Steel Inspection

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش ﻓﻮﻻد ) ‪WIS1 - ( 3.
1‬‬
‫‪TWI - HITAN‬‬
‫ﺗﺮﺟﻤﻪ ‪ :‬ﻣﺠﻴﺪ ﻋﺒﺎﺳﻲ‬
‫‪1‬‬
‫‪www.iran-mavad.com‬‬
‫ﻣﺮﺟﻊ ﻋﻠﻤﻰ ﻣﻬﻨﺪﺳﻰ ﻣﻮاد‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش )‪( WIS5‬‬
‫ﻋﻨﻮان‬ ‫ﺑﺨﺶ‬
‫واژه ﻫﺎ و ﺗﻌﺎرﻳﻒ‬ ‫‪(1‬‬

‫وﻇﺎﻳﻒ و ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺘﻬﺎ‬ ‫‪(2‬‬
‫ﻋﻴﻮب ﺟﻮش‬ ‫‪(3‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬ ‫‪(4‬‬
‫روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر‬ ‫‪(5‬‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﻮاد‬ ‫‪(6‬‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ) ‪ ( Code‬و اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬ ‫‪(7‬‬
‫ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش در ﻧﻘﺸﻪ‬ ‫‪(8‬‬
‫ﻣﻘﺪﻣﻪ اي ﺑﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮش‬ ‫‪(9‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮس ﻓﻠﺰي دﺳﺘﻲ ) ‪( MMAW‬‬ ‫‪(10‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ) ‪( TIG / GTAW‬‬ ‫‪(11‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ﻳﺎ ﻓﻌﺎل ) ‪( MIGW, MAGW‬‬ ‫‪(12‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ زﻳﺮ ﭘﻮدري ) ‪( SAW‬‬ ‫‪(13‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪(14‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب‬ ‫‪(15‬‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ) ‪( Weld Repairs‬‬ ‫‪(16‬‬
‫ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ) ‪ ( Residual Stress‬و اﻋﻮﺟﺎج ) ‪( Distortion‬‬ ‫‪(17‬‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻓﻮﻻد‬ ‫‪(18‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ ﮔﺎز ﺳﻮز )‪( Oxy-Fuel Gas‬‬ ‫‪(19‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺑﺮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ‬ ‫‪(20‬‬
‫اﻳﻤﻨﻲ ﺟﻮش‬ ‫‪(21‬‬
‫ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻد‬ ‫‪(22‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ‬ ‫‪(23‬‬
‫‪2‬‬
‫ﺑﺨﺶ اول‪ :‬واژه ﻫﺎ و ﺗﻌﺎرﻳﻒ‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ ) ‪: ( Single Butt Weld‬‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﺮ روي ﻣﻮاد ﻧﺎزﻛﺘﺮ ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ دﺳﺘﺮﺳﻲ از ﻫﺮ دو ﻃﺮف ﻓﻠﺰ ﻣﺤﺪود‬
‫ﺑﻮده ‪ ،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﭼﻨﻴﻦ اﻧﺘﺨﺎﺑﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ اﺗﺼﺎل )‪ ( joint‬و ﻳﺎ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ‬
‫ﺟﻮش و ﻣﻴﺰان ﻣﻬﺎرت ﻣﻮﺟﻮد ﻧﻴﺰ ﺗﺤﺖ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل دو ﻃﺮﻓﻪ ) ‪ ( double sided‬ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﺮ روي ﻣﻮاد ﺿﺨﻴﻢ ﺗﺮ ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻫﻴﭻ‬
‫ﻣﺤﺪودﻳﺘﻲ ﺑﺮاي دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ﻫﺮ دو ﻃﺮف ﻓﻠﺰ وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺘﻪ ‪ ،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل اﺛﺮ اﻋﻮﺟﺎج ) ‪ ( distortion‬ﺑﺎﺷﺪ و ﻳﺎ از ﻟﺤﺎظ‬
‫اﻗﺘﺼﺎدي ‪ ،‬در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺿﺨﻴﻢ ﺗﺮ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ‪:‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﻪ ﻋﺮض ﻳﺎ ﭘﻬﻨﺎي روﻳﻪ )‪ ( face‬ﻫﺮدو ﻓﻠﺰ ذوب ﺷﻮد‪ .‬در ﺑﻴﺸﺘﺮ اوﻗﺎت ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‬
‫)‪ ( joint‬را آﻣﺎده ﻛﺮد و ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر دﺳﺘﺮﺳﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ذوب ﻛﺎﻣﻞ ﻫﺮ دو روﻳﻪ ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ‬
‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻓﻠﺰ از ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻟﺬا ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﭼﻨﻴﻦ ﻛﺎري ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻋﻤﻞ ﺳﻨﮓ زﻧﻲ ‪ ،‬ﺑﺮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻳﺎ‬
‫ﺷﻌﻠﻪ اي و ﻳﺎ از ﺗﺮاﺷﻜﺎري )‪ ( machining‬اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ ،‬اﻣﺎ ﻻزم ﺑﻪ ذﻛﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﻤﻞ ﺳﻨﮓ زﻧﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ"‪ 1‬ﻳﺎ‬
‫‪ 2‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻓﻠﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻞ ﺑﺮﺷﻜﺎري ﺷﻌﻠﻪ اي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﺪف از آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺟﻮش ‪ ،‬اﻣﻜﺎن دﺳﺘﺮﺳﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻧﻔﻮذ و ذوب ﻛﺎﻣﻞ ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل و روﻳﻪ آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫وﻇﻴﻔﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ )‪ ،( root gap‬اﻣﻜﺎن ﻧﻔﻮذ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺳﺖ و وﻇﻴﻔﻪ روﻳﻪ رﻳﺸﻪ ) ‪ ، ( root face‬اﻧﺘﻘﺎل‬
‫ﺣﺮارت ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﻮده و ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺣﺮارﺗﻲ )‪ ( heat sink‬ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ‪ ،‬ﻫﺮﭼﻪ ﻣﻴﺰان اﻧﺮژي ﻗﻮس ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﭘﻬﻨﺎ ﻳﺎ ﻋﺮض روﻳﻪ رﻳﺸﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪( SAW‬‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻨﻈﻮراز اﻳﻦ ﻗﺎﻧﻮن ﺳﺎده ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪ :‬ﻫﺮﭼﻴﺰي ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎد از آن ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﻮد ‪ ،‬ﭘﺲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ آن اﻗﺪام ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻗﺎﻧﻮن ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﺑﺴﺰاﻳﻲ ﻫﻢ ﺑﺮ اﻗﺘﺼﺎد و ﻫﻢ اﻋﻮﺟﺎج دارد‪ .‬ﻧﻮع روﻳﻪ رﻳﺸﻪ ) ‪ ، ( root face‬ﻓﺎﺻﻠﻪ‬
‫رﻳﺸﻪ) ‪ ، ( root gap‬زاوﻳﻪ ﺷﻴﺐ ﻳﺎ ﭘﺦ ) ‪ ( bevel‬واﻧﺘﺨﺎب آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﻳﻚ ﻳﺎ دو ﻃﺮﻓﻪ ﻧﻴﺰ ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﺎ‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪3‬‬
‫اﺗﺼﺎل ﺳﭙﺮي ﻳﺎ ‪ T‬ﺷﻜﻞ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ‪:‬‬
‫در ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻ" از » ﻃﻮل ﺳﺎق « ) ‪ ( leg length‬ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺎ اﻧﺪازه ﻃﻮل ﺳﺎق ﺿﺮﺑﺪر ﻋﺪد ‪ ، 0.7‬ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﺑﺪﺳﺖ‬
‫ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻴﺰان ﮔﻠﻮﻳﻲ ﺟﻮش و ﺳﭙﺲ ﻛﺴﺮ اﻧﺪازه ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح آن ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ﻓﻮق ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﺪه ‪،‬‬
‫ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ را ﺳﻨﺠﻴﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪:‬‬
‫اﮔﺮ اﻧﺪازه ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﻣﺤﺪب ‪ 10‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح ﻣﺴﺎوي اﺳﺖ ﺑﺎ‬
‫‪ ، 10* 0.7‬ﻛﻪ ﻫﻤﺎن ‪ 7‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ واﻗﻌﻲ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﺟﻮش ‪ 8.5‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻴﺰان ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻛﺮد‪:‬‬
‫ﻓﻠﺰﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ ‪8.5- 7mm = 1.5 mm‬‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح ﺟﻮش » ﻇﺎﻫﺮي « ) ‪ ( Nominal‬و » ﻋﻤﻠﻲ « ) ‪: ( Effective‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ از ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﻧﻔﻮذ ﻛﻨﻨﺪه ﻋﻤﻴﻖ ﺑﺎ ﻏﻠﻈﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﺪ ‪ ،‬اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد اﺑﻌﺎد ﮔﻠﻮﻳﻲ‬
‫ﻋﻤﻴﻖ ﺗﺮ ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﭼﻨﻴﻦ ﭼﻴﺰي ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﻃﺮح ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﻓﻊ ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ﺑﻜﺎر رود و ﻛﺎﻫﺶ وزن ﻛﻠﻲ ﺟﻮش در ﻳﻚ ﺳﺎزه‬
‫ﺑﺰرگ ﺟﻮش ﺷﺪه ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺰﻳﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫اﻧﺠﺎم ﺟﻮش ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻋﻤﻴﻖ زﻣﺎﻧﻲ اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﻧﻔﻮذ ﺑﺎﻻ ) ﻏﻠﻈﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻ( ﺷﺎﻣﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬
‫)‪ (FCAW‬و )‪ ( SAW‬اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻼﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ »‪ « a‬ﻳﺎ »‪ « s‬در اﺳﺘﺎﻧﺪارد )‪ ، ( BSEn 22553‬ﺑﺮاي ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش در ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎي ﺳﺮاﺳﺮ‬
‫اروﭘﺎ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﻧﻤﺎﻳﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي )‪: ( Fillet Weld Profiles‬‬
‫اﺗﺼﺎﻻﺗﻲ ﻛﻪ از ﻟﺤﺎظ دﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻳﺎ ﺑﺎر ﺗﻨﺶ ﻫﺎي دوره اي ﻗﺮار دارد‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﻣﻘﻌﺮ‬
‫)‪ ( concave fillet weld‬ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺸﻲ و ﻳﺎ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪن ﻣﺤﻠﻬﺎي ﺷﺮوع ﺗﺮﻛﻬﺎي‬
‫ﺧﺴﺘﮕﻲ )‪ (fatigue crack‬ﺗﺮﺟﻴﺢ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪4‬‬
‫در ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺣﺴﺎس ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻳﻜﻲ از ﺷﺮاﻳﻂ و روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﭘﻨﺠﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش )‪ (toes‬ﺑﻪ‬
‫آراﻣﻲ ﺳﻨﮓ زده ﺷﻮد و ﻳﺎ ﺣﺘﻲ ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺟﺮﻳﺎن ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( TIG‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﻓﻊ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ و ﺷﻜﺎف‬
‫ﻣﻮﺟﻮد ‪ ،‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺻﺎف وﻣﺴﻄﺢ در آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ‪:‬‬
‫اﻛﺜﺮ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﻜﺘﻪ ﻣﻲ ﭘﺮدازﻧﺪ ﻛﻪ » ﺗﺮﻛﻴﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش )‪ ( toe blend‬ﺑﺎﻳﺪ‬
‫ﺻﺎف و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪«.‬‬
‫اﻳﻦ ﺑﻴﺎﻧﻴﻪ ﻛﻪ ﻧﻮﻋﻲ ﺑﻴﺎﻧﻴﻪ »ﻛﻤﻲ« ﺑﻮده ودر ﻣﻌﺮض ﺑﺴﻴﺎر ﺷﺪﻳﺪ ﺗﻔﺴﻴﺮ ﻓﺮدي ﻗﺮار دارد ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﺴﺎﺋﻠﻲ را ﺑﻪ ﺑﺎر‬
‫آورد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﻛﻤﻚ ﺑﻪ ارزﻳﺎﺑﻲ ﺧﻮد از ﻣﻌﻴﺎر ﭘﺬﻳﺮش ﺗﺮﻛﻴﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺳﭙﺮد ﻛﻪ ﻫﺮ ﭼﻪ‬
‫اﻧﺪازه زاوﻳﻪ ﭘﻨﺠﻪ زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻴﺰان ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ ؛ اﻳﻦ ﻣﻴﺰان ﺑﻴﻦ ‪ 20‬ﺗﺎ ‪ 30‬درﺟﻪ و‬
‫ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ﺑﻪ ﻧﺴﺒﺖ ‪ 2:1‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش )‪ (poor toe blend‬زﻣﺎﻧﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ارﺗﻔﺎع ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻫﺮﭼﻨﺪ ﭼﻨﻴﻦ اﻣﻜﺎﻧﻲ ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ارﺗﻔﺎع ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﻣﺤﺪوده ﻣﻌﻴﻨﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﺎ اﻳﻦ وﺟﻮد ‪،‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺻﺎف و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﭼﻨﻴﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ‪ ،‬ﻧﻮﻋﻲ ﻋﻴﺐ ﺑﻪ ﺣﺴﺎب آﻣﺪه و ﻣﻮرد ﻗﺒﻮل‬
‫ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻻزم ﺑﻪ ذﻛﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ در رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ از ﻫﻤﺎن ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﺑﺮﺧﻮردار ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از اﺻﻄﻼﺣﺎت و ﺗﻌﺎرﻳﻒ ﺟﻮش و اﺗﺼﺎل ‪:‬‬
‫ﺟﻮش‪ :‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺗﺮﻛﻴﺐ و اﺗﺼﺎل ﻣﻮادي ﻛﻪ ﺑﺎ ﺣﺮارت و ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎل )‪ : ( joint‬ﻳﻌﻨﻲ ﺷﻜﻞ و ﺗﺮﻛﻴﺐ اﺟﺰا‪.‬‬ ‫‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﺟﻮش‪ :‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻣﻜﺎن ﻧﻔﻮذ و ذوب ﻛﺎﻣﻞ روﻳﻪ‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎل )‪.( joint face‬‬
‫اﻧﻮاع ﺟﻮش ‪ :‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ) ‪ ، (butt weld‬ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ) ‪،(fillet weld‬‬ ‫‬
‫ﺟﻮش ﻧﻘﻄﻪ اي )‪ ،(spot weld‬ﺟﻮش ﺷﻜﺎﻓﻲ ﻳﺎ درزي )‪ (seam weld‬و ﺟﻮش ﻟﺒﻪ اي ) ‪edge‬‬
‫‪.(weld‬‬
‫اﻧﻮاع اﺗﺼﺎل ‪ :‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از اﺗﺼﺎل ﺷﻴﺐ ﻳﺎ ﭘﺦ دار )‪ ،( bevel joint‬اﺗﺼﺎل ‪ V‬ﺷﻜﻞ ) ‪،( V joint‬‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎل ‪ J‬ﺷﻜﻞ ) ‪ ، ( J joint‬اﺗﺼﺎل ‪ U‬ﺷﻜﻞ ) ‪ ( U joint‬و ) ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ و دو ﻃﺮﻓﻪ (‪.‬‬
‫‪5‬‬
‫اﺻﻄﻼﺣﺎت آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ‪ :‬ﺷﺎﻣﻞ زاوﻳﻪ ﺷﻴﺐ ﻳﺎ ﭘﺦ دار ) ‪ ،( bevel angle‬زاوﻳﻪ ﺑﻴﻦ ﻣﺤﻮري‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎل )‪ ،( included angle‬روﻳﻪ رﻳﺸﻪ )‪ ( root face‬و ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ ) ‪.( root gap‬‬
‫اﺻﻄﻼﺣﺎت ﺟﻮش ‪ :‬روﻳﻪ ﺟﻮش )‪ ،( weld face‬رﻳﺸﻪ ﺟﻮش )‪ ،( weld root‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ذوب ) ‪fusion‬‬ ‫‬
‫‪ ، ( zone‬ﺣﺪ و ﻣﺮز ذوب )‪ ،( fusion boundary‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ، ( HAZ‬ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش‬

‫)‪ ( weld toes‬و ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش )‪.( weld width‬‬
‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ‪ :‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ واﻗﻌﻲ ﮔﻠﻮﻳﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ و ﻧﻔﻮذ‬ ‫‬
‫اﺿﺎﻓﻲ رﻳﺸﻪ‪.‬‬
‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ‪ :‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ واﻗﻌﻲ ﮔﻠﻮﻳﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ و ﻃﻮل‬ ‫‬
‫ﺳﺎق ﺟﻮش‪.‬‬
‫‪6‬‬
‫ﺑﺨﺶ دوم‪ :‬وﻇﺎﻳﻒ و ﻣﺴﺌﻮ ﻟﻴﺘﻬﺎي ﺑﺎزرس ﺟﻮش‬
‫وﻇﻴﻔﻪ ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از اﻧﺠﺎم ﻛﻠﻴﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻮش ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روﺷﻬﺎ و ﻳﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻛﺘﺒﻲ ﺗﺎًﻳﻴﺪ‬
‫ﺷﺪه ؛ اﻳﻦ وﻇﺎﻳﻒ از ﻧﻈﺎرت و ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺮﺧﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻬﺎي ذﻳﻞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫اﻟﻒ ( وﻇﺎﻳﻒ ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪:‬‬
‫‪ .1‬اﻳﻤﻨﻲ‪ :‬ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ از اﻧﺠﺎم ﺗﻤﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻬﺎ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻗﻮاﻧﻴﻦ اﻳﻤﻨﻲ ﻣﺤﻠﻲ‪ ،‬ﺷﺮﻛﺘﻲ و ﻳﺎ ﻣﻠﻲ‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﺪ‪ ) .‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﺎﻳﺪ از وﺟﻮد ﻣﺠﻮز ﻛﺎر )‪ ( permits to work‬در ﻣﺤﻞ ﻛﺎر‬
‫ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮد‪(.‬‬
‫‪ .2‬اﺳﻨﺎد و ﻣﺪارك ‪ :‬اﺳﻨﺎد و ﻣﺪارﻛﻲ ﻛﻪ ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﺪ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ) ﺳﺎل و ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ(‬ ‫‬
‫ﻧﻘﺸﻪ ) ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﻫﺎي ﺻﺤﻴﺢ(‬ ‫‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ ( Welding Procedure Specification‬و ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎران‬ ‫‬
‫ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﻛﺎﻟﻴﺒﺮاﺳﻴﻮن ) دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬وﺳﺎﻳﻞ ﺟﺎﻧﺒﻲ و ﺗﻤﺎﻣﻲ اﺑﺰارﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ(‬ ‫‬
‫ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ) ‪ (consumables‬و ﻣﻮاد ) ‪( material‬‬ ‫‬
‫‪ .3‬ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و وﺳﺎﻳﻞ ﺟﺎﻧﺒﻲ ‪:‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﻫﻤﻪ وﺳﺎﻳﻞ ﺟﺎﻧﺒﻲ ﻣﺮﺑﻮط از ﻗﺒﻴﻞ ) ﻛﺎﺑﻞ‪ ،‬دﺳﺘﮕﺎه ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻨﺪه‬
‫)‪ ،( regulator‬آون ﻳﺎ ﮔﺮﻣﺨﺎﻧﻪ اﻟﻜﺘﺮود و ﻏﻴﺮه‪( .‬‬
‫‪ .4‬ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ وارده ) ‪: ( Incoming Consumables‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل اﻧﺪازه‪ ،‬ﻧﻮع و وﺿﻌﻴﺖ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش ﻟﻮﻟﻪ و ورق‪.‬‬
‫‪ .5‬ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬاري آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل و ﺷﺮوع ﺟﻮش ‪ :‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺪ ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﻛﻨﺘﺮل و اﺻﻼح روش ﺑﺮﺷﻜﺎري آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ) اﺳﺘﻔﺎده از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي‬ ‫‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ در ﺻﻮرت ﻟﺰوم‪( .‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل و اﺻﻼح آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻣﺤﻞ ﺟﻮش از ﻗﺒﻴﻞ ) زواﻳﺎي ﺷﻴﺐ ﻳﺎ ﭘﺦ‪ ،‬روﻳﻪ رﻳﺸﻪ )‪،(root face‬‬ ‫‬
‫ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ )‪ ،(root gap‬ﺷﻌﺎع رﻳﺸﻪ‪ ،‬ﺳﻄﺢ و ﻏﻴﺮه‪(.‬‬
‫‪7‬‬
‫ﻛﻨﺘﺮل و اﺻﻼح اﻋﻮﺟﺎج و ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ )‪ (distortion‬ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺎﻣﻞ ) اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻣﻮﻗﺖ )‪ ،(tacking‬ﭘﻞ زدن )‪ ،(bridging‬ﺑﺴﺖ )‪ ،(jigs‬ﮔﻴﺮه ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺼﺐ )‪(line up clamps‬‬

‫و ﻏﻴﺮه‪.‬‬
‫ﻛﻨﺘﺮل و اﺻﻼح ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ﻗﺒﻞ از ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻧﻈﺎرت و ﺑﺎزرﺳﻲ ﻛﻞ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻣﻮﻗﺖ‪.‬‬ ‫‬
‫ب( وﻇﺎﻳﻒ ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﺰان ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ﺷﺎﻣﻞ ) روش و ﻣﺤﻞ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ(‬
‫‪ .2‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش )‪ (consumables‬ﺷﺎﻣﻞ )ﻣﺸﺨﺼﺎت‪ ،‬اﻧﺪازه‪ ،‬وﺿﻌﻴﺖ وﻳﺎ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻤﻠﻜﺮد‬
‫وﻳﮋه (‬
‫‪ .3‬ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ و ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ ﺟﻮش ﺷﺎﻣﻞ ) وﻟﺘﺎژ‪ ،‬آﻣﭙﺮ‪ ،‬و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺟﻮش ) ‪travel‬‬
‫‪( ( speed‬‬
‫‪ .4‬ﻛﻨﺘﺮل ﮔﺎز ‪ purging‬ﺷﺎﻣﻞ ) ﻧﻮع‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن و ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﮔﺎز(‬
‫‪ .5‬ﻛﻨﺘﺮل وﺿﻴﻌﺖ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﭘﺎس رﻳﺸﻪ‪ ،‬دوم و ﺗﻤﺎﻣﻲ ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺑﻌﺪ و ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬
‫‪ .6‬ﻛﻨﺘﺮل ﺣﺪاﻗﻞ و ﺣﺪاﻛﺜﺮ دﻣﺎي ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬
‫‪ .7‬ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﺑﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه‪ ‬روش ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ج ( وﻇﺎﻳﻒ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪:‬‬
‫‪ .1‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺷﺎﻣﻞ )وﺿﻌﻴﺖ اﺑﻌﺎدي(‬

‫‪ .2‬ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺮاﻳﻂ آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب )‪ (NDT‬ﺷﺎﻣﻞ ) آﮔﺎﻫﻲ و ﻣﻌﻠﻮﻣﺎت اﭘﺮاﺗﻮر ‪ ،‬روش و اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ(‬
‫‪ .3‬ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺟﻮش ﻧﺎﺷﻲ از ارزﻳﺎﺑﻲ ﮔﺰارش ﻫﺎي ﭼﺸﻤﻲ و ﻳﺎ آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب )‪( NDT‬‬
‫‪ .4‬ﻛﻨﺘﺮل ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ )‪ (PWHT‬از ﻗﺒﻴﻞ ) روش ﻋﻤﻠﻴﺎت و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺛﺒﺖ دﻣﺎ (‬
‫‪ .5‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺠﺪد ﭼﺸﻤﻲ و آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب )‪ (NDT‬ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬
‫‪ .6‬ﻛﻨﺘﺮل روﺷﻬﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﺷﺎﻣﻞ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ و ﻳﺎ ﻣﺨﺎزن ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر‬
‫د ( ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻛﻨﺘﺮل روش ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ ﺟﻮش )‪ ( excavation‬ﺷﺎﻣﻞ )ﺗﺎًﻳﻴﺪ و اﺟﺮا(‬

‫‪ .2‬ﻛﻨﺘﺮل روش ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش از ﻗﺒﻴﻞ ) ﺗﺎًﻳﻴﺪ روﺷﻬﺎي ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر(‬
‫‪ .3‬ﻛﻨﺘﺮل اﺟﺮاي روش ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري )ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش(‬
‫‪ .4‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺠﺪد ﭼﺸﻤﻲ و ﻛﻨﺘﺮل آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﻣﺤﻞ ﺗﻌﻤﻴﺮ‬
‫‪ .5‬اراﺋﻪ ﮔﺰارﺷﻬﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ و ﺗﻤﺎﻣﻲ اﺳﻨﺎد و ﻣﺪارك ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ واﺣﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ‬
‫‪8‬‬
‫ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺘﻬﺎي ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺗﻤﺎﻣﻲ اﻋﻤﺎل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش در ﺣﻴﻦ اﻧﺠﺎم ﻛﺎرﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﺤﻞ ﺟﻮش‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ .2‬ﺛﺒﺖ ﻫﻤﻪ ﻧﻜﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ‪ ،‬از ﻗﺒﻴﻞ ﻧﻘﺸﻪ ﻧﻬﺎﻳﻲ و ﺑﺮﮔﻪ ﮔﺰارﺷﻲ ﻛﻪ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه‬
‫ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻋﻴﻮب ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺷﺪه ﺟﻮش اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ .3‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻫﻤﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﮔﺰارش داده ﺷﺪه ﺑﺎ ﻣﻌﻴﺎرﻫﺎي ﭘﺬﻳﺮش و ﻧﻜﺎﺗﻲ ﻛﻪ در ﻃﻮل اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻛﺎرﺑﺮدي ﻗﻴﺪ‬
‫ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ .4‬اراﺋﻪ ﮔﺰارش ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ از ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻫﺎي ﺧﻮد ﺑﻪ واﺣﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻬﺖ ﺗﻔﻜﻴﻚ و ﺗﺤﻠﻴﻞ و اﻧﺠﺎم ﻫﺮ‬
‫ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻤﻞ ﭼﺎره ﺳﺎز‪.‬‬
‫‪9‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺳﻮم‪ :‬ﻋﻴﻮب ﺟﻮش )‪(Welding Imperfections‬‬
‫ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ﭼﻴﺴﺖ؟‬
‫ﻋﻴﺐ ﺟﻮش ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ )‪ (discontinuity‬ﻣﻮاد ﻛﻪ در ﻃﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﻪ اﺷﻴﺎء داراي ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﻮده ‪ ،‬اﻣﺎ آﻧﻬﺎ ﺻﺮﻓﺎ" زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ از »ﺣﺪ ﭘﺬﻳﺮش« ﻓﺮاﺗﺮ روﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان »ﻋﻴﺐ«‬
‫)‪ (defect‬ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪ ،‬زﻳﺮا اﺣﺘﻤﺎل دارد ﻛﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻌﻴﻮب و ﺑﺮاي ﻫﺪف ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻛﻪ ﺟﻮﺷﻬﺎ راﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻨﻮان » ﻓﺮاﻳﻨﺪ رﻳﺨﺘﮕﻲ« )‪ (casting‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ‪ ،‬ﻟﺬا اﺣﺘﻤﺎل وﺟﻮد ﻋﻴﺐ‬
‫ﻫﺎﻳﻲ ﻧﻴﺰ ﻫﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻣﻮاد در ارﺗﺒﺎﻃﻨﺪ و ﻳﺎ داراي ﻋﻴﺐ ﻫﺎي ﺧﺎﺻﻲ اﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﺧﺎﺻﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ‪ ،‬در ارﺗﺒﺎﻃﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻴﺐ ﻫﺎي ﺟﻮش را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺻﻮرت ذﻳﻞ دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻧﻤﻮد‪:‬‬
‫ﺗﺮك )‪(Cracks‬‬ ‫‬
‫آﺧﺎل ﺗﻮﭘﺮ ﻳﺎ ﺳﺨﺖ )‪(Solid Inclusions‬‬ ‫‬
‫ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﻣﻘﻄﻌﻲ ) ‪( Surface and Profile‬‬ ‫‬
‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي )‪(Misalignment‬‬ ‫‬
‫ﻣﻨﻔﺬ ﻳﺎ ﺣﻔﺮه ﮔﺎز و ﺗﺨﻠﺨﻞ )‪(Gas Pores and Porosity‬‬ ‫‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ )‪(Lack of Fusion‬‬ ‫‬
‫آﺳﻴﺐ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )‪(Mechanical Damage‬‬ ‫‬
‫اﻟﻒ( ﺗﺮك )‪:(Cracks‬‬
‫ﺗﺮﻛﻬﺎ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﻣﻮاد ﺟﻮش ﺷﺪه و ﻳﺎ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ زﻳﺎدي اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﻨﺪ ‪ ،‬اﻣﺎ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻣﻲ ﺗﻮان اﺑﺮاز‬
‫داﺷﺖ ﻛﻪ ﺳﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺮوز ﺗﺮك در ﻣﻮاد ﺷﺪه ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﻧﻴﺮو )‪(Force‬‬ ‫‬
‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ ) ‪( Restraint‬‬ ‫‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﺴﺖ )‪(Weakened Structure‬‬ ‫‬
‫ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺧﺎﺻﻲ ﻛﻪ ﺑﻌﺪا" ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ و ﮔﻔﺘﮕﻮ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ )‪(H2 Crack‬‬ ‫‬
‫‪10‬‬
‫ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد )‪(Solidification Crack‬‬ ‫‬
‫ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ )‪(Lamellar Tears‬‬ ‫‬
‫اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺮك ﻣﻮاد در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺗﺤﺖ اﺻﻄﻼح »ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي« ارزﻳﺎﺑﻲ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺗﻌﺮﻳﻒ »ﺟﻮش‬
‫ﭘﺬﻳﺮي« ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫» اﻣﻜﺎن ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮاد ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري راﻳﺞ«‬
‫ﻫﻤﻪ ﺗﺮﻛﻬﺎ داراي ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﺗﻴﺰي اﻧﺪ ﻛﻪ ﺗﻤﺮﻛﺰﺗﻨﺶ ﺑﺎﻻﻳﻲ را ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد‪ .‬اﻳﻦ اﻣﺮ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ‬
‫ﺳﺮﻳﻊ ﺗﺮك ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ ،‬ﻫﺮ ﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺧﻮاص ﻓﻠﺰ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﺗﺮﻛﻬﺎ ﺑﻪ ﻋﻴﺐ ﻫﺎي » ﺳﻄﺤﻲ « ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫ﻛﻠﻲ داراي دو ﺑﻌﺪ ﻗﺎﺑﻞ رو‪‬ﻳﺖ و ﺳﻨﺠﺶ )ﻃﻮل و ﻋﻤﻖ( ﺑﻮده ‪ ،‬دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و اﻛﺜﺮ آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ دﺳﺘﻪ‬
‫ﻋﻴﻮﺑﻬﺎ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬اﮔﺮ ﭼﻪ ﺑﺮﺧﻲ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﻧﻴﺰ وﺟﻮد »ﺗﺮﻛﻬﺎي ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش« ) ‪ (crater cracks‬را‬
‫ﻣﺠﺎز ﻣﻲ ﺷﻤﺎرﻧﺪ‪.‬‬
‫ب( ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي )‪: (Gas Pores‬‬
‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي ﺷﺎﻣﻞ ﺣﻔﺮه ﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 1/5‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ وداراي ﮔﺎزﻫﺎي دروﻧﻲ اﻧﺪ ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﻤﺎد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﺧﺮوج ﮔﺎزﻫﺎ از ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﺣﺎل اﻧﺠﻤﺎد ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ج( ﺗﺨﻠﺨﻞ )‪: (Porosity‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 1/6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻛﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎ" از ﻃﺮﻳﻖ ﺗﻌﺪاد ‪ ،‬اﻧﺪازه و دﺳﺘﻪ‬
‫ﺑﻨﺪي ﺷﺎن )رﻳﺰ ‪ ،‬درﺷﺖ و ﺧﻮﺷﻪ اي( ﻃﺒﻔﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ « blow hole » .‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻳﻚ ﺣﻔﺮه ﺗﻜﻲ ﭘﺮ از‬
‫ﮔﺎز ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ‪ 1/6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ و ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ از آن ‪،‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻋﻤﺪﺗ‪ Ĥ‬زﻣﺎﻧﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺮ روي ورق ﻛﺎﻣﻼ" ﻛﺜﻴﻒ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد و ﻳﺎ از ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ‬
‫ﺟﻮش و اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﻃﻮب اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﮔﺎزﻫﺎ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﺗﻔﻜﻴﻚ رﻧﮕﻬﺎ ‪ ،‬ﻓﺮآورده ﻫﺎي روﻏﻨﻲ و ﻣﺤﺼﻮﻻت‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ و ﺿﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻏﺎﻟﺒﺎ" ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ (MIG‬و ﻳﺎ )‪ (TIG‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻓﻘﺪان ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ و ورود ﻫﻮا ﺑﻪ داﺧﻞ‬
‫ﻗﻮس ﺟﻮش ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻫﻮاي ﻣﺤﻴﻂ و ﻳﺎ وزش ﺑﺎد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﻋﻤﻖ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻗﻮﺳﻲ )‪ (sub arc‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺴﺎﻓﺘﻲ ﻛﻪ ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﺤﺒﻮس در ﻣﻨﻄﻘﻪ رﻳﺸﻪ‬
‫ﺑﺎﻳﺪ ﻃﻲ ﻛﺮده ﺗﺎ از ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﺟﺪا ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﻳﺎ اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ زﻣﺎﻧﻲ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ ﻛﻪ از‬
‫اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺮﻃﻮب )‪ (MMA‬و ﻓﻼﻛﺲ ﻳﺎ ﭘﻮدر ﻣﺮﻃﻮب )‪ (sub arc‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪11‬‬
‫از اﻳﻦ رو ﺑﺎ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺻﺤﻴﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮش )‪ (MIG‬و ﻳﺎ )‪ (TIG‬و ﻧﻴﺰ‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﺧﺸﻚ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﺑﺮوز ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آن در ﻓﻴﻠﻢ رادﻳﻮﮔﺮاﻓﻲ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ‬
‫ﻛﺮوي ﺑﺎ ﺳﺎﻳﻪ داﻧﺴﻴﺘﻪ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫د( ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ )‪: (Shrinkage Cavities‬‬
‫ﺣﻔﺮه اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻓﻀﺎي ﺗﻮﺧﺎﻟﻴﺴﺖ ﻛﻪ در ﻃﻮل اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻮش ﺑﺎ ﻋﻤﻖ زﻳﺎد اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﺴﺒﺖ ﭘﻬﻨﺎ‬
‫)‪ (width ratio‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" زﻣﺎﻧﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ‪ d:w‬ﺑﻴﺶ از ‪ 2:1‬ﺑﻮده و ﻏﺎﻟﺒﺎ" ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ (SAW‬در‬
‫ارﺗﺒﺎط اﺳﺖ و ﺗﻌﺮﻳﻒ آن ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﻣﺎده اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮ داغ ﺑﺎ ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﺗﻴﺰ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺗﺮك ﻋﻤﻞ ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﺪ‪«.‬‬
‫ه( آﺧﺎل ﺳﺨﺖ ﻳﺎ ﺗﻮ ﭘﺮ )‪: (Solid Inclusions‬‬
‫آﺧﺎل ﻫﺎي ﺳﺨﺖ ﺷﺎﻣﻞ آﺧﺎل ﻫﺎي ﻓﻠﺰي و ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي اﻧﺪ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﺣﻴﻦ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش در ﻓﻠﺰ‬
‫ﺟﻮش ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ .‬ﻧﻮع آﺧﺎل ﺟﻮش ﻣﻮرد ﻧﻈﺮدر واﻗﻊ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪.‬آﺧﺎل ﺳﺮﺑﺎره ) ‪slag‬‬
‫‪ (inclusions‬ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎي ) ‪ (MMA‬و ) ‪ (SAW‬ﻛﻪ از ﻓﻼﻛﺲ ﻳﺎ ﭘﻮدر ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺟﻮش و‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬درﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮش دﻳﮕﺮ از ﻗﺒﻴﻞ )‪ (MIG‬و‬
‫)‪ (TIG‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺟﻮش ‪ ،‬از ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ‪ ،‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و ﺳﺎﻳﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎ اﺣﺘﻤﺎل دارد آﺧﺎل ﻫﺎي ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت و آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ اﻳﺠﺎد ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﻛﺪام از اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫در ﻃﻲ ﻋﻤﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ‪ .‬ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ اﻏﻠﺐ ﺑﻌﺪ از ﺣﺒﺲ ﺳﺮﺑﺎره اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﺣﺒﺲ‬
‫ﺳﺮﺑﺎره ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﺎدرﺳﺖ از روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬آﺧﺎل ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻣﺎﻧﻨﺪ آﺧﺎل‬
‫ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ (TIG‬و ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ روش ﺟﻮش ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ‪ ،‬زاوﻳﻪ‬
‫ﻏﻠﻂ ﻧﻮك ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ و آﻣﭙﺮ ﺑﺎﻻ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آﺧﺎل ﻫﺎي ﻣﺴﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬
‫)‪ (MIG‬و ﻳﺎ )‪ (MAG‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه و ﻳﺎ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ )‪(MIG‬‬
‫اﻳﺠﺎد ﺷﻮد‪.‬‬
‫روﻳﺪادﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﻗﺒﻴﻞ )‪ (arc blow‬و ﻳﺎ اﻧﺤﺮاف ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻴﺮوﻫﺎي ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ‪ ،‬ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﺣﺒﺲ آﺧﺎل ﻫﺎي ﺳﺨﺖ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺤﻞ اﻳﻦ آﺧﺎل ﻫﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﻣﻴﺎن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش وﻳﺎ‬
‫ﺟﻮﺷﻬﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎﻋﺚ » ذوب ﻧﺎﻗﺺ« ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ اﺗﺼﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫دﻻﻳﻞ اﻳﺠﺎد آﺧﺎل ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺳﺨﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر ) ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري(‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫‪12‬‬
‫ﻋﺪم ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺻﺤﻴﺢ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺟﻮش از ﻗﺒﻴﻞ وﻟﺘﺎژ‪ ،‬آﻣﭙﺮ و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس )‪ (arc blow‬ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺻﺤﻴﺢ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫و( ذوب ﻧﺎﻗﺺ )‪: ( Lack of Fusion‬‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ ازﻋﺪم اﺗﺼﺎل و ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻣﻴﺎن دو ﻣﻮاد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ اﺣﺘﻤﺎﻻ"ﺑﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﻋﻴﺐ ﻫﺎي‬
‫)‪ (imperfections‬ﻣﺬﻛﻮر در ﺑﺨﺶ ﮔﺬﺷﺘﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﻮده و ﻳﺎ از ﻃﺮﻳﻖ آﻧﻬﺎ ﺑﻮﺟﻮد ﺑﻴﺎﻳﺪ‪ .‬ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻪ‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻣﺤﻠﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﺑﺎﻻ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻋﻴﺐ ﺟﺪي ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ‬
‫رود‪ .‬ذوب ﻧﺎﻗﺺ و ﻳﺎ ﺳﺮرﻓﺘﮕﻲ )‪ (overlap‬ـ ﻧﻮﻋﻲ ذوب ﻧﺎﻗﺺ ـ ﻧﻴﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫وﺿﻌﻴﺘﻲ و ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻋﻤﻞ ﺟﺎذﺑﻪ و ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ در ﻣﺤﻞ روﻳﻪ ﺟﻮش )‪ (weld face‬اﺗﻔﺎق‬
‫ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ‪.‬‬
‫‪ ، Arc blow‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻋﻠﺖ اﺻﻠﻲ ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪ ،‬ﺑﻮﻳﮋه ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎﻳﻲ‬
‫ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﺎﻻ ﻣﺎﻧﻨﺪ )‪ (sub arc‬ﻛﻪ از ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﺎﻻي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ) ‪ DC+‬ﻳﺎ ‪ (DC-‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎل دارد در ﻣﺤﻞ رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻳﻌﻨﻲ ﺑﺮ روي ﻳﻚ ﻳﺎ دو ﻟﺒﻪ ورق اﻳﺠﺎد ﮔﺮدد و ﻳﺎ اﻳﻨﻜﻪ‬
‫ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻋﻴﺐ دﻳﮕﺮي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﻪ ﻧﺎﻗﺺ )‪ (incomplete root penetration‬ﻇﺎﻫﺮ ﺷﻮد‪ .‬ﻋﻼوه‬
‫ﺑﺮ اﻳﻦ ‪ ،‬ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻋﻴﺐ راﻳﺠﻲ در » ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ وري )‪ (dip‬ﻓﺮآﻳﻨﺪ )‪« (MIG‬‬
‫ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺶ از ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﻮﻳﮋه در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﻤﻮدي ﺳﺮازﻳﺮ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود و‬
‫ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺳﺮدي دروﻧﻲ اﻳﻦ ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ و ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻞ ﺟﺎذﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻠﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻋﻴﻮب ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر )ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري (‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺻﺤﻴﺢ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺟﻮش از ﻗﺒﻴﻞ وﻟﺘﺎژ‪ ،‬آﻣﭙﺮ و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس )‪ (arc blow‬ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺻﺤﻴﺢ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ز( ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﻣﻘﻄﻌﻲ )‪: (Surface & Profile‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﻋﻠﺖ روﺷﻬﺎي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﻗﺒﻴﻞ ﻛﺎرﺑﺮد ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮش‪ ،‬اﻧﺪازه‬
‫اﻟﻜﺘﺮود و ﻏﻴﺮه ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ دﺳﺘﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ دﻳﮕﺮ روﻳﻪ ﺟﻮش )‪ (weld face‬و رﻳﺸﻪ ﺟﻮش‬
‫)‪ (weld root‬ﺗﻔﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪13‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺷﻜﻞ )اﻟﻒ و ب ( ‪ ،‬ﺗﺼﺎوﻳﺮي از اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ )اﻟﻒ ( ‪:‬‬
‫ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش )‪: (Spatter‬‬ ‫‬
‫ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻢ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻧﻤﻲ رود ‪ ،‬اﮔﺮ ﭼﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻋﻴﻮب دﻳﮕﺮ را‬
‫ﻣﺨﻔﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ ‪ .‬ازاﻳﻦ رو ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻞ از ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن آن ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ‬
‫اﺣﺘﻤﺎل دارد از آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﺮده و ﺑﺮاي رﻧﮓ و ﻳﺎ ﻫﺮ ﭘﻮﺷﺶ دﻳﮕﺮي زﻳﺎن آور ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آن ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﺛﺮ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ و ﺳﺮﻣﺎﻳﺶ ﻣﻮﺿﻌﻲ ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺮوز ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺑﺴﻴﺎر رﻳﺰ و ﻟﻜﻪ ﻫﺎي ﺳﺨﺖ‬
‫در ﺑﺮﺧﻲ ﻣﻮاد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺷﻴﺎر ﻛﺎﻣﻼ" ﭘﺮ ﻧﺸﺪه )‪: (Incompletely Filled Groove‬‬ ‫‬
‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ رﺳﻮب ﺟﻮش از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز ﺧﻮد ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ ﺑﻮده و در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره‬
‫ﺟﺎﻧﺒﻲ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ رﻳﺸﻪ )‪: (Lack of Fusion‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﺷﺪﻳﺪ در رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺷﻮدو ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺣﺘﻤﺎل دارد ﻛﻪ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ رﻳﺸﻪ را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻴﺎل ﺣﺴﺎس ﺗﺮ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ )ب( ‪:‬‬
‫ﻋﻴﺐ ﭘﻴﺎزي ﺷﻜﻞ ) ‪: (Bulbous Contour‬‬ ‫‬
‫ﻧﻮﻋﻲ ﻋﻴﺐ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﺣﺎد در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺗﻜﻲ ﺷﺪه و اﺣﺘﻤﺎﻻ"‬
‫در اﻳﺠﺎد ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﻣﻮ‪‬ﺛﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻟﻜﻪ ﻗﻮس )‪: (Arc Strikes‬‬ ‫‬
‫ﺟﺮﻗﻪ‪ ‬ﻫﺮز ) ‪ (stray – arcing / stray flash‬ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﺑﺮوز ﺗﺮﻛﻬﺎي‬
‫ﻣﺘﻌﺪد در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ﺷﺪه و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ ﻫﺎي ﻣﻮﺿﻌﻲ در ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد ﻛﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫ﺗﺮ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻟﻜﻪ ﻫﺎي ﻗﻮس ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺤﺖ ﺑﺎزرﺳﻲ آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻗﺮار ﮔﻴﺮد و ﺳﭙﺲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ رﻓﻊ‬
‫و ﺗﻌﻤﻴﺮ آﻧﻬﺎ اﻗﺪام ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪14‬‬
‫ﭘﻬﻨﺎي ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﮔﺮده ﻳﺎ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش )‪: (Irregular Bead Width‬‬ ‫‬
‫ﻧﻮﻋﻲ ﻋﻴﺐ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﻮده ﻛﻪ اﻏﻠﺐ در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻛﺎرﺑﺮدي ﺗﺤﺖ ﻋﺒﺎرت ذﻳﻞ ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪:‬‬
‫» ﮔﺮده ﻳﺎ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻨﻈﻢ در اﻣﺘﺪاد ﻃﻮل ﺧﻄﻲ ﺧﻮد ﺑﺎﺷﺪ‪«.‬‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ) ‪:(Undercut‬‬ ‫‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻓﺮو رﻓﺘﮕﻲ در ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش و ﻳﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﺑﺎﻻي اﻟﻜﺘﺮود و ﻧﻴﺰ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ و اﻏﻠﺐ در ﺑﺎﻻي ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي‬
‫ﻳﻌﻨﻲ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﺎم ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﺑﺎ ﻃﻮل ﺳﺎق ﺑﻠﻨﺪ در ﻳﻚ ﭘﺎس ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ‬
‫ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ‪ ،‬ﻧﻮﻋﻲ ﻋﻴﺐ ﺟﺪي ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود و ﺑﻮﻳﮋه در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺣﺎد ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﻤﺮﻛﺰ‬
‫ﺗﻨﺶ ﺑﺎﻻ در ﺟﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻃﻮل ‪ ،‬ﻋﻤﻖ و ﺷﺪت آن ﺑﻪ دﻗﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺷﻮد و در‬
‫ﺳﺎزه ﻫﺎي ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎﻳﻲ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر و ﻓﺸﺎر ﺧﺴﺘﮕﻲ )‪ (fatigue‬در ﻧﻈﺮ‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬اﻏﻠﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻨﺠﻪ ) ‪ (toes‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺟﻮﺷﻬﺎ ﺑﻪ آراﻣﻲ ﺳﻨﮓ ﺷﻮد و ﻳﺎ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﺮاي رﻓﻊ‬
‫ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ‪ ،‬از ﭘﺎس ﺟﻮش ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ (TIG‬اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺷﻴﺎر ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ) ‪: (Shrinkage Grooves‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ اﺣﺘﻤﺎل دارد در ﻣﺤﻞ رﻳﺸﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ وﺟﻮد ﻧﻴﺮوﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ و ﻛﺸﺸﻲ در ﻓﻠﺰ داغ‬
‫ﻣﺒﻨﺎ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ و اﻏﻠﺐ ﺑﺎ ﻋﻴﺐ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر رﻳﺸﻪ )‪ (root undercut‬اﺷﺘﺒﺎه ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﺤﺪب رﻳﺸﻪ ) ‪: ( Root Concavity / Suck Back‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ از ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ) ‪ (purging‬اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﺷﺪه و ﻳﺎ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ )‪ (root gap‬ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ﺑﻮده و ﺟﻮﺷﻜﺎري رﻳﺸﻪ ﺑﺎ ﭘﺎس ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻧﺎزك ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻓﺸﺎرﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ‪ ،‬ﭘﺎس دوم ﺟﻮش اﺣﺘﻤﺎﻻ" اﻗﺪام‬
‫ﺑﻪ ﭘﺲ زدن ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻔﻮذ اﺿﺎﻓﻲ ) ‪: ( Excess Penetration‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ اﻏﻠﺐ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي ﺟﻮش و ﻳﺎ ﺣﺮﻛﺖ آﻫﺴﺘﻪ اﻟﻜﺘﺮود و ﺑﻪ ﻋﻼوه‬
‫ﻓﺎﺻﻠﻪ زﻳﺎد و ﻧﻴﺰ روﻳﻪ ﻧﺎزك رﻳﺸﻪ ﺑﺮاي ﺟﺮﻳﺎن و ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد و‬
‫آن ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻋﻴﺐ دﻳﮕﺮي ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﺳﺮا ﺳﺮي ) ‪ ( burn through‬ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪15‬‬
‫ﻣﻨﻈﻮر از ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﺳﺮا ﺳﺮي ‪ ،‬ﻓﺮوﭘﺎﺷﻲ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺳﻮراخ وﻳﺎ ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ در‬
‫ﭘﺎس ﻧﻬﺎﻳﻲ رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن رﻳﺸﻪ ) ‪: (Root Oxidation‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻠﺰات واﻛﻨﺶ ﭘﺬﻳﺮي از ﻗﺒﻴﻞ ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ )‬
‫‪ (stainless steel‬ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز ) ‪ (purging‬آﻟﻮده و ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﭘﺪﻳﺪ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺣﻔﺮه ﻟﻮﻟﻪ اي ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش ) ‪: (Crater Pipes‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ اﻏﻠﺐ در ﺣﻴﻦ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ، (TIG‬در اﻧﺘﻬﺎي ﭘﺎس ﺟﻮش و ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم‬
‫اﻧﺠﻤﺎد ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺟﻮش اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﻋﻠﺖ آن ﻧﺎﺷﻲ از اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﺗﺎ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﻤﺎد‬
‫ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي دﻗﻴﻖ اﻟﻜﺘﺮود و ﻧﻴﺰ ﻛﻨﺘﺮل ﺳﺮازﻳﺮي ‪ ،‬آن را رﻓﻊ‬
‫ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻼﺻﻪ ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﻣﻘﻄﻌﻲ ﺟﻮش ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺷﻴﺎر ﻛﺎﻣﻼ" ﭘﺮ ﻧﺸﺪه )‪(Incompletely Filled Groove‬‬ ‫‬
‫ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش )‪(Spatter‬‬ ‫‬
‫ﻟﻜﻪ ﻗﻮس )‪ (Arc strikes‬و ﻳﺎ ﺟﺮﻗﻪ ﻫﺮز ) ‪(Stray – Arcing / Stray Flash‬‬ ‫‬
‫ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ رﻳﺸﻪ ) ‪(Incomplete Root Penetration‬‬ ‫‬
‫ﻋﻴﺐ ﭘﻴﺎزي ﺷﻜﻞ و ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ) ‪(Bulbous or Irregular Contour‬‬ ‫‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش )‪( Poor Toe Blend‬‬ ‫‬
‫ﭘﻬﻨﺎي ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﮔﺮده ﻳﺎ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش )‪(Irregular Bead Width‬‬ ‫‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ) ‪(Undercut‬‬ ‫‬
‫ﺗﺤﺪب رﻳﺸﻪ ) ‪( Root Concavity / Suck Back‬‬ ‫‬
‫ﻧﻔﻮذ اﺿﺎﻓﻲ و ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﺳﺮا ﺳﺮي )‪( Excess Penetration / Burn Through‬‬ ‫‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن رﻳﺸﻪ ) ‪(Root Oxidation‬‬ ‫‬
‫ح( آﺳﻴﺐ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )‪: (Mechanical Damage‬‬
‫آﺳﻴﺐ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از آﺳﻴﺐ ﺳﻄﺤﻲ ﻣﻮاد ﻛﻪ در ﻃﻮل ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ و ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ زﻳﺮ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬
‫ﺳﻨﮓ زﻧﻲ‬ ‫‬
‫‪16‬‬
‫ﭼﻜﺶ ﻛﺎري‬ ‫‬
‫ﻗﻠﻢ ﻛﺎري‬ ‫‬
‫ﺗﺮاﺷﻜﺎري‬ ‫‬
‫ﻗﻄﻊ اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮش ﺑﺎ ﭼﻜﺶ ﻛﺎري‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻔﻨﮓ ﺳﻮزﻧﻲ ﺑﺮاي ﺑﻪ ﻫﻢ ﻓﺸﺮدن ﭘﺎس ﺟﻮش ﭘﻮﺷﺸﻲ‬ ‫‬
‫ﻋﻴﻮب ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺟﺮﻗﻪ ﻫﺮز ) ‪ (stray – arcing‬زﻳﺎن آورﻧﺪ ‪ ،‬زﻳﺮا از ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق ﻛﻢ ﻛﺮده و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻗﺒﻞ از ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻛﺎر ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ آﻧﻬﺎ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ط( ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ) ‪: (Misalignment‬‬
‫از اﻳﻦ ﻋﻴﺐ دو ﻧﻮع وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ﺧﻄﻲ ) ‪(Linear Misalignment‬‬ ‫‬
‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي زاوﻳﻪ اي ) ‪(Angular Misalignment‬‬ ‫‬
‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ﺧﻄﻲ ) ‪: (Linear Misalignment‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﻫﻨﮕﺎم آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي و ﻧﻈﺎرت ﺻﺤﻴﺢ روش آﻣﺎده ﺳﺎزي‬
‫اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ازﻗﺒﻴﻞ ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ ) ‪ ، (tacking‬ﭘﻞ زدن ) ‪ ، (bridging‬ﺑﺴﺘﻦ ﮔﻴﺮه ) ‪ (clamping‬و‬
‫ﻏﻴﺮه ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل درآورد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻧﺪازه‪ ‬ارﺗﻔﺎع ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ ﻫﻤﻮاره از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ورق ﺗﺎ‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬ﭘﺎس ﭘﻮﺷﺸﻲ ﺟﻮش ) ‪ (weld cap‬ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي زاوﻳﻪ اي ) ‪: (Angular Misalignment‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ ﻛﺎرﺑﺮد ﺻﺤﻴﺢ روﺷﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج )‪ (distortion‬از ﻗﺒﻴﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﻣﺘﻮازن )‪ ، (balanced welding‬ﺗﻌﺎدل )‪ ، (offsetting‬ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺑﺴﺖ و ﮔﻴﺮه ) & ‪jigs‬‬
‫‪ (clamps‬و ﻏﻴﺮه ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل در ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫در ﻧﻬﺎﻳﺖ ‪ ،‬ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روﺷﻬﺎي ﻛﺎري ﺻﺤﻴﺢ و آﻣﻮزش درﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎران ‪ ،‬ﺑﺮوز ﻋﻴﻮب ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﺟﻮش را ﺑﻪ‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻲ رﺳﺎﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ‪:‬‬
‫‪17‬‬
‫دﻻﻳﻞ و ﻣﺤﻞ ﺑﺮوز ﻋﻴﺐ‬ ‫ﻧﻮع ﻋﻴﺐ‬ ‫ﻋﻴﺐ ﺟﻮش‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬ ‫ﺣﺪ ﻣﻴﺎﻧﻲ‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪HAZ‬‬ ‫ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬ ‫‪ -1‬ﺗﺮك )‪(Cracks‬‬
‫ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ‬ ‫ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﻃﻮب‬ ‫ﺗﺨﻠﺨﻞ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ و ورق ﻛﺜﻴﻒ‬ ‫ﺣﻔﺮه ﮔﺎز ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 1/6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ‬ ‫‪ -2‬ﺗﺨﻠﺨﻞ و ﺣﻔﺮه ﺟﻮش‬
‫ﻓﻘﺪان ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ‬ ‫‪ blow hole‬ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 1/6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ‬ ‫)‪(Porosity / Cavities‬‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪d:w > 2:1‬‬ ‫ﺣﻔﺮه اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ‬
‫ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬ ‫ﺳﺮﺑﺎره ‪MMA / SAW‬‬
‫ﺣﺒﺲ ﺳﺮﺑﺎره ‪ .‬ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس‬ ‫ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ‪TIG / MAG‬‬
‫‪ -3‬آﺧﺎل ﺳﺨﺖ ﻳﺎ ﺗﻮﭘﺮ‬
‫ﻓﺮورﻓﺘﻦ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ در ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش‬ ‫ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ‪TIG‬‬
‫)‪( Solid Inclusions‬‬
‫ﻓﺮورﻓﺘﻦ ﻧﻮك ﺗﻤﺎس اﻟﻜﺘﺮود در‬
‫ﻣﺲ )‪(MIG / MAG‬‬
‫ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس )‪(arc blow‬‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ ) ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﺳﻄﺤﻲ ﺟﻮش ﻣﻲ ﮔﺮدد‪(.‬‬ ‫‪ -4‬ذوب ﻧﺎﻗﺺ‬
‫) ‪( Lack of Fusion‬‬
‫روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ذوب ﻧﺎ ﻗﺺ رﻳﺸﻪ‬
‫روش وﺿﻌﻴﺘﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ﭘﻴﭽﺶ ﺳﺮد )‪(cold lapping‬‬
‫روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش‬
‫روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ﻟﻜﻪ ﺟﻮش‬
‫ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ وآﻣﭙﺮ ‪ ،‬روﻳﻪ رﻳﺸﻪ‬ ‫ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ‬
‫روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ﺷﻴﺎر ﻛﺎﻣﻼ" ﭘﺮ ﻧﺸﺪه‬
‫ﻣﻮادﻣﺼﺮﻓﻲ ﻣﺮﻃﻮب‬ ‫ﺟﺮﻗﻪ ً ﺟﻮش‬
‫ﻋﻴﺐ ﭘﻴﺎزي ﺷﻜﻞ‬
‫) ‪(bulbous contour‬‬ ‫‪ -5‬ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ ‪ .‬ﻣﻘﻄﻌﻲ‬
‫آﻣﭙﺮ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ و روش ﻧﺎدرﺳﺖ‬ ‫)‪(Surface and Profile‬‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش در ﺳﻄﺢ و ﭘﺎس رﻳﺸﻪ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﻧﻴﺮوﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ‬ ‫ﺷﻴﺎر اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ )رﻳﺸﻪ(‬
‫ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ‬ ‫ﺗﺤﺪب رﻳﺸﻪ‬
‫ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ وآﻣﭙﺮ ‪ ،‬روﻳﻪ رﻳﺸﻪ‬ ‫ﻧﻔﻮذ اﺿﺎﻓﻲ ﻳﺎ ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﺳﺮاﺳﺮي‬
‫ﺣﻔﺮه ﻟﻮﻟﻪ اي ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش ) ﻋﻤﺪﺗﺎ" در‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﻧﺎدرﺳﺖ ﺑﺮق‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪(TIG‬‬
‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﻛﺎﻓﻲ‬ ‫ﻋﻼﺋﻢ ﭼﻜﺶ ﻛﺎري و ﺳﻨﮓ زﻧﻲ و ﻏﻴﺮه‬ ‫‪ -6‬آﺳﻴﺐ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﻧﺼﺐ ﺑﺪ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ‪ ،‬اﻋﻮﺟﺎج‬ ‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ﺧﻄﻲ‬ ‫‪ -7‬ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي‬
‫ﻧﺼﺐ ﺑﺪ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ‪ ،‬ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ﻟﻮﻟﻪ‬ ‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي زاوﻳﻪ اي‬ ‫)‪(Misalignment‬‬
‫‪18‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﭼﻬﺎرم ‪ :‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ) ‪(Mechanical Testing‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻌﻴﻦ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ‪ ،‬اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ورق در) ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ( ‪ ، HAZ‬ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻋﻠﺖ‬
‫اﺛﺮات ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻴﺰان دﻣﺎي ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬
‫ﺧﻮاص ﻳﺎ وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ارزﻳﺎﺑﻲ ﺷﺪه ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﺳﺨﺘﻲ )‪ : (Hardness‬ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻮاد در ﺑﺮاﺑﺮ ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﻓﺸﺎر )‪.(indentation‬‬ ‫‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ) ‪ : (Toughness‬ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻣﻮاد ﺑﺮاي ﺟﺬب اﻧﺮژي ﺿﺮﺑﻪ اي )‪ (impact energy‬و‬ ‫‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ )‪.(fracture‬‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ )‪ : (Strength‬ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻮاد در ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﻴﺮوي ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻛﺸﺸﻲ ) ‪.(force tension‬‬ ‫‬
‫ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي )‪ : (Ductility‬ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ارﺗﺠﺎﻋﻲ ﻣﻮاد ﺗﺤﺖ ﻧﻴﺮوي ﻛﺸﺸﻲ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم اﻳﻦ ارزﻳﺎﺑﻲ ﻫﺎ ‪ ،‬ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي وﻳﮋه اي ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ؛ از اﻳﻦ رو ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ وﻳﮋه ‪،‬‬
‫ﺗﻌﺪادي آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ راﻳﺞ ﺗﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲ ﻳﺎ ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ )‪ ،(Hardness Test‬ﺷﺎﻣﻞ ) ‪Vickers / Brinell /‬‬ ‫‬
‫‪.(Rockwell‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ )‪ ، (Toughness Test‬ﺷﺎﻣﻞ ) ‪. (Charpy V / Izod / CTOD‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ )‪ ، (Tensile Test‬ﺷﺎﻣﻞ ) ‪ Reduced / Radius‬و ﻛﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‪(.‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺳﻪ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ از واﺣﺪﻫﺎﻳﻲ )‪ (units‬ﺗﺸﻜﻴﻞ و از آﻧﻬﺎ ﺑﺮاي ﺳﻨﺠﺶ ﻛﻤﻴﺖ )‪ (quantity‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫و ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﻛﻤﻲ « ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ارزﻳﺎﺑﻲ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ‪ ،‬از ﺳﺎﻳﺮ آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو )‪(Macro Test‬‬ ‫‬
‫‪19‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ )‪ ،(Bend Test‬ﺷﺎﻣﻞ ﺧﻤﺶ ﻛﻨﺎري ) ‪ ، ( side bend‬ﺧﻤﺶ روﻳﻪ اي) ‪face‬‬ ‫‬
‫‪ (bend‬و ﺧﻤﺶ رﻳﺸﻪ اي )‪.( root bend‬‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻜﺴﺖ )‪ (Fracture Test‬ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي‪.‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ )‪ (Nick-Break‬ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ‪.‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎ ﻫﻴﭻ واﺣﺪي ﻧﺪاﺷﺘﻪ و از آﻧﻬﺎ ﺑﺮاي ﺳﻨﺠﺶ ﻛﻴﻔﻴﺖ )‪ (quality‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﻴﻔﻲ )‪ (qualitative tests‬ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻟﻒ( آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲ ﻳﺎ ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ )‪: (Hardness Test‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﺰان ﺳﺨﺘﻲ ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و اﻧﻮاع آن ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫) اﻟﻤﺎس ﻳﺎ ﺗﻮپ ﻓﻮﻻدي(‬ ‫ﻣﻘﻴﺎس ) ‪(Rockwell‬‬ ‫‬
‫) اﻟﻤﺎس(‬ ‫ﻫﺮم ) ‪(Vickers‬‬ ‫‬
‫) ﺗﻮپ ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 5‬ﻳﺎ ‪ 10‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ(‬ ‫)‪BHN (Brinell‬‬ ‫‬
‫‪ ) Shore Schlerescope‬ﺣﺎﻟﺖ ارﺗﺠﺎﻋﻲ اﻧﺪازه ﻫﺎ(‬ ‫‬
‫اﻛﺜﺮآزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي ﺳﺨﺘﻲ از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬
‫ﻗﺮار دادن ﻳﻚ ﺗﻮپ ﻓﻠﺰي و ﻳﺎ اﻟﻤﺎس ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺎده اي ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﺛﺎﺑﺖ‬ ‫‬
‫ﺳﭙﺲ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ )‪ (indentation‬ﻧﺎﺷﻲ از آن و ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ‪ ‬آن ﺑﺎ ﻳﻜﻲ از ﻣﻘﻴﺎس‬ ‫‬
‫واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ آن ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﺎﻣﻞ ) ‪.(BHN / VPN‬‬
‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎي ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ در ﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﺟﻮش ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و در‬
‫ﺑﺮﺧﻲ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﻣﻴﺰان ﺳﺨﺘﻲ در ﻣﺤﻞ ذوب و ﻳﺎ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺛﺒﺖ ﺷﻮد‪.‬‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ ) ‪ ، ( Shore Schlerescope‬ﻣﻴﺰان ﺳﺨﺘﻲ را ﺑﺎ اﻧﺪاﺧﺘﻦ ﻳﻚ وزﻧﻪ از ارﺗﻔﺎع ﺑﻪ ﺳﻮي‬
‫ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ و ﻧﻴﺰ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ارﺗﻔﺎع ﺑﺮﮔﺸﺖ آن ‪ ،‬اﻧﺪازه ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻫﺮﭼﻪ ﺑﺮﮔﺸﺖ ارﺗﻔﺎع زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﻣﻴﺰان‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﻣﻮاد ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ ﻗﺪﻳﻤﻲ و ﺳﻨﮕﻴﻦ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﺎﻳﺮ روﺷﻬﺎي آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ ﺗﺮ ﺑﻮدﻧﺪ‪ .‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ دﺳﺘﮕﺎﻫﻲ ﻣﻮﺟﻮد اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ اﺳﺎس اﺻﻞ ﺟﻬﻨﺪﮔﻲ ﻳﺎ ارﺗﺠﺎﻋﻲ‬
‫)‪ (resilience principle‬ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻳﻚ ﺧﻮدﻛﺎر روان ﻧﻮﻳﺲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ‬
‫ﻣﻨﻈﻮر ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻴﺰان ﺳﺨﺘﻲ در ﻫﻤﻪ ﻣﻘﻴﺎس ﻫﺎي ﻓﻮق ‪ ،‬ﻣﻘﻴﺎس ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ب( آزﻣﺎﻳﺶ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ )‪: (Toughness Test‬‬
‫‪20‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎر ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﺿﺮﺑﻪ اي ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و اﻧﻮاع آن ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ‪ : Charpy V‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ آزﻣﺎﻳﺸﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر اﻓﻘﻲ در دﺳﺘﮕﺎه و در‬ ‫‬
‫ﺷﻜﺎف)‪ (notch‬ﻋﻘﺐ ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ) واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي آن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ژول اﺳﺖ ‪(.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ‪ : Izod‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ آزﻣﺎﻳﺸﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻋﻤﻮدي در دﺳﺘﮕﺎه و در ﺷﻜﺎف ﺟﻠﻮ‬ ‫‬
‫ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ) واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي آن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ‪ Ftlbs‬اﺳﺖ ‪(.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ‪ : CTOD‬ﻛﻪ ) واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي آن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮاﺳﺖ‪(.‬‬ ‫‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ زﻳﺎدي وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﺮ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد و ﻳﻜﻲ از اﺛﺮات ﻣﻬﻢ ﻧﻴﺰ‪ ،‬اﺛﺮ دﻣﺎي‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در آزﻣﺎﻳﺶ ) ‪ ( Charpy V‬و) ‪ ، (Izod‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار اﻧﺮژي ﺿﺮﺑﻪ اي ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﻗﻄﻌﻪ‪ 10 ‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮي ﻣﺮﺑﻊ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‪ ‬ﭼﻜﺶ آوﻳﺰاﻧﻲ ﺟﺬب ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻮرد ارزﻳﺎﺑﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﻧﻤﻮداري را‬
‫ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻪ اﻳﺠﺎد ﻛﺮد‪ .‬ﻋﻤﻖ ﺷﻜﺎف ‪ 2‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ‪ ،‬ﺷﻌﺎع رﻳﺸﻪ ‪ 0.25‬و زاوﻳﻪ ً ﺷﻜﺎف ﻧﻴﺰ‬
‫‪ 45‬درﺟﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻨﺤﻨﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‪ ‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺘﻌﺪدي از ﻗﺒﻴﻞ آﻟﻴﺎژ و ﺣﺮارت ورودي ) ‪heat‬‬
‫‪ (input‬ﺟﺎ ﺑﺠﺎ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫آﻟﻴﺎژ )‪: (Alloying‬‬ ‫‬
‫ﻣﻨﺤﻨﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ 1.6‬درﺻﺪ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﺣﺮﻛﺖ داد ؛ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ‬
‫دﻳﮕﺮ ‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻘﺪار اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻨﮕﻨﺰ از ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﺜﺒﺘﻲ ﺑﺮ ﺑﻬﺒﻮد ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻓﻮﻻد ﻣﺴﻄﺢ ﻓﺮﻳﺘﻲ )آﻫﻦ دار(‬
‫ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻠﺰ ﻧﻴﻜﻞ ﻧﻴﺰ داراي اﺛﺮ ﻣﺜﺒﺘﻲ ﺑﺮ روي ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻓﻮﻻد دﻣﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ ،‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ؛ ﻫﺮ‬
‫ﭼﻨﺪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻋﻨﺼﺮ ﻓﻠﺰي ﺑﺴﻴﺎر ﮔﺮاﻧﻘﻴﻤﺘﻲ اﺳﺖ و در ﺗﻨﻬﺎ در ﺟﺎ ﻫﺎﻳﻴﻜﻪ دﻣﺎ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮده ‪،‬‬
‫ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ‪ 9‬درﺻﺪ ﻧﻴﻜﻞ ‪ ،‬از ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ و‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﻛﺎﻣﻼ" ﺳﺨﺖ ) ‪ (austenitic‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺳﻨﺠﺸﻲ را در دﻣﺎي ‪270‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﻳﺎ ﭼﻨﺪ درﺟﻪ ﺑﺎﻻي ﺻﻔﺮ ﻣﻄﻠﻖ از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺮارت ورودي )‪: (Heat Input‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻣﻨﺤﻨﻲ را ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺣﺮارت ورودي ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﺳﻤﺖ راﺳﺖ ﺣﺮﻛﺖ داد و‬
‫ﭼﻨﻴﻦ ﭼﻴﺰي ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ اﺛﺮي ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان رﺷﺪ داﻧﻪ ﻫﺎ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬داﻧﻪ ﻫﺎ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ رﺷﺪ‬
‫ﻛﺮده و ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد داﻧﻪ ﻫﺎي ﺑﺰرﮔﺘﺮ ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ذوب ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻘﺪار اﻧﺮژي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز‬
‫ﺑﺮاي ﺷﻜﺴﺘﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر داﻧﻪ اي ﺑﺰرگ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎر داﻧﻪ اي ﻛﻮﭼﻚ ‪ ،‬ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ‬
‫رو دﻣﺎي ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ را ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪21‬‬
‫ج( آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ )‪: (Tensile Test‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و اﻧﻮاع آن ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻋﺮﺿﻲ ) ‪ (Transverse Tensile Test‬ﻛﻪ از دو ﻗﺴﻤﺖ زﻳﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪:‬‬ ‫‬
‫‪ -1‬ﻗﺴﻤﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ) ‪ ، (Reduced Section‬ﻛﻪ از آن ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺟﻮش‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -2‬ﻗﺴﻤﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺷﻌﺎﻋﻲ ) ‪ ، (Radius Reduced Section‬ﻛﻪ ﺑﺮاي ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻛﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻛﻪ از آن ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ، UTS‬ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ) ‪yield‬‬ ‫‬
‫‪ (point‬و اﻣﺘﺪاد ﻳﺎ ﻛﺸﻴﺪﮔﻲ ) ‪ (elongation‬و ﻳﺎ )‪ ، E‬ﺑﺮ ﺣﺴﺐ درﺻﺪ( اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻋﺮﺿﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪ ،‬ﺑﺮ ﺳﺮﺗﺎ ﺳﺮ ﺟﻮش اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﻧﻮﻋﻲ آزﻣﺎﻳﺶ اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰ اﺑﺘﺪا ﺑﺮش داده ﺷﺪه و‬
‫ﺳﭙﺲ از آن ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﻣﺤﻠﻲ ﺟﻬﺖ ﻣﻬﺎر دﺳﺘﮕﺎه ﺑﺎ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ ،‬ﻛﺎﺳﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻌﺎﻋﻲ‬
‫ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﺮف ﺟﻮش ﺑﺮش داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﻳﺎ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ) ‪ ، (failure‬ﻋﻤﻮﻣﺎ" در ﻣﻮاد ورق ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﻫﺮﭼﻨﺪ ﺑﺎوﺟﻮد ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ در‬
‫ﺟﻮش ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ )‪ (HAZ‬و در ﺻﻮرت رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻨﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻣﻌﻴﻦ ‪ ،‬دﻟﻴﻠﻲ ﺑﺮاي رد آزﻣﺎﻳﺶ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﻨﺶ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺷﻌﺎﻋﻲ )‪ (radius reduced tensile test‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو‬
‫وﺟﻮد ﺷﻜﺴﺖ در ﺟﻮش ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ‪ CSA‬ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت از آن ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬اﻣﺎ ﭼﻨﻴﻦ ﭼﻴﺰي ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﺮوز ﺗﻤﺮﻛﺰ ﻫﺎي ﺗﻨﺶ ﻣﻮﺿﻌﻲ ‪ ،‬ﺧﻴﻠﻲ ﺻﺤﺖ ﻧﺪارد‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ ﻛﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي )‪ (ductility‬ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﻛﺸﻴﺪﮔﻲ ) ‪ E (elongation‬درﺻﺪ ‪ ،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ‪ ،‬ﺟﻮش ﻋﻤﻴﻘﻲ در ﻳﻚ ورق اﻧﺠﺎم ﺷﺪه و‬
‫ﺳﭙﺲ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺸﺸﻲ در اﻣﺘﺪاد ﻃﻮل ﺟﻮش ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ‪ 99.9‬درﺻﺪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش رﻗﻴﻖ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ ‪ ،‬ﺑﺮش داده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻗﺒﻞ از آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺰ ﻋﻼﺋﻤﻲ در ﻓﺎﺻﻠﻪ‪ 50 ‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮي اﻣﺘﺪاد ﻃﻮل ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ اﻧﺠﺎم‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ و ﺷﻜﺴﺖ ‪ ،‬ﺛﺒﺖ ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺴﺘﻨﺪ در ﻣﻲ آﻳﺪ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﭘﺲ از ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ‪ ،‬ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﺑﺮﮔﺸﺘﻪ و ﻋﻤﻞ اﻣﺘﺪاد ) ‪ (elongation‬ﻧﻴﺰ از ﻃﻮل ﻣﻌﻴﺎر اﺻﻠﻲ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬
‫ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ E‬ﺑﺮ ﺣﺴﺐ درﺻﺪ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫د( آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو )‪: (Macro Test‬‬
‫‪22‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﺰان ﻛﻴﻔﻴﺖ دروﻧﻲ ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺎﻛﺮو ﻣﻌﻤﻮﻻ" از ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع و ﻳﺎ ﭘﺎﻳﺎن رﻳﺸﻪ ﺟﻮش و از ﭘﺎس دوم آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر‪ ،‬ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع ﻳﺎ ﭘﺎﻳﺎن ﺟﻮش را در ﻃﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻋﻼﻣﺘﮕﺬاري ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ‬
‫ﻛﻪ ﻋﻤﻞ ﺑﺮش ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻛﺎﻏﺬ آﺧﺎل ﮔﻴﺮي ﻳﺎ ﺳﻨﺒﺎده )‪ ، (grit papers‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺻﻴﻘﻞ‬
‫داده ﻣﻲ ﺷﻮد و اﻳﻦ ﻋﻤﻞ از زاوﻳﻪ ‪ 90‬درﺟﻪ ﺗﺎ ﻣﺴﻴﺮ ﻗﺒﻠﻲ ﺻﻴﻘﻞ وﻧﻴﺰ ﺗﺎ رﻓﻊ ﻛﺎﻣﻞ ﺧﺮاش ﻫﺎي آن ‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ‬
‫ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﺳﭙﺲ در ﻣﺤﻠﻮل اﺳﻴﺪي ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺷﺎﻣﻞ ‪ 5‬ﺗﺎ ‪ 10‬درﺻﺪ اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ در اﻟﻜﻞ ﺑﻮده ‪ ،‬ﻗﺮار داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﻜﺘﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﻛﺮد ﻛﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺬﻛﻮر را ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ و ﻳﺎ ﻛﻤﺘﺮ از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز در اﻳﻦ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﻓﺮو ﺑﺮود ‪ ،‬زﻳﺮا ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در آن ﻇﺎﻫﺮ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﻓﺮو ﺑﺮدن ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ در ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺮاي ﻣﺪت‬
‫زﻣﺎن ﻣﻨﺎﺳﺐ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ آن را ﺑﺎ آب ﺷﺴﺖ و ﺳﭙﺲ ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮد ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺑﺮوز ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻴﺐ‬
‫ﺟﻮش ‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ را ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ در ﻫﻤﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻗﺮار داد‪ .‬در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻧﻴﺰ ﮔﺰارﺷﻲ از‬
‫ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻫﺎي ﭼﺸﻤﻲ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﺣﺪ ﭘﺬﻳﺮش آن در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻛﺎرﺑﺮدي ‪ ،‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ و ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻓﻬﺮﺳﺖ ارزﻳﺎﺑﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫ارﺗﻔﺎع ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ‬ ‫‬
‫ﺳﺮﺑﺎره ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬ ‫‬
‫ارﺗﻔﺎع ﮔﺮده ﻳﺎ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش ) ‪ (bead height‬ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﻪ‬ ‫‬
‫ﺳﺮﺑﺎره ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ‬ ‫‬
‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي زاوﻳﻪ اي‬ ‫‬
‫ﻧﻮار ﻫﺎي ﺗﻔﻜﻴﻚ ) ‪(segregation bands‬‬ ‫‬
‫ه ( آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ )‪: (Bend Test‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي و ذوب ﺟﻮش در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و اﻧﻮاع آن ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ‬
‫از ‪:‬‬
‫ﺧﻤﺶ روﻳﻪ اي )‪(Face Bend‬‬ ‫‬
‫ﺧﻤﺶ رﻳﺸﻪ اي )‪( Root Bend‬‬ ‫‬
‫ﺧﻤﺶ ﻛﻨﺎري ) ‪( Side Bend‬‬ ‫‬
‫ﺧﻤﺶ ﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ) ‪(Longitudinal Bends‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﺧﻤﺶ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﺑﺎ وﺟﻮد اﻳﻦ ﻧﻴﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺗﺎًﻳﻴﺪ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻳﺠﺎد ذوب ﺧﻮب دﻳﻮاره‪ ‬ﺟﺎﻧﺒﻲ ‪ ،‬رﻳﺸﻪ و ﻳﺎ روﻳﻪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫‪23‬‬
‫ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺑﺎزرﺳﻲ روﻳﻪ‪ ‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻌﺪ از اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل ﻋﺪم وﺟﻮد ﻋﻴﺐ در‬
‫ﻣﺤﻞ آزﻣﺎﻳﺶ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻣﻮادي ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺶ از ‪ 12‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ‪ ،‬ﺣﺪود ‪ 10‬اﻟﻲ ‪ 12‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ از آن ﻣﻌﻤﻮﻻ" در اﻣﺘﺪاد ﻃﻮل ﺑﺮش داده‬
‫ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺗﺤﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ ﻛﻨﺎري ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻮﻋﻲ روش ﻛﻴﻔﻲ آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي )‪ (ductility‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" در آن ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه ‪ ،‬وﻟﻲ ﻣﻮرد ﺳﻨﺠﺶ‬
‫ﻗﺮار ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫و( آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻜﺴﺖ )‪ (Fracture Test‬ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ‪:‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ارزﻳﺎﺑﻲ ذوب رﻳﺸﻪ‪ ‬ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻓﻘﻂ در ﻫﻨﮕﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺰ از ﻗﺴﻤﺖ‬
‫روﻳﻪ ﺟﻮش ﺗﺎ ﻋﻤﻖ ﺣﺪودا" ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 2‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ و ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‪ ‬اره ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﮔﻴﺮه ﻧﮕﻪ‬
‫داﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ ﺑﺎ ﺿﺮﺑﻪ ﭼﻜﺶ از ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻘﺐ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﺷﻜﺴﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﻫﺮ دو ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺘﻪ‬
‫ﺷﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﺟﻮد ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻴﺒﻲ ‪ ،‬ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫در ﻧﻬﺎﻳﺖ ‪ ،‬ورق ﻋﻤﻮدي ‪ ، X‬ﺗﺎ زاوﻳﻪ‪ 90 ‬درﺟﻪ ﺣﺮﻛﺖ داده ﺷﺪه و ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺧﻂ ذوب رﻳﺸﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ‬
‫و ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻫﺮ ﺧﻂ راﺳﺖ ﺑﻪ ﻧﺸﺎﻧﻪ‪ ‬ذوب ﻧﺎﻗﺺ رﻳﺸﻪ اﺳﺖ و ﻫﻤﻴﻦ ﻋﺎﻣﻞ در اﻛﺜﺮ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ‬
‫ﺑﺮاي رد ﻳﺎ ﻋﺪم ﭘﺬﻳﺮش ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻛﻔﺎﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻌﺪ از ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻮب ﻫﺮ دو ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ‪ ‬ﺷﻜﺴﺘﻪ ‪ X‬را ﺗﺎ زاوﻳﻪ‪ 90 ‬درﺟﻪ و ﺑﻪ ﻃﻮر ﻋﻤﻮدي‬
‫ﺑﭽﺮﺧﺎﻧﻴﺪ و ﺧﻂ ذوب رﻳﺸﻪ را ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار دﻫﻴﺪ‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻜﺴﺖ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻮﻋﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻴﻔﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ز( آزﻣﺎﻳﺶ )‪: (Nick-Break‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﻴﺰان ﻧﻔﻮذ و ذوب رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ دو ﻃﺮﻓﻪ و ﻧﻴﺰ روﻳﻪ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺟﻮش ﻟﺐ‬
‫ﺑﻪ ﻟﺐ ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و ﻣﻌﻤﻮﻻ" در ﻃﻮل آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺰ ﻣﻌﻤﻮﻻ" از ﻗﺴﻤﺖ روﻳﻪ ﺟﻮش ﺗﺎ ﻋﻤﻘﻲ ﻛﻪ ﻣﻴﺰان آن ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﻮده ‪ ،‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‪ ‬اره‬
‫ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﮔﻴﺮه ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ ﺑﺎ ﺿﺮﺑﻪ ﭼﻜﺶ از ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻘﺐ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از‬
‫ﺷﻜﺴﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﻫﺮ دو ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر اﻓﻘﻲ ﺗﺎ زاوﻳﻪ ‪ 90‬درﺟﻪ ﭼﺮﺧﺎﻧﺪ و ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ‬
‫‪ C‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ آن را ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﺟﻮد ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻴﺒﻲ ‪ ،‬ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار داد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ )‪ (Nick-break‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻮﻋﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﻴﻔﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻤﻲ و ﻛﻴﻔﻲ ‪:‬‬
‫‪ -1‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻤﻲ‪:‬‬
‫‪24‬‬
‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻴﺰان ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺟﻮش ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري از‬
‫ﻟﺤﺎظ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ .‬از اﻳﻦ رو آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲ ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ )‪ Brinell (BHN) ، Vickers (VPN‬و ‪ ) Rockwell‬اﺳﺘﻔﺎده‬ ‫‬
‫از ﻣﻘﻴﺎس ‪ C‬ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد (‪.‬‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ‪ ) Charpy V‬واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي آن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ژول اﺳﺖ‪، ( .‬‬ ‫‬
‫‪ ) Izod‬واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي آن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ‪ Ftlbs‬اﺳﺖ‪ ( .‬و ‪ ) CTOD‬ﻛﻪ واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي آن‬
‫ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪(.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ) ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻋﺮﺿﻲ ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺷﻌﺎﻋﻲ و آزﻣﺎﻳﺶ ﻃﻮﻟﻲ‬ ‫‬
‫ﻛﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‪( .‬‬
‫ﻫﻤﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ داراي واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﻤﻲ « ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎ ﺗﻨﻬﺎ ﺑﺮاي ﺗﺎًﻳﻴﺪ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -2‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻴﻔﻲ ‪:‬‬
‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻴﺰان ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﻟﺤﺎظ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ .‬از اﻳﻦ رو آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ ﺷﺎﻣﻞ ) روﻳﻪ اي ‪ ،‬رﻳﺸﻪ اي ‪ ،‬ﻛﻨﺎري و ﻃﻮﻟﻲ (‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻜﺴﺖ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ )‪(Nick-Break‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر داراي ﻫﻴﭻ ﻧﻮع واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻧﺒﻮده و ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﻴﻔﻲ «‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮﺧﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﻴﻔﻲ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﻃﻮل اﻧﺠﺎم ﺗﺎًﻳﻴﺪ روش ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺮﻗﺮاري ﻧﻔﻮذ و ذوب‬
‫ﻣﻄﻠﻮب ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪25‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ‪:‬‬
‫واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬ ‫وﻳﮋﮔﻲ‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد اﺻﻠﻲ‬ ‫ﻛﻤﻲ ﻳﺎ ﻛﻴﻔﻲ‬ ‫ﻧﺎم آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫) در ﺻﻮرت ﻛﺎرﺑﺮد (‬ ‫) در ﺻﻮرت ﻛﺎرﺑﺮد (‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻘﻴﺎس ‪ C‬ﺑﺮاي‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﺳﺨﺘﻲ‬

‫ﻣﻘﻴﺎس ) ‪(Rockwell‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ﻓﻮﻻد‬ ‫)‪(hardness‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﺳﺨﺘﻲ‬
‫‪VPN‬‬ ‫ﻫﺮم ) ‪(Vickers‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫)‪(hardness‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﺳﺨﺘﻲ‬
‫‪BHN‬‬ ‫‪Brinell‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫)‪(hardness‬‬
‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻮاد‬ ‫ﺣﺎﻟﺖ ارﺗﺠﺎﻋﻲ ﺳﻨﺠﺶ‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﺳﺨﺘﻲ‬ ‫‪Shore‬‬
‫ﻣﻮﺟﻮد و ذﺧﻴﺮه ﺷﺪه‬ ‫) ﺑﺮﺣﺴﺐ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ(‬ ‫)‪(hardness‬‬ ‫‪Schlerescope‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‬
‫ژول ) واﺣﺪ اﻧﺮژي ﺟﺬب ﺷﺪه(‬ ‫‪Charpy V‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫)‪(toughness‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‬
‫واﺣﺪ ﻓﻮت و ﭘﻮﻧﺪ )‪(Ft.lbs‬‬ ‫‪Izod‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫)‪(toughness‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫‪ 0.0000‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ‪ +‬اراﺋﻪ‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﻞ‬
‫‪CTOD‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ﮔﺰارش ﻣﻔﺼﻞ‬ ‫ﭘﺬﻳﺮي ﺷﻜﺎف‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫ﻛﻤﻲ‬
‫‪ N‬ﻳﺎ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ و ﻳﺎ ‪PSI‬‬ ‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻋﺮﺿﻲ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫‪ N‬ﻳﺎ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ و ﻳﺎ‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻛﻞ ﻓﻠﺰ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫اﻣﺘﺪاد ‪ PSI‬ﺑﻪ ﻃﻮر درﺻﺪي‬ ‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬ ‫ﺟﻮش‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش‬ ‫ﻛﻤﻲ‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻋﺮﺿﻲ‬
‫‪ N‬ﻳﺎ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ و ﻳﺎ ‪PSI‬‬ ‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺷﻌﺎﻋﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش ﻳﺎ‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد‪.‬‬ ‫ﻛﻴﻔﻲ‬ ‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد‪.‬‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو‬
‫ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر‬
‫اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮرﺳﻲ و‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد‪.‬‬ ‫ﻛﻴﻔﻲ‬ ‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﻜﻞ‬ ‫)روﻳﻪ اي ‪ ،‬رﻳﺸﻪ اي‬
‫ﭘﺬﻳﺮي وﺟﻮد دارد‪.‬‬ ‫وﻛﻨﺎري(‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻜﺴﺖ ﺟﻮش‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد‪.‬‬ ‫ﻛﻴﻔﻲ‬ ‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد‪.‬‬ ‫ﮔﻮﺷﻪ اي‬
‫) اﺗﺼﺎل ﺳﭙﺮي و روﻳﻬﻢ(‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي روش ﻳﺎ‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد‪.‬‬ ‫ﻛﻴﻔﻲ‬ ‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر‬ ‫)‪(Nick-Break‬‬
‫‪26‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﭘﻨﺠﻢ ‪ :‬روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎران‬
‫روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري‪:‬‬
‫روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﭼﻴﺴﺖ ؟‬
‫روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از روش اﺻﻮﻟﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﻮش ﺑﻲ ﻋﻴﺐ وﻧﻘﺺ‪ .‬اﻳﻦ روش ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻫﺪاف ﺳﺎﺧﺖ ﻳﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪،‬‬
‫ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻚ ﻣﺪرك ﻛﺘﺒﻲ و ﻛﺎﻣﭙﻴﻮﺗﺮي ﺛﺒﺖ و ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺟﻮش‪:‬‬
‫اﻛﺜﺮ روﺷﻬﺎي ﺟﻮش ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬زﻳﺮا ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬ﭘﺲ از‬
‫اﻧﺠﺎم ﺟﻮش آزﻣﺎﻳﺸﻲ ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي » ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ « )‪ ، (p WPS‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ‪‬‬
‫ﺟﻮش ﺷﺪه ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﻴﺰان ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻬﺖ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ و آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ‪ ،‬اراﺋﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺟﻮش آزﻣﺎﻳﺸﻲ ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎ ي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻌﺪ از آن ﺗﺤﺖ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻻزم ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ‪ ‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺰ از ﻣﺤﻞ ﻫﺎي ﻗﻄﻌﻪ‪ ‬آزﻣﺎﻳﺸﻲ ﺟﻮش ﺷﺪه اي ‪ ،‬ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد ﻛﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎ" در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻛﺎرﺑﺮدي ﻗﻴﺪ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ارﺳﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺷﺎﻣﻞ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﻤﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ) آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲ ‪ ،‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و ﻳﺎ ﻛﺸﺸﻲ ( و ﻧﻴﺰ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﻴﻔﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ) آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو ‪ ،‬ﺧﻤﺶ و ﺷﻜﺴﺖ ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫اﺳﻨﺎد و ﻣﺪارك ‪:‬‬
‫در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎ ﻧﻴﺎزﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد را ﺗﺎًﻣﻴﻦ ﻛﻨﺪ ‪ ،‬روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﻴﺰ ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ واﻗﻊ ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ » ﺛﺒﺖ ﺗﺎًﻳﻴﺪ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري« ) ‪ ، (WPAR‬از ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎ ﮔﻮن ﺟﻮﺷﻜﺎري و داده ﻫﺎي ﺛﺒﺖ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ » ﺛﺒﺖ ﺷﺮاﻳﻂ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري « )‪ (PQR‬ﻧﻴﺰ اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺳﭙﺲ ازﻫﻤﻴﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻮﺟﻮد ‪ ،‬ﻳﻚ ﻣﺪرك ﻗﺎﺑﻞ اﻋﻤﺎل ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﺟﻮش ﺗﻮﻟﻴﺪي ) ‪( production welding‬‬
‫ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺟﻮﺷﻜﺎري « )‪ (WPS‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ » ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه « از ﻳﻚ » ﻣﻌﻴﺎرﭘﺬﻳﺮش « ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ و اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻴﺰ از‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ ذﻳﻞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق‬ ‫‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‬
‫ﻣﻴﺰان آﻣﭙﺮ‬ ‫‬
‫‪27‬‬
‫ﻣﻮادﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ‬ ‫‬
‫دﺳﺘﻪ‪ ‬ﻣﻮاد‬ ‫‬
‫ﺗﻌﺪاد ﭘﺎس ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻣﻴﺰان دﻣﺎي ورودي ) ﺑﺮﺣﺴﺐ ژول ﻳﺎ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ(‬ ‫‬
‫ﺑﺎزرس ﺟﻮش ارﺷﺪ )‪ (CSWIP 3.2‬ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻮﻣﺎ" اﻗﺪام ﺑﻪ ﻧﻈﺎرت و ﺑﺮرﺳﻲ ﺟﻮش اﻳﻦ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري و آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﻫﺎي ﭘﺲ از آن ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻴﺰان ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر‪.‬‬

‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﻣﻲ رﺳﺪ ‪ ،‬ﻛﺴﺐ اﻃﻤﻴﻨﺎن از اﻳﻨﻜﻪ ﻫﻤﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎرا ن ﺑﻜﺎر ﮔﻤﺎرده ﺷﺪه ﺑﺎ‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﺟﻮش ﻣﻮﺟﻮد در ﭘﺮوژه ‪ ،‬ﻗﺎدر ﺑﻪ ﺗﺎًﻣﻴﻦ ﺳﻄﺢ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ ،‬ﺣﺎﺋﺰ‬
‫اﻫﻤﻴﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻫﺪاﻳﺖ و راﻫﻨﻤﺎﻳﻲ ﺻﺤﻴﺢ ﺟﻮﺷﻜﺎر در ﭘﻴﺮوي از‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ (WPS‬ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺎزرس ﺟﻮش اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺳﭙﺲ ورق ﻳﺎ ﻟﻮﻟﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ) ‪ (NDE / NDT‬و ﺑﺮﺧﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻴﻔﻲ ‪ ،‬ﺟﻬﺖ ﻣﺮاﺣﻞ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺗﺤﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﺴﺘﺠﻮي ﻋﻴﻮب‬
‫داﺧﻠﻲ ﺟﻮش ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﭼﺸﻤﻲ )‪ (VT‬ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه آزﻣﺎﻳﺶ رادﻳﻮﮔﺮاﻓﻲ )‪ (RT‬و آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﺮا ﺻﻮﺗﻲ )‪ ) (UT‬ﺑﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﻣﻬﺎرت ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ از ﺟﻮﺷﻜﺎر( ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از آن ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ﻫﺎ ي دﻳﮕﺮ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎ ﮔﻮن ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻴﻔﻲ ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ دﺳﺘﮕﺎ ه‬
‫ﻫﺎي ﺳﺎده اي از ﻗﺒﻴﻞ اره آﻫﻦ ﺑﺮ ‪ ،‬ﭼﻜﺶ ‪ ،‬ﮔﻴﺮه ‪ ،‬وﺳﺎﻳﻞ ﺻﻴﻘﻞ دﻫﻨﺪه ‪ ،‬و ﻧﻴﺰ دﺳﺘﮕﺎه آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ ﻧﻴﺎز دارﻧﺪ‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ از ﻗﺒﻴﻞ ) ﺧﻤﺶ روﻳﻪ اي ‪ ،‬ﻛﻨﺎري و رﻳﺸﻪ اي (‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻜﺴﺖ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ )‪(Nick-Break‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو‬ ‫‬
‫ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ در ﻫﻨﮕﺎم ﻧﻈﺎرت آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﻮﺷﻜﺎر ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮارد ذﻳﻞ ﻧﻤﺎﻳﺪ ‪:‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ‪ ،‬وﺿﻌﻴﺖ دﺳﺘﮕﺎه و ﻣﺤﻞ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‬
‫ﻋﻴﻨﻚ ﻣﺤﺎﻓﻆ و وﺳﺎﻳﻞ اﻳﻤﻨﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز‬ ‫‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﺳﻨﮓ زﻧﻲ ‪ ،‬ﭼﻜﺶ ‪ ،‬ﺑﺮس ﺳﻴﻤﻲ ‪ ،‬و ﻫﻤﻪ اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد‬ ‫‬
‫‪28‬‬
‫ﻣﻮاد ﺻﺤﻴﺢ و ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺟﻮش ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ‬ ‫‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻮادﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﻗﻄﺮ و ﻃﺮز ﻛﺎر آﻧﻬﺎ ﻃﺒﻖ )‪(WPS‬‬ ‫‬
‫ﻧﺎم و ﺟﺰﻳﻴﺎت ﺻﺤﻴﺢ ﻣﻬﺮ و ﻧﺸﺎن )‪ (stamp‬ﺟﻮﺷﻜﺎر‬ ‫‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ و ﻳﺎ ﺑﺴﺘﻦ ﺻﺤﻴﺢ اﺗﺼﺎل )‪(joint‬‬ ‫‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺻﺤﻴﺢ اﺗﺼﺎل و درز ﺟﻮش ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ‬ ‫‬
‫ﺷﺮح ﻣﺎﻫﻴﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎر و اﻃﻤﻴﻨﺎن از درك ﻛﺎﻣﻞ وي از )‪(WPS‬‬ ‫‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از اﻧﺠﺎم ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ‪ ،‬ﻣﻴﺎﻧﻲ و ﭘﻮﺷﺸﻲ ﻃﺒﻖ )‪ (WPS‬ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮﺷﻜﺎر‬ ‫‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻫﻮﻳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎر و ﻋﻼﻣﺘﮕﺬاري واﺿﺢ ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع و ﭘﺎﻳﺎن ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻧﻈﺎرت و ﻳﺎ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻻزم و اراﺋﻪ‪ ‬ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺑﻪ واﺣﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ‬ ‫‬
‫در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎل دارد ﻛﻪ ﺑﺎزرس ﺟﻮش )‪ (CSWIP 3.1‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ‪ ،‬اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر‪،‬‬
‫ﻧﻈﺎرت و ﻳﺎ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﭘﺲ از ﺟﻮش ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫‪29‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺷﺸﻢ ‪ :‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﻮاد‬
‫ﻫﻤﻪ ﻣﻮادي ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺖ ارﺳﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻣﻮارد ﺗﺤﺖ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫اﻧﺪازه‬ ‫‬
‫ﺣﺎﻟﺖ‬ ‫‬
‫ﻧﻮع و ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ‪ ،‬ﺳﺎﻳﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﻮاد ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ و ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻋﻤﺮ اﻛﺜﺮ ﻣﻮاد‬
‫ورق ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از آن ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ورق ﻧﻮرد ﺷﺪه ‪ ،‬آﻏﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ورق ﻧﻴﺰ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺑﻪ‬
‫ﺷﻜﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻧﻮرد ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﻳﻚ درز ﻃﻮﻟﻲ و ﻳﺎ ﻣﺎرﭘﻴﭽﻲ ﺑﻪ ﻫﻢ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮﺧﻲ ﻋﻴﻮب ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﻧﻮرد )‪ (rolling‬درﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ ﺳﺎزي ) ‪: (Laminations‬‬ ‫‬
‫ﺗﻮرق ﺷﺎﻣﻞ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ و آﺧﺎل ﻫﺎي اﺻﻠﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﺳﺮﺑﺎره ﺑﻮده ﻛﻪ در ﺷﻤﺶ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺟﺎﻣﺪ در‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ورق ﻧﻮرد ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬اﻳﻦ آﺧﺎل ﻫﺎي اﺻﻠﻲ اﺣﺘﻤﺎل دارد در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق ﺑﺎﻗﻲ‬
‫ﺑﻤﺎﻧﺪ‪ .‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي ) ‪ (gas pores‬در ﺷﻤﺶ ﻓﻠﺰ ﺟﺎﻣﺪ ﺷﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﻧﻮرد ورق ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ‬
‫اﻳﺠﺎد ﺗﻮرق ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬وﻟﻲ اﻳﻦ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻋﻤﻮﻣﺎ" در ﻃﻮل ﻓﺮاﻳﻨﺪ ورق داغ » ﺑﺴﺘﻪ « ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻮرق ‪ ،‬در ﻫﻨﮕﺎم ﻧﻮرد ورق ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻧﺎزﻛﺘﺮ‪ ،‬ﺑﺎرﻳﻚ ﺗﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد ودر ﻧﻬﺎﻳﺖ در‬
‫ورﻗﻬﺎي ﻧﺎزﻛﺘﺮ ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﭼﺸﻢ ﻏﻴﺮ ﻣﺴﻠﺢ ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ دﻳﺪن اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻮار ﻫﺎي ﺗﻔﻜﻴﻚ )‪: ( Segregation Bands‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ در ﻣﺮﻛﺰ ورق اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ از ﻗﺒﻴﻞ‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻳﺎ ﻓﺴﻔﺮ ﺑﻮده ﻛﻪ در ﻣﺮﻛﺰ ﺷﻤﺶ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان آﺧﺮﻳﻦ ﻣﺤﻞ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ‪ ،‬ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻳﺎ ﺗﻔﻜﻴﻚ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻮﻻد ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺟﻪ و دﻗﺖ زﻳﺎدي ﺻﻮرت‬
‫ﮔﻴﺮد ‪ ،‬زﻳﺮا اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺳﻮﻟﻔﻮر در ﻓﻮﻻد وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﻛﻪ درواﻗﻊ اﻣﻜﺎن ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ اﻳﻦ ﻣﺎده ﺑﺎ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﻧﻮار ﻫﺎي ﺗﻔﻜﻴﻚ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﺮ روي ﺳﻄﻮح ﻧﻘﺶ دار ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد و ﻇﺎﻫﺮ آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ‪‬‬
‫ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش )‪ (HAZ‬ﺷﺒﺎﻫﺖ دارد‪.‬‬
‫‪30‬‬
‫روﻳﻬﻢ اﻓﺘﺎدﮔﻲ )‪:(Laps‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ در ﻃﻮل ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﻮرد ﻳﻌﻨﻲ زﻣﺎﻧﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ روﻳﻬﻢ اﻓﺘﺎده ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ دﻣﺎ ﻳﺎ‬
‫ﻓﺸﺎر ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ذوب ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪31‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﻫﻔﺘﻢ ‪ :‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ )‪ (Code‬و اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪:‬‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺳﻨﺪي اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻟﺤﺎظ ﻗﺎﻧﻮﻧﻲ ﻻزم اﻻﺟﺮا اﺳﺖ و ﺷﺎﻣﻞ ﻗﻮاﻧﻴﻦ و ﻣﻘﺮراﺗﻲ ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺮاي‬
‫» ﻃﺮاﺣﻲ « و » آزﻣﺎﻳﺶ « ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺎﺻﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ؛ در ﺣﻠﻴﻜﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻋﻤﻮﻣﺎ" از اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﻪ داده ﻫﺎي اﺧﺘﻴﺎري و اﺟﺒﺎري ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ و ﺳﻨﺠﺶ و اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﺷﺎره‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻌﺎرﻳﻔﻲ از اﻳﻦ دو واژه در ﻓﺮﻫﻨﮓ ﻟﻐﺖ اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ )‪: ( A Code of Practice‬‬ ‫‬
‫ﺑﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ي از ﻗﻮاﻧﻴﻦ و ﻣﻘﺮرات اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻬﻴﻪ و ﺗﺪارك ﻳﻚ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺎﻳﺪ از‬
‫آﻧﻬﺎ ﭘﻴﺮوي ﻛﺮد‪.‬‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻛﺎرﺑﺮدي )‪: (An Applied Standard‬‬ ‫‬
‫‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺳﻄﺢ ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﻳﺎ ﻣﺸﺨﺼﻪ اي ﻛﻪ ﭼﻴﺰي را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮ اﺳﺎس آن ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار داد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺧﻴﻠﻲ از ﭼﻴﺰﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در زﻣﺎﻧﻬﺎي ﮔﺬﺷﺘﻪ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬دروس ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ » ﻧﻮاﻗﺺ« )‪ (failure‬و » ﻃﺮاﺣﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ﺣﺪ‬
‫ﻣﺠﺎز« ) ‪ (under design‬ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻮﻣﺎ" در وﻳﺮاﻳﺶ ﺑﻌﺪي ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻟﺤﺎظ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي ﺧﺎص ﻃﺮاﺣﻲ و ﺳﺎﺧﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺻﻨﻌﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ داراي ﺳﻴﺎﻻﺗﻲ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‬
‫ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه‪ ‬ﻧﻔﺖ‬ ‫‬
‫ﻣﺨﺎزن ﻓﺸﺎر‬ ‫‬
‫ﺳﺎزه ﻫﺎي ﻓﺮا ﺳﺎﺣﻠﻲ )‪(offshore‬‬ ‫‬
‫ﺗﺎًﺳﻴﺴﺎت ﻫﺴﺘﻪ اي‬ ‫‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﭘﻞ ﻓﻮﻻدي و ﺑﺘﻨﻲ ﻣﺨﻠﻮط‬ ‫‬
‫ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ وﺳﺎﺋﻂ ﻧﻘﻠﻴﻪ‬ ‫‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ ﻧﻴﺮوﮔﺎه ﻫﺴﺘﻪ اي‬ ‫‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺪﻧﻪ زﻳﺮ درﻳﺎﻳﻲ‬ ‫‬
‫‪32‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ ﺣﻤﻞ ﺧﺎك‬ ‫‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﺳﺎزي و ﻏﻴﺮه‬ ‫‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ‪ ،‬ﻫﺮﭼﻪ ﺳﻄﺢ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﺧﺎص از دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ وﻳﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻧﻴﺰ ﺑﺮ ﻃﺒﻖ‬
‫روش ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ ،‬ﻣﻮاد ‪ ،‬ﻣﻬﺎرت ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ و ﺣﺪ ﻣﺠﺎز ﻋﻴﻮب ‪ ،‬اﻟﺰاﻣﻲ ﺗﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ وﻳﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻧﻴﺰ » اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻬﻤﻲ را در اﺧﺘﻴﺎر ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ ، «.‬زﻳﺮا آن ﻧﻜﺎت و ﻣﺮاﺣﻞ‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ و ﺳﺎﻳﺮ ﻣﻌﻴﺎرﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻃﻮل ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر دﻧﺒﺎل ﺷﻮد‪ ،‬را ﻣﻌﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻛﺜﺮ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي اﺻﻠﻲ از ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻤﺪه ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﻃﺮاﺣﻲ‬ ‫‬
‫ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ‬ ‫‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻵ از داده ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻻزم اﺳﺖ ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد ‪ ،‬وﻟﻲ‬
‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي ﻛﺎرﺑﺮدي دﻳﮕﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ وﻳﮋه اﺷﺎره ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻮاد‬ ‫‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﻜﺘﺮود ﻳﺎ ﻣﻮادﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫روش ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر‬ ‫‬
‫ﻣﻌﻠﻮﻣﺎت ﻛﺎرﻛﻨﺎن در ﻣﻘﺎﺑﻞ اﭘﺮاﺗﻮرﻫﺎي ‪NDT‬‬ ‫‬
‫روﺷﻬﺎي ‪NDT‬‬ ‫‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻧﻴﺰ در ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﻮارد ‪ ،‬ﺧﻮد ﺷﺎﻣﻞ ﺣﺪ ﭘﺬﻳﺮش ﺑﻮده ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺮوﻫﻲ از ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن‬
‫ﺣﺮﻓﻪ اي ارﺷﺪ ﻛﻪ در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺻﻨﻌﺘﻲ وﻳﮋه ﻣﺸﻐﻮل ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ اﻧﺪ ‪ ،‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺮرﺳﻲ داده ﻫﺎ ‪ ،‬روﺷﻬﺎ و ﻳﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﺪﻳﺪي ﻛﻪ‬
‫اﺣﺘﻤﺎﻻ" وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ‪ ،‬ﺑﻄﻮر دوره اي ﻣﻮرد ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ و ﺗﺠﺪﻳﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬از اﻳﻦ رو‪ ،‬در ﺻﻮرت ﻋﺪم وﺟﻮد‬
‫ﺗﻌﻬﺪات ﻗﺎﻧﻮﻧﻲ داﺧﻠﻲ ‪ ،‬ﻫﻤﺎن ﺳﺎل دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻛﺎرﺑﺮدي در اﺳﻨﺎد وﻣﺪارك ﻗﺮار داد ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺳﺎل‬
‫ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﻛﻪ از ﻟﺤﺎظ ﻗﺎﻧﻮﻧﻲ ﻻزم اﻻﺟﺮا ﺑﻮده ‪ ،‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺤﺪوده اﺻﻠﻲ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي ﻛﺎرﺑﺮدي ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺑﻪ ﺳﻪ ﺑﺨﺶ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫ﻣﺘﻘﺎﺿﻲ )‪ (Client‬ﻳﺎ ﻣﺸﺘﺮي )‪(Customer‬‬ ‫‬
‫‪33‬‬
‫ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر ﻳﺎ ﺳﺎزﻧﺪه‬ ‫‬
‫ﻣﺮﺟﻊ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺷﺨﺺ ﺛﺎﻟﺚ و ﻳﺎ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪه ﻣﺘﻘﺎﺿﻲ )‪(Client‬‬ ‫‬
‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻛﺎرﺑﺮدي ‪ ،‬ﻧﻴﺰ ﻫﺴﺘﻪ اﺻﻠﻲ اﺳﻨﺎد و ﻣﺪارك ﻗﺮارداد را ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻫﺮ‬
‫ﮔﻮﻧﻪ ﺧﻄﺎ و ﻳﺎ ﻋﺪم ﺗﻄﺎﺑﻖ در دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ درﺧﻮاﺳﺖ ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر از ﻣﺘﻘﺎﺿﻲ )‪ (client‬ﺟﻬﺖ‬
‫اﻣﺘﻴﺎز واﮔﺬاري ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ اﻣﺘﻴﺎز واﮔﺬاري ﻣﻮاﻓﻘﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ آن ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻚ ﻣﺪرك ﻛﺘﺒﻲ و‬
‫اﻣﻀﺎ ﺷﺪه در آﻳﺪ و ﺑﻌﺪ از آن ﺑﺎ ﻣﺪارك ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﺎﺧﺖ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﮕﺎﻧﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪34‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﻫﺸﺘﻢ ‪ :‬ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش در ﻧﻘﺸﻪ‬
‫ﻣﺎ از ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل اﻃﻼﻋﺎت از دﻓﺘﺮ ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻪ ﻛﺎرﮔﺎه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪.‬‬
‫ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش را ﺗﻔﺴﻴﺮ ﻧﻤﺎﻳﺪ ‪ ،‬زﻳﺮا ﺑﺨﺶ ﻋﻤﺪه اي از وﻗﺖ ﺑﺎزرﺳﺎن ﺟﻮش ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل اﻧﺠﺎم‬
‫ﺻﺤﻴﺢ ﺟﻮش ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪ ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺳﺎﺧﺖ ‪ ،‬اﺧﺘﺼﺎص ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﺑﺪون‬
‫ﺑﺮﺧﻮرداري از داﻧﺶ ﻣﻔﻴﺪ ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻗﺎدر ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﺣﻴﻄﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﻛﺎري ﺧﻮد ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي‬
‫ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش از ﻣﻨﻄﻖ ﺧﺎﺻﻲ ﭘﻴﺮوي ﻧﻜﺮده ‪ ،‬ﺑﻠﻜﻪ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻗﺮاردادﻫﺎي ﺳﺎده اي اراﺋﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻮش ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ وﺟﻮد دارد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻛﺜﺮ ﻛﺸﻮرﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﺳﺎزﻧﺪه از اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺧﺎص‬
‫ﺧﻮد ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪ .‬ﻋﻼﻣﺖ ﺟﻮش ﻋﻤﺪﺗﺎ" از ﭘﻨﺞ ﺑﺨﺶ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺨﺶ ﻫﺎي زﻳﺮ ﻧﻴﺰ در ﻫﻤﻪ‪‬‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﻣﺸﺘﺮﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺧﻂ ﭘﻴﻜﺎن ﻳﺎ ﺟﻬﺖ دار )‪:(Arrow Line‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ) ﺑﻪ ﻏﻴﺮ از ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ (AWS A2.4‬ﻫﻤﻮاره ﺻﺎف و ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ اﺳﺖ و ﺗﻨﻬﺎ‬
‫ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻳﻜﻲ از دو ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬اﺗﺼﺎل )‪ ، (joint‬در ﺗﻤﺎس ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺧﻂ راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺟﻬﺎت )‪:(Reference Line‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺧﻂ ﺟﻬﺖ دار )‪ (arrow line‬در ﺗﻤﺎس ﺑﺎﺷﺪ و ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺻﻔﺤﻪ ﻧﻘﺸﻪ‬
‫ﻣﻮازي اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻫﻤﻮاره زاوﻳﻪ اي ﺑﻴﻦ ﺧﻂ راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺟﻬﺎت و ﺧﻂ ﺟﻬﺖ دار وﺟﻮد دارد و‬
‫ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬اﺗﺼﺎل ﻫﺮ دو ﺧﻂ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ » اﺗﺼﺎل زاﻧﻮﻳﻲ « ‪ ،‬اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ﻳﺎ ﻧﺸﺎﻧﻪ )‪: (Symbol‬‬ ‫‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺟﻬﺖ ﻋﻼﻣﺖ ﺑﺮ روي ﺧﻂ ‪ ،‬در اﻛﺜﺮ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﻣﺸﺎﺑﻪ اﺳﺖ ؛ ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﻣﻔﻬﻮم ﺳﻤﺖ‬
‫ﺟﻬﺖ دار )‪ (arrow side‬و ﺳﻤﺖ دﻳﮕﺮ ) ‪ (other side‬در ﺑﺮﺧﻲ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻣﻔﻬﻮم ﻗﺮاردادي در ﻣﺘﻦ زﻳﺮ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن ‪ ،‬اروﭘﺎ و ‪ ، ISO‬ﺷﺮح داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻔﻬﻮم ﻗﺮاردادي ﺳﻤﺖ ﺟﻬﺖ دار )‪ (arrow side‬و ﺳﻤﺖ دﻳﮕﺮ ) ‪ (other side‬در‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ، AWS A2.4‬ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ BS 499‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﺑﻌﺎد )‪:(Dimensions‬‬ ‫‬
‫‪35‬‬
‫در اﻛﺜﺮ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ‪ ،‬ﻫﻤﻪ‪ ‬اﺑﻌﺎد ﻣﻘﻄﻊ ﻋﺮﺿﻲ ﻋﻤﺪﺗﺎ" در ﺳﻤﺖ ﭼﭗ و ﻫﻤﻪ‪ ‬اﺑﻌﺎد ﻃﻮﻟﻲ ﻧﻴﺰ در ﺳﻤﺖ‬
‫راﺳﺖ ﻋﻼﺋﻢ ‪ ،‬ﻗﺮار دارد‪.‬‬
‫اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻜﻤﻞ ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺮش ﻋﻤﻮدي ﺟﻮش )‪، (weld profile‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب )‪ (NDT‬و ﻫﺮ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ وﻳﮋه ‪ ،‬در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﺐ ذﻳﻞ ‪ ،‬ﺷﻤﺎ را در ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن و اروﭘﺎ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ‪ ،‬راﻫﻨﻤﺎﻳﻲ ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ -1‬ﻋﻼﺋﻢ ﻗﺮاردادي ﺑﺮ اﺳﺎس اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ BS 499‬اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن ‪:‬‬
‫ﺧﻂ ﭘﻴﻜﺎن ﻳﺎ ﺟﻬﺖ دار )‪: (Arrow Line‬‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻣﺤﻞ ﺗﻘﺎﻃﻊ اﺗﺼﺎل در ﺗﻤﺎس ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻣﻮازي ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺻﻔﺤﻪ‪ ‬ﻧﻘﺸﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺟﻬﺖ اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬اﺗﺼﺎل آﻣﺎده‪ ‬ورق ﺗﻜﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺧﻂ راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺟﻬﺎت )‪: (Reference Line‬‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺧﻂ ﭘﻴﻜﺎن ﻳﺎ ﺟﻬﺖ دار )‪ (Arrow Line‬ﻣﺘﺼﻞ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺻﻔﺤﻪ ﻧﻘﺸﻪ ﻣﻮازي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ﺟﻮش )‪: (Weld Symbol‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺳﻤﺖ » ‪ ، « this side‬ﻳﻌﻨﻲ ﺳﻤﺖ ﺟﻬﺖ دار )‪(arrow side‬‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎل اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ‪ ،‬در زﻳﺮ ﺧﻂ راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺟﻬﺎت )‪ (reference line‬ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ در ﺳﻤﺖ دﻳﮕﺮ » ‪ « other side‬اﺗﺼﺎل اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ‪ ،‬در ﺑﺎﻻي ﺧﻂ‬ ‫‬
‫راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺟﻬﺎت )‪ (reference line‬ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻼﺋﻤﻲ ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺧﻂ ﻋﻤﻮدي ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﻂ ﻋﻤﻮدي در ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﻋﻼﻣﺖ ﻛﺸﻴﺪه‬ ‫‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﻪ‪ ‬اﺑﻌﺎد ﻣﻘﻄﻊ ﻋﺮﺿﻲ ‪ ،‬در ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﻋﻼﻣﺖ ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺣﺮف ) ‪( a‬‬ ‫‬
‫ﻗﺒﻞ از ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ و ﺣﺮف ) ‪ ( b‬ﻧﻴﺰ ﻗﺒﻞ از ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫‪36‬‬
‫» ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﺮف ﻣﺮﺟﻊ ) ‪، ( b‬‬
‫اﺧﺘﻴﺎري اﺳﺖ‪« .‬‬
‫ﻫﻤﻪ‪ ‬اﺑﻌﺎد ﻃﻮﻟﻲ ﻧﻴﺰ در ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﻋﻼﻣﺖ ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﻌﺪاد ﺟﻮش ‪ ،‬ﻃﻮل‬ ‫‬
‫ﺟﻮش و ﻃﻮل ﻫﺮ ﻓﺎﺻﻠﻪ‪.‬‬
‫‪ -2‬ﻋﻼﺋﻢ ﻗﺮاردادي ﺑﺮ اﺳﺎس اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ISO 2553‬و ‪ ) : BSEn 22553‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﻼﺋﻢ در ﺣﺎل‬
‫ﺣﺎﺿﺮ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻋﻼﺋﻢ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ BS 499‬اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن ﺷﺪه اﺳﺖ‪( .‬‬
‫ﺧﻂ ﭘﻴﻜﺎن ﻳﺎ ﺟﻬﺖ دار )‪ ) ، (Arrow Line‬ﺑﺮﻃﺒﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪: ( BS 499‬‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻣﺤﻞ ﺗﻘﺎﻃﻊ اﺗﺼﺎل در ﺗﻤﺎس ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺻﻔﺤﻪ‪ ‬ﻧﻘﺸﻪ ﻣﻮازي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺟﻬﺖ اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬اﺗﺼﺎل آﻣﺎده‪ ‬ورق ﺗﻜﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺧﻂ راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺟﻬﺎت )‪: (Reference Line‬‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺧﻂ ﭘﻴﻜﺎن ﻳﺎ ﺟﻬﺖ دار )‪ (arrow line‬ﻣﺘﺼﻞ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺧﻂ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺻﻔﺤﻪ ﻧﻘﺸﻪ ﻣﻮازي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺧﻂ ﺷﻜﺴﺘﻪ اي ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ در ﺑﺎﻻ و در زﻳﺮ ﺧﻂ راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺟﻬﺎت )‪(reference line‬‬ ‫‬
‫ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ﺟﻮش )‪) ، (weld symbol‬ﻛﻪ ﺑﺮ ﻃﺒﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ BS 499‬ﺑﻮده و ﻣﻮارد اﺳﺘﺜﻨﺎﻳﻲ آ ن ﻧﻴﺰ ذﻛﺮ‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪: (.‬‬
‫ﺳﻤﺖ دﻳﮕﺮ اﺗﺼﺎل ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‪ ‬ﺧﻂ ﺷﻜﺴﺘﻪ ) ‪ (broken line‬در ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﻂ راﻫﻨﻤﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ‬
‫ﺟﻬﺎت )‪ ، (reference line‬ﺑﻪ ﻏﻴﺮ از ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﺟﻮش ﺑﺎ اﻃﺮاف ﻣﺤﻮر ﻣﺮﻛﺰي اﺗﺼﺎل ﻛﺎﻣﻼ"‬
‫ﻣﺘﻘﺎرن ﺑﻮده ‪ ،‬ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺣﺮف ) ‪ (z‬ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻞ از ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬ ‫‬
‫ﺣﺮف ) ‪ (a‬ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻞ از ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻇﺎﻫﺮي ﮔﻠﻮﻳﻲ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬ ‫‬
‫ﺣﺮف )‪ ( s‬ﻧﻴﺰ ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻞ از ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﺎرآﻣﺪﮔﻠﻮﻳﻲ ﺑﺮاي ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ‬ ‫‬
‫ﻋﻤﻴﻖ و ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ ﻧﺴﺒﻲ ﻗﺮارﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪37‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﻧﻬﻢ ‪ :‬ﻣﻘﺪﻣﻪ اي ﺑﺮاي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ‪ :‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺗﺠﻬﻴﺰات وﻳﮋه اي ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﭼﻬﺎر ﻧﻴﺎز اﺻﻠﻲ ﻫﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ذوﺑﻲ در اﻳﺠﺎد ﺟﻮش ﺑﻲ ﻋﻴﺐ وﻧﻘﺺ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﺣﺮارت ) ‪: (Heating‬‬ ‫‬
‫ﺣﺮارت ﺷﺪﻳﺪ و ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺎﻋﺚ ذوب ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ و ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ (filler metal‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺣﻔﺎﻇﺖ ) ‪: (Protection‬‬ ‫‬
‫ﻛﻪ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه و ذوب ﺷﺪه اي ﻛﻪ در ﺣﺎل ﺣﺮﻛﺖ ﺑﻮده و ﻧﻴﺰﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ از ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﻛﺴﺎﻳﺶ‬
‫)‪ (oxidation‬را ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ از ورود ﮔﺎزﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن و اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ‬
‫داﺧﻞ ﻣﻨﺒﻊ ﺣﺮارت و ﻓﻠﺰ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري )‪: (Cleaning‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﻓﻊ اﻛﺴﻴﺪ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭘﺎك ﻛﺮدن داﻧﻪ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺻﻮرت ﻣﻲ‬
‫ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺧﻮاص ﻣﻨﺎﺳﺐ ) ‪: (Adequate Properties‬‬ ‫‬
‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻄﻠﻮب ‪ ،‬ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﺑﻪ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺣﺮارت ) ‪: (Heating‬‬
‫ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺴﻴﺎر وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺷﺮط اﺻﻠﻲ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ذوﺑﻲ‬
‫اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ‪ ،‬ﻣﻨﺒﻊ ﮔﺮﻣﺎ ﻳﺎ ﺣﺮارت ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ از دﻣﺎي ﻛﺎﻓﻲ ﺟﻬﺖ ذوب ﻣﻮاد در ﺣﺎل ﺟﻮش ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﺣﺘﺮاق ﮔﺎزﻫﺎ ) ‪: (Combustion of Gases‬‬
‫‪38‬‬
‫اﻛﺴﻴﮋن و اﺳﺘﻴﻠﻦ )‪ ، (acetylene‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ دﻣﺎي ‪ 3200‬درﺟﻪ‪ ‬ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﺸﺘﻌﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از‬
‫ﮔﺎزﻫﺎي ﺳﻮﺧﺖ دﻳﮕﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺑﺮش اﻛﺴﻲ ﮔﺎز ﺳﻮز ) ‪ (oxy fuel‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ‪ ،‬ﺷﺪت‬
‫ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ زﻳﺎدي ﺳﺎﻳﺮ روﺷﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ دﻳﮕﺮ ﻧﺒﻮده و زﻣﺎن ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺻﺮف اﻳﺠﺎد ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﻣﻮاد ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ) ‪: (Electrical Resistance‬‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﻴﺎن دو ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰي ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ‪ ،‬ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﻴﺶ از ‪ 95‬در ﺻﺪ ﻛﻞ‬
‫ﺟﻮش اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﻘﻄﻪ اي )‪ (resistance spot welding process‬ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ رود‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻨﺒﻊ ﺣﺮارت ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ (Electro Slag‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ‬
‫ﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻮ ﺟﺐ آن ﻣﻘﺎوﻣﺖ از ﻃﺮﻳﻖ ﺳﺮﺑﺎره ذوب ﺷﺪه ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ و ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﺑﻪ » ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺣﺮارت‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ « اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﭘﺮﺗﻮ ﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﺷﺪﻳﺪ اﻧﺮژي‪:‬‬
‫ﻣﺎ از ﺳﻪ ﻧﻮع ﭘﺮﺗﻮي اﻧﺮژي ﺑﺴﻴﺎر ﺷﺪﻳﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫ﻟﻴﺰر )‪ ) ، (Laser‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻧﻮر از ﻃﺮﻳﻖ ﭘﺮﺗﻮ اﻓﺸﺎﻧﻲ ﺗﺤﺮﻳﻚ ﺷﺪه(‬ ‫‬
‫اﺷﻌﻪ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ ) ‪ ) ، (Electron Beam‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از اﺷﻌﻪ ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻬﺎ در ﺧﻼً (‬ ‫‬
‫ﭘﻼﺳﻤﺎ )‪ ) ، (Plasma‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﮔﺎزي ﻛﻪ ﺑﺎ ﻧﻴﺮوي ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد ﮔﺎز ﻳﻮﻧﻴﺰه ﺷﺪه‬ ‫‬
‫‪ ،‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪(.‬‬
‫ﻫﻤﻪ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮش از ﭘﺮﺗﻮ ﻫﺎي اﻧﺮژي ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻ ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد دﻣﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﺷﺪﻳﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺮﺗﻮ‬
‫ﻫﺎي اﻧﺮژي ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي ﺟﻮش ﺷﺪه ﻛﻪ در واﻗﻊ اﻋﻮﺟﺎج ﻛﻠﻲ )‪ (distortion‬و ﺑﺎزدﻫﻲ زﻳﺎد را‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺳﺎﻳﺶ ) ‪: (Friction‬‬
‫از ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻋﻤﻞ ﺳﺎﻳﺶ ﻳﺎ اﺻﻄﺤﻜﺎك و) ﻓﺸﺎر( ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺟﺰا ﺑﻪ ﻫﻢ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻧﻤﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﺑﺎ روﻳﻪ ً ﻣﻮاد در » ﺣﺎﻟﺖ ارﺗﺠﺎﻋﻲ « اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ )‪: (Electric Arc‬‬
‫ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان راﻳﺞ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﻨﺒﻊ ﺣﺮارت و ﮔﺮﻣﺎي ﺟﻮش ذوﺑﻲ ‪ ،‬در اﻛﺜﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﺟﻮش راﻳﺞ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ‬
‫رود‪ .‬ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ‪ ،‬ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﺑﻴﺶ از ‪ 6000‬درﺟﻪ‪ ‬ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺎ ﻧﻮر ﺑﺴﻴﺎر ﺷﺪﻳﺪ ﻣﺎوراي ﺑﻨﻔﺶ ‪ ،‬ﻣﺎدون ﻗﺮﻣﺰ و‬
‫ﻣﺮﺋﻲ از ﺧﻮد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺣﺮارت ﻗﻮس از ﺑﺮﺧﻮرد اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎ و ﻳﻮﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ و اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫‪39‬‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺮﻳﺎن از ﻣﻴﺎن ﺷﻜﺎف ﻳﻮﻧﻴﺰه ﺷﺪه‪ .‬ﻫﻤﻪ ﮔﺎز ﻫﺎ ﻧﺎرﺳﺎﻧﺎ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ ،‬از اﻳﻦ‬
‫رو ﺑﺮاي ﺣﺮﻛﺖ و اﻧﺘﻘﺎل اﻟﻜﺘﺮون از اﺗﻤﻲ ﺑﻪ اﺗﻢ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﻓﺸﺎر و وﻟﺘﺎژ ﻛﺎﻓﻲ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪ .‬زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﺴﻴﺮ رﺳﺎﻧﺎ ﻳﺎ‬
‫» ﭘﻼﺳﻤﺎ« ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ ‪ ،‬وﻟﺘﺎژ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ را ﺣﻔﻆ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬وﻟﺘﺎژي ﻛﻪ ﺑﺮاي راه اﻧﺪازي ﻗﻮس‬
‫ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ‪ » ،‬وﻟﺘﺎژ ﻣﺪار ﺑﺎز« )‪ (OVC‬ﻧﺎم دارد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ وﻟﺘﺎژي ﻛﻪ ﻗﻮس اﻳﺠﺎد ﺷﺪه را ﺣﻔﻆ وﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﺪ ‪ » ،‬وﻟﺘﺎژ ﺟﻮش ﻳﺎ ﻗﻮس « ﻧﺎم دارد و ﻣﺴﻴﺮ رﺳﺎﻧﺎي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﻧﻴﺰ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » ﭘﺎﻳﻪ ﻳﺎ ﺳﺘﻮن ﺑﻼﺳﻤﺎ « )‬
‫‪ (plasma column‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺣﻔﺎﻇﺖ ) ‪: (Protection‬‬
‫ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ، (MMA‬از اﺣﺘﺮاق ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﭘﻮﺷﺶ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﮔﺎز ﻋﻤﺪﺗﺎ"‬
‫ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺖ ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻛﻪ از ﺧﻮد ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮده ‪ ،‬از ﻧﻔﻮذ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ‬
‫ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ، (SAW‬دوﺑﺎره از اﺣﺘﺮاق ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﭘﻮﺷﺶ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ‪ ،‬اﻣﺎ اﻳﻦ‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﻼﻛﺲ ﻳﺎ ﭘﻮدر رﻳﺰ داﻧﻪ اي ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺠﺰا ﺑﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ارﺳﺎل ﺷﺪه ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ) ‪ (MMA‬و ﻳﺎ ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ) ‪ (SAW‬ﻛﻪ ﺣﺎوي ﻣﻴﺰان زﻳﺎدي از ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت اﺻﻠﻲ اﻧﺪ ‪ ،‬در ﺟﺎﻫﺎﻳﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ‬
‫رود ﻛﻪ ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه ‪ ،‬ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﺟﻮش ) ‪ (MAG ) ، (MIG‬و ) ‪ ، (TIG‬ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ" از ﺳﻴﻠﻨﺪر و ﻳﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬
‫ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺗﺎًﻣﻴﻦ و اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺎز ﻳﺎ ﻣﺎﻳﻊ ذﺧﻴﺮه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﺟﻮش ) ‪ (TIG‬و ) ‪ ، (MIG‬ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫ﻛﻠﻲ از ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ) آرﮔﻦ ﻳﺎ ﻫﻠﻴﻢ ( اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ و در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ، (MAG‬ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ )‬
‫‪ (CO2‬و ﻳﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ) ‪ (CO2‬ﻳﺎ اﻛﺴﻴﮋن ) ‪ (O2‬در ﮔﺎز آرﮔﻦ را ﺑﻜﺎر ﻣﻲ ﺑﺮﻳﻢ‪.‬‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري آﻻﻳﻨﺪه ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ )‪: (Cleaning‬‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ‪ ،‬ﭘﺎﻻﻳﺶ و اﺣﻴﺎي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺷﺮط اﺻﻠﻲ ﻫﻤﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي راﻳﺞ ﺟﻮﺷﻜﺎري ذوﺑﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ‬
‫رود‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ ﺟﻮش را ﻣﻲ ﺗﻮان ﻓﺮاﻳﻨﺪ رﻳﺨﺘﮕﻲ )‪ (casting‬ﺑﻪ ﺣﺴﺎب آورد ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻣﻜﺎن اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ﺑﺮﺧﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد ‪ ،‬اﻣﺎ ﺑﺎ وﺟﻮد اﻳﻦ ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻﻳﻲ را ﺑﺎ‬
‫اﻓﺰودن ﻣﻮاد ﭘﺎك ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﻓﻼﻛﺲ ﻳﺎ ﭘﻮدر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﭼﻨﻴﻦ روﺷﻲ ﺑﻮﻳﮋه در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ (MMA‬ﺻﺤﺖ‬
‫دارد ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺟﺐ آن ﻣﻮاد ﭘﺎك و اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ اﻟﻜﺘﺮود اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻣﻮاد ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﭘﻮدر ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ (FCAW‬و )‪ (SAW‬ﻧﻴﺰ اﻓﺰوده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ) ‪، (MIG‬‬
‫) ‪ (MAG‬و ) ‪ ، (TIG‬ﻣﻮاد اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه اي از ﻗﺒﻴﻞ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم )‪ ، (silicon‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم و ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﺎﻳﺪ در ﻃﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬
‫رﻳﺨﺘﮕﻲ اوﻟﻴﻪ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻪ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود و ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ) ‪ (MIG‬و ) ‪ (TIG‬را ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﻗﺒﻞ از‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺗﺎ ﺣﺪ ﻛﻴﻔﻲ ﺑﺎﻻ اﺣﻴﺎ ﻧﻤﻮد ‪ ،‬زﻳﺮا از ﭘﻮدر ﻳﺎ ﻓﻼﻛﺴﻲ ﻛﻪ ﻣﻮاد ﭘﺎك ﻛﻨﻨﺪه را ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﺣﺎل‬
‫اﻧﺠﻤﺎد اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻧﻤﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫‪40‬‬
‫ﺧﻮاص آﻟﻴﺎژي ﻣﻨﺎﺳﺐ ‪:‬‬
‫در ﻣﻮرد ﻣﻮاد اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺧﻮاص ﻣﻄﻠﻮب ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻋﻨﺎﺻﺮآﻟﻴﺎژي در ﺑﺮﺧﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎ‬
‫از ﻃﺮﻳﻖ ﻓﻼﻛﺲ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ ﻣﻮادﻣﺼﺮﻓﻲ ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود در ﺣﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﮔﺴﺘﺮده ﺑﺮاي‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ (MMA‬وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ در ﻫﻨﮕﺎم ﺳﺎﺧﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ داد ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻧﻴﺰ ﻛﺎرآﻳﻲ اﻟﻜﺘﺮود را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ ، (SAW‬ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﺮو‬
‫ﻣﻨﮕﻨﺰ )‪ (Ferro-manganese‬ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﻣﺘﺮاﻛﻢ اﻓﺰوده ﺷﻮد‪ .‬اﻓﺰودن ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﺑﻪ ﺟﻮش‬
‫از ﻃﺮﻳﻖ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻓﻼﻛﺲ ‪ ،‬ﺑﺴﻴﺎر ارزان و ﻣﻘﺮون ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ ﺗﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬در ﺑﺎره ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻮاد ﭘﺎك ﻛﻨﻨﺪه اي ﻛﻪ در ﺑﺎﻻ ﺷﺮح داده ﺷﺪ ‪ ،‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ) ‪ (MAG ) ، (MIG‬و ) ‪(TIG‬‬
‫را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت رﺷﺘﻪ اي ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز در ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ در ﺣﺪ ﺳﻴﻢ‬
‫ﺟﻮش ﻛﺸﻴﺪه ﺷﺪه ﻳﺎ رﺷﺘﻪ اي ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻟﺬا ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ اﺳﺖ ﻛﻪ از اﻳﻦ ﻧﻮع اﻟﻜﺘﺮود در ﺣﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺤﺪود وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﺑﺎ رﺷﺪ و ﮔﺴﺘﺮش ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎي رﺷﺘﻪ اي ﻓﻼﻛﺲ دار ‪ ،‬ﻫﻢ اﻛﻨﻮن از اﻟﻜﺘﺮود ﻧﻮع )‪ ( FCAW‬در ﺣﺪ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﮔﺴﺘﺮده وﺟﻮد دارد ‪ ،‬زﻳﺮا ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي اﺣﺘﻤﺎﻵ" ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻼﻛﺲ اﻟﻜﺘﺮود ) ‪ ، (MMA‬ﺑﻪ ﻫﺴﺘﻪ‪ ‬ﻓﻼﻛﺲ‬
‫اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﺻﻄﻼﺣﺎت وﻳﮋه در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ اﻳﻤﻨﻲ ﺟﻮش‪:‬‬
‫ﭼﺮﺧﻪ‪ ‬ﻛﺎر )‪:(Duty Cycle‬‬ ‫‬
‫ﭼﺮﺧﻪ‪ ‬ﻛﺎر ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻛﻪ در ﻳﻚ ﻓﺎﺻﻠﻪ‪ ‬زﻣﺎﻧﻲ وﺑﺪون ﻫﻴﭻ ﺧﻄﺮي ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ‬
‫دﺳﺘﮕﺎه‪ ‬رﺳﺎﻧﺎ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺪ‪ .‬زﻣﺎن ﭘﺎﻳﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ‪ 10‬دﻗﻴﻘﻪ اﺳﺖ و ﻣﻨﻈﻮر از ‪ 60‬در ﺻﺪ ﭼﺮﺧﻪ ﻛﺎر‬
‫اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﺑﺪون ﻫﻴﭻ ﺧﻄﺮي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن را در ﻣﺪت ‪ 6‬دﻗﻴﻘﻪ از ﻛﻞ زﻣﺎن ﭘﺎﻳﻪ‬
‫اﻧﺘﻘﺎل داده و ﺑﻌﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 4‬دﻗﻴﻘﻪ ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ ﺧﻨﻚ ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو درﻳﻚ ﭼﺮﺧﻪ ﻛﺎر ‪100‬‬
‫در ﺻﺪي ‪ ،‬دﺳﺘﮕﺎه ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺟﺮﻳﺎن را ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺪاوم اﻧﺘﻘﺎل دﻫﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﭼﺮﺧﻪ ﻫﺎي ﻛﺎر ‪ 60‬و‬
‫‪ 100‬در ﺻﺪي ﺑﺮ روي دﺳﺘﮕﺎه ﺟﻮش ﻗﺮار دارد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ‪ :‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در ‪ 60‬درﺻﺪ ﭼﺮﺧﻪ ﻛﺎر ‪ 350 ،‬آﻣﭙﺮ و در ‪ 100‬در ﺻﺪ آن ‪ 300 ،‬آﻣﭙﺮ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﭼﺮﺧﻪ ﻛﺎر را ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎ اﺻﻄﻼح » ﺿﺮﻳﺐ ﻋﺎﻣﻞ « ) ‪ (operating factor‬ﻛﻪ اﻏﻠﺐ ﺑﻪ ﺟﺎي ﭼﺮﺧﻪ‬
‫ﻛﺎر ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ‪ ،‬اﺷﺘﺒﺎه ﮔﺮﻓﺖ ‪ .‬زﻳﺮا ﻫﺮ دو اﺻﻄﻼح ﺑﻪ ﺻﻮرت در ﺻﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺿﺮاﻳﺐ‬
‫ﻋﺎﻣﻞ ﻋﻤﺪﺗﺎ" در ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت اﻗﺘﺼﺎدي ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‪ ‬ﻣﻘﺪار زﻣﺎن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﺟﻬﺖ‬
‫رﺳﻮب ﻣﻘﺪار ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺿﺮﻳﺐ ﻋﺎﻣﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ، (MMA‬ﺗﻨﻬﺎ ‪ 30‬در‬
‫ﺻﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪41‬‬
‫ﺣﺪ ﺗﻤﺎس ﺷﻐﻠﻲ ) ‪: (OEL ) ، (Ocupational Exposure Limit‬‬ ‫‬
‫ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‪ » ‬ﻣﺪﻳﺮ اﺟﺮاﻳﻲ ﺑﻬﺪاﺷﺖ و اﻳﻤﻨﻲ « اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن ‪ » ،‬ﺣﺪ ﺗﻤﺎس ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ « ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ‬
‫از ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺣﺪ ﺗﻤﺎس ﻛﺎري ﺑﻲ ﺧﻄﺮ ﺑﺎ دود ‪ ،‬ﮔﺎز و ﻳﺎ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﻃﻮل ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي زﻣﺎﻧﻲ‬
‫ﻣﻌﻴﻦ ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺷﻌﺒﻪ اﺟﺮاﺋﻴﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ اﻳﻦ ﻛﺎر را ﺑﻪ ﻋﻬﺪه دارد ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان ) ‪(GOSHH‬‬
‫و ﻳﺎ » ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮاد ﺧﻄﺮﻧﺎك ﺑﺮاي ﺳﻼﻣﺖ « ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از ﻣﻘﺪار دود ﻳﺎ ﮔﺎزي ﻛﻪ ﻛﺎرﮔﺮان‬
‫اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ آن درﺗﻤﺎﺳﻨﺪ ‪ ،‬در ﺟﺪول ذﻳﻞ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﺠﻠﻪ ) ‪ (Guidance Note‬اراﺋﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪:‬‬
‫ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﮔﺬاري ﺑﺮ ﺳﻼﻣﺖ‬ ‫ﺣﺪ ﺗﻤﺎس ﺷﻐﻠﻲ‬ ‫دود ﻳﺎ ﮔﺎز‬
‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ‬ ‫‪ 0.025‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‬ ‫ﻛﺎدﻣﻴﻮم‬
‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‪ 5‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‬ ‫دود ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‪ 5‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‬ ‫آﻫﻦ‬
‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‪ 5‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‬ ‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم‬
‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ‬ ‫‪ 0.20‬ﺟﺰ در ﻫﺮ ﻣﻴﻠﻴﻮن‬ ‫اوزون‬
‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ‬ ‫‪ 20‬ﺟﺰ در ﻫﺮ ﻣﻴﻠﻴﻮن‬ ‫ﮔﺎز ﻓﻮﺳﮋن‬
‫ﻋﺪم وﺟﻮد ﻣﻘﺪار‪ OEL‬وﻛﻨﺘﺮل ﺣﺠﻢ‬

‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫ﮔﺎز آرﮔﻦ‬
‫ﻫﻮاي اﻛﺴﻴﮋن )‪(O2‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﻤﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر را ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻣﻘﺪار » ﺣﺪ ﺗﻤﺎس ﺷﻐﻠﻲ« اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻛﺮد و ﻫﺮ ﻛﺪام از ﻣﺜﺎﻟﻬﺎي‬
‫ﺑﺎﻻ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻌﻴﻨﻲ در ﺟﻮﺷﻜﺎري وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫‪42‬‬
‫ﺑﺨﺶ دﻫﻢ ‪ :‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي دﺳﺘﻲ )‪ (MMA‬ﻳﺎ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫ﮔﺎز )‪(SMAW‬‬
‫وﻳﮋ ﮔﻴﻬﺎي ﻗﻮس ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ (MMA‬و ) ‪: (TIG‬‬
‫در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ (MMA‬و ) ‪ ، (TIG‬ﻃﻮل ﻗﻮس ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺿﻤﻦ اﻳﻨﻜﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﺑﺎﺗﺠﺮﺑﻪ و‬
‫ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻃﻮل ﻗﻮس را در ﻃﻮل ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﺛﺎﺑﺘﻲ ﻧﮕﻪ دارد ؛ ﺿﻤﻦ اﻳﻨﻜﻪ ﻫﻤﻮاره در اﻳﻦ ﻣﻴﺎن ﻧﻮﺳﺎﻧﺎﺗﻲ ﻫﻢ‬
‫وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻃﻮل ﻗﻮس زﻳﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﻓﺸﺎر ووﻟﺘﺎژ ﻻزم ﺟﻬﺖ ﻧﮕﻬﺪاري ﻗﻮس ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ذﺧﻴﺮه ﺷﺪه در ﻣﺪار اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺟﺐ آن ﻣﻘﺪار وﻟﺘﺎژ ذﺧﻴﺮه‬
‫ﺷﺪه ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﻛﺎﻫﺶ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﺑﺎﻳﺪ روﺷﻲ ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ اﻓﺖ زﻳﺎد ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻧﻮﺳﺎن وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس ﭘﻴﺪا ﻛﺮد و ﭼﻨﻴﻦ ﭼﻴﺰي ﺑﺎ‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ وﻳﮋه در دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ اﻗﺪام ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﻧﻤﻮدار ﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻜﻞ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮدار ﺷﻜﻞ ‪ ،‬ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻛﻪ ﺑﺎ ﺣﺮف )‪ (A‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻧﻮﺳﺎن در وﻟﺘﺎژ و ﺷﻜﺎف‬
‫ﻗﻮس را ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﭼﻄﻮر اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل ﻗﻮس ‪ ،‬ﻣﺤﻞ زﻳﺮ ﻧﻤﻮدار را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ و ﻇﺎﻫﺮا" ﺑﻪ ﻣﻮﺟﺐ آن ‪ ،‬ﻛﻞ ﺣﺮارت‬
‫ورودي ﻧﻴﺰ زﻳﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﺣﺮارت اﺿﺎﻓﻲ ﻗﻮس ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ رود و ﺑﻪ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻤﻲ‬
‫ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي دﺳﺘﻲ )‪: (MMA‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي دﺳﺘﻲ )‪ ، (MMA‬ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮﺷﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در اﺑﺘﺪا در اواﺧﺮ ﻗﺮن ﻧﻮزدﻫﻢ ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﺳﻴﻤﻲ ﺑﺪون روﻛﺶ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻌﺎرﻳﻒ ‪:‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش)‪ : (MMA‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي دﺳﺘﻲ « ) اﺻﻄﻼح ﺑﺮﻳﺘﺎﻧﻴﺎﻳﻲ (‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ : (SMAW‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز « ) اﺻﻄﻼح آﻣﺮﻳﻜﺎﻳﻲ (‪.‬‬
‫‪43‬‬
‫ﻣﻘﺪﻣﻪ ‪:‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي دﺳﺘﻲ )‪ (MMA‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ دﺳﺘﮕﺎه و ﻣﻮادﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش و اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮود ﻓﻼﻛﺲ دار‬
‫ﻛﻮﺗﺎه ‪ ،‬ﻧﻮﻋﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺳﺎده ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود در داﺧﻞ ﮔﺮﻣﺨﺎﻧﻪ ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﺳﻴﻢ‬
‫اﺗﺼﺎل اﻟﻜﺘﺮود و ﺑﺮق ﻧﻴﺰ در ﺻﻮرت ﻟﺰوم ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ ﺑﺮق ﻣﺘﺼﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در آن ‪ ،‬ﺟﻮﺷﻜﺎر‬
‫ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ‪ ،‬از ﻣﻬﺎرت ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻣﺎ ﺑﺎ وﺟﻮد اﻳﻦ ‪ ،‬ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬
‫)‪ ، (MMA‬ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﻘﺪار ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻣﻮﺟﻮد ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻫﺎي وﺿﻌﻴﺘﻲ و ﻧﻴﺰ اﻧﻄﺒﺎق ﭘﺬﻳﺮي اش ﺑﺎ ﻛﺎرﻫﺎي‬
‫ﺳﺎﻳﺖ ‪ ،‬ﺑﻄﻮر ﮔﺴﺘﺮده در ﺻﻨﻌﺖ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ) ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره‪ ‬ﻳﻚ (‪.‬‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﺳﻴﻤﻲ ﻣﻐﺰي دار ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ ‪ ،‬زﻳﺮا ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ‬
‫اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه و اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﻧﺴﺒﺘﺎ" ارزان ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﻜﻪ ﻗﻮس ﺑﺎ زدن اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ورق و ﻋﻘﺐ ﻛﺸﻴﺪن آن ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻛﻢ ‪ ،‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس ﺑﺎﻳﺪ در‬
‫ﺧﻂ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺟﻮش ﻛﻪ از ﺑﺮوز ﻟﻜﻪ ﻗﻮس و ﺟﺮﻗﻪ ﻫﺮز ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮده ‪ ،‬زده ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻳﺪ در‬
‫ﺣﻔﻆ ﻃﻮل ﻗﻮس ﭘﺎﻳﺪار و ﻛﻮﺗﺎه و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﺗﻮﺟﻪ و دﻗﺖ ﻛﺎﻓﻲ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره دو‪ ،‬ﻋﻜﺲ ﻛﺎرآﻣﻮزي را ﻛﻪ ﻟﺒﺎس اﻳﻤﻨﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻮﺷﻴﺪه ‪ ،‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ؛ در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره‬
‫ﺳﻪ ‪ ،‬ﻣﻘﺪار دود ﻧﺎﺷﻲ از اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب از ﻃﺮﻳﻖ ﻟﻮﻟﻪ ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮ را‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﺻﻮل اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ از زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﺗﺎ ﺣﺪ ﻛﻤﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻳﺎﻓﺘﻪ ‪ ،‬اﻣﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻫﺎي ﻣﻮاد‬
‫ﻣﺼﺮﻓﻲ آن ﺑﺮﭘﺎﻳﻪ ﻣﻌﻴﻨﻲ اﺻﻼح ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ اﺻﻠﻲ و ﻣﻮرد ﻧﻴﺎزﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي دﺳﺘﻲ )‪ (MMA‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺗﺮاﻧﺴﻔﻮرﻣﺎﺗﻮر ﺑﺮق و دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ ) ، (rectifier‬از ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺛﺎﺑﺖ(‬ ‫‬
‫ﮔﺮﻣﺨﺎﻧﻪ ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه )‪ ) (holding oven‬ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 200‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد (‬ ‫‬
‫ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه اﻟﻜﺘﺮود )‪(electrode holder‬‬ ‫‬
‫ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﻣﺎﺳﻚ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﺷﻴﺸﻪ ﺻﺎﻓﻲ‬ ‫‬
‫ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ ﺑﺮق‬ ‫‬
‫اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫ﮔﺮﻣﺨﺎﻧﻪ اﻟﻜﺘﺮود ) ﺑﺮاي ﭘﺨﺖ اﻟﻜﺘﺮود ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 350‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد(‬ ‫‬
‫ﺗﺎﺑﻠﻮي ﻛﻨﺘﺮل ) داراي ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﻳﺎ آﻣﭙﺮ و ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ (‬ ‫‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ )‪: (Variable Parameters‬‬
‫وﻟﺘﺎژ ‪:‬‬ ‫‪.1‬‬
‫‪44‬‬
‫وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ (MMA‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﺑﺎ ﻗﻮس ﺳﻨﺠﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ در‬
‫ﻃﻮل ﻗﻮس ﻧﻴﺰ ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ‪ » .‬وﻟﺘﺎژ ﻣﺪار ﺑﺎز « ) ‪ ، (OCV‬وﻟﺘﺎژي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي راه اﻧﺪازي و ﻳﺎ ﺷﺮوع‬
‫ﻣﺠﺪد ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻻزم ﺑﻮده و ﺑﺎ ﻧﻮع اﻟﻜﺘﺮود ﻧﻴﺰ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻛﺜﺮ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي اﺻﻠﻲ روﻛﺶ‬
‫دار‪ ،‬ﺑﻪ وﻟﺘﺎژ ﻣﺪار ﺑﺎز ) ‪ (OCV‬ﺑﻴﻦ ‪ 70‬ﺗﺎ ‪ 90‬وﻟﺖ ‪ ،‬و اﻟﻜﺘﺮود ﻫﺎي روﺗﻴﻠﻲ )‪ (rutile‬ﻧﻴﺰ ﺗﻨﻬﺎ ﺑﻪ ‪50‬‬
‫وﻟﺖ ﻧﻴﺎز دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق و ﻗﻄﺒﻴﺖ )‪: (Polarity‬‬ ‫‪.2‬‬
‫ﻧﻮع و ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ﺑﺎ اﻧﺘﺨﺎب دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي و ﻗﻄﺮ اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﻧﻮع و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻮاد و‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻗﻄﺒﻴﺖ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ از ﻗﺒﻴﻞ )‬
‫‪ (surfacing‬و اﺗﺼﺎل )‪ ، (joining‬ﻧﻮع اﻟﻜﺘﺮود و روﻛﺶ آن ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻛﺜﺮ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻏﻴﺮ‬
‫ﻓﻠﺰي و ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻞ ) ‪ (surfacing‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺗﻪ ﻧﺸﺴﺖ )‪ (deposition‬ﺻﺤﻴﺢ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫ﻣﻨﻔﻲ ﻧﻴﺎز دارﻧﺪ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻣﻮارد اﺳﺘﺜﻨﺎﻳﻲ ﻫﻢ در اﻳﻦ ﻗﺎﻧﻮن ﻣﻮﺟﻮد اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﺮﻋﺖ ذوب اﻟﻜﺘﺮود‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع روﻛﺶ آن ‪ ،‬ﺑﺎ ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب و ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻣﺜﺒﺖ ﻳﺎ ﻣﻨﻔﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و اﻧﺘﺨﺎب ﻗﻄﺒﻴﺖ‬
‫ﻧﻴﺰ ﺑﺮ ﺗﻮازن ﺣﺮارﺗﻲ ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪.‬‬
‫ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪: (MMA‬‬
‫وﺳﺎﺋﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪:‬‬ ‫‬
‫ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از وﺿﻌﻴﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ وﺳﺎﺋﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﭼﺸﻤﻲ آﻧﻬﺎ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪ .1‬اﻟﻜﺘﺮود ‪:‬‬
‫ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺻﺤﻴﺢ و وﺿﻌﻴﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﻜﺘﺮود از ﻗﺒﻴﻞ ﻗﻄﺮ و روﻛﺶ ﻓﻼﻛﺲ دار‬
‫آن ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻳﺪ از ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﭘﺨﺖ اﻟﻜﺘﺮود روﻛﺶ دار ﺑﺮ ﻃﺒﻖ روش‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﺮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻗﺒﻞ از اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ ﻧﻮع اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل و ﻧﻈﺎرت ﻣﻮارد زﻳﺮ ﭘﺮداﺧﺖ‪:‬‬
‫ﭘﺨﺖ اﻟﻜﺘﺮود در دﻣﺎي ‪ 350‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺮاي ﻣﺪت ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري اﻟﻜﺘﺮود در ﮔﺮﻣﺨﺎﻧﻪ در دﻣﺎي ‪ 150‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬ ‫‬
‫ﺗﺤﻮﻳﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه‪ ‬آن ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎر در دﻣﺎي ﺣﺪود ‪ 70‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬ ‫‬
‫اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي و از ﻗﺒﻞ ﭘﺨﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻧﻴﺎزي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﭘﺨﺖ ﻧﺪارﻧﺪ‪ .‬در ﺻﻮرت ﺑﺎز ﺷﺪن ﺟﻌﺒﻪ اﻟﻜﺘﺮود ‪،‬‬
‫ﻛﺎرﺑﺮان ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﻔﻆ ﻣﻘﺪار ﻫﻴﺪروژن ﻗﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﺮ روي ﺟﻌﺒﻪ آن ‪ ،‬از راﻫﻨﻤﺎﻳﻲ و دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫‪45‬‬
‫ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﭘﻴﺮوي ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﭘﺨﺖ ﻣﺠﺪد اﻟﻜﺘﺮود در ﺻﻮرت ﻟﺰوم ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺛﺒﺖ ﺗﺎرﻳﺦ و زﻣﺎن ﺑﺎز ﺷﺪن ﺟﻌﺒﻪ‬
‫آن ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﺳﻠﻮﻟﺰي و روﺗﻴﻠﻲ ﻗﺒﻞ از اﺳﺘﻔﺎده ‪ ،‬ﻧﻴﺎزي ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﺪارﻧﺪ ‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﺎﻳﺪ آﻧﻬﺎ را در وﺿﻌﻴﺖ‬
‫ﺧﺸﻚ ﻧﮕﻬﺪاري ﻛﺮد‪ .‬اﻟﻜﺘﺮود ﻫﺎي روﺗﻴﻠﻲ را ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻣﺮﻃﻮﺑﻨﺪ ﺑﺎﻳﺪ در دﻣﺎي ﻣﻌﻴﻨﻲ ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫» وﻟﺘﺎژ ﻣﺪار ﺑﺎز « ) ‪: (OCV‬‬ ‫‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ » وﻟﺘﺎژ ﻣﺪار ﺑﺎز « ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﺳﺘﮕﺎه را ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد و از‬
‫ﺣﺮﻛﺖ اﻧﺘﺨﺎﺑﮕﺮ وﻟﺘﺎژ ﺑﻪ ﻃﺮف ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺻﺤﻴﺢ ‪ ،‬اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق و ﻗﻄﺒﻴﺖ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﻮع و ﺣﺪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق را ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﺟﺰﻳﻴﺎت )‪ (WPS‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﺮد‪.‬‬
‫ﺳﺎﻳﺮ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪:‬‬ ‫‬
‫از دﻳﮕﺮ ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬زاوﻳﻪ‪ ‬ﺻﺤﻴﺢ اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺷﻜﺎف‬
‫ﻗﻮس ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود و ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه‪‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‪.‬‬
‫ﻛﻨﺘﺮل اﻳﻤﻨﻲ ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻣﻮارد ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬ﻇﺮﻓﻴﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ‪ ،‬ﭼﺮﺧﻪ ﻛﺎر وﺳﺎﻳﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﻋﺎﻳﻖ‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻲ ﻋﻴﺐ و ﻧﻘﺺ ‪ ،‬ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺻﺤﻴﺢ از ﭼﺸﻢ در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺗﺮاﺷﻴﺪن ﺳﺮ ﺑﺎره )‬
‫‪ (slag‬و اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻛﺎر آﻣﺪ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﻤﺎس ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﺎ دود و ﮔﺎز ﺳﻤﻲ ‪.‬‬
‫ﺻﻼﺣﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎر در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻮرد ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻋﻴﻮب ﺧﺎص ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪:‬‬
‫آﺧﺎل ﺳﺮﺑﺎره )‪:(Slag Inclusions‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﺳﺘﻔﺎده از روش ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﻧﻴﺰ ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻛﺎﻓﻲ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬
‫ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫‪46‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ )‪:(Porosity‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﻃﻮب و ﻣﻌﻴﻮب و ﻣﻮاد ﺟﻮش آﻟﻮده اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ذوب ﻳﺎ ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﻪ ﻧﺎﻗﺺ )‪: (Lack of Root Fusion or Penetration‬‬ ‫‬
‫ﻋﻠﺖ اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﺪم ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺻﺤﻴﺢ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻳﺎ آﻣﭙﺮ ‪ ،‬ﻓﺎﺻﻠﻪ و روﻳﻪ‪ ‬رﻳﺸﻪ ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ) ‪:(Undercut‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ آﻣﭙﺮ ﻳﺎ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫روش ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺗﻨﺪ ﻳﺎ ﻛﻨﺪ اﻟﻜﺘﺮود و ﻧﻮﺳﺎن ﻃﻮل ﻗﻮس و وﻟﺘﺎژ ﺑﻮﻳﮋه‬
‫درﻃﻮل ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺎرﭘﻴﭽﻲ اﻟﻜﺘﺮود )‪ (weaving‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻜﻪ ﻗﻮس )‪: (Arc Strikes‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس و ﻳﺎ ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻟﻜﻪ‬
‫ﻗﻮس اﺣﺘﻤﺎل دارد ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﺪم ﻧﺼﺐ ﺻﺤﻴﺢ ﮔﻴﺮه‪ ‬ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ )‪: (Hydrogen Cracks‬‬ ‫‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻋﺪم ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺻﺤﻴﺢ ﻧﻮع اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬روش ﻏﻠﻂ ﭘﺨﺖ اﻟﻜﺘﺮود و ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻧﺎدرﺳﺖ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي اﺻﻠﻲ روﻛﺶ دار ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ (MMA‬ﻳﺎ )‪: (SMAW‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪:‬‬
‫ﺗﺮاﻧﺴﻔﻮرﻣﺎﺗﻮر ﺑﺮق و دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ ، (rectifier‬ژﻧﺮاﺗﻮر و ﻣﺒﺪل )‪ ) ، (inverter‬از ﻧﻮع‬ ‫‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺛﺎﺑﺖ(‬

