I.

Planteamiento de la investigación

1.1. Identificación del problema

El presente trabajo se enfocara en los términos de uso investigativo que

conformen el mejoramiento aplicativo adecuado de las herramientas y los
procesos de soldadura dentro de su laboratorio, que se encuentra ubicado
dentro del taller de máquinas – herramientas de la FIME. Dicho laboratorio
inició sus labores hace XX años y a partir de entonces cuenta con diferentes
equipos y alumnos que los manejan. En las actividades diarias se aplican
diversas operaciones mecánicas y térmicas que hacen indispensable la
creación de un manual de seguridad industrial que preserve la salud de los
alumnos y a través de la aplicación de estas normas eviten accidentes que
puedan afectar la integridad de estos.
Primero se describirán los riesgos asociados a los procesos de soldadura del
laboratorio y posteriormente se elaborará un manual de seguridad industrial,
con el que se busca minimizar el riesgo de accidentes y posteriores
enfermedades al alumnado.

1.2. Formulación del problema

¿Cuáles son las características, requisitos y normas del manual de seguridad
industrial para prevenir riesgos en el laboratorio de soldadura de la FIME?
1.3. Objetivos de la investigación

1.3.1. Objetivo General

 Proteger la vida, salud e integridad corporal de los alumnos que

realizan experiencias en el área del laboratorio de soldadura de la
FIME, así como también, resguardar la integridad y buen
funcionamiento de las instalaciones, equipos, máquinas y
herramientas del laboratorio.

1.3.2. Objetivos específicos

 Identificar peligros en áreas específicas.

 Mejorar procedimientos de trabajo
 Eliminar errores en el proceso de ejecución en una actividad
específica.

1
1.4. Justificación
Muchos de los laboratorios de la FIME no han dado importancia a las
condiciones de seguridad de sus alumnos en las experiencias o a las
consecuencias que ellos puedan sufrir en su salud debido a las actividades que
realizan. Los diversos estudios realizados por profesionales en el área de
seguridad y de salud han demostrado que al mejorar las condiciones de
trabajo, los alumnos tienen un mayor rendimiento en sus labores y mejor salud
a largo plazo. Además, la implementación de medidas de seguridad reduce
considerablemente costos por tiempo perdido por enfermedad, suspensiones,
gastos médicos, etc.
La mayoría de incidentes de seguridad pueden reducirse con la correcta
aplicación de normativa interna de los laboratorios, uso de equipo de
protección al manejar equipos, entre otros. La aplicación de esta normativa
debe estar basada y ser acorde a la legislación nacional, además debe estar
apoyada en la normativa internacional existente respecto al tema. El
establecimiento de normas claras en los lugares de trabajo es una de las
medidas que menores costos implica en comparación con otras medidas de
prevención. Como resultado de lo anterior surge el manual de seguridad
industrial, que es un documento que contiene diversas normas y
procedimientos a cumplir por todos los alumnos dentro del laboratorio para
prevenir accidentes y garantizar su integridad física. Es un documento único
para cada laboratorio, ya que las condiciones de experiencia varían y las
necesidades son diferentes, está enfocado a las áreas de riesgo que existen en
el laboratorio como producto de sus operaciones, a las cuales se ven expuestos
los alumnos.
Finalmente la justificación de la presente investigación se refleja en la falta de
prevención y conciencia acerca de la seguridad en el trabajo, puede causar
grandes pérdidas como: en lo social para que mediante el uso de este manual
no se afecte el talento humano. En lo económico nos ayuda a minimizar gastos
causados por los accidentes. En lo tecnológico para implementar algo nuevo
que no está siendo aplicado en los laboratorios de la FIME y que sirva para
este y para otras universidades que se tome como referencia la presente
investigación.

2
II. Marco teórico

2.1. Antecedentes del estudio

Considerando que la seguridad industrial ha tenido un incremento en el siglo
XXI, las industrias que desean mantenerse en el amplio mundo de la
competitividad deben acogerse a las medidas y reglas adoptadas con la
finalidad de prevenir accidentes y minimizar los riesgos.
El manual de seguridad industrial resulta de vital importancia en toda empresa.
El desafío que enfrentan los encargados de seguridad es crear una profunda
conciencia de prevención y concientizar que la seguridad no solo son las
máquinas y procesos, sino lo que requiere de mayor importancia es el talento
humano.
Los directivos de la organización son los encargados de promover y dar
seguimiento a los programas de seguridad, establecidos por la empresa, esto
no significa que la seguridad sea cuestión del gerente o encargado del
departamento de seguridad, la seguridad debe ser un esfuerzo de todos, asi
crear condiciones seguras que contribuyen al aumento de la productividad
teniendo un desarrollo más armonioso y estable por parte del trabajador en la
empresa.
En las universidades el tema de seguridad debe tener un mayor énfasis en vista
de que es el centro donde se forman los futuros profesionales, los mismos que
deben adquirir hábitos y normativas para que sea un elemento multiplicador.
La Gestión en Seguridad Industrial en el país han demostrado su interés y el
compromiso por cumplir con la protección del trabajador, pero la barrera que
encuentran es la resistencia al cambio. Los alumnos están acostumbrados a
cumplir su labor de una manera y cuando se detecta un riesgo que requiere de
una protección personal les causa incomodidad.
Para la realización de la presente investigación se hizo la revisión de una serie
de trabajos previos relacionados con el objeto de estudio los cuales servirán
de antecedentes. Entre ellos se puede mencionar los siguientes trabajos:
La tesis de grado: “DISEÑO DE UN PLAN DE GESTION EN SEGURIDAD
INDUSTRIAL E IMPLEMENTACION DE LA SEÑALITICA NECESARIA
EN LOS TALLERES DE SOLDADURA, CEDICON, FUNDICION,
MAQUINAS Y HERRAMIENTAS DE LA FACULTAD DE MECANICA
DE LA ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO”,
presentada por los señores: Ludeña Chica Luis Vladimir y Martínez Peña
Jefferson Guillermo, a la Facultad de Mecánica, Escuela de Ingeniería
Industrial de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, para la obtención
del Título de Ingeniero Industrial.

3
La Tesis: “SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS PROCESOS DE
SOLDADURA Y CORTE”, presentado por el señor Andrés Almanzan de
Dios, a la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, Unidad
Profesional Azcapotzalco, del Instituto Politécnico Nacional, para la
obtención del título de Ingeniero Mecánico.
Que fueron la base para la presente investigación, ambas tesis mantuvieron un
excelente nivel de explicación en los detalles del desarrollo, que sirvieron
como pilares para el desarrollo de esta.

2.2. Marco teórico

Los procesos y procedimientos de trabajo empleados debido a la masiva
utilización desde el siglo XIX de las estructuras metálicas en el ámbito
industrial para la construcción de todo tipo de instalaciones y equipos, las
labores y trabajos de soldadura ha cobrado cada vez más importancia. Al
parecer los procesos de soldadura las posibilidades evolucionaron a ritmo
vertiginoso siendo este sector de vital importancia para la construcción de
grandes instalaciones que pueden ir desde el sector naval, construcción o
industrial.
Dentro del laboratorio de soldadura de la FIME los trabajos derivados del
empleo de herramientas de soldeo tienden a tener altos índices de accidentes.
Esto se debe principalmente a:
 La escasa formación de los alumnos en materia de prevención.
 La nula utilización de protocolos de actuación en trabajos especialmente
peligrosos como por ejemplo trabajos de soldadura en lugares confinados.
 La utilización de equipos de trabajo no adecuados a normativa de
seguridad.
El desarrollo de este tipo de trabajos requiere una fuerte especialización
técnica por parte del alumno. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los
casos no son simples prácticas en soldadura, sino que además tienen que
trazar, cortar las piezas a trabajar, prepararse los equipos, etc.
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:
 Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una
sola unidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se
usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores
a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
 La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los
métodos alternativos requieren las alteraciones más complejas de las
formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y
tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la soldadura.

4
Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:
 La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual
implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan
personas muy calificadas.
 La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
 Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los
casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse
la soldadura como método de ensamble.
 La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de
detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unión.

2.2.1. Definición
La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la
misma manera que realiza la operación de derretir una aleación
para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas
de metal para que se unan entre si formando una unión soldada.
Las uniones soldadas siempre son rígidas y las características
mecánicas de la pieza soldada son inferiores a las que tenían las
piezas componentes antes de su unión, debido a las modificaciones
que sufre la estructura cristalina de los metales y por las tensiones
internas, que se producen por el desigual calentamiento de las zonas
de la pieza afectadas por la soldadura; estas características
resultantes, generalmente se mejoran mediante un proceso de
normalizado a que puede someterse la pieza soldada.
Las uniones soldadas toman el lugar de vanguardia, ya que por ser
remachado es necesario tomar providencias especiales, citadas a
continuación por orden:
 Perforar las chapas,
 Eliminar las rebabas,
 Calentamiento del remache
 Introducción del remache caliente, cuyo extremo en estado
incandescente, debe ser recalcado para que adquiera la forma de
cabeza.

