Universidad “san Luis Gonzaga de Ica”

FACULTAD DE INGENIERÍA MINAS Y METALURGIA

Escuela de ingeniería metalúrgica

INFORME DE LABORATORIO N°001 – 2019 – FIMM- EIM - NASCA

Al : Ing. Urbano Ricardo Cruz Condori

Docente de Pirometalurgia

De : Ramos Sanca, Michelle

Estudiante del 8vo ciclo de ing. Metalúrgica

Asunto : Horno Metalurgico

Fecha : 17-06-2019

INTRODUCCIÓN

OBJETIVO

FUNDAMENTO TEORICO

ALTO HORNO Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los
minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado
arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases
mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de
producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias. E

PARTES DE UN ALTO HORNO

• La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la
zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la
componen... - El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite.

- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón se

obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de
coque, además de actúar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro,
es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.

El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno
se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido
carbónico (CO2 ).

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO)

FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con
CO2)

- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con
la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se
puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan

previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso
llamado sínter. Las proporciones del sínter son:

1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.

2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.

3. Fundente........................½ Tonelada

se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una
inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura
aumenta hasta que llega al

• etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada
vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la
carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a
transformarse en hierro.La parte final del etalaje es más estrecha.

• Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido.

Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se
aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja
del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual
se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.

Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión

Productos obtenidos del alto horno

• Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del
coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un
elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno.
Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de
azufre.

• Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto,

ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.

• Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del

alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el
2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le
denomina hierro de primera fusión.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...

RELACIÓN DE MATERIALES Y EQUIPOS

*Arena

* Azúcar

* Huevo

* Diatomita

* Arcilla

* Antracita ( Carbon Mineral )

* Mineral ( Malaquita , Azurita, Cuprita )

* indicador de reducción( mide el carbono)

* lampas

* impulsador de aire

* Carretilla

* ladrillos de adobe

* vidrios

*Agua

* aceite

* pirómetro

2 m de malla metalica malla 1/4

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

- La base del horno :

Un lunes 20 de mayo a las 10 de la mañana fuimos por al costado del laboratorio casi
por la parte trasera para comenzar a construir el horno metalúrgico primero se hizo
 un escarbamiento con la forma de un redondo y asi remover la tierra en forma de un
pequeño cilindro con un Diámetro = Y una Altura = ; una vez hecha la
base se agrego diatomita por toda la base redonda mas vidrio triturado mas 4 lampas
de diatomita

*en seguida se hecho el ladrillo por todo el alrededor de la base cilindrida mas el
barro preparado y luego se puso mas ladrillos mas barro hasta llegar casi a la
superficie de la tierra y entonces se empezó a construir las paredes del horno con
mas ladrillos(adobe) y diatomita tratando de poner la pared de adobe mas gruesa
posible para que funcione como un material refractario , una vez terminado el horno
se baña de barro por dentro y por fuera

1) Primero agregamos el carbón

2) De ahí agregamos la antracita
3) T inicial 23 ºC a los 0 min y a los 6min ya estando el carbón encendido dentro del
horno tuvo una T de 224 ºC
4) Despues de agregar el carbón y la antracita, pasamos a encender el horno y
echamos madera para encender el carbón
5) Con los inyectores de aire ayudamos para encender el carbón.

10:51am Volumen del Aire

To 23 ºC – 0min 4.1 m3/min x 10 min = 4 m3

T1 324 ºC – 1min
T2 224 ºC – 6 min
T3 encendido – 10min

6) 1 capa agregamos el carbón y dejamos que enciendan

7) 2 capa agregamos el mineral
8) 3 capa agregamos el carbón
11:17am – 11:22am
9) 4 capa mineral
5 capa carbon
11:26am – 11:48am
10) 6 capa mineral
11) 7 capa carbón + antracita
11:54am

Mantener el carbón encendido (guardias)

 Tiempo 1:38pm -800 ºC

apagamos 1:41pm
encendido 1:47pm
 Tiempo 2:03pm – 821 ºC
 Tiempo 2:18pm – 850 ºC
Apagado 2:57pm
Encendido 2:59pm
  Apagado 3:11pm
Tiempo 3:12pm – 350 ºC
12) 8 capa mineral + carbón vegetal
encendido 3:19pm
 Apagado 3:30pm
tiempo 3:34pm – 180 ºC
Encendido 3:35pm
 Apagado 3:47pm
Encendido 4:03pm
 Apagado 4:08pm
Encendido 4:09pm
 Tiempo 4:30pm - 970 ºC
 Tiempo 4:49pm – 870 ºC
 Tiempo 5:30pm – 750 ºC
 Tiempo 5:40pm – 680 ºC
 Tiempo 5:47pm – 980 ºC
 Tiempo 5:53pm – 1060 ºC

CÁLCULOS RESULTADOS

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA

GRAFICOS , TABLAS, INFORMES

CUESTIONARIO