos con un alto porcentaje de C2S (silicato dicálcico).
primer compuesto a hidratarse. Sin embargo es el componente menos deseable debido a su alta
generación de calor de hidratación y su reactividad con suelos y aguas que contienen de moderada a
altas concentraciones de sulfatos. Los cementos hechos con bajos contenidos de C3A usualmente
generan menos calor. Desarrollan resistencias más altas y muestran mayor resistencia al ataque de los
sulfatos.
permitiendo menores temperaturas de clinkerización. El C4AF contribuye muy poco a la resistencia del
Un factor que afecta la hidratación del cemento, no importa su composición química, es su finura.
Entre más fino es la molienda mayor es el calor de hidratación y el resultante incremento en resistencia
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acelerada. El incremento en resistencia debido a la finura es evidente durante los primeros siete días.
Para un peso dado de cemento, el área superficial de los granos de cemento de molido grueso es menor
que para un cemento de molido fino. Puesto que el agua está en contacto con más área superficial en un
cemento de molido fino, el proceso de hidratación ocurre más rápidamente en un cemento de tal clase. Si
el cemento es molido demasiado finamente, sin embargo, hay una posibilidad de una prehidratación
debido al vapor húmedo durante la fabricación y almacenaje con la resultante pérdida en las propiedades
cementantes del material. Hay evidencia que demuestra en algunos casos, partículas de cemento
Corrientemente la finura del cemento se establece como superficie específica (por ejemplo el área
superficial calculada de las partículas en centímetros cuadrados por gramo de cemento). Aunque la
superficie específica es únicamente una aproximación del área verdadera, se obtiene una buena
correlación entre la superficie específica y aquellas propiedades influenciadas por la finura de las
partículas. Una alta superficie específica indica cementos molidos finamente y usualmente un cemento
más activo.
La finura se mide por medio del ensaye del turbidímetro de Wagner (ASTM C115), el ensaye Blaine
de permeabilidad al aire (ASTM C204) (ver figura No 4), o con la malla No 325 (45 micras) (ASTM C430).
Aproximadamente del 85% al 95% de las partículas de cemento son menores de 45 micras. Ver figura No
3.
Sanidad
sin sanidad exhibirá agrietamiento, rotura y una eventual desintegración de la masa de material. Esta
destrucción retrasada debido a la expansión es ocasionada por excesivas cantidades de cal libre o
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La cal libre está incluida en las partículas de cemento y eventualmente la humedad llega a la cal
después que el cemento ha endurecido. En ese momento la cal se expande con fuerza considerable
El ensayo corriente para la sanidad del cemento es el ensayo del Auto-clave de ASTM (C151), en
esta prueba especímenes normalizados de pasta de cemento puro se sujetan a altas presiones y
temperaturas por tres horas. Después del enfriamiento la longitud antes del ensayo y los cementos que
exhiben una expansión de no más del 0.50% se consideran sanas. Desde la introducción del ensayo de
auto clave casi no ha habido casos de expansión retardada debido a cementos no sanos. Ver figura No 4
Hidratación es la reacción química que tiene lugar cuando el cemento Pórtland y agua se mezclan
juntos.
Cuando el cemento se mezcla con agua forma una pasta fluida; la mezcla eventualmente se vuelve rígida
y luego endurece. Este proceso se llama fraguado. Un cemento empleado en concreto no debe fraguar
demasiado pronto que lo vuelva no trabajable, o sea, que se rigidice y se vuelve duro antes de que sea
colocado o acabado. Cuando fragua muy lentamente, se puede perder valiosos tiempo de construcción.
La mayoría de cementos Pórtland muestran un fraguado inicial no menor de 45 min y un fraguado final de
alrededor de 6 horas. Si no se agrega yeso durante la molienda final del cemento Pórtland normal, el
fraguado seria muy rápido y el material no sería trabajable. Para determinar si un cemento fragua de
acuerdo con los tiempos especificados en la norma ASTM C150, se efectúan pruebas usando el aparato
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A B
C
Figura No 5. A. Equipo de Ensayo para determinar la consistencia Normal del cemento Hidráulico. ASTM C 187, B.
Equipo de Ensayo de Tiempo de Fraguado por las agujas de Vicat, ASTM C 191 , C. Equipo de Ensayo de Tiempo
El falso fraguado del cemento Pórtland es la rigidización de la mezcla de concreto con poca evidencia
mezclado adicional sin la adición de agua. El falso fraguado (norma ASTM C 451 para el método de la
pasta y norma ASTM C359 para el método del mortero). Desde el punto de vista de la colocación y del
manejo, las tendencias del cemento Pórtland a provocar falso fraguado no causaran dificultades si el
concreto se mezcla un mayor tiempo de lo normal o si es remezclado sin agregarle agua antes de ser
transportado y colocado. Existen casos de fraguado instantáneo (flash set), que se presenta en un
cemento, y en este caso el cemento ya se ha hidratado y el mezclado posterior no le hará ningún bien. El
tiempo de fraguado real del concreto variará de trabajo a trabajo dependiendo de la temperatura del
importancia. La resistencia a la compresión (norma ASTM C 150) de los cementos se determina en cubos
estándar de 2 pulgadas, ensayados de acuerdo a la norma ASTM C 109. Los resultados de estos
ensayos son útiles para comparar resistencias de varios cementos en condición de pasta neta. La pasta
neta (o pura) es agua, cemento y una arena especial de laboratorio (llamada de Ottawa) empleada para
estandarizar este ensayo. Así se puede predecir los valores de la resistencia del concreto debido a las
variables en las mezclas, que también influyen en la resistencia. Esta resistencia está influida por el tipo
de cemento, para precisar, por la composición química y la finura del cemento.(ver figura No 6)
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hidratación (ver figura No 7) y puede ser un factor crítico en el uso del concreto. La cantidad total de
calor generado, depende de la composición química del cemento y la velocidad de generación está
calor de hidratación.
Figura No 7. Equipo para determinar el calor de hidratación del cemento, ASTM C 186
En ciertas estructuras, como ocurre con aquellas de masa considerable, la velocidad así como la
cantidad de calor generado es de gran importancia. Si este calor no se disipa rápidamente, puede ocurrir
un aumento considerable en la temperatura del concreto. Esto puede ser indeseable puesto que,
después del endurecimiento a una elevada temperatura, el enfriado no uniforme en el concreto hasta
alcanzar la temperatura ambiente, puede crear esfuerzos indeseables debidos a contracciones térmicas y
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a condiciones de restricción. Por otra parte, el aumento en la temperatura del concreto provocado por el
calor de hidratación es a menudo benéfico en climas fríos puesto que ayuda a mantener temperaturas de
curado favorables. El calor de hidratación se prueba de acuerdo con la norma ASTM C 186.
Consistencia.
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta de cemento o mortero recién mezclado
o bien a su capacidad de fluir. Durante el ensaye de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal,
misma que se define por una penetración de 10± 1 mm de la aguja de Vicat,( ver figura No 8), mientras
se mezclan morteros para obtener ya sea una relación agua-cemento fija o para producir una cierta
fluidez dentro de un rango dado. La fluidez se determina en una mesa de fluidez tal como se describe en
la norma ASTM C 230. Ambos métodos, el de consistencia normal y el de prueba de fluidez sirven para
regular los contenidos de agua de las pastas y morteros respectivamente, que serán empleados en
pruebas subsecuentes. Ambos permiten comparar distintos ingredientes con la misma penetración o
fluidez.
Figura No 8. Equipo para determinar la consistencia y el tiempo de fraguado del cemento, ASTM C 187
La pérdida por ignición del cemento Pórtland se determina calentando una muestra de cemento de
peso conocido a 900ºC o 1000ºC, hasta que se obtenga un peso constante. Se determina entonces la
pérdida en peso de la muestra. Normalmente una pérdida por ignición elevada indican prehidratación y
carbonatación, que pueden ser causadas por un almacenamiento prolongado e inadecuado o por
adulteraciones durante el transporte y la descarga. El ensaye para la pérdida por ignición se lleva a cabo
Peso específico.
escoria de alto horno y los cementos Pórtland-puzolana pueden tener valores de pesos específicos de
aproximadamente 2.9. El pesos específico de un cemento, determinado con la norma ASTM C 188 no es
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proporcionamiento de mezclas.
Se fabrican diversos tipos de cemento Pórtland para satisfacer diferentes necesidades químicas y
físicas para propósitos específicos. La norma ASTM C 150 “especificaciones estándar para cemento
Pórtland” de la American Society for Testing and Materials (ASTM), estipula ocho tipos de cementos:
Tipo I Normal
Tipo I: El cemento tipo I es un cemento de uso general, adecuado para ser empleado cuando las
propiedades especiales de los demás tipos de cemento no sean necesarias. Se utiliza en concretos que
no estén sujetos al ataque de factores agresivos tales como el ataque de sulfatos existentes en el suelo o
en el agua o en concretos que tengan un aumento cuestionable de temperatura debido al calor generado
durante la hidratación. Entre sus usos se incluyen pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado,
puentes, estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, tuberías, mamposterías y otros productos de
concreto prefabricado.
Tipo II: El cemento Pórtland tipo II se emplea donde sea necesario tomar precauciones contra el ataque
moderado de los sulfatos, como ocurre en las estructuras de drenaje, donde las concentraciones de
sulfatos existentes en las aguas freáticas son mayores de lo normal, pero sin llegar a ser demasiado
severas.