2.2.2. Procesos de Soldadura

Con el transcurrir del tiempo, fueron desarrollados muchos procesos
de soldeo, que pese a su variedad, pueden subdividirse en dos grupos
principales.
 El soldeo con fase liquida, donde la materia prima, en estado
líquido fluye

5
 El soldeo a presión donde las zonas límites del material, en estado
pastoso, se logran unir por efecto de aplicación de presión o golpes.
Ambos tipos de soldeo están supeditados a fuentes calóricas que a altas
temperaturas, calientan rápidamente a la pieza que se quiere soldar.
Para ello se utiliza principalmente:
 Energía eléctrica.
 Llama oxiacetílica.
 Plasma.
Para casos especiales, también se usa termita (mezcla de polvos de
óxido de hierro y de aluminio, que al calentarse se tornan fuertemente
exotérmicos). Durante años ha existido una competencia entre la
soldadura eléctrica y la soldadura de gases, la que se ha decidido a
favor de la soldadura eléctrica, inicialmente, se va a estudiar el soldeo
utilizando gases, puesto que, aun hoy, se utiliza mucho en manutención
de equipos
El sistema de soldeo autógeno con gases, permite soldar casi todos los
metales: acero de construcción y metales ligeros, incluso las aleaciones
de magnesio dejan soldar muy bien. Solamente el latón constituye una
excepción, puesto que el zinc tiende a evaporarse, de manera que el
cordón resulta poroso
a) Soldeo al Arco Eléctrico
Este método de soldeo mediante el uso de un arco eléctrico para soldar
fue propuesto a finales del siglo pasado. El arco se mantiene entre el
alambre de aporte y la chapa misma. Un arco eléctrico constituye una
fuente térmica ideal, que se conserva siempre neutra y así evita los
inconvenientes de una llama para soldar. La alta temperatura de
redondamente 4000 C, calienta al material en forma aún más rápida
que un soplete a gas (3100 C).
Por regla general, se puede soldar con electrodos recubiertos con
fundente, que facilitan la estabilidad del arco y con ello, su
manutención influenciando benéficamente la calidad del cordón de
soldadura. El revestimiento ocasiona una corriente superficial de
escoria y una protección gaseosa, que permite aislar al material del
oxígeno y del nitrógeno del aire. Se puede soldar con electrodos
desnudos, solamente cuando no se pretende obtener uniones de alta
resistencia.
La apariencia del electrodo revestido fue el acto inaugural para una
divulgación amplia del soldeo con arco eléctrico. Todavía en los años
treinta, hubo grandes fracasos tecnológicos por el empleo de
soldaduras eléctricas, ya que se producían fisuras en las zonas
soldadas, por ejemplo: las fallas de soldeo en un puente ferroviario en

6
la estación del zoológico de Berlín, dilataron su construcción por
varios años.

b) Soldeo Eléctrico por Resistencia

El más antiguo de los sistemas de soldeo, es el soldeo por presión. Para
suministrar el calor en la actualidad se utiliza una corriente alterna de
baja tensión pero se suministra una gran intensidad a la corriente, que
logra calentar en segundos las piezas que se quieren soldar. Por lo que
una carga que presiona al material logra establecer la unión. El soldeo
eléctrico por tope tiene la ventaja con respecto al soldeo con arco
eléctrico de que la sección es calentada desde el interior hacia fuera
disminuyendo de esa manera la oxidación superficial.
La energía eléctrica tiene la propiedad de conducir calor, basta con unir
ambos polos de un tendido eléctrico mediante un alambre para lograr
que este se torne incandescente. Donde el conductor logra presentar
una resistencia elevada a la corriente por ejemplo en lugares con una
sección reducida o donde existen una capa de óxido la temperatura de
incandescencia aumenta más que en las zonas vecinas.
Esa así llamada resistencia de transición en la mayoría de los casos
resulta molesta para las instalaciones eléctricas, una de las pocas
excepciones en que resulta bienvenida es en el soldeo por resistencia
puesto que la capa de óxido en las superficies de contacto de dos piezas
por muy delgada que sea y por lo tanto que no se deprecie concentra el
desarrollo del calor, justamente en el lugar de soldeo. En el
aprovechamiento de este hecho. Se basan los 3 sistemas de soldeo por
resistencia, el soldeo por puntos empleado para unir chapas delgadas,
el soldeo por costura donde los puntos de soldeo están próximos, que
forman un cordón, y el soldeo por tope especialmente adecuado para
unir barras.

7
c) Soldeo por resistencia utilizando rodillos
En principio, se parece mucho al sistema anterior. En reemplazo de los
electrodos puntuales, se cuenta con un juego de rodillos que giran
encontradamente uno sobre el otro; estos rodillos pueden ser cargados
sobre las chapas que se pretende soldar, transportándolas con los
rodillos.

Mediante impulsos eléctricos, es posible que una máquina de esta

naturaleza produzca una serie de puntos de unión muy próximos unos
a otros, de manera que lleguen a confundirse, produciendo una unión

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continua. Estas máquinas, según cuan próximos estén los puntos,
pueden soldar de uno a seis metros por minuto.
d) Soldeo Por Puntos
El sistema más sencillo constituye el soldeo por puntos, chapas de
hasta 5 mm de espesor pueden ser unidas de solape (extremos
sobrepuestos) al igual que dos chapas remachadas. La máquina consta
en general de dos electrodos de cobre refrigerados por agua y
sobrepuestos, que pueden ser cargados uno contra otro, ya sea
mecánicamente, con un pedal o con aire comprimido o
hidráulicamente, de manera que sujeten la chapa entre ellos.

Con la presión de contacto se conecta también la corriente eléctrica así

en el lugar donde las chapas sobrepuestas son presionadas por los
electrodos, estos se tornan incandescentes por efecto Joule y quedan
soldadas como consecuencia de la presión y de la temperatura. Al

9
soldar dos chapas de 5 mm de espesor el proceso de soldeo dura, desde
una fracción de segundo a un máximo de tres segundos.
Para chapas de acero el sistema descrito resulta sumamente sencillo,
pero en caso de metales que sin ablandar se tornan líquidos fácilmente
podrían incurrir que se formara un agujero en ves de puntos de soldeo.
En estos casos no puede prescindirse de una programación del golpe
eléctrico, este sistema de programación, permite tiempos de soldeo
traducidos en impulsos de entre 0.2 y 0.94 segundos. La programación
eléctrica requiere de un gran despliegue de equipos como por ejemplo
tubos electrónicos, diodos o bien tiradores la utilización de una
máquina de soldeo por resistencia programada, resulta muy sencilla
En la actualidad las industrias automotrices realizan este trabajo con la
ayuda de robots sin presencia humana.
e) Soldadura de tope
Algunas máquinas automáticas para el soldeo de tope, abren grandes
posibilidades a la fabricación de algunas piezas, permitiendo ahorrar
mucho maquinado. Cuando las piezas a soldar tienen iguales
secciones, esta es la única condición que deben cumplir para poder
aplicar el método es posible soldarlas por soldeo de tope en pocos
segundos

Después del soldeo, la pieza parece estar formada por un solo trozo,
comportándose de acuerdo con ello, al ser solicitada mecánicamente.