‫ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق و ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه اﻟﻜﺘﺮود )‪(electrode holder‬‬ ‫‬
‫‪47‬‬
‫ﻣﺎﺳﻚ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﺷﻴﺸﻪ ﺻﺎﻓﻲ و ﻫﻤﻪ ﻟﺒﺎﺳﻬﺎي اﻳﻤﻨﻲ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ وﻧﻜﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ ‪:‬‬
‫ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎ ن ﻳﺎ آﻣﭙﺮ‬ ‫‬
‫ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻳﺎ ﻣﺘﻨﺎوب و ﻗﻄﺒﻴﺖ‬ ‫‬
‫ﻧﻮع وﻗﻄﺮ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫وﺿﻌﻴﺖ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫ﻋﺎﻳﻖ ﻛﺎري و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب‬ ‫‬
‫وﻟﺘﺎژ‬ ‫‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫ﭼﺮﺧﻪ ﻛﺎر‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎﻻت‬ ‫‬
‫ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻤﻠﻜﺮد وﻳﮋه اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫آﺧﺎل ﺳﺮﺑﺎره )‪(Slag Inclusions‬‬ ‫‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ )‪(Porosity‬‬ ‫‬
‫ذوب ﻳﺎ ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﻪ ﻧﺎﻗﺺ )‪(Lack of Root Fusion or Penetration‬‬ ‫‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ) ‪(Undercut‬‬ ‫‬
‫ﻟﻜﻪ ﻗﻮس )‪(Arc Strikes‬‬ ‫‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ )‪(Hydrogen Cracks‬‬ ‫‬
‫ﻣﺰا ﻳﺎ و ﻣﻌﺎﻳﺐ ‪:‬‬
‫ﻣﺰا ﻳﺎ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫اﻣﻜﺎن اﺳﺘﻔﺎده از آن در ﺳﺎﻳﺖ )‪ (field‬و ﻛﺎرﮔﺎه )‪(shop‬‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن اﺳﺘﻔﺎده‪ ‬اﻟﻜﺘﺮود در ﺣﺪ وﺳﻴﻊ‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي در ﻫﻤﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻫﺎي ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺣﻤﻞ آﺳﺎن‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي وﺳﺎﻳﻞ ﺳﺎده‬ ‫‬
‫‪48‬‬
‫ﻣﻌﺎﻳﺐ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺿﺮﻳﺐ ﻣﻬﺎرت ﺑﺎﻻ‬ ‫‬
‫ﺑﺮوز ﻋﻴﻮب ﺟﻮﺷﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﻟﻜﻪ ﻗﻮس و آﺧﺎل ﺳﺮﺑﺎره‬ ‫‬
‫ﺿﺮﻳﺐ ﻋﺎﻣﻞ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻي دود ﻧﺎﺷﻲ از اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬ ‫‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻫﻴﺪروژن‬ ‫‬
‫‪49‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﻳﺎزدﻫﻢ ‪ :‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ) ‪(TIG / GTAW‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ) ‪ ، (TIG / GTAW‬ﻓﺮاﻳﻨﺪي اﺳﺖ ﻛﻪ اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر در آﻣﺮﻳﻜﺎ در‬
‫ﻃﻮل ﺟﻨﮓ ﺟﻬﺎﻧﻲ دوم ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻣﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪ‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش)‪ : (TIG‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ « ) اﺻﻄﻼح ﺑﺮﻳﺘﺎﻧﻴﺎﻳﻲ (‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ : (GTAW‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ « ) اﺻﻄﻼح آﻣﺮﻳﻜﺎﻳﻲ (‪.‬‬
‫ﻣﻘﺪﻣﻪ ‪:‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ ، (TIG‬ﻓﺮاﻳﻨﺪي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻧﻴﺎز دارد وآن را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻣﻴﺰان ﺗﻤﺮﻛﺰ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻛﻪ در ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻮرد ازﻳﺎﺑﻲ ﻗﺮار داد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻧﻴﺰ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ ﺑﺮاي‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي در ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻗﺎﻳﻖ ﻣﻮﺗﻮري ﻓﺮاﺳﺎﺣﻠﻲ ﺷﻜﻞ دو ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﺎ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻫﻢ ردﻳﻒ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻋﻼوه آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﻛﻨﺪي ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﺎ ﺗﻮﺳﻌﻪ و ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ (TIG‬ﺑﺎ ﺳﻴﻢ‬
‫ﺟﻮش داغ ) ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره ﺳﻪ( ‪ ،‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺟﻮش اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻴﺰ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻪ ﻧﺸﺴﺖ‬
‫)‪ (deposition‬ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ)‪ (SAW‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس در اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روﺷﻬﺎي ﻣﺘﻌﺪد ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ ،‬وﻟﻲ در وﺳﺎﻳﻞ ارزاﻧﺘﺮ‪ ،‬ﺷﺮوع‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس ﺑﺎ ﻋﻤﻞ )ﺧﺮاش( ﻛﻪ ﺷﺒﻴﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ (MMA‬ﺑﻮده ‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ؛ اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ و ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬
‫را ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ آﻟﻮده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺑﺮاي اﺟﺘﻨﺎب از ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ‪ ،‬از روش ﺷﺮوع ﻗﻮس ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺑﺎﻻ اﻏﻠﺐ ﺑﻪ‬
‫ﻣﻨﻈﻮر راه اﻧﺪازي ﻗﻮس در اﻛﺜﺮ وﺳﺎﻳﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎل دارد ﺑﺎﻋﺚ‬
‫اﻳﺠﺎد ﺗﺪاﺧﻞ در وﺳﺎﻳﻠﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﺎﻣﭙﻴﻮﺗﺮي ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺮاي ﻏﻠﺒﻪ ﺑﺮ ﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﻣﺸﻜﻠﻲ ‪ ،‬روﺷﻲ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان )‪ (lift arc‬وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آن اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ورق ﺑﺮﺧﻮرد داﺷﺘﻪ و ﻛﻤﻲ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ‬
‫ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد؛ در اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﻗﻮس ﺑﺎ آﻣﭙﺮ ﻳﺎ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ اﻣﺘﺪاد اﻟﻜﺘﺮود ﺗﺎ‬
‫ﻃﻮل ﻗﻮس ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﻛﺎﻣﻞ ﻣﻲ رﺳﺪ‪ .‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺑﺮ ﺧﻼف ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﻗﻮﺳﻲ‬
‫دﻳﮕﺮ ‪ ،‬ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ" و ﺑﻄﻮر ﻣﺠﺰا ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﺑﻪ داﺧﻞ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت‬
‫دﺳﺘﻲ و ﺣﺮﻓﻪ اي ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي وي ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪ ،‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ (MMA‬ﺑﺴﻴﺎر ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺗﺮ اﺳﺖ ‪ ،‬زﻳﺮا داراي ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻳﺸﺘﺮ ‪ ،‬ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻗﺎﺑﻞ ﻛﻨﺘﺮل و ﻧﻜﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﺮاي ﺑﺎزرس ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪50‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ اﺻﻠﻲ و ﻣﻮرد ﻧﻴﺎزﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ (TIG‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق ازﻗﺒﻴﻞ ﺗﺮاﻧﺴﻔﻮرﻣﺎﺗﻮر ﺑﺮق و دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ ) ، (rectifier‬از ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﺛﺎﺑﺖ(‬
‫ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق ﻣﺒﺪل‬ ‫‬
‫ﺗﺎﺑﻠﻮي ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﻓﻠﻮﻣﺘﺮ ﻳﺎ ﺟﺮﻳﺎ ن ﺳﻨﺞ‬ ‫‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‬ ‫‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻗﺎﺑﻞ ﻧﺼﺐ ﻣﺸﻌﻞ )‪(torch assemblies‬‬ ‫‬
‫ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﺗﺎﺑﻠﻮي ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺮق ) داراي آﻣﭙﺮ و ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ (‬ ‫‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻗﺎﺑﻞ ﻧﺼﺐ ﺑﺮ ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ )‪ (TIG‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‬ ‫‬
‫ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ اﺿﺎﻓﻲ‬ ‫‬
‫ﻟﻨﺰ ﮔﺎز ) ‪(Gas Lens‬‬ ‫‬
‫ﺑﺪﻧﻪ ﻣﺸﻌﻞ )‪(Torch Body‬‬ ‫‬
‫ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪه ﻳﺎ اﻓﺸﺎﻧﻪ ﮔﺎز )‪(Gas Diffuser‬‬ ‫‬
‫ﻣﻴﻠﻪ ﺑﺎز ﻣﺴﻲ )ﺟﻬﺖ ﻧﮕﻬﺪاري اﻟﻜﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ(‬ ‫‬
‫ﻛﻠﻴﺪ ﺧﺎﻣﻮش و روﺷﻦ ﻳﺎ ﺿﺎﻣﻦ‬ ‫‬
‫ﺷﻴﻠﻨﮓ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‬ ‫‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ )‪: (Variable Parameters‬‬
‫وﻟﺘﺎژ ‪:‬‬ ‫‬
‫وﻟﺘﺎژ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ (TIG‬ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﺎ ﻧﻮع ﮔﺎزي ﻛﻪ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ و ﻃﻮل ﻗﻮس آن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ (MMA‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق و ﻗﻄﺒﻴﺖ )‪: (Polarity‬‬ ‫‬
‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﻪ ﺗﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﻛﻪ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻫﺮﭼﻪ‬
‫ﺳﻄﺢ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﻧﻔﻮذ و ذوب ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪51‬‬
‫ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ ﻛﻪ در ﻓﻮﻻد ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﻫﻤﻮاره ﺑﺎ ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ )‪ (DC – ve‬اﺳﺖ ﻛﻪ در آن‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﮔﺮﻣﺎ در ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ ، (TIG‬در ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﺑﺮاي ﺧﻨﻚ‬
‫ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ در ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب )‪ (AC‬در ﻫﻨﮕﺎم‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻧﻮع ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ و زاوﻳﻪ‪ ‬راًس )‪: (Vertex Angle‬‬ ‫‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻬﻤﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ) ﻗﻄﺮ‪ ،‬ﻧﻮع و زاوﻳﻪ راًس ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ( ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬راﻳﺞ ﺗﺮﻳﻦ اﻧﻮاع ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ »‬
‫‪ « thoriated‬و » ‪ « ceriated‬و ﺗﻨﮕﺴﺘﻨﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‬
‫ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ » ‪ « zirconiated‬ﻛﻪ ﺑﺮاي ) آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻣﻲ ( ﻧﻴﺰ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ زاوﻳﻪ راًس ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ در ﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻧﻮع ﮔﺎز و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آن )‪: ( Flow Rate‬‬ ‫‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ از دو ﻧﻮع ﮔﺎز ﺧﺎﻟﺺ ﺷﺎﻣﻞ » آرﮔﻦ « و » ﻫﻠﻴﻢ « در ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ (TIG‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد ؛ ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﮔﺎز ﻧﻴﺘﺮوژن ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻠﺰ ﻣﺲ و ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ) ‪ (austenitic stainless steel‬ﻛﻪ ) ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮش را‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ داده ( ‪ ،‬اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن )‪ ، (gas flow rate‬ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺻﻠﻲ دﻳﮕﺮ روش‬
‫ﺟﻮش اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع اﺗﺼﺎل و ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﮔﺎز ﻫﺎي )‪ (TIG‬ﺑﺎ درﺟﻪ‪ ‬ﺧﻠﻮص ‪ 99.99‬درﺻﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﮔﺎز آرﮔﻦ از ﮔﺎز ﻫﻠﻴﻢ‬
‫ارزان ﺗﺮ و از ﻏﻠﻈﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻮا ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﻮده و داراي ﭘﺘﺎﻧﺴﻞ ﻳﻮﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ و‬
‫ﻧﻔﻮذ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﺳﻄﺤﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﮔﺎز ﻫﻠﻴﻢ ﻧﻴﺰ از ﮔﺎز آرﮔﻦ ﮔﺮاﻧﺘﺮ و از ﻏﻠﻈﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ‬
‫ﺑﻪ آرﮔﻦ و ﻫﻮا ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﻮده و داراي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﻮﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن ﺑﺎﻻ اﺳﺖ و ﻧﻔﻮذ ﺑﻴﺸﺘﺮ و ﻗﻮس داغ ﺗﺮي‬
‫ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد‪ .‬در واﻗﻊ ﻣﻨﻈﻮر از آن اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﮔﺎز ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ‪،‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﻠﻴﻢ ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺳﺮازﻳﺮ و ﺟﺮﻳﺎن آرﮔﻦ در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺳﺮﺑﺎﻻ ﺑﺮاي ﻃﺮح اﺗﺼﺎل‬
‫)‪ (joint design‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻠﻔﻴﻖ وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﻣﻔﻴﺪ ﻫﺮ‬
‫ﮔﺎز ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﻔﻮذ و ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺎز‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﺎز آرﮔﻦ و ﻫﻠﻴﻢ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬
‫ﺷﻴﺐ رو ﺑﻪ ﺑﺎﻻ )‪ (Slope in‬و ﺷﻴﺐ رو ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ )‪: (Slope out‬‬ ‫‬
‫ﺷﻴﺐ رو ﺑﻪ ﺑﺎﻻ )‪ (slope in‬و ﺷﻴﺐ رو ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ )‪ ، (slope out‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در‬
‫ﺑﺮﺧﻲ دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﺟﻮش ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود ﻛﻪ ﻋﻤﻞ ﺻﻌﻮد و ﻧﺰول ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق را ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻧﻮع وﻳﮋﮔﻲ در ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﺮوز ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪ اي ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش ) ‪ (crater pipes‬در اﻧﺘﻬﺎي ﭘﺎس‬
‫ﺟﻮش ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻔﻴﺪ و ﻣﻮ‪‬ﺛﺮ اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻴﺐ رو ﺑﻪ ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻜﻞ‬
‫‪ ،‬ﺑﺮ روي دﺳﺘﮕﺎه اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪52‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻧﻮع ﻣﺘﻐﻴﺮ در ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل ﺻﻌﻮد و ﻧﺰول ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در ﺷﺮوع و‬
‫ﭘﺎﻳﺎن ﺟﻮش ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻜﻞ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﺗﺎًﺧﻴﺮ ﻗﻄﻊ ﮔﺎز ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﺗﺎًﺧﻴﺮ ﻗﻄﻊ ﮔﺎز ‪ ،‬زﻣﺎن ﻗﻄﻊ ﺳﻮﻟﻨﻮﺋﻴﺪ )‪ (solenoid‬ﮔﺎز در اﻧﺘﻬﺎي ﺟﻮش را ﺑﻪ ﺗﺎًﺧﻴﺮ ﻣﻲ‬
‫اﻧﺪازد و از آن ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻣﺪاوم ﻋﻤﻞ اﻧﺠﻤﺎد و ﺧﻨﻜﻲ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﭘﺎﻳﺎن ﻫﺮ ﭘﺎس اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آن اﻏﻠﺐ زﻣﺎﻧﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ﻛﻪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮادي ﻣﺎﻧﻨﺪ آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي ﺿﺪ زﻧﮓ‬
‫)‪ (stainless‬و ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻮم )‪ (titanium‬ﻛﻪ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬از اﻳﻦ رو اﺣﺘﻤﺎل‬
‫دارد ﻛﻪ ﭼﻨﻴﻦ ﻋﻤﻠﻲ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻜﻞ ‪ ،‬ﺑﺮ روي دﺳﺘﮕﺎه ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي ﺿﺮﺑﻪ اي ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪: (TIG‬‬ ‫‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺿﺮﺑﻪ اي ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ (TIG‬ﻛﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢ اﻧﺪ ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎن زﻣﻴﻨﻪ ﺿﺮ ﺑﻪ ) ‪( Pulse Background Current‬‬ ‫‬
‫ﻣﺪت ﺿﺮﺑﻪ ) ‪(Pulse Duration‬‬ ‫‬
‫ﺟﺮﻳﺎن اوج ﺿﺮﺑﻪ ) ‪( Pulse Peak Current‬‬ ‫‬
‫ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺿﺮﺑﻪ ) ‪( Pulse Frequency‬‬ ‫‬
‫ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪: ( TIG‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ) ‪: ( Torch‬‬
‫ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻗﻄﺮ و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ‪ ،‬ﻋﻤﻞ ﺻﻴﻘﻞ و ﻳﺎ ﺳﻨﮓ زﻧﻲ ﺻﺤﻴﺢ زاوﻳﻪ راًس‬ ‫‬
‫ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز آن و ﻧﻴﺰ ﻧﺼﺐ ﻟﻨﺰ ﮔﺎز ) ‪ ، (gas lens‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻮارد‬
‫دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮد ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬اﻧﺪازه و ﻃﻮل ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ از ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮاﻣﻴﻚ‬
‫ﻣﺸﻌﻞ و ﻧﻮع ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﺮاﻣﻴﻚ ‪.‬‬
‫‪53‬‬
‫ﻧﻮع ﮔﺎز و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آن ‪:‬‬ ‫‬
‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎ ﻳﺪ ﻣﻮاردي از ﻗﺒﻴﻞ ﻛﺎرﺑﺮد ﺻﺤﻴﺢ ﮔﺎز و ﺗﺮﻛﻴﺐ آن و ﻧﻴﺰ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫ﺷﻜﻞ و ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه‪ ‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎﻳﺪ از ﺗﻨﻈﻴﻢ درﺳﺖ ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن و ﻗﻄﺒﻴﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺣﺪ و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮ ﻃﺒﻖ‬
‫روش ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬ﺣﺪ وﻣﻴﺰان آﻧﻬﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻮع ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﻗﻄﺮ ﻣﻮاد‬
‫و ﻧﻴﺰ ﻧﻮع ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻮرد ﻛﻨﺘﺮل واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از دﻳﮕﺮ ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬زاوﻳﻪ‪ ‬ﺻﺤﻴﺢ ﻣﺸﻌﻞ ‪ ،‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺷﻜﺎف‬
‫ﻗﻮس ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود و ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه‪‬‬
‫در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﻧﻮرد ) ‪ (carriage‬و ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه ‪ ،‬ﺗﺤﺖ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ‪ ،‬ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮاد واﻛﻨﺸﻲ ) ‪ ، (reactive materials‬ﻋﻤﻞ‬
‫) ‪ ، ( purging‬ﻧﻮع و ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﮔﻨﺘﺮل ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻲ ﻋﻴﺐ و ﻧﻘﺺ واﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻛﺎر آﻣﺪ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﻤﺎس ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﺎ‬
‫دود و ﮔﺎز ﺳﻤﻲ ‪.‬‬
‫ﺻﻼﺣﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎر در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻮرد ﻛﻨﺘﺮل‬
‫آﺧﺎل ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ) ‪: (Tungsten Inclusions‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﺎﻻ و زاوﻳﻪ‪ ‬ﻧﺎدرﺳﺖ راًس ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫‪54‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻄﺤﻲ )‪:( Surface Porosity‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻓﻘﺪان ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﻮﻳﮋه ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﺳﺎﻳﺖ ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﮔﺎز ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺷﻜﻞ اﺗﺼﺎل و ﻳﺎ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪ اي ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش ) ‪: (Crater Pipes‬‬ ‫‬
‫ﻋﻠﺖ اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ ‪ ،‬ﻧﺎﺷﻲ از روش ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﺮداﺧﺖ ﻳﺎ ﺻﻴﻘﻞ ﺟﻮش و ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده ﺻﺤﻴﺢ از‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﺟﻮش و رﻳﺸﻪ )‪:(Weld / Root Oxidation‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻧﻴﺰ در ﺻﻮرت ﺗﺎًﺧﻴﺮ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻗﻄﻊ ﮔﺎز و ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﮔﺎز )‪ (purge‬در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻮم ‪ ،‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ (TIG‬ﻳﺎ )‪: (GTAW‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‪:‬‬
‫ﺗﺮاﻧﺴﻔﻮرﻣﺎﺗﻮر ﺑﺮق و دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ ) ، (Rectifier‬از ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺛﺎﺑﺖ(‬ ‫‬
‫ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺧﻨﺜﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ) آرﮔﻦ و ﻳﺎ ﻫﻠﻴﻢ (‬ ‫‬
‫ﺷﻴﻠﻨﮓ ﮔﺎز ‪ ،‬ﻓﻠﻮﻣﺘﺮ ) ﺟﺮﻳﺎن ﺳﻨﺞ (‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ‪ TIG‬ﺑﺎ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺳﻨﮓ زده ﺷﺪه و ﻧﻴﺰ ﻗﻄﻌﻪ ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎد از روﺷﻬﺎي راه اﻧﺪازي ﻗﻮس ﺷﺎﻣﻞ ) ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺑﺎﻻ ‪ ،‬ﻗﻮس ‪ lift‬و ﻳﺎ اﺳﺘﺎرت ﻗﻮس ﺑﺎ روش‬ ‫‬
‫ﺧﺮاش ‪(scratch‬‬
‫ﻣﺎﺳﻚ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺷﻴﺸﻪ ﺻﺎﻓﻲ و ﻫﻤﻪ ﻟﺒﺎﺳﻬﺎي اﻳﻤﻨﻲ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‬
‫ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻴﻠﻪ اي ﺷﻜﻞ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺻﺤﻴﺢ‬ ‫‬
‫ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎ ن ﻳﺎ آﻣﭙﺮ‬ ‫‬
‫‪55‬‬
‫ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻳﺎ ﻣﺘﻨﺎوب و ﻗﻄﺒﻴﺖ‬ ‫‬
‫ﻧﻮع وﻗﻄﺮ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‬ ‫‬
‫زاوﻳﻪ راًس ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‬ ‫‬
‫ﻧﻮع ﮔﺎز و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آن‬ ‫‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ‪ ،‬اﻧﺪازه و ﻧﻮع ﻗﻄﻌﻪ ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‬ ‫‬
‫وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس‬ ‫‬
‫ﻟﻨﺰ ﮔﺎز‬ ‫‬
‫آﺧﺎل ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ) ‪(Tungsten Inclusions‬‬ ‫‬
‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪ اي ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش ) ‪(Crater Pipes‬‬ ‫‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻄﺤﻲ )‪( Surface Porosity‬‬ ‫‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﺟﻮش ﻳﺎ رﻳﺸﻪ )‪(Weld / Root Oxidation‬‬ ‫‬
‫ﻣﺰا ﻳﺎي اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻ‬ ‫‬
‫ﻛﻨﺘﺮل وﻧﻈﺎرت ﺧﻮب‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي در ﻫﻤﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻫﺎي ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﻗﻮﺳﻲ ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﻴﺰان ﻫﻴﺪروژن‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬ ‫‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺿﺮﻳﺐ ﻣﻬﺎرت ﺑﺎﻻ‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺣﺪ ﻧﺎﭼﻴﺰ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ‬ ‫‬
‫ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻛﺎرﻫﺎي ﺳﺎﻳﺖ‬ ‫‬
‫ﺑﺎزدﻫﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻي اوزون‬ ‫‬
‫‪56‬‬
‫ﺑﺨﺶ دوازدﻫﻢ ‪ :‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ) ‪ ( MIG‬و ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺎز ﻏﻴﺮ ﺧﻨﺜﻲ ) ‪( MAG / GMAT‬‬
‫وﻳﮋ ﮔﻴﻬﺎي ﻗﻮس ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( MIG‬و ) ‪: ( SAW‬‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش )‪ (MMA‬و ) ‪ ، ( TIG‬در ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( MAG ) ، ( MIG‬و ) ‪ ( SAW‬ﺑﻪ وﺳﺎﻳﻞ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ‪ ،‬زﻳﺮا ﻃﻮل ﻗﻮس ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ وﻟﺘﺎژ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ﺑﺮاي دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق ﺑﺎ وﻟﺘﺎژ ﺛﺎﺑﺖ ﻳﺎ ) ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ( ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫وﻳﮋ ﮔﻲ وﻟﺘﺎژ ﺛﺎﺑﺖ ) ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ( ‪:‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﭘﻴﺶ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‪ » ‬وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس ﺟﻮش « از دﺳﺘﮕﺎه ) ‪ ، ( OCV‬ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﺣﺪود ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 2‬وﻟﺖ ﻣﺪار ﺑﺎز ‪ ،‬ﺑﺎﺑﺖ ﻫﺮ‬
‫‪ 100‬آﻣﭙﺮ ﺟﺮﻳﺎن ﺟﻮش در ﺣﺎل اﺳﺘﻔﺎده ‪ ،‬ﺗﻠﻒ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ) ‪: ( MIG‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ، ( MIG‬در اﺑﺘﺪا در اواﺧﺮ دﻫﻪ‪ 40 ‬در آﻣﺮﻳﻜﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ آرﮔﻦ و ﻫﻠﻴﻢ ﺑﺮاي‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺳﺎزه ﻫﺎي آﻟﻴﺎژ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻣﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪ‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ :( MIG‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ آرﮔﻦ و ﻫﻠﻴﻢ «‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ :( MAG‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺎز ﻏﻴﺮ ﺧﻨﺜﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﮔﺎز ﺧﺎﻟﺺ دي‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ) ‪ ( CO2‬و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﺎز آرﮔﻦ ﺑﺎ دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ و ﻳﺎ آرﮔﻦ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن « ‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ : ( GMAW‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺎز ﻏﻴﺮ ﺧﻨﺜﻲ « ﻛﻪ آز آن ﺑﺮاي‬
‫ﺗﻮﺻﻴﻒ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( MIG‬و ) ‪ ( MAG‬در آﻣﺮﻳﻜﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ :( FCAW‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﺗﻮﭘﻮدري « ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺗﻮﺻﻴﻒ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻗﻮﺳﻲ ﻣﻐﺰي‬
‫ﭘﻮدردار در آﻣﺮﻳﻜﺎ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫‪57‬‬
‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‪:‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ اﺻﻠﻲ و ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( MIG‬و ) ‪ ( MAG‬ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ (MMA‬و ) ‪ ( TIG‬ﻓﺮق دارد ‪ ،‬زﻳﺮا در آن ﻣﻨﺒﻊ‬
‫ﺑﺮق ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﺳﺖ و ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ ﻣﺘﺼﻞ ﺑﻪ ﻗﺮﻗﺮه ﺑﻮده ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻮدﻛﺎر در ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ) ‪torch‬‬
‫‪ ( head‬ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻧﻴﺰ از ﻗﺴﻤﺖ ﺑﻴﺮون از ﻃﺮﻳﻖ ﺳﻴﻠﻨﺪ ر ﻣﺠﺰاﻳﻲ ﺗﺎًﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﺑﺮاي ﺑﻪ ﺣﺮﮔﺖ در آوردن اﻟﻜﺘﺮود ﺳﻴﻤﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ‪ ‬ﺗﻐﺬﻳﻪ‪ ‬ﺳﻴﻢ و ﻳﺎ ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ داﺧﻠﻲ ﻣﺤﺮك ﺳﻴﻢ ﺟﻮش‬
‫ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس در اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺪار ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰي ﻛﻪ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‬
‫ﻧﻴﺰ ﻛﺎﻣﻼ" ﺑﻪ ﻧﻮع ﮔﺎز ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه و ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن و ﻳﺎ وﻟﺘﺎژ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﻃﻮل ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق ‪ ،‬اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺑﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش » ﻧﻴﻤﻪ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ « و ﻳﺎ ﻛﺎﻣﻼ" اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي‬
‫ﺧﻮدﻛﺎر ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻳﺎ اﻳﻨﻜﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان آن را ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺳﻴﺴﺘﻢ ردﻳﺎﺑﻲ ) ‪، ( tracking‬‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ و دو ‪ ،‬اﺟﺰاي ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﺻﻠﻲ و ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره ﺳﻪ ﻧﻴﺰ‪ ،‬ﻋﻤﻞ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‬
‫ﺳﺮﺑﺎﻻ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ اﺻﻠﻲ و ﻣﻮرد ﻧﻴﺎزﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( MIG‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق ازﻗﺒﻴﻞ ﺗﺮاﻧﺴﻔﻮرﻣﺎﺗﻮر ﺑﺮق و دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ ) ، (Rectifier‬از ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﺛﺎﺑﺖ(‬
‫ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق ﻣﺒﺪل‬ ‫‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺮق از ﻗﺒﻴﻞ ) ‪ ، liner‬ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق ‪ ،‬ﺷﻴﻠﻨﮓ آب و ﮔﺎز (‬ ‫‬
‫‪Liner‬‬ ‫‬
‫ﻧﻮك اﺗﺼﺎل اﺿﺎﻓﻲ‬ ‫‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ) ‪( torch head‬‬ ‫‬
‫ﺑﺴﺖ و ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﻗﺮﻗﺮه ﺳﻴﻢ ‪ 15‬ﻛﻴﻠﻮ ﮔﺮﻣﻲ ) ﺑﺎ روﻛﺶ ﻣﺴﻲ و ﺑﺪون روﻛﺶ (‬ ‫‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﺧﺎرﺟﻲ ﺗﻐﺬﻳﻪ‪ ‬ﺳﻴﻢ‬ ‫‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات دﺳﺘﮕﺎه ﮔﺮداﻧﻨﺪه‪ ‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( MIG‬و ) ‪ ( MAG‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ داﺧﻠﻲ ﮔﺮداﻧﻨﺪه‪ ‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﮔﺮداﻧﻨﺪه‪ ‬ﻓﻮﻗﺎﻧﻲ ﺻﺎف و ﻣﺴﻄﺢ‬ ‫‬
‫ﮔﺮداﻧﻨﺪه‪ ‬ﺗﺤﺘﺎﻧﻲ ﻧﻴﻢ ﺷﻴﺎر‬ ‫‬
‫راﻫﻨﻤﺎي ﺳﻴﻢ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫‪58‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪: ( MIG‬‬
‫ﺑﺪﻧﻪ ﻣﺸﻌﻞ‬ ‫‬
‫ﻛﻠﻴﺪ ﺧﺎﻣﻮش و روﺷﻦ ﻳﺎ ﺿﺎﻣﻦ‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎل ﺟﺪاﻛﻨﻨﺪه‪ ‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﻘﻄﻪ اي‬ ‫‬
‫ﻧﻮك اﺗﺼﺎل‬ ‫‬
‫ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪه ﻳﺎ اﻓﺸﺎﻧﻪ ﮔﺎز )‪(Gas Diffuser‬‬ ‫‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي اﺿﺎﻓﻲ‬ ‫‬
‫وﺳﺎﻳﻞ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ‬ ‫‬
‫ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﺎ ﻓﺸﺮدن ﻛﻠﻴﺪ ﺧﺎﻣﻮش و روﺷﻦ ﻳﺎ ) ﻛﻠﻴﺪ ﺿﺎﻣﻦ ( ﻣﺸﻌﻞ ) ‪ ( Torch‬اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬
‫ﮔﺎز ﺳﻮﻟﻨﻮﺋﻴﺪ ‪ ،‬ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ را آزاد ﻣﻲ ﺳﺎزد‪.‬‬ ‫‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش از ﻃﺮﻳﻖ ﻗﺮﻗﺮه و ﻧﻮك اﺗﺼﺎل ﻣﺸﻌﻞ ﺑﻪ ﮔﺮدش درﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻛﻨﺘﺎﻛﺘﻮر ) ‪ ( contactor‬ﻣﺴﻴﺮ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﻧﻮك اﺗﺼﺎل را ﻣﻲ ﺑﻨﺪد‪.‬‬ ‫‬
‫و در ﺻﻮرت ﻟﺰوم ‪ ،‬ﭘﻤﭗ آب ﻧﻴﺰ آب ﺧﻨﻚ را ﺑﻪ ﮔﺮدش درﻣﻲ آورد‪.‬‬ ‫‬
‫اﻧﻮاع اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ‪:‬‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي ) ‪: ( Dip Transfer‬‬ ‫‪.1‬‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش در اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ اﺗﺼﺎل ﻛﻮﺗﺎه ﻗﻮس ﺑﻴﻦ ‪ 50‬ﺗﺎ ‪ 200‬ﺑﺎر در ﺛﺎﻧﻴﻪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻌﻤﻮﻻ" از ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ) ‪ ( CO2‬و ﻳﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ و آرﮔﻦ ﺑﺎ‬
‫ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﭘﺎﻳﻴﻦ و وﻟﺘﺎژ ﺟﻮش ﻛﻪ از ‪ 24‬وﻟﺖ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﺗﻤﺎم وﺿﻌﻴﺘﻲ ﺑﺎ ﻣﻴﺰان ﺗﻪ ﻧﺸﺴﺖ ) ‪ ، ( deposition‬ﻧﻔﻮذ و ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود و‬
‫ﻋﻠﺖ آن ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ زﻣﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻗﻮس ﺧﺎﻣﻮش ﺷﺪه و ﺗﻨﻬﺎ ﺣﺮارت ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﻧﺎزك ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ) و ﻳﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺟﻮش‬
‫وﺿﻌﻴﺘﻲ در ﻗﺴﻤﺖ ﺿﺨﻴﻢ ﺗﺮ ورق ﺑﻜﺎر رود‪ ( .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬رﺳﻮب ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﻃﻮل ﺑﺨﺶ ﻣﺪار‬
‫ﻛﻮﺗﺎه‪ ‬ﭼﺮﺧﻪ ﺟﻮش اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ اي ) ‪: ( Spray Transfer‬‬ ‫‪.2‬‬
‫‪59‬‬
‫در اﻳﻦ ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ‪ ،‬ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ و اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ اي ﻓﻠﺰ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ .‬اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ‬
‫اي ﻣﻌﻤﻮﻻ" از ﮔﺎز آرﮔﻦ ﺧﺎﻟﺺ و ﻳﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ آرﮔﻦ و دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻ و ﻣﻘﺪار‬
‫وﻟﺘﺎژي ﺑﻴﺶ از ‪ 24‬وﻟﺖ ‪ ،‬ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و آن را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﻓﻮﻻد و ﺻﺮﻓﺎ" در اﺗﺼﺎل ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ‬
‫ﺳﺮازﻳﺮ و ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ) ‪ ( H / V‬ﺑﺎ ﻣﻴﺰان ﺗﻪ ﻧﺸﺴﺖ ) ‪ ، ( deposition‬ﻧﻔﻮذ و ذوب ﺑﺎﻻﺗﺮ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺣﺮارت ﻣﺪاوم ﻗﻮس ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪ .‬اﻳﻦ اﻧﺘﻘﺎل ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﺮاي ورق ﻓﻮﻻد‬
‫ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺶ از ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬اﻣﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﺤﺪودي در ﺟﻮش وﺿﻌﻴﺘﻲ ﺑﻪ‬
‫دﻟﻴﻞ وﺟﻮد ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺑﺰرگ و ﺑﺎﻟﻘﻮه‪ ‬ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﺿﺮﺑﻪ اي ) ‪: ( Pulsed Transfer‬‬ ‫‪.3‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل از ﺿﺮﺑﻪ ﻫﺎي ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ‪ ،‬ﺑﺮاي اﺣﺘﺮاق ﻓﻠﺰ ﻛﺮوي در ﻣﻴﺎن ﺷﻜﺎف ﻗﻮس ﺑﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ‬
‫ﺑﻴﻦ ‪ 50‬ﺗﺎ ‪ 300‬ﺿﺮﺑﻪ در ﺛﺎﻧﻴﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻧﺘﻘﺎل ﺿﺮﺑﻪ اي ‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪ‪ ‬ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ اي‬
‫ﺑﻪ ﺷﻤﺎر رﻓﺘﻪ ﻛﻪ اﻣﻜﺎن ﺟﻮﺷﻜﺎري وﺿﻌﻴﺘﻲ در ﻓﻮﻻد را ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺣﺮارت ورودي ‪ ،‬ذوب ﻣﻨﺎﺳﺐ و‬
‫ﺑﺎزدﻫﻲ ﺑﺎﻻ ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از آن اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي ﻫﻤﻪ ورﻗﻬﺎي ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮ از ‪1‬‬
‫ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ و ﻳﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺶ از ‪ 6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ ﻫﻤﻪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ ﻧﻴﺎزﻣﻨﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺑﺴﻴﺎر دﻗﻴﻖ ﺑﻮده ‪ ،‬از اﻳﻦ رو دﺳﺘﮕﺎه ) ‪( synergic‬‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻ" در اﻳﻦ ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﺿﺮﺑﻪ اي ) ‪: ( Synergic Pulsed Transfer‬‬ ‫‪.4‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ‪ ( MIG ) synergic‬و ) ‪ ، ( MAG‬در دﻫﻪ ‪ 1980‬ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪ و از ﻛﻨﺘﺮل رﻳﺰ‬
‫ﭘﺮدازﻧﺪه ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﻧﻴﺰ ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺟﻬﺖ اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻮع و ﻗﻄﺮ‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻣﻮاد و ﮔﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻛﻨﺘﺮل رﻳﺰ ﭘﺮدازﻧﺪه ﻧﻴﺰ ﻫﻤﻪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺿﺮﺑﻪ اي دﻳﮕﺮ را‬
‫ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ و ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻮدﻛﺎر ﺟﻬﺖ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ در » ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش « ) ‪ ( WFS‬ﻋﻮض‬
‫ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه اﺣﺘﻤﺎﻻ"ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي ‪ ،‬اﻓﺸﺎﻧﻪ اي و داﻧﻪ اي ﻳﺎ ﻛﺮوي ﻣﻮرد‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﻛﺮوي ﻳﺎ داﻧﻪ اي ) ‪: ( Globular Transfer‬‬ ‫‪.5‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ‪ ،‬ﺑﻴﻦ اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي و اﻓﺸﺎﻧﻪ اي اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫‪ MIG‬و ‪ MAG‬ﺑﺎ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺗﻮﭘﺮ ﻳﺎ ﺟﺎﻣﺪ ) ‪ ( solid wire‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬اﻣﺎ از آن ﻧﻴﺰ ﮔﺎﻫﻲ‬
‫اوﻗﺎت در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( FCAW‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪60‬‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ ‪:‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﻳﻪ‪ ‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ) ‪: ( Wire Feed Speed‬‬ ‫‪.1‬‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق را در آن ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻮدﻛﺎر زﻳﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎ‬
‫ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﻗﻄﺮ)‪ 1.4 ، 1.2 ، 1.0 ، 0.8 ، 0.6‬و ‪ ( 1.6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫وﻟﺘﺎژ ‪:‬‬ ‫‪.2‬‬
‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﭼﻴﺰ در اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ اي ‪ ،‬ﺗﻨﻈﻴﻢ وﻟﺘﺎژ اﺳﺖ ‪ ،‬زﻳﺮا آن ﺑﺎﻋﺚ ﻛﻨﺘﺮل ﻃﻮل ﻗﻮس ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫در اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي ﻧﻴﺰ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق و ﺣﺮارت ورودي ﻛﻞ ﺑﻪ داﺧﻞ ﺟﻮش را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻋﻼو ﺑﺮ‬
‫اﻳﻦ ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ » ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش « ) ‪ ، ( WFS‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق و وﻟﺘﺎژ ﻧﻴﺰ ﺣﺮارت ورودي را‬
‫زﻳﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺑﺎﻳﺪ از ﺑﻲ ﻋﻴﺒﻲ اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮش اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﻮد ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ‬
‫اﺗﺼﺎل ﺷﻞ ﻳﺎ ﺿﻌﻴﻒ ﺑﺎﻋﺚ داغ ﺷﺪن ﻧﻘﻄﻪ اﺗﺼﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد و در آن وﻟﺘﺎژ ﻧﺎﺷﻲ از ﻣﺪار از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻪ و‬
‫ﺗﺎًﺛﻴﺮ زﻳﺎدي ﺑﺮ وﻳﮋﮔﻲ ﻗﻮس ﺟﻮش ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ وﻟﺘﺎژ ‪ ،‬ﻧﻮع اﻧﺘﻘﺎل ﻗﺎﺑﻞ وﺻﻮل را ﺗﺤﺖ‬
‫ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻗﺮار داده و ﺑﻪ ﻧﻮع ﮔﺎز در ﺣﺎل اﺳﺘﻔﺎده ‪ ،‬ﺑﺴﻴﺎر واﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬
‫ﮔﺎز ‪:‬‬ ‫‪.3‬‬
‫ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ) ‪ ( CO2‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ » ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﻮﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن « ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ‪ ،‬ﻗﺎدر ﺑﻪ ﺣﻔﻆ و‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ اي ﻧﻴﺴﺖ ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﮔﺎز ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻫﻤﻴﻦ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﺎﻻ ‪ ،‬داراي ﻧﻔﻮذ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﺧﻮب ‪ ،‬ﻗﻮس ﺑﺴﻴﺎر ﺑﻲ ﺛﺒﺎت ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺟﺮﻗﻪ‪ ‬ﺟﻮش زﻳﺎد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﮔﺎز آرﮔﻦ از ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﻮﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن‬
‫ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ و اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ اي را ﺗﺎ ﺑﺎﻻي ‪ 24‬وﻟﺖ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻪ ﻣﻲ دارد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﮔﺎز داراي ﻗﻮس ﺑﺴﻴﺎر ﺛﺎﺑﺖ ‪ ،‬ﺟﺮﻗﻪ‪ ‬ﺟﻮش ﻛﻢ وﻟﻲ ﻧﻔﻮذ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺑﺮاي دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﻣﺰﻳﺖ ﻫﺮ دو ﮔﺎز ﻳﻌﻨﻲ ﻧﻔﻮذ ﺧﻮب ﺑﺎ ﻗﻮس ﭘﺎﻳﺪار و ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش ﻛﻢ‬
‫‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﺎز آرﮔﻦ و دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ‪ 5‬ﺗﺎ ‪ 20‬درﺻﺪ دي اﺳﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ در آرﮔﻦ ‪ ،‬ﻣﻲ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ ‪ .‬ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﻧﻴﺰ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺎز آرﮔﻦ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آن ‪ ،‬ﺑﺴﻴﺎر ارزاﻧﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻧﺪوﻛﺘﺎﻧﺲ ‪ ،‬ﺧﻮد اﻟﻘﺎﺋﻲ ) ‪: ( Inductance‬‬ ‫‪.4‬‬
‫اﻧﺪوﻛﺘﺎﻧﺲ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻓﺸﺎر ﻋﻘﺐ ﻧﺸﻴﻨﻲ ) ‪ ( back pressure‬وﻟﺘﺎژ ﻛﻪ در ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﺗﻔﺎق‬
‫اﻓﺘﺎده ‪ ،‬ﻣﻲ ﺷﻮد و آن ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺘﻐﻴﺮ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي ‪ ،‬ﺑﺎ اﺗﺼﺎل ﻛﻮﺗﺎه اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺮ روي ورق ‪ ،‬ﺑﺎﻻ ﻣﻲ رود و در آن ﻣﻮﻗﻊ ﻧﻴﺰ‬
‫اﻧﺪوﻛﺘﺎﻧﺲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻴﺰان اﻓﺰاﻳﺶ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در ﻧﻮك اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﻋﺎﻣﻠﻲ ‪ ،‬ﺑﺮ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﺑﺴﺰاﻳﻲ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪.‬‬
‫‪61‬‬
‫ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( MIG‬و ) ‪: ( MAG‬‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻟﻜﺘﺮود ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻗﻄﺮ ‪ ،‬ﻣﺸﺨﺼﺎت و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش از ﻋﻨﺎوﻳﻦ ﻣﻬﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪ .‬ﻣﻴﺰان اﺣﻴﺎء ﻳﺎ‬
‫اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ ) ‪ ( deoxidation‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﺎ ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺗﻚ ﺳﻮ ‪ ،‬دو ﺳﻮ و ﺳﻪ ﺳﻮﻳﻪ‪ ‬اﺣﻴﺎ‬
‫ﺷﺪه‪ ‬ﻣﻮﺟﻮد ﻧﻴﺰ ﺟﺰء ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻬﻢ ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ‪ ،‬ﻛﻴﻔﻴﺖ اﻧﺤﻨﺎي ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺣﺎﺋﺰ‬
‫اﻫﻤﻴﺖ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻮاد اﺣﻴﺎء ﻳﺎ اﻛﺴﻴﮋن زدا در ﺳﻴﻢ ﺟﻮش زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﺮﺻﺖ‬
‫اﻳﺠﺎد ﺗﺨﻠﺨﻞ ) ‪ ( porosity‬در ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪ .‬ﻛﻴﻔﻴﺖ روﻛﺶ ﻣﺴﻲ ‪ ،‬ﺣﺎﻟﺖ و اﻧﺤﻨﺎي‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺟﺰء ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻬﻢ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﻗﺮﻗﺮه ﻳﺎ ﻏﻠﻄﻚ ﻣﺤﺮك و ) ‪: ( Liner‬‬ ‫‬
‫اﻧﺪازه ﺻﺤﻴﺢ ﻗﺮﻗﺮه ﻫﺎي ﻣﺤﺮك ﺳﻴﻢ ﺟﻮش را ﻛﻨﺘﺮل و ﺑﺎ ﻓﺸﺎر دﺳﺖ ﻧﻴﺰ از ﻗﺪرت ﻛﺎﻓﻲ آﻧﻬﺎ ﺑﺮاي‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺷﻜﻞ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش را ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ دﻫﺪ و‬
‫ﺣﺮﻛﺖ آن را از ) ‪ ( liner‬ﺑﺴﻴﺎر دﺷﻮار ﻣﻲ ﺳﺎزد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺟﺮﻗﻪ در ﻗﺴﻤﺖ ﻧﻮك اﺗﺼﺎل و‬
‫ﺳﺎﻳﻴﺪﮔﻲ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ آن ﻗﺴﻤﺖ و) ‪ ( liner‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ‪ ،‬ﻧﻮع و اﻧﺪازه ﺻﺤﻴﺢ ) ‪ ( liner‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش را ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ‪ .‬اﻧﺪازه آن ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫ﺑﺎ دو ﻧﻮع ﻗﻄﺮ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺷﺎﻣﻞ ) ‪ 0.6‬و ‪ 1.4 ) ، ( 0.8‬و ‪ ( 1.2‬و ) ‪ 1.4‬و ‪( 1.6‬‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از ) ‪ ( liner‬ﻓﻮﻻدي ﺑﺮاي ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻓﻮﻻدي و از ) ‪ ( liner‬ﺗﻔﻠﻮﻧﻲ ﺑﺮاي ﺳﻴﻢ‬
‫ﺟﻮش آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻣﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻧﻮك اﺗﺼﺎل ‪:‬‬ ‫‬
‫اﻧﺪازه ﺻﺤﻴﺢ ﻧﻮك اﺗﺼﺎل ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﻣﻴﺰان ﺳﺎﻳﻴﺪﮔﻲ آن را ﻧﻴﺰ اﻏﻠﺐ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻴﺪ ‪ .‬ﻋﺪم اﺗﺼﺎل و‬
‫ﺑﺮﺧﻮرد ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﻧﻮك اﺗﺼﺎل ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻛﺎراﻳﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻣﻮﺟﻮد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺳﻴﻢ‬
‫ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﺮاي ﺑﻪ ﺣﺪاﻛﺜﺮ رﺳﺎﻧﺪن اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق از ﻃﺮﻳﻖ ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﻴﻦ دو ﺳﻄﺢ ﻣﺴﻲ‬
‫ﻧﻮك اﺗﺼﺎل ﺑﺎ روﻛﺶ ﻣﺴﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﻧﻴﺰ ﻣﺎﻧﻊ از ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺑﻪ‬
‫ﻃﻮر ﻣﺮﺗﺐ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻧﻮك اﺗﺼﺎل ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬
‫‪62‬‬
‫اﺗﺼﺎﻻت ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻃﻮل ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( MIG‬و ) ‪ ( MAG‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎي وﻟﺘﺎژ ‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ‬
‫ﮔﺮدد و ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از وﻳﮋﮔﻲ آﻣﭙﺮ ﻳﺎ وﻟﺖ ‪ ،‬وﻟﺘﺎژ ﺛﺎﺑﺖ داﺧﻞ دﺳﺘﮕﺎه ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ اﺗﺼﺎل ﺿﻌﻴﻒ در ﻣﺪار ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺑﺮ ﻣﺎﻫﻴﺖ و ﺛﺒﺎت ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ‬
‫ﮔﺬارد‪ .‬ﻟﺬا اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺟﺰء ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﻧﻮع ﮔﺎز و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﺑﺎن آن ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻧﻮع ﮔﺎزي ﻛﻪ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( MIG‬و ) ‪ ( MAG‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬ﺑﺴﻴﺎر ﺣﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ اﺳﺖ و‬
‫ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آن از ﺳﻴﻠﻨﺪر ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب در ﺣﺎل‬
‫اﻧﺠﻤﺎد ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﺮوز اﻛﺴﻴﺪ و ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻮارد دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪ » :‬ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش «‬
‫‪ ، WFS‬وﻟﺘﺎژ ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود و ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه‪‬‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻛﺎر آﻣﺪ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﻤﺎس ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﺎ اوزون و دود‪.‬‬
‫ﺻﻼﺣﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎر در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﻴﺰ ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ روش ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل‬
‫آﺧﺎل ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ) ‪: ( Silica Inclusions‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ ﻛﻪ ﺻﺮﻓﺎ" در ﻓﻮﻻد ﻓﺮﻳﺘﻲ ) آﻫﻦ دار ( ﺑﻮده ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره‪ ‬ﺟﺎﻧﺒﻲ ‪:‬‬ ‫‬
‫‪63‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ در ﻃﻮل اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي و ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﻤﻮدي روﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻠﻔﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺟﻮش اﻳﺠﺎد‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ) ‪: ( Porosity‬‬ ‫‬
‫ﻋﻠﺖ ﺑﺮوز اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻧﺎﺷﻲ از ﻓﻘﺪان ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻮاد آﻻﻳﻨﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﺳﺮاﺳﺮي ) ‪: ( Burn Through‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻧﻴﺰ از ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺎدرﺳﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻠﺰ ﺑﺮ روي ورق ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺰاﻳﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻣﻐﺰي ﭘﻮدردار ) ‪: ( Flux Cored Arc Welding‬‬
‫در اواﺳﻂ دﻫﻪ ‪ ، 80‬رﺷﺪ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺧﻮد ﻣﺤﺎﻓﻆ و ﻣﺤﺎﻓﻆ دوﺟﺎﻧﺒﻪ‪ ، ( FCAW ) ‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﮔﺎم ﻣﻬﻤﻲ در‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﻮﻓﻖ ﺟﻮش ﻧﻴﻤﻪ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ در ﺳﺎﻳﺖ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رﻓﺖ ﻛﻪ ﻗﺎدر ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮاد در ﺣﺪ ﻛﺎﻣﻼ" ﮔﺴﺘﺮده‬
‫ﺑﻮد‪.‬‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻳﻦ ﻧﻮع ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻠﺰي ﭘﻮدر ﻳﺎ ﻓﻼﻛﺲ داﻧﻪ اي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻼﻛﺲ ﻧﻴﺰ داراي‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" در اﻟﻜﺘﺮود ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( MMA‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﻟﺬا اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ از ﻛﺎرﺑﺮد ﺑﺴﻴﺎر ﮔﺴﺘﺮده اي‬
‫ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻋﻨﺎﺻﺮ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه‪ ‬ﮔﺎز را ﺑﻪ ﻓﻼﻛﺲ اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﻮد و ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﭼﻨﻴﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ‪ ،‬از‬
‫ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ اي ﻛﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺘﺪاول ) ‪ ( MIG‬و ) ‪ ( MAG‬در ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر را ﻣﺤﺪود‬
‫ﻛﺮده ‪ ،‬ﻣﺴﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي » ﻣﺤﺎﻓﻆ دوﺟﺎﻧﺒﻪ « ﻧﻴﺰ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺧﻮد را از ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻓﻼﻛﺲ و ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ‬
‫ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ اي ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آورﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻛﺜﺮ ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﻣﺤﻜﻢ ﺑﺎ ﺷﻜﻠﻬﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن اﺗﺼﺎل ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﺛﺮ ﺑﺨﺸﻲ اﺗﺼﺎل ﺳﻴﻢ‬
‫ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻜﺘﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻣﻐﺰي دار ﺑﻮﻳﮋه ﺑﺎ ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﺑﻪ‬
‫ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ رﻃﻮﺑﺖ ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﺟﺬب درز ﻣﻌﻴﻮب و ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻜﺎر ﮔﻴﺮي ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎي اﺻﻠﻲ ﻛﻪ ﭼﻨﺪ ﻣﺘﺮ اول آن از ﻗﺮﻗﺮه ﺟﺪا و دور رﻳﺨﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان روش ﻣﻘﺒﻮﻟﻲ ﺑﻪ‬
‫ﺣﺴﺎب ﻣﻲ آﻳﺪ ‪ ،‬زﻳﺮا در ﺻﻮرت ﻧﮕﻬﺪاري ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ آن ‪ ،‬رﻃﻮﺑﺖ از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻐﺰي ﻓﻼﻛﺲ ﻳﺎ ﭘﻮدر ‪ ،‬ﺟﺬب ﻃﻮل ﺳﻴﻢ‬
‫ﺟﻮش ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻣﻐﺰي دار ﺑﻲ ﻓﺎﻳﺪه اﺳﺖ و ﻫﻴﭻ ﺗﺎًﺛﻴﺮي در ﺑﺎزﮔﺮداﻧﺪن وﺿﻌﻴﺖ ﻓﻼﻛﺲ‬
‫آﻟﻮده در ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﻣﺰﻳﺖ اﺻﻠﻲ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻣﻐﺰي ﭘﻮدردار اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﻔﻮذ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺷﺪه و اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ‬
‫ﻣﻘﺪار ﺗﺮاﻛﻢ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﻳﺎ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در ) ‪ ( CSA‬رﺳﺎﻧﺎ‬
‫اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪.‬‬
‫‪64‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺗﻮﭘﺮ )‪ ( MIG‬و ) ‪ ( MAG‬ﻳﺎ ) ‪: ( GMAW‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪:‬‬
‫ﺗﺮاﻧﺴﻔﻮرﻣﺎﺗﻮر ﺑﺮق و دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ ) ، (rectifier‬از ﻧﻮع وﻟﺘﺎژ ﺛﺎﺑﺖ(‬ ‫‬
‫ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺧﻨﺜﻲ ‪ ،‬ﻏﻴﺮ ﺧﻨﺜﻲ ﻳﺎ ﻣﺨﺘﻠﻂ از ﻗﺒﻴﻞ ) آرﮔﻦ و ﻳﺎ دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ (‬ ‫‬
‫ﺷﻴﻠﻨﮓ ﮔﺎز ‪ ،‬ﻓﻠﻮﻣﺘﺮ ) ﺟﺮﻳﺎن ﺳﻨﺞ ( و ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻨﺪه ) رﮔﻼﺗﻮر ( ﮔﺎز‬ ‫‬
‫ﻣﺸﻌﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( MIG‬ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺷﻴﻠﻨﮓ ‪ ، ( liner ) ،‬ﭘﺨﺶ ﻛﻨﻨﺪه ) ‪ ، ( diffuser‬ﻧﻮك‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎل ) ‪ ( contact tip‬و ﻧﺎزل‬

‫دﺳﺘﮕﺎه ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﻗﺮﻗﺮه ﮔﺮداﻧﻨﺪه ﻳﺎ ﻣﺤﺮك‬ ‫‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ﻗﻄﺮ و ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‬
‫ﻣﺎﺳﻚ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﺷﻴﺸﻪ ﺻﺎﻓﻲ و ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻛﻞ ﻟﺒﺎﺳﻬﺎي اﻳﻤﻨﻲ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‬
‫ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎ ن ﻳﺎ آﻣﭙﺮ و » ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش « ) ‪( WFS‬‬ ‫‬
‫ﻧﻮع و ﻗﻄﺮ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫وﺿﻌﻴﺖ و اﻧﺪازه‪ ‬ﻧﻮك اﺗﺼﺎل‬ ‫‬
‫اﻧﺪازه‪(liner ) ‬‬ ‫‬
‫) ‪ ( OCV‬و وﻟﺘﺎژ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻧﻮع ﮔﺎز و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آن‬ ‫‬
‫ﻧﻮع ‪ ،‬اﻧﺪازه و ﻓﺸﺎر ﻗﺮﻗﺮه‬ ‫‬
‫ﺗﻨﻈﻴﻤﺎت اﻧﺪوﻛﺘﺎﻧﺲ ‪ ،‬ﺧﻮد اﻟﻘﺎﺋﻲ ) ‪( inductance‬‬ ‫‬
‫اﺗﺼﺎﻻت ) اﻓﺖ وﻟﺘﺎژ (‬ ‫‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ‪ ،‬ﺟﻬﺖ و زاوﻳﻪ‪ ‬اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫آﺧﺎل ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ) ‪( Silica Inclusions‬‬ ‫‬
‫‪65‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻄﺤﻲ )‪( surface porosity‬‬ ‫‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ) در اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي (‬ ‫‬
‫ﻣﺰا ﻳﺎ ي اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﺑﺎزدﻫﻲ ﺑﺎﻻ‬ ‫‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﺳﺎده‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي در ﻫﻤﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻫﺎي ﺟﻮش ) اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي و ﺿﺮﺑﻪ اي (‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي داﻣﻨﻪ وﺳﻴﻊ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻮاد‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي داﺋﻢ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ) در اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي (‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺣﺪ ﻧﺎﭼﻴﺰ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ‬ ‫‬
‫ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻛﺎرﻫﺎي ﺳﺎﻳﺖ‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﻳﻞ ﭘﻴﭽﻴﺪه‬ ‫‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻي اوزون‬ ‫‬
‫‪66‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺳﻴﺰدﻫﻢ ‪ :‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻏﻮﻃﻪ ور ﻳﺎ زﻳﺮ ﭘﻮدري ) ‪( SAW‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻏﻮﻃﻪ ور ﻳﺎ زﻳﺮ ﭘﻮدري ) ‪: ( SAW‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ، ( SAW‬در ﻃﻮل ﺟﻨﮓ ﺟﻬﺎﻧﻲ دوم در اﺗﺤﺎدﻳﻪ ﺟﻤﺎﻫﻴﺮ ﺷﻮروي ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻮﻋﻲ روش ﻣﻘﺮون ﺑﻪ‬
‫ﺻﺮﻓﻪ اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺿﺨﻴﻢ ﻓﻮﻻدي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪ‪.‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ :( SAW‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ﻏﻮﻃﻪ ور « و اﺻﻄﻼﺣﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در آﻣﺮﻳﻜﺎ و اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن‬
‫ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‪:‬‬
‫اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه از ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق ﺑﺎ وﻟﺘﺎژ ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ؛ اﻳﻦ ﻧﻮع وﻟﺘﺎژ ﻧﻴﺰ ﻃﻮل ﻗﻮس را ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﻳﺎ آﻣﭙﺮ آن از ‪ 100‬ﺗﺎ ‪ 2000‬آﻣﭙﺮ و ﻳﺎ ﺑﻴﺶ از آن ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﺮده ‪ ،‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﭼﮕﺎﻟﻲ ﻳﺎ ﻏﻠﻈﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﻔﻮذ ﻋﻤﻴﻖ و رﻗﻴﻖ ﺷﺪﮔﻲ آن ﺑﻪ داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻋﻤﻞ ﻗﻮس آن ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( MIG‬ﺷﺮوع ﺷﺪه ﻛﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﻛﻤﻚ ﺣﺮﻛﺖ ﻃﻮﻟﻲ ﻧﻮك اﻟﻜﺘﺮود در ﺳﻄﺢ اﻣﺘﺪاد‬
‫ﺟﻮش در ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ اﻣﻜﺎن ﺟﺮﻗﻪ ﻗﻮس ﺑﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺑﺎﻻ در ﺑﺮﺧﻲ وﺳﺎﻳﻞ ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ از ﻧﺎم اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﭘﻴﺪاﺳﺖ ‪ ،‬ﻗﻮس آن در زﻳﺮ ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ داﻧﻪ ﻫﺎي رﻳﺰ ﺑﻮده ‪ ،‬ﻣﺨﻔﻲ‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﻮﻳﻞ ﻓﻼﻛﺲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ دﺳﺘﮕﺎﻫﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﻧﻴﺰ ﻣﺠﻬﺰ اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺮاي ﻣﻮادي ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺶ از ‪ 10‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ )‪ ( run-on & run-off tabs‬ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﺮ روي درز ﻫﺎي ﺟﻮش ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬زﻳﺮا ﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﻋﺎﻣﻠﻲ ﺑﻪ ﻗﻮس ﺟﻮش اﻣﻜﺎن داده ﺗﺎ ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺮ درز واﻗﻌﻲ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻄﻠﻮب ﺧﻮد را ﺣﻔﻆ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ورق ‪ run-off‬ﻧﻴﺰ اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺸﺎﺑﻪ اي را در ﭘﺎﻳﺎن ﺟﻮش ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫)‪ ( run-on & run-off tabs‬ﺑﻌﺪ از ﺗﻜﻤﻴﻞ درز ﺟﻮش ‪ ،‬ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻗﻮس ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﺑﺮﺧﻮرد‬
‫ﻣﺘﺤﺮك ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﺎ ورق ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬روﻛﺶ ﻓﻼﻛﺲ ‪ ،‬ﻗﻮس را از ﻫﻮاي اﻃﺮاف ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و در‬
‫ﮔﺮﻣﺎي ﻗﻮﺳﻲ ﻛﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي و ﻣﻮاد اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه را ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮده ‪ ،‬ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻓﻼﻛﺲ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺳﺮﺑﺎره ﺟﻮش ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ روش ) ‪ ، ( MMA‬از ﺟﻮش ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ و دو‪ ،‬ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( SAW‬و ﻟﻮﻟﻪ ً در ﺣﺎل ﭼﺮﺧﺸﻲ را ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ و در‬
‫ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره ﺳﻪ ﻧﻴﺰ‪ ،‬دﺳﺘﮕﺎه ﺣﻤﻞ ﻳﺎ ﺗﺮاﻛﺘﻮر ﺳﻴﺎري ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از آن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ورق‬
‫ﺳﻄﺢ ﻳﺎ ﻛﻒ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪67‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ اﺻﻠﻲ و ﻣﻮرد ﻧﻴﺎزﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( SAW‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺗﺎﺑﻠﻮي ﻛﻨﺘﺮل ﺟﻮش‬ ‫‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﺣﻤﻞ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻗﺮﻗﺮه ﺳﻴﻢ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻓﻼﻛﺲ ﻳﺎ ﭘﻮدر داﻧﻪ داﻧﻪ‬ ‫‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ (rectifier‬ﻣﺒﺪل‬ ‫‬
‫ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺑﺮق‬ ‫‬
‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻓﻼﻛﺲ‬ ‫‬
‫ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﺎ زدن ﺳﻮﻳﺌﭻ ‪ ،‬ﻣﻮارد زﻳﺮ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪:‬‬
‫ﺑﺎ ﺧﺮوج ﻓﻼﻛﺲ ‪ ،‬ﻻﻳﻪ اي از آن در زﻳﺮ ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬ ‫‬
‫ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش از ﻗﺮﻗﺮه ﺷﺮوع ﺷﺪه و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻮس ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻛﻨﺘﺎﻛﺘﻮر ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻞ ﻗﻄﻊ و اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﺑﻪ ﻧﻮك اﺗﺼﺎل را اﻧﺠﺎم ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫و در ﺻﻮرت ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه ﺑﻮدن ﺟﻮش ‪ ،‬دﺳﺘﮕﺎه ﺗﺮاﻛﺘﻮر ﺳﻴﺎر ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري در ﺟﻮﺷﻜﺎري وﺿﻌﻴﺘﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺎﻫﻴﺖ ﻓﻼﻛﺲ داﻧﻪ اي ‪ ،‬ﺑﻪ وﺿﻌﻴﺖ ﺗﺨﺖ ) ‪flat‬‬
‫‪ ( position‬ﻣﺤﺪود ﺷﺪه اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ داﺋﻤﺎ" از ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﻮده و در ﺣﺎل‬
‫ﺣﺎﺿﺮ ﻧﻴﺰ اﻣﻜﺎن اﺳﺘﻔﺎده از آن در ﺣﺪ ﻣﻌﻴﻨﻲ از ﺟﻮﺷﻜﺎري وﺿﻌﻴﺘﻲ ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي وﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎده دﻳﮕﺮي از ﻗﺒﻴﻞ )‬
‫ﻓﻼﻛﺲ ﺑﻨﺪ ( ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري زﻳﺮ ﭘﻮدري داراي ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي زﻳﺎدي اﺳﺖ ‪ ،‬اﻣﺎ ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي ﻣﺸﺨﺼﻲ ﺑﻪ ﻏﻴﺮ از ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫وﺿﻌﻴﺘﻲ در آن ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ ﻛﺎﻣﻞ از ﻳﻚ ﻃﺮف ﺑﺪون اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻴﻠﻪ ﻳﺎ ﻧﻮار ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن‬
‫‪ backing bar / strip‬وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺘﺪاول اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪ ،‬ﺟﻮﺷﻜﺎري » ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش‬
‫ﻣﺎرﭘﻴﭽﻲ « اﺳﺖ ؛ ﻛﻪ در آن دﺳﺘﮕﺎه ﺛﺎﺑﺘﻲ در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري درز داﺧﻠﻲ و دﺳﺘﮕﺎه دﻳﮕﺮي ﻧﻴﺰ در‬
‫ﺑﺎﻻي آن ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري درز ﺑﻴﺮوﻧﻲ ‪ ،‬ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ ﻛﺎﻣﻞ ﺑﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺎرﭘﻴﭽﻲ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻮاﻣﻞ دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻳﺎ ﺳﺨﺘﻲ اﺗﺼﺎل‬
‫‪ joint‬ﺑﻮده ‪ ،‬ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ اﻧﺮژي ورودي ﻗﻮس در آن ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﺑﺎﻻﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس را ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺴﺌﻠﻪ‪ ‬ﻣﻬﻤﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ وﻗﻮع آن ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ‪،‬‬
‫ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و در ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( SAW‬ﺑﺎ ﻗﺪرت ﺑﻴﺶ از ‪ 1500‬آﻣﭙﺮ‬
‫ﻏﻴﺮ ﻣﻌﻤﻮل اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺿﺮﺑﻪ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺳﻴﻢ ﺗﺎﻧﺪوم ) ﭘﺸﺖ ﺳﺮ ﻫﻢ ( ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺳﻴﻢ‬
‫‪68‬‬
‫اﺻﻠﻲ ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ) ‪ ( DC+‬و ﺳﻴﻢ روﻛﺶ دار ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوﺑﻲ ﻛﻪ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻣﺨﺎﻟﻔﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮده ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ‬
‫داد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺳﺘﻔﺎده از روﺷﻬﺎي دو ﭘﺎﺳﻪ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ ‪ ،‬ﺑﺮ ﺧﻮاص ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ( HAZ‬ﺗﺎًﺛﻴﺮ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺬارد ؛ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ‪ ،‬روﺷﻬﺎي ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ ‪ ،‬رﺳﻮب ﻫﺎي ﺟﻮش ﻗﺒﻠﻲ و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ( HAZ‬را ﺑﻪ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻋﺎدي درآورده و ﺧﻮاص ﺑﺮﺗﺮي را از ﺧﻮد ﺑﺮوز ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو اﻣﻜﺎن ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺣﺎﺻﻞ از ﻓﻠﺰ‬
‫ﺟﻮش ) ‪ ( SAW‬دﺷﻮار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش از ﺳﻪ ﻋﻨﺼﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﺮ ﻛﺪام از ﻣﻘﺪار ﻋﻨﺎﺻﺮ‬
‫اراﺋﻪ ﺷﺪه در ﻗﺴﻤﺖ ذﻳﻞ ‪ ،‬ﺑﺎ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻫﺎي ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫‪ .1‬اﻟﻜﺘﺮود ) ‪ 25‬درﺻﺪ (‬
‫‪ .2‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﭘﻮدر ﻳﺎ ﻓﻼﻛﺲ ) ‪ 15‬درﺻﺪ (‬
‫‪ .3‬رﻗﺖ ﻳﺎ رﻗﻴﻖ ﺷﺪﮔﻲ ) ‪ 60 ) ( Dilution‬در ﺻﺪ (‬
‫ﻧﺴﺒﺖ اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ در رﺳﻮب ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﻌﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ‬
‫ﻧﻮﺳﺎن در» وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس « ﻧﻴﺰ ‪ » ،‬ﻃﻮل ﻗﻮس « را ﺗﻐﻴﻴﺮ داده و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﺑﺮ ﻣﻘﺪار ﻓﻼﻛﺲ ذوب ﺷﺪه و ﻛﻞ درﺻﺪ‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﺟﻮش ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪.‬‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ ‪:‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﻳﻪ‪ ‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ) ‪:( Wire Feed Speed‬‬ ‫‪.1‬‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق را در آن ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻮدﻛﺎر زﻳﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻏﻠﻈﺖ ﻳﺎ‬
‫ﭼﮕﺎﻟﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻋﺮﺿﻲ آن ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﺮﭼﻪ ﻏﻠﻈﺖ ﺟﺮﻳﺎن زﻳﺎد‬
‫ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﻧﻔﻮذ و ذوب ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫وﻟﺘﺎژ ‪:‬‬ ‫‪.2‬‬
‫ﺗﻨﻈﻴﻢ وﻟﺘﺎژ‪ ،‬ﻧﻮﻋﻲ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻣﻬﻢ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( SAW‬ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺮ ﺷﻜﻞ ﮔﺮده ﻳﺎ ﻣﻬﺮه‪ ‬ﺟﻮش‬
‫‪ bead‬و ﻧﻤﺎﻳﻪ‪ ‬ﻧﻔﻮذ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺟﺰء ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺻﻠﻲ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( SAW‬ﺑﻪ ﺷﻤﺎر‬
‫ﻣﻲ رود‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه آن ‪ ،‬ﻃﻮل ﻗﻮس در زﻳﺮ ﻻﻳﻪ ﻓﻼﻛﺲ را ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﻃﻮل ﻗﻮس‬
‫ﻧﻴﺰ اﺳﺎﺳﺎ" ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش را ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻛﻢ ﻳﺎ زﻳﺎد ﻓﻼﻛﺲ آﻟﻴﺎژ ﺷﺪه در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ‬
‫دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺮآﻣﺪه‪ ‬اﻟﻜﺘﺮود ) ‪: (Electrode Stick out‬‬ ‫‪.3‬‬
‫‪69‬‬
‫اﻳﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮ ‪ ،‬ﺑﺎ ﺣﻔﻆ ﻓﺎﺻﻠﻪ اﻧﺒﺮ ﺟﻮش از ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آن ﺑﺮ ﺷﺪت‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﻗﻮس ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در ﺣﺮارت ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬از راًس ﻧﻮك‬
‫اﺗﺼﺎل ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﺑﻌﺎد اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺮآﻣﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ در ﺑﺮﮔﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت‬
‫روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( WPS‬ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻋﻤﻖ ﻓﻼﻛﺲ ‪:‬‬ ‫‪.4‬‬
‫ﻋﻤﻖ ﻓﻼﻛﺲ از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻴﺰان ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻓﻼﻛﺲ و ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺳﺮ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺗﺎ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ‬
‫رو ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﻮﺷﺶ ﻗﻮس ‪ ،‬ﻋﻤﻖ ﻓﻼﻛﺲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود ) ‪: ( Travel Speed‬‬ ‫‪.5‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻛﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( SAW‬در ﺑﻴﺸﺘﺮ اوﻗﺎت ﻧﻮﻋﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه ﻣﺤﺴﻮب ﺷﺪه ‪ ،‬ﻟﺬا ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻣﻬﻤﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ ﻧﻔﻮذ و ﻧﻤﺎﻳﻪ ﻣﻘﻄﻌﻲ‬
‫ﮔﺮده ﺟﻮش ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺻﺤﻴﺢ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺮاي اﺗﺼﺎل ) ‪ ، ( joint‬ﺑﺎﻳﺪ در ﺑﺮﮔﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ‬
‫ﺷﺪه ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( WPS‬ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪:( SAW‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﻮﻳﻞ ﻓﻼﻛﺲ ‪:‬‬ ‫‬
‫ﻣﻮاردي را ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد واز ﺻﺤﺖ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( WPS‬اﻃﻤﻴﻨﺎن‬
‫ﺣﺎﺻﻞ ﻛﺮد ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬ﻗﻄﺮ و ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﻣﺸﺨﺼﺎت و اﻧﺪازه ﻣﺸﺒﻚ ) ‪( mesh‬‬
‫ﻓﻼﻛﺲ ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻗﻄﺮ ﺻﺤﻴﺢ ﻗﺮﻗﺮه ﻳﺎ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺤﺮك ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻋﻤﻠﻜﺮد‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﻮﻳﻞ ﻓﻼﻛﺲ و اﺑﻌﺎد ﺻﺤﻴﺢ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺮآﻣﺪه‪ ‬اﻟﻜﺘﺮود ) ‪.(electrode stick out‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از ورق ﻫﺎي ‪ ، run-on & run-off‬ﺑﺎﻳﺪ از ﻧﺼﺐ و ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺻﺤﻴﺢ آﻧﻬﺎ ‪ ،‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﺪ‪.‬‬
‫‪70‬‬
‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎﻳﺪ از ﻧﻮع درﺳﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﻮد و در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ) ‪ ( DC‬ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ از ﻗﻄﺒﻴﺖ وﺣﺪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻃﺒﻖ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﺪ‪ .‬در‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﭼﻨﺪ ﺳﻴﻤﻲ ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﻫﺮ دو ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ﻳﻌﻨﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ) ‪ ( DC+‬ﺳﻴﻢ‬
‫اﺻﻠﻲ و ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺘﻨﺎوب ) ‪ ( AC‬ﺳﻴﻢ روﻛﺶ دار اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ؛ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ زﻣﺎن ﻫﺎي‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺻﻼح و اﺛﺮات » ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس « ﻧﻴﺰ ﺧﻨﺜﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬
‫ﭼﻨﺪ ﺳﻴﻤﻲ ‪ ،‬زاوﻳﻪ‪ ‬ﺳﻴﻢ روﻛﺶ دار ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬ﻫﻤﻪ اﻳﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺖ در ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ WPS‬ﻗﻴﺪ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي روﻳﻪ اي دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻴﻠﻪ ﻳﺎ ﻧﻮار ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن ) ‪( backing bar / strip‬‬
‫اﺳﺖ ‪ ،‬ﺑﻮﻳﮋه ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﻳﻚ ﻃﺮف ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻧﻜﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ"‬
‫ذﻛﺮ ﮔﺮدﻳﺪ ‪ ،‬ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺣﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل و ﻧﻈﺎرت آﻧﻬﺎ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﻪ اﻳﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫‪ WPS‬ﻗﻴﺪ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻣﻮارد ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪ :‬ﻇﺮﻓﻴﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق ‪ ،‬ﭼﺮﺧﻪ ﻛﺎر وﺳﺎﻳﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﻋﺎﻳﻖ‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻲ ﻋﻴﺐ و ﻧﻘﺺ و اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻛﺎر آﻣﺪ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﻤﺎس ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ‬
‫ﺑﺎ دود ﺳﻤﻲ ‪.‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ) ‪ ، ( Porosity‬ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﻼﻛﺲ ﺟﻮش ﻣﺮﻃﻮب و ﻳﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺜﻴﻒ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻳﺠﺎد‬ ‫‬
‫ﺗﺮك ﻣﻴﺎﻧﻲ ) ‪ ، ( Centerline Cracks‬ﻛﻪ ﻋﻠﺖ آن ﻧﺎﺷﻲ از وﺟﻮد ﺳﻮﻟﻔﻮر و رﻗﻴﻖ ﺷﺪﮔﻲ ﺑﺎﻻ و ﻳﺎ‬ ‫‬
‫ﺟﻮش ﺑﺎرﻳﻚ و ﻋﻤﻴﻖ اﺳﺖ ؛ ﻳﻌﻨﻲ ) ﻧﺴﺒﺖ ﻋﺮض و ﻋﻤﻖ آن ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 3.2‬ﺑﺎﺷﺪ‪( .‬‬
‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ) ‪ ، ( Shrinkage Cavities‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻋﻤﻖ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻴﺶ از ‪3.2‬‬ ‫‬
‫‪71‬‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ) ‪ ، ( Lack of Fusion‬ﻛﻪ ﻋﺎﻣﻞ آن ﻧﺎﺷﻲ از اﺛﺮات ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪: ( SAW‬‬
‫وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‪:‬‬
‫ﺗﺮاﻧﺴﻔﻮرﻣﺎﺗﻮر ﺑﺮق و دﺳﺘﮕﺎه ﻳﻜﺴﻮ ﻛﻨﻨﺪه )‪ ) ، (rectifier‬از ﻧﻮع وﻟﺘﺎژ ﺛﺎﺑﺖ(‬ ‫‬
‫ﻟﻮازم و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ) ‪(torch‬‬ ‫‬
‫ﻓﻼﻛﺲ داﻧﻪ داﻧﻪ از ﻧﻮع ‪ ،‬ﻣﺸﺨﺼﻪ و اﻧﺪازه ﻣﺸﺒﻚ ﺻﺤﻴﺢ‬ ‫‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﻮﻳﻞ ﻓﻼﻛﺲ‬ ‫‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ اﺻﻼح ﻓﻼﻛﺲ‬ ‫‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ﻗﻄﺮ و ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺻﺤﻴﺢ‬ ‫‬
‫ﻟﺒﺎﺳﻬﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺬب ﻛﺎرآﻣﺪ‬ ‫‬
‫ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب ) ‪ ، ( AC‬ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ) ‪ ( DC‬و ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎ ن ﻳﺎ آﻣﭙﺮ‬ ‫‬
‫ﻧﻮع و اﻧﺪازه ﻣﺸﺒﻚ ﻓﻼﻛﺲ‬ ‫‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻟﻜﺘﺮود و وﺿﻌﻴﺖ آن‬ ‫‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﻮﻳﻞ و اﺻﻼح ﻓﻼﻛﺲ‬ ‫‬
‫وﺿﻌﻴﺖ و اﻧﺪازه‪ ‬ﻧﻮك اﺗﺼﺎل‬ ‫‬
‫) ‪ ( OCV‬و وﻟﺘﺎژ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ﻓﻼﻛﺲ ) وﺿﻌﻴﺖ ﻓﻼﻛﺲ و ﻏﻴﺮه (‬ ‫‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺳﻴﻢ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺮآﻣﺪه‪ ‬اﻟﻜﺘﺮود ) ‪(electrode stick out‬‬ ‫‬
‫‪72‬‬
‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ) ‪( Lack of Fusion‬‬ ‫‬
‫اﻧﺠﻤﺎد ) ‪ ( Solidification‬و ﻳﺎ ﺗﺮك ﻣﻴﺎﻧﻲ ) ‪( Centerline Cracks‬‬ ‫‬
‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ) ‪( Shrinkage Cavities‬‬ ‫‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ) ‪( Porosity‬‬ ‫‬
‫ﻣﺰا ﻳﺎ ي اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ‪ ‬ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﺳﺎده‬ ‫‬
‫ﺳﻄﺢ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ اوزون‬ ‫‬
‫ﺑﺎزدﻫﻲ ﺑﺎﻻ‬ ‫‬
‫ﻧﻮر ﻗﻮس ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ رو‪‬ﻳﺖ‬ ‫‬
‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ در ﺟﻮﺷﻜﺎري وﺿﻌﻴﺘﻲ‬ ‫‬
‫اﺣﺘﻤﺎل زﻳﺎد ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس ) ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ‪( DC +/ -‬‬ ‫‬
‫ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﺮوز ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ‬ ‫‬
‫ﻛﻨﺘﺮل دﺷﻮار ﻧﻔﻮذ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﺘﻐﻴﺮ ) ﻃﻮل ﻗﻮس (‬ ‫‬
‫‪73‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﭼﻬﺎردﻫﻢ ‪ :‬اﻟﻜﺘﺮود ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪MMA , TIG , MIG , MAG ,‬‬
‫‪( SAW‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪:‬‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻫﻤﻪ ﭼﻴﺰﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﻮش ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ﭼﻴﺰﻫﺎي زﻳﺎدي از ﻗﺒﻴﻞ اﻧﺮژي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺷﺎﻣﻞ‬
‫ﭼﻴﺰﻫﺎﻳﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش وﻳﮋه اي ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻓﻼﻛﺲ‬ ‫‬
‫ﮔﺎز‬ ‫‬
‫ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ درﻫﻨﮕﺎم ورود ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺖ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬اﻧﺪازه‬
‫‪ .2‬ﻧﻮع ) ﻣﺸﺨﺼﻪ (‬
‫‪ .3‬وﺿﻌﻴﺖ‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪: ( MMA‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( MMA‬از ﻳﻚ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻣﻐﺰي ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻃﻮل آن ﺑﻴﻦ ‪ 350‬و ‪ 450‬و ﻗﻄﺮ آن ﻧﻴﺰ ‪2.5‬‬
‫ﺗﺎ ‪ 6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻃﻮل و ﻗﻄﺮ دﻳﮕﺮ وﺟﻮد دارد ‪.‬‬
‫روﻛﺶ ﺧﺎرﺟﻲ اﻳﻦ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻓﻼﻛﺲ ﭘﻮﺷﻴﺪه ﺷﺪه اﺳﺖ و ﺟﻨﺲ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻣﻐﺰي ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻮﻣﺎ" از ﻧﻮع ﻓﻮﻻد‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ) ‪ ( rimming steel‬و ﺟﻮش آن ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﻪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ) ‪ ( casting‬اﺳﺖ ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺟﻮش‬
‫را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ اﻓﺰودن ﻣﻮاد ﭘﺎك ﻛﻨﻨﺪه و ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ ‪ ،‬ﺗﻤﻴﺰ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ ﻧﻴﺰ از ﻋﻨﺎﺻﺮ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﻛﻪ در ﻃﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻫﺎي ﻣﺘﻨﻮﻋﻲ ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪74‬‬
‫ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻣﺎده‪ ‬اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه و » ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ﻓﺮو ) آﻫﻦ دار( « اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﺎ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ‪ ،‬اﻛﺴﻴﮋن را از ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺟﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ 1.6‬درﺻﺪ ‪،‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻓﻮﻻد را ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻲ ﺑﺨﺸﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻓﻠﺰي و ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي دﻳﮕﺮي اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه ﻛﻪ از وﻇﺎﻳﻒ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ ‪ ،‬ﺑﺮﺧﻲ از آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻛﻤﻚ ﺑﻪ اﺣﺘﺮاق ﻗﻮس‬

