Intercambiadores de Calor

TEMA 7
INTERCAMBIADORES DE
CALOR
Contenido
7.- INTERCAMBIADORES DE CALOR.............................................................................................................2
7.0.- OBJETIVO.................................................................................................................................................2
7.1.- INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................2
ÍNDICE
1.- INTERCAMBIADORES DE CALOR..................................................................................... 7.01
1.0. OBJETIVO................................................................................................................. 7.01

1.1.-INTRODUCCIÓN................................................................................................... 7.01
1.2.- TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR....................................................... 7.02
1.2.1.- Intercambiadores de tubería doble ...................................................................... 7.02
1.2.2.- Intercambiadores enfriados por aire .................................................................... 7.03
1.2.3.- Intercambiadores de tipo placa ............................................................................ 7.04
1.2.4.- Intercambiadores de casco y tubo ....................................................................... 7.05
•Intercambiador De Cabezal Flotante Interno (tipo AES) ................................ 7.07
•Intercambiador De Lamina Y Tubo Fijo (tipo BEM) ........................................ 7.07
•Intercambiador De Cabezal Flotante Exterior (tipo AEP) ............................... 7.08
•Intercambiador De Cabezal Y Tubos Integrados (tipo CFU).......................... 7.08
•Rehervidor De Caldera (tipo AKT)................................................................... 7.09
•Condensador De Flujo Dividido (tipo AJW)..................................................... 7.09
1.3.- DISEÑO DE
INTERCAMBIADORES ................................................................................................. 7.10
1.3.1.- Balance de energía............................................................................................... 7.11
1.3.2.- Asignación de flujos .............................................................................................. 7.12
1.3.3.- Diagramas térmicos.............................................................................................. 7.13
1.3.4.- Número de celdas en serie .................................................................................. 7.13
1.3.5.- Diferencia de temperatura media corregida ........................................................ 7.13
1.3.6.- Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud............................................... 7.14
1.3.7.- Coeficientes de transferencia de calor................................................................. 7.14
1.3.8.- Superficie necesaria ............................................................................................. 7.19
1.3.9.- Tamaño del casco .............................................................................................. 7.19
1.3.10.- Perdida de presión en el tubo ............................................................................ 7.21
1.3.11.- Perdida de presión en el casco.......................................................................... 7.22
7.4.- ESTIMACIÓN DE COSTES Y MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN ............................... 7.24
7.4.1.- Materiales de construccíon................................................................................... 7.24
7.4.2.- Estimación de costes............................................................................................ 7.25
7.5.-
PROBLEMAS ...................................................................................................................
..... 7.27
INTRODUCCIÓN.
Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente
de lo deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La
transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa
ambos fluidos.
Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes
nombres:
• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.
• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de

reebulición que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación
forzada, de caldera,...)
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido

OBJETIVO.
1.- Describir los tipos básicos de Intercambiadores de Calor, indicando sus aplicaciones
principales y criterios de selección.
2.- Exponer el método de cálculo de un intercambiador de calor, identificando la superficie

de intercambio, dimensiones y configuraciones de tubos y cascos, y pérdidas de carga.
3.- Introducción a la selección de materiales y costes de un intercambiador de calor.
Flujo paralelo.
En la figura se muestra que existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo
externo o de la carcaza ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos entran al
intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de temperatura significativa.
Como el calor se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura, la
temperatura de los fluidos se aproxima la una a la otra, es decir que uno disminuye su temperatura y el
otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. Debe quedar claro que el fluido
con menor temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.
Contraflujo
En la figura se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección pero en
sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos Ya que el
fluido con menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde entra
el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará a al temperatura del
fluido de entrada. Este tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos
mencionados anteriormente. En contrate con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el
intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja
temperatura en el fluido caliente una vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador
Flujo cruzado
E l figura se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los fluidos fluye de
manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a través de tubos mientras que el
otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado
son comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por tanto se tiene un fluido
pasado por el intercambiador en dos fases bifásico. Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es
en los sistemas de condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra como
flujo externo a la carcaza del condensador y el agua fría que fluye por los tubos absorbe el calor del
vapor y éste se condensa y forma agua líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor de
agua al utiliza este tipo de intercambiador de calor.
En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de calor no son puramente de flujo paralelo,
contraflujo, o flujo cruzado; estos son comúnmente una combinación de los dos o tres tipos de
intercambiador. Desde luego, un intercambiador de calor real que incluye dos, o los tres tipos de
intercambio descritos anteriormente, resulta muy complicado de analizar. La razón de incluir la
combinación de varios tipos en uno solo, es maximizar la eficacia del intercambiador dentro de las
restricciones propias del diseño, que son: tamaño, costo, peso, eficacia requerida, tipo de fluidos,
temperaturas y presiones de operación, que permiten establecer la complejidad del intercambiador
Intercambiadores de tubería doble

Consiste en un tubo pequeño que está dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior del
pequeño y entre ambos.
Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia son pequeños.
Las curvas características de evolución de temperaturas en intercambiadores son:
Intercambiadores de casco y tubo

Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química y con las consideraciones
de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el interior de
un casco de mayor diámetro.
Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular Exchanger Manufacturers
Association (TEMA).
Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras, el diámetro
en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmonta-
ble) y B (Casquete) son los más comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de
dos pasos es más complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las pérdidas de
presión en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de fraccionamiento.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S, T y U son los más
utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el
del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede
sacarse sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la misma superficie de intercambio.
El tipo U (haz de tubo en U) es el más económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran
variedad de tubos en stock.
Intercambiadores de tipo placa
Llamados también intercambiadores

compactos. Pueden ser de diferentes tipos:
 Intercambiadores de tipo placa y armazón

(plate-and-frame) similares a un filtro prensa.

Intercambiadores de aleta de placa con soldadura
(plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de construcción,

tiene una elevada área de intercambio en una disposición
muy compacta. Por la construcción están limitados a
presiones pequeñas.
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES.
Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las condiciones del procesamiento,
caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los fluidos,...
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales de
transmisión de calor
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos para
cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la perdida de presión
en casco admisible.
12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las
velocidades másicas disponibles.
13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos

suficiente superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los estimados de tamaño
de carcasa y repetir las etapas 9-13.
APORTE DE CALOR AL FLUIDO FRÍO - APORTE DE CALOR AL FLUIDO CALIENTE + PERDIDAS

DE CALOR = 0
Los problemas del balance de energía pueden ser:
1.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ), el calor transferido (q) y las
temperaturas de entrada y salida de ambas corrientes (T1, T2, t1, t2), en este caso solo se com-
prueban los calores específicos y latentes de ambas corrientes y el calor transferido por ambas.
2.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2) y las temperaturas de entrada y salida
de una corriente así como la entrada de la otra (T1, T2, t1), en este caso solo se calcula el calor
cedido en una corriente (q) y se utiliza este para determinar la temperatura de salida de la otra
(t2).
3.- Se conocen el caudal de una corriente, (Q1) y las temperaturas de entrada y salida de ambas (T1,
T2, t1, t2), en este caso solo se calcula el calor cedido en una corriente (q) y se utiliza este para
determinar el caudal de la otra (Q2).
4.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2) y las temperaturas de entrada de
ambas corrientes (T1, t1), en este caso hay que calcular las temperaturas de salida de ambas (T2,
t2), y el calor transferido (q). Este cálculo introduce el concepto de Temperatura de
Acercamiento. El punto de acercamiento es aquel en que la temperatura de las dos corrientes
es más próxima.
Los valores típicos de las temperaturas de acercamiento son:

T
Aplicaciones T (ºF) (ºC)
Unidades criogénicas 5 - 10 3- 6
Intercambiadores enfriados por agua 15 - 25 8 - 14
-
Intercambiadores en refinerías 40 - 50 20 30
-
Hornos de convección 75 - 100 40 55
Conocido el valor de la temperatura de acercamiento, conocemos una temperatura más y se puede

realizar el cálculo como en 2.
Funcionamiento de los intercambiadores de calor

Como hemos visto hasta ahora, la función general de un intercambiador de calor es transferir calor de
un fluido a otro. Los componentes básicos de los intercambiadores se puede ver como un tubo por
donde un flujo de fluido está pasando mientras que otro fluido fluye alrededor de dicho tubo. Existen por
tanto tres intercambios de calor que necesitan ser descritos:
1 Transferencia de calor convectiva del fluido hacia la pared interna del tubo
r Transferencia de calor conductiva a través de la pared del tubo

s Transferencia de calor convectiva desde la pared externa del tubo hacia el fluido exterior.
Para desarrollar la metodología para el análisis y diseño de un intercambiador de calor, atendemos

primero el problema de la transferencia de calor del fluido interno en el tubo hacia el fluido externo en la
carcaza.
4.1 Relaciones gobernantes

Consideremos que existen dos flujos en un intercambiador de calor, el fluido caliente tiene una razón de
capacidad
• •
calorífica defina como Ch = mCph [W/K] donde m[kg/s] es el flujo másico y Cph [J/kgK] es su capacidad
calorífica a presión constante y análogamente para el fluido frío se tiene Cc = mcph. Entonces, con base
en la Primera Ley
de la Termodinámica o Conservación de la Energía, se establece que el calor transferido entre ambos
flujos se puede describir por un balance de entalpía de la forma
q = Ch (T1 − T2) = Cc (t2 − t1) (1)

donde los subíndices 1 y 2 se refieren a entrada o salida del intercambiador, respectivamente, y las
literales T y t son empleadas para indicar las temperaturas caliente y fría, respectivamente.
La ecuación (1) es una representación ideal donde no se consideran pérdidas de calor y ésta sólo
describe el calor que será transferido (la capacidad o comportamiento del intercambiador) para el caso
donde se conocen los flujos másicos y las temperaturas de operación. Sin embargo, dicha ecuación no
provee ninguna indicación del tamaño del intercambiador necesaria para mejorar su capacidad o
eficacia. Si consideramos el tamaño del intercambiador en la ecuación (1) podemos escribir,
q = U ηSθ = U η S θ =U η Sθ
m h ov,h h m c ov,c c m (2)
donde Sh y Sc son las áreas de las superficies caliente y fría del intercambiador, U h y Uc son los
coeficientes globales de transferencia de calor referidos a la parte caliente y fría del intercambiador, y θ m
es la diferencia de temperaturas
en operación. Las cantidades ηov,h y ηov,c son los eficacias de intercambio de aleta y en el caso donde no
se conocen para el intercambiador se puede utilizar la aproximación ηov,h = ηov,c = 1.
Así, el proceso de intercambio de calor completo se puede representar por
q=U η S θ =U η S θ = C (T − T ) = C (t − t )
h ov,h h m c ov,c c m h 1 2 c 2 1 (3)
que es en definitiva la combinación de las ecuaciones (1) y (2).
4.1.1 Área de superficie del intercambiador