Tipo III
El cemento Pórtland tipo III proporciona resistencias elevadas a edades tempranas, normalmente a
una semana o menos. Química y físicamente es similar al cemento tipo I, excepto que sus partículas han
sido molidas muy finamente. Se emplean cuando las cimbras deben ser retiradas lo más pronto posible o
cuando se tenga que poner rápidamente en servicio la estructura. En climas fríos su uso permite reducir
el curado controlado. A pesar que se pueden usar mezclas más ricas de cemento tipo I para lograr
incrementos de resistencia a edades tempranas, el cemento tipo III puede lograr esto mismo
Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se emplea cuando se tenga que mantener en un valor mínimo la cantidad
y velocidad de generación de calor provocada por la hidratación. Desarrolla resistencia a una velocidad
muy inferior a la de otros tipos de cemento. El cemento tipo IV se destina para estructuras de concreto
masivo, como presas de gravedad grandes, donde el aumento de temperatura resultante del calor
generado en el transcurso del endurecimiento se tenga que conservar en el valor mínimo posible.
Tipo V
sulfatos – especialmente donde los suelos o las aguas freáticas contengan fuertes contenidos de sulfatos.
Su resistencia es adquirida más lentamente que el cemento tipo I. La tabla 5 describe las
concentraciones de sulfatos en que es necesario usar cemento tipo V. La elevada resistencia a los
sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico (C 3A). La resistencia a los
sulfatos se incrementa si se incluye aire o se aumentan los contenidos de cementos (relaciones agua-
cemento bajas). El cemento tipo V, al igual que los demás cementos Pórtland, no es resistente al ataque
química que debe tener los cementos elaborados con la norma ASTM C 150.
el concreto de cemento Pórtland. Los cementos hidráulicos mezclados se producen al mezclar de manera
íntima y uniforme dos tipos de materiales finos. Los principales materiales de mezclados son el cemento
Pórtland, escorias de alto horno molidas, cenizas volantes y otras puzolanas, cal hidratada, y
combinaciones previamente mezcladas de cemento con estos materiales. El polvo de horno de cemento,
al igual que el humo de sílice y otros materiales se encuentran actualmente sujetos a investigación para
poder ser utilizados en los cementos mezclados. Los cementos hidráulicos mezclados deben concordar
con los requisitos de la norma ASTM C 595, que reconoce la existencia de cinco clases de cementos
Tabla No 1. Requisitos Estándar y Composición Química, para cementos Portland ASTM C 150
Tipos de Cemento
Parámetros Método de Ensayo I y IA II y IIA III y IIIA IV V
Los cementos hidráulicos se fraguan y endurecen por su reacción química con el agua. También se
mantienen duros y estables bajo el agua, se usan en todos los aspectos de la construcción con concreto.
En los años 90 se crearon las especificaciones de desempeño para los cementos hidráulicos ASTM C
1157, Especificaciones de Desempeño para Cementos Hidráulicos, Esta especificación se indica
generalmente para los cementos hidráulicos que incluyen cemento Portland, cemento Portland
modificado y cementos hidráulicos mezclados. Los cementos en acuerdo con los requisitos de la norma
ASTM C 1157 satisfacen a los requisitos de ensayo (pruebas) de desempeño físico, oponiéndose a
restricciones de ingredientes o de composición química del cemento, las cuales se pueden encontrar en
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TIPO USO
Tipo GU
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades
especiales de los otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios
en concreto armado, puentes, tuberías, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se
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Tipo HE
El cemento tipo HE proporciona alta resistencia en edades tempranas, usualmente menos de una
semana. Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo III
Tipo MS
El cemento tipo MS se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por
los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de los sulfatos en el agua
Tipo HS
Se usa en concretos expuestos a la acción severa de los sulfatos, principalmente donde el suelo o el
agua subterránea tiene altas concentraciones de sulfatos. Se usa al igual que el cemento portland tipo V
Tipo MH:
Se usa donde el concreto necesite tener un calor de hidratación moderado y se deba controlar el
Tipo LH
Se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la hidratación deban ser minimizadas. Este
cemento desarrolla resistencia en una tasa más lenta que los otros tipos de cementos. Se aplica en
estructuras de concreto masivo donde se deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del
calor generado durante el endurecimiento, este se usa igual que el cemento portland tipo IV
Tabla No 3, CEMENTOS MEZCLADOS (ASTM C 595) (2)
IS Cemento Pórtland-escoria de alto horno, para emplearse en construcciones de concreto en general. Su (A), (MS), (MH),
contenido de escoria granulada de alto horno puede variar entre 25 y 70% (EXP)
IP Cemento Pórtland-puzolana, para emplearse en las construcciones de concreto en general. Su (A), (MS), (BH),
contenido de puzolana puede variar entre 15 y 40% (EXP)
P Cemento Pórtland-puzolana, para usarse en las construcciones de concreto donde no se requieren altas (A), (MS), (BH),
resistencias a edades tempranas. Su contenido de puzolana puede variar entre 15 y 40%. (EXP).
S Cemento de escoria para emplearse en combinación con cemento Pórtland para hacer concreto, o en (A), (EXP).
combinación con cal hidratada para hacer mortero de mampostería. Su contenido de escoria de alto
horno debe ser mayor de 70%.
I(PM) Cemento Pórtland modificado con puzolana, para emplearse en construcciones de concreto en general, (A), (MS), (MH).
excepto cuando se requieren las características especiales derivadas de un alto contenido de puzolana,
en cuyo caso debe optarse por el tipo IP. Su contenido de puzolana no debe exceder de 15%
I(SM) Cemento Pórtland modificado con escoria par usarse en construcciones de concreto en general, excepto (A), (MS), (MH)
cundo se requieran las características especiales derivadas de un alto contenido de escoria en cuyo caso
debe optarse por el tipo IS. Su contenido de escoria granulada de alto horno no debe exceder de 25%
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Finura C 204, C C c c c c
430
Expansión en autoclave, máx. % C 151 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Contracción en autoclave, C 151 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
Máx. %
Tiempo de fraguado, prueba Vicat C 191
no menos de (minutos) 45 45 45 45 45
no más de (horas) 7 7 7 7 7
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Agregados
En el documento ACI –116, Terminología del Cemento y del Concreto, se define a los agregados como
materiales granulares tales como arena, grava, roca triturada, concreto hidráulico reciclado o escoria de
alto horno, que se usan junto con un medio cementante hidráulico para producir ya sea concreto o
mortero. Es importante señalar que el hecho de que los agregados satisfagan los requisitos de la
La razón principal para utilizar agregados dentro del concreto, es que éstos actúan como material de
relleno, haciendo más económica la mezcla. Los agregados, en combinación con la pasta fraguada,
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Cuando la mezcla de concreto pasa del esto plástico al estado endurecido durante el proceso de
fraguado, los agregados controlan los cambios volumétricos de la pasta evitando que se generen
agrietamientos por retracción plástica, los cuales pueden afectar la resistencia del concreto.
Las normas sobre agregados comprenden agregados ordinarios (ASTM C33), tamaños recomendados de
las existencias de agregados para construcción de carreteras (ASTM D 448 ) y agregados livianos (
ASTM C 330 y ASTM C 332 ). Se requiere, por lo general, que los agregados sean limpios, duros, sanos
y durables, y que los tamaños de las partículas estén comprendidos entre los límites establecidos,
comúnmente bastante amplios. Sin embargo, especificaciones recientes requieren frecuentemente que la
gradación escogida se mantenga razonablemente uniforme, por restricciones sobre el rango de Módulo
de Finura de varios envíos. Las diversas substancias perjudiciales quedan restringidas a pequeños
porcentajes.
Entre las funciones principales de los agregados, se pueden señalar las siguientes:
a. En la pasta, forman una trabazón de tal manera que se genera una superficie de adherencia que
disminuye los cambios de volumen y se disminuye el volumen total que puede sufrir contracción
b. Proveen una masa de partículas aptas para resistir la acción de cargas aplicadas, abrasión, paso
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c. Son un relleno relativamente económico para el material cementante, si se toma en cuenta que
d. Reducen los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento, así
e. En estado plástico, el agregado fino (arena) y la pasta actúan como lubricantes de las partículas
más gruesas para que el concreto pueda ser mezclado, transportado, colocado, compactado y
Su origen,
El método de fragmentación,
Por su origen
Agregados naturales
ocasionada ya sea por causas naturales o por medios mecánicos. La diversidad de tipos y clases de
rocas es la responsable de las características, tipos y clases que clasifican y dan diferentes
Los agregados naturales se forman a partir de rocas de origen natural y se clasifican en:
a) Rocas ígneas
b) Rocas sedimentarias
c) Rocas metamórficas
Rocas ígneas. Las rocas ígneas o endógenas proceden de la solidificación por enfriamiento de la materia
fundida (magma) y pueden dividirse en dos grupos: las rocas intrusivas o plutónicas, que provienen del
enfriamiento lento que ocurre inmediatamente debajo de la superficie terrestre, y las extrusivas o
volcánicas, que se producen por el enfriamiento rápido del material que es expulsado en las erupciones
volcánicas (derrames lávicos y acontecimientos piroclásticos). Las rocas ígneas se clasifican por su
textura, estructura y composición mineralógica y química, de igual modo que las otras clases de rocas.
Rocas sedimentarias. Las rocas sedimentarias son el proceso de transporte, depósito y eventual
litificación sobre la corteza terrestre de los productos de intemperismo y erosión de otras rocas
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preexistentes, proceso que frecuentemente se produce bajo el agua, pero también puede ocurrir en el
ambiente atmosférico. Su grado de consolidación puede ser muy variable, desde un estado muy
compacto en antiguos sedimentos, hasta un estado sin consolidar en sedimentos cuyo proceso es
tamaño de sus partículas, estos sedimentos no consolidados se identifican como gravas, arenas, limos y
arcillas.