10
Incluso, materiales distintos, se dejan unir de esta manera, claro que en
este caso conviene no olvidar los problemas de corrosión que pueden
presentar.
Lo más usual, es aplicar el así llamado sistema de quemado. Las piezas
a soldar se montan en prensas yuxtapuestas, que tienen mordazas de
cobre. Una de las dos prensas es móvil, lo que permite que pueda ser
desplazada hacia la prensa fija. Tan pronto ambos trozos entren en
contacto, fluye una alta corriente eléctrica en los puntos de contacto de
manera que, por efecto de las chispas que se desprenden, se crea un
verdadero espectáculo pirotécnico.
A causa del calor ocasionado por el flujo de corriente, se funde parte
del material, que, a continuación, es separado e inmediatamente
lanzado fuertemente contra el trozo estático; con el choque, los
posibles óxidos presentes, salen disparados hacia fuera, de esta
manera, se consigue una unión muy eficiente, que solamente es
alterada por la presencia de un pequeño cordón anular.
Con este método pueden soldarse superficies de hasta cuatro
decímetros cuadrados. Este tipo de soldeo está ampliamente difundido
en la fabricación en serie.
Una variante del proceso de soldeo de tope consiste en una maquina
especial, digna de ser mencionada, que fabrica tubos de acero partiendo
de flejes que son soldados de tope. El fleje pasa primero por varios
rodillos de conformado hasta quedar conformado el tubo, que es
soldado de tope con un electrodo de rodillo. El cordón aún caliente, es
cepillado con una herramienta de metal duro y el tubo es calibrado a
continuación con otro juego de rodillos.
El rendimiento de esta máquina, de alrededor de veinte metros de
largo, se deduce de la velocidad con que emergen en el otro extremo
los tubos listos. Para cada máquina es necesario contar con una bodega
adecuada, que sea capaz de almacenar 600 metros de tubo por hora.
f) Sistema MIG
Metal Inerte Gas
Este sistema está definido por la AWS como un proceso de soldadura
al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre
un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la
protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa,
el cual protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar
el arco. El proceso MIG/MAG está definido como un proceso, de
soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se
forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La

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protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma
externa.

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: •

 Transferencia por “Corto Circuito” •
 Transferencia “Globular” •
 Transferencia de “Arco rociado” (spray arc). Estas técnicas
describen la manera en la cual el metal es transferido desde el
alambre hasta la soldadura fundida.
En la transferencia por corto circuito, también conocido como "Arco
Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del
metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto
ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la
soldadura fundida.
En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal
fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y
proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida.
En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del
metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la
influencia de la fuerza de gravedad.

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 Diagrama esquemático del equipo MIG:

 Una máquina soldadora.

 Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad
requerida.
 Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área
de soldadura.
 Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de
soldadura.
 Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.

13
 El proceso puede ser:
Semiautomático
La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre,
intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan
previamente.
El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.

Automático
Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan
previamente, y se aplican en forma automática.

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Robotizado
Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este
caso, todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a
soldar; se programan mediante una unidad específica para este fin. La
soldadura la realiza un robot al ejecutar la programación.

Condiciones de trabajo
El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través
del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados
por una serie de parámetros entre los que se destacan:
 Polaridad
Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del
alambre, etc. Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +)

 Tensión de arco (Voltaje)

Este parámetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora
y resulta determinante, en el tipo de transferencia

 Velocidad de alimentación del alambre

En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente
(amperaje), sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta
de la velocidad impuesta al alambre.

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 Naturaleza del metal base
Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del
metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc.

 Porosidad
Dentro de los defectos típicos a saber, se encuentra la porosidad. Esta
se debe en general, a deficiente protección gaseosa (exceso y/o
insuficiencia) durante la operación de soldadura. El gas tiene por
misión proteger el electrodo de alambre en fase de fusión y el baño de
soldadura, del acceso de aire.

 Rodillos de arrastre inadecuados

Los rodillos de arrastre son elementos de la unidad de alimentación de
alambre. El caso más simple del sistema es aquel que lleva un solo
rodillo de arrastre y otro de apoyo presionado por un resorte regable
contra el primero.
El rodillo de arrastre presenta una ranura en la que se encaja el
alambre. La ranura puede tener una sección semicircular y estar

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provistas de estrías, Así el arrastre es excelente, pero las estrías,
muerden el alambre desprendiendo el recubrimiento de cobre como
polvo metálico y viruta de acero que penetra en todos los elementos de
la unidad de alimentación (devanadora, tubo guía del alambre, etc.).
Por otro lado, las estrías o marcas producidas en el alambre actúan
como una lima sobre las paredes internas del tubo de contacto o
boquilla, acelerando el desgaste. Por esta razón se prefiere adoptar el
perfil triangular (rodillo en "V").
Las distintas posibilidades de arrastre que se presentan con este tipo de
perfil son:
 Si el diámetro del alambre es mayor que el ancho del perfil
entonces el alambre será mordido y se desprenderá cobre y viruta
de acero.
 Si el diámetro del alambre es igual al ancho del perfil o ligeramente
inferior y la presión de rodillos no es excesiva, entonces habrá un
buen arrastre.
 Si el diámetro del alambre es inferior al ancho del perfil entonces
no habrá arrastre, sino resbalamiento.
 Si la presión en rodillos es alta, el, alambre será deformado, y se
produce desprendimiento de cobre. El perfil que presentara el
alambre no será circular.
 Si la presión de rodillos es baja, no se producirá arrastre, sino
resbalamiento.
 El inconveniente del perfil triangular (rodillo en "V") es el exceso
de presión que deforma el alambre
Una solución a esto último es la utilización de dos pares de rodillos
para no ejercer toda la presión, sobre un mismo punto del alambre.

Sistema MIG de pulsado

Los procesos semiautomáticos de soldadura, son los que han tenido el
mayor desarrollo en la última década, debido a la necesidad de
aumentar el producto final y reducir costos. Sin embargo, a pesar de
la evolución lograda, aún existen soldaduras que no es posible
realizar satisfactoriamente con este sistema, tal como la soldadura en
toda posición de aceros inoxidables y aluminios.
Para solucionar estos inconvenientes, se desarrolló por parte de un
fabricante de equipos de soldadura, un sistema que revolucionó a la
soldadura moderna, llamado el sistema MIG Pulsado Sinérgico.
Estudios sobre la formación y transferencia de las gotas de metal en
el proceso de la soldadura, han entregado información valiosa, sobre

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el calor necesario para fundir el alambre para soldar, así como sobre
el efecto del gas protector en la transferencia del alambre en el baño
de soldadura. En base a estos resultados, el instituto de soldaduras
Inglés desarrolló un nuevo proceso denominado MIG Pulsado
Sinérgico, que utiliza mezcla de gases para soldar aluminio, acero
inoxidable y acero al carbono.
Hasta ahora las fuentes de poder utilizadas en el MIG Pulsado
Sinérgico, fueron equipos especiales, fabricados para laboratorios de
soldadura a un alto costo. Sin embargo, con el avance de las técnicas
de circuitos de estado sólido y de microprocesador, fue posible
desarrollar una fuente de poder para MIG Pulsado Sinérgico, basada
en la técnica del ciclo convertidor de frecuencia; el resultado es de PS
5000, del Multisistema INDURA / KEMPPI. Este equipo de fácil
manejo, puede ser operado en forma eficiente por personas no
especializadas en soldadura.
Los procesos y procedimientos de trabajo empleados Debido a la
masiva utilización desde el siglo XIX de las estructuras metálicas en
el ámbito industrial para la construcción de todo tipo de instalaciones
y equipos, las labores y trabajos de soldadura ha cobrado cada vez
más importancia.

g) Soldadura TIG
El TIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua y
semiautomática pues emplea un hilo continuo con electrodo
consumible, que avanza al pulsar el comando de la soldadura sobre el
mango. Este método de soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte
comprimido para crear la atmósfera de protección sobre el baño de
fusión, aislándolo del aire atmosférico, evitando futuros focos de
corrosión, a la vez que nos entrega una unión menos quebradiza y
porosa.

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El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de
conseguir una junta con la misma característica del metal base. Este
resultado solo puede obtenerse si el baño de fusión está completamente
aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De no
cumplirse esta condición, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire
serán absorbidos por el metal en estado de fusión la soldadura quedará
porosa y frágil. En la soldadura por arco con protección gaseosa, se
utiliza como medio de protección un chorro de gas que rodea el arco y
el baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura.

Inicialmente la soldadura con protección gaseosa se utiliza únicamente

en el soldeo de aceros inoxidables y otros metales de difícil soldadura.
En la actualidad, las distintas variantes del procedimiento se aplican a
la unión de todo tipo de metales. Por razones de calidad, velocidad de
soldeo y facilidad operatoria, la soldadura por arco con protección
gaseosa sustituye a la soldadura oxiacetilénica y la soldadura con arco
con electrodos revestidos.
El procedimiento puede aplicarse tanto manual como automatizante, y
en cualquier caso, su campo de aplicación alcanza desde los espesores
más finos hasta los más gruesos, tanto en metales ferrosos como no
férreos

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Ventajas específicas de la soldadura por arco con protección gaseosa
TIG.
Puesto que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el
baño de fusión, los iones obtenidos son más resistentes, más dúctiles y
menos sensibles a la corrosión, que las que se obtienen por la mayor
parte de los procedimientos
La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no
ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes. Además, con el
empleo de estos desoxidantes, siempre hay el peligro de deformación
de soldaduras e inclusiones de escoria.
Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que
permite obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la
escasez de humos y proyecciones, por otra parte, dado que la rotación
gaseosa que rodea al arco transparente, el soldador puede ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura.