Considere un tubo de longitud L como se muestra en la figura (8a). Se observa que la pared del tubo tiene un espesor
\ s, así que el diámetro interno es menor que el diámetro externo y las áreas superficiales serán ligeramente diferentes, tal que,
Si = πdiL (4)
So = πdoL (5)
En el caso de un tubo con aletas, una hacia adentro del tubo y otra hacia afuera, como se muestra en la figura
(8b), las áreas de la superficies de dichas aletas son entonces
S
fi = 2nibiL (6)
S
= 2noboL
fo (7)
donde ni y no son el número de aletas dentro y fuera de la pared del tubo, respectivamente, y despreciamos la
transferencia de calor que ocurre a través del área de la pared extrema (en la punta de la aleta) de las aletas,
tanto en las aletas internas como en las externas. En este caso podemos decir que las áreas primas o las áreas
de superficie básicas son entonces
S
bi = (πdi − niδfi) L (8)
S
bo = (πdo − noδfo) L (9)
9
La superficie total será entonces
Si = Sbi + Sfi = (πdi − niδfi + 2nibi) L

o bien
S
i = [πdi + ni (2bi − δfi)] L (10)
So = [πdo + no (2bo − δfo)] L (11)
Figure 8: (a) Vista del extremo de un tubo recto y (b) pequeño ángulo central de un tubo con aletas internas y
externas.
La razón de la superficie aleteada y la superficie total es entonces

S
fi 2nibiL 2nibi
Si = [πdi + ni (2bi − δfi)] L = πdi + ni (2bi − δfi) (12)
S
fo 2noboL 2nobo
So = [πdo + no (2bo − δfi)] L = πdo + no (2bo − δfo) (13)
La eficacia global de la superficie η ov,h y ηov,c se basan en las áreas de superficie básicas y en la superficie de
operación aleteada con eficacias ηfi y ηfo, tal que podemos considerar,
η S = S + ηS
ov,i i bi fi fi
S −S +η S
•
i fi fi fi
10
o bien
S
fi
η = 1− ¡ ¢
y de manera similar ov,i Si 1 − ηfi (14)
S
fo
¢
ηov,o = 1 − So ¡ 1 − ηfo (15)
Note que cuando no hay una superficie definida, Sfi = Sfo = 0 y las ecuaciones (14) y (15) se reducen a
η =η =1
ov,i ov,o
ACTIVIDAD
El alumno deberá responder las siguientes preguntas considerando tres cuartillas para su respuestas.
¿Es posible modificar los subíndices de las ecuaciones (4) a (15) para que estos reflejen tanto el fluido caliente
y el fluido frío?
¿Para qué tipos de intercambiadores es valida esta suposición?
¿Cuando es valida la suposición ηov,i = ηov,o = 1?
4.1.2 Coeficiente de transferencia de calor global

En un intercambiador se tienen dos flujos de fluido, uno con mayor temperatura que el otro, el calor se transfiere
del fluido caliente al fluido frío a través de cinco resistencias térmicas principales:
1.- Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con mayor temperatura:
1
Rh = hη S [K/W ] (16)
h ov,h h
2.- Resistencia en el lado caliente por suciedad debido a la acumulación de residuos de materiales indeseables
en la superficie de intercambio de fluido caliente
1
Rdh = h η S [K/W ] (17)
dh ov,h h
3.- Resistencia del material del intercambiador, el cual presenta una conductividad térmica finita y que toma un
valor en función del tipo de intercambiador
δm
kmSm
[K/W ] paredes planas
Rm = ln(do)(di) (18)
( 2πkmLnt [K/W ] tubos circulares
donde δm es el espesor del metal, Sm es el área de superficie del metal, y nt es el número de tubos.
4.- Resistencia en el lado frío por suciedad:
1
Rdc = h η S [K/W ] (19)
dc ov,c c
5.- Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con menor temperatura:
1
Rc = hη S [K/W ] (20)
c ov,c c
El conjunto de resistencias listadas en las ecuaciones (16) a (20) se encuentran en serie y la resistencia total se
puede representar por
1 = 1 + 1 + Rm + 1 + 1 (21)
US h η S h η S h η S hη S
h ov,h h dh ov,h h dc ov,c c c ov,c c
donde, por el momento las literales U y S del lado derecho de la ecuación (21) no tienen asignado ningún subíndice.
11
Al reescribir la ecuación (21) de la forma
U= (22)
S S S S
hη S + h η ov, S + SRm + h η ov, S +h ηov, S
h ov,h h dh h h dc c c c c c
tal que es una ecuación general y se puede especificar en términos de la superficie de referencia seleccionada.
Sí el espesor del metal es pequeño y la conductividad térmica del metal empleado es grande, la resistencia
térmica del metal es despreciable y la ecuación (22) se reduce a
1
U= S S S S (23)
hη S + h η S + h η S + hη S
h ov,h h dh ov,h h dc ov,c c c ov,c c
Otras formas de simplificar la ecuación (23) son:
• Para el lado caliente considerando suciedad

Uh = 1
1 1 1 S
h 1
(24)
+ +h + hη
S
h
hη h η η S S
h ov,h dh ov,h dc ov,c c c ov,c c
• Para el lado frío considerando suciedad
1
Uc = 1 Sc 1 Sc 1 1 (25)
hη S + h η S + h η + hη
h ov,h h dh ov,h h dc ov,c c ov,c
• Para el lado caliente sin considerar suciedad
Uh = 1
1 1
(26)
Sh
hη +hη S
h ov,h c ov,c c
• Para el lado frío sin considerar suciedad
1
Uc = 1 S
c 1 (27)
hη S + hη
h ov,h h c ov,c
• Para un intercambiador no definido donde ηov,i = ηov,o = 1 y tomando como referencia el lado caliente sin
considerar suciedad
1
Uh = 1 + h1 S
S
h (28)
hh c c
• Para un intercambiador no definido donde se toma como referencia el lado frío sin considerar suciedad
1
Uc = 1 Sc
+1 (29)
h S
h h hc
4.1.3 Diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)

Para los cuatro arreglos básicos simples indicados en la figura (9), θ m en las ecuaciones (2) y (3) es la diferencia
de temperatura media logarítmica, la cual se puede escribir como
θm = LMT D = ∆T1 − ∆T2 = ∆T2 − ∆T1 (30)

ln (∆T1/∆T2) ln (∆T2/∆T1)
12
Figure 9: Cuatro arreglos básicos para los cuales la diferencia de temperatura media logarítmica se puede determinar a
partir de la ecuación (29): (a) Contraflujo; (b) flujo paralelo; (c) fuente con temperatura constante y receptor con
incremento de temperatura; (d) temperatura constante en el receptor y fuente con temperatura en decremento.
• Para el intercambiador de contraflujo, donde los fluidos fluyen en sentidos contrarios a través del
intercambiador (figura (9)a)
LMT D = (T1 − t2) − (T2 − t1) (31)

ln ((T1 − t2) / (T2 − t1))
• Para el intercambiador de flujo paralelo, donde los fluidos fluyen en el mismo sentido a través del
intercambiador (figura (9)b)
LMT D = (T1 − t1) − (T2 − t2) (32)

ln ((T1 − t1) / (T2 − t2))
• Para el intercambiador que tiene temperatura constante, T s = T1 = T2, y la temperatura del receptor se
incrementa (figura (9)c)
LM T D = t2 − t1 (33)
ln ((Ts − t1) / (Ts − t2))
• Para el intercambiador que tiene temperatura del receptor es constante, t s = t1 = t2, y la temperatura fuente
disminuye (figura (9)d)
LM T D = T1 − T2 (34)
ln ((T1 − ts) / (T2 − ts))
Debe quedar claro que estas expresiones simples para la diferencia de temperatura media logarítmica sólo son
validas para aquellos casos indicados en la figura (9) y no pueden ser empleados para otro tipo de arreglos como
el caso de flujo cruzado o intercambiadores de múltiple paso.
13
4.2 Métodos de análisis de intercambiadores de calor
4.2.1 Método por factor de corrección en la diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)
Como se menciono la diferencia de temperatura media logarítmica no se puede aplicar a intercambiadores de
calor de múltiple paso y de flujo cruzado. El parámetro de temperatura θ m que aparece en las ecuaciones (2) y (3)
es la real o diferencia de temperatura media efectiva y está relacionada a la diferencia de temperatura media
logarítmica escrita anteriormente en la ecuación (30):
θm = LMT D = ∆T1 − ∆T2 = ∆T2 − ∆T1

ln (∆T1/∆T2) ln (∆T2/∆T1)
y las funciones
t −t
P= 2 1
(35)
T1 − t1
definida como la efectividad del lado frío y
R = T 1 − T2 = Cc (36)
t2 − t 1 Ch
definida como una razón de capacidad térmica.
La diferencia de temperatura media efectiva en un intercambiador de múltiple pasos o de flujo cruzado, θ m,
estará relacionada a diferencia de temperatura media logarítmica mediante
θm = F (LMT Dc)
donde el factor de corrección está dado por

θm
F = LM T Dc (37)
es una función de P , R y del arreglo del flujo de fluido.
La obtención del factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica comenzó en los inicios
de la década de los años 1930 [[1], [2], [4] y [3]]. Los factores de corrección están disponibles en cartas como las
que se muestran en las figuras () y ().
4.2.2 Método − Ntu