Rocas metamórficas. Las rocas metamórficas se forman como consecuencia de procesos que involucran
altas presiones y temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza terrestre, cuyos efectos pueden
química de las rocas originales. Las rocas metamórficas resultantes pueden ser de estructura masiva,
pero con mayor frecuencia presentan estructura laminar o foliada, de manera que al desintegrarse
pueden producir fragmentos con tendencia tabular, de acuerdo con su grado de foliación.
Naturales
Manufacturados
Mixtos
Agregados naturales
Son agregados que proceden directamente de las rocas fragmentadas por fuerzas y acontecimientos de
origen natural que dan como resultado una amplia diversidad de clases y tipos. La diversidad de clases y
Agregados manufacturados
Los agregados manufacturados proceden de rocas comunes cuya fragmentación pudo ser ocasionada
por medios artificiales. Se clasifican, por el tamaño de las partículas, en agregado grueso (grava) y
Los principales aspectos físicos de calidad en los agregados manufacturados son además de la calidad
gran medida de los procesos de fragmentación de la roca. La forma de las partículas es de suma
concreto. La siguiente tabla indica los principales aspectos físicos que deben tomarse en cuenta y
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Agregados mixtos
Los agregados que se denominan mixtos son producto de la fragmentación inicial de la roca (origen
natural, bloques, cantos rodados y gravas mayores) y una subsecuente fragmentación inducida por
medios artificiales, es decir, el tamaño de la roca es reducido por medio de trituración mecánica. Este
proceso se utiliza con el fin de aprovechar los fragmentos naturales de gran tamaño, los cuales, que de
no ser triturados, no podrían utilizarse como agregados en el concreto, y también para la corrección de la
Los agregados se dividen por el tamaño de sus partículas en dos grandes categorías:
Agregado Grueso
El agregado grueso (grava), se refiere a partículas de agregado mayores de 4.75 mm (malla No. 4).
Agregado Fino
El término agregado fino (arena), se refiere a partículas de agregado menores de 4.75 mm, pero mayores
de 75 micras (malla No. 200), y resulta de la desintegración natural y de la abrasión de la roca o del
En el concreto de uso convencional, entre el agregado fino y el agregado grueso la frontera nominal es
componentes del concreto. Sin embargo, después de la segunda guerra mundial se observaron algunas
reacciones con la pasta de cemento, por lo general dañinas para el concreto, que se conocen como
Reacción álcali-agregado
Las rocas se hallan en general constituidas por minerales, características que permiten reconocerlas y
cuantificarlas, ya que la mayoría se hallan compuestas por varios minerales, aunque debe señalarse que
A medida que la roca se fragmenta y las partículas se reducen de tamaño, resulta difícil identificarlas.
Los fragmentos con tamaño de grava conservan la variedad de minerales, la textura y la estructura de la
roca original. En las partículas de arena de mayor tamaño, todavía es posible que se conserven e
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identifiquen las características mineralógicas y estructurales de la roca de origen, pero en los granos de
La reacción química denominada genéricamente álcali-agregado ha sido causa del deterioro prematuro
de importantes estructuras de concreto en diversas partes del mundo. Los elementos participantes en
esta reacción son básicamente dos: por una parte los álcalis (óxidos de sodio y de potasio), que
normalmente provienen del cemento Pórtland, y por la otra minerales que con alguna frecuencia se
La reacción más común se produce entre los óxidos SiO 2, en sus formas inestables, y en los hidróxidos
La combinación del cemento Portland con el agua en el seno del concreto genera un medio altamente
alcalino en el que se hallan permanentemente inmersas las partículas de roca que constituyen los
agregados.
La reacción álcali-sílice es del tipo sólido-líquido que produce un gel de tipo hinchable que aumenta de
volumen a medida que absorbe agua, creando presiones internas en el concreto que producen
expansiones capaces de desintegrarlo. La reacción álcali-sílice forma productos que pueden causar una
presenta en forma de erupciones en la superficie del concreto al expandirse por presión interna.
La reactividad con los álcalis se ve afectada por la cantidad, el tipo y el tamaño de partícula del material
Sí no se cuenta con información acerca de algún agregado y se sospecha que sea potencialmente
tabla No 7:
Especificaciones de agregados
Los agregados para concreto deben cumplir con las especificaciones de la norma ASTM C 33 “
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Resistencia al desgaste y a la Índice de calidad del agregado; resistencia ASTM C 131, ASTM C 535 y % máximo de pérdida de peso. Profundidad de
degradación al desgaste de pisos y pavimentos ASTM C 779 desgaste y tiempo.
Resistencia a la congelación y Descascaramiento de la superficie, ASTM C 666, ASTM C 682 Número máximo de ciclos o periodo de inmunidad
deshielo. aspereza, perdida de sección y deformación a la congelación; factor de durabilidad
Resistencia a la desintegración por Sanidad contra la acción del intemperismo ASTM C 88 Pérdida de peso, partículas exhibiendo fallas
sulfatos
Forma de la partícula y textura Trabajabilidad del concreto en estado ASTM C 295, ASTM C 3398 % máximo de partículas planas y elongadas
superficial fresco.
Granulometría Trabajabilidad del concreto en estado ASTM C 117, ASTM C 136 % máximo y mínimo que pasa las mallas
fresco; economía especificadas
Peso volumétrico o densidad en Cálculos para el diseño de mezclas; ASTM C 29 Peso compacto y peso suelto
masa. clasificación
Peso específico Cálculos para el diseño de mezclas ASTM C 127, agregado fino,
ASTM C 128, agregado grueso
Absorción y humedad superficial Control de la calidad del concreto ASTM C 70, ASTM C 127,
ASTM C128 y ASTM C 566.
Resistencia a la compresión y a la Aceptación del agregado fino cuando otras ASTM C 39, ASTM C 78 Que la resistencia exceda el 95% de la resistencia
flexión pruebas fallan lograda con arena purificada
Definiciones de los componentes Aclarar el entendimiento y la comunicación ASTM C 125, ASTM C 294
Componentes de los agregados Determinar la cantidad de materiales ASTM C 40, ASTM C 87, ASTM
orgánicos y deletéreos C117, ASTM C 123, ASTM C
142 y ASTM C 295.
Resistencia a la actividad con los Sanidad contra el cambio de volumen ASTM C 227, ASTM C 289,
álcalis y al cambio volumétrico ASTM C295, ASTM C 342 y
ASTM C 586
Características Debe consistir en arena natural, arena Debe consistir en grava, grava triturada, piedra
manufacturada o una combinación de ambas. triturada, escoria de alto horno enfriada al aire o
combinación de ellos.
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Graduación No debe tener más del 45% pasando cualquier Debe cumplir los requisitos de la Tabla No 11 para
Cargamentos continuos de una fuente definida: especifica, un productor puede desarrollar una
variación no mayor de 0.2 del modulo de finura graduación promedio para una fuente particular y
un ensayo previo
Sustancias Agregados finos sujetos a prueba para determinar > Los límites dados en la Tabla No 12 serán aplicados
Dañinas impurezas orgánicas deberán cumplir con lo siguiente: para la clase de agregado grueso designado en la
~ Si producen un color más oscuro que el estándar. > Si la clase no es especificada, los requisitos para la
presencia de carbón, lignito o partículas discretas > Para el agregado grueso de concreto expuesto a la
~ Si resistencia relativa a los 7 días, calculada de determinar las probables condiciones climáticas para
acuerdo con el método de ensayo C-87, no sea menor establecer los requerimientos de ensayo.
~ Si se usa un cemento conteniendo menos del 0.60% (5000 pies) sobre el nivel del mar, deberá considerarse
de álcalis calculadas como oxido de sodio equivalente ( las condiciones climáticas más severas.
que haya sido indicado para prevenir expansión debida En ambos casos las condiciones climáticas de la tabla
agregado
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Sanidad Agregados fino sujeto a 5 ciclos del ensayo de sanidad
Agua
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como ingrediente en
la elaboración de las mezclas y como medio de curado de las estructuras recién construidas. En el primer
caso es de uso interno como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente cuando el
concreto se cura con agua. El agua de mezclado en el concreto consiste en toda aquella que sea para la
mezcla, excepto la absorbida por los agregados. El agua de mezcla tiene las siguientes funciones:
Las impurezas en el agua pueden interferir con la hidratación del cemento, retardar el fraguado
Aunque en estas aplicaciones las características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el
concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así,
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normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a los requisitos
que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y después
se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se
subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con características inadecuadas.
Nota 2 – Concreto con gradaciones de agregado fino cerca al mínimo para porcentaje pasando los tamices 300 µm (No50) y 150
µm (No100). En ocasiones presenta dificultades con la trabajabilidad, bombeabilidad o sangrado excesivo. La adición de aire
incluido, cemento adicional, o adición de un aditivo mineral aprobado para suministrar las deficiencias de finos, son
métodos usados para aliviar tales dificultades.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al ser elaborado,
que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o en escamas. En tales
casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de calidad
Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente entre 10 y 25
% del volumen del concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño máximo de agregado que se
utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le concede una influencia importante a la calidad del agua
de mezclado en el comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier sustancia dañina que
contenga, aún en proporciones reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin ninguna
verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también es apropiada para elaborar
concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple, porque hay aguas potables
aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares, que no afectan su potabilidad pero
pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de concreto.
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Tabla No 12. LIMITES PARA SUBSTANCIAS DELETÉREAS Y REQUERIMIENTOS DE PROPIEDADES FÍSICAS DE AGREGADO
GRUESO PARA CONCRETO. (TOMADO DE TABLA 3, ASTM C33)
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Nota: De acuerdo con la definición proporcionada para los tipo “N” y la figura1 de la norma ASTM C33, las clasificaciones aplicables a nuestro país son las tipo “N”.