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La soldadura puede realizarse en todas las posiciones con un mínimo
de proyecciones, esto porque la superficie del cordón presenta una
graneza, que puede suprimirse o reducirse sensiblemente con
operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costos de
producción. Por último, es menor la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura.
Procedimiento TIG (Tungsteno Inerte Gas).
Este procedimiento presenta sus ventajas y características, pero
consiste en producir soldadura bien penetrada y relativamente libre de
contaminación atmosférica. La mayor parte de los metales industriales
pueden soldarse fácilmente con este procedimiento. Esto incluye a
metales como el aluminio, magnesio, aceros débilmente aliados, aceros
al carbón, aceros inoxidables, cobre, níquel, monel, inconel, titanio y
otros
La soldadura TIG puede aplicarse manual o automáticamente. En la
soldadura manual, el soldador controla la dirección y la velocidad de
avance. En la soldadura automático, la inclinación del cordón, el
espesor de la aportación, la velocidad de avance, la dirección, etc. están
controlados por el equipo.
Metales de aportación para la soldadura TIG.
La soldadura TIG de espesores finos puede realizarse sin material de
aportación, sin embargo al aumentar el espesor, es necesario aportar
material para rellenar la junta. En algunos casos cuando se requiere
reforzar la junta se aporta material en la soldadura de espesores finos.

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El metal de aportación debe ser de la misma composición que el metal
base. Así para el soldeo de aceros al carbón, se utilizan varillas de acero
al carbón; para el soldeo de aluminio, varillas de aluminio; y así
sucesivamente, en algunos casos puede utilizarse satisfactoriamente
como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a
soldar.
Como aportación para la soldadura TIG deben utilizarse varillas
fabricadas expresamente para este procedimiento. Las varillas de acero
ordinarias, de cobre que se utilizan en la soldadura oxiacetilénica, no
deben aplicarse a la soldadura TIG porque tienden a contaminar el
electrodo de Tungsteno. Con vistas a conseguir soldaduras sanas y para
reducir las proyecciones, las varillas de aportación para el
procedimiento TIG llevan mayores cantidades de sustancias
desoxidantes. En general, el diámetro de la varilla debe ser
aproximadamente igual al espesor de las piezas a soldar.
Ventilación
Como en la soldadura se produce humo, polvo y vapores, todas las
operaciones se deben efectuar en lugares bien ventilados. Se trata en el
apartado de soldadura TIG la ventilación porque en este tipo de
soldadura es peculiar la tipología de la extracción localizada. Se han
realizado muchos estudios acerca de todos los tipos de vapores, gases
y otras sustancias que producen, durante el proceso de soldadura, las
varillas y electrodos y el metal que se va a soldar.
Los vapores que se desprenden durante el proceso se podrían convertir
en compuestos tóxicos por la radiación ultravioleta en el arco en sí.
Antes de empezar a soldar, compruebe que la ventilación es adecuada
para expulsar el humo, polvo y vapores que podrían ser dañinos para
la salud. Se deben de leer las instrucciones que aparecen en las
etiquetas de las varillas y de los metales de aporte.

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Se requiere un respirador con suministro de aire, además de la
ventilación normal cuando se utilizan metales como el plomo, latón,
bronce galvanizado, cadmio. No utilice una máquina de soldadura
impulsada por un motor de combustión interna en un lugar cerrado,
salvo que se puedan expulsar los gases del escape fuera de ése lugar.
El gas protector para soldadura TIG; puede ser argón, helio o una
mezcla de ambos gases. El más utilizado es el primero, debido a que
es más barato que el helio.
El argón es 1.4 más pesado que el aire y unas 10 veces más pesado que
el helio. La viscosidad de ambos gases es muy parecida. Puesto que el
argón es más pesado que el aire, procura una mejor protección de la
soldadura. Además, con el argón, la atmósfera que rodea el arco es más
clara, lo que permite un mejor control del baño de fusión del propio
arco.
Normalmente, el argón produce una acción de limpieza del baño de
fusión más enérgica que otros gases, especialmente en la soldadura de
aluminio y magnesio con corriente alterna. Otra ventaja de este gas la
encontramos en el arco, que es suave y de gran estabilidad.
Por otra parte, puede que en la atmósfera de argón la tensión de arco
es más baja, hay menos peligro de perforar las piezas cuando se soldan
en espesores finos. Consecuentemente, el argón suele utilizarse para la
soldadura manual, o con máquinas automáticas de pequeña velocidad
de soldaje, en espesores iguales o inferiores a 3 mm. El argón también
permite un mejor control de baño de fusión cuando se suelda en vertical
o en techo. Además como regla general, el arco es más fácil de
encontrar en argón que en helio, y para una velocidad de soldeo dada,

23
el cordón obtenido es más estrecho y la zona afectada por el calor es
más reducida.
Cuando la velocidad de soldar es el factor determinante, especialmente
en soldadura automática o en el soldeo de metales de elevada
conductividad térmica, en algunos casos se recurre al helio como gas
de protección. El helio permite obtener mayores velocidades de soldeo
debido a que para una intensidad dada, la tensión de arco es mayor.
Puesto que la tensión del arco en atmósfera de helio es mayor que en
el caso del argón, con una intensidad de corriente más baja, puede
conseguirse la misma potencia de arco, y de esta forma trabajarse a
elevadas velocidades de soldeo sin necesidad de utilizar grandes
intensidades de corriente

Cuando se requiere mejorar la aportación de calor sin perder las

ventajas típicas del argón, se recurre a las mezclas argón - helio. Para
reducir la presión y control el caudal del gas se utilizan
manorreductores caudalímetro. Estos aparatos suelen venir calibrados
en litros por minuto. El caudal de gas, que depende del espesor y
naturaleza del metal a soldar, puede regularse mediante un mando
situado en el caudalímetro.
h) Soldeo con Oxígeno y Acetileno
El oxígeno se suministra en botellones cargados con 150 atm de
presión, los botellones se caracterizan por ser de color azul, para así
advertir del peligro que trae consigo la manipulación de este gas, ya
que si bien no es combustible, es un excelente comburente, como
regularmente se dice en las clases de química. Conocido es el
experimento que se les presenta a los alumnos, referente a la
combustión del azufre en presencia del aire, donde se produce una
llama difícilmente reconocible y mucho humo, que provoca enormes
deseos de toser, en cambio, utilizando oxígeno, el azufre se quema
rápidamente, produciendo una brillante llama amarilla.

24
El oxígeno acelera cualquier combustión en forma tal, que difícilmente
puede ser mantenida bajo control. El gas acetileno (C2H2), es más
peligroso aun. Tan pronto se siente el olor a ajo de este gas, ya existe
peligro de explosión, puesto que cuando el acetileno se mezcla con
aire, tan pronto enciende, explota con un fuerte chasquido.

La mezcla de aire con 3 a 65% de acetileno, resulta explosiva, mientras

que la bencina resulta explosiva solo en un rango de 1,4 a 8%. El
acetileno hace saltar cualquier contenedor, solamente por su aumento
de presión, que podría producir como calor de densificación durante la
compresión del gas.
Existe una ordenanza, que exige que el acetileno no sea comprimido
más allá de 1,5 atm. Esta disposición parece estar en contradicción con
el hecho de que las botellas de acetileno se suministran con una presión
de 15 atm. La explicación sin embargo es sencilla, el acetileno
contenido en un botellón esta disuelto en un líquido. El solvente que se
utiliza es acetona, que también ablanda la celulosa. Un litro de acetona
puede disolver 24 litros de acetileno y esto hay que agregar que con
presión creciente, la capacidad de solución de acetileno en la acetona
aumenta Los botellones o balones de acetileno se caracterizan por su
color amarillo, además poseen un reductor de presión distinto al
destinados a los de oxígeno, esa medida se toma para descartar
cualquier posibilidad de confusión.
Dispositivos de Seguridad.
Las medidas que se tomen deberán ir encaminadas a suprimir los
riesgos de accidente durante la vida útil previsible de la máquina de
soldeo, incluidas las fases de montaje y desmontaje, incluso cuando los
riesgos de accidente resulten de situaciones anormales previsibles.

25
Al optar por las soluciones más adecuadas, el fabricante aplicará los
principios siguientes, en el orden que se indica:
 Eliminar o reducir los riesgos en la medida de lo posible
(integración de la seguridad en el diseño y fabricación de la
máquina).
 Adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los
riesgos que no puedan eliminarse.
 Informar a los usuarios de los riesgos residuales debidos a la
incompleta eficacia de las medidas de protección adoptadas,
indicar si se requiere una formación especial y señalar si es
necesario un equipo de protección individual.