El parámetro P en el método del factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica requiere de
tres temperaturas para su cálculo. La temperatura de entrada tanto del flujo caliente como del flujo frío se obtiene
comúnmente, pero cuando la de salida del lado frío no se conoce, se requiere de un método de ensayo y error
para determinar P . Dicho método de ensayo y error se puede evitar en el método − N tu lo que ha permitido a este
último método ganar popularidad gracias a su aplicación en diseño asistido por computadora.
Kays y London en 1984 [[6]] mostraron que las ecuaciones que describen un intercambiador de calor se
pueden escribir de manera adimensional que resultan en tres grupos adimensionales.
1.- Relación de la razón de capacidad
C
min
∗ C ∗
C = max , (0 ≤ C ≤ 1) (38)
Debe quedar claro que esta relación difiere de la relación R (ecuación 36, razón de capacidad térmica).usada en la
determinación del factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica. En la ecuación (38)
∗
razón de capacidad C es siempre menor que la unidad.
2.- Efectividad del intercambiador de calor
q
q
= max , , (0 ≤ ≤ 1) (39)
que es la razón de la transferencia de calor real a la máxima transferencia de calor que puede ser posible si se
tratara de un intercambiador de contraflujo.
14
Figure 10: Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica para intercambiadores de tubo y
carcaza con un sólo paso por la carcaza y pasando por el tubo dos veces. (Adaptado de de la referencia [5])
3.- Número de unidades de transferencia de calor
US
C Z
Ntu ≡ min = S UdS (40)
donde el número de unidades de transferencia de calor es una medida del tamaño del intercambiador.
La transferencia de calor real esta dada por el balance de entalpía de la ecuación (1) . Obsérvese que sí C h >
Cc, entonces (T1 − T2) < (t2 − t1), y que sí Cc > Ch entonces(t2 − t1) < (T1 − T2) y el fluido que podría experimenta
el máximo cambio de temperatura, T1 − t1, es el fluido que tiene la razón de capacidad mínima. Así, la máxima
transferencia de calor posible se puede expresar como
qmax = Cc (T1 − t1) , donde C c < Ch (41)

o bien
qmax = Ch (T1 − t1) , donde C h < Cc (42)
y cualesquiera de los dos se puede obtener con el intercambiador de contraflujo. Por lo tanto, la efectividad del
intercambiador se puede escribir como:
= q = Ch (T2 − T1) = Cc (t2 − t1) (43)

q
Cmin (T1 − t1)
max Cmin (T1 − t1)
Se puede observar que el valor se encuentra en un rango entre cero y uno y que para un valor dado de y qmax la
transferencia de calor real en el intercambiador será
q = Cmin (T1 − t1) (44)

Por otro lado, ya que la efectividad es una función tal que
∗
= f (C , Ntu, arreglo del flujo en el intercambiador)
15
Figure 11: Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica para intercambiadores de tubo y
carcaza con dos pasos por la carcaza y el paso por el tubo cuatro veces. (Adaptado de de la referencia [5])
cada arreglo de intercambiador presenta su propia relación de efectividad. La introducción formal del método − N tu para
intercambiadores de calor aparentemente se realizó por London y Seban(1942,1980) [[7] y [8]]. Sin embargo, Sekulic et
al. (1999) [[9]] indican que las soluciones para el intercambiador de calor de paso simple fueron originalmente obtenidas
por Nusselt (1911, 1930) [[10] y [11]], Mason (1955) [[12]] y Baclic and Heggs (1985) [[13]].
Relaciones específicas para el método −Ntu A continuación se presentan algunas relaciones específicas −Ntu
y sus valores límite para 10 arreglos de
1.- Contraflujo
∗
= 1 − exp (−Ntu (1 − C )) (45)
∗ ∗
1 − C exp (−Ntu (1 − C ))
∗
sí C = 1, entonces N
tu
= 1 + Ntu
y si Ntu → ∞ , entonces
=1
∗
para toda C
2. Flujo paralelo
∗
= 1 − exp (−Ntu (1 + C )) (46)
∗
1+C
∗
sí C = 1, entonces
1
= 2 (1 − exp (−2Ntu))
16
y sí Ntu → ∞ , entonces
1
=
1 + C∗
3.- Para flujo cruzado con ambos fluidos puros o sin mezclado
∗ h ´ ³ ´i
= 1 − exp ((−1 + C ) Ntu) I0 ³ 2NtuC∗1/2 + C∗n/2I1 2NtuC∗1/2
1 ∗
∞
X
C
− C∗n/2I 2N C∗1/2 (47)

∗
− C n=2 n ³ tu ´
∗
donde I es la función de Bessel modificada de primera clase. Sí C = 1, entonces =
1 − [I0 (2Ntu) + I1 (2Ntu)] exp (−2Ntu)
=1
∗
para toda C
4.- Flujo cruzado con un fluido mezclado y un fluido no mezclado.
Con Cmin mezclado y Cmax no mezclado
½
− − −∙ − C∗ ¸¾
∗
=1 exp 1 1 exp (−C Ntu) (48)
∗
Sí C = 1, entonces
= 1 − exp (− (1 − exp (−Ntu)))
y sí Ntu → ∞ , entonces 1
µ ∗
= 1 − exp − C ¶
Con Cmax mezclado y Cmin no mezclado
1
∗
(49)
= C {1 − exp (− (1 − exp (−Ntu)))}
∗
Sí C = 1, entonces
= 1 − exp (− (1 − exp (−Ntu)))
y sí Ntu → ∞ , entonces ∗
= 1 − exp (−C )
∗
C
5.- Flujo cruzado con ambos fluidos mezclados
1
= 1 C
∗
1 (50)
∗
1−exp(−Ntu) + 1−exp(−C Ntu) − Ntu
∗
Sí C = 1, entonces 1
= 2 1
1−exp(−Ntu) − Ntu
y sí Ntu → ∞ , entonces 1
∗
= 1+C
6.- Intercambiador de calor de carcaza y tubo con el fluido de la carcaza mezclado
2
= (51)
∗ ∗2 1/2
(1 + C ) + (1 + C ) coth (Γ/2)
donde coth () es la función cotangente hiperbólica y
¡ ¢1/2
Γ = Ntu 1 + C∗2
17
∗
Sí C = 1, entonces
= 2
1/2
2+2 coth (Γ/2)
donde
1/2
Γ=2 Ntu
Y sí Ntu → ∞ , entonces
= 2
∗ ∗2 1/2
(1 + C ) + (1 + C )
7.- Intercambiador de calor de carcaza y 2 tubos con el fluido de la carcaza puro o sin mezclar.
Para C = C and C =C :
min tube max carcaza
∗ ∗ ∗
=1 2C − 1 2C + exp (−Ntu (C + 1/2))
(52)
∗ ∗ ∗
− 2C + 1 ∙ 2C − exp (−Ntu (C − 1/2)) ¸
∗ 1
Sí C = 2 , entonces 1 + exp (−N )
= 1− tu
2 + Ntu
y sí Ntu → ∞ , entonces ∗
2
= 1+2C
∗ para C ≥ 0.5
∗
½1 para C ≥ 0.5
= Ctube
Para C =C and C :
min carcaza max
∗ ∗ ∗
1 2−C 2 + C exp (−Ntu (1 + C /2))
= (53)
∗ ∗ ∗ ∗ ∗
C − C (2 + C ) ∙ 2 − C exp (−Ntu (1 − C /2)) ¸
∗ ∙ ¸
Sí C = 1, entonces
1 2 + exp (−3N /2)
= 1− tu 3
2 − exp (−Ntu/2)
= 2
∗
2+C
8.- Intercambiador de calor de carcaza y 4 tubos con el fluido de la carcaza mezclado

Para Cmin = Ctube and Cmax = Ccarcaza
:
4
= (54)
∗ ∗2 1/2
2 (1 + C ) + (1 + 4C ) coth (Γ/4) + tanh (Ntu/4)
donde
∗ ¡ ¢1/2
Sí C = 1, entonces Γ = Ntu 1 + 4C∗2
4
1/2
= 4+5 coth (Γ/4) + tanh (Ntu/4)
donde
1/2
Γ=5 Ntu
Y sí Ntu → ∞ , con Cmin = Ctube, entonces
4
=
∗ ∗2 1/2
2 (1 + C ) + (1 + 4C ) +1
18
Para C =C and C =C :
min carcaza max tube
= 4 (55)
∗ ∗2 1/2 ∗ ∗
2 (1 + C ) + (4 + C ) coth (Γ/4) + C tanh (C Ntu/4)
donde
¡ ¢1/2
Γ = Ntu 4 + C∗2
∗
Sí C = 1, entonces
= 4
1/2
4+5 coth (Γ/4) + tanh (Ntu/4)
donde
1/2
Γ =5 Ntu
Y sí Ntu → ∞ , con Cmin = Ctube, entonces
4
=
∗ ∗2 1/2 ∗
2 (1 + C ) + (4 + C ) +C
9.- Intercambiador de calor de carcaza y 2 tubos de flujo bifurcado, con el fluido de la carcaza mezclado.
Para C =C and C =C :
min tube max carcaza
∗ ∗
= (1 + G + 2C G) + (2C + 1) D exp (−α) − exp (−α) (56)
∗ ∗ ∗
(1 + G + 2C G) + 2C (1 − D) + 2C D exp (−α)
donde
= 1 − exp (−α)
D ∗
2C + 1
G = 1 − exp (−β)
∗
2C − 1
1 ∗
α = 4 Ntu (2C + 1)
1
∗
β = 2 Ntu (2C − 1)
∗
Sí C = 1, entonces
= 4 − exp (−Ntu/2) − exp (−3Ntu/2) (57)
2
4 − 3 exp (−Ntu/2) − 3 exp (−3Ntu/4) − exp (−3Ntu/2)