‫‪ .2‬ﺑﻬﺒﻮد ﺛﺒﺎت ﻗﻮس‬
‫‪ .3‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﭘﺎﻳﻪ ﻗﻮس‬
‫‪ .4‬ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري و ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﺣﺎل اﻧﺠﻤﺎد‬
‫‪ .5‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﺮﺑﺎره ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﺣﺎل اﻧﺠﻤﺎد‬
‫‪ .6‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي‬
‫‪ .7‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻘﺪار ﻫﻴﺪروژن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬
‫‪ .8‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺨﺮوﻃﻲ ﺷﻜﻞ در اﻧﺘﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺮاي ﻫﺪاﻳﺖ ﻗﻮس‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﻫﺎي ) ‪ ( MMA / SMAW‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺟﺰاي اﺻﻠﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ ﺧﻮد ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻫﺮ ﻛﺪام‬
‫از آﻧﻬﺎ از ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻬﻤﻲ ﺑﺮ ﺧﻮاص ﺟﻮش و ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻛﺎرﺑﺮد آن ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻌﻤﻮل ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫‪AWS A 5.1‬‬ ‫ﻛﺎرﺑﺮد‬ ‫ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ‬ ‫ﺟﺰء اﺻﻠﻲ‬ ‫ﮔﺮوه‬
‫‪E 6013‬‬ ‫ﭼﻨﺪ ﻣﻨﻈﻮره‬ ‫دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬ ‫ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﺎ‬ ‫روﺗﻴﻠﻲ‬

‫‪E 7018‬‬ ‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻ‬ ‫دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬ ‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻛﻠﺴﻴﻢ‬ ‫روﺗﻴﻠﻲ‬
‫‪E 6010‬‬ ‫ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ﻟﻮﻟﻪ‬ ‫ﻫﻴﺪروژن و اﻛﺴﻴﮋن‬ ‫ﺳﻠﻮﻟﺰ‬ ‫ﺳﻠﻮﻟﺰي‬
‫‪75‬‬
‫‪E 51‬‬ ‫‪33‬‬ ‫‪B‬‬ ‫‪160‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪H‬‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺧﺎص ‪ BS 639‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫)‪A‬‬ ‫)‪B‬‬ ‫)‪C‬‬ ‫)‪D‬‬ ‫)‪E‬‬ ‫)‪F‬‬ ‫)‪G‬‬ ‫ﻣﺮﺟﻊ داده ﺷﺪه درﻓﻬﺮﺳﺖ ذﻳﻞ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫‪A) Tnsile Strength‬‬ ‫اﻟﻒ( ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬ ‫‪B) Toughness‬‬ ‫ب( ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬ ‫ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺗﺴﻠﻴﻢ‬
‫ﻋﻼﻣﺖ‬ ‫ﻋﺪد دوم‬ ‫ﻋﺪد اول‬
‫‪ N‬ﺑﺮ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ‬ ‫‪ N‬ﺑﺮ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ‬ ‫دﻣﺎي آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫‪430 - 550‬‬ ‫‪330‬‬ ‫‪43‬‬ ‫‪47 J‬‬ ‫‪28 J‬‬
‫‪510 - 650‬‬ ‫‪380‬‬ ‫‪51‬‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻴﺴﺖ‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪+20‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪C) Covering Types‬‬ ‫ج( ﻧﻮع روﻛﺶ‬ ‫‪-20‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪-30‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4‬‬
‫اﺻﻠﻲ‬ ‫‪B‬‬ ‫‪-40‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪5‬‬
‫‪ BB‬ﻛﺎرآﻳﻲ ﺑﺎﻻ و اﺻﻠﻲ‬
‫ﺳﻠﻮﻟﺰي‬ ‫‪C‬‬ ‫د( ﻛﺎراﻳﻲ اﻟﻜﺘﺮود ‪D) Electrode Efficiency‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬ ‫‪O‬‬
‫درﺻﺪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ﺗﺎ ‪ 10‬درﺻﺪ ) ‪(> = 110‬‬
‫ﭘﻮﺷﺶ روﺗﻴﻠﻲ ﻣﺘﻮﺳﻂ‬ ‫‪R‬‬
‫‪ RR‬ﭘﻮﺷﺶ روﺗﻴﻠﻲ ﺳﻨﮕﻴﻦ‬
‫اﻧﻮاع دﻳﮕﺮ‬ ‫‪S‬‬
‫و( ﺧﻮاص اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫‪E) Welding Position‬‬ ‫ه( ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬

‫ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب ﺑﺎ‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‬ ‫ﻋﻼﻣﺖ‬ ‫ﻗﻄﺐ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ) ‪( DC‬‬ ‫ﻋﻼﻣﺖ‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ ‪OCV‬‬
‫ﻫﻤﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻬﺎ‬ ‫‪1‬‬ ‫ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻧﺸﺪه‬ ‫ﻗﻄﺒﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﺷﺪه‬ ‫‪0‬‬
‫ﻫﻤﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻬﺎ ﺑﻪ ﻏﻴﺮ از وﺿﻌﻴﺖ ﻋﻤﻮدي‬ ‫‪50 OCV‬‬ ‫‪ -‬ﻳﺎ ‪+‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪2‬‬
‫ﺳﺮﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‪50 OCV‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪50 OCV‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪3‬‬
‫ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ﺗﺨﺖ ) ‪ ( flat butt‬و ﮔﻮﺷﻪ اي‬
‫‪3‬‬ ‫‪70 OCV‬‬ ‫‪ -‬ﻳﺎ ‪+‬‬ ‫‪4‬‬
‫) ‪ ( fillet‬و ﮔﻮﺷﻪ اي ‪HV‬‬
‫‪70 OCV‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪5‬‬
‫ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ﺗﺨﺖ ) ‪ ( flat butt‬و ﮔﻮﺷﻪ اي‬ ‫‪70 OCV‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪4‬‬
‫) ‪( fillet‬‬ ‫‪90 OCV‬‬ ‫‪ -‬ﻳﺎ ‪+‬‬ ‫‪7‬‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ﻋﻤﻮدي ﺳﺮﭘﺎﻳﻴﻦ و ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻫﺎي‬ ‫‪90 OCV‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪8‬‬
‫‪5‬‬ ‫‪90 OCV‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪9‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ) ‪( 3‬‬
‫ﻫﺮ ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻃﺒﻘﻪ‬
‫‪9‬‬
‫ﺑﻨﺪي ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪G) Hydrogen Control‬‬ ‫ز( ﻛﻨﺘﺮل ﻫﻴﺪروژن‬
‫ﺣﺮف ‪ ، H‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﻴﺪروژن ﭘﺎﻳﻴﻦ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫‪76‬‬
‫‪E 46 3‬‬ ‫‪1Ni‬‬ ‫‪B‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪H5‬‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺧﺎص ‪ BSEn 499‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‬
‫)‪A‬‬ ‫)‪B‬‬ ‫)‪C‬‬ ‫)‪D) E‬‬ ‫)‪F‬‬ ‫)‪G‬‬ ‫ﻣﺮﺟﻊ داده ﺷﺪه درﻓﻬﺮﺳﺖ ذﻳﻞ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫ب( ﻣﻴﺰان ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ در ﺣﺪاﻗﻞ اﻧﺮژي ﺿﺮﺑﻪ اي ) ‪ 47‬ژول (‬ ‫اﻟﻒ( ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ‪A) Tensile Strength‬‬
‫ﻧﻴﺎزي ﻧﺪارد‪.‬‬ ‫‪Z‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬ ‫ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫‪+20‬‬ ‫‪A‬‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪ N‬ﺑﺮ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ‬ ‫ﺗﺴﻠﻴﻢ ‪ N‬ﺑﺮ ﻣﻴﻠﻲ‬ ‫ﻋﻼﻣﺖ‬
‫درﺻﺪ ‪E‬‬
‫‪- 20‬‬ ‫‪2‬‬
‫ﻣﺮﺑﻊ‬ ‫ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ‬
‫‪- 30‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪- 40‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪22‬‬ ‫‪440- 570‬‬ ‫‪355‬‬ ‫‪35‬‬
‫‪- 50‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪470- 600‬‬ ‫‪380‬‬ ‫‪38‬‬
‫‪20‬‬ ‫‪500 - 640‬‬ ‫‪420‬‬ ‫‪42‬‬
‫‪- 60‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪530 - 680‬‬ ‫‪460‬‬ ‫‪46‬‬
‫‪18‬‬ ‫‪560- 720‬‬ ‫‪500‬‬ ‫‪50‬‬
‫ج( ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ‪ ) :‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺟﻮش (‬
‫ﻧﻴﻜﻞ‬ ‫ﻣﻮﻟﻴﺒﺪﻧﻮم‬ ‫ﻣﻨﮕﻨﺰ‬ ‫ﻋﻼﻣﺖ‬

‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪2.0‬‬ ‫ﻫﻴﭽﻜﺪام‬ ‫ﻩ( ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫‪-‬‬ ‫‪3.0- 0.6‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫ﻣﻮﻟﻴﺒﺪﻧﻮم‬ ‫‪E ) Welding Position‬‬
‫‪-‬‬ ‫‪3.0- 0.6‬‬ ‫‪> 1.4- 2.0‬‬ ‫ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﻣﻮﻟﻴﺒﺪﻧﻮم‬ ‫ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‬ ‫ﻋﻼﻣﺖ‬
‫‪1.6-1.2‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪ 1‬ﻧﻴﻜﻞ‬
‫ﻫﻤﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻬﺎ‬ ‫‪1‬‬
‫‪1.8-2.6‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪ 2‬ﻧﻴﻜﻞ‬
‫ﻫﻤﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻬﺎ ﺑﻪ ﻏﻴﺮ از وﺿﻌﻴﺖ ﻋﻤﻮدي‬
‫‪>2.6-3.8‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪ 3‬ﻧﻴﻜﻞ‬ ‫‪2‬‬
‫ﺳﺮﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫‪1.6-1.2‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪> 1.4- 2.0‬‬ ‫ﻣﻨﮕﻨﺰ و ‪ 1‬ﻧﻴﻜﻞ‬
‫‪1.6-1.2‬‬ ‫‪3.0- 0.6‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪ 1‬ﻧﻴﻜﻞ و ﻣﻮﻟﻴﺒﺪﻧﻮم‬ ‫‪3‬‬
‫) ‪ ( fillet‬و ﮔﻮﺷﻪ اي ‪HV‬‬
‫ﺳﺎﻳﺮ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻘﺮر‬ ‫‪z‬‬
‫‪4‬‬
‫) ‪( fillet‬‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ﻋﻤﻮدي ﺳﺮﭘﺎﻳﻴﻦ و ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻫﺎي‬
‫‪D) Covering Types‬‬ ‫د( ﻧﻮع روﻛﺶ‬ ‫‪5‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖ ) ‪( 3‬‬
‫و( ﻣﻴﺰان ﻫﻴﺪروژن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬
‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻣﻘﺪار ﻫﻴﺪروژن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻴﻠﻲ ﻟﻴﺘﺮ‬
‫ﻋﻼﻣﺖ‬
‫ﻳﺎ ‪ 100‬ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻣﺘﺮ‬
‫‪5‬‬ ‫‪H5‬‬
‫‪10‬‬ ‫‪H10‬‬
‫‪15‬‬ ‫‪H15‬‬
‫‪77‬‬
‫ه( ﺧﻮاص اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و درﺻﺪ ﺑﺎزدﻫﻲ‬ ‫‪C) Covering Types‬‬ ‫د( ﻧﻮع روﻛﺶ‬
‫ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق‬ ‫درﺻﺪ ﺑﺎزدﻫﻲ‬ ‫ﻋﻼﻣﺖ‬ ‫اﺳﻴﺪي‬ ‫‪A‬‬

‫‪AC + DC‬‬ ‫‪< 105‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﺳﻠﻮﻟﺰي‬ ‫‪C‬‬
‫‪DC‬‬ ‫‪< 105‬‬ ‫‪2‬‬
‫روﺗﻴﻠﻲ‬ ‫‪R‬‬
‫‪AC + DC‬‬ ‫‪> 105 < 125‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪DC‬‬ ‫‪> 105 < 125‬‬ ‫‪4‬‬ ‫ﭘﻮﺷﺶ روﺗﻴﻠﻲ ﺿﺨﻴﻢ‬ ‫‪RR‬‬
‫‪AC + DC‬‬ ‫‪> 125 < 160‬‬ ‫‪5‬‬ ‫روﺗﻴﻠﻲ و ﺳﻠﻮﻟﺰي‬ ‫‪RC‬‬
‫‪DC‬‬ ‫‪> 125 < 160‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪AC + DC‬‬ ‫‪> 160‬‬ ‫‪7‬‬ ‫روﺗﻴﻠﻲ و اﺳﻴﺪي‬ ‫‪RA‬‬
‫‪DC‬‬ ‫‪> 160‬‬ ‫‪8‬‬ ‫روﺗﻴﻠﻲ و اﺻﻠﻲ‬ ‫‪RB‬‬
‫اﺻﻠﻲ‬ ‫‪B‬‬
‫» ﻣﻘﺎوﻣﺖ « ‪ » ،‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ « و » ﭘﻮﺷﺶ « ﻣﺸﺨﺼﺎت ‪ BS 639‬ﺑﻪ اﺿﺎﻓﻪ‪ ‬ﻫﺮ » ﻋﻨﺼﺮ آﻟﻴﺎژي « ﺳﺒﻚ ﻣﺸﺨﺼﺎت‬
‫‪ ) BS EN 499‬در ﺻﻮرت ﻛﺎرﺑﺮد ( ‪ ،‬ﺟﺰء ﻋﻨﺎﺻﺮ » اﻟﺰاﻣﻲ « و اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﺮ روي ﻫﻤﻪ‬
‫اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ ﻧﺸﺎن داده ﺷﻮد ؛ ﺿﻤﻦ اﻳﻨﻜﻪ ﻫﻤﻪ اﻃﻼﻋﺎت دﻳﮕﺮﻧﻴﺰ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﺮ روي ﺟﻌﺒﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻧﻜﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( MMA‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫اﻧﺪازه ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ) ﻗﻄﺮ و ﻃﻮل ﺳﻴﻢ ﺟﻮش (‬ ‫‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ) ﺗﺮك ‪ ،‬ﻟﺐ ﭘﺮﻳﺪﮔﻲ و ﺣﺮﻛﺖ دوراﻧﻲ ‪( concentricity‬‬ ‫‬
‫ﻧﻮع ﻳﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت ‪ ،‬از ﻗﺒﻴﻞ ) دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺻﺤﻴﺢ (‬ ‫‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از » روش ﺻﺤﻴﺢ ﭘﻴﺶ از اﺳﺘﻔﺎده‪ ‬اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي اﺻﻠﻲ « ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل و ﻧﻈﺎرت آﻧﻬﺎ‬
‫ﻧﻤﻮد ؛ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ ﻗﺒﻞ از ﺗﺤﻮﻳﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎر در آون ﻫﺎي ﮔﺮم و ﺳﻴﺎر ) ‪ ، ( heated quivers‬ﺑﺎﻳﺪ‬
‫در دﻣﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ) ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﻴﻦ ‪ 300‬ﺗﺎ ‪ 350‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ( ﺑﻪ ﻣﺪت ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﭘﺨﺘﻪ و ﺳﭙﺲ در آون ﺛﺎﺑﺖ‬
‫‪ holding oven‬در دﻣﺎي ‪ 150‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ اﻛﺜﺮ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ در ﺻﻮرت‬
‫رﻃﻮﺑﺖ ﻫﻮا ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ رود ؛ از اﻳﻦ رو ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺧﺸﻚ ﺑﻮدن ﻛﺎﻓﻲ و ﺷﺮاﻳﻂ ﻧﮕﻬﺪاري ﻫﻤﻪ‪‬‬
‫اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ در رﻃﻮﺑﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ وﺳﺎﻳﻞ ﻧﮕﻬﺪاري آﻧﻬﺎ دﻗﺖ و ﺗﻮﺟﻪ ﻻزم ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺧﻼً ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﺷﺪه )‪ ، ( vacuum packed‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﺻﻮرت ﺣﻔﻆ ﺧﻼً آﻧﻬﺎ ‪،‬‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ" از داﺧﻞ ﺟﻌﺒﻪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻛﻨﺘﺮل ﻫﻴﺪروژن ﻧﻴﺰ ﻫﻤﻮاره ﺑﺮ روي‬
‫ﺟﻌﺒﻪ اﻟﻜﺘﺮود داده ﺷﺪه و ﺑﺎﻳﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺮ اﻟﻜﺘﺮود در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺮ ﺗﻌﻤﻴﺮ ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اﺳﺖ ‪ ،‬ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﻣﻮﺟﻮد در آون‬
‫ﻫﺎي ﮔﺮم و ﺳﻴﺎر ﻧﻴﺰ ﺑﻌﺪ از ﺷﻴﻔﺖ روز ﻛﺎري اﺣﺘﻤﺎﻻ" دوﺑﺎره ﭘﺨﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬وﻟﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬
‫ﺧﻄﺮات ﻧﺎﺷﻲ از ﻫﻴﺪروژن دور رﻳﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪78‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪: ( TIG‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ TIG‬ﻳﺎ ‪ ( GTAW‬از ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﮔﺎز ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ ،‬ﻫﺮﭼﻨﺪ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي‬
‫ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎل دارد در اﻳﻦ ﮔﺮوه ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آن از ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﻟﻜﺘﺮود » ﻏﻴﺮ ﻣﺼﺮﻓﻲ « اﺳﺖ ‪ ،‬ﻛﻪ‬
‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻗﻮس ‪ ،‬ﺳﻨﮓ زﻧﻲ و ﻳﺎ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﺎدرﺳﺖ ﺑﻪ ﻣﺼﺮف ﻣﻲ رﺳﺪ‪.‬‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬زﻳﺮاﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﻫﻴﭻ ﻋﻨﺼﺮ اﺿﺎﻓﻲ ﭘﺎك ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﺟﻮش اﻓﺰود‪.‬‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش در ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺻﻠﻲ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ‪ ،‬ﺗﺎ ﺣﺪ ﻛﻴﻔﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﺳﭙﺲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﻮرد ﺑﺮ روي آن‬
‫ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ اﻧﺪازه‪ ‬ﺻﺤﻴﺢ در ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻌﺪ از آن ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺲ ﭘﻮﺷﻴﺪه و ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻫﺎي ﻳﻚ ﻣﺘﺮي ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺻﺤﻴﺢ ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ‪ ،‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ آن ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺷﻤﺎره‪ ‬ﻣﻠﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺮ روي ﺳﻴﻢ ﺟﻮش زده ﺷﺪه و از روي ﺟﺪول‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ‪ ،‬درﺟﻪ آن اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻬﺎ ﻏﺎﻟﺒﺎ" ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ‪ ،‬ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺲ ﭘﻮﺷﻴﺪه ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬ﮔﺎز ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ TIG‬ﻳﺎ ‪ ( GTAW‬از ﻧﻮع ﺧﻨﺜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﮔﺎز ﺧﺎﻟﺺ آرﮔﻦ و ﻫﻠﻴﻢ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( TIG‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﻴﻌﺎن ﻳﺎ ﮔﺪازش ‪ ،‬از‬
‫ﻫﻮا اﺳﺘﺨﺮاج ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﮔﺎز آرﮔﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻠﻴﻢ ‪ ،‬ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻫﻮا ﻣﻮﺟﻮد ﺑﻮده و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر از ﻫﻠﻴﻢ ارزاﻧﺘﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﻛﻴﺴﻪ ﻫﺎي ﻋﻈﻴﻤﻲ از ﮔﺎز ﻫﻠﻴﻢ ﻃﺒﻴﻌﻲ در آﻣﺮﻳﻜﺎ ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد و اﻳﻦ ﮔﺎز ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ اوﻗﺎت در اﻳﻦ ﻛﺸﻮر ﺑﻜﺎر ﻣﻲ‬
‫رود‪ .‬ﮔﺎز ﻫﻠﻴﻢ ﻗﻮس ﻧﻔﻮذ ﻛﻨﻨﺪه‪ ‬ﻋﻤﻴﻖ ﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺎز آرﮔﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و از ﻫﻮا ﻏﻠﻴﻆ ﻳﺎ ) ﺳﺒﻚ ﺗﺮ ( اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﻮﺷﺶ ﻛﺎﻓﻲ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش درﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺳﺮازﻳﺮ ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن آن ﺑﺎﻳﺪ ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 3‬ﺑﺮاﺑﺮ ﮔﺎز‬
‫آرﮔﻦ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از ﺳﻮﻳﻲ دﻳﮕﺮ ‪ ،‬ﮔﺎز آرﮔﻦ از ﻫﻮا ﻏﻠﻴﻆ ﻳﺎ ) ﺳﻨﮕﻴﻦ ﺗﺮ( ﺑﻮده و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﮔﺎز ﻛﻤﺘﺮي راﺑﺎﻳﺪ در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‬
‫ﺳﺮازﻳﺮ ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪.‬‬
‫ﻣﺎ اﻏﻠﺐ از ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﮔﺎز آرﮔﻦ و ﻫﻠﻴﻢ ﺑﺮاي ﻣﺘﻌﺎدل ﺳﺎﺧﺘﻦ ﺧﻮاص ﻗﻮس و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﮔﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬ﮔﺎزﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ TIG‬ﻳﺎ ‪ ( GTAW‬ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ از ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ درﺻﺪ ﺧﻠﻮص ) ‪ 99.99‬درﺻﺪ ( ﺑﺮﺧﻮردار‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬ﻋﻤﻞ ﺗﺼﻔﻴﻪ ) ‪ ( purging‬ﮔﺎز و وﺿﻌﻴﺖ ﺷﻴﻠﻨﮓ ﻫﺎي آن را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ دﻗﺖ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار‬
‫داد ‪ ،‬زﻳﺮا اﻣﻜﺎن آﻟﻮدﮔﻲ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ از ﻃﺮﻳﻖ ﺷﻴﻠﻨﮓ ﺧﺸﻚ و ﭘﻮﺳﻴﺪه ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( TIG‬ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺎ ﻓﻦ آوري ) ‪ ( powder forging‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺮاي اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ رﺳﺎﻧﺎﻳﻲ ﺧﻮد و اﻧﺘﺸﺎر اﻟﻜﺘﺮون ‪ ،‬از ﺳﺎﻳﺮ اﻛﺴﻴﺪ ﻫﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺑﺮ ﺧﻮاص‬
‫ﻗﻮس ﻧﻴﺰ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ .‬اﻧﺪازه‪ ‬ﻗﻄﺮﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد اﻟﻜﺘﺮود ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﻴﻦ ‪ 1.6‬ﺗﺎ ‪ 10‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻫﺎي ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ آن اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺟﺰء ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬زﻳﺮا ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻜﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻧﺪازه و ﺷﻜﻞ اﻳﻦ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻧﻮع ﻃﺮاﺣﻲ اﺗﺼﺎل ) ‪ ( joint‬و ﻗﻄﺮ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪.‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ MIG‬و ‪: ( MAG‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ MIG‬و ‪ ( MAG‬از ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﮔﺎز ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﺑﺮده‬
‫ﺷﺪه در ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( TIG‬ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ MIG‬و ‪ ( MAG‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ ،‬زﻳﺮا ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻛﻴﻔﻲ‬
‫ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ در اﻳﻦ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪79‬‬
‫ﻫﺪف اﺻﻠﻲ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺴﻲ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ) ‪ MIG‬و ‪ ، ( MAG‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺟﺬب ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق در ﻧﻮك اﺗﺼﺎل ‪،‬‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄﺢ ﺿﺮﻳﺐ اﺻﻄﺤﻜﺎك در ‪ liner‬و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺣﻔﺎﻇﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ اﺛﺮات ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺴﻲ وﺟﻮد دارﻧﺪ ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ اﺛﺮات ورﻗﻪ ﻣﺴﻲ در ‪ liner‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻣﺸﻜﻼت‬
‫ﻣﺘﻌﺪدي در ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭘﻮﺷﺶ اﻳﻦ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﺑﻮده ﻛﻪ در اﻳﻦ‬
‫ﺻﻮرت دوﺑﺎره ﺟﺬب ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق را اﻓﺰاﻳﺶ و اﺻﻄﺤﻜﺎك در ‪ liner‬را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ اﻧﺪازه‪ ‬ﻗﻄﺮ ‪ 0.6‬ﺗﺎ ‪ 1.6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎي رﻳﺰﺗﺮي در ﻗﺮﻗﺮه ﻫﺎي ﻳﻚ‬
‫ﻛﻴﻠﻮﻳﻲ وﺟﻮد دارد ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ اﻛﺜﺮ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺳﺘﻮاﻧﻪ ﻫﺎي ‪ 15‬ﻛﻴﻠﻮﻳﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﮔﺎزﻫﺎ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻛﻪ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ MIG‬و ‪ ( MAG‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت‬ ‫ﻣﺼﺎرف‬ ‫ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش‬ ‫ﻧﻮع ﮔﺎز‬

‫ﻗﻮس ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﺪار‬ ‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﻧﻔﻮذ ﺑﺪ‬ ‫اﻓﺸﺎﻧﻪ اي و ﺿﺮﺑﻪ اي ﻓﻮﻻد و‬ ‫‪MIG‬‬ ‫آرﮔﻦ ﺧﺎﻟﺺ‬
‫ﺟﺮﻗﻪ ﻛﻢ‬ ‫آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻣﻲ‬
‫ﻧﻔﻮذ ﺧﻮب‬
‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﻗﻮس ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار‬ ‫‪MAG‬‬ ‫دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺧﺎﻟﺺ‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﻏﻮﻃﻪ اي ﻓﻮﻻد‬
‫ﺟﺮﻗﻪ زﻳﺎد‬
‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﻔﻮذ ﺧﻮب‬
‫ﮔﺎز آرﮔﻦ ﺑﻪ اﺿﺎﻓﻪ‪ ‬ﻣﻘﺪار ‪ 5‬ﺗﺎ‬
‫اﻓﺸﺎﻧﻪ اي ﻏﻮﻃﻪ اي و ﻳﺎ ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس ﭘﺎﻳﺪار‬ ‫‪MAG‬‬
‫‪ 25‬درﺻﺪ ﮔﺎز دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬
‫ﺟﺮﻗﻪ ﻛﻢ‬ ‫اي ﻓﻮﻻد‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺎده‪ ‬اﻓﺰودﻧﻲ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻌﺎل ‪ ،‬ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺿﺪ‬
‫ﮔﺎز آرﮔﻦ ﺑﻪ اﺿﺎﻓﻪ‪ ‬ﻣﻘﺪار ‪ 1‬ﺗﺎ‬
‫اﻓﺸﺎﻧﻪ اي ﻳﺎ ﻏﻮﻃﻪ اي ﻓﻘﻂ زﻧﮓ را ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺳﻴﺎل‬ ‫‪MAG‬‬
‫‪ 2‬درﺻﺪ اﻛﺴﻴﮋن‬
‫درآورده و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﭘﻨﺠﻪ‬ ‫ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه‬
‫ﺟﻮش را ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻲ ﺑﺨﺸﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪: ( SAW‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( SAW‬از ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻟﻜﺘﺮود و ﻓﻼﻛﺲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻛﻴﻔﻴﺖ اﻳﻦ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎ‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﺎﻻﺳﺖ و ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ و ﻣﻨﮕﻨﺰدار ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻘﺪار زﻳﺎد ﻛﺮﺑﻦ و ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﻧﻴﺰ ﺳﻄﺢ‬
‫اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ ‪ ،‬درﺟﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ درﺟﻪ ﺑﻨﺪي ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺨﺘﺺ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺳﺎﻳﺮ ﻓﻮﻻد ﻫﺎي آﻟﻴﺎژي ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ روش ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﺎ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش اﻟﻜﺘﺮود ﻓﺮاﻳﻨﺪ )‪ ( MIG‬و )‪ ( TIG‬ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫‪80‬‬
‫‪ SAW‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺷﺎن درﺟﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬دو ﻧﻮع روش ﻣﻌﻤﻮل و‬
‫ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه‪ ‬ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻼﻛﺲ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان روش » ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه« ) ‪ ( fused‬و » ﻣﺘﺮاﻛﻢ «‬
‫‪ agglomerated‬وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه ‪:‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎ ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و در دﻣﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻛﻪ ﻫﻤﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮﺷﺎن در ﻫﻢ آﻣﻴﺨﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﭘﺨﺘﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺧﻨﻚ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺟﺴﻢ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه ﺑﻪ ﺻﻔﺤﻪ‪ ‬ﺷﻴﺸﻪ اي ﺳﻴﺎه رﻧﮕﻲ ﺷﺒﺎﻫﺖ دارد ﻛﻪ ﺑﻌﺪآ ﺑﻪ‬
‫ذرات ﺑﺴﻴﺎر رﻳﺰي ﺧﺮد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ذرات دوﺑﺎره ﺑﻪ ﺗﺮاﺷﻪ ﻫﺎي رﻳﺰ ﺷﻴﺸﻪ ﺳﻴﺎه رﻧﮓ ﺷﺒﺎﻫﺖ دارﻧﺪ ﻛﻪ ﺟﻨﺲ ﺷﺎن ﺳﺨﺖ ‪ ،‬ﺻﻴﻘﻠﻲ و ﺑﻪ ﺷﻜﻞ‬
‫ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﺑﻮده و ﻧﻤﻲ ﺗﻮان آﻧﻬﺎ را ﺑﺎ دﺳﺖ ﺧﺮد ﻛﺮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻣﻜﺎن ﻣﺨﻠﻮط ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻟﻴﺎژي ﻣﻌﻴﻦ از ﻗﺒﻴﻞ ﻣﻨﮕﻨﺰ‬
‫ﻓﺮو ) ‪ ( ferro‬در اﻳﻦ ﻓﻼﻛﺲ وﺟﻮد ﻧﺪارد ‪ ،‬زﻳﺮا در دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ روﻧﺪ‪ .‬ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ﺷﺪه از ﻧﻮع » اﺳﻴﺪي « اﻧﺪ ﻛﻪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" در ﺑﺮاﺑﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﻄﺤﻲ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺮده ‪ ،‬اﻣﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮﺷﻲ ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ‬
‫ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮﻃﺒﻖ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﻣﺘﺮاﻛﻢ ‪:‬‬
‫از ﺳﻮﻳﻲ دﻳﮕﺮ‪ ،‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ اﻧﺪ ﻛﻪ در دﻣﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ ﭘﺨﺘﻪ ﺷﺪه و ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‪‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﭘﻴﻮﻧﺪ دﻫﻨﺪه ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ذرات رﻳﺰي ‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺟﺬب ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮﺧﻼف ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻮارد‬
‫ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺳﺎده ﺗﺮ اﺳﺖ ؛ زﻳﺮا آﻧﻬﺎ ﺗﻴﺮه و ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﻪ ﺷﻜﻞ داﻧﻪ ﻫﺎي ﮔﺮدي اﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ‬
‫ﺧﺮد ﺷﺪه و ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ آﻧﻬﺎ رﻧﮓ روﺷﻦ زد ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ ﻋﻮاﻣﻞ رﻧﮓ آﻣﻴﺰي اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﻣﺮﺣﻠﻪ‪ ‬ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪،‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان روش ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎ از ﻧﻮع » اﺻﻠﻲ « اﻧﺪ و ﻓﻠﺰ ﺟﻮﺷﻲ ﺑﺎ‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﻣﻘﺎوﻣﺖ و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮده و در ﺑﺮاﺑﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﻄﺤﻲ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻛﻤﺘﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ ﺧﻮاص ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻧﺎﺷﻲ از ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻓﻼﻛﺲ و ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺟﻮش ﺧﺎص ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ؛ از‬
‫اﻳﻦ رو درﺟﻪ ﺑﻨﺪي )‪ ، ( SAW‬ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻓﻼﻛﺲ و ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺟﻮش اراﺋﻪ ﻣﻲ‬
‫ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ درﺟﻪ ﺑﻨﺪي ﺧﺎص ‪ ،‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ ي ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻮارد ذﻳﻞ اراﺋﻪ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬
‫‪ .2‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ) ژول در دﻣﺎ (‬
‫‪ .3‬اﻣﺘﺪاد ﻳﺎ ﻛﺸﻴﺪﮔﻲ ) ﺑﺮ ﺣﺴﺐ درﺻﺪ (‬
‫‪ .4‬دﻣﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‬
‫‪81‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده‪ ‬ﻣﺠﺪد و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻓﻼﻛﺲ ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه و ﺟﺪﻳﺪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻛﺎر ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد و ﻋﻤﻮﻣﺎ" در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻛﺎرﺑﺮدي‬
‫ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻫﻤﻪ‪ ‬ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ) ‪ ( SAW‬از ﻗﺒﻴﻞ ) ﺳﻴﻢ ﺟﻮش و ﻓﻼﻛﺲ ( را ﺑﺎﻳﺪ در ﻓﻀﺎي‬
‫ﺧﺸﻚ ﻧﮕﻬﺪاري ﻛﺮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻗﺒﻞ از اﺳﺘﻔﺎده‪ ‬ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﭘﺨﺖ آﻧﻬﺎ ﻧﻤﻮد و از دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﺷﺮﻛﺖ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه دﻗﻴﻘﺎ" ﭘﻴﺮوي ﻛﺮد و ﺑﻪ ﻫﻴﭻ وﺟﻪ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻓﻼﻛﺲ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﺑﺎ ﻫﻢ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪82‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﭘﺎﻧﺰدﻫﻢ ‪ :‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ) ‪( Non-Destructive Testing‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ‪:‬‬
‫ازآزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻳﺎ ) ‪ ( NDT‬ﺑﺮاي ارزﻳﺎﺑﻲ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺪون ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﺨﺮﻳﺐ آن ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫روﺷﻬﺎي ﻣﺘﻌﺪدي از آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻣﻮﺟﻮد اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮﺧﻲ از آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي در ﻛﺎرﺑﺮد و ﺗﺠﺰﻳﻪ‬
‫ﻳﺎ ﺗﺤﻠﻴﻞ ﻧﻴﺎز دارد ؛ از اﻳﻦ رو اﭘﺮاﺗﻮر ﻫﺎي ) ‪ ( NDT‬ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ آﻣﻴﺰ آﻧﻬﺎ ‪ ،‬ﺑﻪ آﻣﻮزش و ﺗﺠﺮﺑﻪ‬
‫ﺑﺎﻻﻳﻲ اﺣﺘﻴﺎج دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﭼﻬﺎر روش اﺻﻠﻲ ازآزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻳﺎ ) ‪ ( NDT‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺎﻓﺬ ) ‪( Penetrant Testing‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ) ‪( Magnetic Particle Testing‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﺮاﺻﻮﺗﻲ ) ‪( Ultrasonic Testing‬‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ رادﻳﻮ ﮔﺮاﻓﻲ ) ‪( Radiographic Testing‬‬ ‫‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ از داﻧﺶ ﻋﻤﻠﻲ ‪ ،‬ﻛﺎرﺑﺮد ‪ ،‬ﻣﺰاﻳﺎ و ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻫﻤﻪ روﺷﻬﺎي ﻓﻮق ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﭘﺮاﺗﻮرﻫﺎي ) ‪ ( NDT‬و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﺟﻮﺷﻜﺎران و ﺑﺎزرﺳﺎن ﺟﻮش ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺛﺒﺎت و اﺣﺮاز ﻣﻴﺰان ﻣﻬﺎرت ﺧﻮد ﺑﺮ ﻃﺒﻖ‬
‫داﻧﺶ و ﺗﺠﺮﺑﻪ ﺷﺎن ‪ ،‬ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ﻃﺮﺣﻬﺎي آزﻣﻮن ﻣﺘﻨﻮﻋﻲ ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر در ﺳﺮاﺳﺮ دﻧﻴﺎ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﻃﺮح آزﻣﻮن‪ CSWIP‬و‬
‫‪ PCN‬در اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن از ﺟﻤﻠﻪ ﻃﺮﺣﻬﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻄﻮر ﮔﺴﺘﺮده ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻳﻚ اﭘﺮاﺗﻮر ﺧﻮب ) ‪ ( NDT‬از داﻧﺶ و ﺗﺠﺮﺑﻪ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﺑﺮﺧﻲ از اﻳﻦ روﺷﻬﺎي ﻣﺬﻛﻮر ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﺎ ﻋﻮاﻣﻞ دﻳﮕﺮ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارﻧﺪ‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺎﻓﺬ )‪: ( Penetrant Testing‬‬
‫روش اﺻﻠﻲ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺳﻄﺢ ‪:‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻄﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﺗﻤﻴﺰ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪83‬‬
‫‪ .2‬ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ ‪:‬‬
‫اﻳﻦ ﻣﺎده ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﺪت ﻣﻌﻴﻨﻲ ﻳﺮ روي ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ) .‬زﻣﺎن ﺗﻤﺎس (‬
‫‪ .3‬ﭘﺎك ﻛﺮدن ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ اﺿﺎﻓﻲ ‪:‬‬
‫وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ ﺑﺮاي ﻣﺪت زﻣﺎن ﻣﻌﻴﻨﻲ ﺑﺮ روي ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪ ‪ ،‬ﻣﺎده اﺿﺎﻓﻲ آن را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از دﺳﺘﻤﺎل ﺗﻤﻴﺰ ﺑﺪون ﭘﺮز ﭘﺎك ﻧﻤﻮد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻧﻴﺰ آن را ﺑﺎ ﺣﻮﻟﻪ‪ ‬ﻛﺎﻏﺬي ﻧﺮﻣﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺣﻼل‬
‫ﻣﺎﻳﻌﻲ ﻣﺮﻃﻮب ﺷﺪه ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪ .4‬ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﺎده ﻇﻬﻮر ) ‪: ( Developer‬‬
‫ﻣﺎده‪ ‬ﻧﺎﻓﺬي ﻛﻪ ﺑﺎ اﺛﺮ ﻣﻮﻳﻴﻨﮕﻲ ) ‪ ( capillary action‬ﺑﻪ داﺧﻞ ﺗﺮك ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده و از ﻃﺮﻳﻖ اﺛﺮ‬
‫ﻣﻮﻳﻴﻨﮕﻲ ﻣﻌﻜﻮس ﺑﻪ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .5‬ﺑﺎزرﺳﻲ‬
‫‪ .6‬ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﻧﻬﺎﻳﻲ و ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫روش ﻛﺎر آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ) ﭘﺲ زﻣﻴﻨﻪ رﻧﮕﻲ و ﻣﺎده ﺣﻼل ﭘﺎك ﺷﺪﻧﻲ ( ‪:‬‬
‫‪ .1‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ‬

‫‪ .2‬ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري و ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻣﺎده ﻇﻬﻮر‬
‫‪ .3‬ﻧﺘﻴﺠﻪ آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﻣﺰاﻳﺎي اﻳﻦ روش ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﭘﺎﻳﻴﻦ اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫‬
‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﻣﻮاد ﻓﺮو ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﺳﺎده ‪ ،‬روش ارزان و ﺗﻔﺴﻴﺮ آﺳﺎن‬ ‫‬
‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‬ ‫‬
‫ﻣﻌﺎﻳﺐ اﻳﻦ روش ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫‪84‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ آﻣﺎده ﺳﺎزي دﻗﻴﻖ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫‬
‫ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در درزﻫﺎ و ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ‬ ‫‬
‫ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﻣﻮاد ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج دار ﻳﺎ ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ ) ‪( porous materials‬‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫‬
‫داراي ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺑﺎﻟﻘﻮه ﺧﻄﺮﻧﺎك‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ) ‪: ( Magnetic Particle Testing‬‬
‫‪ .1‬روش آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﻏﻴﺮ ﺳﻄﺤﻲ در ﻣﻮاد ﻓﺮو ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬
‫‪ .2‬ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﻟﻘﺎ ﺷﺪه در ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ) آﻫﻨﺮﺑﺎي داﺋﻤﻲ ‪ ،‬آﻫﻨﺮﺑﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫‪ Electromagnet‬ﻳﺎ ) ‪ ( Y6 Yoke‬و ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻘﺎﻳﻲ ﺷﺎﻣﻞ ) ‪( Prods‬‬
‫‪ .3‬اﺧﺘﻼل ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ از ﻃﺮﻳﻖ ﻋﻴﻮب ﺟﻮش‬
‫‪ .4‬آﺷﻜﺎر ﺷﺪن ﻋﻴﻮب ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ) ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ رﻧﮓ ﭘﺲ زﻣﻴﻨﻪ‬
‫ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪(.‬‬
‫روش ﻛﺎر آزﻣﺎﻳﺶ ‪:‬‬
‫‪ .1‬اﺳﺘﻔﺎده از رﻧﮓ ﭘﺲ زﻣﻴﻨﻪ‬

‫‪ .2‬اﺳﺘﻔﺎده از آﻫﻨﺮﺑﺎ و ﻣﺤﻠﻮل اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ‬
‫ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري در اﻳﻦ روش ﺑﻪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ روش ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺑﺮﺧﻲ ﻋﻴﻮب زﻳﺮ ﺳﻄﺤﻲ‬ ‫‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﻳﻞ ﺳﺎده‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻮب در زﻳﺮ ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻧﺎزك رﻧﮓ‬ ‫‬
‫ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﻣﻮاد ﻓﺮو ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬
‫‪85‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ زداﻳﻲ‬ ‫‬
‫اﻳﺠﺎد ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش اﻟﻘﺎﻳﻲ‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﻪ از دو ﺟﻬﺖ ﻣﺘﻔﺎوت‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﺮاﺻﻮﺗﻲ ) ‪: ( Ultrasonic Testing‬‬
‫‪ .1‬ﻗﻄﻌﻪ را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮد ؛ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﺮاي دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺻﺎف ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ‬
‫اﻗﺪام ﺑﻪ ﺳﻨﮓ زﻧﻲ و ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﺟﺮﻗﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش و ﺣﻔﺮه ﻫﺎي آن ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪ .2‬ﺳﭙﺲ از ﻣﺎده‪ ‬واﺳﻂ ) ‪ ( couplant‬از ﻗﺒﻴﻞ ) آب ‪ ،‬روﻏﻦ ‪ ،‬ﮔﺮﻳﺲ و ﻏﻴﺮه ( ﺑﺮاي ﺳﻄﺢ آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ) .‬اﻳﻦ ﻣﺎده ﺑﻪ اﻣﻮاج ﻣﺎﻓﻮق ﺻﻮت اﻣﻜﺎن داده ﺗﺎ از ﻃﺮﻳﻖ ﻛﺎوﺷﮕﺮ ) ‪ ، ( probe‬ﺑﻪ‬
‫داﺧﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﺤﺖ آزﻣﺎﻳﺶ اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﺑﺪ‪( .‬‬
‫‪ .3‬از ﻛﺎوﺷﮕﺮ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ زواﻳﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻨﻄﻘﻪ رﻳﺸﻪ ﺟﻮش و روﻳﻪ ﻫﺎي ذوب اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪ ) .‬اﻣﻮاج ﻣﺎﻓﻮق ﺻﻮت ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ روﻳﻪ ﻫﺎي ذوب و ﻳﺎ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ) ‪( discontinuity‬‬
‫ﻣﻮﺟﻮد در ﺟﻮش ﺑﺎ زاوﻳﻪ ‪ 90‬درﺟﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ﻛﻨﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ اﻧﻌﻜﺎس اﻣﻮاج ﻣﻨﺘﻬﻲ ﺑﻪ ﻛﺎوﺷﮕﺮ ﺟﻬﺖ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺑﺮ روي ﻟﻮﻟﻪ‪ ‬اﺷﻌﻪ ﻛﺎﺗﺪي دﺳﺖ ﻳﺎﺑﻨﺪ‪( .‬‬
‫‪ .1‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺎده‪ ‬واﺳﻂ ) ‪( couplant‬‬

‫‪ .2‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻣﻮاج ﺻﻮت‬
‫ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ آﺳﺎن ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ‬ ‫‬
‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻨﻲ و ﻏﻴﺮ آﻫﻨﻲ‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ اﺻﻠﻲ اﻳﻤﻨﻲ‬ ‫‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﺑﺎ ﻧﺘﺎﻳﺞ آﻧﻲ آزﻣﺎﻳﺶ‬ ‫‬
‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب زﻳﺮ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﺎ ﻋﻤﻖ و اﺑﻌﺎد آﻧﻬﺎ‬ ‫‬
‫‪86‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﺑﺎﻻي اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫‬
‫ﺗﻔﺴﻴﺮ دﺷﻮار ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫‬
‫ﻧﻴﺎز دﺳﺘﮕﺎه ﺑﻪ ﻛﺎﻟﻴﺒﺮاﺳﻴﻮن‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ ) ﻣﮕﺮ اﻳﻨﻜﻪ دﺳﺘﮕﺎه در ﺣﺎﻟﺖ ﺧﻮدﻛﺎر ﺑﺎﺷﺪ‪(.‬‬ ‫‬
‫ﻋﺪم ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺳﺎده آن در ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﻫﻨﺪﺳﻲ ﭘﻴﭽﻴﺪه‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ رادﻳﻮ ﮔﺮاﻓﻲ ) ‪: ( Radiographic Testing‬‬
‫‪ .1‬در اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﺷﻲء ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﺤﺖ اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ ﻳﺎ ﮔﺎﻣﺎ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪ .2‬اﻧﺘﻘﺎل اﺷﻌﻪ در درﺟﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ داﻧﺴﻴﺘﻪ ) ‪ ( density‬ﻣﻮادي ﻛﻪ از آن ﻋﺒﻮر ﻛﺮده ‪،‬‬
‫ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪ .3‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﭘﺬﻳﺮي اﻧﺘﻘﺎل ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﻴﻠﻢ ﻋﻜﺎﺳﻲ و ﻳﺎ ﺻﻔﺤﺎت ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ ) ﻓﻴﻠﻢ رادﻳﻮﮔﺮاﻓﻲ‬
‫در ﺑﻴﻦ ﺻﻔﺤﺎت ﺳﺮﺑﻲ و ﺳﭙﺲ در درون ﻛﺎﺳﺖ ﻓﻴﻠﻢ ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪(.‬‬
‫‪ .4‬ﻗﺮار دادن » ﺷﺎﺧﺺ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺗﺼﻮﻳﺮ « ) ‪ ( IQI‬ﺑﺮ روي ﻗﻄﻌﻪ ﺟﻬﺖ ﺛﺒﺖ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻓﻴﻠﻢ‬
‫ﮔﺬاﺷﺘﻦ ﻓﻴﻠﻢ در ﻛﺎﺳﺖ‬ ‫‬
‫ﻗﺮار دادن آن در ﻣﻌﺮض اﺷﻌﻪ‬ ‫‬
‫ﻇﻬﻮر ﻓﻴﻠﻢ‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻤﻪ ﻣﻮاد‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب داﺧﻠﻲ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن اراﺋﻪ‪ ‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﻲ از ﻋﻴﻮب‬ ‫‬
‫اﻣﻜﺎن اراﺋﻪ‪ ‬ﺗﺼﻮﻳﺮ واﻗﻌﻲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻧﻤﺎﻳﺸﮕﺮ ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ‬ ‫‬
‫‪87‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﺗﻔﺴﻴﺮ ﺑﺎﻻ‬ ‫‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ دﺳﺘﺮﺳﻲ در ﻫﺮ دو ﻃﺮف ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫‬
‫ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻗﺮار ﮔﻴﺮي ﻋﻴﺐ ) ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ اﻣﻜﺎن ﻋﺪم ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب دو‬ ‫‬
‫وﺟﻬﻲ )‪ ( Planar‬ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد‪( .‬‬