El fabricante deberá prever, no solamente un uso normal de la

máquina, sino también el uso que de la máquina puede esperarse de
forma razonable. Cuando el empleo anormal de la máquina entrañe un
riesgo, ésta deberá estar diseñada para evitar que se utilice de manera
anormal. En su caso, en las instrucciones de empleo deberán señalarse
al usuario las contraindicaciones de empleo de la máquina que, según
la experiencia, pudieran presentarse.
En las condiciones previstas de utilización, habrán de reducirse al
mínimo posible la molestia, la fatiga y la tensión psíquica (estrés) del
operador, teniendo en cuenta los principios ergonómicos.
El fabricante, en la etapa de diseño y de fabricación, tendrá en cuenta
las molestias que pueda sufrir el operador por el uso necesario o
previsible de equipos de protección individual.
La máquina deberá entregarse con todos los equipos o accesorios
especiales y esenciales para que pueda ser regulada, mantenida y usada
sin riesgos.
Alumbrado

26
El fabricante proporcionará un alumbrado incorporado, adaptado a las
operaciones, en aquellos casos en que, a pesar de la presencia de un
alumbrado ambiental de un valor normal. En el caso de trabajos de
soldadura depende más de los niveles de iluminación existentes donde
se trabaja, ya que la gran mayoría de los trabajos se desempeñan en
exteriores, la ausencia de iluminación adecuada a los trabajos que se
están realizando en cuanto a soldadura pudiera crear un riesgo.
Si hubiera que inspeccionar con frecuencia algunos órganos internos,
éstos llevarán los adecuados dispositivos de alumbrado; lo mismo
habrá de ocurrir por lo que respecta a las zonas de regulación y de
mantenimiento, esto se produce en las líneas de soldadura con robots
principalmente.
Diseño de la máquina.
La máquina o cada uno de sus diferentes elementos:
 Podrá manipularse con seguridad.
 Estará embalada o diseñada para que pueda almacenarse sin
deterioro ni riesgos (por ejemplo, estabilidad suficiente, soportes
especiales, etc.).
Cuando el peso, tamaño o forma de la máquina o de sus diferentes
elementos no posibiliten su desplazamiento manual, la máquina o cada
uno de sus diferentes elementos deberán:
 Llevar accesorios que posibiliten la prensión por un medio de
elevación, o
 Estar diseñada de tal manera que se la pueda dotar de accesorios de
este tipo (por ejemplo, agujeros roscados), o
 Tener una forma tal que los medios normales de elevación puedan
adaptarse con facilidad.
 Cuando la máquina o uno de sus elementos se transporte
manualmente, deberá ser fácilmente desplazable, llevar medios de
prensión (por ejemplo, asas, etc.) con los que se la pueda desplazar
con total seguridad.
Se establecerán disposiciones específicas respecto a la manipulación
de las herramientas y/o partes de máquinas, por ligeras que sean, que
puedan ser peligrosas (forma, material, etc.).
2.2.3. Medidas de seguridad.
Para trabajar seguro, lo primero que hay que tener es conocimiento de
las diversas situaciones de peligro que pueden presentarse. Se tiene
que ofrecer una panorámica de los conocimientos necesarios y
consejos prácticos para que pueda evitar las situaciones peligrosas
durante la operación de soldar. En las operaciones de soldadura las

27
medidas a adoptar son más medidas de prevención que de adecuación
de equipos de trabajo.
Las actividades en el campo de la soldadura son numerosas y todas
ellas deben recaer bajo la responsabilidad de una sola persona. Cada
actividad tiene su aspecto específico de seguridad, que puede
encontrarse en la fase de proyecto, de ejecución o de aprobación. Para
ello, es necesario que se haga un reparto de responsabilidades, una
persona no es capaz de responsabilizarse de todo lo relativo a la
soldadura.
Entre los responsables se encuentran el:
 Preparador del trabajo
 Coordinador de soldadura
 Soldador
 Funcionario de seguridad
 Controlador de la calidad/aprobación

a) Tipos de riesgos según el proceso de soldadura

Procesos de soldadura a la llama (por gas):
El metal se calienta por medio de una llama intensa de un soplete
alimentado por gas combustible.
 Altas temperaturas asociadas a la llama, metales que se calientan,
soplete.
 Toxicidad de los gases combustibles que se usan y de los vapores
de consumibles y materiales base que se funden y/o calientan
 Presión de las botellas que contienen los gases de combustión y
riesgos asociados con el manejo de dichos gases a presión.
 Radiaciones luminosas procedentes de la llama y de los metales
incandescentes.
 Nivel de ruidos durante el uso del soplete (es superior si éste se usa
para corte en lugar de soldadura)
Procesos de soldadura al arco eléctrico
Las superficies a soldar se llevan a su estado de fusión por medio del
calor generado al saltar un arco eléctrico entre un electrodo y la pieza
a soldar.
 Altas temperaturas asociadas al arco eléctrico y los materiales
fundidos que se producen, tanto formando la soldadura como
proyecciones que se desprenden de la misma, del equipo que se
utiliza para la soldadura: pistolas, antorchas, pinzas, conexiones,
material adyacente.

28
 Electricidad generada por los equipos de soldadura, campos
electromagnéticos creados en las conducciones eléctricas de los
procesos de soldadura, componentes en movimiento asociados a
los equipos de soldadura: motores de ventilación, de
desplazamiento de equipos, etc.
 Toxicidad de los vapores de consumibles y materiales base que se
funden durante la soldadura así como de componentes que se
calientan (pinturas, grasas, protecciones superficiales, etc.) y de
gases de protección en los procesos que se requieran, así como de
gases generados en el propio arco eléctrico
 Presión de las botellas que contienen los gases de protección de
algunos procesos de soldadura que los requieren y riesgos
asociados con el manejo de dichos gases a presión.
 Radiaciones luminosas de alta energía procedentes del arco
eléctrico y de los metales fundidos.
 Nivel de ruidos producidos no quizá durante la soldadura sino
durante procesos asociados a la ejecución de la misma, como uso
de radiales para desbarbado, corte, limpieza.
Procesos de soldadura por otras fuentes de calor.
Pueden citarse varios procesos aún no de uso tan común en soldadura,
o para aplicaciones muy específicas, como la soldadura por fricción,
por ultrasonidos, por láser, por haz de electrones, por hidrógeno
atómico, por aluminotermia.
Cada uno de esos procesos conllevan unos riesgos que exigen unos
medios de protección específicos, y que, de nuevo, no son los simples
asociados a la soldadura en sí, sino que, además se deben considerar
los riesgos de uso de los equipos de soldadura y consumibles o
materiales auxiliares, de las radiaciones, vapores o elementos de riesgo
generados, altas temperaturas que se derivan.
b) Análisis de riesgos: identificación de riesgos

29
Zonas de riesgo en el puesto de soldadura

Ejemplos de riesgos comunes asociados a cada zona

30
Descripción de riesgos comunes en soldadura
Riesgos de manipulación de gases:
 Fugas de gas combustible, con el consiguiente peligro de incendio.
 Explosiones o incendios por retroceso de llama en el soplete.
 Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes.
 Atrapamiento por manipulación de botellas: siempre deben tenerse
en posición vertical y aseguradas a un soporte fijo.
 Las salpicaduras de soldadura o materiales calientes por la misma
pueden perjudicar las botellas, con el consiguiente peligro de fuga,
explosión o incendio.
 Avería o uso incorrecto de reguladores de gas.
 Transporte de botellas a presión sin el tapón de seguridad.
 Contacto de partes eléctricas vivas del circuito de soldadura con
las botellas.
Riesgos de la maquinaria y equipos:
 Fuego o explosión por retroceso de llama en sopletes.
 Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales
como cables, porta electrodos, fuentes de alimentación, cuadros o
enchufes de conexión
 Contactos eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los
componentes eléctricos o faltas de conexión a tierra de los equipos.
 Contactos con partes móviles de los equipos, tales como
ventiladores, motores, o equipos móviles de soldadura tales como
robots, carros/tractores desplazables.
 Exposición a campos electromagnéticos: la corriente eléctrica que
fluye a través de cualquier conductor crea campos magnéticos.
Estos campos pueden interferir con otros equipos o con, por
ejemplo, marca-pasos de los operarios, si los usaran: en ese caso,
el soldador debe consultar con su médico antes de operar con estos
equipos. No está demostrada la relación de los campos
electromagnéticos con otros riesgos para la salud.