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En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir, que el agua para la
elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque sí debe satisfacer determinados
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación obligada con el
aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que básicamente se refieren a sus
características físico-químicas y a sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del concreto.
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación obligada con el
aspecto bacteriológico; llamando a este aspecto cualquier microorganismo, como coliformes, parásitos,
bacterias, virus u hongos; sino que se refiere básicamente a las propiedades físico - químicas y a su efecto
Propiedades físicas:
Color:
Temperatura
Sabor
Propiedades químicas:
Refiriéndose a las características físico-químicas del agua para concreto, no parece haber consenso
general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las sustancias e impurezas cuya presencia es
relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos
en suspensión, materia orgánica, dióxido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber
acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de sustancias que son francamente dañinas, como grasas,
aceites, azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas sustancias, que por lo demás no
es común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere eliminarse antes de considerar
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Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características físico-
químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que contenga alguna sustancia
saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla. Así, por ejemplo, se considera que el agua
que es clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de
curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas. A veces no nos damos cuenta qué tan
importante es usar el agua de mezclado adecuada para el concreto. El agua potable se define como
"adecuada para beber”, y para la mayoría de los propósitos, el agua potable es satisfactoria cuando se usa
Agua combinada: Una mezcla de dos o más fuentes de agua combinadas juntas, antes o durante su
hidratación del cemento en aplicaciones de manejo del concreto y del agua que retorna de la producción
del concreto.
No potable: las fuentes de agua que no se ajustan para el consumo humano o que contienen cantidades de
sustancias que la decoloran o le den olor o sabor cuestionable, pero que no contienen agua de las
Agua proveniente de las operaciones de producción del concreto: agua recuperada del proceso de
producción de concreto de cemento hidráulico, que incluye agua del lavado de mezclas o que fue parte de
una mezcla de concreto, agua colectada en una cuenca como resultado de la escorrentía o agua de lluvia
concreto.
Agua de una bachada (mezcla): agua pesada o medida por la planta suministradora
Agua introducida en la mezcla de tal forma que incremente la relación agua/materiales cementicios
El agua de mezclado que esta total o parcialmente compuesta de fuentes de agua que no son potables
o que provienen de las operaciones de producción del concreto son permitidas para ser usadas en
cualquier producción en concordancia con los límites cualificados de los requerimientos de la tabla No
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1. Como opción del solicitante y cuando sea apropiado para la construcción, cualquiera de los limites
Fuentes de agua no potable serán cualificados para su uso según lo siguiente: Cuando estas sean para
uso total como agua de mezclado o en el agua de mezclado combinadas lo que sigue se aplicara al
El agua deberá ser ensayada para el cumplimiento con los requisitos de la tabla No 13, antes de su
primer uso y a partir de ahí cada tres meses o con mayor frecuencia cuando haya una razón para
creer que un cambio ha ocurrido en las características de la fuente. Es permitido realizar el ensayo
con menor frecuencia, pero no menos que una vez al año, cuando los resultados de cuatro
Tiempo de fraguado, desviación de control, h:min A Desde una 1:00 antes, C 403/C403M
El fabricante deberá mantener evidencias documentadas de que las características del agua combinada de
la mezcla cumple con los requisitos de la tabla No 14. Estos ensayos deberán ser ejecutados antes de su
primer uso y a partir de ahí cada 6 meses o con mayor frecuencia cuando haya una razón para creer que
un cambio ha ocurrido en las características de la fuente. Estos registros serán proveídos al solicitante
En la Tabla No 15 se reproducen los límites especificados en dichas normas, para las sales e impurezas
que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas que no son potables, a fin de que no se
Aditivos
Los aditivos por definición (ACI 116.R ), son materiales distintos del agua, de los agregados, del cemento
hidráulico y de las fibras de refuerzo que se utilizan como ingredientes del concreto y se añaden a la
mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus propiedades para que
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A. Los limites especificados en esta tabla no son prohibitivos de esta especificación como ítem individual o en su
totalidad del apartado 4.1.6 de la Especificación C 94
B. ppm es la abreviatura de partes por millón
C. Los requerimientos para concreto en ACI 318 gobernaran cuando el fabricante pueda demostrar que estos límites para
el agua de mezclado puedan ser excedidos. Para condiciones que permitan el uso de un acelerante como el cloruro de
calcio (CaCl2) en una mezcla, la limitación del cloruro será permitida por el comprador
Tabla No 15. Limites especificados para impurezas en el agua para uso en concreto
IMPUREZAS LIMITES EFECTOS EN EL
(ppm ) CONCRETO
Algas 2000 Inclusión de aire
Carbonatos 1000 Reducción del tiem po
de fraguado
Sulfato de sodio 10000 Alta resistencia inicial;
baja a edades largas
Sulfato de magnesio 40000 Alta resistencia inicial;
baja a edades largas
Cloruros 20000 Reducción del tiem po
de fraguado; alta
resistencia inicial; baja
a edades largas
Boratos 500 Retardo de fraguado
Azúcar 500 Retardo de fraguado
Fosfa tos
sea más adecuada a las condiciones de trabajo, que hagan posible su adecuado transporte o
Los aditivos incluyen todos los materiales que no son cemento Pórtland, agua y agregados que se añaden
al concreto.
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Consecuentemente el término abarca un amplio campo de materiales y productos, algunos de los cuales
son ya generalmente usados, mientras que otros tienen una aplicación limitada. Debido a esto, esta
práctica estándar es restringida para los efectos de los aditivos inclusores de aire, aditivos químicos,
cenizas muy finas, puzolanas naturales y sedimentos granulados de escoria de alto horno ( GGBF slag ).
Figura No 9. Aditivos líquidos, de la izquierda hacia la derecha: aditivo antideslave, reductor de retracción, reductor
de agua, agente espumante, inhibidor de corrosión e incorporador de agua. (IMG12188)
Los efectos del uso de aditivos en las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido se pueden
estudiar en la tabla No 16
Tabla No 16 Efectos del uso de aditivos en las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido
Aumentar la trabajabilidad sin Retardar o reducir la evaluación de calor durante el endurecimiento inicial.
incrementar el contenido de agua, o Acelerar la velocidad de desarrollo de la resistencia a edades tempranas
bien disminuir el contenido de agua Incrementar la resistencia ( a compresión, tensión o flexión)
con la misma trabajabilidad Aumentar la durabilidad o la resistencia a las condiciones de exposición
Retardar o adelantar el tiempo de severas, que incluyen la aplicación de sales de deshielo
fraguado inicial Disminuir la permeabilidad del concreto a los líquidos
Reducir o prevenir el asentamiento, o Controlar la expansión causada por la reacción de los álcalis con ciertos
crear una ligera expansión Modificar agregados.
la rapidez y/o la capacidad de Producir concretos celulares
sangrado Mejorar la adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo
Reducir la segregación Mejorar la adherencia entre concreto viejo y nuevo
Inhibir la corrosión del acero de refuerzo y otros metales inmersos
Producir morteros o concretos coloreados
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1. Aditivos inclusores de aire: Se utilizan para retener intencionalmente burbujas microscópicas de aire en
el concreto, lo cual mejora la durabilidad de concretos que estarán expuestos a ciclos de congelación y
deshielo. El uso de un aditivo inclusor de aire proporciona al concreto la flexibilidad para ajustar el
contenido de aire atrapado debido al efecto de muchas condiciones tales como características de los
agregados, naturaleza y proporciones de los constituyentes del concreto, tipo y duración del mezclado,
consistencia, temperatura, finura y química del cemento, uso de otros cementantes o aditivos químicos,
etc.
A consecuencia del efecto de las burbujas de aire introducidas al concreto y al tamaño y distribución
de los vacíos, usualmente el concreto con vacíos de aire incluidos necesita cerca del 10% ó menos de
agua, con respecto a otro sin aire incluido y de igual revenimiento . Esta reducción en el volumen
de agua de mezclado así como del volumen de aire incluido y atrapado, debe considerarse en el
2. Aditivos reductores de agua: Se emplean para disminuir la cantidad de agua de mezclado requerida
para un revenimiento especificado, disminuir la relación agua / cemento con lo que se obtiene un
3. Aditivos retardantes: Disminuyen la velocidad de fraguado del concreto, estos también actúan como
reductores de agua, se les denomina frecuentemente retardantes reductores de agua. Se emplean para
compensar el efecto acelerante que el clima cálido puede producir al fraguado del concreto o para
retrasar el fraguado inicial en colados difícil. Se rigen bajo la norma ASTM C 494
Clima cálido: se define como cualquier periodo de alta temperatura, en el que se necesita tomar
precauciones especiales para asegurar una adecuada manipulación, vaciado, acabado y curado del
concreto.
4. Aditivos acelerantes: Se usan para acelerar el desarrollo de la resistencia del concreto a edades
tempranas, se utilizan cuando es necesario desencofrar antes del tiempo que las especificaciones
5. Aditivos súperplastificantes: Son aditivos reductores de agua de alto rango, que se agregan a los
concretos de bajo revenimiento y baja relación agua / cemento para producir concretos fluidos de alto
revenimiento. La creciente utilización del concreto fluido permitió la elaboración de aditivos para este
concreto y dio origen a la especificación ASTM C 1017; de acuerdo con esta el concreto fluido se
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caracteriza por tener un revenimiento mayor de 19 cm sin perder su naturaleza cohesiva. La condición
esencial que se busca al emplear un aditivo súper plastificante consiste en aumentar transitoriamente la
fluidez de las mezclas de concreto, sin afectar las propiedades potenciales del concreto endurecido, sin
embargo deben tenerse presente los posibles efectos secundarios que se originan a partir de aditivos
El concreto fluidificado con aditivos prácticamente no requiere ser compactado en las formas o cimbras y
frecuentemente se logra acomodar por simple gravedad. De esta característica derivan sus principales
aplicaciones, que son aquellas donde existan dificultades de acceso para la colocación y/o compactación
del concreto, donde las formas son muy estrechas e intrincadas o donde hay excesivo acero de refuerzo.