1
∗
Y si Ntu → ∞ y C > 2 , ∗
2C + 1
∗2 ∗
= 2C +C +1
∗ 1
y cuando C ≤ 2
=1
∗ ∗
Para Cmin = Ccarcaza and Cmax = Ctube : Para la efectividad, se usa la ecuación (56) reemplazando C por 1/C ,
∗ ∗ ∗
Ntu reemplazando por C Ntu, y reemplazado por C . Cuando C = 1 se usa la ecuación (57). Cuando Ntu → ∞ con
∗
C < 2,
∗
= C +2
∗2 ∗
2C +C +1
∗ 1
y con C ≥ 2
=
1
C∗
10.- Intercambiador de calor de carcaza y 2 tubos de flujo bifurcado con el fluido de la carcaza
mezclado. si Ntu → ∞
2
∗ 0
= 1 + 2C Φ (58)
19
donde
∗
1+ Φ γΦ + (1 Φ) exp ( C N (γ 1) /2)
0 − tu
Φ = 1+γ 1 Φ − 2γ − 2 2−
− (1 − Φ) + γ (1 − Φ )
Φ = exp (−γC Ntu) ∗
∗2
1 + 4C 1/2
∗
γ = ¡ 2C ¢
∗
Cuando C = 1
2
0
= 1 + 2Φ (59)
donde
0
Φ = 1+γ1+Φ 2γ γΦ + (1 − Φ) exp (−Ntu (γ − 1) /2)
2 2
1−Φ − (1 − Φ) + γ (1 − Φ )
Φ = exp (−γNtu)
51/2
=
∗
2C
Y sí Ntu → ∞,
= 2
1/2
1 + 2C∗2 + (1 + 4C∗2)
Para Cmin = Ccarcaza and Cmax = Ctube :Para calcular la efectividad utilizamos la ecuación (58) reemplazando
∗ ∗ ∗ ∗
C por 1/C , Ntu reemplazando por C Ntu, y reemplazado por C . Cuando Ntu → ∞ con Cmin = Ccarcaza
2
=
1/2
C∗ + 2 + (C∗ + 4)
En las figuras (12)-(14) se presentan los 10 arreglos considerados.
4.2.3 Método P − Ntu,c

A través del método P − Ntu,c se evita cualquier posible confusión derivada de la selección de C min en los
intercambi-adores de carcaza y tubos. El método se basa en utilizar la razón de capacidad del lado frío, así que
C C =C
min para c min
∗ C =C
P= Cc =½ C para c max (60)
C N C =C
min tu para c min
N = N =½ C =C (61)
tu,c Cc tu NtuC∗ para c max
y se puede renombrar C T
c 1
− T2 R= =
Ch t2 − t 1
El parámetro P es la temperatura efectiva y esta es similar a la efectividad del intercambiador . Esta es función
de Ntu, R y del arreglo del flujo en el intercambiador.
P = f (Ntu, R, arreglo del flujo en el intercambiador)
En el método P − Ntu,c, el flujo total de calor desde el fluido con mayor temperatura hacia el fluido con menor
temperatura es
q = PCc (T1 − t1) (62)
∗
y las relaciones P − Ntu,c se pueden obtener de las relaciones − Ntu,c (descritas anteriormente) al reemplazar C , y Ntu
por R, P y Ntu,c.
Por ejemplo, para un intercambiador de contraflujo, el cual tiene una representación de la forma
∗
= 1 − exp (−Ntu (1 − C ))
∗ ∗
1 − C exp (−Ntu (1 − C ))
20
se escribe entonces como
1 − exp (−N (1 − R))
P = 1
tu,c
− R exp (−Ntu (1 − R))

La figura () muestra una carta P − N tu,c para un intercambiador de carcaza y dos tubos con el fluido mezclado
en la carcaza.
4.2.4 Método ψ − P
El método ψ − P propuesto por Muller en 1967 [[14]] combina las variables del LMTD y las del método − N tu. El
parámetro ψ se introduce como la razón entre la diferencia de temperaturas real y la temperatura dirigente (la
diferencia de temperaturas de los dos fluidos a la entrada (T 1 − t1)), tal que
θ
ψ= m
= = P (63)
N N
T1 − t1 tu tu,c
El factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica es
θ
F = m
LMTDc
el cual se puede escribir como

N
cf
F= (64)
N
tu,c
donde Ncf es el número de unidades de calor transferidas por el intercambiador de contraflujo y que se obtiene de
resolver la ecuación (45),
∗
= 1 − exp (−Ntu (1 − C ))
∗ ∗
1 − C exp (−Ntu (1 − C ))
para Ntu
1 ln 1−RP para ...R = 1
N =
cf
1 R −
P
1− P 6 (65)
½ 1−P para ...R = 1
Al combinar las ecuaciones (37), (38) y (65) nos conducen a
ψ= FP (1 − R) (66)
ln [(1 − RP ) / (1 − P )]
así que
q = USψ (T1 − t1) (67)
lo que muestra que
ψ = f (P, R, arreglo del flujo en el intercambiador)
En la figura (16) se muestra la carta de Mueller (1967) [[14]] para ψ como función de P para un intercambiador
de carcaza de dos tubos con flujo de carcaza mezclado (Adaptado de [][5])
4.3 Pérdidas de presión en el intercambiador

Las relaciones presentadas hasta ahora se refieren a los principios de transferencia de calor de los intercambiadores de
calor El análisis de energía se completa al tomar en cuenta la potencia de bombeo necesaria para forzar el flujo de fluido
a través de la estructura de intercambiador. Este tipo de análisis excede la cobertura del curso en transferencia de calor
y se incluye en el estudio de la mecánica de fluidos por lo que no es tratado en esta ocasión.
21
4.4 Resumen de las relaciones que describen los intercambiadores de calor
En este apartado se presenta un resumen de las relaciones empleadas en el análisis de los intercambiadores de calor.
• Para el método de factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica
θm = LMT D = ∆T1 − ∆T2 = ∆T2 − ∆T1 (68)

ln (∆T1/∆T2) ln (∆T2/∆T1)
donde
q = USF θm
∆T1 = T1 − t2
∆T1 = T2 − t1
P = t 2 − t1 (69)
T 1 − T2
T
R = 1 − T2 (70)
t 2 − t1
F = f (P, R, arreglo del flujo en el intercambiador)
• Para el método − Ntu
(71)
q = Cmin (T1 − t1)
= q = Ch (T2 − T1) = Cc (t2 − t1) (72)
q
max Cmin (T1 − t1) Cmin (T1 − t1)
C
min
∗ C ∗ (73)
C = max , (0 ≤ C ≤ 1)
US
(74)
N ≡ C Z
tu min = S UdS
∗
= f (Ntu, C , arreglo del flujo en el intercambiador)
• Para el método P − Ntu,c
(75)
q = PCc (T1 − t1)
C N C =C
US min tu para c min
(76)
N = ½ ∗ C =C
tu,c Cc = Cc Ntu = NtuC para c max
P = f (Ntu, R, arreglo del flujo en el intercambiador)
• Para el método ψ − P
(77)
q = USψ (T1 − t1)
ψ= θm = = P (78)
N N
T1 − t1 tu tu,c
ψ = f (P, R, arreglo del flujo en el intercambiador)
22
5 Comparación de los tipos de intercambiadores
Cada uno de los tres tipos de intercambiador presenta ventajas y desventjas en su aplicación. Pero
se puede decir que el diseño de intercambiador de contraflujo es el más eficiente de los tres cuando
se compara la razón de transferencia de calor por unidad de área de superficie. La eficiencia de un
intercambiador de contraflujo se debe al hecho que la diferencia de temperatura ∆T entre los dos
fluidos sobre la longitud del intercambidor de calor es máximizada como se muestra en la figura (4).
Por lo que la diferencia de temperatura media logarítmica para un intercambiador de contraflujo es
mayor que la que ocurre en intercambiadores de flujo paralelo o flujo cruzado. Esto se puede
observar al comparar las figuras (3), (4) y (5). El siguiente ejercicio muestra como una mayor
diferencia de temperatura media logarítmica resulta en una razón más grande en la transferencia de
calor.
Considerando que la diferencia de temperatura media logarítmica se puede escribir como
∆T − ∆T
1 2
LMT D =
(79)
y la transferencia de calor es por conducción y convección, la razón de transferencia de calor se puede

escribir como
= USF θm
q
= UoAo (LMT D)
q (80)
2 · 2 ·◦
donde q [BT U/h] es la razón de transferencia de calor, U o BT U/h ft F es el coeficiente de tranaferencia de calor
global, A f t es el área de transferencia de calor de sección transversal y LMT D [ ◦F ] es la diferencia de temperatura
o £ ¤
logarítmica.
media £ ¤
Consideramos un intercambiador de calor que es operado bajo condiciones idénticas de temperatura pero
en una ocación con contraflujo y en otra ocación con flujo paralelo. Así que las condiciones son:
T ◦
1in = 200 F
T ◦
1out = 145 F
2 ◦
Uo = 70BT U/h · ft · F
A 2
o = 75f t
T ◦
2in = 80 F
T ◦
= 120 F2out
donde T1 representa la temperatura del fluido con mayor temperatura y T 2 es la temperatura del fluido
con menor temperatura, los subíndices in y out representan entrada y salida, respectivamente.
Para el caso de contraflujo tenemos
◦
LMT D = (200 − 120) − (145 − 80) = 72 F
200 120
³ −
ln 145 −80 ´
Para el caso de flujo paralelo
◦
LMT D = (200 − 80) − (145 − 120) = 61 F
200 80
³
ln 145−−120 ´
De esta manera el flujo de calor para el caso de contraflujo es
µ ¶
BT U
q 2 ◦ ¡ ¢ ◦
contraflujo = 70 h · f5t · F 75ft2 (72 F )
q
contraflujo = 3.8 × 10 BT U/h
mientras que para el caso en flujo paralelo
µ h· 5 ·◦ ¶ ¢
q BT U
¡
2 ◦
paralelo = 70 2 75ft (61 F )
ft F
q
= 3.2 × 10 BT U/h
paralelo
Este resultado muestra que dadas las mismas condiciones de operación térmicas de operación
del intercambiador de calor, la transferencia de calor es mayor en de contraflujo que en el de flujo
paralelo.
DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
Intercambiadores de Calor 7.13

7.3.6.- Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud.