31
 La falta de limpieza y/o mantenimiento puede producir
acumulaciones de suciedad y/o posibilidad de producir paradas
inesperadas, cortocircuitos o averías.
 Los equipos deben cumplir las normas Central European (CE) que
garantizan la seguridad de su uso o dan las instrucciones precisas
para usarlos de forma segura.
Riesgos agentes contaminantes, indirectos, producidos durante la
soldadura:

Agentes químicos:
Son fundamentalmente los humos y gases desprendidos durante la
soldadura. Aparecen por fusión, oxidación y sublimación de los
diferentes componentes del proceso de soldadura, además de polvo
producido en el ambiente como resultado del amolado, pulverizado,
chorreado, corte, chaflanado, uso de abrasivos, todos ellos procesos
usados en combinación con el de soldadura para preparación o acabado
de las piezas.

32
Trabajar con sustancias peligrosas:
 Los humos/partículas perjudiciales para los pulmones
 Gases sofocantes o asfixiantes (inertes)
 Humos/partículas/gases/vapores tóxicos
 Humos cancerígenos
Origen de los humos:
 Consumibles
 Metal base
 Gases protectores
 Recubrimientos
 Contaminantes

33
Tamaño de partícula / Zona de peligro *
 Tamaño de partículas < 0,1 μm son respirables
 Tamaños entre 0,1 y 5 μm permanecen en los pulmones
 Tamaños > 5 μm: Se filtran por la nariz No-aerosoles

Tamaño de partícula / Visibilidad - posibilidad de daño a la salud

34
Valores límite en el puesto de trabajo
 Dosis
Dependiendo de la concentración de las sustancias nocivas
 Determinación
Índice MAC (Max. Acceptable Concentration); valor límite, según se
recoge en ISO 11014-1, Disposición CEE 155/91
 Índice MAC
Valor promedio en un día de trabajo o un turno
Buena protección pero no límites fijos
Se refiere a substancias puras
Preste atención a las observaciones
Existen otros índices, como los TLV que se verán más adelante o los
BEI

35
Índice o Valores MAC
Concentraciones medidas en (mg/m3) de varios procesos de soldadura
SIN usar equipo de extracción de humos

36
Índices TLV
Están establecidos por la American Conference of Governmental
Industrial Higienists. Se han desarrollado como guías de ayuda en el
control de los riesgos para la salud. No son estándares legales, pero se
usan muy frecuentemente como valores de referencia.
Hay establecidos valores TLV para substancias químicas y para
agentes físicos, cubriendo la totalidad de los agentes agresivos para la
salud.
Para substancias químicas se definen tres valores TLV
 TLV-TWA: Valor Límite Umbral - Media ponderada en el tiempo
en una jornada de 8 h y una semana laboral de 40 h, para que un
trabajador esté expuesto repetidamente, día tras día, sin sufrir
efectos adversos.
 TLV-STEL: Valor Límite Umbral - Límite de Exposición de Corta
Duración. No es un límite de exposición independiente, sino que
completa el límite TWA.
 TLV-C: Valor Límite Umbral - Techo. Es la concentración
máxima que no se debe sobrepasar en ningún momento.
En el Apéndice B de la publicación de TLV se fija un límite TLV-
TWA para humos de soldadura de 5 mg/m3 aunque siempre hay que
verificar qué elementos individuales tienen, y comprobar si se
sobrepasan los TLV específicos de esos elementos.

37
Índices TLV: Relación entre TLV y el daño que produce el
contaminante
Existe riesgo higiénico cuando la el Porcentaje de Dosis Máxima
Permisible (%DMP) supera el 100%:

Donde:
c = concentración media inhalada
t = tiempo de exposición
TLV = Estándar adoptado para cada contaminante (en soldadura se
suele adoptar 5 mg/m3)
%DMP total = Σ %DMP parciales
Índices TLV
Para agentes físicos también se han definido TLV, como para:
 Estrés térmico (frío o calor)
 Vibraciones mano-brazo
 Radiaciones ionizantes, luminosas, UV e IR
 Láseres
 Ruido
 Campos magnéticos estáticos
Para todos estos agentes se establecen 2 valores de TLV:
 TLV-TWA: Valor Límite Umbral - Media ponderada en el tiempo
 TLV-C: Valor Límite Umbral - Techo.
Medición de emisiones de humos - toma y análisis de muestras
 Métodos instrumentales - 1ª opción: resultados inmediatos y
fiables. Hay instrumentos pasivos (no aspiran el aire) o activos
(aspiran el aire)
 Método con tubos detectores - Son tubos de vidrio sellados con un
absorbente impregnado en un reactivo de la substancia a medir.
Pueden usarse en combinación con monitores o dosímetros
personales.
 Métodos químicos - La muestra de aire pasa a través de un reactivo
químico para cada tipo de contaminante. Si se quiere sólo saber la

38
 concentración total de humos sólo se mide la gravimetría del
producto retenido en el filtro.
Las muestras tomadas pueden analizarse inmediatamente con algunos
de los métodos anteriores, o bien se analizan en laboratorio. Ver
fotocopia de Hoja de Seguridad de un tipo de consumible de soldadura,
según ISO 11014-1, Disposición CEE 155/91
RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN EN EL MANEJO DE
HUMOS
 Algunos polvos de metales son combustibles- La reacción
exotérmica de oxidación de algunos metales produce suficiente
cantidad de calor como para provocar un incendio o incluso una
explosión si el material se encuentra confinado. Ejemplo: polvo de
Ti, de Mg, de Al, de Zn.
 La mezcla de polvos de diferentes metales también puede ser
combustible - Se puede producir una reacción exotérmica con la
oxidación de un metal puro en polvo en contacto con el polvo de
un óxido de metal más noble. Ej: Al + Fe2O3 = Al2O3 + Fe +
CALOR. De nuevo, si estos polvos están confinados, se puede
producir incluso una explosión.
 La gran densidad superficial que supone la acumulación de finos
polvos de un metal, hace que esas reacciones sean muy rápidas y
bruscas.
 Estos polvos en movimiento, dentro de un ciclón, y mezclados con
gran cantidad de aire, hacen reacciones aún más bruscas.
 Al extraer los humos, deben tenerse en consideración estos riesgos
para tomar las medidas oportunas.
Agentes físicos:
Radiaciones
Durante todos los procesos de soldadura se produce emisión de
radiaciones, que depende de varios factores:
 La temperatura: a mayor T, mayor banda de radiaciones emitidas:
la soldadura al arco tiene más radiación ultravioleta que la
oxiacetilénica, y es más peligrosa cuanto mayor intensidad de
corriente se use. - El material emisor: para una misma T, la anchura
de la banda del espectro será mayor cuanto mayor sea el número
atómico. Ej. El Sn (nºA 50) emite más radiación en UV e IF que el
Al (nº A 13). - La reflexión del arco en la pieza o en superficies
cercanas al mismo: se produce más radiación si se suelda Al que
Acero C, o si se suelda con paredes cercanas de color claro (que
reflejan parte de la radiación) u obscuro (que absorben parte de la
radiación).

39
Riesgos debidos a las radiaciones UV-Visibles-IF en la soldadura
autógena y eléctrica:

* La emisión de radiación UV de λ < 200 nm y IR de λ > 2000 nm son

casi nulas en los procesos de soldeo
Calor
El calor proviene principalmente de la radiación IR. Además en la
soldadura por llama se debe tener en cuenta el calor de la misma y
disipado por convección El calor debe tenerse en cuenta para la
ventilación de los puestos de trabajo o del local donde se realicen las
soldaduras.
Temperaturas máximas que se alcanzan en los diferentes procesos de
soldadura:
 Eléctrica por resistencia --------------- 1.000 - 2.500 ºC
 Aluminotermia --------------- 3.000 ºC
 Oxiacetilénica --------------- 3.150 ºC
 SMAW --------------- 4.000 - 6.000 ºC
 GMAW --------------- Hasta 10.000 ºC
 Por chorro de plasma --------------- Hasta 16.000 ºC
Ruido
Subjetivamente: Todo sonido no deseado e intempestivo, molesto,
desagradable o perturbador.

40
Objetivamente: Toda sensación sonora, desagradable o no, que pueda
lesionar el órgano de la audición, producir trastornos fisiológicos y/o
psicológicos o perturbar gravemente una actividad.
NIVEL DE RUIDO: Cantidad de sonido; Técnicamente: Nivel de
presión acústica Se mide en decibelios:
dB = 10 log (p / p0)2
Donde:
 p0 = 2.10 -5 Pascales
 p se determina con filtro de ponderación frecuencial p = pa
 dBa = 10 log (pa / p0) = Nivel de presión acústica ponderada
La escala de dB crece de forma logarítmica. Los dB no se pueden
sumar aritméticamente: Si una máquina produce 90 dB, 5 máquinas
iguales producirán 97 dB y 100 máquinas 110 dB.