El concreto fluidificado con aditivos de esta clase tiende a perder revenimiento con mayor rapidez que el
concreto del mismo revenimiento sin aditivo, sin embargo es posible reponerle su revenimiento original con
Los aditivos químicos usados conforme a lo especificado en ASTM C 494, pueden ser del tipo A a la G y
según su formulación pueden ser usados para propósitos propios de cada caso, tal como se describe a
continuación:
TIPO B : Retardante
TIPO C : Acelerante
El concreto convencional, recién elaborado, es un material que en pocas horas se transforma y cambia de
estado, desde su condición inicial de masa blanda uniforme hasta la de cuerpo rígido que toma la forma del
molde en que se coloca, y después continúa evolucionando para adquirir con el tiempo sus propiedades
definitivas.
En relación con la delimitación del estado fresco del concreto, es conveniente precisar la diferencia que
existe entre los lapsos que corresponden al concreto blando y al concreto moldeable, para aclarar sus
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El concreto blando abarca desde la elaboración de la mezcla de concreto, hasta que en ésta se presentan
los primeros síntomas de rigidez, lo cual es una señal de que termina la fase "durmiente" (concreto blando)
y principia la del fraguado. La duración de este lapso, en que el concreto se conserva blando, marca el
tiempo más adecuado para transportarlo, colocarlo y compactarlo en su lugar definitivo dentro de la
estructura en construcción. El lapso de concreto moldeable corresponde al mismo lapso anterior, pero
Puede decirse que para fines prácticos, el concreto se considera en estado fresco, mientras permanece
moldeable, es decir, mientras adquiera su fraguado inicial, aunque resulta más fácilmente moldeable en su
fase "durmiente", o blanda. Por tal motivo, siempre se deben hacer los arreglos necesarios en obra para
que el concreto se termine de colocar y compactar antes que finalice la fase “durmiente”, o blanda, dejando
Conviene aclarar que la duración del lapso en que el concreto permanece en estado fresco, o blando, es
una característica muy variable que depende de factores intrínsecos relacionados con su composición y
FIGURA 10: Lapsos y actividades características en los diferentes estados de un concreto ordinario a
temperatura normal.
Figura tomada de: Manual de Tecnología del Concreto Tomo II. CFE (Comisión Federal de Electricidad)
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El principal atributo del concreto en estado fresco es el que se designa como "trabajabilidad" y es aquella
propiedad del mortero o del concreto recién mezclado que determina la facilidad y homogeneidad con que
La trabajabilidad en el concreto fresco no es solamente una propiedad intrínseca del mismo, sino que
también depende de factores extrínsecos relacionados con el uso a que se destina y la forma como se
utiliza. [5]
Su evaluación es un tanto subjetiva, es por ello que ha sido necesario acudir a otras características del
concreto fresco que sí puedan ser evaluadas con relativa facilidad y exactitud, para que en conjunto se
revenimiento (ASTM C 143), el cual es un ensayo prácticamente estático en el que la muestra de concreto
De acuerdo con el Comité ACI 309 , hay tres principales características funcionales del concreto en estado
a) Estabilidad
Esta característica se refiere a la resistencia que las mezclas oponen para segregarse, es decir la
separación de las partículas gruesas con la masa de concreto, y exudar agua (“sangrado”); en otras
b) Compactabilidad
Corresponde a la facilidad con que las mezclas de concreto permiten la remoción del aire atrapado
c) Movilidad
Representa la aptitud de las mezclas de concreto para deformarse y fluir; cuya característica
depende de la cohesión, viscosidad y ángulo de fricción interna del concreto fresco.
MEDIOS PARA EVALUAR LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO FRESCO
Para evaluar mezclas satisfactorias de concreto deben tomarse en cuenta las características del concreto
en estado fresco, las cuales son verificables por medios accesibles y en conjunto se complementan para
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Homogeneidad y uniformidad
La homogeneidad es condición necesaria en el curso de todas las operaciones a que se someta la mezcla
para que esta sea trabajable. Es posible considerar la homogeneidad original del concreto fresco desde dos
puntos de vista: por un lado la del mezclado, que corresponde a la homogeneidad "en el seno de la
revoltura", esta depende esencialmente del acto de mezclado, que involucra la forma y la secuencia como
se administran los ingredientes, y las características y condiciones de funcionamiento del equipo mezclador
uniformidad del concreto de revoltura a revoltura, la cual es más bien un reflejo de la eficacia del proceso
SANGRADO SEGREGACION
DENSIDAD RELATIVA
ANGULO DE
VISCOSIDAD COHESION
FRICCION INTERNA
Es importante que el concreto recién mezclado sea homogéneo, es decir que las revolturas de concreto
posean una distribución uniforme de todos sus componentes al salir de la mezcladora, de manera que las
operaciones subsecuentes se realicen en forma tal que cada revoltura conserve la homogeneidad original.
Para evaluar la homogeneidad al término del mezclado se toman dos muestras en diferentes porciones al
La falta de homogeneidad en el seno de una mezcla puede ser por algunos factores que la afectan
adversamente, como el sistema de carga y el orden de rapidez con que se introducen los ingredientes a la
tiempo de revoltura; la consistencia del concreto y el tamaño máximo del agregado y /o el procedimiento de
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La consistencia de las mezclas de concreto, es una característica que se relaciona principalmente con la
movilidad, pero también considera que determina la facilidad con que una mezcla puede ser compactada [6].
La manera más usual para evaluarla es por medio de la prueba de revenimiento (ASTM C 143). También
se considera que esta característica determina la facilidad con que una mezcla puede ser compactada;
conviene observar, entonces, que en ningún caso se asocia la consistencia de las mezclas de concreto con
plantea el compromiso de transportarla, colocarla y dejarla compactada en la estructura, sin que sufra
procedimientos que se utilizan en estas operaciones son los adecuados, el logro de ese objetivo pasa a
depender primordialmente de la disposición que la mezcla de concreto manifieste para deformarse y fluir
La disposición que una mezcla de concreto ofrece para deformarse y fluir, corresponde al aspecto de
fluido de Bingham. La cohesión, que se identifica con el esfuerzo de cedencia, representa en cierto modo la
resistencia que la mezcla opone para deformarse e iniciar el flujo, en tanto que la viscosidad plástica da
noción de la facilidad y rapidez con que la mezcla puede fluir, una vez rebasada la cohesión e iniciado el
movimiento. Entonces, desde un punto de vista práctico, lo deseable es que las mezclas de concreto fluyan
con facilidad, pero permaneciendo homogéneas. Sin embargo, los requerimientos para que se cumplan
estas dos condiciones siguen tendencias contrarias, pues al aumentar la movilidad de mezclas de concreto
La consistencia, es representativa de la resistencia que el concreto opone para deformarse y fluir, entonces
flujo. Sin embargo, debido a que no hay un procedimiento de aceptación general para medir
cuantitativamente esta resistencia, en la práctica se recurre normalmente a dos modelos para expresar los
grados de consistencia de las mezclas de concreto, por una parte en términos descriptivos, basados en la
apariencia del concreto y el comportamiento que exhibe al ser manipulada, y por otra parte en términos
En referencia a términos descriptivos podemos mencionar en orden ascendente que una mezcla puede ser
de consistencia fluida, plástica o dura, con sus respectivos calificativos intermedios o superlativos. Ver tabla
No 17
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En términos cuantitativos existen numerosos métodos cuya aptitud depende del nivel o grado de la
muestra de concreto se deforma exclusivamente por efecto de la reducida energía potencial de la propia
muestra; también puede ser útil para dar información acerca de su cohesividad y posible comportamiento
Figura No 12: Intervalos de consistencia del concreto fresco en que son aplicables los procedimientos de
medición de uso común en mezclas con que se elaboran diversos tipos de concreto
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Aun cuando el ensayo de revenimiento solo ofrece una visión parcial de la consistencia de las mezclas de
concreto, ya que esencialmente da idea de su esfuerzo de cadencia o aptitud para deformarse e iniciar el
flujo, también puede ser útil para dar información a grosso modo de su cohesividad y posible
comportamiento durante su manipulación en obra. Tal información puede deducirse de la forma como se
asienta la muestra de concreto revenida, de la cual se presentan tres principales casos que se
mezcla de concreto de consistencia semifluida ( 15 cm de revenimiento) pero cohesiva. En una mezcla así
cual en este caso seria indicativa de una fácil inclinación a fluir sin segregar en condiciones de
manipulación normal; es decir, se trataría de una mezcla que requiere poco esfuerzo para su acomodo y
compactación en los moldes, sin perder homogeneidad, o en otras palabras seria una mezcla con buena
trabajabilidad.