El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro exterior en
pulgadas, los valores típicos son 5/8, ¾ y 1 in. Con longitudes de 8,10,12, 16 y 20 pies.
Siendo la típica de 16 pies. Los espesores de tubos está dados según BWG (Birmingham
Wire Gauge) y se determinan por la presión de trabajo y el sobreespesor de corrosión. Los
valores típicos son 16 ó 18 para Latón Admiralty y 12, 13 ó 14 para acero al carbono.
La configuración de los tubos puede ser cuadrada, cuadrada girada 90º, o triangular. La
cuadrada se utiliza por facilidad de limpieza mecánica.
Las dimensiones típicas son:

Diámetro del tubo Separación entre tubos Configuración
5/8 13/16 Triangular
5/8 7/8 Cuadrada
5/8 7/8 Cuadrada girada
3/4 15/16 Triangular
3/4 1 Triangular
3/4 1 Cuadrada
3/4 1 Cuadrada girada
1 1-1/4 Triangular
1 1-1/4 Cuadrada
1 1-1/4 Cuadrada girada
Una primera aproximación de tubos a utilizar es : Diámetro ¾ in, Separación triangular a

1 in con 16 ft de largo y espesor 14 BWG.
7.3.7.- Coeficientes de transferencia de calor.
La ecuación básica de transferencia de calor es:

q=UoAoMTD
Donde: q Calor transmitido por unidad de tiempo
= Uo = Coeficiente global de transmisión de calor
Ao = Area de intercambio
MTD= Diferencia media de temperaturas corregida.
El problema consiste en determinar el valor de Uo . Este coeficiente depende de la
configuración del intercambiador el cual es función del area de intercambio. Por lo tanto el
proceso es iterativo.
Se comienza con una estimación preliminar de Uo basada en reglas generales, con este
valor podemos despejar el area de intercambio, con lo queconoceremos el número de tubos
y su configuración y finalmente el tamaño del casco del intercambiador. Con las
dimensiones se recalcula Uo y si este valor no concuerda con el previsto se repite el
proceso.
El coeficiente global de transmisión de calor combina todas las resistencias al flujo

calorífico. Todas deben basarse en el area exterior.
1
=r + r + r + r + r
di
io o modoo
Uo
1 = 1 + r do + doln(do /di ) + r + 1
d
h
Uo io di di 2km o ho
Donde: rio = Resistencia de película interna = 1/hio
rdio = Resistencia de suciedad interna
rmo = Resistencia de la pared metálica

rdo = Resistencia de suciedad externa

ro = Resistencia de película externa = 1/ho
Coeficiente de pelicula de transmisión de
h= calor
di = Diámetro interno
do = Diámetro externo
km = Conductividad térmica del material.

Todo en unidades equivalentes:
variabl sistema sistema
e ingles Internacional
h, 1/r, Btu/hr-ft2 ºF W/m2 ºK
d ft m
km Btu/hr-ft ºF W/m ºK
Hay que conocer las resistencias por suciedad y los coeficientes de película.
Los coeficientes de resistencias por suciedad están tabulados y dependen de la suciedad
del fluido o de su capacidad corrosiva.
Los coeficientes de película se pueden obtener de tablas o calcular si conocemos la
configuración del intercambiador.

COEFICIENTE DE PELÍCULA, LADO DEL TUBO (hio).
El sistema más rápido es estimar hio utilizando la siguiente tabla, donde se obtiene hio
en función de la temperatura (agua), viscosidad (petróleos), o calores específicos (gases) y
de la
velocidad másica (lb/s-ft2), donde hio está en Btu/hr-ft2-ºF. Utilizar los rangos de velocidad
recomenda-dos.

Las ecuaciones aplicables son:

Q
G= π
N p ⋅ 4 di2
Donde Q = Caudal
Np = Número de tubos / número de pasos
di = diámetro interior del tubo.
Una vez obtenido el valor de la gráfica h el valor de hio se obtiene con la ecuación:
d0.8
h
io =h ⋅1.2174 dio
Las ecuaciones analíticas para determinar hio son las siguientes:
Flujo turbulento Re >10000
0. 0.3
k 8 33 μ 0.14
D ) μw
hio = 0.027( o )(Re (Pr )( )
Flujo laminar Re <
2100
0.3
k 33 μ 0.14
hio = 1.86( Do )(Re ⋅ Pr ⋅ Di ) ( μw )

2
= coeficiente de película ( Btu/hr-ft
Donde : hio interior -ºF)
= Número de Reynolds del fluido
Re (adimensional)
= Número de Prandtl del fluido
Pr (adimensional)
Re = 124di G / μPr = 2.42cμ k
= calor especifico del fluido
c ( Btu/lb-ºF)
= conductividad térmica del fluido ( Btu/hr-ft-
k ºF)
= diámetro interior
di (in)
= diámetro interior
Di (ft)
= diámetro exterior
Do (ft)
= Viscosidad a la temperatura media (t1 +t2)/2
μ (cp)
= Viscosidad a la temperatura media de la
μw pared
Si el Re esta entre ambos limites, hay que interpolar el valor de hio.
COEFICIENTE DE PELÍCULA, LADO DEL CASCO (ho).
El sistema más rápido es estimar ho utilizando la siguiente tabla, donde se obtiene ho
en función de la temperatura (agua), viscosidad (petróleos), o calores específicos (gases) y
de la
velocidad másica (lb/s-ft2), donde ho está en Btu/hr-ft2-ºF. Utilizar los rangos de velocidad
recomenda-dos.
Hay que aplicar el factor de corrección indicado en función de la configuración de los tubos y
su diámetro.

7.3.8.- Superficie necesaria.

La superficie de intercambio (Ao) se obtiene de la siguiente fórmula:
q
Ao =
UoMTD
Si tenemos diferentes condiciones de intercambio, como enfriamiento y condensado, se
calcula el área de intercambio necesaria para cada condición siendo el total la suma de
ambas.
El numero de tubos por celda simple será :

Nt = Ao π doLNs
Donde Ns = Número de celdas.
7.3.9.- Tamaño del casco.

El número de tubos para diámetro ¾ in con separación 15/16 in y configuración triangular es
el siguiente:
Para otras configuraciones y diámetro de tubos hay que multiplicar por el siguiente factor:
Si en lugar de configuración de cabeza flotante tenemos otra configuración aplican los

siguientes factores:

7.3.10.- Perdida de presión en el tubo.

El número de tubos de un intercambiador se ha calculado pensando en dos pasos en tubo,
con este número se calcula la perdida de presión en el tubo. Si esta perdida de presión lo
permite se puede aumentar el número de pasos.

De la tabla se obtienen dos factores:

Y = Las pérdidas de presión por el flujo a través de los tubos.
B = Las pérdidas de presión por las contracciones y expansiones a la entrada y
salida de los tubos
La ecuación a aplicar es:
f ⋅ YLN
P= Φ
p
+ B ⋅ Np
Donde: P = Perdida de presión total en tubo (psi)
f = factor de fricción
El factor de fricción se calcula por:

f = 0.316 Re0,25 siRe > 1190 f
= 64 ResiRe < 1190
Y = Factor de corrección (psi/ft)
B = Factor de corrección (psi)
L = Longitud de tubos (ft)
N Número de pasos de tubos (Nº Pasos * Nº
p = Celdas)
φ = Factor de corrección por viscosidad
Φ
= (μ μw )0.14
7.3.11.- Perdida de presión en el casco.
El fluido que fluye a través del casco debe cruzar el casco guiado por los desviadores y
pasar a través de la ventana o abertura que estos le dejen.
Los desviadores deben separarse en una distancia entre 1/5 del diámetro del casco y 30
pulgadas. El valor característico es de 12 in.
El valor en porcentaje de paso (ventana) va desde el 10 % al 45 % , utilizándose valores de
15 % normalmente y del 40 % en condensadores.
La velocidad transversal másica (GX) en lb/s-ft2 , viene dada por:
= 0.04Q
Gx
NFD× BP
Donde: Q = Flujo másico (lb/hr)
NFD = Distancia libre (Net Free Distance) (ft)
NFD = A + B dSI
BP = Separación entre desviadores (Buffle Pitch)
La velocidad a través de la ventana (G1) en lb/s-ft2 , viene dada por:
= 0.04Q
G
Área = π/4 (dSI2 - Nt do2 )C

Donde: C = Fracción de paso (ventana)
Los factores para calcular NFD y NC son los siguientes:


La pérdida de presión a través del casco se calcula por la suma de las dos partes:
(1) La pérdida de presión a lo largo de la estructura ( PE)
PE = F S N NC /ρ
Donde: N = Número de espacios entre desviadores (multiplicar por número
de celdas) NC = Número de tubos cruzados por los desviadores
NC = (C + D dSI ) (1- c)
S= Factor de tamaño
F= Factor de perdida de presión calculado por:
si el flujo es
F = 0.0157 μ0.2 GX 1.8 turbulento
F = 0.026 μ GX si el flujo es laminar
El flujo es turbulento si GX > 1.88 μ
(2) La pérdida de presión en las ventanas
(P V)
PV = 0.000175 G12/ρ * Nº Desviadores

Los datos han de
ser μ (cp), G (lb/s-ft2), P (psi)
7.4.- ESTIMACIÓN DE COSTES Y MATERIALES DE

CONSTRUCCIÓN.
7.4.1.- Materiales de Construcción.

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero al
carbono. Otros materiales en orden de utilización son:
• Acero inoxidable de la serie 300
• Niquel
• Monel
• Aleaciones de cobre , como latón Admiralty
• Aluminio
• Inconel
• Acero inoxidable de la serie 400
Los materiales a utilizar se selecionan de acuerdo a las indicaciones del capítulo 3, por su
resistencia a la corrosión.
Se utilizan tubos bimetálicos cuando las condiciones de temperatura y requisitos de
corrosión no permiten la utilización de una aleación simple. Consisten en dos materiales
laminados juntos. hay que tener cuidado con la acción galvánica.
También se encuentran intercambiadores de costrucción no metálica como son tubos de

vidrio, en casco de vidrio o acero. También se encuentran intercambiadores de calor de
grafito, y de teflón.
7.4.2.- Estimación de Costes.