EL CAMPO AUDITIVO HUMANO – Límites

41
 Niveles de ruido orientativos de determinadas situaciones

Niveles de ruido orientativos de determinadas situaciones

42
Otros agentes inespecíficos:
 Radiaciones ionizantes: Los soldadores también pueden estar
expuestos a radiaciones procedentes de las inspecciones
radiográficas de las costuras soldadas, tanto con RX como R γ. Las
mismas precauciones deben adoptarse en soldaduras con haz
electrónico o láser.
 Proyecciones de partículas, quemaduras, etc.
 Proyecciones de partículas incandescentes: que pueden alcanzar
hasta 10 m de distancia en horizontal: en combinación con
presencia de gases y materiales combustibles pueden originar
incendios, explosiones, por lo que se hace imprescindible que
todos los materiales del suelo, paredes, pantallas, etc., sean
ignífugos.
 Vibraciones producidas por equipos de soldadura o auxiliares, que
pudieran ocasionar desplazamiento de dichos equipos o materiales
en contacto

c) Evaluación de riesgo

Criterios:
GRAVEDAD DE LA LESIÓN:
 G1: Lesión reversible
 G2: Lesión irreversible
PROBABILIDAD DE LA LESIÓN (exposición + probabilidad)
 E1: Alta exposición y alta probabilidad
 E2: Baja exposición y baja probabilidad

43
POSIBILIDAD DE EVITAR EL RIESGO:
 P1: Fácil de evitar
 P2: Difícil de evitar

Generalidades
¿Existen riesgos? NO - Ninguna acción
SI
¿Pueden reducirse? SI - Prevención intrínseca
NO
¿Pueden utilizarse dispositivos de seguridad?
SI - Se instalan dispositivos / resguardos
NO - Se avisa de riesgos residuales y se dan instrucciones para un uso
seguro
Adopción de medidas

44
d) Medidas de prevención
Una vez conocidos y clasificados los tipos de riesgo asociados a la
soldadura deben definirse las Medidas de Prevención y Protección a
aplicar en el laboratorio de soldadura de la FIME, las cuales deben
recogerse en la planificación de las experiencias. La responsabilidad
de la definición y puesta en marcha del Plan de Seguridad Industrial
suele ser del Profesor. Todos los alumnos en situación de riesgo debe
estar informada del mismo y conocer las medidas de seguridad y
protección para evitarlo así como su uso.
La adopción de medidas de seguridad será proporcional a la
Calificación Inicial de Riesgos. Ello significa que un riesgo calificado
como elevado no podrá protegerse con un sistema de protección de
baja fiabilidad ya que ante un fallo cabe la posibilidad de no detectarse
y no evitaría el accidente.
Se pueden clasificar las medidas de protección en soldadura:
 Medidas de protección personales (E.P.I.)
Prendas protectoras
Protección de los ojos
 Medidas de protección colectivas
Extracción de humos
Definición de condiciones ambientales límite
Pantallas y celdas de puestos de soldadura
Señalización
Protección contra incendios
 Protecciones de los materiales y equipos

45
Manipulación de gases
Material eléctrico
 Los riesgos residuales deben ser indicados
Medidas de protección personales - Prendas protectoras
Además de la protección de ojos y frente a los humos, el soldador y
sus ayudantes deben estar equipados con las siguientes prendas de
protección contra los riesgos comunes a los que está sometido:
 Cascos de seguridad: Protegen contra caída o golpes de objetos
pesados o punzantes
 Botas de seguridad
 Guantes, manguitos, polainas y mandiles de cuero
 Guantes y herramientas aislantes de la electricidad para manejo de
los equipos de soldadura
 Cinturones y arneses de seguridad para trabajos en altura
 Protectores auditivos: tapones, orejeras o cascos
Son preferibles las prendas obscuras para evitar reflejos de las
radiaciones, de lana o cuero en lugar de algodón, resistentes a la llama
y proyecciones.
Medidas de protección personales - Protección de los ojos
El soldador y sus ayudantes deben usar gafas de seguridad, mejor si
están provistas de filtros (oculares filtrantes). Además, deben usar
Pantallas de Soldadura provistas de oculares filtrantes en función del
grado de radiación a que estén expuestos. Los filtros deben escogerse
en función de:
 Tipo de arco o llama
 Intensidad de corriente de soldadura, tipo y caudal de gas
 Posición y distancia al baño de fusión
 Iluminación del local o soldadura al aire libre
 Capacidad reflectora de los materiales que se sueldan
 Sensibilidad óptica del soldador
 Curva experimental de la sensibilidad del ojo humano
Además, el filtro debe dejar pasar en el campo visible una intensidad
suficiente para que el soldador pueda seguir sin fatiga el
comportamiento del arco o llama y el baño de fusión.
Guía para selección de filtros de las Pantallas de Soldadura, según el
proceso

46
Medidas de protección colectivas - Extracción de humos
Sistemas de extracción de humos. Pueden clasificarse:
 De alto vacío :
Equipos portátiles
Instalaciones colectivas
 De bajo vacío
Equipos portátiles: de filtros mecánicos, autolimpiables,
electrostáticos.
Instalaciones colectivas.
 De ventilación
Si existe riesgo de incendio o explosión debido a la mezcla de humos
que se están extrayendo, es importante anotar en este capítulo lo
siguiente:
 Debe evitarse cualquier chispa en contacto con los humos, que
pudiera suponer ignición del proceso de oxidación y, por tanto de
la reacción exotérmica que tendría lugar en esos humos.
 Deben usarse conductos (mangueras, tubos, depósitos) buenos
conductores de la electricidad y asegurarse de que todo el circuito
de extracción conduce bien para evitar la acumulación de
electricidad estática (evitar chispas), y conectarlo a tierra.
 El ciclón , filtro y/o depósito donde se acumulan polvos de riesgo,
debe ser también de material conductor y estar preparado en caso
de una posible explosión, con válvulas de seguridad (de explosión)
para descarga de presión, situadas en dirección que no suponga
riesgo, y toda la zona debe señalizarse como con Riesgo de
Explosión.
 Si es posible, evitar extraer humo de metales con un mismo sistema
de aspiración que puedan producir mezclas explosivas
Medidas de protección colectivas
 Definición de condiciones ambientales límite:
 En soldadura en altura debe haber redes de seguridad de
material ignífugo.

47
  No deben permitirse trabajos con vientos > 60 km/h o cuando
esté lloviendo, o sobre material conductor de la electricidad
mojado
 Pantallas y celdas de puestos de soldadura:
 Las áreas de soldadura deben delimitarse con pantallas o celdas
que impidan el paso de radiaciones, proyecciones o posibilidad
de accidentes al, por ejemplo, interferir con elementos móviles
(ej. Un robot, en cuyo caso el puesto completo de soldadura,
delimitado por la celda, debe estar certificado según la
normativa CE).
 Las pantallas deben ser de color obscuro y de material
incombustible, y deben permitir la circulación de aire.
 Señalización:
 Todas las áreas deben proveerse de la correspondiente
señalización que indique los trabajos que se están haciendo y
las protecciones de uso obligado (cascos, filtros oculares, etc.).

Medidas de protección colectivas

 Protección contra incendios:
 Muy importante en la Seguridad en Soldadura, por lo que toda
la reglamentación en general debe aplicarse en su integridad.
 Toda el área de trabajo debe estar limpia de materiales de
desecho, sobre todo de combustibles, y limpia y organizada en
general.
 Deben protegerse especialmente las botellas de gas
 Debe señalizarse toda el área indicando las rutas de escape y
localización de extintores
 Debe disponerse de extintores portátiles del tipo B, C y E, y, si
es necesario, de una manguera.

Protección de los materiales y equipos

Manipulación de gases:
Las instrucciones de Seguridad para almacenamiento, uso y transporte
de gases comprimidos, licuados y disueltos, quedan reflejadas en la
norma MIE-AP7. De ellas, las más importantes son:
 Las botellas se acopiarán separadas por su contenido, y apartadas
y señalizadas las vacías de las llenas
 El almacén de botellas debe estar delimitado y cerrado si es posible
 Todas las botellas deben tener una válvula de corte protegida por
su caperuza

48
 Las botellas se deben manipular en posición vertical. Todo el
material que contenga o transporte gases deben revisarse para
evitar fugas.
 Debe evitarse el uso de Cu en equipos de acetileno, ya que el
acetiluro es altamente explosivo.
 Evitar contacto de oxígeno con materias grasas: NO LUBRICAR
las conexiones ni USAR JUNTAS DE CUERO
 Deben usarse reguladores (manorreductores) en todo tipo de
botellas de gas, incluidas de oxígeno. Éstos deben llevar una
válvula de seguridad y un manómetro de alta presión (que mide el
contenido de la botella) y otro de baja presión (que mide el caudal
de trabajo).
 Las roscas para acoplar los reguladores de oxígeno o de gases
combustibles a sus correspondientes botellas son inversas: a
derechas para los primeros e izquierdas para los segundos.
 Los sopletes deben tener una válvula antirretorno de llama, que
impida que la combustión avance desde el soplete por la manguera
hasta la botella de gas. (Ver ejemplos de reguladores y sopletes)
Material eléctrico:
El uso de equipos eléctricos, como los de soldadura o auxiliares, puede
producir accidentes directos e indirectos.
Los equipos de soldadura eléctrica proporcionan corriente continua o
alterna con tensiones entre 15 y 50 V (los equipos de corte por plasma
pueden suministrar hasta 220 V, con lo cual todo el equipo, incluida la
pistola, debe c cumplir la normativa CE) e intensidades hasta de 1000
A (aunque hay equipos que pueden llegar a los 3.000 A).
Las principales medidas se seguridad son:
 La fuente de alimentación de los equipos de soldadura y auxiliares
deben tener interruptores diferenciales que protejan a los operarios
frente a posibles contactos.
 Los equipos deben conectarse a tierra según las normativas locales
e indicadas en los manuales de instrucción, para evitar descargas.
 No deben permitirse empalmes encintados sino con conexiones
estancas y aisladas de modelo y tipo normalizados, ni cables sin el
aislamiento adecuado y en buen estado.
 Los cables deben tener la sección necesaria para la densidad de
corriente que les fluye y, según la distancia a la que deben conducir
dicha corriente.

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III. Variables e Hipótesis

3.1. Variables de la investigación

Variable dependiente: Evitar posibles accidentes o incidentes de los alumnos

en el Laboratorio de Soldadura
Variable independiente: la falta y la necesidad de tener un manual de
seguridad industrial para el Laboratorio de Soldadura

3.2. Operacionalizacion de la Investigación

 Definición operacional de la variable: Elaboración del Manual de

Seguridad Industrial
 Indicador: Posibles accidentes en las experiencias llevadas en el
laboratorio de Soldadura

3.3. Hipótesis

3.3.1. Hipótesis Genera

 “La elaboración del Manual de Seguridad Industrial para el
Laboratorio de Soldadura reduciría o eliminaría posibles riesgos
como accidentes en las experiencias llevadas a cabo.”

3.3.2. Hipótesis Especificas

 “Mediante la identificación de riesgos se podrá evitar a futuro
posibles accidentes e incidentes.”
 “Mejorando los procesos en el Laboratorio de Soldadura se
reducirá o eliminara el número de incidentes”
 “Eliminando los errores en los procesos de soldadura se eliminara
los índices que comprometen a un posible accidente ”

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IV. Metodología

4.1. Tipo de investigación

Durante el proceso de investigación se hizo necesaria la recolección de datos
de primera fuente. Tomando en cuenta una muestra representativa de la
misma. Cabe destacar que el nivel de investigación es de carácter descriptivo;
al respecto Jacobs y Razaviech (1999) afirman que: “Los estudios de este
modo tratan de obtener información acerca del estado actual de fenómenos.
Con ellos se pretende precisar la naturaleza de una situación tal como existe
en el momento de estudio. Esta consiste en describir lo que existe con respecto
a las variaciones o a las condiciones de una situación”. (p.308). Es descriptiva
porque pretende puntualizar las condiciones seguridad industrial requeridas y
existentes en el Laboratorio objeto de estudio

4.2. Diseño de la investigación

Este estudio se encuentra enmarcado en la modalidad de investigación de
campo, entendiéndose esta como: Aquella que consiste en la recolección de
datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren
los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna (Fidias,
p.28). Se trata de un trabajo de campo por cuanto se recolectará la información
directamente del lugar donde suceden los hechos, esto es, en el Laboratorio de
Soladura de la FIME.

4.3. Población y muestra

Según Morales (1994), la población “es un conjunto de elementos o unidades,
personas, instituciones o cosas involucradas en la investigación” (p. 123).
Esta investigación está diseñada y enfocada al Laboratorio de Soldadura de la
Facultad de Ingeniería Mecánica y Energía (FIME). La cual consta con un
promedio de 20 alumnos por ciclo, esto representa el universo de estudio.
Según Sabino (1997) la muestra, “es aquella que se relaciona con el fin d
estudiar las principales características de la totalidad de la población objeto de
estudio”. (p. 11).
Para efectos de esta investigación el muestreo utilizado es de tipo estadístico
y la muestra es de tipo intencional o por conveniencia, es decir que será
tomado el cincuenta por ciento (50%) de sujetos de estudio de la población:
en otras palabras se tomó como muestra diez (10) alumnos que llevan el curso
de Metalurgia y Tecnología de la Soldadura.

51
 4.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Se empleó como técnica de recolección de datos la observación que “consiste
en visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho,
fenómeno o situación que se produzca en la naturaleza o en la sociedad en
función de unos objetivos de la investigación preestablecidos” (ARIAS, F.
p.67).
Así mismo, se utilizó la técnica de la encuesta, definida por Balestrini (2001),
como “un proceso de comunicación verbal recíproca, con el fin último de
recoger informaciones a partir de una finalidad previamente establecida” (p.
137).
El instrumento utilizado fue el cuestionario, con preguntas cerradas de
carácter dicotómicas con dos alternativas de respuesta, sí o no, el cual es
definido de la siguiente manera por Curcio (2002)
“El cuestionario es un conjunto de preguntas respecto a una o más variables a
medir. El contenido puede ser tan variado como los aspectos que mida. Las
preguntas cerradas son las que contienen categorías o alternativas de respuesta
que han sido delimitadas de antemano, es decir, se presenta a los individuos
las posibilidades de respuesta y ellos deben ajustarse a ellas (p. 115)”
Las técnicas de análisis de la información, según Méndez (1998) “consiste en
la definición de procesos de codificación y tabulación de información, para
luego someterla a técnicas matemáticas de tipo estadístico”. (p.148)
La información se organizó según las frecuencias absolutas y relativas, luego
se procedió a tabular estadísticamente por computadora analizando los datos
por cifras porcentuales y relativas según cada uno de los ítems presentados y
representados en sus respectivos gráficos circulares.

V. Resultados

5.1. Conclusiones

 Se identificaron las áreas de riesgo dentro del Laboratorio de

Soldadura, así también las posibles soluciones, aplicando el
manual de seguridad industrial.
 Se definió las características y medidas de seguridad, tanto de uso
como de mantenimiento, de máquinas, herramientas y materiales
a usar.
 Se definió y provisiono los materiales de seguridad y protección
necesarios según la actividad y los riesgos reconocidos

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VI. Bibliografía

 Diseño de un plan de gestión en seguridad industrial e implementación

de la señalética necesaria en los talleres de soldadura, cedicon,
fundición, máquinas y herramientas de la facultad de mecánica de la
escuela superior Politécnica de Chimborazo”, presentada por los
señores: Ludeña Chica Luis Vladimir y Martínez peña Jefferson
Guillermo.
 Seguridad e higiene en los procesos de soldadura y corte”, presentado
por el señor Andrés Almanzan de Dios, a la Escuela Superior de
Ingeniería Mecánica y Eléctrica, Unidad Profesional Azcapotzalco,
del Instituto Politécnico Nacional.
 Seguridad e Higiene - Trabajando en Soldadura por Ángela Lázaro
Martín, Por European Welding Federation: International Welding
Engineer – Inspector Construcciones Soldadas, Nivel 3
 Medidas de Seguridad para Soldadura de Arco Guía para Soldar por Proceso
de Arco de Lincoln Electric.
 Estudio para la evaluación de riesgos en trabajos de soldadura: MIG, MAG,
TIG, Soldadura por electrodo y trabajos en espacios confinados, de
CEPYME-ARAGON, fundación para la prevención de riesgos laborales.
 Diseñar un sistema de seguridad industrial en el Laboratorio de Termo
fluidos de la FIMCP-ESPOL, presentado por Evelyn Juliana Zarate
Freire y Edwin Fabricio cordero Idrovo, Guayaquil – Ecuador.

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