El esquema b) corresponde a la forma de asentamiento de una mezcla que, aun cuando exhibe el mismo
revenimiento medio (15 cm) manifiesta deficiencia de cohesividad, pues la masa de concreto presenta una
porción desprendida. En tal caso debe repetirse el ensayo para descartar su posible mala ejecución, y si el
resultado se confirma es señal de que la prueba de revenimiento no es aplicable para juzgar la consistencia
de la mezcla, tal como lo previene el método de prueba correspondiente ASTM C 143. Una mezcla de
concreto con estas características es de trabajabilidad dudosa, pues aunque debe mostrar buena
disposición para iniciar el flujo, también puede manifestar tendencia a segregar. Por tal motivo, su empleo
no resulta aconsejable para condiciones de trabajo en que haya riesgo de segregación, si bien puede ser
utilizada en situaciones que no requieren excesiva manipulación del concreto, y en donde su acomodo en
Figura tomada de: Manual de Tecnología del Concreto Tomo II. CFE (Comisión Federal de Electricidad)
FIGURA No 13: Representación esquemática de tres mezclas de concreto normal con el mismo
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cono. Es evidente que una mezcla de concreto con este comportamiento no es apta para ser juzgada
El revenimiento es, hasta ahora, la propiedad del concreto con que se busca correlacionar la facilidad de
colocación del material y la correcta consolidación en la estructura. Sin embargo, esta característica no ha
El propósito del ensayo de revenimiento (asentamiento) del concreto es determinar la consistencia del
concreto fresco o de morteros cementicios y verificar la uniformidad de la mezcla de mezcla a mezcla. Este
ensayo está basado en el método ASTM C-143 “Método de ensayo estándar para el Concreto de cemento
Portland.” También refiérase a la norma ASTM C-172 “Método de ensayo estándar para el muestreo de
El ensayo consiste en llenar un molde tronco cónico en tres capas apisonando cada capa 25 veces; luego
revenimiento como la diferencia de altura del molde y lo que baja la muestra de concreto. Ver figura No 14
Cortante : Si la mitad del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que el revenimiento es de
cortante y se debe repetir la prueba, que es lo que suele suceder con las mezclas ásperas y es un
CONCRETO ENDURECIDO
Generalidades
El concreto es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión, dependiendo de las propiedades tanto
El peso unitario
La apariencia
1. El lapso anterior al fraguado, durante el cual el concreto se manifiesta como una mezcla
convertirse en una masa rígida que ya no es moldeable, pero que aún no adquiere resistencia
mecánica apreciable.
3. El lapso posterior al fraguado que corresponde a la etapa del endurecimiento propiamente dicho.
Ver grafica No 1
Debido a que el proceso de hidratación del cemento evoluciona sin pausas no existe límites de las etapas
que marcan los cambios de estado, especialmente entre la 2ª y 3ª, sin embargo se puede considerar:
2. La segunda se halla en curso de rigidización y ya no puede ser moldeado o remoldeado sin riesgo de
causarle daño permanente, pero admite la ejecución de ciertas operaciones superficiales relacionadas
Al seguir el proceso de rigidización del concreto en sus dos primeras etapas por el método de las agujas de
penetración (ASTM C 403) , se obtiene una evolución como la que se presenta gráficamente en la grafica
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No 1. En la figura 16 y grafica No 2 se puede ver el equipo, una tabla de registros y una grafica que
Gráfico No 1 de las etapas de fraguado del concreto utilizando las agujas Proctor.
Para esta prueba experimental, se estableció que el concreto puede ser moldeado o remoldeado sin
prejuicio mientras su grado de consistencia o de rigidez se conserva inferior al de un cierto estado definido
por una resistencia a la penetración igual a 35 kg/cm2 , el cual se designa como estado de fraguado inicial o
Para fines prácticos esta resistencia a la compresión es nula y que la adquisición de una resistencia a la
penetración de 280 kg/cm2, que representa el estado en el que el concreto comienza a adquirir
Tercera etapa: al entrar el concreto en la tercera etapa es cuando comienza la formación del tejido
filamentoso producto de la hidratación, o gel de cemento, que endurece la pasta y que a la vez la capacita
para aglutinar las partículas de los agregados, dándole resistencia mecánica a la masa de concreto. Esta
tercera y última etapa debe prolongarse hasta que todo el cemento se hidrate, a menos que se interrumpan
las condiciones de humedad y temperatura que son propicias para el desarrollo de la hidratación.
Se puede considerar que cuando un concreto alcanza una resistencia a la penetración igual a 280 kg/cm 2,
, es síntoma de haber llegado a un completo estado de rigidización que se designa como fraguado final y en
el cual su resistencia a la compresión es muy reducida pues suele hallarse en el orden de los 7.0 kg/cm 2.
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Figura No 16 Equipo utilizado para determinar las etapas de fraguado del concreto utilizando las agujas
Proctor.
GRAFICO DE FRAGUADO DEL CAC.
MEZCLA "A", ENSAYO 1
4500
4000
Fraguado inicial = 4 horas 12 min.
Fraguado final = 7 horas 48 min.
3500
ESFUERZO (PSI)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 120 240 360 480
TIEMPO (min)
Gráfico No 2 determinación de las etapas de fraguado del concreto utilizando las agujas Proctor.
1. Antes del fraguado: Las operaciones que requieren efectuarse en el concreto deben realizarse desde
que sale de la mezcladora hasta su colocación y compactación definitiva en el espacio cimbrado. Esto
debe llevarse a cabo preferentemente en el lapso inicial (cuando el concreto se encuentra blando) o en
fase durmiente. Sin embargo, dado que la mezcla puede ser todavía moldeada mientras no rebasa la
rigidez definida como: fraguado inicial, esta posibilidad concede un lapso adicional que es útil para
absorber los retrasos o imprevistos que pueden originarse en la ejecución de dichas operaciones, o
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para remoldear un concreto que haya sido previamente compactado, como cuando el colado se realiza
2. En el curso del fraguado: Una vez que el concreto se coloca y compacta hasta llegar al nivel máximo,
se le debe dar un tratamiento superficial que le corresponda de acuerdo con el destino de la superficie
tratada.
3. Después del fraguado: En esta etapa se considera que el concreto recién fraguado (conocido como
a. Proveer los medios adecuados para que la hidratación del cemento evolucione con
b. Cuidar que las actividades que deben realizarse en la estructura se lleven a cabo de
Debido a que la adquisición de resistencia mecánica es un buen índice del avance del proceso de
hidratación, el seguimiento del endurecimiento del concreto en la tercera etapa suele hacerse mediante
año, en la figura No 18 se observa que en el transcurso del primer mes el concreto adquiere alrededor
del 80% de esa resistencia. Por esta razón, y tomando en cuenta lo prolongado e impreciso en la
conclusión de esta ultima etapa, es usual en estructuras ordinarias considerar que al mes ( 28 días
tres principales razones : 1) la resistencia mecánica (a compresión o tensión) tiene influencia directa
endurecido, y 3) los resultados de su determinación pueden ser utilizados como datos índice de otras
En términos generales, la resistencia mecánica que potencialmente puede desarrollar el concreto depende
produce entre ambos materiales. En la práctica, habría que añadir a estos factores el grado de
densificación logrado en la mezcla de concreto en la estructura ya que, como ocurre con otros materiales,
finalmente la resistencia del conjunto es dictada por la que resulte más débil de las tres.
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Figura No 17: Lapsos y actividades características en los diferentes estados de un concreto ordinario a
temperatura normal.
Generalmente la resistencia intrínseca de los agregados de calidad normal es superior a la que se requiere
en el concreto convencional, de manera que el caso más común es que la resistencia del concreto sea
gobernada por la pasta de cemento y/o por el grado de adherencia en el contacto pasta-agregado.
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Por su naturaleza, el concreto es una masa endurecida y heterogénea cuya resistencia depende
En cuanto a la resistencia de la pasta hidratada, se conoce que el cemento al contacto con el agua se
hidrata y forma una masa semi-cristalina discontinua llamada “gel”, que con el transcurso del tiempo
adquiere resistencia, la cual será mayor a medida que se incrementa el grado de hidratación.
En lo que se refiere a la resistencia de las partículas de agregado, ésta es función de sus propiedades, las
cuales están bien definidas y son independientes del tiempo. Generalmente los agregados son más
resistentes que la pasta, excepto en el caso de agregados livianos o concretos de alta resistencia.
La adherencia entre la pasta de cemento y los agregados se debe a que durante el proceso de fraguado y
endurecimiento, se genera una superficie de cohesión producida por la trabazón entre los agregados a la
pasta. La interacción entre los dos elementos, además de variar con el tiempo, algunas veces lo hace
también con la composición mineral de los materiales, en cuya acción se presentan fenómenos tanto físicos
como químicos. La zona de contacto, llamada interfase “agregado-matriz”, es la fase más importante del
concreto que establece el enlace crítico y normalmente se constituye en el elemento más débil de la masa
endurecida.
relación agua/cemento. Sin embargo, para una mezcla trabajable, bien dosificada y en condiciones
agua/cemento, intervienen otros elementos como el tipo y calidad del cemento, las características del
Relación agua/cemento
Un factor que hasta ahora se ha tocado de manera tangencial y que tiene gran influencia en todas
Esta relación en un concreto o mortero se describe como la cantidad de agua en peso, sin incluir el agua
La aparición y aplicación generalizada de las adiciones minerales, tales como la microsílica y la escoria de
alto horno, ha forzado a que en el denominador de la relación a/c se use la totalidad del material
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cementante, puesto que, aunque en dosis aparentemente bajas, modifican el comportamiento del concreto
de manera sustancial.
La resistencia del concreto está estrechamente relacionada con la relación a/c, de tal manera, que entre
mayor sea el contenido de agua de mezcla, mayor será la cantidad que no reacciona con el cemento y por
consiguiente al disiparse la parte de agua evaporable la pasta será más porosa y la resistencia del concreto
disminuirá. De acuerdo con este principio se han desarrollado gráficas y fórmulas que la correlacionan con
producción y ensayos.