El coste de un INTERCAMBIADOR DE CALOR de CASCO Y TUBO se obtiene con la
ecuación:
CT = Ao ⋅ NS ⋅ b ⋅ (1 + ∑Ci )
Donde: Ao = Area del intercambiador en ft2 .
NS = Número de celdas
∑Ci = Suma de factores de correción.
b= Coste unitario dado por:
7−d
Si
27
b=k⋅p⋅f⋅r 1
−e
k = valor unitario (k = 6.6 $ de 1982)

Multiplicador por configuración de
p = tubos: p = 0,75 pi2 /do
p = 0,675
pi2 /do
f = Multiplicador por cabezal fijo.
t = Multiplicador por cabezal
posterior. dSi = Diámetro del casco, in
pi = Paso de tubos, in
Si tomamos el valor de los factores y , g
y = 0,129 + 0,0016 (dSi -12)/p g = 1 + 0,95 (BWG -14)
Los valores de los factores de corrección
son.
Longitud , ft CL = 1,5(1 -L /20)
Espesor Cg = y(g-1)
Material
canal CCM = 0,06(M2-1)
Material = 0,1(M2-
casco CMS 1)
Material Tubo CMT = y(M-1)
Material Placa tubos CMTS = 0,04(M2-1)
Nº Pasos de tubo (NTP) CNTP = (NTP - 1)/100 vale 0 si NTP ≤ 2
Presión del casco
(psi) CPS = (PDS /150 - 1)(0,07 + 0,0016 (dSi -12)
Presión del tubo = (PDT /150 - 1)(0,035 + 0,00056 (dSi
(psi) CPT -12)
Tipo de
Casco CS
Con los siguientes valores para los
factores
Factores por coste de

Factores por tipo intercambiador materiales
C. fijo Casco C. post TUBOS Casco
f Cs r M1 M1 M2
A 1.03 E 0.00 L 0.83 soldado sin soldar
Ac.
B 1.00 F 0.18 M 0.80 carbono 1.0 2.5 1.0
C 1.06 G 0.08 N 0.85 AISI 304 2.8 6.5 3.7
N 1.05 H 0.13 P 1.04 AISI 316 4.7 10.1 6.2
D 1.60 J 0.00 S 1.00 Admiralty N/A 3.6 3.6
K 0.30 T 1.05 Aluminio N/A 1.6 1.6
U 0.90
CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR


Consideraciones Generales de Rehervidores

Cálculo de rehervidores AKT/AKU

7.5.- PROBLEMAS.
7.5.1. Se quiere diseñar un intercambiador de calor entre un aceite de absorción

empobrecido y otro enriquecido en una planta de obtención de gasolina. Se enfrían
150000 lb/hr de aceite 40ºAPI a 340 ºF hasta 145 ºF, por intercambio con 160000
lb/hr de aceite enriquecido dispo-nible a 100 ºF calentándolo hasta 283 ºF sin
vaporización.
Se propone utilizar un intercambiador de casco y tubo con tubos de acero al carbono
de ¾ in, 14 BWG y 16 ft de largo, con disposición triangular 15/16 in. Montados en
cabezal flotante con anillo de apoyo y con un paso en casco por celda.
El aceite empobrecido circula por los tubos. Las propiedades físicas de las dos
corrientes a sus temperaturas medias se indican a continuación. DIMENSIONAR EL
INTERCAMBIADOR.
Característic
a Lado Tubo Lado Casco
Temperatura media ,ºF 242 191
Densidad,
lb/ft3 47.0 44.6
Viscosidad,
cp 0.537 0.421
Capacidad calorífica ,
Btu/lb-ºF 0.562 0.560
Conductividad térmica, Btu/hr-ft-
ºF 0.078 0.078
Resist. por suciedad hr-ft2 -ºF/Btu 0.002 0.002
Perdida de presión permitida, psi 20 20
Conductividad térmica acero (km),= 25 Btu/hr-ft-ºF
7.5.2. Un des-isobutanizador opera bajo las siguientes
condiciones:
Presión superior de la torre = 150 psia
Temperatura superior de la torre = 150.2 ºF (Dew point)
Composición del vapor de salida = Propano: 10 %
Iso-Butano: 85 %
1000 lb- N-butano: 5%
Flujo total: mol/hr
Se necesita un condensador refrigerado por agua para condensar y enfriar esta
corriente a
100 ºF permitiendo una pérdida de presión de 5 psi. Disponemos de los siguientes
datos
asumiendo una perdida de presión en condensación de 4 psi y de 1 psi en
enfriamiento.
Dew point a 150 psia = 150,2 ºF
Punto de ebullición a 146
psia = 143.5 ºF
Calor de condensación = 7208900 Btu/hr
1567500
Calor de subenfriamiento = Btu/hr
8776400
Calor total = Btu/hr
el intercambiador tendrá tubos de latón Admiralty de ¾ in y 20 ft de largo, con
configuración cuadrada girada de 1 in de paso. Circulando agua en los tubos
entrando a 85 ºF y calentán-dola hasta 100 ºF.
Las resistencias por suciedad son 0.0015 en el lado del agua y 0,001 en la zona de
hidrocarburos.
7.5.3. Se han de calentar 37,5 kg/s de un crudo de petróleo desde 295 hasta 330 ºK por
intercam-bio de calor con el producto de cola de una columna de destilación. El
producto de cola, con una velocidad de flujo de masa de 29,6 kg/s, se ha de enfriar
desde 420 hasta 380 ºK. Se dispone de un intercambiador de calor tubular con un
diámetro interior de la carcasa de 0,60 m que tiene un paso del lado de la carcasa y
dos pasos del lado de los tubos. El cambiador tiene 324 tubos de 19 mm de
diámetro exterior con 2,1 mm de espesor de parad y 3,65 m de longitud, dispuestos
en una red cuadrada de 25 mm y soportados por placas deflectoras con un corte del
25 % espaciadas a intervalos de 230 mm. ¿Será adecuado este intercambiador?
Temperatura media del crudo de petróleo : 313 K
Capacidad calorífica : 1,986 x 103 J/kgºK
Viscosidad : 0,0029 N s/m
2
Conductivida calorífica : 0,136
d W/mºK
Densidad : 824 kg/m3
Para el producto de cola a 400 ºK ;Cp =2200 J/kgºK
7.5.4. Se desea construir un cambiador de calor para condensar ,5 kg/s de n-hexano a una
presión de 150 kN/m2 , interviniendo en el proceso una carga de calor de 4,5 MW. El
n-hexano ha de alcanzar el condensador procedente de la cabeza de una columna
de fraccionamiento a su temperatura de condensación de 356 ºK.
Por experimentación se ha encontrado que el coeficiente global de transmisión de
calor será de 450 W/m2 K. El agua de refrigeración está disponible a 289 ºK.
Exponga las propuestas que usted haría para el tipo y tamaño del cambiador.
Determinar la perdidas de presión en carcasa y tubo y comprobar que estas no
superan 0,3 bar en carcasa y 0,5 bar en tubo.
7.6. Problemas examen
1997
PROBLEMA DE CASA de 1997
Diseñar un intercambiador de calor de tubo y casco para las siguientes condiciones:
20000 kg/h de queroseno (42º API) sale de la base de una columna de destilación a 200 ºC
y debe enfriarse a 90 ºC por intercambio con 70000 Kg/h de petróleo ligero (34ºAPI)
procedente del almacén a 40 ºC. El queroseno entra al intercambiador a 5 bar de presión y
el petróleo a 6.5 bar. Se permite una perdida de presión de 0.8 bars en ambas corrientes.
Se debe considerar un factor de resistencia por suciedad de 0.0003 (W/m2 ºC )-1 para la
corriente de petróleo y de 0.0002 (W/m2 ºC )-1 en la corriente de queroseno.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS
Queroseno Entrada Media Salida
Temperatura 200 145 90 ºC
kJ/kgº
Calor específico 2,72 2,47 2,26 C
Conductividad térmica 0,130 0,132 0,135 W/mºC
Densidad 690 730 770 kg/m3
mNs/m
2
Viscosidad 0,22 0,43 0,80
Crudo de petróleo Entrada Media Salida
Temperatura 40 ? ? ºC
kJ/kgº
Calor específico 2,01 2,05 2,09 C
Conductividad térmica 0,135 0,134 0,133 W/mºC
mNs/m
2
Viscosidad 4,3 3,2 2,4
29-01-1997
C14.- Estimar el precio en 1991 del siguiente intercambiador de calor de casco y tubo. Tipo
AKT de 100 m2 con tubos en dos pasos de 25,4 mm, configuración triangular con 1-
1/4 in de paso y 4.9 m de largo, con una presión de 25 bar, y temperaturas inferiores
a 550 ºF, con carcasa de acero al carbono y tubos de Titanio.
A 300.000 $ B 45.000.000 pts
C 25.000.000 pts D 35.000.000 pts
C15.- Después de realizar el cálculo de un intercambiador tomando un diseño de dos

pasos en tubo y diámetro de casco de 23,25 in obtenemos un área de intercambio
15 % mayor de la necesaria y una perdida de carga en tubos de 1 psi cuando se
permiten 20 psi, ¿qué otro di-seño probarías?
A dSi = 23,25 in y 4 pasos B dSi = 21 in y 2 pasos
dSi = 23,25 in , 2 pasos y doble
C número D dSi = 23,25 in, 2 pasos y mitad de
de desviadores desviadores
2.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR (60 % PROBLEMAS)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AES con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono de conductividad
térmica 45 W/mºC . Dos pasos en tubos de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración
triangular a 25,4 mm y 3,65
m de longitud. Casco de 0,635 m de diámetro interior con placas deflectoras con un corte
del 20% espaciadas a intervalos de 406 mm.
Se desea utiliza este intercambiador para calentar 100.000 kg/hora de un crudo de petróleo
desde 25 ºC hasta 60 ºC con el producto de cola de una columna de destilación que sale a
120 ºC y que quiere enfriarse hasta 95 ºC.
Las perdidas de carga admisibles en la instalación son de 0.50 bar para el crudo del
petróleo y de 0,80 bar para el producto de cola.
Los factores de resistencia por suciedad son :
Crudo del petróleo : 0.0003 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola : 0.0005 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola Entrada Media Salida
Temperatura 120 102.5 95 ºC
Calor específico 2.32 2.20 2.10 kJ/kgºC
Conductividad
térmica 0.120 0.122 0.125 W/mºC
Viscosidad 2.0 2.3 3.1 mNs/m2