‫ﺑﻪ ﺧﻄﺮ اﻓﺘﺎدن ﺳﻼﻣﺖ‬ ‫‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺑﺎﻻ‬ ‫‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ) ‪: ( Non-Destructive Testing‬‬
‫ﻣﻌﺎﻳﺐ‬ ‫ﻣﺰاﻳﺎ‬ ‫ﻛﺎرﺑﺮد‬ ‫روش ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري زﻳﺎد ﺳﻄﺢ‬ ‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮش و رﻳﺨﺘﻪ‬

‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﭘﺎﻳﻴﻦ اﭘﺮاﺗﻮر‬
‫ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫ﮔﺮي‬
‫اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻄﻮح ﻏﻴﺮ‬ ‫ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﻋﻴﻮب‬
‫ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ ) ‪( nonporous‬‬ ‫ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺎﻓﺬ‬
‫ﺳﻄﺤﻲ‬
‫ﻣﻮاد‬ ‫اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻤﻪ ﻣﻮاد ﺑﺎ دو‬
‫آﻟﻮدﮔﻲ زﻳﺎد‬ ‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫روش رﻧﮓ ﭘﺲ زﻣﻴﻨﻪ و‬
‫ﻋﺪم ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﻳﻞ ﺳﺎده‬
‫ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﻣﻮاد ﻓﺮو‬ ‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮش و رﻳﺨﺘﻪ‬

‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﭘﺎﻳﻴﻦ اﭘﺮاﺗﻮر‬
‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫ﮔﺮي‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ زداﻳﻲ‬ ‫اﻣﻜﺎن ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ‬ ‫ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﻠﺰات‬
‫ﺑﻌﺪ از ﻫﺮ ﺑﺎر اﺳﺘﻔﺎده‬ ‫و زﻳﺮ ﺳﻄﺤﻲ‬ ‫آﻫﻨﻲ‬
‫اﻳﺠﺎد ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬ ‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﭘﻮدر ﺧﺸﻚ و‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫روش ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻘﺎﻳﻲ‬ ‫ﻣﺮﻃﻮب ‪،‬‬
‫ﻋﺪم ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫آﻫﻨﺮﺑﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻳﺎ‬
‫) ‪ ( Yoke‬و ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻘﺎﻳﻲ و‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﻳﻞ ﺳﺎده‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ) ‪( AC / DC‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻬﺎرت ﺑﺎﻻي‬ ‫ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ آﺳﺎن ذوب ﻧﺎﻗﺺ‬ ‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮش و رﻳﺨﺘﻪ‬
‫اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ‬ ‫ﮔﺮي‬
‫ﺗﻔﺴﻴﺮ دﺷﻮار ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ‬ ‫اﻣﻜﺎن دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ از ﻳﻚ‬
‫ﻃﺮف‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﺮاﺻﻮﺗﻲ‬
‫ﻧﻴﺎز دﺳﺘﮕﺎه ﺑﻪ ﻛﺎﻟﻴﺒﺮاﺳﻴﻮن‬ ‫ﻋﺪم ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﻤﻨﻲ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﺑﺎ ﻧﺘﺎﻳﺞ آﻧﻲ‬ ‫روﺷﻲ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﺑﺮاي آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ‬ ‫ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر داﻧﻪ اي درﺷﺖ ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﻋﺪم ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬
‫ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه‬
‫‪88‬‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻬﺎرت ﺑﺎﻻي‬ ‫اﻣﻜﺎن ﺛﺒﺖ داﺋﻢ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮش و رﻳﺨﺘﻪ‬
‫اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫ﮔﺮي‬
‫ﺗﻔﺴﻴﺮ دﺷﻮار ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ‬ ‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ دﺳﺘﺮﺳﻲ از ﻫﺮ دو ﻃﺮف‬
‫ﻋﺪم ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ذوب ﻧﺎﻗﺺ‬ ‫اﻣﻜﺎن ارزﻳﺎﺑﻲ ﻧﻔﻮذ در ﻟﻮﻟﻪ‬ ‫ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ رادﻳﻮ ﮔﺮاﻓﻲ‬
‫دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ‬ ‫ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﻛﻮﭼﻚ‬ ‫اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻤﻪ ﻣﻮاد ﺑﺎ‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ اﻳﻤﻨﻲ ﺑﺎﻻ‬ ‫اﻣﻜﺎن ﺣﻤﻞ اﺷﻌﻪ ﮔﺎﻣﺎ‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده از اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ و ﮔﺎﻣﺎ‬
‫ﺑﺮاي ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب دووﺟﻬﻲ ) ‪ ( Planar‬از ﻗﺒﻴﻞ ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ ‪ ،‬ﺗﺮك و ﻏﻴﺮه ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻗﺮار ﮔﻴﺮي‬
‫ﭘﺮﺗﻮ اﺷﻌﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻗﺮار ﮔﻴﺮي ﻋﻴﺐ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ در ﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو در ﺻﻮرﺗﻲ‬
‫ﻛﻪ ﻣﻨﺒﻊ اﺷﻌﻪ در ﻣﺮﻛﺰ ﺟﻮش ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻫﻴﭻ ﻋﻼﻣﺘﻲ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ در ﻓﻴﻠﻢ‬
‫رادﻳﻮﮔﺮاﻓﻲ آﺷﻜﺎر ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪89‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺷﺎﻧﺰدﻫﻢ ‪ :‬ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ‪:‬‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ﺑﻪ دو ﻗﺴﻤﺖ وﻳﮋه ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ) ‪( Production‬‬ ‫‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ﺗﺤﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺳﻴﺎل ) ‪( In-service‬‬ ‫‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ) ‪: ( Production‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺎزرس ﺟﻮش و ﻳﺎ اﭘﺮاﺗﻮر ) ‪ ( NDT‬در ﻃﻲ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻳﺎ ارزﻳﺎﺑﻲ ﮔﺰارﺷﻬﺎ‬
‫ﻃﺒﻖ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ) ‪ ( Code‬و ﻳﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻛﺎرﺑﺮدي ‪ ،‬ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﻮﻋﻲ ﻋﻴﺐ ﺧﺎص در ﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻮاردي ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﻧﻤﻮد ‪:‬‬
‫واﺣﺪ ﺗﻀﻤﻴﻦ ﻛﻴﻔﻴﺖ ) ‪ ( Q/A‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺸﻒ ﻋﻠﺖ اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ وﻗﻮع ﻋﻴﺐ از ﻗﺒﻴﻞ ) ﻣﻮاد ‪ ،‬ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬ ‫‬
‫ﺟﻮش و ﻣﻴﺰان ﻣﻬﺎرت ( ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺗﺠﺰﻳﻪ و ﺗﺤﻠﻴﻞ ﻋﻴﺐ ﺑﭙﺮدازد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﭘﻲ ﺑﺮدن ﺑﻪ ﺷﺪت ﻋﻴﺐ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ارزﻳﺎﺑﻲ دﻗﻴﻘﻲ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺷﺎﻣﻞ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش‬ ‫‬
‫ﺳﻄﺤﻲ و ﻏﻴﺮ ﺳﻄﺤﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﺑﻮده ‪ ،‬ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫در ﺻﻮرت ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﻋﻴﺐ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻣﺤﻞ ﺣﻔﺮ ) ‪ ( excavation site‬آن را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر واﺿﺢ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ‬ ‫‬
‫و ﻋﻼﻣﺘﮕﺬاري ﻛﺮد‪.‬‬
‫روش ﺣﻔﺮ ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه و ﺑﻪ ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻋﻴﺐ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از روﺷﻬﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻧﻤﻮد‪.‬‬ ‫‬
‫از روﺷﻬﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي اﺛﺒﺎت رﻓﻊ ﻛﺎﻣﻞ ﻋﻴﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‬
‫ﭘﻴﺶ ﻧﻮﻳﺲ روش ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻬﻴﻪ و ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ واﻗﻊ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‬
‫ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻃﺒﻖ روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه‪ ‬ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ) ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ" در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﺎًﻳﻴﺪ روش ﺗﻌﻤﻴﺮﺻﻮرت‬ ‫‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪( .‬‬

‫روش ﻧﻬﺎﻳﻲ ) ‪ ( NDT‬را ﺑﺎﻳﺪ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ و ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از اﻧﺠﺎم ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ آﻣﻴﺰ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ‪ ،‬اﻗﺪام‬ ‫‬
‫ﺑﻪ ﺗﻬﻴﻪ‪ ‬روش آن ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ روش ﺑﻌﺪ از ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ) ‪( PWHT‬‬ ‫‬
‫‪90‬‬
‫ﺗﺠﺰﻳﻪ و ﺗﺤﻠﻴﻞ ‪:‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻋﻴﺒﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ( HAZ‬اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺎﻣﻞ آن اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻮع ﻣﻮاد وﻳﺎ روش‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺳﺖ ؛ ﻫﺮ ﭼﻨﺪ در ﺻﻮرت ﭘﻴﺮوي از روش ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺷﺪه‪ ‬ﺟﻮش ‪ ،‬ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر را ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﻣﻮرد ﻣﻮاًﺧﺬه‬
‫و ﺳﺮزﻧﺶ ﻗﺮار داد‪.‬‬
‫ارزﺷﻴﺎﺑﻲ ‪:‬‬
‫در اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺧﺎص ‪ ،‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻋﻴﺐ ﺟﻮش ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ آﺷﻜﺎر اﺳﺖ ‪ ،‬از آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬
‫ﻋﻤﻖ و ﻃﻮل آن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ ) ‪: ( Excavation‬‬
‫در ﺻﻮرت وﺟﻮد ﺗﺮك ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﮔﺴﺘﺮش ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ در ﻃﻮل ﺣﻔﺮ آن ﺑﻮﻳﮋه در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ از روش‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺳﻮراخ ﻧﻤﻮدن اﻧﺘﻬﺎي ﺗﺮك ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫روش ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﺎًﻳﻴﺪ دارد ﺑﻮﻳﮋه اﮔﺮ ﺑﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﺘﺎﻟﻮژﻳﻜﻲ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﺑﮕﺬارد ‪ ،‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ) ‪arc‬‬
‫‪.( gouging‬‬
‫ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ ‪:‬‬
‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺎًﻳﻴﺪ اﻧﺠﺎم ﻛﺎﻣﻞ ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ‪ ،‬از روش ) ‪ ( NDT‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺠﺪد ﻣﺤﻞ ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ ‪:‬‬
‫ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺠﺪد ﻣﺤﻞ ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ ‪ ،‬ﭘﻴﺶ ﻧﻮﻳﺲ روش دﻗﻴﻖ ﺟﻮش را ﺑﺎﻳﺪ آﻣﺎده ﻛﺮد و ﺑﻪ ﺗﺎًﻳﻴﺪ رﺳﺎﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻋﻤﻞ اﻏﻠﺐ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎر ﻣﻮرد ﺗﺎﻳﻴﺪ و واﺟﺪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻞ ﻋﻴﺐ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺟﻮش اﻧﺠﺎم ﺷﺪه‪ ‬ﻋﻴﺐ ﺑﺎ روش ) ‪: ( NDT‬‬
‫ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺤﻞ ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ و ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻋﺪم وﺟﻮد ﻋﻴﻮب دﻳﮕﺮ ‪ ،‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش ) ‪، ( NDT‬‬
‫ﻣﺤﻞ ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺤﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺠﺪد ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه اﻳﻦ اﺣﺘﻤﺎل ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد ﺗﺎ ﺑﻌﺪ از اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻤﻞ‬
‫ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ اﺿﺎﻓﻲ ‪ ،‬از روش ) ‪ ( NDT‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ﺗﺤﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺳﻴﺎل ) ‪: ( In-service‬‬
‫‪91‬‬
‫اﻛﺜﺮ ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ‪ in- service‬از ﻧﻮع ﺑﺴﻴﺎر ﭘﻴﭽﻴﺪه اﻧﺪ ‪ ،‬زﻳﺮا ﻗﻄﻌﻪ ﺟﻮش ﺑﻪ اﺣﺘﻤﺎل ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ و‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آن ﭼﻴﺰي ﻛﻪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﻮش ‪ production‬ﺑﻮده ‪ ،‬ﻗﺮار دارد و‬
‫اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﺳﻴﺎﻻت ﺳﻤﻲ و ﻗﺎﺑﻞ اﺣﺘﺮاق در ﺗﻤﺎس اﺳﺖ ؛ از اﻳﻦ رو ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﻋﻤﻠﻲ ﺑﻪ ﻣﺠﻮز ﻛﺎر ﻧﻴﺎز ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬روش ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮاﺗﻲ در اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ‪ ،‬ﺑﺎ روش اﺻﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﻮش‬
‫‪ production‬ﺗﻔﺎوت زﻳﺎدي دارد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻮاﻣﻞ دﻳﮕﺮي ﻧﻴﺰ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬از ﻗﺒﻴﻞ اﺛﺮات ﮔﺮﻣﺎ ﺑﺮ ﻧﻮاﺣﻲ‬
‫اﻃﺮاف ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﻳﺎ ﻣﻮادي ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﻃﺮﻳﻖ روش ﺗﻌﻤﻴﺮ آﺳﻴﺐ دﻳﺪه اﻧﺪ و ﻳﺎ ﻣﺸﻜﻞ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻻزم و ﻣﺤﺪودﻳﺖ اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﻋﻴﺒﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺗﻌﻤﻴﺮواﻗﻊ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻼوه در ﺳﺎزه ﻫﺎي ﺑﺰرگ ﻧﻴﺰ اﻳﻦ اﺣﺘﻤﺎل وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻋﻴﺐ ﺟﻮش در ﺧﻮد ﻣﺤﻞ و ﺑﺪون ﺗﻌﻄﻴﻠﻲ ﻫﻴﭻ‬
‫ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻲ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ دﻳﮕﺮي اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ واﻗﻊ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو در ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ‪ in- service‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺑﺮرﺳﻲ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻮاﻣﻞ و ﺑﺴﻴﺎري از ﻋﻮاﻣﻞ دﻳﮕﺮي‬
‫ﭘﺮداﺧﺖ ﻛﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ‪ ، production‬ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ دﻗﻴﻖ ﺗﺮي ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪92‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﻫﻔﺪﻫﻢ ‪ :‬ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎ ﻧﺪ ) ‪ ( Residual Stress‬واﻋﻮﺟﺎج )‪( Distortion‬‬
‫ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ و اﻋﻮﺟﺎج ‪:‬‬
‫ﻣﻨﻈﻮر از ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه در درون ﻣﻮاد ﺑﻌﺪ از اﻧﺠﺎم ﻳﻚ ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺷﺎﻣﻞ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻮده و ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺣﺮارت ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰي در دﻣﺎي ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺣﺮارت ﻳﺎﺑﺪ و ﺳﭙﺲ ﻧﻴﺰ ﺗﺤﺖ ﻫﻤﺎن ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻨﻚ ﺷﻮد ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ‬
‫ﺗﻨﺸﻲ در ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎﻗﻲ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﻣﺎﻧﺪ و اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض در آن ﻧﻴﺰ ﻳﻜﺴﺎن و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺷﺮاﻳﻂ ﺣﺮارت و ﺧﻨﻜﻲ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺷﺪه و ﺑﺎ اﻳﻦ واﻗﻌﻴﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎر در‬
‫اﻣﺘﺪاد درز ﺟﻮش ﺷﺪه ‪ ،‬از ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻣﺎده ﺑﻪ ﻃﻮر ﻓﺰاﻳﻨﺪه ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ آﻳﺪ ‪ ،‬ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﺳﺎزه ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه ‪ » ،‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ « ﻧﺎم دارﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ"‬
‫ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﻋﻴﺐ ﻳﺎ ﻧﻘﺺ زود ﻫﻨﮕﺎم ‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺎرﺑﺮدي ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﻴﺰ از ﺗﻌﺪاد آﻧﻬﺎ‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻛﺎﺳﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻓﺸﺎر ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ و اﻧﺒﺴﺎﻃﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان اﻟﮕﻮي ﺑﺴﻴﺎر ﭘﻴﭽﻴﺪه اي در‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺮ اﻳﻦ ﺑﺎور ﺑﻮد ﻛﻪ آﻧﻬﺎ از ﺳﻪ ﺟﻬﺖ اﺻﻠﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ‬
‫ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻳﻜﻲ از اﺛﺮات ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺟﻮش ‪ ،‬ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻣﺎده از ﺷﻜﻞ اﺻﻠﻲ ﺧﻮد ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد اﻋﻮﺟﺎج ) ‪ ( distortion‬اﺳﺖ ؛ ﺑﻪ‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ ﻣﻨﻈﻮر از اﻋﻮﺟﺎج ‪ ،‬ﺣﺮﻛﺖ ﻳﺎ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻣﺎده در ﻳﻚ ﻣﺤﻞ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﻧﻘﺒﺎض ﻳﺎ اﻧﺒﺴﺎط ﺑﻮده ﻛﻪ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺰان اﻋﻮﺟﺎج اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻪ ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺎده در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ و ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪.‬‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻣﺎده ﺑﺎﻋﺚ اﻋﻮﺟﺎج آن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻋﻮﺟﺎج ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ اﻟﮕﻮي ﻛﻠﻲ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ از ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردارﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﺳﻪ ﺟﻬﺖ اﺻﻠﻲ آن را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﻧﺸﺎن داد ‪:‬‬
‫اﻋﻮﺟﺎج ﻃﻮﻟﻲ‬ ‫‬
‫اﻋﻮﺟﺎج ﻋﺮﺿﻲ‬ ‫‬
‫اﻋﻮﺟﺎج زاوﻳﻪ اي‬ ‫‬
‫ﺣﺠﻢ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﻳﻚ اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﺑﺮ ﻣﻴﺰان اﻧﻘﺒﺎض و اﻧﺒﺴﺎط ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد ؛ از اﻳﻦ رو ﻫﺮﭼﻪ ﺣﺠﻢ ﻓﻠﺰ‬
‫ﺟﻮش زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﻛﻠﻲ اﻋﻮﺟﺎج ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺛﺮ اﻧﻘﺒﺎض و اﻧﺒﺴﺎﻃﻲ ﻛﻪ درﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎﻋﺚ اﻋﻮﺟﺎج ﺷﺪه را ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻟﺤﺎظ ﮔﺮاﻓﻴﻜﻲ زﻣﺎﻧﻲ‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد ﻛﻪ ﻋﻤﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري دو ورق آزاد ﺑﺎ ﻫﻢ از ﻃﺮﻳﻖ ﮔﺎز ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ اﻳﻦ ورﻗﻬﺎ در اﺑﺘﺪا‬
‫ﺟﺪا از ﻫﻢ ﺣﺮ ﻛﺖ ﻛﺮده و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﺑﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و ﺣﺮﻛﺖ دوﺑﺎره‪ ‬آﻧﻬﺎ ﺟﺪا از ﻫﻢ ﺑﻮده و در آﺧﺮ ﻧﻴﺰ‬
‫‪93‬‬
‫ﺑﺎر دﻳﮕﺮ ﻣﺴﻴﺮ ﺧﻮد را ﺗﻐﻴﻴﺮ داده و ﺑﺎ ﻫﻢ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﺛﺮ ﻧﺎﺷﻲ از ﭼﻴﺰي ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺗﻨﺶ «‬
‫) ‪ ( reversal of stresses‬اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺟﺐ آن ﻋﻤﻞ اﻧﻘﺒﺎض و اﻧﺒﺴﺎط ﺑﺎ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﺟﻮش ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺻﻮرت » ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬اﺗﻜﺎﻳﻲ « ) ‪ ( fulcrum‬ﺑﺮاي ﻋﻨﺎﺻﺮ زﻳﺮ در ﺣﺎﻟﺖ اﻧﻘﺒﺎض ﻋﻤﻞ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺗﺪرﻳﺠﻲ آن در ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺟﻮش در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺛﺎﺑﺖ درآﻣﺪه و از ﺣﺮﻛﺖ ﺑﻴﺶ‬
‫از ﺣﺪ آن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻃﻮل ﺟﻮش ﻗﺒﻠﻲ ‪ ،‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫در ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره‪ ‬ﻳﻚ ‪ ،‬ورﻗﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺟﺪا از ﻫﻢ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‬
‫در ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره‪ ‬دو ‪ ،‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻋﻤﻞ اﻧﻘﺒﺎض آﻏﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬ ‫‬
‫ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره‪ ‬ﺳﻪ ‪ ،‬اﺛﺮ » ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬اﺗﻜﺎء « راﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره‪ ‬ﭼﻬﺎر ‪ ،‬ﻋﻜﺲ اﻟﻌﻤﻞ » ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬اﺗﻜﺎء « را ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫و در ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره‪ ‬ﭘﻨﺞ ﻧﻴﺰ ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‬
‫از اﻳﻦ رو ﺑﺮاي ﺧﻨﺜﻲ ﻧﻤﻮدن اﺛﺮات اﻧﺒﺴﺎط ‪ ،‬اﻧﻘﺒﺎض و اﻋﻮﺟﺎج ‪ ،‬ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي ذﻳﻞ را ﻣﻲ ﺗﻮان اﻧﺠﺎم داد ‪:‬‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺳﺎزي ) ‪: ( Offsetting‬‬
‫‪ ، offsetting‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻣﺘﻌﺎدل ﺳﺎﺧﺘﻦ ورﻗﻬﺎ ﺑﺎ زاوﻳﻪ‪ ‬از ﭘﻴﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد اﻋﻮﺟﺎج ﺑﺎ‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از اﻳﻦ روش در ﺷﻜﻞ ذﻳﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻴﺰان ‪ offsetting‬ﻻزم ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻮﻋﻲ ﻋﻤﻞ آزﻣﻮن و ﺧﻄﺎ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬اﻣﺎ در ﺻﻮرت وﺟﻮد‬
‫اﺟﺰاي ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ‪ ،‬ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان آن را ﺑﻪ ﻋﻨﻮان روش ﻣﻘﺮون ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ اي ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج ﺑﻪ ﺣﺴﺎب آورد‪.‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ Back-step‬و ‪: ( Balance‬‬
‫در اﻳﻦ دو روش ﻛﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج ‪ ،‬از روش ﺟﻮش وﻳﮋه و ﻳﺎ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ ( welding sequence‬ﺑﺮاي‬
‫ﻛﻨﺘﺮل اﺛﺮات اﻋﻮﺟﺎج اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از آﻧﻬﺎ در ﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﮔﻴﺮه ﺑﺴﺘﻦ ) ‪ ، ( Clamping‬ﺳﻮار ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﻪ ) ‪ ( Jigging‬و ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ ) ‪: ( Tacking‬‬
‫در روش ) ‪ ( clamping‬و ) ‪ ، ( jigging‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ‪ jig‬و ﮔﻴﺮه از ﺣﺮﻛﺖ و ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻣﻮادي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻮش‬
‫داده ﺷﻮد ‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺰﻳﺖ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ‪ ، jig‬اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻳﻚ ﺳﺎزه را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ دﻗﺖ‬
‫در ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻮش داده ﺷﻮد ‪ ،‬ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬آن روﺷﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻟﺤﺎظ زﻣﺎﻧﻲ ﻣﻘﺮون ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ‬
‫ﺑﻮده و ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻﺗﻲ ﺑﺎ ﺣﺠﻢ ﺑﺎﻻ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻛﺜﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﻧﻴﺰ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ اﺟﺰا ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫ﺻﺤﻴﺢ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ jig‬ﻣﺸﺨﺺ و ﺳﭙﺲ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺣﺮﻛﺖ و ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ آن ‪ ،‬ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ زده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از‬
‫آن ﻫﻢ ‪ jig‬ﻫﺎ را ﺑﺮاي اﻣﻜﺎن دﺳﺘﺮﺳﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺮ ﻣﻲ دارﻧﺪ‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﻴﺮه ‪strong ، jig ،‬‬
‫‪ ، back‬ﻗﻄﻌﺎت ﭘﻞ زده ﺷﺪه ) ‪ ( bridging pieces‬و ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ از ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺷﺪت ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮده و‬
‫‪94‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از اﻋﻮﺟﺎج ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﻛﺎﻫﺪ ؛ ﻫﺮ ﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﻧﻴﺰ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻣﻴﺰان ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﺑﺮﺧﻲ از اﻳﻦ روﺷﻬﺎ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ و اﻋﻮﺟﺎج ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ در ﻓﺸﺎر ارﺗﺠﺎﻋﻲ ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﻘﺒﺎض و اﻧﺒﺴﺎط ﻣﻮﺿﻌﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ﻣﺤﺒﻮس‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ .2‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﺳﺎزه ﻫﺎ دور ﻛﺮد ‪ ،‬زﻳﺮا آﻧﻬﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬
‫» ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺗﻨﺶ « ) ‪ ( Stress Corrosion Cracking‬ﺷﺪه و ﺑﺎ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي‬
‫ﻛﺎرﺑﺮدي ﻧﻴﺰ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺣﺘﻤﺎل دارد ﻛﻪ آﻧﻬﺎ در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﺮاﺷﻜﺎري ﻗﻄﻌﻪ ﺟﻮش‬
‫ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﺮ ﺛﺒﺎت اﺑﻌﺎدي آن ) ‪ ( Dimensional Stability‬ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﮔﺬارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ .3‬ﻣﻴﺰان اﻧﻘﺒﺎض ﻧﻴﺰ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﻮاﻣﻠﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ) ﺣﺠﻢ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪ ،‬ﺣﺮارت ورودي ‪ ،‬ﻃﺮح‬
‫اﺗﺼﺎل و ﺿﺮﻳﺐ رﺳﺎﻧﺎﻳﻲ ( ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .4‬از روش ) ‪ ، ( offsetting‬ﺑﺮاي ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻛﺮدن ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ اﺗﺼﺎل اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .5‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ ) ‪ ، ( tacking‬ﮔﻴﺮه ) ‪ ( clamping‬و ﻳﺎ ) ‪ ( jigging‬از‬
‫ﺣﺮﻛﺖ و ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ورق و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻴﺰان ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻮﺟﻮد ﻧﻴﺰ زﻳﺎدﺗﺮ‬
‫‪ .6‬ﺣﺮﻛﺖ و ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻮش ‪ ،‬اﻋﻮﺟﺎج ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .7‬ﺟﻬﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ و اﻋﻮﺟﺎج ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﻘﺪار و ﻧﻮع اﻋﻮﺟﺎج ﻧﻬﺎﻳﻲ ‪ ،‬از ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ‬
‫ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﺳﻪ ﻧﻮع ﺟﻬﺖ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺟﻬﺖ ﻃﻮﻟﻲ‬ ‫‬
‫ﺟﻬﺖ ﻋﺮﺿﻲ‬ ‫‬
‫ﺟﻬﺖ ﻋﺮﺿﻲ ﻛﻮﺗﺎه‬ ‫‬
‫‪ .8‬درﺻﺪ ﺑﺎﻻﻳﻲ از ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ از ﺑﻴﻦ ﺑﺮد و از اﻣﻮاج ﻓﺮا ﺻﻮﺗﻲ‬
‫ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺳﺎزه ﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .9‬ﻋﻤﻞ ﭼﻜﺶ ﻛﺎري ) ‪ ( peening‬روﻳﻪ ﺟﻮش ) ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻔﻨﮓ ﺳﻮزﻧﻲ ﺑﺎدي ( ﺗﻨﻬﺎ ﺑﻪ ﭘﺨﺶ و‬
‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﺠﺪد ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﭘﺮداﺧﺘﻪ و روﻳﻪ ﺟﻮش را ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺘﺮاﻛﻢ در ﻣﻲ آورد‪.‬‬
‫‪95‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﻫﻴﺠﺪﻫﻢ ‪ :‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻓﻮﻻد‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻓﻮﻻد‪:‬‬
‫ﻫﻤﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﺎي ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻋﻤﺪﺗﺎ" از ﭼﺮﺧﻪ‪ ‬ﺳﻪ ﻋﻨﺼﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﮔﺮم ﻛﺮدن ) ‪( Heating‬‬ ‫‬
‫ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ دﻣﺎ ) ‪ Holding‬ﻳﺎ ‪( Soaking‬‬ ‫‬
‫ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ) ‪( Cooling‬‬ ‫‬
‫از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺑﺮاي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺧﻮاص ﻓﻠﺰ و ﺑﻪ ﻋﻨﻮان روش ﻛﻨﺘﺮل ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﺎزه ﻫﺎ و ﻳﺎ ﻧﻴﺮوﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ و‬
‫اﻧﺒﺴﺎﻃﻲ در ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ‪ ،‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﺘﻌﺪدي وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﻛﻪ از اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ و ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل و ﻧﻈﺎرت آﻧﻬﺎ ﺑﭙﺮدازد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﮔﺮﻣﺎ و ﻫﺮﻧﻘﻄﻪ‪ ‬ﺛﺎﺑﺖ در ﭼﺮﺧﻪ‪‬‬
‫ﮔﺮﻣﺎ ‪ .‬زﻣﺎن ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ ﮔﺮﻣﺎ ﻋﻤﻮﻣﺎ" در ﻣﺪت ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ ‪ 25‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد ‪ ،‬اﻣﺎ اﻳﻦ ﻣﺪت زﻣﺎن ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻬﺎي ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺨﺘﺼﺮ ﻣﻮرد‬
‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﮔﺪازش ) ‪( Annealing‬‬
‫‪ .2‬ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ) ‪( Hardening‬‬
‫‪ .3‬ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ) ‪( Stress Relieving‬‬
‫‪ .4‬ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﺎدي درآوردن ) ‪( Normalising‬‬
‫‪ .5‬ﺑﺎز ﭘﺨﺖ ) ‪( Tempering‬‬
‫‪ .6‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ) ‪( Preheating‬‬
‫روﺷﻬﺎ و ﻣﻨﺎﺑﻌﻲ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﮔﺮﻣﺎ در ﻳﻚ ﺳﺎزه ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﺷﻌﻠﻪ ﺳﻮز ﻳﺎ ﮔﺮﻣﻜﻦ ) ﮔﺎز ﭘﺮوﭘﺎن و ﻏﻴﺮه ( ﺑﺮاي ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ‬ ‫‬
‫روﻛﺶ ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺮاي ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ و ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬ ‫‬
‫ﻛﻮره ) ‪ ( furnace‬ﺑﺮاي ﮔﺪازش ) ‪ ، ( annealing‬ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﺎدي در آوردن ) ‪، ( normalising‬‬ ‫‬
‫ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ) ‪ ( hardening‬و ﺑﺎزﭘﺨﺖ ) ‪( tempering‬‬
‫اﺑﺰارﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎزرس از آﻧﻬﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي دﻣﺎي ﻛﻮره و ﻣﻮاد ﮔﺮم ﺷﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪96‬‬
‫ﮔﭻ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه‪ ‬ﺣﺮارت ﻳﺎ ﮔﭻ ﺣﺮارﺗﻲ ) ‪ ( tempil sticks‬ﺑﺮاي ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ و ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬ ‫‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﺗﺮﻣﻮﻛﻮﭘﻞ ﺑﺮاي ﻫﻤﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﺎي ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬ ‫‬
‫دﺳﺘﮕﺎه آذر ﺳﻨﺞ ) ‪ ( pyrometer‬از ﻧﻮع ) اﭘﺘﻴﻜﻲ ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ و ﺗﺸﻌﺸﻌﻲ ( ﺑﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬ ‫‬
‫ﻛﻮره‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ) ‪ ( segar cones‬ﺑﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻛﻮره‬ ‫‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺛﺒﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺑﺨﺶ ﻣﻬﻤﻲ از اﺳﻨﺎد و ﻣﺪارك ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﮔﺪازش ) ‪: ( Annealing‬‬ ‫‪.1‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻧﻮﻋﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮ روي ﻓﻮﻻد و اﻛﺜﺮ ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﺗﺴﺮﻳﻊ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه‪ ( precipitant ) ‬آﻟﻴﺎژي ﺑﺮاي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺎﻟﺖ » ﻧﺮﻣﻲ « و » ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي « ﺧﻮد ﺳﺨﺖ و ﻳﺎ ﻣﺤﻜﻢ‬
‫ﺷﺪه ‪ ،‬اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺣﺎﻟﺖ دوم ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﻪ ﮔﺪازش ﻣﺤﻠﻮل اﺷﺎره ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻓﻠﺰات‬
‫ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ ‪ ،‬از ﮔﺪازش ﺑﺮاي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺠﺪد داﻧﻪ ﻫﺎي ﺑﻠﻮر ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﮔﺪازش اﻛﺜﺮ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﻫﻤﻮاره ﺣﺴﺎس ﻧﺒﻮده و‬
‫ﻋﻤﻞ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺪون ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺳﺎزه‪ ‬ﺳﺨﺖ ﺷﺪه اي ‪ ،‬ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻋﻤﻞ ﮔﺪازش در ﻓﻮﻻد ﺑﻪ دو ﻃﺮﻳﻖ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﮔﺪازش ﻛﺎﻣﻞ ) از ﻗﺒﻴﻞ ﮔﺪازش ﻣﺤﻠﻮل (‬ ‫‬
‫ﮔﺪازش ﻏﻴﺮ ﺣﺴﺎس‬ ‫‬
‫در ﻋﻤﻞ » ﮔﺪازش ﻛﺎﻣﻞ « ﻓﻮﻻد ‪ ،‬اﻳﻦ ﻓﻠﺰ ﺗﺎ ﺑﺎﻻي ‪ ) UCT‬دﻣﺎي ﻓﻮق ﺣﺴﺎس ( ﮔﺮم و ﺧﻴﻠﻲ آﻫﺴﺘﻪ ﻧﻴﺰ‬
‫در ﻛﻮره ﺧﻨﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن آﻫﺴﺘﻪ ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ رﺷﺪ داﻧﻪ ﻫﺎ ﺷﺪه و اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎرﻧﺮم و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻫﻴﭻ دﻣﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺘﻮان از آن ﻫﺎ ﺑﺮاي ﮔﺪازش ﻓﻮﻻد اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد ‪،‬‬
‫وﺟﻮد ﻧﺪارد ‪ ،‬زﻳﺮا ﭼﻨﻴﻦ ﻋﺎﻣﻠﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻪ ﺣﺠﻢ ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻮﻻد ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪.‬‬
‫ﺣﺪ ‪ ) UCT‬دﻣﺎي ﻓﻮق ﺣﺴﺎس ( ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮ آﻟﻴﺎژي ) ‪ ، ( plain carbon steels‬ﺑﻴﻦ – ‪910‬‬
‫‪ 723‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻣﻴﺰان دﻣﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺑﻲ دﻗﺘﻲ در دﺳﺘﮕﺎه‬
‫ﺳﻨﺠﺶ دﻣﺎ ‪ ،‬ﺗﺎ ‪ 50‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺎﻻي ‪ ) UCT‬دﻣﺎي ﻓﻮق ﺣﺴﺎس ( در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﻮﻻد‬
‫ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮآﻟﻴﺎژي ﺑﺎ ﺣﺠﻢ ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ‪ 0.2‬درﺻﺪ ‪ ،‬داراي دﻣﺎي ﮔﺪازﺷﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪850 – 950‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫» ﮔﺪازش ﻣﺤﻠﻮل « ﺑﺮﺧﻲ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﺳﺮﻳﻊ ﻧﻴﺎز دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در » ﮔﺪازش ﻏﻴﺮ ﺣﺴﺎس « ‪ ،‬ﻓﻮﻻد ﻛﺎﻣﻼ" ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از دﻣﺎي ﻛﻤﺘﺮ ﺣﺴﺎس ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ) ‪( 723‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﮔﺮم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﮔﺪازش ﺑﺎ ﻫﻤﺎن ﻧﻮﻋﻲ ﻛﻪ در ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮ آﻫﻨﻲ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ‪،‬‬
‫‪97‬‬
‫ﺷﺒﺎﻫﺖ دارد ‪ ،‬زﻳﺮا آن ﺗﻨﻬﺎ ﺷﺎﻣﻞ داﻧﻪ ﻫﺎي ﻓﺮﻳﺘﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻳﺎﻓﺘﻪ اي اﺳﺖ ﻛﻪ دوﺑﺎره در اﻳﻦ دﻣﺎي‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻨﻈﻮر از اﺻﻄﻼح » ﮔﺪازش « ‪ ،‬ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻓﻠﺰ و آﻟﻴﺎژ ﺑﻪ » وﺿﻌﻴﺖ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻧﺮم و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ«‬
‫ﺧﻮد اﺳﺖ ‪ .‬اﻳﻦ اﺻﺼﻼح در ﻓﻮﻻد ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻌﻨﺎي ﻛﺎﻫﺶ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ )‪ ( toughness‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ؛ زﻳﺮا‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي داﻧﻪ درﺷﺖ ﺣﺎﺻﻞ از اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ اي ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﺎدي درآوردن ) ‪: ( Normalising‬‬ ‫‪.2‬‬
‫اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﻧﻮﻋﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ‪ ،‬دﻣﺎ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و دﻣﺎي ﺛﺎﺑﺖ آن اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻣﻴﺰان دﻣﺎي ﺛﺎﺑﺖ ﻋﻤﻞ ﮔﺪازش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻓﻮﻻد ﺑﻌﺪ‬
‫از ﻣﺪت زﻣﺎن دﻣﺎي ﺛﺎﺑﺖ ﻧﻴﺰ ازﻛﻮره ﺧﺎرج ﺷﺪه ﺗﺎ در ﻫﻮاي ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺧﻨﻚ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺑﺴﻴﺎر رﻳﺰﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﮔﺪازش ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﮔﺮﭼﻪ ازﻣﻴﺰان‬
‫ﻧﺮﻣﻲ و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي آن ﻛﺎﺳﺘﻪ ﺷﺪه ‪ ،‬اﻣﺎ ﺑﺮﻣﻘﺎوﻣﺖ و ﺳﺨﺘﻲ آن اﻓﺰوده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از ﻫﻤﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮ اﻳﻨﻜﻪ ‪،‬‬
‫ﺣﺎﻟﺖ » ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ « و ﻳﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ اي در آن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ) ‪: ( Hardening‬‬ ‫‪.3‬‬
‫در روش ﺳﺨﺖ ﺷﺪن ﺣﺮارﺗﻲ ﻓﻮﻻد ‪ ،‬آﻟﻴﺎژ را ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺑﺎﻻي ‪ ) UCT‬دﻣﺎي ﻓﻮق ﺣﺴﺎس ( ﺧﻮد ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻫﻤﻪ‪‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﺎ ﻛﻨﻮن ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ و ﺑﺮرﺳﻲ واﻗﻊ ﺷﺪه ‪ ،‬ﮔﺮم ﻧﻤﻮد و در دﻣﺎي ﺛﺎﺑﺖ ﺗﺎ ﻫﻤﺎن‬
‫ﻣﺪت زﻣﺎن ﻗﺮار داد‪ .‬وﻟﻲ ﺗﻔﺎوت اﺻﻠﻲ در ﭼﺮﺧﻪ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن آن اﺳﺖ ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺟﺐ آن ﻋﻤﻞ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن‬
‫ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬در ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮآﻟﻴﺎژي ‪ ،‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺳﺨﺖ ﺷﺪن از ﻃﺮﻳﻖ ﻋﻤﻞ ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ‪ ،‬از‬
‫ﺣﺠﻢ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻳﻌﻨﻲ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺗﺎ ﺑﻴﺶ از ‪ 0.3‬درﺻﺪ ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﻴﺎژي ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ‬
‫ﺣﺠﻢ ﻛﺮﺑﻨﻲ زﻳﺮ ‪ 0.1‬درﺻﺪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه اي از ﻗﺒﻴﻞ ) ﻣﻨﮕﻨﺰ‪ ،‬ﻛﺮﺑﻦ ‪ ،‬ﻣﻮﻟﺒﻴﻨﻴﻮم ‪ ،‬ﻧﻴﻜﻞ و‬
‫ﻏﻴﺮه ( را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺣﺮارﺗﻲ ‪ ،‬ﺳﺨﺖ ﺗﺮ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮﺧﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه ﺗﺎ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺳﺨﺖ ﺷﺪن در ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻨﻚ‬
‫ﺷﺪﮔﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ؛ ازاﻳﻦ رو اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد ‪ ،‬در ﮔﺮوه‪ ‬ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﺳﺨﺖ‬
‫ﺷﺪه در دﻣﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ « ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫دﺳﺘﮕﺎه ﻳﺎ رﺳﺎﻧﻪ‪ ‬ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺨﺘﺺ ﺳﺨﺖ ﻛﺮدن ﻓﻮﻻد ‪ ،‬از اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ ؛ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ‬
‫ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ زﻳﺎدي ﺧﻨﻚ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺗﻨﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻧﺎﺷﻲ از اﻓﺰاﻳﺶ ﺷﺪﻳﺪ ﮔﺮﻣﺎ ) ‪thermal‬‬
‫‪ ( shock‬ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺧﻴﻠﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺮوز ﺗﺮك در ﻓﻮﻻد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫آب ﻧﻤﻚ )‪ ، ( brine‬ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻧﻮﻋﻲ رﺳﺎﻧﺎي ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه‪ ‬ﺳﺮﻳﻊ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻧﺒﺎل آن از آب و ﺳﭙﺲ روﻏﻦ‬
‫‪98‬‬
‫ﺑﺎز ﭘﺨﺖ ) ‪: ( Tempering‬‬ ‫‪.4‬‬
‫اﻳﻦ روش ﻧﻮﻋﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻏﻴﺮ ﺣﺴﺎس اﺳﺖ ﻛﻪ از آن ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﻌﺪ از اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻞ ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ‬
‫ﻓﻮﻻد ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻋﻤﻞ ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﻧﻴﺰ ‪ ،‬ﺑﺮﺧﻲ ﻓﻮﻻد ﻫﺎ را ﺑﺴﻴﺎر ﺳﺨﺖ و ﻧﻴﺰ ﺷﻜﻨﻨﺪه ﻣﻲ‬
‫ﺳﺎزد‪.‬‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﻲ و از ﻫﻤﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ‪ ،‬ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻞ ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﺣﺮارﺗﻲ از اﻫﻤﻴﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ‬
‫ﺑﺮﺧﻮردارﺳﺖ و اﺻﻄﻼح » ﺑﺎزﭘﺨﺖ « ) ‪ ، ( temper‬درواﻗﻊ ﺑﻪ ﻣﻌﻨﺎي » ﻣﺘﻌﺎدل ﺳﺎﺧﺘﻦ« ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺎزﭘﺨﺖ ﻓﻮﻻد ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻌﺎدل دوﺑﺎره ﺧﻮاص ﺳﺨﺘﻲ و ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ از ﻃﺮﻳﻖ ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﺳﺨﺘﻲ و اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﻄﺢ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ‪ ،‬ﺣﺎﻟﺖ ﺳﺨﺘﻲ ) ‪ ( hardness‬ﻧﻴﺰ از ﻟﺤﺎظ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي در دﻣﺎي ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ‪ 220‬درﺟﻪ‬
‫ﺷﺮوع ﺷﺪه و ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 723‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اداﻣﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ‪ ،‬اﻛﺜﺮ ﺳﺨﺘﻲ اﺿﺎﻓﻲ‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﻤﻞ ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﺣﺮارﺗﻲ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻪ و ﻳﺎ ﺗﺤﺖ ﺑﺎزﭘﺨﺖ ﻛﺎﻣﻞ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ ،‬اﻣﺎ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ داﻧﻪ اي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه از ﻃﺮﻳﻖ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ‪ ،‬در آن ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ وﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻄﻠﻮﺑﻲ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﭼﻨﻴﻦ روﺷﻲ ﺑﺮاي ﺑﺮﺧﻮرداري ﻓﻮﻻد ‪ Q/T‬از ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻄﻠﻮب ‪ ،‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ) ‪ ( Stress Relieving‬و ﻳﺎ ) ‪: ( PWHT‬‬ ‫‪.5‬‬
‫ﻫﺪف از ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ‪ ،‬آزادﺳﺎزي ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ داﺧﻠﻲ ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه در ﺟﻮش ‪ ،‬در‬
‫ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬روش ﮔﺮم ‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ و ﺧﻨﻚ ﺷﺪن دﻣﺎ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻫﻤﻪ‪ ‬روﺷﻬﺎي ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ دﻳﮕﺮ‬
‫اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺑﺮﺧﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﻮﻳﮋه » ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﺰش « ) ‪Creep‬‬
‫‪ ، ( Resistant Steels‬ﺑﻪ ﻣﻨﺤﻨﻲ وﻳﮋه ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ‪ ،‬ﻓﻮﻻد ﺑﻴﻦ دﻣﺎي ‪ 250 – 950‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد و‬
‫ﻣﻴﺰان ﺗﻨﺸﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ از آن آزاد ﺷﻮد ‪ ،‬ﺣﺮارت ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر درك واﻛﻨﺶ ﻓﻮﻻد در ﻃﻮل‬
‫ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ‪ ،‬اﺻﻄﻼﺣﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﻧﻴﺎزﻣﻨﺪ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ وﺟﻮد دارد‪:‬‬
‫ﻧﻘﻄﻪ‪ ‬ﺗﺴﻠﻴﻢ ) ‪: ( Re ) ، ( Yield Point‬‬ ‫‬
‫ﻣﻨﻈﻮر از آن‪ ،‬ﻧﻘﻄﻪ اي اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ﻓﻮﻻد دﻳﮕﺮ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻓﺸﺎر ﻛﺸﺸﻲ ﻣﻘﺎوم ﻧﺒﻮده و ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪ ،‬ﮔﻮاﻳﻨﻜﻪ ﻓﺸﺎر ﻧﺮم ﻳﺎ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ) ‪ ( plastic strain‬اﻳﺠﺎد ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد ؛ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ ﻣﻨﻈﻮر از آن اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﻓﻮﻻد دﻳﮕﺮ ﺑﻪ اﺑﻌﺎد اﺻﻠﻲ اش ﺑﺎز ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﻤﻪ‪ ‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪي ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه‪ ‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه اي‬
‫ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺮم ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﭘﺬﻳﺮ ﻓﻮﻻد ) اﻋﻮﺟﺎج ( ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ‪ ،‬از ﻧﻮع ﻛﺸﺸﻲ اﻧﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮدار‬
‫‪99‬‬
‫ﺗﻨﺶ و ﻓﺸﺎر ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ ﮔﺪاﺧﺘﻪ ﺷﺪه ) ‪ ( annealed‬در ﺷﻜﻞ ذﻳﻞ ‪ ،‬اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ‬
‫دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻓﻮﻻد ﺣﺮارت ﻳﺎﺑﺪ ‪ ،‬ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻧﻴﺰ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻨﻈﻮر از آن اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر‬
‫ﻛﺸﺸﻲ ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ﻓﻮق ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻫﺮﭼﻪ‬
‫ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻘﺪار ﻓﺸﺎر ﻛﺸﺸﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ و ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ﻳﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻃﻮرﻛﻠﻲ ﺑﺮ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺻﺤﻪ ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﺪه ﻛﻪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ‪ 90‬درﺻﺪ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ‬
‫ﺟﻮش را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻃﻮر ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ در ﻃﻲ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ آزاد ﻛﺮد‪ .‬ﭼﻨﻴﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮي ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻨﺪﺳﻲ در‬
‫ﺷﻜﻞ ذﻳﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ اﻳﻦ دﻣﺎ ﺑﺎ دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﻳﻜﺴﺎن ﺷﻮد ‪ ،‬ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻼ" ﺑﻪ ﻫﻤﺎن‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻲ ﻛﻪ در ﺷﺮوع ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺑﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ) ‪: ( Preheating‬‬ ‫‪.6‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻋﻤﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﺑﻨﺎ ﺑﻪ دﻻﻳﻠﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان اﻗﺪام ﺑﻪ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ‬
‫ﻧﻤﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو اﺻﻮﻻ" ﺑﺮاي دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﻫﺮ ﻛﺪام از ﻣﻮارد ذﻳﻞ ‪ ،‬از روش ﭘﻴﺶ ﮔﺮم اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻛﻨﺘﺮل ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ( HAZ‬در ﻫﻨﮕﺎم ﺧﻨﻚ ﺷﺪن‬
‫‪ .2‬اﺻﻼح ﻧﻔﻮذ ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻬﺎي ﮔﺎزي از ﻳﻚ ﺳﺎﺧﺘﺎر اﺗﻤﻲ‬
‫‪ .3‬ﻛﻨﺘﺮل اﺛﺮات اﻧﻘﺒﺎض واﻧﺒﺴﺎط‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻲ ﺗﻮان اﻗﺪام ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﭘﺮداﺧﺖ ﻛﻪ از ﺧﻨﻚ ﺷﺪن‬
‫ﺳﺮﻳﻊ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﻌﻴﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ ) ﻣﺎده ﻓﻠﺰي ﺳﺨﺖ و ﺷﻜﻨﻨﺪه( ‪ ،‬از ﻃﺮﻳﻖ ﺣﺒﺲ ﻛﺮﺑﻦ در‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺎ دﻣﺎي زﻳﺮ ‪ 300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬روش ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ در ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﺣﺴﺎس‬
‫داراي دو وﻇﻴﻔﻪ اﺳﺖ ‪ ،‬ﻳﻜﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ازﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ ﺑﺎ ﺗﺎًﺧﻴﺮ درﺳﺮﻋﺖ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ و دوم‬
‫ﻓﺮاﻫﻢ ﻧﻤﻮدن اﻣﻜﺎن ﭘﺨﺶ ﮔﺎز ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه‪ ‬ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ ﺧﺎرج از ﻣﻨﻄﻘﻪ )‪ ( HAZ‬و ﻳﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش درﻣﺤﻴﻂ‬
‫اﻃﺮاف ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﻧﻴﺰاﺣﺘﻤﺎل دارد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل اﺛﺮ اﻧﻘﺒﺎض واﻧﺒﺴﺎط در ﺟﻮش ﺑﭙﺮدازﻳﻢ‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ ﻣﻄﻠﺐ ‪:‬‬
‫از ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮاص ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺳﺎزه ﻫﺎ و اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮش ﺷﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻫﻤﻪ‪‬‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻬﺎي ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ از ﺳﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﻋﻨﺼﺮ » ﮔﺮم ﺷﺪن « ‪ » ،‬ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ « و » ﺧﻨﻚ ﺷﺪن « ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ‬
‫ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫‪100‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﺪﻗﺖ اﻗﺪام ﺑﻪ ﻧﻈﺎرت روش ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ‪ ،‬روش ﻛﺎرﺑﺮد و ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬
‫آن ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻫﻤﻪ ﻣﺪارك و ﻧﻤﻮدارﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺑﺎزرس ارﺷﺪ واﺣﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ‬
‫ﺟﻬﺖ ﺛﺒﺖ و ﻧﮕﻬﺪاري در ﻣﺪارك ﻛﻴﻔﻲ ﺳﺎزه ﻫﺎ اراﺋﻪ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﻓﻮﻻد ‪:‬‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد‬ ‫روش‬ ‫ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬

‫ﻓﻮﻻد در ﺑﺎﻻي دﻣﺎي ﻓﻮق ﺣﺴﺎس ﺣﺮارت‬
‫دﻳﺪه و دﻣﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﺪت ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ‬
‫‪ 25‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺛﺎﺑﺖ‬
‫ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺳﭙﺲ ﻛﻮره ﺧﺎﻣﻮش ﺷﺪه و ﻓﻮﻻد ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي‬
‫از اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﻧﺮم ﻛﺮدن و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ‬
‫ﺧﻨﻚ ﺷﺪن در آن ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪.‬‬ ‫ﮔﺪازش ) ‪( Annealing‬‬
‫ﻧﻤﻮدن ﻓﻮﻻد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﭼﻨﻴﻦ روﺷﻲ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﺧﺘﺎر داﻧﻪ‬
‫اي ﺑﺰرگ ﻳﺎ درﺷﺘﻲ ﻛﺮده ﻛﻪ ﻧﺮم و ﺷﻜﻞ‬
‫ﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ ‪ ،‬اﻣﺎ از ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ‬
‫ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫دﻳﺪه و ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻋﻤﻞ ﮔﺪازش‬
‫) ‪ ، ( annealing‬دﻣﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﺪت ﻳﻚ‬
‫ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ ‪ 25‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ‬
‫ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ زﻣﺎن‬
‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن ﻓﻠﺰ ﺑﺮ روي ﻫﻤﺎن دﻣﺎ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﺎن‬
‫ﺑﺮﺳﺪ ‪ ،‬ﻓﻮﻻد از درون ﻛﻮره ﺧﺎرج ﺗﺎ در‬
‫ﻫﻮاي ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺧﻨﻚ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ روش ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﻣﻘﺎوﻣﺖ و اﺳﺘﺤﻜﺎم‬ ‫ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﺎدي درآوردن‬
‫اﻳﻦ روش اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﺧﺘﺎر داﻧﻪ اي‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻓﻮﻻد ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬ ‫) ‪( Normalizing‬‬
‫رﻳﺰ ﻳﺎ ﻛﻮﭼﻜﻲ ﻧﻤﻮده ﻛﻪ داراي ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺎﻻﻳﻲ اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﺣﺎﻟﺖ ﺷﻜﻞ‬
‫ﭘﺬﻳﺮي ﻧﻴﺰ در آن ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ﻓﻮﻻد ﮔﺪاﺧﺘﻪ‬
‫ﺷﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪101‬‬
‫)‬ ‫ﮔﺪازش‬ ‫ﻋﻤﻞ‬ ‫ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ‬ ‫و‬ ‫دﻳﺪه‬
‫‪ ، ( annealing‬دﻣﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﺪت ﻳﻚ‬
‫ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ ‪ 25‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ‬
‫ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ زﻣﺎن‬
‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن ﻓﻠﺰ ﺑﺮ روي ﻫﻤﺎن دﻣﺎ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﺎن‬
‫اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺳﺨﺖ ﺗﺮ ﻛﺮدن ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ‬ ‫ﺑﺮﺳﺪ ‪ ،‬ﻓﻮﻻد از درون ﻛﻮره ﺧﺎرج ﺗﺎ در‬
‫ﺑﺎﻻ ﻳﺎ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻏﻴﺮ آﻟﻴﺎژي و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﻮﻻد‬ ‫ﻫﻮاي ﺧﻨﻚ ‪ ،‬ﺳﺨﺖ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺳﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ) ‪( Hardening‬‬
‫آﻟﻴﺎژي ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ‬ ‫اﻳﻦ روش ﻧﻴﺰ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﺧﺘﺎر‬
‫ﮔﻴﺮد‪.‬‬ ‫ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺘﻲ داﻧﻪ رﻳﺰ ﻧﻤﻮده ﻛﻪ داراي ﺳﺨﺘﻲ‬
‫و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﻧﻴﺰ در آن ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ﺻﻔﺮ‬
‫ﺑﻮده و از ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ ﺑﺮﺧﻮردار‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﺑﻌﺪ از ﺳﺨﺖ ﺷﺪن دوﺑﺎره ﺣﺮارت‬

‫ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﺗﻌﺎدل ﻣﻴﺰان ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ از ‪ 220 – 723‬درﺟﻪ‪‬‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ‪ ،‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ روش ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺗﻌﺎدل دوﺑﺎره ﺧﻮاص‬
‫ﻛﻞ ﻣﺎرﺗﻴﻨﺰﻳﺖ ﻧﻴﺰ در دﻣﺎي ‪ 723‬درﺟﻪ‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ از ﻟﺤﺎظ ﺣﺮارﺗﻲ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه‬ ‫ﺑﺎزﭘﺨﺖ ) ‪( Tempering‬‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺎ رﻓﻊ ﺣﺎﻟﺖ ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ و‬
‫‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ‪ ،‬ﺑﺎز ﭘﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ در اﻳﻦ روش ﺣﻔﻆ‬
‫ﺷﺪه و ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺎﻻ و ﺑﻬﺒﻮد ﺑﻴﺸﺘﺮ‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫در اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﻮﻻدي‬
‫ﻛﻪ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺷﺪه ‪ ،‬در دﻣﺎﻳﻲ ﺣﺮارت‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ ) ‪ ( plastic‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎ‬
‫اﻳﻦ روش ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺟﻬﺖ‬ ‫ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ دﻣﺎ ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و اﻗﺪام‬
‫آزاد ﺳﺎزي و ﺧﺮوج ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ‬ ‫ﺑﻪ آزاد ﻛﺮدن ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ ﻣﻮﺟﻮد در‬ ‫ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬
‫ﻣﺤﺒﻮس ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ‪ ،‬ﻣﻮرد‬ ‫ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬ ‫) ‪( Stress Relieving‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪102‬‬
‫در اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﻮﻻدي‬
‫ﻛﻪ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺷﺪه ‪ ،‬در دﻣﺎﻳﻲ ﺣﺮارت‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪ ،‬اﻣﺎ اﻳﻦ دﻣﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﻛﻤﺘﺮ از ‪350‬‬
‫اﻳﻦ روش ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮك‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ و ﻧﻴﺰ ﻛﻨﺘﺮل اﺛﺮات ﺗﻨﺶ‬ ‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ) ‪( Pre-heating‬‬
‫ﭼﻨﻴﻦ روﺷﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﺎﻧﻊ از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ‬
‫ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ و اﻧﺒﺴﺎﻃﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﺷﺪه و ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ را از ﻟﺤﺎظ زﻣﺎن ﻳﺎ‬
‫دﻣﺎ ﺑﺮاي ﺧﺮوج ﻫﻴﺪروژن ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫‪103‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﻧﻮزدﻫﻢ ‪ :‬ﺑﺮﺷﻜﺎري و ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ ‪ -‬ﮔﺎز ﺳﻮز ) ‪Oxy Fuel Gas Welding‬‬
‫‪( & Cutting‬‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري و ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ ‪ -‬ﮔﺎز ﺳﻮز ‪:‬‬
‫اﻳﻦ روش در دﻫﻪ ﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪد ﺑﻪ ﻋﻨﻮان روش ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻠﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺮﻣﺎ در ﺑﺴﻴﺎري از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ارﺗﺒﺎط‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﺟﻮﺷﻜﺎري داﺷﺘﻪ ‪ ،‬ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﺮﺧﻲ از آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫‪ .1‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ) ‪( Pre-heating‬‬

‫‪ .2‬ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ) ‪( PWHT‬‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري ) ‪( Cutting‬‬ ‫‪.3‬‬
‫‪Soldering‬‬ ‫‪.4‬‬
‫‪Brazing‬‬ ‫‪.5‬‬
‫ﺟﻮش ﺑﺮﻧﺰ ) ‪( Bronze Welding‬‬ ‫‪.6‬‬
‫‪ .7‬ﺟﻮش ذوﺑﻲ ) ‪( Fusion Welding‬‬
‫‪Straightening .8‬‬
‫ﻟﻮازم آن ﻋﻤﻮﻣﺎ" از دو ﺳﻴﻠﻨﺪر ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻛﻪ ﻳﻜﻲ ﺷﺎﻣﻞ ) اﺳﻴﺘﻠﻦ ( و دﻳﮕﺮي ﻧﻴﺰ ﺷﺎﻣﻞ ) اﻛﺴﻴﮋن ( ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﺳﻴﺘﻠﻦ ‪ ،‬ﮔﺎز ﺑﺴﻴﺎر ﻧﺎﭘﺎﻳﺪاري ﺑﻮده و در ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻪ ﺧﻮدي ﺧﻮد ﻣﻨﻔﺠﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬از اﻳﻦ رو در‬
‫ﺻﻮرت ﻧﮕﻬﺪاري آن در ﺳﻴﻠﻨﺪر ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ‪ ،‬ﺑﻪ ﮔﺎز ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ذﺧﻴﺮه و ﻧﮕﻬﺪاري ﮔﺎز ‪ ،‬اﺳﻴﺘﻠﻦ در اﺳﺘﻮن ﻣﺎﻳﻌﻲ ﺣﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ ﻗﺎدر ﺑﻪ ﺟﺬب ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ‪ 25‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺠﻢ‬
‫ﺧﻮد ﮔﺎز اﺳﻴﺘﻠﻦ اﺳﺖ ‪ ،‬ﺳﭙﺲ اﺳﺘﻮن ﺟﺬب ﺗﻮده ذﻏﺎل ﭼﻮب ) ‪ ( charcoal‬و ﻛﺎﭘﻮك ) ‪ (kapok‬ﺷﺪه و اﻳﻦ اﻣﺮ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺎﻳﺪاري ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﮔﺎز ﺑﺮاي ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ ‪ ،‬ﺳﻴﻠﻨﺪر ﮔﺎز را ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻮدي ﺑﻜﺎر ﺑﺮد ‪ ،‬زﻳﺮا در ﺻﻮرت ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده‪ ‬آن در اﻳﻦ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ‪ ،‬اﺳﺘﻮن ﻣﺎﻳﻊ از ﺑﻮري ) ‪ ( blowpipe‬ﺧﺎرج و ﺑﺎﻋﺚ آﺗﺶ ﺳﻮزي ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﻲ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺻﻮرت ﻧﻘﻞ و اﻧﺘﻘﺎل و ﻳﺎ ﻧﮕﻬﺪاري ﺳﻴﻠﻨﺪر ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ اﻓﻘﻲ ‪ ،‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از وﻗﻮع اﻧﻔﺠﺎر ﻳﺎ آﺗﺶ‬
‫ﺳﻮزي ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ آن را ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻮدي ﮔﺬاﺷﺖ و از آن ﻻاﻗﻞ ﺑﻪ ﻣﺪت ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻜﺮد‪.‬‬
‫ﮔﺎز اﻛﺴﻴﮋن اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺣﺪود ‪ 3500 PSI‬ﺗﻬﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ؛ از اﻳﻦ رو ﺑﺎﻳﺪ آن را ﺗﺤﺖ ﻣﺮاﻗﺒﺖ ﺷﺪﻳﺪ ﻗﺮار‬
‫داد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺷﻴﺮ ﻳﺎ ﺳﻮﭘﺎپ ﺳﻴﻠﻨﺪر اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺮ اﺛﺮ ﺿﺮﺑﻪ ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ ﺑﺸﻜﻨﺪ ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻧﺘﺎج ﻧﺎﮔﻮاري از‬
‫ﺟﻤﻠﻪ اﺣﺘﻤﺎل زﻳﺎد ﻣﺮگ ﻓﺮد در آن ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪104‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ اﻳﻤﻨﻲ ﻣﻬﻤﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﻗﺮار دادن ﺳﻴﻠﻨﺪر ﮔﺎز در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻋﻤﻮدي‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از اﺗﺼﺎﻻت ) ‪ ( fittings‬ﻣﻨﺎﺳﺐ در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‬ ‫‬
‫ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از روﻏﻦ ﻳﺎ ﮔﺮﻳﺲ در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﭘﻴﭻ ﻫﺎي ﭼﭗ ﮔﺮد در ﮔﺎزﻫﺎي ﺳﻮﺧﺖ‬ ‫‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻋﻼﻣﺘﮕﺬاري رﻧﮓ ﺷﻴﻠﻨﮓ ﻫﺎ‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ) ‪ ( flashback arrestors‬ﺑﺮ روي ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺳﻮﺧﺖ ﮔﺎز و اﻛﺴﻴﮋن‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺷﻴﺮ ﻫﺎي ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ ﺑﺮ روي ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﺷﻴﻠﻨﮓ و ﻣﺸﻌﻞ‬ ‫‬
‫ﭘﻴﺮوي از روش ﺻﺤﻴﺢ راه اﻧﺪازي و ﻗﻄﻊ ﮔﺎز‬ ‫‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺎﻣﻞ ﻧﺸﺖ ﻫﻤﻪ ﻟﻮازم‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي درﺟﺎت ﻧﺎﻣﺘﻨﺎﺳﺐ آﻟﻴﺎژ ﺑﺮﻧﺞ ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺷﺎﻣﻞ درﺻﺪ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻣﺲ ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت‬
‫اﻧﻔﺠﺎري در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﺳﻴﺘﻠﻦ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﺧﻮد ﺑﻪ ﺧﻮد ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ روﻏﻦ و ﮔﺮﻳﺲ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﻣﻲ ﺳﻮزد‪.‬‬
‫در ﺷﻜﻞ ذﻳﻞ ‪ ،‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‪ ‬ﺧﺎﺻﻲ از ﻟﻮازم ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ – اﺳﻴﺘﻠﻦ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ذوﺑﻲ اﻛﺴﻲ – اﺳﻴﺘﻠﻦ ‪:‬‬
‫دﻣﺎي ﺷﻌﻠﻪ اﺳﻴﺘﻠﻨﻲ ﻛﻪ در ﻫﻮا ﻣﻲ ﺳﻮزد ‪ ،‬ﺣﺪود ‪ 2300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﻮده ؛ در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ دﻣﺎي ﺷﻌﻠﻪ اي ﻛﻪ ﺑﺎ‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﺳﻮزد ‪ 3200 ،‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و اﻳﻦ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ دﻣﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ از اﺷﺘﻌﺎل ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﮔﺎز ﻫﺎي‬
‫ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻳﻦ دﻣﺎ ﺑﻪ ﻏﻴﺮ از ﻓﻠﺰ » ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ « ﻛﻪ ﻧﻘﻄﻪ ذوب آن ﺑﺎﻻي ‪ 3410‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﻮده ‪ ،‬از ﻫﻤﻪ ﻓﻠﺰات ﺑﻴﺸﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ زدودن اﻛﺴﻴﺪ ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب‬
‫ﻧﻤﻮد‪ .‬در ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮش ﻗﻮﺳﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﮔﺮﻣﺎي ﻗﻮس ﺟﻬﺖ ذوب اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ اﺳﺘﺜﻨﺎي‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪ » ( TIG‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم« ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻﺳﺖ ‪ ،‬زﻳﺮا اﻛﺴﻴﺪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان آﻟﻮﻣﻴﻦ ) اﻛﺴﻴﺪ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ (‬
‫داراي ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﺑﺎﻻي ‪ 2000‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ‪ ،‬اﻏﻠﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﮔﺎزي ﺑﺴﻴﺎري از آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻨﻲ و ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﺟﻮش ذوﺑﻲ‬
‫» ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ « و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻤﻲ ‪ ،‬از ﻓﻼﻛﺲ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري » ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮ‬
‫آﻟﻴﺎژي « ‪ ،‬ﻧﻴﺎزي ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻼﻛﺲ ﻧﻴﺴﺖ ‪ ،‬زﻳﺮا ﻧﻘﻄﻪ ذوب اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ﻧﻘﻄﻪ ذوب آﻟﻴﺎژ اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻧﻮاع ﺷﻌﻠﻪ ﻫﺎي اﻛﺴﻲ – اﺳﻴﺘﻠﻦ ‪:‬‬
‫ﺷﻌﻠﻪ ﺧﻨﺜﻲ )‪:( Neutral Flame‬‬ ‫‬
‫‪105‬‬
‫از اﻳﻦ ﺷﻌﻠﻪ ‪ ،‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ذوﺑﻲ اﻛﺜﺮ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ﻫﻤﻪ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد و ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻞ ﺑﺮﺷﻜﺎري‬
‫) ﺑﺎ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻧﺎزل ﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوت ( اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺷﻌﻠﻪ اﻛﺴﺎﻳﻨﺪه ) ‪: ( Oxidising Flame‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺷﻌﻠﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺮﻧﺰ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺷﻌﻠﻪ ﻛﺮﺑﻦ دار ) ‪: ( Carburising Flame‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺷﻌﻠﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﺮاي آﻟﻴﺎژ ﺳﺨﺖ ﮔﺮداﻧﻲ ﺳﻄﺤﻲ ) ‪ ، ( hard facing‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ذوﺑﻲ و ﻧﻴﺰ‬
‫ﻟﺤﻴﻢ ﻛﺎري آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﻟﺤﻴﻢ ﻛﺎري اﻛﺴﻲ – ﮔﺎز ﺳﻮز و ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺮﻧﺰ ‪:‬‬
‫از ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ – ﮔﺎز ﺳﻮز ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻨﺒﻊ ﺣﺮارت ﻟﺤﻴﻢ ﻛﺎري و ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺮﻧﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫ﺗﻔﺎوت ﺑﻴﻦ آﻧﻬﺎ در اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ اﺻﻄﻼح ﻟﺤﻴﻢ ﻛﺎري ) ‪ ، ( brazing‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻧﻮﻋﻲ اﺛﺮ ﻣﻮﻳﻴﻨﮕﻲ در اﺗﺼﺎل و‬
‫ﻣﻨﻈﻮر از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺮﻧﺰ ) ‪ ( bronze welding‬ﻧﻴﺰ ﺷﺎﻣﻞ ﺷﻜﻞ ﺟﻮﺷﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎ" از ﻧﻮع ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ‬
‫ﻟﺐ ) ‪ ( butt weld‬و ﻳﺎ ﮔﻮﺷﻪ اي ) ‪ ( fillet weld‬ﺑﻮده و از ﺟﻨﺲ ﺑﺮﻧﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﺑﺮﻧﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭼﺪن ) ‪ ( cast iron‬ﺑﻴﺸﺘﺮ اوﻗﺎت ﻟﺤﻴﻢ ﺷﺪه ‪ ،‬زﻳﺮا ﺣﺮارت ورودي ﻟﺤﻴﻢ ﻛﺎري ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﺘﺮ از‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ذوﺑﻲ اﺳﺖ ؛ از اﻳﻦ رو‪ ،‬اﻣﻜﺎن ﺑﺮوز ﺗﺮك ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻧﻴﺮوي اﻧﺒﺴﺎط ﻛﻤﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ‪ 9‬درﺻﺪ از‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎي ﺑﺮﻧﺰي ﻧﻴﻜﻞ دار ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﺮاي ﻟﺤﻴﻢ ﻛﺎري ﭼﺪن ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪) .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ﺑﺮﻧﺰ ﻧﻴﻜﻞ دار‬
‫دوﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺖ‪ ( .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻨﺒﻊ‬
‫ﺣﺮارت ﺷﻌﻠﻪ اﻛﺴﻲ‪-‬اﺳﻴﺘﻠﻦ و ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﻟﺤﻴﻢ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﻛﻪ داراي ﺑﻴﺶ از ‪ 15‬درﺻﺪ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﺑﻮده ‪،‬‬
‫ﻟﺤﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ‪ ،‬اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺑﺮﻧﺰ ﻳﺎ ﻟﺤﻴﻢ ﺑﺎ ﻛﺎرﺑﺮد ﺻﺤﻴﺢ ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش‬
‫ذوﺑﻲ اﺳﺖ ؛ زﻳﺮا ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ در ﺷﻜﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﺤﻞ ﺳﻄﺤﻲ اﺗﺼﺎل ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ – ﮔﺎز ﺳﻮز ‪:‬‬
‫در اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﻧﻴﺎزي ﺑﻪ ذوب ﻓﻮﻻد ﻧﻴﺴﺖ ‪ ،‬اﻣﺎ ﻣﻲ ﺗﻮان آن را ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ ﺗﺎ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ » دﻣﺎي اﺣﺘﺮاق « ﺧﻮد‬
‫ﺣﺮارت داد‪ .‬در اﻳﻦ دﻣﺎ ‪ ،‬آﻫﻦ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺧﺎﻟﺺ ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ واﻛﻨﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﮔﺮﻣﺎ زاﻳﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻓﺮﻣﻮل ) ‪( FE3 O4‬‬
‫و ﻳﺎ ) اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ( ‪ ،‬از ﺧﻮد واﻛﻨﺶ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻛﺴﻴﮋن ﺧﺎﻟﺺ ﺑﺎ ﺷﺘﺎب زﻳﺎد از ﺳﻮراخ‬
‫وﺳﻂ ﻧﺎزل ارﺳﺎل ﺷﺪه ﻛﻪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ آﻫﻦ در دﻣﺎي اﺣﺘﺮاق ‪ ،‬ﻋﻜﺲ اﻟﻌﻤﻞ از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ و ﺳﺮﻋﺖ ﺷﺘﺎب‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺰ اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ را از ﺳﻄﺢ ﺑﺮش ) ‪ ( cut face‬و ﻳﺎ ﻣﺤﻞ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﺟﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫‪106‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﻻزم در ﺟﻮﺷﻜﺎري ذوﺑﻲ ﻧﻴﺎزي ﻧﻴﺴﺖ ‪ ،‬ﻧﻴﺎزي ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز اﺳﻴﺘﻠﻦ‬
‫ﻧﻴﺰ ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬از ﮔﺎز ﭘﺮوﭘﺎن ‪ ،‬ﺑﻮﺗﺎن و دﻳﮕﺮ ﮔﺎزﻫﺎي ارزاﻧﺘﺮ ﻧﻴﺰاﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ – ﮔﺎز ﺳﻮز‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬دﻣﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﻃﻲ واﻛﻨﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﮔﺮﻣﺎزاي اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺎ آﻫﻦ ‪ ،‬ﺑﺮاي اﻛﺜﺮ ﻓﻠﺰات ﻛﻔﺎﻳﺖ ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﺪ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ‪ -‬ﮔﺎز ﺳﻮز در اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻧﻤﻲ ﺗﻮان از آن ﺑﻄﻮر ﻣﻮ‪‬ﺛﺮ و ﺑﺎ ﺷﻜﻞ ﻣﺘﺪاول‬
‫ﺧﻮد ﺑﺮاي ﺑﺮش ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﺑﺎﻻ از ﻗﺒﻴﻞ ) ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ( ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ اﻓﺰودن‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﭘﻮدر آﻫﻦ ‪ ،‬واﻛﻨﺶ آﻫﻦ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن را ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻃﺮﻳﻖ واﻛﻨﺶ ﮔﺮﻣﺎزاي ﭘﻮدر آﻫﻦ ﮔﺮم ﺷﺪه در‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ‪ ،‬ﺟﻠﻮﺗﺮ از ﺳﻄﺢ ﻣﻮاد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮد‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻮﻻدي ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ – ﮔﺎز‬
‫ﺳﻮز ‪ ،‬ﺑﺮش داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻧﺎزل و ﻓﺸﺎر ﮔﺎز ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ – ﮔﺎز ﺳﻮز‬
‫ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" داراي ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﺳﺎده اي ﺑﻮده و ﺑﺮاي ﺑﺮﺷﻜﺎري ورق ) ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ ( و ﻳﺎ اﻗﺪاﻣﺎت ﺑﺮش ﺑﺮ روي‬
‫ﻟﻮﻟﻪ اي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻮش ﺷﻮد ‪ ،‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ) ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎره دو ‪ ،‬ﺳﻪ و ﭼﻬﺎر (‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﻛﺮد ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻳﺎ روﻳﻪ ﺑﺮش اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺗﺎ ﻋﻤﻖ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ؛ از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ﻓﻠﺰ و ﻧﻴﺰ زودن اﻛﺴﻴﺪ از روي آن ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫» ﻧﻜﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ « ﻣﻬﻢ روش ﻣﺘﺪاول ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ – ﮔﺎز ﺳﻮز از ﻣﻮارد ذﻳﻞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪:‬‬
‫ﻧﻜﺎت اﻳﻤﻨﻲ ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻧﻮع و اﻧﺪازه‪ ‬ﻧﺎزل ﺑﺮﺷﻜﺎري‬

‫‪ .2‬ﻓﺸﺎر اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺮﺷﻜﺎري‬
‫‪ .3‬زاوﻳﻪ ﺑﺮش‬
‫‪ .4‬اﺳﺘﻔﺎده از روش ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ در ﺻﻮرت ﻟﺰوم‬
‫‪ .5‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻧﺎزل از ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‬
‫‪ .6‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺮش ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﻠﻮ‬
‫‪ .7‬ﻧﻮع ﮔﺎز و ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﻌﻠﻪ‬
‫‪ .8‬وﺿﻌﻴﺖ ﻣﺤﻞ ﺑﺮش‬
‫در ﺻﻮرت رﻋﺎﻳﺖ درﺳﺖ ﻫﻤﻪ‪ ‬ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻓﻮق ‪ ،‬روﻳﻪ ﻳﺎ ﻣﺤﻞ ﺑﺮش ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻫﻤﺎن ﺻﻮرﺗﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ‬
‫ﺷﻤﺎره ﭼﻬﺎر ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪107‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺑﻴﺴﺘﻢ ‪ :‬ﺑﺮش ﻗﻮس و ﭘﻼﺳﻤﺎ ) ‪( Arc and Plasma Cutting‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺑﺮﺷﻜﺎري ﻗﻮس و ﭘﻼﺳﻤﺎ ‪:‬‬
‫ﻫﻤﻪ‪ ‬ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺑﺮش ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ اي ﻛﻪ در ﺳﺎزه ﻫﺎ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ دو وﻇﻴﻔﻪ‪ ‬ﻋﻤﺪه اي را ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻮ‪‬ﺛﺮ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺑﺮﺷﻜﺎري وﻳﺎ ) ‪ ( gouging‬ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﺑﺮآورده ﺳﺎزﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ دو وﻇﻴﻔﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫‪ .1‬دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ) ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ ذوب ﻣﻮاد ﺑﺮش داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪(.‬‬
‫‪ .2‬ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ ) ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﺪا ﻛﺮدن ﻣﻮاد ﻣﺬاب در ﻣﺤﻞ ﺑﺮش ﻣﻲ ﺷﻮد‪(.‬‬
‫درروش ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ‪ -‬ﮔﺎز ﺳﻮز ﻛﻪ در ﺑﺨﺶ ﻗﺒﻞ ﺗﻮﺻﻴﻒ ﺷﺪ ‪ ،‬دﻣﺎ از ﻃﺮﻳﻖ واﻛﻨﺶ ﮔﺮﻣﺎ زاي آﻫﻦ در دﻣﺎي‬
‫اﺣﺘﺮاق و اﻛﺴﻴﮋن ﺧﺎﻟﺺ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺤﺼﻮل اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ از ﻟﺒﻪ ﺑﺮﺷﻜﺎري و ﻳﺎ ﻣﺤﻞ ﺑﺮش از ﻃﺮﻳﻖ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ دﻫﺎﻧﻪ ﮔﺎز اﻛﺴﻴﮋن ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري ﭘﻼﺳﻤﺎ ‪:‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺮش از دﻣﺎﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ از ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﻼﺳﻤﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﻌﻴﻦ ﺣﺎﺻﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﭘﻼﺳﻤﺎي ﮔﺎز ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ‪ 20000‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺮﺳﺪ ‪ ،‬وﻟﻲ دﻣﺎي ﭘﻼﺳﻤﺎي ﻫﻮا ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫آن ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ اﺳﺖ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻫﻮاي آزاد ﻣﻮﺟﻮد و ارزاﻧﺘﺮ ﺑﻮده و ﻣﻲ ﺗﻮان آن را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر در دﺳﺘﮕﺎه‬
‫ﻓﺸﺮده ﻧﻤﻮد ‪ ،‬اﻣﺎ آن در ﻋﻤﻖ ﺑﺮش ﻣﺤﺪود ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺮﺷﻜﺎري ﭘﻼﺳﻤﺎ از ﻃﺮﻳﻖ اﻧﺒﺴﺎط ﭘﻼﺳﻤﺎ در ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻣﺸﻌﻞ ) ‪ ( torch chamber‬ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺑﻌﺪ از آن ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﺎ ﻓﺸﺎر از ﺳﻮراخ ﺗﻨﮓ ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ﺧﺎرج ﺷﺪه و اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫دو ﻧﻮع ﻣﺘﻔﺎوت ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺑﺮﺷﻜﺎري ﭘﻼﺳﻤﺎ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﻗﻮس اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ ) ﻛﻪ از آن ﺑﺮاي ﺑﺮﺷﻜﺎري ﻣﻮاد رﺳﺎﻧﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪( .‬‬
‫‪ .2‬ﻗﻮس اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻴﺎﻓﺘﻪ )ﻛﻪ از آن ﺑﺮاي ﺑﺮﺷﻜﺎري ﻣﻮاد ﻏﻴﺮرﺳﺎﻧﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪( .‬‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري و ) ‪ ( Gouging‬ﻗﻮﺳﻲ ‪:‬‬
‫‪108‬‬
‫از دﻣﺎي ﺣﺎﺻﻞ از ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﺑﺮﺷﻜﺎري ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ دﻣﺎي ﻣﻮردﻧﻴﺎز ذوب ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﺟﻬﺖ‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻪ ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ‪ ،‬وﺟﻮد دارد و ﺗﻔﺎوت اﺻﻠﻲ آﻧﻬﺎ‬
‫در ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ و ﮔﺎز ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺘﺪاول ﺑﺮﺷﻜﺎري و ) ‪( Gouging‬‬

‫‪ .2‬ﺑﺮﺷﻜﺎري و )‪ ( Gouging‬اﻛﺴﻲ‪ -‬ﻗﻮﺳﻲ‬
‫‪ .3‬ﺑﺮﺷﻜﺎري و )‪ ( Gouging‬ﻗﻮﺳﻲ – ﻫﻮا‬
‫اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺘﺪاول ﺑﺮﺷﻜﺎري و ) ‪: ( Gouging‬‬
‫در روش ﻣﺘﺪاول ‪ gouging‬ﻗﻮﺳﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻴﭻ دﺳﺘﮕﺎه اﺿﺎﻓﻲ ﺑﻪ ﻏﻴﺮ از دﺳﺘﮕﺎه ﻣﻮرد ﻧﻴﺎزدر ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش‬
‫‪ MMA/SMAW‬ﻧﻴﺎز ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ آن ﻧﻴﺰ از ﺳﻴﻢ ﺟﻮﺷﻲ ﺑﺎ ﻫﺴﺘﻪ ﻣﺮﻛﺰي آﻟﻴﺎژ ﺳﺒﻚ ـ ﻛﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎ" ﺑﺮاي‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ـ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ ﺳﻨﮕﻴﻨﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﻛﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮي را ﻛﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻧﺮژي‬
‫ﻗﻮﺳﻲ ﻛﺮده ‪ ،‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد‪ .‬در اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس ﺑﻪ روش ﻣﻌﻤﻮل در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ) ‪ ( MMA‬ﺻﻮرت ﻣﻲ‬
‫ﮔﻴﺮد ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻗﻮس ﺑﺎﻋﺚ ذوب ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻪ ﺟﻠﻮ راﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ دود ﺟﻮش ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و از ﻃﺮﻓﻲ ﻫﻢ روش ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺮاي ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻗﺪﻳﻤﻲ و ﻳﺎ‬
‫ﺷﻴﺎرﻫﺎي ‪ gouge‬در ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري و )‪ ( Gouging‬اﻛﺴﻲ‪ -‬ﻗﻮﺳﻲ ‪:‬‬
‫در ﺑﺮﺷﻜﺎري اﻛﺴﻲ‪ -‬ﻗﻮﺳﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻧﻮع وﻳﮋه اي اﻧﺒﺮ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ آن ﻟﻮﻟﻪ اي ﺷﻜﻞ ﺑﻮده و از‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻼﻛﺲ ﺑﺴﻴﺎر ﺳﺒﻜﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻟﻜﺘﺮود در داﺧﻞ اﻧﺒﺮوﻳﮋه ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﻪ آن ﻧﻴﺰ ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق و‬
‫ﺷﻴﻠﻨﮓ ﮔﺎز ﻣﺘﺼﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق ﺑﻪ ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺮق و ﺷﻴﻠﻨﮓ ﮔﺎز ﺑﻪ ﻣﻨﺒﻊ اﻛﺴﻴﮋن ﻓﺸﺮده ‪ ،‬ﻣﺘﺼﻞ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس اﻳﺠﺎد و اﻛﺴﻴﮋن ﻓﺸﺮده اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﮔﺮﻣﺎي ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻧﻴﺰ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ و‬
‫ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ را ذوب ﻛﺮده و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﺪا ﻛﺮدن آن ‪ ،‬از ﻃﺮﻳﻖ اﻛﺴﻴﮋن ﻓﺸﺮده ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺮش آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي‬
‫ﻓﺮﻳﺘﻲ ) آﻫﻦ دار( ‪ ،‬ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ از ﻃﺮﻳﻖ واﻛﻨﺶ ﮔﺮﻣﺎزا در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از روش ﺑﺮﺷﻜﺎري ﻣﺘﺪاول اﻛﺴﻲ –‬
‫ﮔﺎز ﺳﻮز اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﭼﻨﻴﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺮاي ﺗﺨﺮﻳﺐ و اوراق ﻛﺮدن ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﺮﺷﻜﺎري و )‪ ( Gouging‬ﻫﻮا – ﻗﻮﺳﻲ ‪:‬‬
‫ﺑﺮش ﻫﻮا‪ -‬ﻗﻮﺳﻲ ‪ ،‬ﻧﻮﻋﻲ روش ﺑﺮش و ‪ gouging‬ﺑﺎ ﻗﻮس ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﻄﻮر ﻣﻌﻤﻮل ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و از آن ﻧﻴﺰ ﺑﻄﻮر‬
‫ﮔﺴﺘﺮده ﺑﺮاي ‪ gouging‬ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻗﺪﻳﻤﻲ و ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻣﻮاد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ آن از ﻧﻮع اﻟﻜﺘﺮود‬
‫ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺴﻲ و ﮔﺎز آن ﻫﻢ ﺷﺎﻣﻞ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪109‬‬
‫اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻋﻤﺪﺗﺎ" از ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ » ‪ « melt & blow‬اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ﻫﻴﭻ واﻛﻨﺶ ﮔﺮﻣﺎزاﻳﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻣﻌﺎﻳﺐ اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‪ ،‬ﺳﺮو ﺻﺪاي ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد و ﺣﺠﻢ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي دود اﺳﺖ و روﻳﻪ ﻳﺎ ﺳﻄﺢ ﺑﺮش ﺑﻪ ﻋﻠﺖ وﺟﻮد‬
‫ﻛﺮﺑﻦ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭼﺮﺧﻪ ﺳﺮﻳﻊ ﮔﺮم و ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻧﻴﺎز دارد‪.‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﻧﻴﺰ ‪ ،‬ﻧﻜﺘﻪ ﻣﻬﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ اﻳﻤﻨﻲ در اﺳﺘﻔﺎده از ﻫﻤﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﻗﻮﺳﻲ در اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ از ﻣﺤﺎﻓﻆ ﮔﻮش ﻣﻄﻤﺌﻦ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺠﺰاي ﺗﻨﻔﺴﻲ ﻛﺎرآﻣﺪ ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪110‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺑﻴﺴﺖ وﻳﻜﻢ ‪ :‬اﻳﻤﻨﻲ ﺟﻮش‬
‫اﻳﻤﻨﻲ ﺟﻮش ‪:‬‬
‫وﻇﻴﻔﻪ ﺑﺎزرس ﺟﻮش اﻳﻨﺴﺖ ﺗﺎ از ﭘﻴﮕﻴﺮي ﺷﺪﻳﺪ روﺷﻬﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎر اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﺪ ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬اﻳﻤﻨﻲ ﺟﻮش‬
‫را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻮارد ﻣﺘﻌﺪدي ﻛﻪ ﺑﺮﺧﻲ از آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻤﻮد ‪:‬‬
‫اﻳﻤﻨﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﺑﺮﺷﻜﺎري‬ ‫‬
‫اﻳﻤﻨﻲ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬ ‫‬
‫دود و ﮔﺎز ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﻮش ) ﻛﺎرﺑﺮد و ﻧﮕﻬﺪاري ﮔﺎزﻫﺎ (‬ ‫‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﺑﻲ ﺧﻄﺮوﺳﺎﻳﻞ ﺑﺎﻻﺑﺮ‬ ‫‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد ﺑﻲ ﺧﻄﺮ اﺑﺰارﻫﺎي دﺳﺘﻲ و ﻣﺎﺷﻴﻨﻬﺎي ﺳﻨﮓ زﻧﻲ‬ ‫‬
‫آﮔﺎﻫﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ از اﻳﻤﻨﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬
‫ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز وﻳﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺮﺷﻜﺎري ﻗﻮﺳﻲ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻮارد اﻳﻤﻨﻲ ذﻳﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد ‪:‬‬
‫دور ﻛﺮدن ﻣﻮاد ﻗﺎﺑﻞ اﺷﺘﻌﺎل از ﻣﺤﻞ‬ ‫‬
‫ﻧﻈﺎرت و ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺮ ﻋﺪم وﺟﻮد دود در ﻫﻤﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮش ﻳﺎ ﺟﻮش داده ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻬﻮﻳﻪ در ﺻﻮرت ﻟﺰوم‬ ‫‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻳﻤﻨﻲ ﮔﺎز‬ ‫‬
‫دور ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ روﻏﻦ و ﮔﺮﻳﺲ از اﻛﺴﻴﮋن‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده‪ ‬داﺋﻢ از ﻟﻮازم اﻳﻤﻨﻲ ﺷﺨﺼﻲ‬ ‫‬
‫اﻳﻤﻨﻲ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ‪:‬‬
‫اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎر ﺑﺎ ﺑﺮق ﺑﺴﻴﺎر ﺣﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬در ﺻﻮرت ﻟﺰوم از ﻛﺎرﺑﺮد ﻋﺎﻳﻖ ﻛﺎري و ﻧﻴﺰ وﺿﻌﻴﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫ﻛﺎﺑﻞ و اﺗﺼﺎﻻت ‪ ،‬اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺮﻃﻮب و ﺑﺎراﻧﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﺮاﻗﺐ ﺑﺎﺷﻴﺪ‪ .‬ﻣﻨﺒﻊ ﻓﺸﺎر ﺿﻌﻴﻒ‬
‫) ‪ 110‬وﻟﺖ ( را ﺑﺎﻳﺪ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻫﻤﻪ اﺑﺰارﻫﺎي ﺑﺮﻗﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﻤﻪ اﺑﺰارﻫﺎي ﺑﺮﻗﻲ‬
‫را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺮﺗﺐ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺮده و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﻣﻮرد ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻗﺮار داد‪.‬‬
‫اﻳﻤﻨﻲ ﮔﺎز و دود ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﻮش ‪:‬‬
‫‪111‬‬
‫ﺧﻄﺮ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ دود و ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻄﺮﻧﺎك ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻣﻮرد ﺗﺎًﻛﻴﺪ ﻗﺮار داد‪ .‬ﺗﻤﺎس ﺑﺎ‬
‫آﻧﻬﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﻛﺎرﺑﺮد اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬آﺑﻜﺎري ﻓﻠﺰات ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ و ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻃﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﻧﺎﺷﻲ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﻲ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﻃﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از » اوزون « ‪ » ،‬ﻧﻴﺘﺮوژن ﻣﻮﻧﻮ‬
‫اﻛﺴﻴﺪ « و » ﻓﻮﺳﮋن « ) ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ از ﻛﺎر اﻓﺘﺎدن ﻋﻮاﻣﻞ ﻛﺎﻫﺶ دﻫﻨﺪه ﻣﺘﻜﻲ ﺑﻪ ﮔﺎز » ‪« trichloroethlylene‬‬
‫در ﻧﻮر ﻗﻮس اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ ( .‬؛ از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﻫﻤﻪ اﻳﻦ ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﺸﺪت ﺳﻤﻲ اﻧﺪ و در ﺻﻮرت ﺗﻤﺎس ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ در‬
‫ﻣﻌﺮض آﻧﻬﺎ ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻣﺮگ ﻓﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺳﺎﻳﺮ ﮔﺎزﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ‪ ،‬از ﻃﺮﻳﻖ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻫﻮا و ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﺣﺠﻢ اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻛﺜﺮ ﮔﺎزﻫﺎ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ؛ از اﻳﻦ رو در ﻧﮕﻬﺪاري و اﺳﺘﻔﺎده‪ ‬ﭼﻨﻴﻦ ﮔﺎز ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻧﻬﺎﻳﺖ‬
‫دﻗﺖ و ﺗﻮﺟﻪ را اﻋﻤﺎل ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎ را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻣﺮاﻗﺒﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار داد و ﻣﺤﻞ ﻧﮕﻬﺪاري آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻜﺎن ﺧﻄﺮ ﻣﻬﻤﻲ در اﻳﻤﻨﻲ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫دود ﻫﺎي ﻓﻠﺰي دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺑﻲ ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺳﻤﻲ ﺑﻮده و در ﺻﻮرت ﺗﻤﺎس ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ در ﻣﻌﺮض آﻧﻬﺎ ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻣﺮگ ﻓﺮد‬
‫ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ » :‬ﻛﺎدﻣﻴﻮم « و » ﻛﺮوﻣﻴﻮم « ؛ از اﻳﻦ رو ‪ ،‬از اﺛﺮات دود ﻧﺎﺷﻲ از ﭘﻮﺷﺶ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻄﻠﻊ ﺷﺪه و از‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻨﻔﺴﻲ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻮارد اﺻﻠﻲ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻲ ﺧﻄﺮ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪.‬‬
‫در ﺻﻮرت ﺷﻚ و ﺗﺮدﻳﺪ ‪ ،‬ﻛﺎر را ﺗﺎ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻣﺴﺌﻮل اﻳﻤﻨﻲ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﻛﺎﻣﻞ آن را ﺑﻪ ﻋﻬﺪه ﻧﮕﺮﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬
‫وﺳﺎﺋﻞ ﺑﺎﻻﺑﺮ ‪:‬‬
‫ذﻛﺮ اﻳﻦ ﻧﻜﺘﻪ ﺿﺮورﻳﺴﺖ ﻛﻪ از روﺷﻬﺎي ﺑﺎﻻﺑﺮ ﺻﺤﻴﺢ ﺑﺮاي ﻧﮕﻬﺪاري ﺑﺎر و از ﻣﺮﻛﺰ ﺛﻘﻞ ﺑﺎر ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺗﺨﻤﻴﻦ درﺳﺖ‬
‫ﻣﻴﺰان ﺑﺎر وﺳﺎﻳﻞ ﺑﺎﻻﺑﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﻛﻠﻴﻪ وﺳﺎﺋﻞ ﺑﺎﻻﺑﺮ ﻧﻴﺰ ﻃﺒﻖ ﻣﻘﺮرات ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻫﺮ ﻛﺸﻮر ﻣﻮرد‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﻨﻈﻢ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻛﺸﻮر اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن ﻧﻴﺰ ﭼﻨﻴﻦ ﻋﻤﻠﻲ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ » ‪ « LOLER‬ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻫﻤﻪ‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻬﺎي داﺧﻞ ﻛﺸﻮر اﻟﺰاﻣﻲ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺴﺌﻮل اﻳﻤﻨﻲ ) ‪ ( HSE‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﻴﺸﻪ در ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺎﻻرﻓﺘﻦ ﺑﺎر ‪ ،‬اﻣﻜﺎن ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن و ﻳﺎ ﻋﺪم ﺗﻌﺎدل آن از ﻫﺮ ﻃﺮف وﺟﻮد دارد ؛ ﻛﻪ اﻳﻦ روش ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﻲ ﺑﻮده و ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﺗﻠﻔﺎت ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ ) .‬ﭘﺲ ﻫﺮ ﮔﺰ در زﻳﺮ ﺑﺎر ﻧﺎﻳﺴﺘﻴﺪ‪(.‬‬
‫اﺑﺰارﻫﺎي دﺳﺘﻲ و ﻣﺎﺷﻴﻨﻬﺎي ﺳﻨﮓ زﻧﻲ ‪:‬‬
‫اﺑﺰار ﻫﺎي دﺳﺘﻲ ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻳﺪ در وﺿﻌﻴﺖ ﺑﻲ ﺧﻄﺮ و ﺗﻌﻤﻴﺮ ﭘﺬﻳﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ ) از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﺻﻔﺤﻪ ﺳﻨﮓ ﻫﺎي ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺳﻨﮓ‬
‫زﻧﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺳﻂ اﺷﺨﺎص ﻣﻮرد ﺗﺎًﻳﻴﺪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﮔﺮدد ( وآز اﻧﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﻴﺸﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﺻﺤﻴﺢ و ﺑﻲ ﺧﻄﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺻﻔﺤﻪ ﺑﺮش را ﺻﺮﻓﺎ" ﺑﺮاي ﺑﺮﺷﻜﺎري و ﺻﻔﺤﻪ ﺳﻨﮓ را ﺗﻨﻬﺎ ﺑﺮاي ﺳﻨﮓ زﻧﻲ ﺑﻜﺎر ﺑﺒﺮﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻛﻠﻲ ‪:‬‬
‫‪112‬‬
‫ﺣﺎدﺛﻪ ﺗﻨﻬﺎ در ﺻﻮرﺗﻲ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻧﺎﺷﻲ از ﻏﻔﻠﺖ وﻳﺎ ﺑﻲ ﺗﻮﺟﻬﻲ ﻓﺮد ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﻄﺮ ﺑﺎﺷﺪ ؛ از اﻳﻦ رو‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ از‬
‫ﺧﻄﺮات ﺑﺎﻟﻘﻮه در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻄﻠﻊ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻫﻤﻮاره رﻳﺴﻚ را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺎﻧﻴﺪ و در ﺻﻮرت وﺟﻮد ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﺷﻚ و‬
‫ﺗﺮدﻳﺪي ‪ ،‬ﺑﻪ » ﻣﺸﺎور اﻳﻤﻨﻲ « ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬
‫‪113‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺑﻴﺴﺖ ودوم ‪ :‬ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻد‬
‫ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻد ‪:‬‬
‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ‪ ،‬ﻣﻨﻈﻮراز اﺻﻄﻼح » ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي « ﻣﻮاد ‪ » ،‬اﻣﻜﺎن ﺟﻮش دادن ﻣﻮاد ﺑﺎ اﻛﺜﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي راﻳﺞ ﺟﻮش و ﻧﻴﺰ‬
‫ﺣﻔﻆ ﺧﻮاص ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه آن اﺳﺖ‪« .‬‬
‫ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع آن ‪ ،‬ﻓﺮاﻳﻨﺪ و ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ‪ ،‬از ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺘﻌﺪدي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻣﻬﻨﺪﺳﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻓﻘﻂ درزﻣﻴﻨﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ) ‪ ( carbon steel‬ﺗﺨﺼﺺ داﺷﺘﻪ ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻣﻨﻈﻮرﺷﺎن از‬
‫اﺻﻄﻼح ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪ » ،‬ﻣﻌﺎدل ﻛﺮﺑﻨﻲ « ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﺗﻌﺮﻳﻒ ‪ ،‬ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﺤﺪود آن را در ﺑﺮﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ وﻗﻮع ﻧﻮﻋﻲ ﺗﺮك ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺮ ﻧﻮع ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﺗﺮك ﺟﻮش ‪ ،‬ﺳﻪ ﻋﺎﻣﻞ در اﻳﺠﺎد آن ﻧﻘﺶ داﺷﺘﻪ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫‪ .1‬ﺗﻨﺶ ) ‪( Stress‬‬
‫‪ .2‬ﮔﻴﺮداري ﻳﺎ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ) ‪( Restraint‬‬
‫‪ .3‬ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ ﻳﺎ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﺣﺴﺎس‬
‫ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻫﻤﻮاره از ﻃﺮﻳﻖ اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ﻣﻮﺿﻌﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﮔﻴﺮداري ) ‪ ، ( restraint‬ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻮﻋﻲ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﻮده ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﺟﻮش ورﻗﻬﺎ ﺑﻪ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ اﻳﺠﺎد‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ ﻳﺎ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻧﻴﺰ اﻏﻠﺐ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﺮك ﺣﺴﺎس ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻧﻮاع ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﻫﺎي ﺗﺮﻛﻲ ﻛﻪ در ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻣﺘﺪاول ﺑﻮده و ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ آﮔﺎﻫﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ‬
‫از‪:‬‬
‫‪ .1‬ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ) ، ( HAZ‬ﻛﻪ در ﻓﻮﻻد ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﻳﺎ ﻛﺮﺑﻦ راﻳﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪( .‬‬
‫‪ .2‬ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ) ،‬ﻛﻪ در ﻓﻮﻻد ‪ HSLA‬ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪(.‬‬
‫‪ .3‬ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد ‪ ) ،‬ﻛﻪ در ﻫﻤﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎ وﺟﻮد دارد‪( .‬‬
‫‪ .4‬ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ ) ‪ ) ، ( lamellar tearing‬ﻛﻪ در ﻫﻤﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻣﻮﺟﻮد اﺳﺖ‪( .‬‬
‫‪ .5‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ ﺑﻠﻮري ‪ ) ،‬ﻛﻪ در ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ وﺟﻮد دارد‪( .‬‬
‫‪114‬‬
‫ﺑﺮاي درك و ﻓﻬﻢ اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺗﻌﺮﻳﻒ اﺻﻄﻼﺣﺎت ذﻳﻞ ﭘﺮداﺧﺖ ‪:‬‬
‫اﻧﺤﻼل ﭘﺬﻳﺮي ) ‪ : ( Solubility‬ﻳﻌﻨﻲ اﻣﻜﺎن ﺣﻞ ﻣﺎده اي در ﻣﺎده دﻳﮕﺮ ‪ ،‬ﻣﺎﻧﻨﺪ اﻧﺤﻼل ﺷﻜﺮ در ﭼﺎي‪.‬‬ ‫‬
‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ اﻧﺤﻼل ﭘﺬﻳﺮي ) ‪ : ( Maximum Solubility‬ﻳﻌﻨﻲ اﻣﻜﺎن اﻧﺤﻼل ﺣﺪاﻛﺜﺮ درﺻﺪ ﻣﺎده اي در‬ ‫‬
‫ﻣﺎده دﻳﮕﺮ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد ) ‪ : ( Steel‬ﻣﻨﻈﻮر از آن ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺐ آﻟﻴﺎژ » آﻫﻦ « ﺑﺎ » ﻛﺮﺑﻦ « ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﺣﺪود ) ‪0.01 – 1.4‬‬ ‫‬
‫درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ ( اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮآﻟﻴﺎژي ) ‪ : ( Plain Carbon Steels‬ﻓﻮﻻدي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮﻣﻬﻢ آﻟﻴﺎژي آن از»‬ ‫‬
‫آﻫﻦ« و » ﻛﺮﺑﻦ « ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آﺛﺎري از ﻋﻨﺎﺻﺮ) ﻣﻨﮕﻨﺰ ‪ ،‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ‪ ،‬ﻓﺴﻔﺮ و ﺳﻮﻟﻔﻮر (‬
‫ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" از ﻃﺮﻳﻖ ﺗﺼﻔﻴﻪ و ﭘﺎﻻﻳﺶ آن ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ ) ‪ : ( Low Carbon Steel‬ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮآﻟﻴﺎژي ﺑﻴﻦ ) ‪0.01- 0.3‬‬ ‫‬
‫درﺻﺪ ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺘﻮﺳﻂ ) ‪ : ( Medium Carbon Steels‬ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮآﻟﻴﺎژي‬ ‫‬
‫ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" از ) ‪ 0.3 – 0.6‬درﺻﺪ ( ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻ ) ‪ : ( High Carbon Steels‬ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮآﻟﻴﺎژي ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ﺷﺎﻣﻞ‬ ‫‬
‫) ‪ 0.6 – 1.4‬درﺻﺪ ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد آﻟﻴﺎژ ﭘﺎﻳﻴﻦ ) ‪ : ( Low Alloy Steels‬ﻓﻮﻻد از آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ و ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي دﻳﮕﺮي از ﻗﺒﻴﻞ )‬ ‫‬
‫ﻣﻨﮕﻨﺰ‪ ،‬ﻛﺮوم ‪ ،‬ﻧﻴﻜﻞ ‪ ،‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪﻧﻮم ﻛﻪ ﻣﺠﻤﻮع آﻧﻬﺎ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 7‬درﺻﺪ ﺑﻮده ( ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد آﻟﻴﺎژ ﺑﺎﻻ ) ‪ : ( High Alloy Steels‬ﻓﻮﻻد از آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ و ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي دﻳﮕﺮي از ﻗﺒﻴﻞ )‬ ‫‬
‫ﻣﻨﮕﻨﺰ‪ ،‬ﻛﺮوم ‪ ،‬ﻧﻴﻜﻞ ‪ ،‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪﻧﻮم ﻛﻪ ﻣﺠﻤﻮع آﻧﻬﺎ ﺑﻴﺶ از ‪ 7‬درﺻﺪ ﺑﻮده ( ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﻳﺎ ﻓﺮﻳﺖ ) ‪ : ( Ferrite‬ﻛﻪ داراي ﺳﺎﺧﺘﺎر آﻫﻦ ﺑﺎ دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ و ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺤﻠﻮل ﺑﻮده و‬ ‫‬
‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ اﻧﺤﻼل ﭘﺬﻳﺮي ﻛﺮﺑﻦ در اﻳﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺣﺪود ‪ 2.02‬درﺻﺪ اﺳﺖ‬
‫‪ : Austenite‬ﻛﻪ داراي ﺳﺎﺧﺘﺎر آﻫﻦ ﺑﺎ دﻣﺎي ﺑﺎﻻ و ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺤﻠﻮل ﺑﻮده و ﺣﺪاﻛﺜﺮ اﻧﺤﻼل ﭘﺬﻳﺮي ﻛﺮﺑﻦ‬ ‫‬
‫در اﻳﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺣﺪود ‪ 2.06‬درﺻﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪115‬‬
‫ﻣﺎده ﻓﻠﺰي ﺳﺨﺖ و ﺷﻜﻨﻨﺪه ) ‪ » : ( Martensite‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﺨﺘﻲ « اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﺳﺮﻳﻊ آن از‬ ‫‬
‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﺗﺎ دﻣﺎي زﻳﺮ ‪ 300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد در ﺑﺮﺧﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫اﻧﺘﺸﺎر ) ‪ : ( Diffusion‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻳﺎ ﺣﺮﻛﺖ اﺗﻢ و ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻬﺎي ﺣﻞ ﺷﺪه از ﻃﺮﻳﻖ ﺳﺎﺧﺘﺎر‬ ‫‬
‫ﺑﻠﻮري ؛ ﭼﻨﻴﻦ واﻛﻨﺸﻲ ﻧﻴﺰﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺪار اﻧﺮژي ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ در ﻣﻮاد ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ) ﺗﺮك ﺳﺮد(‬ ‫ﻧﻮع ﺗﺮك ‪:‬‬
‫اﻟﻒ( ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ، ( HAZ‬ﺗﺮك ﻃﻮﻟﻲ‬ ‫ﻣﺤﻞ‪:‬‬

‫ب( ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺗﺮك ﻃﻮﻟﻲ ﻳﺎ ﻋﺮﺿﻲ‬
‫اﻟﻒ( ﻫﻤﻪ‪ ‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺳﺨﺖ ﺷﻮﻧﺪه‬ ‫ﻧﻮع ﻓﻮﻻد‪:‬‬