Esta propiedad fue demostrada por Duff Abrams en el año de 1918, señalando que para un concreto
ensayo, la resistencia, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua/cemento. Dicha
R= A / B a/c
Donde:
R= Resistencia a la compresión
A= Constantes empíricas para unas determinadas condiciones
a/c = Relación agua/cemento en masa
0,7
0,7
0,6
0,6
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
100 150 200 250 300 350 400 450
Resistencia a la compresión, kg/cm²
La grafica No 3, permite observar como varía la relación a/c con la resistencia a la compresión del concreto
El contenido y tipo de cemento utilizado tiene gran influencia en la resistencia que finalmente conseguirá el
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Lo más importante en lo que respecta al cemento es su contenido dentro del concreto, porque en la medida
que se aumenta se consiguen mayores resistencias. Esta afirmación se debe aplicar con precaución,
porque sólo es válida hasta un límite, a partir del cual, la cantidad de cemento por encima de éste no se
hidrata totalmente y por tanto pasa a formar parte del concreto como un material inerte de relleno. Por otro
lado, se ha demostrado que para mezclas con una baja relación agua/cemento, en las cuales se
incrementa el contenido de este material a valores superiores a 470 Kg/m 3 , se origina una disminución de
la resistencia, en especial cuando se utiliza agregado de gran tamaño. Este comportamiento se debe a los
esfuerzos inducidos por la contracción, que al ser obstruida por las partículas de agregado, causa
El desarrollo de la resistencia a compresión de los concretos elaborados con diferente tipo de cemento,
depende de la velocidad con que el cemento utilizado adquiere esta propiedad. La variación de la marca,
así se trate del mismo tipo, puede producir efectos sobre la resistencia y por lo tanto, no se deben
intercambiar sin antes hacer un riguroso análisis de los cambios que se producirán en la resistencia.
Textura y forma
En general se puede decir que para una misma relación agua/cemento, las partículas de agregado con
textura rugosa o de forma angular forman concretos más resistentes que otras redondeadas o lisas, debido
a que hay mayor trabazón entre los granos gruesos y el mortero. Sin embargo, con igual contenido de
cemento, los primeros exigen mayor cantidad de agua para lograr una determinada manejabilidad y por ello
Grafica No 4. Variación de la
Adherencia en función de la forma
del agregado
Granulometría
Una masa de agregados cuya granulometría sea continua, permite elaborar mezclas de alta compacidad,
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Este factor y la rigidez propia de los granos de agregado, también influyen en la resistencia del concreto.
En general, la diferencia en tamaño máximo de un mismo tipo de agregado bien gradado, tiene dos efectos
opuestos en la resistencia a la compresión del concreto. En primer lugar, para una consistencia dada y
para igual contenido de cemento, la utilización de tamaños máximos mayores requieren menos agua de
mezclado que los agregados de tamaño máximo menores. Por otro lado, mezclas con la misma
consistencia e igual relación agua/cemento, presentan resistencias más bajas cuando se utilizan agregados
de tamaño máximo mayor. En particular, se ha demostrado que para concretos de alta resistencia, mientras
mayor sea la resistencia requerida, menor deberá ser el tamaño máximo. Así mismo, para concretos de
baja resistencia, mientras mayor sea el tamaño máximo, mayor será la eficiencia.
Sin embargo, para concretos de resistencia intermedia, existe un rango amplio en los tamaños máximos
que se pueden usar para una misma resistencia, esencialmente con igual contenido de cemento.
Los aditivos convencionales producen diversos efectos sobre la resistencia del concreto, como el caso de
los acelerante ( TIPO E ), que originan altas resistencias a edades posteriores, e incluso en algunos casos
la disminuyen en relación con una mezcla sin aditivo con la misma dosificación y condiciones de curado.
Los aditivos plastificantes ( tipo B y tipo F, respectivamente ), al reducir el contenido de agua son útiles
Los aditivos minerales contribuyen a la adquisición de resistencia, sin embargo, la velocidad con que se
adquiere esta característica, varía con frecuencia respecto a la de un concreto sin aditivo.
La adquisición de resistencias a edades tempranas puede ser menor, debido a la baja velocidad de
hidratación que tienen algunos de estos aditivos, especialmente si las temperaturas de curado son bajas.
La dosificación de los aditivos debe hacerse siguiendo las instrucciones de los fabricantes, pues utilizados
en cantidades menores o mayores a las recomendadas no producen los efectos deseados sobre la
Inmediatamente después que se presenta al fraguado del concreto, comienza el proceso de adquisición de
resistencia con el transcurso del tiempo. Para concretos convencionales se especifica que puede alcanzar
la resistencia de diseño a 28 días. Ver figura No 18. La explicación es que después de dicho tiempo el
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aumento de resistencia es muy poco. Sin embargo, para concretos de alta resistencia se especifica a los 56
Es importante anotar, que la resistencia física es la propiedad más importante del concreto, porque influye
en forma directa en las demás características de significado práctico. En general, los más resistentes son
más densos, menos permeables y más resistentes al intemperismo y a ciertos agentes destructivos. Por
otro lado, los concretos resistentes usualmente exhiben mayor contracción por fraguado y menor
Se define como la prevención del secado prematuro del concreto, bajo un nivel de temperatura favorable
El período de curado de los elementos de concreto debe ser de por lo menos 7 días a una temperatura
mínima de 10 ºC y máxima de 32 ºC. Este intervalo puede ser reducido en el caso de concretos de alta
resistencia inicial y los acelerados a 3 días. Alternativamente, cuando se hacen ensayos de resistencia
sobre cilindros, hay que mantener el curado hasta que la resistencia sea el 70% de la resistencia
especificada.
Un factor muy importante del curado es su temperatura, debido a que un aumento durante este proceso
acelera las reacciones químicas de la hidratación, lo cual afecta en forma benéfica la resistencia a edades
La resistencia del concreto que no se cura, es inferior al que recibe este cuidado, esto ocurre porque al no
proporcionar las condiciones adecuadas durante las primeras edades, la hidratación del cemento es
incompleta.
Existen diferentes métodos para garantizar un contenido de humedad y temperatura, de tal manera que el
curado puede realizarse manteniendo las superficies del concreto protegidas de las temperaturas extremas
y del viento en permanente contacto con agua, además se puede emplear el riego directo o arena húmeda,
forma del elemento, las condiciones climáticas que prevalezcan y los factores económicos.
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1) El método tradicional que consiste en extraer especímenes cilíndricos (núcleos) por barrenación o
especímenes prismáticos (vigas) mediante el corte con sierra,
2) El método alternativo que es menos usual (porque su empleo se restringe a elementos planos
horizontales) en el que se dejan moldes cilíndricos especiales sujetos a la cimbra de fondo. Ver figura
No 19
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la “planeidad” de las superficies y su perpendicularidad con el eje del cilindro. El método ASTM C 39
establece que, para considerarse aceptables, las superficies no deben manifestar desviaciones
y que su perpendicularidad con el eje del cilindro no debe diferir más de 0.5° con respecto al ángulo de
90°.
compresión de concreto
.
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Tabla No 20. Resumen de requisitos usuales para la elaboración y curado de los especímenes para
determinar la resistencia a compresión del concreto.
TIPO DE ELABORACIÓN (OBTENCIÓN) CONSERVACIÓN (CURADO)
ESPECIMENES
1. Especímenes fabricados en moldes estándar, por muestreo del concreto fresco:
a) En laboratorio Llenado del molde en capas de, Primeras 24 horas: en los moldes, protegidos de la evaporación,
(ASTM C 192) igual espesor, compactadas con a 23+ 2 °C. A continuación: inmersión en agua saturada de cal, o
varilla o por vibración según en ambiente con 95% HR () (mínimo) a 23+ 2 °C.
revenimiento.
b) En Obra Llenado del molde en capas de Primeras 48 horas (como máximo): en los moldes protegidos de
(ASTM C 31) igual espesor, compactadas con la evaporación, o inmersión en agua saturada de cal, a
varilla o por vibración según temperatura entre 16 y 27 °C. A continuación: inmersión en
revenimiento. agua saturada de cal, o en ambiente con 95% HR (mínimo) a
23+ 2 °C.
2. Especímenes extraídos de la estructura:
a) Núcleos Perforación del concreto endurecido Inicial: en las mismas condiciones de la estructura, hasta el
recuperados por con una máquina provista de broca momento de la barrenación. Después de la extracción
perforación con corona de diamante. (previamente al ensayo):
(ASTM C 42) -Ensayo en condición húmeda: 40 horas (mínimo) de inmersión
en agua saturada de cal, a 23+ 2 °C.
-Ensayo en condición seca: 7 días de secado al aire con menos
de 60% HR, entre 15 y 30 °C.
b) Cilindros colados Llenado y compactación del molde En las mismas condiciones de la estructura hasta el momento de
dentro de la adosado a la cimbra, su extracción, para ensayo inmediato sin cambio de condiciones.
estructura simultáneamente con el colado de
(ASTM C 873) la estructura.
Fotografía tomada en: Laboratorio del Centro de Investigaciones del Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto (ISCYC),
Antiguo Cuscatlán.
HR = Humedad Relativa.
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<25 mm (1 in)
Resistencia a la Tensión
El concreto presenta baja resistencia a la tensión, la cual tiene una relación con el agrietamiento del
concreto, ya sea por la contracción producida por el fraguado, o por los cambios de temperatura ya que
Aunque el concreto no se diseña para resistir tensión directa, el conocimiento de la resistencia a la tensión,
tiene valor para calcular la carga bajo la cual se desarrollan grietas, el esfuerzo a la tensión máxima que se
alcanza teóricamente en la fibra del fondo de la viga de prueba se llama: Modulo de ruptura, y resulta de
El concreto endurecido se manifiesta en los ensayos bajo carga de corta duración como un material de
tendencia frágil, pues su ruptura se produce con una deformación unitaria relativamente reducida: entre 100
y 200 millonésima a tensión y entre 2000 y 4000 millonésimas a compresión, según su grado de
resistencia;
Esta diferente deformación a tensión y compresión puede verse como una manifestación de lo heterogéneo
2. agregados
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La influencia relativa de estos factores puede variar en función de los procedimientos que se utilizan para
determinar la resistencia del concreto a tensión, que son básicamente tres, ver figura No 22
Figura No 22. Representación esquemática de los procedimientos usuales para determinar la resistencia a
tensión del concreto.
1. Prueba de tensión directa (ASTM C 307), por medio del ensayo de especímenes cilíndricos o
3. Prueba de tensión por flexión en especímenes prismáticos (vigas) ( ASTM C293 y ASTM C78),
ensayados opcionalmente con una carga concentrada en el centro del claro, o con dos cargas
concentradas iguales aplicadas en los tercios del claro. Ver figura No 23, 24 y 25
El informe del comité ACI 363 menciona que de acuerdo con resultados experimentales obtenidos por
diversos investigadores, el módulo de ruptura correspondiente a concretos que incluyen los de peso ligero
y normal suele encontrarse en el rango de 7.5 a 12 f´c, expresado en lb/pulg2 ( entre 1.99 a 3.18 f´c,
expresado en kg/cm2 ), cuya amplia variación es imputable a la variedad de agregados utilizados en esas
experiencias
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P/2 P/2
1 pulgada mínimo 1 pulgada mínimo
d = L/3 d
b
(b = d)
(L=3d)
P/2 P/2 Sección
L/3 L/3 L/3 Transversal
P/2 3Pa
MR =
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR bd2
Mmáx = PL/6 DONDE:
MR = ESFUERZO DE RUPTURA
a = DISTANCIA DE LA FALLA AL APOYO
0
MAS CERCANO
Figura No 23: Diagramas de cuerpo libre, fuerza cortante y Momento Flector de la vigueta, con sus respectivas fórmulas, para el
cálculo del Módulo de Ruptura (MR).
Especificaciones de calidad
A continuación se presentan los requerimientos de calidad para el concreto fresco. La información relativa
al contenido de aire del concreto, así como el criterio de aceptación o rechazo fue tomada de la Norma
consideradas se refieren a las propiedades físicas del concreto en estado fresco. Cuando los requisitos
establecidos por el comprador del concreto difieran de los presentados a continuación, la especificación
Propiedades Físicas
Medición de la Temperatura.
La temperatura del concreto está directamente relacionada con el desarrollo de su resistencia. La medición
de la temperatura se realiza como parte del control de recepción del concreto fresco, con el fin de verificar
la conformidad con los límites de temperatura requerida por las especificaciones del proyecto. El ensayo de
medición de temperatura del concreto se realiza de acuerdo al procedimiento establecido por la Norma
ASTM C 1064/C 1064M. La temperatura máxima comúnmente requerida en las especificaciones de obras
construidas en ambientes calurosos es de 32°C, que es un indicativo de que se deben tomar medidas para
disminuir los efectos de este parámetro en el concreto.
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P/2 P/2
1 pulgada mínimo 1 pulgada mínimo
d = L/3 d
b
( b = d)
0.05 L 0.05 L
Contenido de Aire
El contenido de aire en el concreto fresco influye notablemente en la trabajabilidad y cohesión de la pasta.
El ensayo del contenido de aire del concreto se realiza como parte de los ensayos de control de recepción,
y es un ensayo obligatorio cuando se realiza el muestreo para ensayos de resistencia a compresión. El
valor del contenido de aire en una muestra de concreto se estipula en las especificaciones del proyecto.
Cuando el contenido de aire medido durante el muestreo es menor al especificado, se procede a realizar un
ensayo de comprobación, tal y como se establece en el apartado Aceptación y Rechazo de las
especificaciones de este material. El contenido de aire del concreto puede ser determinado mediante el
método de presión (Norma ASTM C231), el método volumétrico (Norma ASTM C173/C173M) o por el
método gravimétrico (Norma ASTM C138/C138M).
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El contenido de aire del concreto con aire incluido, cuando la muestra en la unidad de transporte se
encuentra en el punto de vertido, deberá de estar dentro de una tolerancia de ± 1.5 del valor especificado.
Cuando una muestra preliminar, tomada dentro de los límites de tiempo para el ensayo de revenimiento y
antes de la descarga para la colocación, presente un contenido de aire por debajo del nivel especificado
por más de la tolerancia mencionada en el párrafo anterior, el fabricante podrá utilizar mezcla adicional de
inclusor de aire para alcanzar el nivel deseado de contenido de aire, seguido por un mínimo de 30
revoluciones de la velocidad de mezcla, siempre y cuando el límite de revoluciones para el ensayo de
revenimiento no sea superado.
Rendimiento
El rendimiento es el volumen de concreto fresco que se puede producir con un proporcionamiento
determinado. En el control de recepción del concreto en una obra, el cálculo del rendimiento se utiliza para
verificar el volumen de entrega del concreto contra el volumen recibido, ya que el concreto premezclado se
vende por unidad de volumen. Para determinar el rendimiento se mide la densidad (peso unitario) de la
muestra. El procedimiento de ensayo para la medición de la densidad del concreto fresco se encuentra
contenido en la Norma ASTM C138/C 138M.
Revenimiento:
Según las especificaciones de la norma ASTM C 94, el concreto debe estar disponible dentro del rango de
revenimiento permisible durante un periodo de 30 minutos a partir del arribo a la obra , las tolerancias para
revenimientos nominales o especificados se muestran a continuación, ver tabla No 22:
1 Fuente: Norma ASTM C 94–09, “Especificación Estándar para el Concreto Premezclado”, Tabla N° 1.
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9. Información necesaria para calcular el agua total de la mezcla. El agua incluye el agua libre de los
agregados, el agua de la bachada (medida o pesada) incluida la del hielo agregado en la planta, el
agua de lavado retenida en el tambor de mezclado, y el agua añadida por el operador del camión
desde el tanque mezclador,
10. Tamaño máximo de agregado,
11. Masa (cantidad) de agregado fino y grueso,
12. Ingredientes certificados como se hayan aprobado previamente, y
13. Firma o iniciales del representante del fabricante.
Aceptación y Rechazo
La Norma ASTM C94 establece lo siguiente:
Si el contenido de aire es mayor que el límite superior especificado, un ensayo de comprobación se
efectuará inmediatamente después de un nuevo ensayo de muestreo. En caso de que el ensayo de
comprobación falle, el concreto se considerará que no ha logrado los requisitos de la especificación.
Si el contenido de aire es menor que el límite inferior, se permitirá ajustes de conformidad con lo
dispuesto en la Norma ASTM C94 relativo al contenido total de aire para concreto con inclusor de aire,
y se obtendrá una nueva muestra. Si la muestra del concreto ajustado falla, un ensayo de
comprobación se efectuará de inmediato con una nueva muestra del concreto ajustado. En caso de que
el ensayo de comprobación falle, el concreto se considerará que no ha logrado los requisitos de la
especificación.
Las mezclas de prueba deben tener un valor de revenimiento dentro del rango especificado para la
obra propuesta.
Concreto Endurecido
Especificaciones de calidad
La ASTM no cuenta con especificaciones que establezcan los valores para el control de los resultados de
los ensayos antes mencionados, ya que el principal uso de los valores obtenidos por los ensayos es
verificar que se ha cumplido con los parámetros establecidos por el diseñador de mezclas en el concreto
endurecido.
Requisitos de resistencia:
Un ensayo de resistencia debe ser el promedio de las resistencias de al menos dos probetas de 150 por
300 mm o de al menos tres probetas de 100 por 200 mm, preparadas de la misma muestra de concreto y
ensayada a 28 días o ala edad de ensayo establecida para la determinación de f´c.
Los criterios que se siguen para considerar satisfactorio el nivel de resistencia de una clase determinada de
concreto son establecidos en el capitulo 5.6.3.3:
1. Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutivos debe ser igual o mayor a f´c.
2. Ningún resultado del ensayo de resistencia es menor que f´c por más de 3.5 Mpa cuando f´c es 35 Mpa
o menor, o por más de 0.10 f´c cuando f´c es mayor a 35 Mpa.
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Fuente: Diseño y Control de Mezclas de Concreto PCA. 1 a Edición.
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La Tabla N° 24 muestra los valores medios de los factores de corrección reportados por Bartlett y
MacGregor (1995) basados en los datos del concreto de peso normal con resistencias de entre 14 y 92
MPa (2000 y 13400 PSI). La columna de la derecha muestra los coeficientes de variación V que indican la
incertidumbre del valor medio. De ello se deduce que el diámetro de un núcleo de 100 mm (4 pulg) con una
relación l/d=2 que se ha mojado 48 horas antes del ensayo a:
𝑓 ′ 𝑐 = 1.0 × 1.0 × 1.09 × 1.06𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒 = 1.16𝑓𝑐𝑜𝑟𝑒.
Tabla No 24. Magnitud y Precisión de los Factores de Corrección de Resistencia para Convertir la
Resistencia en Resistencia Equivalente en el Lugar c
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con la resistencia de los núcleos extraídos desde los lugares correspondientes. Al menos dos réplicas de
núcleos se deberán tomar de por lo menos seis lugares con diferentes números de rebote. Seleccione los
puntos de ensayo de tal manera que una amplia gama de números de rebote en la estructura sea
obtenida.
Diferentes martillos del mismo diseño nominal puede dar un número de rebote diferente de 1 a 3
unidades. Por lo tanto, los ensayos deben realizarse con el mismo martillo con el fin de comparar los
resultados. Si más de un martillo debe ser usado, realice ensayos sobre varias superficies típicas de
concreto para determinar la magnitud de las diferencias a ser esperadas.
Este método no es adecuado como base para la aceptación o rechazo del concreto.3
3
Método de Ensayo Estándar para el Número de Rebotes del Concreto Endurecido (ASTM C805/C805M-08).
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