Temperatura 25 42.5 60 ºC
Conductividad
térmica 0.136 0.135 0.134 W/mºC
¿Será adecuado este intercambiador?. ¿Qué relación de área de intercambio posible frente
a necesaria hay?. ¿ Que margen tenemos en la pérdida de carga?
03-09-1997
C04.- ¿Qué modelo de intercambiador de calor seleccionarías para el intercambio de calor
entre dos fluidos limpios a 5 y 1 atm de presión con un área de intercambio
necesaria de 10 m2 , y sin problemas de perdida de carga?
A TEMA tipo AES B I.C. de placas soldadas
C I.C. de placas y armazón D I.C. de tubería doble
P1.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Se han de calentar 82,7 lb/s de un crudo de petróleo desde 72 ºF hasta 135 ºF por
intercambio de calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de
cola, con una velocidad de flujo de masa de 65,3 lb/s, se ha de enfriar desde 300 ºF hasta
225 ºF. Se dispone de un intercambiador de calor tubular tipo AES con un diámetro interior
de la carcasa de 23,25 ” que tiene un paso del lado de la carcasa y dos pasos del lado de
los tubos. El cambiador tiene 324 tubos de ¾
“ de diámetro exterior 14 BWG y 12 pies de longitud, dispuestos en una red cuadrada de 1 “
y soportados por placas deflectoras con un corte del 25 % espaciadas a intervalos de 9 “.
¿Será adecuado este intercambiador? ¿Qué porcentaje de area de intercambio hay
respecto de la necesaria?
CARACTERISTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Temperatura media 103.5 412,5 ºF
Capacidad calorifica 8,32 9,21 Btu/lbºF
Viscosidad 3,0 2,3 centipoises
Resistencia por
suciedad 0,002 0,003 hr-ft2 ºF/Btu
Densidad 824 870 kg/m3
Presión de vapor 0,15 0,10 bar
1998
2.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR (60 % PROBLEMAS)
Se desea utiliza un intercambiador para calentar 20000 kg/hora de alcohol amílico desde 40
ºC hasta 102 ºC produciéndose la vaporización total del alcohol a dicha temperatura con un
fluido térmico DIPHYL THT que entra a 180 ºC y que debe enfriarse hasta 140 ºC.
El intercambiador es de tipo TEMA AES-27-240 (diametro de casco 27 in y longitud 20 ft),

tiene tubos de ¾ in de diámetro exterior 14 BWG, dispuestos en una red cuadrada de 1 “ y
soportados por placas deflectoras con un corte del 8 % espaciadas a intervalos de 5 in para
la zona de calentamien-to y modificable según necesidades en zona de evaporación.
•
¿Será adecuado este intercambiador?
•
¿Qué porcentaje de area de intercambio hay respecto de la necesaria?
•
¿Sin necesidad de calcularlo, describir como colocarías los desviadores en la
zona de evaporación y que tipo de intercambiador seleccionarías?
Las perdidas de carga en el intercambiador no son críticas, por lo que no es necesario
calcularlas.

DIPHYL THT: 0.0002 ( m 2 º C W )
Alcohol Amílico: 0.0003 ( m 2 º C W
DIPHYL THT Entrada Media Salida
Conductividad
térmica 0.105 0.106 0.106 W/mºC
alcohol amílico (liquido) Entrada Media Salida

Conductividad térmica 0.110 0.110 0.111 W/mºC
alcohol amílico (vapor) Media

Temperatura 102 ºC
Calor latente vaporización 443 kJ/kg
Coeficiente de película (ho) 1200 W/mºC
04-09-1998
C08.- Calcular la diferencia de temperaturas media corregida (MTD) para las siguientes
condiciones de intercambio:
Fluido caliente: Ácido corrosivo (alta
presión): T. entrada = 300ºC; T. salida =120ºC
T. entrada =
Fluido frío: fluido térmico standard 60ºC; T. salida =210ºC
A 68.0 ºC B 66.6 ºC
C 73.99ºC D 75.0ºC
P03.- Tenemos un intercambiado de calor tipo TEMA AES 25 150 con dos pasos en tubos
de ¾ in BWG 14 con configuración triangular, utilizado para un intercambio entre dos
productos petrolíferos con las siguientes características:
Característica Producto en casco Producto en tubos

Caudal másico por unidad de superficie 500 kg/s-m2 750 kg/s-m2
Densidad 1200 kg/m3 1100 kg/m3
Viscosidad 2.3 mNs/m2 3.0 mNs/m2
Resistencia por suciedad 0.0003 (W/m2 ºC )-1 0.0005 (W/m2 ºC )-1
La resistencia del material es despreciable
Calcular el coeficiente global de transmisión de calor
28-11-1998
C10.- Calcular la diferencia de temperaturas media corregida (MTD) para las siguientes
condiciones de intercambio:
Fluido caliente: Vapor
sobresaturado: T. entrada = 150ºC; T. salida =150ºC
T. entrada =
Fluido frío: derivado del petróleo 60ºC; T. salida =110ºC
A 75.0 ºC B 50.0 ºC
C 61.7 ºC D el caso es imposible
P03.- INTERCAMBIADORES DE CALOR

siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. Dos pasos
en tubos de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración triangular a 25,4 mm y
3,65 m de longi-tud. Casco de 0,635 m de diámetro interior con placas deflectoras
con un corte del 20% es-paciadas a intervalos de 406 mm., utilizado para un
intercambio entre dos productos petrolífe-ros con las siguientes características:
Producto en
Característica Producto en casco tubos
Caudal másico 50 kg/s 75 kg/s
Densidad 1200 kg/m3 1100 kg/m3
Viscosidad 2.3 mNs/m2 3.0 mNs/m2
0.0005 (W/m2 ºC )-
Resistencia por suciedad 0.0003 (W/m2 ºC )-1 1
Calcular las pérdidas de carga.
1999
C06.- Estimar el coste de un intercambiador de calor con las características indicadas en

la tabla siguiente
Configuración BES 25 192 Area de intercambio 140 m2.
Presión de diseño lado tubo : 20 bar
Presión de diseño lado casco : 10 bar
Dos pasos en tubos de acero inoxidable 304 de ¾ in 14 BWG con configuración
triangular equilátera a 1 in de separación.
Casco, canal cabezales y soportes de tubos de acero al carbono.
A 80000$ de 1991 +/- 10% B 5000000 pts

C 11 millones pts +/- 30 % D 8419000 pts de 1991
C09.- ¿Qué modelo de intercambiador de calor seleccionarías para el intercambio de calor

entre dos fluidos limpios (producto alimenticio y disolución de ácido sulfúrico 2
molar) a 5 y 1 atm de presión con un área de intercambio necesaria de 10 m 2 , y sin
problemas de perdida de carga? ¿Qué materiales utilizarías?
A TEMA tipo AES B I.C. de placas soldadas

C I.C. de placas y armazón D I.C. de tubería doble
A Todo de acero inoxidable B Todo de Monel

C Todo de acero al carbono D Acero y Titanio
04-09-1999
P01.- Intercambiadores de calor (25%)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AJS con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25
Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos de 1in 14 BWG en configuración triángular a 1-1/4
in y 12 ft de lon-gitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas deflectoras
con un corte del 30% espa-ciadas a intervalos de 16 in.
Queremos utilizar este intercambiador para la condensación del vapor de
isopropilbenceno con agua de refrigeración con las siguientes características:
Agua de
Característica isopropilbenceno refrigeración
Calor latente de vaporización 134.3 Btu/lb
Temperatura de entrada 152 ºC 25 ºC
Temperatura de salida 152 ºC 40 ºC
Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Coeficiente de película en 250 Btu/hr ft2 ºF
condensación del vapor
Si el caudal másico de agua utilizado es tal que se maximiza el coeficiente de

película en la zona del operación normal. Indicar que caudal másico de
isopropilbenceno podremos condensar con este intercambiador.
11-11-1999
P03.- Intercambiador de calor (10%)
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25
Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos de 1in 14 BWG en configuración triángular a 1-1/4
in y 12 ft de lon-gitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas deflectoras
con un corte del 30% espa-ciadas a intervalos de 16 in.
Queremos utilizar este intercambiador para la condensación del vapor de
isopropilbenceno con agua de refrigeración con las siguientes características:
Agua de
Característica isopropilbenceno refrigeración
Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Si la velocidad másica del agua es de 1300 kg/s m 2 y con esta tenemos un
coeficiente de transmisión de calor global más que suficiente para las condiciones
de intercambio dadas. Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos
condensar con este intercam-biador.
2000
P04.- Intercambiador de calor (perdida de carga)(12,5%)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AJS

con las siguientes características:
Material de carcasa y tu-
bos acero al carbono.
(Km =25 Btu/hr ftºF).
Dos pasos en tubos de
1in 14 BWG en
configuración triángular
a 1-1/4 in y 12 ft de
longi-tud. Casco de 25
in de diámetro interior
con pla-cas deflectoras
con un cor-te del 15%
espaciadas a intervalos
de 12 in.
Característica Casco Tubo

Caudal a calentar (k/hr) 20.000 60.000
Calor específico (kJ/kgºC) 2.50 2.00
Densidad media (k/m3) 730 820
Viscosidad media (cp) 0,43 3,20
Temperatura de entrada (ºC) 200 40
Temperatura de salida (ºC) 140 65
Resistencia por suciedad(Btu/hr ft2 ºF )-1 0.0005 0.001
Determinar la perdida de carga en tubo y casco.
2001
C05.- Intercambiadores de calor. (20%)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AET con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr
ftºF). Tubos de ¾ in 16 BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud.
Casco de 21 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas
a intervalos de 24 in, utilizado para la condensación de un vapor de un derivado orgánico
con agua de refrigeración con las siguientes características:
Agua de
Característica Vapor orgánico refrigeración
Caudal másico 2500 lb/hr la necesaria
12
12
Calor transmitido en condensación 5000000 Btu/hr
0,0005 (Btu/hr ft2
Resistencia por suciedad ºF )-1 0,001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Coeficiente de película en 20
condensa- 0 Btu/hr ft2 ºF
ción del vapor
Viscosidad 1,4 cp
Estimar cuál es el numero máximo de pasos en tubo que nos permite conseguir las
condiciones de intercambio de calor necesarias con una perdida de carga en tubos
inferior a 6 psi.
A 1 B 2
C 4 D 6
2002
P02.- Intercambiadores de calor.
Se han de calentar 150 000 kg/h de un crudo de petróleo desde 20 ºC hasta 80 ºC por
intercambio de calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de
cola, con una velocidad de flujo de masa de 100 000 kg/hr, entra a 150 ºC. Se dispone de
un intercambiador de calor tubular tipo AES con un diámetro interior de la carcasa de 21 in
que tiene un paso del lado de la carcasa y dos pasos del lado de los tubos. El cambiador
tiene tubos de ¾ in de diámetro exterior 14 BWG y 12 pies de longitud, dispuestos en una
red triangular de 1 in y soportados por placas deflectoras con un corte del 25 % espaciadas
a intervalos de 9 in. ¿Será adecuado este intercambia-dor? ¿Qué porcentaje de area de
intercambio hay respecto de la necesaria?
CARACTERÍSTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Capacidad calorífica 8,32 9,21 Btu/lbºF
Densidad 824 870 kg/m3
Viscosidad 3,0 2,3 centipoises
Resistencia por suciedad 0,002 0,003 hr-ft2 ºF/Btu
25-06-2002
C04.- Intercambiador de Calor
Seleccionar el Intercambiador de calor más adecuado para el intercambio entre 20000
kg/hora de alcohol amílico desde 40 ºC hasta 102 ºC produciéndose la vaporización total
del alcohol a dicha temperatura, con un fluido térmico DIPHYL THT que entra a 180 ºC y
que debe enfriarse hasta 140 ºC. El calor total transferido es de 11.87 106 kJ/h
Y podemos estimar que el coeficiente de Transmisión de calor medio para
calentamiento + evaporación mínimo para los IC propuestos es mayor a Uo = 350
W/m2ºC.
La condición limitante es la perdida de presión admitida para el alcohol amílico que no
debe ser superior a 5 psi.
(No hay suficientes datos para resolverlo, por lo que ruego estimar los datos que faltan
para justificar cual es la mejor solución de las propuestas)
A Intercambiador de doble tubería de B Intercambiador TEMA AEU-25-240.