‫ب( ﻓﻮﻻد ‪ HSLA‬و ‪QT‬‬
‫ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ‬ ‫ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ ﻳﺎ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ‪:‬‬
‫دﻻﻳﻞ ﺑﺮوز اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ‪:‬‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد ﺟﻮش ﺷﺪه اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﻣﻨﻄﻘﻪ‪ ( HAZ ) ‬و ﻳﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻧﻴﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ از ﻃﺮﻳﻖ ﻓﻠﺰ ﺧﻴﺲ ‪ ،‬رﻃﻮﺑﺖ ﻫﻮا ‪ ،‬رﻧﮓ ﻳﺎ روﻏﻦ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ و ﺧﺮاﺑﻲ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ‪،‬‬
‫ﺟﺬب ﻗﻮس ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود ﺳﻠﻮﻟﺰي ‪ E6010‬از ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ در ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﺟﻮش ﺣﻞ ﺷﺪه و از ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﻤﺎد ﺗﺎ ﻫﻨﮕﺎم ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ) ‪ ، ( austenite‬ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺟﻮش ﺳﺮد و ﺑﻪ ﻓﺮﻳﺖ ) ‪ ( ferrite‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد ؛ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻫﻴﺪروژن از‬
‫اﻧﺤﻼل ﭘﺬﻳﺮي ﻛﻤﺘﺮي ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﻮده و ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ‪ ‬ﺳﺨﺖ ﺷﺪه‪ ( HAZ ) ‬ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﭼﻨﻴﻦ ﻋﻤﻠﻲ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﻔﻮذ ﻳﺎ اﻧﺘﺸﺎر از ﻃﺮﻳﻖ دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ‪( HAZ ) ‬‬
‫ﺳﺨﺖ ﭘﺬﻳﺮ ﻧﺒﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﺧﻮد را ﺑﻪ ﻓﺮﻳﺖ و ﻫﻴﺪروژن ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ دﻫﺪ ؛ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ از ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺤﻼل در ﻓﺮﻳﺖ‬
‫ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﻮده و در ﻧﻬﺎﻳﺖ از ﻣﺤﻞ ﺟﻮش ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻣﺎ اﮔﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ‪ ( HAZ ) ‬ﺳﺨﺖ ﭘﺬﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﻋﻤﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ آن از ﺣﺎﻟﺖ ) ‪ ( austenite‬ﺑﻪ ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ ﻛﻪ در واﻗﻊ ﺑﺮاي ﻫﻴﺪروژن ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺤﻼل ﺑﻮده ‪ ،‬ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﭼﻨﻴﻦ ﻋﺎﻣﻠﻲ ﺑﻪ ﺗﻨﺶ داﺧﻠﻲ زﻳﺎدي ﻣﻨﺠﺮ ﺷﺪه ﻛﻪ در ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ ﻓﻠﺰ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﺧﻴﻠﻲ ﻫﻢ‬
‫ﺷﻜﻨﻨﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬ﺗﺮك در ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ) ‪ ( weld toe‬ﻛﻪ داراي ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﻮده ‪،‬‬
‫اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺳﭙﺲ از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه‪ ( HAZ ) ‬و ﻧﻴﺰ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪116‬‬
‫ﭼﻬﺎر ﻋﺎﻣﻞ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﺣﺴﺎﺳﻲ ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫ﻣﻘﺪار ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 15‬ﻣﻴﻠﻲ ﻟﻴﺘﺮ در ﻫﺮ ‪ 100‬ﮔﺮم رﺳﻮب ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻴﺰان ﺳﺨﺘﻲ )‪ ( hardness‬ﻛﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 350 VPN‬اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻘﺪار ﺗﻨﺸﻲ ﻛﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 0.5‬ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻘﺪار دﻣﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‬
‫راﻫﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ‪: ( HAZ ) ‬‬
‫ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ، ( HAZ‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻣﺤﻞ ﺟﻮش ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ‪ ،‬زﻳﺮا ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ‬
‫ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻨﻚ ﻛﺮدن ﺟﻮش را ﺑﻪ ﺗﺎًﺧﻴﺮ اﻧﺪاﺧﺘﻪ و از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ و ﺳﺎﻳﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﺳﺨﺘﻲ ﻛﻪ در‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﺳﺮﻳﻊ ﺟﻮش اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ‪ ،‬اﻣﻜﺎن اﻧﺘﺸﺎر ﻫﻴﺪروژن ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه ﺑﻪ ﻓﻀﺎي اﻃﺮاف را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ و ﻋﻨﺎﺻﺮي را ﻛﻪ‬
‫ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫» ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺳﺨﺖ ﺷﻮﻧﺪﮔﻲ « اﺗﺼﺎل‬ ‫‬
‫» ﺿﺨﺎﻣﺖ « ﻓﻠﺰ و ﻧﻮع اﺗﺼﺎل‬ ‫‬
‫» اﻧﺮژي « ورودي ﻗﻮس‬ ‫‬
‫ﻣﻘﻴﺎس » ﻫﻴﺪروژن «‬ ‫‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ زﻣﺎﻧﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻮﻻد آﻟﻴﺎژ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺎﻻ )‬
‫‪ ( HSLA‬ﻛﻪ از ﻣﻘﺪار آﻟﻴﺎژ ﻧﺎﭼﻴﺰي ﺣﺪود ) ‪ 0.05‬درﺻﺪ ( ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻮم ‪ ،‬واﻧﺎدﻳﻮم و ﻳﺎ ﻧﻴﻮﺑﻴﻮم ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ‪ ،‬ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻄﺒﻴﻖ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ورق ‪ ،‬از ﻓﻠﺰ ﺟﻮﺷﻲ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ؛ زﻳﺮا‬
‫ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ﻣﻲ اﻓﺰاﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﻤﻮدارﺷﻜﻞ زﻳﺮ‪ ،‬ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺮ روي ﺧﻮاص ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻏﻴﺮ‬
‫آﻟﻴﺎژي را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﺎﻋﺚ رﺳﻮب ﺟﻮش ﻓﻮﻻد ﺳﺨﺖ ‪ ،‬ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻣﻮﺟﺐ آن ﻧﻴﺰ ) ‪ ( austenite‬ﺟﻮش ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ" ﺑﻪ ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﻫﻤﺎن ﺷﺮاﻳﻄﻲ را اﻳﺠﺎد ﻛﺮده ﻛﻪ ﻗﺒﻼ" در ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬ﻳﺎﻓﺖ ﺷﺪه اﺳﺖ ؛ از اﻳﻦ رو اﺣﺘﻤﺎل‬
‫وﻗﻮع ﺗﺮك در داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫روش ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﻫﻴﺪروژن در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد ﻧﻴﺰ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ، ( HAZ‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ‬
‫ﮔﺮم ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬اﻣﺎ اﻳﻦ روش اﺻﻮﻻ" اﻣﻜﺎن اﻧﺘﺸﺎر ﻫﺮ ﻫﻴﺪروژن ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه اي را از ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪HAZ‬‬
‫و ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻪ ﻓﻀﺎي اﻃﺮاف ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫‪117‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﺮك ﺳﺮد ) ﻛﻪ دﻣﺎي آن ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 300‬درﺟﻪ‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﻮده ( ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود و ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ آﻧﻬﺎ اﻏﻠﺐ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﺪت ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" ‪ 72‬ﺳﺎﻋﺖ ﺑﻪ ﺗﺎًﺧﻴﺮ ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ‪،‬‬
‫زﻳﺮا اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮﻛﻬﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﻫﻤﻴﻦ ﻣﺪت زﻣﺎن آﺷﻜﺎر ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﻧﻤﻮدار ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ وﺿﻮح ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻛﺮد ﻛﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﺮﺑﻦ ﺗﺎ ﺣﺪود ) ‪ 0.83‬درﺻﺪ ( ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻃﺮز ﭼﺸﻤﮕﻴﺮي ﺑﺮ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮ آﻟﻴﺎژي ﻣﻲ اﻓﺰاﻳﺪ ؛ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﭼﻨﻴﻦ ﻋﺎﻣﻠﻲ ﺑﻪ ﻫﺪف اﻧﻄﺒﺎق ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻓﻠﺰ‬
‫ﻣﺒﻨﺎ ﻛﻤﻚ ﻛﺮده ‪ ،‬اﻣﺎ آن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش را از ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺳﺨﺖ ﺷﻮﻧﺪﮔﻲ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲ ﺳﺎزد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ اﻣﺮ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬زﻳﺮا ﺟﻮش از ﺣﺎﻟﺖ ) ‪( austenite‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﻗﺒﻞ از ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ، ( HAZ‬آن را در ﺟﻮش ﺣﺒﺲ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬از‬
‫اﻳﻦ ﻧﻤﻮدار ﻣﻲ ﺗﻮان درﻳﺎﻓﺖ ﻛﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻ از ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﻮده ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﺴﺌﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﺮﻛﻬﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﺮﺿﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﻨﺪ ‪ ،‬زﻳﺮا ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ اﺻﻠﻲ ﻧﻴﺰ ﻋﻤﻮﻣﺎ" در ﺟﻬﺖ ﻃﻮﻟﻲ اﻧﺪ ؛‬
‫ﻫﺮﭼﻨﺪ اﺣﺘﻤﺎل دارد ﻛﻪ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت در ﻃﻮل و ﻳﺎ ﺣﺘﻲ در زاوﻳﻪ ‪ 45‬درﺟﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫روش ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻓﻮﻻد ) ‪ ( HSLA‬و ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ ،‬ﺷﺒﺎﻫﺖ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي ﺑﻪ ﺗﺮك‬
‫ﻫﻴﺪروژﻧﻲ درﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬و ﻳﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﻴﺎژ ﭘﺎﻳﻴﻦ دارد‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ‪ ‬روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻛﻢ ﻫﻴﺪروژن و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه‬ ‫‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ اﻧﺮژي ﻗﻮس ) ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪( HAZ‬‬ ‫‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﺻﺤﻴﺢ از ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه‬ ‫‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﮔﻴﺮداري ﻳﺎ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ) ‪( restraint‬‬ ‫‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺧﺸﻚ ﺑﻮدن ﻓﻠﺰ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﺪم وﺟﻮد زﻧﮓ ‪ ،‬روﻏﻦ ‪ ،‬رﻧﮓ و ﻳﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺑﺮ روي‬ ‫‬
‫آن‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻃﻮل ﻗﻮس ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﭘﺎﻳﺪار‬ ‫‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻋﻤﻞ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس‬ ‫‬
‫ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎي ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬ ‫‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از اﻧﺠﺎم ﺟﻮش ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه‬ ‫‬
‫ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد ) ﺗﺮك ﮔﺮم(‬ ‫ﻧﻮع ﺗﺮك ‪:‬‬
‫ﻣﺮﻛﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺗﺮك ﻃﻮﻟﻲ‬ ‫ﻣﺤﻞ‪:‬‬
‫‪118‬‬
‫ﻫﻤﻪ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد‬ ‫ﻧﻮع ﻓﻮﻻد‪:‬‬
‫داﻧﻪ ﻫﺎي ﺳﺘﻮﻧﻲ ) ﻛﻪ در ﺟﻬﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻮش ﻫﺴﺘﻨﺪ‪(.‬‬ ‫ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ ﻳﺎ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ‪:‬‬
‫ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد ‪ ،‬از ﻧﻮع ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ » ﺗﺮك داغ « ﺑﻮده ﻛﻪ در ﻃﻲ اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻮش در ﻓﻮﻻد ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و داراي‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻻ و ﻳﺎ آﻟﻮده ﺑﻪ آن اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﻋﻤﻖ و ﻋﺮض ﺟﻮش ‪ ،‬ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻟﻘﻮه دﻳﮕﺮي اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻬﺎي‬
‫ﻋﻤﻴﻖ و ﺑﺎرﻳﻚ اﺷﺎره ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ) .‬ﻛﺎرﺑﺮد روﻛﺶ ﻛﺎري ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻋﺮﻳﺾ و ﻛﻢ ﻋﻤﻘﻲ را ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮده ﻛﻪ‬
‫ﻣﺴﺘﻌﺪ ﭼﻨﻴﻦ ﻣﺸﻜﻠﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪( .‬‬
‫از اﻳﻦ رو ‪ ،‬در ﺻﻮرت ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺟﻮش ﺑﺎرﻳﻚ و ﻋﻤﻴﻖ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﺳﻮﻟﻔﻮر ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺗﺮك داغ ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ‬
‫ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫در ﻣﻮرد ﻫﻤﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﻫﺎي ﺗﺮك ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ را در ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﭘﺬﻳﺮي اﻳﻔﺎ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫در ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" دوﺑﺎره ذوب ﺷﺪه و ﺑﺮاي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ ﺑﻪ آﻫﻦ‬
‫ﻣﻠﺤﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ ﺷﺎﻣﻞ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﻪ دﻧﺒﺎل آﺧﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ اﻧﺠﻤﺎد در ﺣﺪ‬
‫وﺳﻂ ﺟﻮش اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫دراﻳﻨﺠﺎﺳﺖ ﻛﻪ آﻧﻬﺎ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻧﺎزﻛﻲ از ﻣﺎﻳﻊ در اﻃﺮاف داﻧﻪ ﻫﺎي داغ در ﺣﺎل اﻧﺠﻤﺎدي ﻛﻪ ﺧﻮد ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻧﻴﺮوﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ‪ ،‬ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﭘﻴﻮﻧﺪ ﻣﻴﺎن داﻧﻪ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﻫﻢ اﻛﻨﻮن ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺷﺎن ﻛﺎﻓﻲ ﻧﺒﺎﺷﺪ و درﻧﺘﻴﺠﻪ ﭼﻨﻴﻦ ﻋﺎﻣﻠﻲ‬
‫ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك در ﺣﺪ وﺳﻂ ﻃﻮل ﺟﻮش ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫روش ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺑﺮوز ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻓﺮﻳﺘﻲ ) ‪: ( Ferritic‬‬
‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از وﻗﻮع ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻓﺮﻳﺘﻲ ﻛﻪ از ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻨﮕﻨﺰ از‬
‫ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ) .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻇﺎﻫﺮا" ازﺧﺎﺻﻴﺖ » ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ ﺣﺮارﺗﻲ «‬
‫ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪( .‬‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﺳﻮﻟﻔﻮر‪:‬‬
‫ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻣﻮاد ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﻲ دﻗﻴﻖ ورق ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ‪ ،‬از اﻫﻤﻴﺖ ﺑﺴﺰاﻳﻲ ﺑﺮﺧﻮردارﺳﺖ‪.‬‬
‫‪119‬‬
‫از اﻳﻦ رو‪ ،‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻣﺠﺎز در ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ ‪ ،‬ﺣﺪود ‪ 0.05‬درﺻﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻨﺪ اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻇﺎﻫﺮا" ﻛﻢ‬
‫اﺣﺘﻤﺎل دارد ﺑﺮاي ﻛﺎرﺑﺮد ﻫﺎي ﻣﺸﺨﺼﻲ ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ﻳﺎ ﺗﻨﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ و ﻳﺎ در ﺻﻮرت ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻋﻤﻖ و ﻋﺮض ‪،‬‬
‫ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺎﻟﻘﻮه‪ ‬دﻳﮕﺮ ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻧﻴﺰ ﺷﺎﻣﻞ رﻧﮓ ‪ ،‬روﻏﻦ و ﮔﺮﻳﺲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ روي ﮔﭻ‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ ) ‪ ( temperature crayon‬اﺻﻄﻼح » ﻋﺎري از ﺳﻮﻟﻔﻮر « ﻗﻴﺪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻋﻠﺖ اﺻﻠﻲ » ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻛﺎﻣﻞ « ﻓﻠﺰ ﺑﻮﻳﮋه ﻫﻨﮕﺎم ﻛﺎر ﺑﺎ » ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺳﺨﺖ « ﺑﻮده ﻛﻪ از‬
‫اﻫﻤﻴﺖ ﺑﺴﺰاﻳﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺻﻮرت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮاد ﻓﻮﻻدي ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺑﺎﻻ ‪ ،‬ﻧﻮع ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود آن ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ داراي‬
‫ﻣﻘﺪار ﻣﻨﮕﻨﺰ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ‪ ،‬ﻓﻮﻻد ) ‪ ( free machining‬اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺮﺧﻲ از اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ را ﻧﻤﻲ‬
‫ﺗﻮان در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي ﺷﺎن ‪ ،‬ﺟﺰء ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮ ﺑﻪ ﺣﺴﺎب آورد‪.‬‬
‫ﻣﻨﮕﻨﺰ ﻧﻴﺰ از اﺛﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﺎ ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺑﺮﺧﻮردارﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻛﺮوي ﺷﻜﻞ اﻧﺪ و در دﻣﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ ﻣﻨﺠﻤﺪ و ﺑﻪ ﻃﻮر ﻳﻜﺴﺎن ﻧﻴﺰ در ﺳﺮاﺳﺮ‬
‫ﺟﻮش ﭘﺮاﻛﻨﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ؛ ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ ﻫﺎ ﺣﻔﻆ ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺗﺮﻛﻲ اﻳﺠﺎد ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ﻧﺴﺒﺖ ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻛﻪ در ﺣﺪود ‪ 40:1‬ﺑﻮده ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ دﻗﻴﻖ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬زﻳﺮا ﻣﻘﺪار زﻳﺎد‬
‫ﻛﺮﺑﻦ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﻳﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز را اﻓﺰاﻳﺶ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﻛﺮﺑﻦ را ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﺣﺪ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ ﻛﻪ اﻣﻜﺎن‬
‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از رﻗﺖ )‪ ( dilution‬ﭘﺎﻳﻴﻦ ورق و ﺳﻴﻢ ﺟﻮش ﻫﺎي ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﺎﻻ ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ داد‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ‪ ‬روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬
‫از ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ رﻗﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﺎ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﺎﻻ ﺑﻜﺎر ﺑﺒﺮﻳﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻴﺰان ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻛﺮﺑﻦ را ﺣﻔﻆ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﮔﻴﺮداري ) ‪ ( restraint‬و ﺗﻨﺶ را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺎﻧﻴﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻘﺪار ﺳﻮﻟﻔﻮر ﭘﺎﻳﻴﻦ ورق را ﻣﺸﺨﺺ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫اﻗﺪام ﺑﻪ از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻻﻳﻪ اي ) ‪ ( laminations‬ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻗﺒﻞ از آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻓﻠﺰ ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻛﺎﻣﻞ آن ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻴﺰان رﻗﺖ ) ‪ ( dilution‬را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺎﻧﻴﺪ‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻮارد ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﻋﻤﻖ و ﻋﺮض ‪:‬‬
‫ﺷﻜﻞ ﺟﻮش ﻧﻴﺰ ﺑﻪ اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺗﺮك ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ؛ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﻪ ﻃﻮرﻛﻠﻲ ﻣﺴﺘﻘﻞ از ﻣﺎده ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺑﻮده ‪ ،‬وﻟﻲ‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻ" ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺗﻠﻔﻴﻖ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫‪120‬‬
‫ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎﻳﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ) ‪ ( SAW‬و ) ‪ ( MAG‬اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ) اﻧﺘﻘﺎل اﻓﺸﺎﻧﻪ اي ( ‪ ،‬ﺟﻮش ﻫﺎي ﺣﺴﺎس ﻋﻤﻴﻖ‬
‫و ﺑﺎرﻳﻜﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻫﺮ ﺣﺎل ﻏﻴﺮاز ﺣﺠﻢ ‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ" ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﺪه ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﻲ آﻳﺪ ؛ از اﻳﻦ‬
‫رو ﭘﺎس رﻳﺸﻪ و ﺟﻮش ﻣﻮﻗﺖ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﻧﻤﺎﻳﻪ )‪ ( profile‬ﺣﺴﺎﺳﻲ از ﺟﻮش را ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر‬
‫ﭘﺎﺳﻬﺎي رﻳﺸﻪ ﻧﻴﺰ ﺟﺰء ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﺑﺎ رﻗﺖ ﺑﺎﻻ ـ ﻛﻪ ﺟﺬب ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺳﻮﻟﻔﻮر در آن ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ـ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود و‬
‫اﺣﺘﻤﺎل اﻳﺠﺎد ﺗﻨﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻧﻴﺰ در آﻧﻬﺎ وﺟﻮد دارد ؛ از اﻳﻦ رو اﻳﻦ ﻧﻘﺎط را ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﺎ ﺗﺼﻮر ﺑﺮوز ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد در‬
‫آﻧﻬﺎ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار داد‪.‬‬
‫ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد در ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺳﺨﺖ ) ‪: ( Austenitic‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺳﺨﺖ ﺷﻮﻧﺪه از ﺟﻤﻠﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫ﻋﻠﺖ آن ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﻮاﻣﻠﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬
‫اﻧﺪازه ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﺑﺰرگ داﻧﻪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺮزي داﻧﻪ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‬
‫ﺿﺮﻳﺐ ﺑﺎﻻي اﻧﺒﺴﺎط ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻻي ﺣﺎﺻﻞ از آن‬ ‫‬
‫وﺟﻮد ﺳﺎﺧﺘﺎر اﺗﻤﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻧﺎﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻮاد آﻻﻳﻨﺪه از ﻗﺒﻴﻞ ﺳﻮﻟﻔﻮر ‪ ،‬ﻓﺴﻔﺮ و ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺿﺎﻓﻲ‬ ‫‬
‫دﻳﮕﺮي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺑﻮر ) ‪( boron‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻮاﻣﻞ و ﻣﻮارد ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد را اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻦ ﻏﻴﺮ آﻟﻴﺎژي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ‪،‬‬
‫اﻣﺎ ﺑﺎ ﺗﺎًﻛﻴﺪ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮ ﺷﺮاﻳﻂ » ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻛﺎﻣﻞ « ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻋﻤﺎل ﺷﻮد‪.‬‬
‫روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل ﺗﻌﺎدل ) ‪ ( austenite‬و ) ‪ ( ferrite‬در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻧﻮﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﺗﻌﺎدل ﻧﻴﺰ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ" ﺑﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻠﺰ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻮاد آﻻﻳﻨﺪه و ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎي ﺣﺎﺻﻞ از آن ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد و‬
‫ﻋﻠﺖ آن ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﺪم ﺗﻄﺎ ﺑﻖ ﻣﻮاد ﭘﺮﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺣﻔﻆ ﭼﻨﻴﻦ ﺗﻌﺎدﻟﻲ ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ ﻧﻈﺎرت دﻗﻴﻖ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻻزم و ﻛﻨﺘﺮل رﻗﺖ )‬
‫‪ ( dilution‬آﻧﻬﺎ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ ) ‪( Lamellar Tearing‬‬ ‫ﻧﻮع ﺗﺮك ‪:‬‬
‫ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ‬ ‫ﻣﺤﻞ‪:‬‬
‫ﻫﺮ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد‬ ‫ﻧﻮع ﻓﻮﻻد‪:‬‬
‫‪121‬‬
‫ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺳﺮاﺳﺮي‬ ‫ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ ﻳﺎ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ‪:‬‬
‫درﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬اﺗﺼﺎﻻﺗﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ در ﻣﺴﻴﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻳﻜﻲ از ورﻗﻬﺎ در‬
‫اﺗﺼﺎل اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ » ﻣﺴﻴﺮﻋﺮﺿﻲ ﻛﻮﺗﺎه« ) ‪ ( short transverse direction‬در ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ورﻗﻬﺎي ﻧﻮرد ﺷﺪه ﺳﺮد‬
‫‪ cold-rolled‬وﺟﻮد ﻧﺪارد ‪ ،‬اﻣﺎ ﭼﻨﻴﻦ ﺧﺎﺻﻴﺘﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ از اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﻧﺮم ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﻤﻞ اﻧﻘﺒﺎض ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺷﺮوع» ﺗﺮك ﭘﻠﻪ اي « اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﺳﻄﺢ اﻓﻘﻲ و دﻗﻴﻘﺎ" در زﻳﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬ورق ﺗﺤﺖ ﺗﺎًﺛﻴﺮ واﻗﻊ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آﺧﺎل ﻫﺎي ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ و ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ﻛﻪ در ﻃﻮل ﺳﺎﺧﺖ ﻓﻮﻻد ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ‬
‫اﻳﺠﺎد ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺳﺮاﺳﺮي ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺳﭙﺲ آن ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض ﺗﻨﺶ ﺑﺎﻻي ﻋﺮﺿﻲ ﻛﻮﺗﺎه‬
‫ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ ) ‪ ( lamellar tearing‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ارزﻳﺎﺑﻲ ﺧﻄﺮ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻣﻮاد در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻ" اﻗﺪام اﻧﺠﺎم ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺳﺮاﺳﺮي ﻣﻮاد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ‪ ،‬دو ﻧﻮع آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﻋﺮﺿﻲ ﻛﻮﺗﺎه در اﻳﻦ ﺧﺼﻮص وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺘﺪاول ﻛﺸﺸﻲ ﻋﺮﺿﻲ ﻛﻮﺗﺎه‬

‫‪ .2‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺮﻛﺐ ﻛﺸﺸﻲ اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﻲ ﺻﻠﻴﺒﻲ ﺷﻜﻞ‬
‫در آزﻣﺎﻳﺶ اول ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺳﺮا ﺳﺮي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻴﺰان ﻣﻌﻴﻦ را ﻧﺸﺎن دﻫﺪ ‪ ،‬ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫در آزﻣﺎﻳﺶ دوم ﻧﻴﺰ ‪ ،‬در ﺻﻮرت وﺟﻮد ﻣﺴﺌﻠﻪ ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ‪ ،‬اﻧﺘﻈﺎر ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪ آزﻣﺎﻳﺶ در ﺳﻄﻮح ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫ﺗﺮ از ﺣﺪ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ‪ ،‬وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ‪:‬‬
‫ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻄﺮ ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ ﻧﻤﻮد ‪:‬‬
‫اﻗﺪام ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﺗﺠﺰﻳﻪ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻧﻤﻮده و ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از وﺟﻮد ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻻﻳﻪ اي‬ ‫‬
‫‪ ، laminations‬ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ورق را ﺗﺤﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ) ‪ ( UT‬و ) ‪ ( PT‬ﻗﺮار دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻻﻳﻪ ) ‪ ( buttering‬ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" در ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻤﻮدي‬ ‫‬
‫ﻓﻠﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻮش ﺷﻮد ‪ ،‬ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و اﻳﻦ اﻣﺮ اﻣﻜﺎن ﺟﺬب ﻓﺸﺎر ﻧﺮم ﻳﺎ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫‪122‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﺷﻜﺎف ﻣﻴﺎن ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻋﻤﻮدي و اﻓﻘﻲ ‪ ،‬اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﺣﺮﻛﺖ اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ‬ ‫‬
‫ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ و ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺟﻬﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎل اﺻﻼح ﻃﺮح ﻳﺎ ﺷﻜﻞ اﺗﺼﺎل وﺟﻮد دارد‪.‬‬ ‫‬
‫اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﻄﻌﺎت ﺳﭙﺮي ﻳﺎ ‪ T‬ﺷﻜﻞ ‪ ،‬ﻧﻴﺎز ﻣﺠﺪد ﺑﻪ ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﺎﻣﻞ اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﻲ ﻧﻴﺰ‬ ‫‬
‫وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫روﺷﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل وﻗﻮع ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻃﺮح ﺟﻮش‬

‫‪ .2‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ) ‪ ( buttering‬ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬
‫‪ .3‬ﻛﺎﻫﺶ ﮔﻴﺮداري ﻳﺎ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ) ‪( restraint‬‬
‫‪ .4‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﻄﻌﺎت ﺳﭙﺮي ﻳﺎ ‪ T‬ﺷﻜﻞ در » اﺗﺼﺎﻻت ﺣﺴﺎس «‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ ﺑﻠﻮري ) ‪( inter-crystalline‬‬ ‫ﻧﻮع ﺗﺮك ‪:‬‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬ﺟﻮش ) ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻃﻮﻟﻲ(‬ ‫ﻣﺤﻞ‪:‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺳﺨﺖ‬ ‫ﻧﻮع ﻓﻮﻻد‪:‬‬
‫ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎي ﺣﺴﺎس‬ ‫ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰ ﻳﺎ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ‪:‬‬
‫در ﻃﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ‪ ،‬اﻓﺖ دﻣﺎ ) ‪ ( temperature gradient‬در ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬ﻛﻪ در آن‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم از ﻛﺮﺑﻦ و ﻛﺮوم ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ‪ ،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ داﻧﻪ ﻫﺎي ﺗﺤﺖ ﺗﺎًﺛﻴﺮ واﻗﻊ ﺷﺪه ﻛﺮوم ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎن را ﺑﺸﺪت ﻛﻢ ﻛﺮده ‪،‬‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﺎ وﻗﻮع ﭼﻨﻴﻦ اﺛﺮي ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﻛﻪ ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ » ﺣﺴﺎس ﺷﺪه « و ﻳﺎ ﺑﻪ‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻲ دﻳﮕﺮ ‪ ،‬در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺴﺎس ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺻﻮرت ﻋﺪم اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻞ دﻳﮕﺮي ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﻣﻮازات ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش و در ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬آﺷﻜﺎر ﻣﻲ‬
‫ﮔﺮدد‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﻬﺎ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از آن ﺟﻮش ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه ‪ ،‬اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ؛ ﭼﻨﻴﻦ ﻋﻤﻠﻲ ﻋﻤﻮﻣﺎ" ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان‬
‫ﭘﻮﺳﻴﺪﮔﻲ ﺟﻮش ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﺳﻮراﺧﻬﺎي ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺷﺮوع ﺷﺪه ﻛﻪ در ﻓﻮﻻد ﺿﺪ‬
‫زﻧﮓ ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﻪ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﻧﺴﺒﺘﺎ" ﺳﺮﻳﻌﻲ ﻣﻨﺠﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪123‬‬
‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﭘﻮﺳﻴﺪﮔﻲ ﺟﻮش در ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ‪:‬‬
‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از وﻗﻮع ﭘﻮﺳﻴﺪﮔﻲ ﺟﻮش ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻣﻴﺰان ﻛﺮﺑﻨﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ‪ 0.03‬درﺻﺪ در ﻓﻠﺰ‬ ‫‬
‫ﻣﺒﻨﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ از ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻮﺟﻮد و آزاد ﺟﻬﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم ﻣﻲ ﻛﺎﻫﺪ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ‪ ،‬ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ از ﻧﻮع ‪ E316‬ﻛﻪ داراي ﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﻮده ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻓﻮﻻد ﺿﺪ‬
‫زﻧﮓ ﻧﻮع ‪ E316 L‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫روش دﻳﮕﺮ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ‪ ،‬اﻓﺰودن ﻋﻨﺎﺻﺮ دﻳﮕﺮي از ﻗﺒﻴﻞ ﻧﻴﻮﺑﻴﻢ و ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻮم ﺑﻪ ورق و اﻟﻜﺘﺮود ﺟﻬﺖ‬ ‫‬
‫ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻓﻮﻻد اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان » ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻛﻨﻨﺪه « ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﺎرﺑﻴﺪ اﻗﺪام‬
‫ﺑﻪ ﺟﻤﻊ آوري ﻛﺮﺑﻦ آزاد ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ؛ ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﻛﺮوم را ـ ﻛﻪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻘﺎوم ﺑﻮده ـ از ﺧﻮد‬
‫در داﻧﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺟﺎ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻛﺮوم و ﻛﺮﺑﻦ ﺑﻪ ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ" در دﻣﺎي ﺑﻴﻦ ‪ 500 – 850‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺻﻮرت ﻣﻲ‬ ‫‬
‫ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻛﺜﺮ روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ ﻣﺪت زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬در ﻣﻌﺮض‬
‫اﻳﻦ ﻣﻴﺰان دﻣﺎ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ‪ ،‬ﻃﺮح رﻳﺰي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ رو ‪ ،‬روش ﻣﻌﻤﻮل اﻳﻨﺴﺖ ﺗﺎ » ﺣﺪاﻛﺜﺮ دﻣﺎي‬
‫ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ « ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﺣﺴﺎس ﻧﻴﺰ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ ﺣﺮارت دادن ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 1100‬درﺟﻪ‬ ‫‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد و ﺳﭙﺲ ﺳﺨﺖ ﺷﺪن آن ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﮔﺪازش ) ‪ ( solution annealed‬ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﻋﻤﻠﻲ ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم را ﺣﻞ و از ﺗﺠﻤﻊ دوﺑﺎره آﻧﻬﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﺟﻮش ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻد ‪:‬‬
‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪ ( HAZ‬و ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪:‬‬
‫رﻧﮓ ‪ ،‬زﻧﮓ و ﮔﺮﻳﺲ‬ ‫ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ‬ ‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬ ‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪( HAZ‬‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪HAZ‬‬ ‫ﻏﻠﻈﺖ‬ ‫اﻧﺤﻼل ﭘﺬﻳﺮي‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﻪ ﺗﺎًﺧﻴﺮ اﻓﺘﺎده‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺣﺴﺎس‬ ‫ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ‬ ‫ﺗﻐﻴﻴﺮ و دﮔﺮﮔﻮﻧﻲ‬ ‫اﻧﺘﺸﺎر‬
‫دﻣﺎي ﻛﻤﺘﺮ از ‪300‬‬ ‫ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﻴﺰان‬ ‫ﻣﻴﺰان ﻫﻴﺪروژن ﺑﻴﺶ از ‪ 15‬ﻣﻴﻠﻲ‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﺑﻴﺶ از ‪350 VPN‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬ ‫‪ 0.5‬ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ‬ ‫ﻟﻴﺘﺮ‬
‫ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫ﺟﻮش ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻ‬ ‫ﻓﻠﺰ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺎﻻ‬ ‫ﺗﺮك ﺟﻮش ‪HSLA‬‬
‫ﻃﻮﻟﻲ‬ ‫آﻟﻴﺎژ ﻛﻢ ‪Nb T V‬‬ ‫ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ‬ ‫اﻧﻘﺒﺎض ﺟﻮش‬
‫‪124‬‬
‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ‪:‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬ ‫ﭘﺨﺖ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫ﻛﻨﺘﺮل ﻫﻴﺪروژن‬ ‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ‬ ‫ﻃﻮل ﻗﻮس ﭘﺎﻳﺪار‬ ‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﭘﻮﺷﺶ‬ ‫ﻳﺎ‬ ‫ﮔﻴﺮداري‬ ‫ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ورق ﺑﺎ ‪ Cev‬اﺳﺘﻔﺎده ﻫﺮ ﭼﻪ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ از ﭘﺎس اﺳﺘﻔﺎده از ‪ Cons‬ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬ ‫اﻧﺮژي ﻗﻮس‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫دوم‬ ‫ﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎد در ﻓﻮﻻد ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﻛﺮﺑﻦ ‪:‬‬
‫اﻧﻘﺒﺎض‬ ‫ﺣﺪ وﺳﻂ ﺟﻮش‬ ‫ﻓﺮﻳﺖ و ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ‬ ‫ﺳﻮﻟﻔﻮر‬

‫ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ ﺣﺮارﺗﻲ‬ ‫ﻋﺪم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ‬ ‫ﻧﻴﺮوﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎض‬ ‫ﻻﻳﻪ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از رﻗﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫ﻛﻨﺘﺮل درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ‬ ‫درﺻﺪ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﺎﻻ‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري‬ ‫ﺗﻐﻴﻴﺮ آﻣﺎده ﺳﺎزي‬ ‫ﻛﻨﺘﺮل درﺻﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮر‬ ‫ﻛﻨﺘﺮل ﺣﺮارت ورودي‬
‫ﺗﻮرق ﭘﺎرﮔﻲ ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ ﻓﻮﻻد ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﻛﺮﺑﻦ ‪:‬‬
‫آﺧﺎل ﻫﺎي رﻳﺰ‬ ‫ﺳﻮﻟﻔﻮر‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ‬ ‫ﺗﻮرق ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب‬

‫ﺗﻔﻜﻴﻚ و ﺟﺪاﺳﺎزي‬ ‫ﺗﺮك ﭘﻠﻪ اي‬ ‫ﻋﺮض ﻛﻮﺗﺎه‬ ‫اﻧﻘﺒﺎض‬
‫آﺳﺘﻔﺎده از ) ‪ ( NDT‬در ﺗﻮرق ﻳﺎ‬

‫ﺷﻜﺎف اﻧﻘﺒﺎض‬ ‫ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ) ‪( buttering‬‬ ‫ﻛﺸﺶ ﺳﺮﺗﺎﺳﺮي‬
‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻻﻳﻪ اي‬
‫‪125‬‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﺣﺮارت ورودي‬ ‫ﺗﺠﺰﻳﻪ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬ ‫ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻮرد ﺷﺪه‪T ‬‬ ‫ﻃﺮاﺣﻲ دوﺑﺎره اﺗﺼﺎل‬
‫ﺷﻜﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ ﺑﻠﻮري در ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ‪:‬‬
‫ﺣﺴﺎس ﺳﺎزي‬ ‫ﻛﺎﺑﻴﺪ ﻛﺮوم‬ ‫اﻓﺖ دﻣﺎ‬ ‫ﻛﺎﻫﺶ ﻛﺮوم‬

‫ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪه‬ ‫ﻋﺪم ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬ ‫در ﻣﻨﻄﻘﻪ ) ‪( HAZ‬‬ ‫ﺑﻪ ﻣﻮازات ﺟﻮش‬
‫ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻢ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ‪0.3‬‬

‫ﺗﺮﺗﻴﺐ ﭘﺎس ﺟﻮش‬ ‫ﻧﻴﻮﺑﻴﻢ‬ ‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻛﻨﻨﺪه‬
‫درﺻﺪ‬
‫ﻋﻤﻞ ﮔﺪازش ) ‪ solution‬دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬ ‫ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻮم‬ ‫ﺣﺮارت ورودي ﭘﺎﻳﻴﻦ‬
‫‪( anneal‬‬
‫‪126‬‬
‫ﺑﺨﺶ ﺑﻴﺴﺖ و ﺳﻮم ‪ :‬ﻋﻤﻞ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺟﻮش‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻋﻤﻠﻲ ‪:‬‬
‫ﻋﺒﺎرت ‪ ) CSWIP‬ﻃﺮح ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﺑﺮاي اﻓﺮاد ﺟﻮش و ﺑﺎزرﺳﻲ ( ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ﻃﺮح آزﻣﻮﻧﻲ ﺑﺮاي ﺑﺎزرﺳﻴﻦ ﺟﻮش ﺑﻮده‬
‫ﻛﻪ در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ از ﻣﻮارد ذﻳﻞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫‪ ) CSWIP 3.0‬ﺑﺎزرس ﺟﻮش ﭼﺸﻤﻲ(‬ ‫‬
‫‪ ) CSWIP 3.1‬ﺑﺎزرس ﺟﻮش (‬ ‫‬
‫‪ ) CSWIP 3.2‬ﺑﺎزرس ارﺷﺪ ﺟﻮش(‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ داوﻃﻠﺒﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻮاﻫﺎن ورود ﺑﻪ ﻣﻘﻄﻊ آزﻣﻮن ) ‪CSWIP ) ، ( CSWIP 3.0‬‬
‫‪ ( 3.1‬و ) ‪ ( AWS Bridge‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻣﻔﺎد اﻣﺘﺤﺎﻧﻲ آن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ اراﺋﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪:‬‬
‫ﻣﺪت زﻣﺎن‬ ‫آزﻣﻮن‬
‫‪CSWIP 3.0‬‬
‫ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 45‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﻋﻤﻠﻲ ورق ﺑﺎ ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ) ‪ ( butt welded‬و ) داراي ﻛﺪ (‬
‫آزﻣﻮن ﻋﻤﻠﻲ اﺗﺼﺎل ﺳﭙﺮي ﻳﺎ ‪ T‬ﺷﻜﻞ ﺑﺎ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ) ‪( fillet welded‬‬
‫ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 15‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫و ) داراي ﻛﺪ (‬
‫ﻛﻞ ﻣﺪت زﻣﺎن‪ 3 :‬ﺳﺎﻋﺖ‬
‫‪CSWIP 3.1‬‬
‫ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 15‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﻋﻤﻠﻲ ورق ﺑﺎ ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ و ) داراي ﻛﺪ (‬

‫ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 45‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﻋﻤﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ) ﺑﺎ اراﺋﻪ‪ ‬ﻛﺪ داوﻃﻠﺐ (‬
‫‪ 45‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﻋﻤﻠﻲ ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﺎﻛﺮوﻫﺎ ) ﺷﺎﻣﻞ دو ﻋﺪد ﻣﺎﻛﺮو ﺑﺎ اراﺋﻪ‪ ‬ﻛﺪ (‬
‫ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 15‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﺗﺌﻮري ﺗﺨﺼﺼﻲ ) ﺷﺎﻣﻞ ‪ 4‬ﺗﺎ از ‪ 6‬ﺳﻮ‪‬ال (‬
‫‪ 30‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﺗﺌﻮري ﻋﻤﻮﻣﻲ ) ﺷﺎﻣﻞ ‪ 30‬ﻋﺪد ﺳﻮ‪‬ال ﺗﺴﺘﻲ (‬
‫‪127‬‬
‫‪ 15‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﺷﻔﺎﻫﻲ ) ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻮاﻻﺗﻲ در زﻣﻴﻨﻪ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ) ‪ ( Code‬و ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ (‬
‫آﻞ ﻣﺪت زﻣﺎن‪ 5 :‬ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 45‬دﻗﻴﻘﻪ‬
‫‪AWS CWI - CSWIP 3.1 Bridge‬‬
‫ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 45‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﻋﻤﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ و ) داراي ﻛﺪ (‬

‫‪ 25‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﻋﻤﻠﻲ ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﺎﻛﺮو ) ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ﻣﺎﻛﺮو ﺑﺎ اراﺋﻪ‪ ‬ﻛﺪ (‬
‫ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 20‬دﻗﻴﻘﻪ‬ ‫آزﻣﻮن ﺗﺌﻮري ﺗﺨﺼﺼﻲ ) ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻮاﻻﺗﻲ ﺑﺎ ‪ 1‬ﭘﺎﺳﺦ ﺑﻠﻨﺪ و ‪ 9‬ﭘﺎﺳﺦ ﻛﻮﺗﺎه (‬
‫ﻛﻞ ﻣﺪت زﻣﺎن‪ 3 :‬ﺳﺎﻋﺖ و ‪ 30‬دﻗﻴﻘﻪ‬
‫ﺑﺮاي ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ در ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻤﻠﻲ اﻳﻦ ﻧﻮع آزﻣﻮﻧﻬﺎ ‪ ،‬ﺑﻪ اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﻬﻤﻲ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .1‬ﺑﻴﻨﺎﻳﻲ ﺧﻮب‬
‫‪ .2‬اﺑﺰارﻫﺎي ﺗﺨﺼﺼﻲ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬
‫‪ .3‬اﺑﺰارﻫﺎي دﺳﺘﻲ ﺷﺎﻣﻞ ) ذره ﺑﻴﻦ ‪ ،‬ﭼﺮاغ ﻗﻮه ‪ ،‬آﻳﻴﻨﻪ ‪ ،‬ﻣﻘﻴﺎس ﻣﺪرج و ﻏﻴﺮه (‬
‫‪ .4‬ﻣﺪاد ‪ ،‬ﺧﻮدﻛﺎر ‪ ،‬ﻓﺮم ﮔﺰارش ‪ ،‬ﻣﻌﻴﺎرﻫﺎي ﭘﺬﻳﺮش و ﺳﺎﻋﺖ‬
‫ﺑﻴﻨﺎﻳﻲ ﺧﻮب ‪:‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻧﺠﺎم ﻣﻮ‪‬ﺛﺮ ﺣﻴﻄﻪ ﻛﺎري ﺧﻮد ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺑﺎزرس ﺟﻮش واﺟﺪ ﺷﺮاﻳﻂ ) ‪ ، ( CSWIP‬ﺑﺮﺧﻮرداري از‬
‫ﺗﻴﺰﺑﻴﻨﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﺣﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ ﺑﻮده و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم آزﻣﻮن ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش ) ‪ ( CSWIP‬و ﻳﺎ ﻣﻮﺿﻮﻋﺎت‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ) ‪ ( NDT‬ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ اﻗﺪام ﺑﻪ اراﺋﻪ ﮔﻮاﻫﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﻴﺰﺑﻴﻨﻲ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻼوه ‪ ،‬در ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ ﺑﺎ رﻧﮓ ﭘﺲ زﻣﻴﻨﻪ ‪ ،‬ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ و ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ‪ ،‬ﺑﺎزرس ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺎدر‬
‫ﺑﻪ ﺗﺸﺨﻴﺺ اﻳﻦ ﻧﻮع رﻧﮕﻬﺎي ﭘﺲ زﻣﻴﻨﻪ ﺑﺎﺷﺪ ؛ از اﻳﻦ رو ‪ ،‬ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﻮررﻧﮕﻲ ﺑﺮاي اﻳﻦ رﻧﮕﻬﺎ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﻤﻪ داوﻃﻠﺒﺎن آزﻣﻮن ) ‪ ( CSWIP‬ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺳﻂ » ﺑﻴﻨﺎﻳﻲ ﺳﻨﺞ ﻣﺎﻫﺮي « ﺗﺤﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ و‬
‫اﺣﺘﻤﺎﻻ" آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎﻳﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺗﻨﺎوب از ﺳﻮي ﻛﺎرﻛﻨﺎن واﺟﺪ ﺷﺮاﻳﻄﻲ در اﻛﺜﺮ ﻣﺮاﻛﺰ آزﻣﻮن ‪ TWI‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ رو ‪ ،‬آﮔﺎﻫﻲ از اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﻛﻪ ﻗﺪرت ﺑﻴﻨﺎﻳﻲ اﻧﺴﺎن اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ زﻣﺎن ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺗﻀﻌﻴﻒ ﺷﺪه ‪ ،‬ﺣﺎﺋﺰ‬
‫اﻫﻤﻴﺖ اﺳﺖ‪.‬‬
‫دارﻧﺪﮔﺎن ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش ) ‪ ( CSWIP‬ﺑﺎﻳﺪ دوﺑﺎر در ﺳﺎل و ﺑﻪ ﻃﻮر ﺣﺮﻓﻪ اي اﻗﺪام ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻴﻨﺎﻳﻲ‬
‫ﺧﻮد ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﻮاﻫﻲ ﺟﺪﻳﺪ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻴﻨﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺪرﻛﻲ ﻣﺒﻨﻲ ﺑﺮ ﻗﺪرت ﺑﻴﻨﺎﻳﻲ ﻓﺮد ‪ ،‬در‬
‫اﺧﺘﻴﺎر ﻫﻴﺎًت اﻣﺘﺤﺎن ) ‪ ( CSWIP‬ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫اﺑﺰارﻫﺎي ﺗﺨﺼﺼﻲ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ‪:‬‬
‫‪128‬‬
‫ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن در ﻳﻚ ﺳﺎزه‪ ‬ﺟﻮش ﺷﺪه ‪ ،‬اﺑﺰار ﻫﺎي ﺗﺨﺼﺼﻲ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫‪ Hi – Lo‬ﺳﻨﺞ ‪ ،‬ﻛﻪ از آن ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻋﺪم ﺗﻄﺎﺑﻖ و ﺗﻨﺎﺳﺐ ﻣﻴﺎن دﻳﻮاره ﻟﻮﻟﻪ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق‬ ‫‬
‫ﻣﻌﻴﺎر اﻧﺪازه‪ ‬ﺑﺮش ﻋﺮﺿﻲ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﺑﻌﺎد و ﻧﻤﺎﻳﻪ‪ ‬ﻇﺎﻫﺮي ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي‬ ‫‬
‫ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫زاوﻳﻪ ﺳﻨﺞ ‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي زواﻳﺎي آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺟﻮش ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬ ‫‬
‫ﻣﻌﻴﺎر اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﭼﻨﺪ ﻣﻨﻈﻮره ﺟﻮش ‪ ،‬ﻛﻪ از آن ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﻧﺪازه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻮش اﺳﺘﻔﺎده‬ ‫‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار» ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش « ﺿﺮﺑﺪرﻋﺪد ‪ ، 0.7‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﻤﻮد ؛ ﺳﭙﺲ اﻳﻦ‬
‫ﻋﺪد از ﻣﻘﺪار » ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ « ﻛﺴﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻋﺪد ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه ‪ ،‬ﻣﻘﺪار » ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ « را ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ‪ :‬ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش ) ‪ 10‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ( و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻧﻴﺰ ) ‪ 8‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ( اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻘﺪار‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ ‪:‬‬
‫‪10 * 0.7 = 7‬‬
‫) ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ ( ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ‪8 – 7 = 1‬‬
‫اﺑﺰار اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﭼﻨﺪ ﻣﻨﻈﻮره ﺟﻮش ) ‪: ( TWI Cambridge‬‬
‫زاوﻳﻪ‪ ‬آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺟﻮش ‪:‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﺑﺰار از ﻋﺪد ﺻﻔﺮ ﺗﺎ ‪ 60‬درﺟﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت درﺟﺎت ‪ 5‬ﺗﺎﻳﻲ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﻣﻘﺪار اﻧﺪازه زاوﻳﻪ را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻟﺒﻪ ﭘﺨﺪار ورق ﻳﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ واﻗﻌﻲ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ‪:‬‬ ‫‬
‫اﺷﺎره ﮔﺮ ﻛﻮﭼﻚ و ﻣﺘﺤﺮك آن ﺗﺎ اﻧﺪازه اي ﺣﺪود ‪ 20‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ) ¾ اﻳﻨﭻ ( را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎم‬
‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﮔﻠﻮﻳﻲ ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي داراي » ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح ﻇﺎﻫﺮي « اﺳﺖ ؛‬
‫زﻳﺮا » ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح واﻗﻌﻲ« را ﻧﻤﻲ ﺗﻮان در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ اﻧﺪازه ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬
‫ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ‪:‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﺑﺰار اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻴﺰان ﻃﻮل ﺳﺎق ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ 25‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ‪ ،‬ﺑﻪ‬
‫ﻫﻤﺎن ﻃﺮﻳﻘﻲ ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ‪ ،‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬
‫‪129‬‬
‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ﺧﻄﻲ ) ‪: ( Linear Misalignment‬‬ ‫‬
‫از اﻳﻦ اﺑﺰار ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻧﺎﻫﻤﺘﺮازي ﻗﻄﻌﻪ ﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﺑﺎ ﻗﺮار‬
‫دادن ﻟﺒﻪ‪ ‬آن ﺑﺮوي ﻗﻄﻌﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ و ﭼﺮﺧﺎﻧﺪن ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺘﺤﺮك ﺗﺎ ﺟﺎﻳﻴﻜﻪ ﻧﻮك اﺷﺎره ﮔﺮ ﺑﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎﻻﺗﺮ‬
‫ﺑﺮﺧﻮرد ﻛﻨﺪ ‪ ،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ و ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﻪ ‪:‬‬ ‫‬
‫اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ارﺗﻔﺎع ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ و ﻳﺎ ارﺗﻔﺎع ﺑﺮآﻣﺪﮔﻲ ﻳﺎ ﮔﺮده ) ‪bead‬‬
‫‪ ( height‬ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﻪ‪ ‬ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود ؛ از اﻳﻦ رو ﭼﻨﻴﻦ ﻋﻤﻠﻲ ﺑﺎ ﻗﺮار دادن‬
‫ﻟﺒﻪ‪ ‬آن ﺑﺮ روي ورق و ﭼﺮﺧﺎﻧﺪن ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺘﺤﺮك ﺗﺎ ﺟﺎﻳﻴﻜﻪ ﻧﻮك اﺷﺎره ﮔﺮ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ و ﻳﺎ‬
‫ﺑﺮآﻣﺪﮔﻲ رﻳﺸﻪ در ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ﻛﻨﺪ ‪ ،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ) ‪: ( Undercut‬‬ ‫‬
‫از اﻳﻦ اﺑﺰار اﺣﺘﻤﺎﻻ" ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه ‪ ،‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﻗﺮار‬
‫دادن ﻟﺒﻪ‪ ‬آن ﺑﺮ روي ورق و ﭼﺮﺧﺎﻧﺪن ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺘﺤﺮك ﺗﺎ ﺟﺎﻳﻴﻜﻪ ﻧﻮك اﺷﺎره ﮔﺮ ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮﻳﻦ ﻋﻤﻖ‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ﺑﺮﺧﻮرد ﻛﻨﺪ ‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻃﺮز ﺧﻮاﻧﺪن ﻣﻴﺰان درﺟﻪ‪ ‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﺪه‪ ‬ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺮ روي دﺳﺘﮕﺎه از ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﻋﻼﻣﺖ ﺻﻔﺮ‬
‫و ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻳﺎ اﻳﻨﭻ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪130‬‬

Steel Inspection

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originalbeschreibung:

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Steel Inspection

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش ﻓﻮﻻد ) ‪WIS1 - ( 3.

‫ﺗﺮﺟﻤﻪ ‪ :‬ﻣﺠﻴﺪ ﻋﺒﺎﺳﻲ‬

‫واژه ﻫﺎ و ﺗﻌﺎرﻳﻒ‬ ‫‪(1‬‬

‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ ) ‪: ( Single Butt Weld‬‬

‫آﻣﺎده ﺳﺎزي اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ‪:‬‬

‫ﻓﻠﺰﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ ‪8.5- 7mm = 1.5 mm‬‬

‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﻃﺮح ﺟﻮش » ﻇﺎﻫﺮي « ) ‪ ( Nominal‬و » ﻋﻤﻠﻲ « ) ‪: ( Effective‬‬

‫ﻧﻤﺎﻳﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي )‪: ( Fillet Weld Profiles‬‬

‫ﺗﺎًﺛﻴﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش ‪:‬‬

‫ﺧﻼﺻﻪ اي از اﺻﻄﻼﺣﺎت و ﺗﻌﺎرﻳﻒ ﺟﻮش و اﺗﺼﺎل ‪:‬‬

‫اﺗﺼﺎل )‪ : ( joint‬ﻳﻌﻨﻲ ﺷﻜﻞ و ﺗﺮﻛﻴﺐ اﺟﺰا‪.‬‬ ‫‬

‫اﺗﺼﺎل )‪.( joint face‬‬

‫اﺗﺼﺎل ‪ J‬ﺷﻜﻞ ) ‪ ، ( J joint‬اﺗﺼﺎل ‪ U‬ﺷﻜﻞ ) ‪ ( U joint‬و ) ﻳﻚ ﻃﺮﻓﻪ و دو ﻃﺮﻓﻪ (‪.‬‬

‫‪ ، ( zone‬ﺣﺪ و ﻣﺮز ذوب )‪ ،( fusion boundary‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎًﺛﺮ از ﺟﻮش ) ‪ ، ( HAZ‬ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش‬

‫اﻟﻒ ( وﻇﺎﻳﻒ ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪:‬‬

‫ﻧﻘﺸﻪ ) ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﻫﺎي ﺻﺤﻴﺢ(‬ ‫‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ ( Welding Procedure Specification‬و ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎران‬ ‫‬

‫ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ) ‪ (consumables‬و ﻣﻮاد ) ‪( material‬‬ ‫‬

‫‪ .3‬ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و وﺳﺎﻳﻞ ﺟﺎﻧﺒﻲ ‪:‬‬

‫‪ .4‬ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ وارده ) ‪: ( Incoming Consumables‬‬

‫ﺑﺮﺷﻜﺎري ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ در ﺻﻮرت ﻟﺰوم‪( .‬‬

‫ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ )‪ ،(root gap‬ﺷﻌﺎع رﻳﺸﻪ‪ ،‬ﺳﻄﺢ و ﻏﻴﺮه‪(.‬‬

‫ﻣﻮﻗﺖ )‪ ،(tacking‬ﭘﻞ زدن )‪ ،(bridging‬ﺑﺴﺖ )‪ ،(jigs‬ﮔﻴﺮه ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺼﺐ )‪(line up clamps‬‬

‫ﻧﻈﺎرت و ﺑﺎزرﺳﻲ ﻛﻞ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻣﻮﻗﺖ‪.‬‬ ‫‬

‫ب( وﻇﺎﻳﻒ ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﺰان ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ﺷﺎﻣﻞ ) روش و ﻣﺤﻞ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ(‬

‫ج ( وﻇﺎﻳﻒ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪:‬‬

‫‪ .1‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺷﺎﻣﻞ )وﺿﻌﻴﺖ اﺑﻌﺎدي(‬

‫د ( ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺟﻮش ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻛﻨﺘﺮل روش ﺣﻔﺮ ﻋﻴﺐ ﺟﻮش )‪ ( excavation‬ﺷﺎﻣﻞ )ﺗﺎًﻳﻴﺪ و اﺟﺮا(‬

‫ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ﭼﻴﺴﺖ؟‬

‫ﻋﻴﺐ ﺟﻮش ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ )‪ (discontinuity‬ﻣﻮاد ﻛﻪ در ﻃﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻴﺐ ﻫﺎي ﺟﻮش را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺻﻮرت ذﻳﻞ دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻧﻤﻮد‪:‬‬

‫ﺗﺮك )‪(Cracks‬‬ ‫‬

‫آﺧﺎل ﺗﻮﭘﺮ ﻳﺎ ﺳﺨﺖ )‪(Solid Inclusions‬‬ ‫‬

‫ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﻣﻘﻄﻌﻲ ) ‪( Surface and Profile‬‬ ‫‬

‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي )‪(Misalignment‬‬ ‫‬

‫ﻣﻨﻔﺬ ﻳﺎ ﺣﻔﺮه ﮔﺎز و ﺗﺨﻠﺨﻞ )‪(Gas Pores and Porosity‬‬ ‫‬

‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ )‪(Lack of Fusion‬‬ ‫‬

‫آﺳﻴﺐ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )‪(Mechanical Damage‬‬ ‫‬

‫اﻟﻒ( ﺗﺮك )‪:(Cracks‬‬

‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ ) ‪( Restraint‬‬ ‫‬

‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﺴﺖ )‪(Weakened Structure‬‬ ‫‬

‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ )‪(H2 Crack‬‬ ‫‬

‫ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ )‪(Lamellar Tears‬‬ ‫‬

‫» اﻣﻜﺎن ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻮاد ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري راﻳﺞ«‬

‫ب( ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﮔﺎزي )‪: (Gas Pores‬‬

‫ج( ﺗﺨﻠﺨﻞ )‪: (Porosity‬‬

‫د( ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ )‪: (Shrinkage Cavities‬‬

‫ه( آﺧﺎل ﺳﺨﺖ ﻳﺎ ﺗﻮ ﭘﺮ )‪: (Solid Inclusions‬‬

‫دﻻﻳﻞ اﻳﺠﺎد آﺧﺎل ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺳﺨﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر ) ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري(‬ ‫‬

‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬

‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس )‪ (arc blow‬ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬

‫ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺻﺤﻴﺢ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬

‫و( ذوب ﻧﺎﻗﺺ )‪: ( Lack of Fusion‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻠﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻋﻴﻮب ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺷﺪه ‪ ،‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬

‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر )ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري (‬ ‫‬

‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬

‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس )‪ (arc blow‬ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬

‫اﺗﺼﺎل )‪ : ( joint‬ﻳﻌﻨﻲ ﺷﻜﻞ و ﺗﺮﻛﻴﺐ اﺟﺰا‪.‬‬ ‫‬

‫ﻧﻘﺸﻪ ) ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﻫﺎي ﺻﺤﻴﺢ(‬ ‫‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت روش ﺟﻮﺷﻜﺎري )‪ ( Welding Procedure Specification‬و ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎران‬ ‫‬

‫ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ) ‪ (consumables‬و ﻣﻮاد ) ‪( material‬‬ ‫‬

‫ﻧﻈﺎرت و ﺑﺎزرﺳﻲ ﻛﻞ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻣﻮﻗﺖ‪.‬‬ ‫‬

‫ﺗﺮك )‪(Cracks‬‬ ‫‬

‫آﺧﺎل ﺗﻮﭘﺮ ﻳﺎ ﺳﺨﺖ )‪(Solid Inclusions‬‬ ‫‬

‫ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﻣﻘﻄﻌﻲ ) ‪( Surface and Profile‬‬ ‫‬

‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي )‪(Misalignment‬‬ ‫‬

‫ﻣﻨﻔﺬ ﻳﺎ ﺣﻔﺮه ﮔﺎز و ﺗﺨﻠﺨﻞ )‪(Gas Pores and Porosity‬‬ ‫‬

‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ )‪(Lack of Fusion‬‬ ‫‬

‫آﺳﻴﺐ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )‪(Mechanical Damage‬‬ ‫‬

‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ ) ‪( Restraint‬‬ ‫‬

‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﺴﺖ )‪(Weakened Structure‬‬ ‫‬

‫ﺗﺮك ﻫﻴﺪروژﻧﻲ )‪(H2 Crack‬‬ ‫‬

‫ﭘﺎرﮔﻲ ﺗﻮرق ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ )‪(Lamellar Tears‬‬ ‫‬

‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر ) ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري(‬ ‫‬

‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬

‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس )‪ (arc blow‬ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬

‫ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺻﺤﻴﺢ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬

‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﺟﻮﺷﻜﺎر )ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي روش ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري (‬ ‫‬

‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺟﻮش و ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‬

‫ﺿﺮﺑﻪ ﻗﻮس )‪ (arc blow‬ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد وﺿﻌﻴﺘﻲ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬

‫ﻋﺪم ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺻﺤﻴﺢ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ ﺟﻮش‬ ‫‬

‫ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش )‪: (Spatter‬‬ ‫‬

‫ﺷﻴﺎر ﻛﺎﻣﻼ" ﭘﺮ ﻧﺸﺪه )‪: (Incompletely Filled Groove‬‬ ‫‬

‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ رﻳﺸﻪ )‪: (Lack of Fusion‬‬ ‫‬

‫ﻋﻴﺐ ﭘﻴﺎزي ﺷﻜﻞ ) ‪: (Bulbous Contour‬‬ ‫‬

‫ﻟﻜﻪ ﻗﻮس )‪: (Arc Strikes‬‬ ‫‬

‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ) ‪:(Undercut‬‬ ‫‬

‫ﺷﻴﺎر ﻫﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ) ‪: (Shrinkage Grooves‬‬ ‫‬

‫ﺗﺤﺪب رﻳﺸﻪ ) ‪: ( Root Concavity / Suck Back‬‬ ‫‬

‫ﻧﻔﻮذ اﺿﺎﻓﻲ ) ‪: ( Excess Penetration‬‬ ‫‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن رﻳﺸﻪ ) ‪: (Root Oxidation‬‬ ‫‬

‫ﺣﻔﺮه ﻟﻮﻟﻪ اي ﭼﺎﻟﻪ ﺟﻮش ) ‪: (Crater Pipes‬‬ ‫‬

‫ﺷﻴﺎر ﻛﺎﻣﻼ" ﭘﺮ ﻧﺸﺪه )‪(Incompletely Filled Groove‬‬ ‫‬

‫ﺟﺮﻗﻪ ﺟﻮش )‪(Spatter‬‬ ‫‬

‫ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ رﻳﺸﻪ ) ‪(Incomplete Root Penetration‬‬ ‫‬

‫ﻋﻴﺐ ﭘﻴﺎزي ﺷﻜﻞ و ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ) ‪(Bulbous or Irregular Contour‬‬ ‫‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻨﺠﻪ ﺟﻮش )‪( Poor Toe Blend‬‬ ‫‬

‫ﭘﻬﻨﺎي ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﮔﺮده ﻳﺎ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش )‪(Irregular Bead Width‬‬ ‫‬

‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ) ‪(Undercut‬‬ ‫‬

‫ﺗﺤﺪب رﻳﺸﻪ ) ‪( Root Concavity / Suck Back‬‬ ‫‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن رﻳﺸﻪ ) ‪(Root Oxidation‬‬ ‫‬

‫ﻗﻠﻢ ﻛﺎري‬ ‫‬

‫ﻗﻄﻊ اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮش ﺑﺎ ﭼﻜﺶ ﻛﺎري‬ ‫‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻔﻨﮓ ﺳﻮزﻧﻲ ﺑﺮاي ﺑﻪ ﻫﻢ ﻓﺸﺮدن ﭘﺎس ﺟﻮش ﭘﻮﺷﺸﻲ‬ ‫‬

‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ﺧﻄﻲ ) ‪(Linear Misalignment‬‬ ‫‬

‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي زاوﻳﻪ اي ) ‪(Angular Misalignment‬‬ ‫‬

‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي ﺧﻄﻲ ) ‪: (Linear Misalignment‬‬ ‫‬

‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي زاوﻳﻪ اي ) ‪: (Angular Misalignment‬‬ ‫‬

‫ﺳﺨﺘﻲ )‪ : (Hardness‬ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻮاد در ﺑﺮاﺑﺮ ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﻓﺸﺎر )‪.(indentation‬‬ ‫‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺸﻲ )‪ ، (Tensile Test‬ﺷﺎﻣﻞ ) ‪ Reduced / Radius‬و ﻛﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‪(.‬‬ ‫‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻛﺮو )‪(Macro Test‬‬ ‫‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ )‪ (Nick-Break‬ﺟﻮش ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ‪.‬‬ ‫‬

‫) اﻟﻤﺎس ﻳﺎ ﺗﻮپ ﻓﻮﻻدي(‬ ‫ﻣﻘﻴﺎس ) ‪(Rockwell‬‬ ‫‬

‫) اﻟﻤﺎس(‬ ‫ﻫﺮم ) ‪(Vickers‬‬ ‫‬

‫) ﺗﻮپ ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 5‬ﻳﺎ ‪ 10‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ(‬ ‫)‪BHN (Brinell‬‬ ‫‬

‫‪ ) Shore Schlerescope‬ﺣﺎﻟﺖ ارﺗﺠﺎﻋﻲ اﻧﺪازه ﻫﺎ(‬ ‫‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ‪ : CTOD‬ﻛﻪ ) واﺣﺪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي آن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮاﺳﺖ‪(.‬‬ ‫‬

‫آﻟﻴﺎژ )‪: (Alloying‬‬ ‫‬

‫ﺣﺮارت ورودي )‪: (Heat Input‬‬ ‫‬

‫ارﺗﻔﺎع ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ‬ ‫‬

‫ﺳﺮﺑﺎره ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‬ ‫‬

‫ارﺗﻔﺎع ﮔﺮده ﻳﺎ ﻣﻬﺮه ﺟﻮش ) ‪ (bead height‬ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﻪ‬ ‫‬

‫ﺳﺮﺑﺎره ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ذوب ﻧﺎﻗﺺ دﻳﻮاره ﺟﺎﻧﺒﻲ‬ ‫‬

‫ﻧﺎ ﻫﻤﺘﺮازي زاوﻳﻪ اي‬ ‫‬

‫ﻧﻮار ﻫﺎي ﺗﻔﻜﻴﻚ ) ‪(segregation bands‬‬ ‫‬

‫ﺧﻤﺶ روﻳﻪ اي )‪(Face Bend‬‬ ‫‬

‫ﺧﻤﺶ رﻳﺸﻪ اي )‪( Root Bend‬‬ ‫‬

‫ﺧﻤﺶ ﻛﻨﺎري ) ‪( Side Bend‬‬ ‫‬

‫ﺧﻤﺶ ﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ) ‪(Longitudinal Bends‬‬ ‫‬