diámetro nominal 3” sch 40 para el
tubo Alcohol amílico por el casco.
interior y 400 m de longitud. El DIPHYL THT por tubos a ¾ in a
alcohol 15/16 in
amílico va por el tubo interior. Flujo a TRI dos pasos
contracorriente. (termosifón horizontal)
Intercambiador TEMA AKS-33-240
C Intercambiador TEMA AEM-31-240 D con
vertical, con flujo de Alcohol amílico
por diámetro de casco mayos de 60 in.
tubos a ¾ in a 15/16 in TRI en un
paso Alcohol amílico por el casco.
DIPHYL THT por tubos a ¾ in a
(termosifón vertical) 15/16 in
TRI dos pasos
11-09-2002
P01.- Problema de intercambiadores de calor
siguientes características: Material de carcasa y tubos: acero al carbono de conductividad
térmica 45 W/mºC . Dos pasos en tubos de 19 mm con 2,1 mm de espesor en
configuración triangular a 25,4 mm y 3,65 m de longitud. Casco de 0,590 m de diámetro
interior con placas deflectoras con un corte del 20% espaciadas a intervalos de 406 mm.
Se desea utiliza este intercambiador para calentar 200.000 kg/hora de un crudo de petróleo
desde 20 ºC hasta 80 ºC con el producto de cola de una columna de destilación que sale a
140 ºC y que quiere enfriarse hasta 100 ºC.
Crudo del petróleo : 0.0003 (W/m2 ºC ) -1
Producto de cola : 0.0005 (W/m2 ºC )-1

Producto de cola Entrada Media Salida

Conductividad
térmica 0.120 0.122 0.125 W/mºC
Conductividad
térmica 0.136 0.135 0.134 W/mºC
Suponiendo que el área del intercambiador es suficiente para estas condiciones de
intercambio, cual será el valor de la pérdida de carga en casco y en tubo que tendremos?
2003
C04.- Intercambiador de Calor
De acuerdo a los datos de referencia un intercambiador entre 100 000 lb/hr de un aceite
pesado entre 150 ºC y 90 ºC con una capacidad calorífica media de 0,56 Btu/lbºF y agua
entre 20 ºC y 50 ºC, tiene un valor de coeficiente global de transmisión de calor de Uo= 40
Btu/hr-ft2-ºF. ¿Cuál de los siguientes Intercambiadores seleccionarías y porqué?
Los tubos en todos ellos son de ¾ in 14 BWG y configuración triangular a 15/16 in. En dos
pasos.
Un AKU-27-192 con el agua Un AES-21-192 con el agua

A circulando B circulando
por los tubos por los tubos
Un AES-21-192 con el aceite Un AJU-19,25-192 con el aceite
C D
circulando por los tubos circulando por los tubos
2004
siguientes características:
Material de carcasa y tubos
acero al carbono. (Km =25
Btu/hr ftºF). Dos pasos en
tubos de 1in 14 BWG en
configuración triángular a 1-1/4
in y 12 ft de longitud. Casco de
25 in de diámetro interior con
placas deflectoras con un corte
del 15% espaciadas a
intervalos de 12 in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar 120 000 kg/h de un derivado de
petróleo con las siguientes características:
Derivado petróleo Entrada Media Salida
Conductividad térmica 0.15 0.16 0.18 W/mºC
Como fluido calefactor utilizamos vapor saturado a 130ºC en cantidad necesaria de
manera que no se produzca enfriamiento
La suma de las resistencias por suciedad vale 0.002 (Btu/hrft2 ºF)-1
Determinar si el intercambiador es válido. La relación de área necesaria frente a área
disponible y la perdida de carga en tubos

01-09-2004
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AET con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr
ftºF). Tubos de ¾ in 16 BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud.
Casco de 21 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas
a intervalos de 24 in, utilizado para la condensación de un vapor de un derivado orgánico
Agua de
Característica Vapor orgánico refrigeración
Caudal másico 2500 lb/hr la necesaria
Calor transmitido en condensación 5000000 Btu/hr
0,001 (Btu/hr ft2 ºF )-
2 -1 1
Resistencia por suciedad 0,0005 (Btu/hr ft ºF )
Coeficiente de película en
condensación 200 Btu/hr ft2 ºF
del vapor
Viscosidad 1,4 cp
Estimar cuál es el numero máximo de pasos en tubo que nos permite conseguir las
condiciones de intercambio de calor necesarias con una perdida de carga en tubos
inferior a 6 psi.
11-09-2004
Tenemos en existencias un
intercambiador de calor tipo
TEMA modelo AJS con las
siguientes características:
Material de carcasa y tubos
acero al carbono. (Km =25
Btu/hr ftºF). Dos pasos en
tubos de 1in 14 BWG en
configura-ción triángular a 1-1/4
in y 12 ft de longitud. Casco de
25 in de diámetro interior con
placas
deflectoras con un corte del 30% espaciadas a intervalos de 16 in.
Queremos utilizar este intercambiador para la condensación del vapor de isopropilbenceno
Característica isopropilbenceno Agua de refrigeración

Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )- 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
1
Si el caudal másico de agua utilizado es tal que se maximiza el coeficiente de película en la

zona del operación normal. Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos
condensar con este intercambiador.
BIBLIOGRAFÍA
[1] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 8 “Heat
Exchangers Design”. Universidad de Tulsa .Oklahoma
[2] CHEMICAL PROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN Stanley M.
Walas. Section 8 “Heat Transfer and Heat Exchangers”. Butterworth-Heinemann
[3] MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Perry & Chilton.
Sección 10. “Transferencia de Calor”. Sección 11. “Equipos de Transferencia de
Calor”. Mc Graw Hill

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Intercambiadores de Calor

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TEMA 7

1.0. OBJETIVO................................................................................................................. 7.01

• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.

• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.

• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.

• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.

• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de

• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido

2.- Exponer el método de cálculo de un intercambiador de calor, identificando la superficie

3.- Introducción a la selección de materiales y costes de un intercambiador de calor.

Intercambiadores de tubería doble

Intercambiadores de casco y tubo

Llamados también intercambiadores

 Intercambiadores de tipo placa y armazón

Admiten una gran variedad de materiales de construcción,

Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:

2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.

3.- Dibujar los diagramas térmicos.

4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.

5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).

6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.

8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.

9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).

13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos

APORTE DE CALOR AL FLUIDO FRÍO - APORTE DE CALOR AL FLUIDO CALIENTE + PERDIDAS

Los valores típicos de las temperaturas de acercamiento son:

Intercambiadores enfriados por agua 15 - 25 8 - 14

Conocido el valor de la temperatura de acercamiento, conocemos una temperatura más y se puede

Funcionamiento de los intercambiadores de calor

r Transferencia de calor conductiva a través de la pared del tubo

Para desarrollar la metodología para el análisis y diseño de un intercambiador de calor, atendemos

4.1 Relaciones gobernantes

q = Ch (T1 − T2) = Cc (t2 − t1) (1)

4.1.1 Área de superficie del intercambiador

Si = Sbi + Sfi = (πdi − niδfi + 2nibi) L

La razón de la superficie aleteada y la superficie total es entonces

4.1.2 Coeficiente de transferencia de calor global

Otras formas de simplificar la ecuación (23) son:

• Para el lado caliente considerando suciedad

• Para el lado frío considerando suciedad

• Para el lado caliente sin considerar suciedad

• Para el lado frío sin considerar suciedad

4.1.3 Diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)

θm = LMT D = ∆T1 − ∆T2 = ∆T2 − ∆T1 (30)

LMT D = (T1 − t2) − (T2 − t1) (31)

LMT D = (T1 − t1) − (T2 − t2) (32)

θm = LMT D = ∆T1 − ∆T2 = ∆T2 − ∆T1

donde el factor de corrección está dado por

4.2.2 Método − Ntu

1.- Relación de la razón de capacidad

3.- Número de unidades de transferencia de calor

qmax = Cc (T1 − t1) , donde C c < Ch (41)

= q = Ch (T2 − T1) = Cc (t2 − t1) (43)

q = Cmin (T1 − t1) (44)

− C∗n/2I 2N C∗1/2 (47)

8.- Intercambiador de calor de carcaza y 4 tubos con el fluido de la carcaza mezclado

4 − 3 exp (−Ntu/2) − 3 exp (−3Ntu/4) − exp (−3Ntu/2)

4.2.3 Método P − Ntu,c

P = f (Ntu, R, arreglo del flujo en el intercambiador)

− R exp (−Ntu (1 − R))

el cual se puede escribir como

4.3 Pérdidas de presión en el intercambiador

• Para el método de factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica