12º CONGRESSO IBEROAMERICANO DE ENGENHARIA

MECANICA
Guayaquil, 10 a 13 de Noviembre de 2015

“EVALUACIÓN DEL ENDURECIMIENTO POR CEMENTACIÓN SÓLIDA DE

LOS ACEROS SAE 8620 Y SAE 1018”
Paltán Zhingre C. A.*, J I. Fajardo.º, Carrasquero Rodriguez E. J. +♦, López López L. M.'

* Estudiante de Ingeniería Mecánica de la Universidad Politécnica Salesiana, Colaborador del Grupo de

Investigación en Materiales (GiMaT).
º Ingeniero Mecánico, Magíster en Ingenierías, estudiante de Doctorado en Ingenierías – Materiales,
Universidad Pontificia Bolivariana sede Medellín, Colombia. Docente de la Carrera de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Politécnica Salesiana, Investigador del Grupo de Investigación en Nuevos Materiales y Procesos de
Transformación, GiMaT
+
Doctor en Ciencias de la Ingeniería, Universidad Central de Venezuela, Facultad de Ingeniería, Escuela de
Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales. Caracas, Venezuela. Investigador Programa Prometeo
Universidad Politécnica Salesiana.
♦
Investigador Prometeo del Grupo de Investigación en Nuevos Materiales y Procesos de Transformación,
GiMaT, Universidad Politécnica Salesiana (UPS).
'Ingeniero Mecánico, Master en Sistemas Integrados, estudiante de Doctorado en Ingeniería Industrial,
Universidad Nacional Mayor de San Marcos sede Lima, Perú. Docente de la Carrera de Ingeniería Mecánica de
la Universidad Politécnica Salesiana, Investigador del Grupo de Investigación en Nuevos Materiales y Procesos
de Transformación, GiMaT

* Calle Vieja12-30 y Elia Liut, Cuenca, Ecuador. e-mail: cpaltan@est.ups.edu.ec

RESUMEN

El presente trabajo evalúa la distribución de dureza a través de la capa cementada obtenida mediante un
tratamiento termoquímico de cementación en los aceros comerciales, SAE 8620 y SAE 1018. Dos tipos de
cementante (carbón activado y carbón vegetal) fueron empleados y se analizó la eficiencia de los cementantes en
términos de la capacidad de endurecimiento microestructural de cada acero tratado bajo las mismas condiciones.
Se determinaron los valores de dureza y evolución de la microestructura mediante el uso de técnicas
experimentales. Los resultados revelan que la mayor distribución de la dureza se alcanzó para el acero SAE 8620
cuando fue cementado con carbón activado, obteniéndose la máxima dureza de capa cementada a una
profundidad de 200±2 µm. Se plantea una expresión que representa el endurecimiento por difusión de carbono
en función de la profundidad para los aceros estudiados, lo que permite estimar el perfil de dureza final posterior
a un tratamiento de cementación. El modelo propuesto fue validado a partir de la Segunda Ley de Fick.

PALABRAS CLAVE: Cementación, Difusión, Dureza, Segunda Ley de Fick.

INTRODUCCIÓN

Desde que surgieron las aleaciones de acero al carbono sus propiedades han mejorado constantemente en el
ámbito industrial debido a los diferentes esfuerzos a los que están sometidos y a las exigencias tecnológicas
requeridas. Ha sido constante la necesidad de disponer materiales metálicos con elevadas prestaciones bajo
condiciones de servicio críticas, por ejemplo en la elaboración de matrices metálicas empleadas en los procesos
de conformado en frío y en caliente, necesitan una elevada tenacidad y dureza superficial, especialmente a alta
temperatura [1]. Es por ello que la ciencia de la ingeniería de materiales ha buscado mejorar sus propiedades
mediante la modificación de la microestructura, composición química y/o estructura cristalina que permita
mejoras ante los diferentes fenómenos de degradación tales como, desgaste, fatiga, corrosión y creep.
Los tratamientos térmicos superficiales permiten endurecer el acero superficialmente manteniendo su
tenacidad en el núcleo lo que permite retardar el desgaste por fricción y mantener su resistencia al impacto. Por
lo tanto, para obtener una elevada resistencia y durabilidad es necesario endurecer las superficies exteriores
seleccionadas de muchas partes de máquinas para soportar el desgaste, manteniendo el núcleo, dúctil y tenaz.
Diversas técnicas de tratamientos superficiales han sido propuestas en la literatura para los diferentes tipos de
aleaciones de aceros que mejoran las propiedades de dureza y templabilidad. En las últimas décadas, el uso de
recubrimientos metálicos o cerámicos a base de carburos cementados en matrices tipo Cermet ha sido
ampliamente utilizado, brindando mejoras significativas en el desempeño de estos componentes.
Adicionalmente, se destaca el empleo de técnicas de tratamiento superficial, tendientes a incorporar mejores
propiedades anticorrosivas, principalmente a elevadas temperaturas [2] [3] [4] [5] [6].
El proceso termoquímico utilizado para el endurecimiento de la superficie es la cementación o carburación,
con ello se logra una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste después de un temple, y
aumenta la vida del componente ante condiciones de fatiga. El objetivo de este proceso es obtener la
composición eutectoide en la superficie para conseguir microestructuras de mayor dureza como martensita.
Para facilitar la difusión del carbono en la estructura cristalina del hierro es preciso llegar a temperaturas
elevadas 800°C a 840°C (temperaturas críticas de austenización) [7] en dónde el proceso se da principalmente
por difusión intersticial que es más rápido que el de vacancias y el de átomos sustitucionales [8]. Esta técnica,
encuentra amplias aplicaciones en aquellas piezas ferrosas que deben tener un comportamiento en trabajo
mecánico con propiedades de dureza superficial, con resistencias al choque y buena tenacidad junto a una gran
resistencia al desgaste [9].
En la cementación sólida se utilizan diversos materiales para suministrar el carbono que ha de absorber el
acero siendo las más empleadas el carbón vegetal, huesos calcinados, cuero, etc. que se mezclan con carbonatos
de bario, calcio y sodio lo que permite conseguir altas concentraciones de carbono en la periferia del acero [10].
La transferencia de carbono al acero, se produce por medio de los gases que se desprenden al calentarse las
mezclas cementantes, siendo en estos procesos el óxido de carbono el principal carburante. El carbón vegetal por
sí sólo produce concentraciones de carbono inferiores a 0.65% C en la superficie del acero, sin embargo,
mezclándolo con carbonatos alcalinos o alcalino-térreos, se alcanza hasta un 1.20% C [11]. Por otra parte, si se
analiza la capa cementada, esta presenta una concentración variable de carbono en su espesor, decreciente hacia
el interior de la pieza como explica la Primera y Segunda Ley de Fick [8], en donde el carbón atómico se
difunde, desde una atmósfera enriquecida hacia el interior de una superficie metálica, preferentemente un acero
de bajo contenido de carbono [10].
Esta difusión molecular es un proceso físico irreversible, ya que los átomos de carbono que se difunden en el
medio inicialmente están en baja cantidad, aumentan así el desorden molecular [12]. Los átomos de carbón
generan un efecto en los demás elementos que se encuentran en el medio a difundir, por medio de la energía
provisionada al sistema llegando a su nueva posición endureciendo el Acero [8].
Un método preciso que se utiliza para la medición del cambio de dureza en función de la profundidad de la
capa dura consiste en realizar un barrido de microdureza a través de la sección transversal de una probeta tratada
térmicamente [13] [14].
Con el objetivo de evaluar la eficiencia de dos tipos de cementante en el proceso de cementación y establecer
la relación entre dureza y profundidad de la capa cementada se llevó a cabo el presente estudio experimental. En
este trabajo se han evaluado dos aceros con bajo porcentaje de carbono (0.15-0.20% en peso de carbono). El
AISI/SAE 8620, es un acero para cementación aleado con Cromo-Níquel-Molibdeno de aceptable templabilidad;
y el acero AISI/SAE 1018, un acero simple al carbono que se utiliza para la fabricación de piezas estructurales o
de maquinaria de baja resistencia y que se desea buena tenacidad [15]. El presente estudio describe un método
para inspeccionar la capa dura efectiva y lo compara con el modelo teórico de difusión para predecir el
porcentaje de carbono contenido.
MATERIALES Y MÉTODOS

Preparación de Probetas

Se manufacturaron cuatro probetas cilíndricas (diámetro 25.4 ±0.1 mm y longitud de 40± 0.1 mm). Dos
probetas correspondientes a un acero hipoeutectoide para cementación [AISI/SAE 8620] con una composición
química nominal de 0.15% de C, 0.25% de Si, 0.9% de Mn, 0.8% de Cr, 1.2% de Ni y 0.1% de Mo, y con una
dureza de suministro de 217 HB. Las dos probetas restantes fueron mecanizadas en acero hipoeutectoide de
transmisión [AISI/SAE 1018] con una composición química nominal de 0.18% de C, 0.6% de Mn, 0.04% de P y
0.05% de S, con una dureza de suministro de 163 HB [15], provistos por RULITEC [Cuenca – Ecuador].

Método de Cementación

Se utilizaron dos cajas de cementación cada una con diferente atmósfera. La primera con atmósfera sólida de
carbón vegetal y la segunda con una atmosfera obtenida por carbón activado. En la primera caja se utilizó carbón
vegetal pulverizado con un tamaño de partícula de 0.2 ±0.01mm de diámetro con el objetivo de cubrir de manera
eficiente el área superficial de las probetas durante el proceso y mejorar la difusión de carbono, el polvo
cementante fue almacenado en un ambiente adecuado hasta el momento de su utilización para evitar la humedad.
Para la segunda caja se utilizó un agente de carburación sólida (serie 1, con tamaño entre 1.5 - 3 mm),
provisto por la Empresa CCM. El agente cementante fue almacenado en las condiciones descritas anteriormente
para evitar la humedad. En el tratamiento térmico se utilizó un horno de mufla Nabertherm con un control de la
rampa de calentamiento. Se garantizó el sellado con arcilla del espacio existente entre las cajas y las tapas de
cementación, para evitar fuga de gases y pérdida de la atmosfera cementante. El tratamiento se realizó durante
ocho horas a 900 ˚C, posteriormente se extrajeron las probetas de las cajas para realizar un temple en un baño de
aceite grado W25 provisto por DURIXOL.

Modelo Matemático

La velocidad a la que se difunden los átomos a través de un material fue analizada mediante el flujo de átomos
de carbono y se define como la cantidad de átomos que atraviesan un plano de superficie unitaria por unidad de
tiempo.
El modelo matemático se planteó en base a la primera ley de Fick Ec. (1), que relaciona el flujo neto de
átomos (J) en una razón de difusión en el espacio de una mezcla gaseosa (o de una solución liquida o solida)
proporcional al gradiente de concentración de esa especie en ese lugar.

∆𝑐𝑐
𝐽𝐽 = 𝐷𝐷 � � (1)
∆𝑥𝑥

El flujo de los átomos se ve afectado por varios factores en el proceso de difusión. Esta relación entre la razón
de difusión y el gradiente de concentración es Lineal. Para los casos bidimensional y tridimensional, la ley de
Fick puede ser expresada de forma vectorial Ec. (2).

𝑗𝑗𝑎𝑎 = 𝜌𝜌 𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 ∇𝑊𝑊𝐴𝐴 (2)

El coeficiente de difusión (D AB ) esta modelado por la Ec. (3) de Arrehenius que relaciona el coeficiente de
difusión con la temperatura.

−𝑄𝑄
𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝐷𝐷0 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 � � (3)
𝑅𝑅𝑅𝑅

𝑐𝑐𝑐𝑐2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Donde 𝐷𝐷0 es el término pre exponencial constante de la difusividad � �, Q Energía de Activación � �, R
𝑠𝑠 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
constante universal de los gases ideales �1.987 � y T Temperatura Absoluta (K)
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐾𝐾
La segunda de ley de Fick, que describe el estado dinámico de la difusión de los átomos en un análisis lineal
si el coeficiente de difusión 𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 no es una función de la ubicación x ni de la concentración c de la especie que se
difunda Ec. (4).
 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑 2 𝑐𝑐
= 𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 � 2 � , 0 < 𝑥𝑥 < 𝐿𝐿, 𝑡𝑡 > 0, 𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. (4)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑥𝑥

Esta ecuación se cumple si el sistema es independiente de la 𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 . La mayoría de las situaciones prácticas de
difusión son en estado no estacionario. El flujo de difusión y el gradiente de difusión varían con el tiempo, esto
genera acumulación o agotamiento de las substancias que difunden.
Las soluciones a la Ec. (4) se consiguen especificando condiciones límites físicamente significativas. Una
solución importante es la de un sólido semi infinito cuya concentración superficial se mantiene constante. La
atmósfera generada se difunde en forma de gas, cuya presión parcial se mantiene constante Ec. (5).

𝑐𝑐𝑠𝑠 − 𝑐𝑐𝑥𝑥 𝑥𝑥
= 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 � � (5)
𝑐𝑐𝑠𝑠 − 𝑐𝑐0 2 √𝐷𝐷𝐷𝐷

En donde 𝑐𝑐𝑠𝑠 es una concentración constante de los átomos que se difunden en la superficie del material, 𝑐𝑐0 es
la concentración inicial uniforme de los átomos que se difunden en el material, y 𝑐𝑐𝑥𝑥 es la concentración de
átomos que se difunden en la capa x debajo de la superficie [8].
La solución a la Ec. 5 se plantea en base a las siguientes suposiciones: antes del proceso de difusión todos los
átomos del soluto están uniformemente distribuidos en el sólido a una concentración inicial 𝑐𝑐0 , el valor de x en la
superficie se considera cero y aumenta con la distancia hacia el interior del sólido, el tiempo se tomará igual a
cero al inicio de la difusión, el coeficiente de difusión 𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 permanecerá constante y las concentraciones de los
átomos que se difunden en la superficie 𝑐𝑐𝑠𝑠 y a una distancia x dentro del material permanecerán invariantes, la
función error marcada como “erf” se puede evaluar de acuerdo a Ec. (6).
𝑥𝑥
2 2 𝑥𝑥
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒(𝑥𝑥) = � �𝑒𝑒 −𝑦𝑦 �𝑑𝑑𝑑𝑑 , 𝑦𝑦 = (6)
√𝜋𝜋 0 2 √𝐷𝐷𝐷𝐷

Para la resolución simultánea de todas estas ecuaciones se utilizó un algoritmo en Matlab con los siguientes
valores iniciales:

Tabla 1: Resumen de valores iniciales

Valor Inicial Unidades

𝑐𝑐𝑐𝑐2
𝐷𝐷𝐴𝐴𝐴𝐴 = 1.71𝑥𝑥10−7
𝑠𝑠
𝑐𝑐𝑐𝑐2
𝐷𝐷0 = 0.23
𝑠𝑠
𝑇𝑇 = 1173.15 K
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑄𝑄 = 32900
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑡𝑡 = 28800 s
Carbón Activado 𝑐𝑐𝑠𝑠 = 1.20 %
Carbón Vegetal 𝑐𝑐𝑠𝑠 = 0.65 %
SAE 8620 𝑐𝑐0 = 0.20% %
SAE 1018 𝑐𝑐0 = 0.15% %

Los valores iniciales utilizados son característicos de energías de activación para difusión intersticial de
átomos en una estructura FCC [8].

Método de Ensayo de Dureza

Posterior al tratamiento térmico en las probetas, se utilizó una rectificadora plana CHEVALIER modelo FSG-
1224 ADIII donde se rectificó en la sección transversal a una profundidad inicial de 0.03 mm para obtener una
superficie plana y continuar con profundidades de 0.1 mm cada 5 mm de longitud (ver Figura 1).
 Fig. 1: Probeta Rectificada para Medición de Dureza (valores en mm).

El procedimiento para medición de la dureza se realizó según ASTM E18-07 [6] [16]. Las indentaciones se
efectuaron en diferentes regiones de la superficie rectificada, realizando 4 mediciones en cada zona. Se utilizó un
durómetro marca Frank con indentador tipo ROCKWELL y una carga normal de 150 Kgf (1471 N).

RESULTADOS

Los valores de dureza obtenidos a diferentes profundidades se muestran en la Tabla 2 y corresponden al

promedio de cuatro indentaciones realizadas para cada subcapa. Además se indican las concentraciones
porcentuales calculadas de carbono que se difunden hasta una profundidad (x) según la resolución numérica del
sistema de ecuaciones de las Leyes de Fick.

Tabla 2: Resumen de durezas HRC a través de la sección transversal.

Profundidad Carbón Activado Carbón Vegetal

x 8620 1018 8620 1018
(mm) HRC % C HRC % C HRC % C HRC % C
0.03 64.5 1.18 63.9 1.17 64.0 0.64 64.0 0.64
0.10 64.8 1.12 64.2 1.12 63.9 0.61 64.4 0.61
0.20 65.0 1.04 64.3 1.03 63.8 0.58 63.2 0.57
0.30 64.7 0.96 62.4 0.95 63.4 0.54 61.3 0.53
0.40 64.0 0.89 61.8 0.87 63.8 0.51 59.9 0.49
0.50 63.9 0.81 61.7 0.79 62.9 0.48 56.3 0.46
0.60 63.2 0.75 60.9 0.72 60.7 0.45 53.7 0.42
0.70 61.2 0.68 59.0 0.65 59.1 0.42 52.8 0.39
0.80 60.6 0.62 56.3 0.59 57.2 0.39 46.4 0.36
0.90 59.0 0.56 53.4 0.53 55.9 0.36 44.8 0.33

ANÁLISIS DE RESULTADOS

El tratamiento térmico de temple posterior a la cementación generó martensita muy fina en la superficie del
material aumentando considerablemente la dureza [17] como se presenta en la Tabla 2, además en la Figura 2 se
puede observar los perfiles de dureza obtenidos. En las probetas del acero SAE 8620 se obtuvieron mayores
valores de dureza en comparación al acero SAE 1018 indistintamente del tipo de cementante utilizado como se
espera en un tipo de acero microaleado susceptible a endurecimiento por precipitación. Se aprecia de igual forma
una reducción en la dureza al alcanzar una profundidad de 500±2 µm donde en adelante el fenómeno de difusión
tiene un rol importante en función del tipo de cementante.
 Fig. 2: Variación de dureza en función de la profundidad en los aceros cementados SAE 8620 y SAE 1018
con carbón activado y vegetal.

Por otro lado, en ambos aceros presentan una tendencia de aumentar su dureza en un rango de 0 a 250 µm al
interior de la capa cementada como se puede observar en la Figura 2, esto se atribuye a que luego del proceso de
cementación se presenta un exceso de carbón en la superficie que actúa como aislante en el proceso de temple.
La martensita al interior de la superficie presenta un mayor porcentaje de carbón que incrementa la dureza como
ha sido reportado en la literatura [18]. En la Figura 3 se representan los porcentajes de carbono calculados
mediante el modelo matemático con respecto a la dureza obtenida en las muestras a través de la sección
transversal, siendo los mayores valores de concentración cuando se empleó el carbón activado como cementante
para ambos aceros. El endurecimiento del acero va relacionado a su porcentaje de carbono donde la máxima
dureza que puede conseguir está asociada a la microestructura martensítica que se puede formar [18].
Cabe destacar que con el carbón activado en el acero SAE 1018 se alcanzó valores de concentración
calculados similares al acero SAE 8620 con una superficie dura y un núcleo tenaz, adecuado para un acero de
menor costo. El carbón activado presenta mejor difusión de los átomos de carbono con mayor rango de
variación (0.5% a 1.2%), y se puede observar que el carbón vegetal muestra poca difusión y una caída rápida de
dureza a medida que disminuye la concentración.

Fig. 3: Dureza en función del contenido de carbono para Aceros SAE 8620 y SAE 1018.

Se determinó la expresión matemática que permite estimar la variación de dureza vs profundidad, para ello se
realizó un ajuste de los datos experimentales obtenidos mediante mínimos cuadrados para establecer la fórmula
a la mejor aproximación discreta.
Las curvas obtenidas de esta interpolación con sus valores de correlación y términos del polinomio están
resumidas en la Tabla 3.
 Tabla 3: Resumen de valores del ajuste por mínimos cuadrados de dureza en función de la profundidad.

Polinomio: 𝑦𝑦(𝑥𝑥) = 𝐴𝐴 + 𝐵𝐵𝐵𝐵 + 𝐶𝐶𝑥𝑥 2 + 𝐷𝐷𝑥𝑥 3 + 𝐸𝐸𝑥𝑥 4 ..

Acero/Medio: 8620/Activado 1018/Activado 8620/Vegetal 1018/ Vegetal
Adj. R2: 0.959 0.987 0.976 0.983
Valor Valor Valor Valor
A 64.278 63.939 63.493 64.029
B 5.999 6.274 8.164 6.482
C -15.123 -53.456 -24.585 -62.335
D 0.38 92.397 6.347 51.021
E 1.999 -61.635 - -18.494

a) b)

c) d)

Fig. 4: Ajuste por mínimos cuadrados de los datos de dureza en función de la profundidad para: a) Aceros
SAE 8620 con cementante de carbón activado. b) Aceros SAE 1018 con cementante de carbón activado. c)
Aceros SAE 8620 con cementante de carbón vegetal. D) Aceros SAE 1018 con cementante de carbón vegetal.

Las expresiones obtenidas del ajuste de datos para cada cementante no difieren en base a los valores de
errores entre sus coeficientes, por lo que se plantea una expresión de cambio de dureza en función de la
profundidad “HRC= f(x)” para cada cementante y permite predecir el perfil de dureza posterior al tratamiento de
cementación - temple. Esta expresión se obtiene mediante un ajuste entre ambos aceros para cada medio de
cementación (Figura 5) y sus parámetros se muestran en la Tabla 4.
Mencionada expresión permitiría obtener, por extrapolación, los valores de dureza teóricos que deberían
obtenerse para estos dos tipos de aceros manteniendo constantes las condiciones experimentales iniciales y
suposiciones planteadas para la resolución de las expresiones asociadas a las leyes de Fick. Por lo tanto, es una
forma práctica, a nivel industrial, de estimar los perfiles de dureza de piezas sometidas a este tipo de tratamientos
termoquímicos.
 Tabla 4: Resumen de valores del ajuste cubico Planteado de dureza en función de la profundidad.

Polinomio: 𝑦𝑦(𝑥𝑥) = 𝐴𝐴 + 𝐵𝐵𝐵𝐵 + 𝐶𝐶𝑥𝑥 2 + 𝐷𝐷𝑥𝑥 3 + 𝐸𝐸𝑥𝑥 4 ..

Tipo de Medio: Carbón Activado Carbón Vegetal
2
Adj. R : 0.875 0.753
Valor Valor
A 64.108 64229
B 6.137 -3.443
C -34.289 9.355
D 46.389 -59.868
E -29.822 38.257

a) b)

Fig. 5: Ajuste por mínimos cuadrados planteado de la dureza en función de la profundidad para: a)
Cementante de carbón activado. b) Cementante de carbón vegetal.

CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos evidencian que la capa cementada efectiva conserva la máxima dureza a
profundidades de 0.1 mm, que son los límites permitidos para las muestras que están en movimiento relativo y
requieren una buena resistencia al desgaste por abrasión. La dureza más alta obtenida para el acero 8620 es de 64
HRC y para el 1018 es de 64 HRC; en ambos casos se puede atribuir una buena transformación de martensita
[17] y con un contenido de carbono mínimo de 0.64% y un máximo de 1.2% de carbono.
El proceso de cementación en estado sólido mediante carbón activado presentó mejor difusión ya que
mantiene elevados valores de dureza a través de la sección transversal de las muestras. La aproximación por
mínimos cuadrados del sistema mostró buenos resultados con valores R2 de 0.97±0.05. Con esta aproximación se
pueden predecir los valores de dureza que se alcanzarían con cada sistema acero-cementante, en función de la
profundidad.
Cabe destacar que el método experimental propuesto para la medición dureza en la capa efectiva basada en la
reducción sucesiva escalonada, mostró ser una opción adecuada para ser aplicada a escala industrial por su
versatilidad, no obstante, se plantea como una perspectiva en futuras investigaciones la verificación y
cuantificación de las fases y/o precipitados formados en la microestructura para ambos tipos de aceros durante
el proceso de cementación, así como, la determinación de la dureza de estas fases mediante ensayos de
indentación instrumentada.
REFERENCIAS

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HIDROXIAPATITA BIOLÓGICA DOPADA CON MAGNESIO Y REFORZADA CON TiO 2:
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TERNARIOS DE NIOBIO-VANADIO PRODUCIDOS SOBRE ACERO D2 USANDO LA TÉCNICA
DE DEPOSICIÓN POR DIFUSIÓN TERMORREACTIVA (STUDY OF NIOBIUM-VANADIUM
TERNARY CARBIDE COATINGS PRODUCED ON D2 TOOL STEEL BY THERMOREACTIVE
DEPOSITION/DIFFUSION),” Rev. Latinoam. Metal. Mater., pp. 230–239, 2013.
[7] A. BASSO, R. Martínez, and J. SIKORA, “Efectos de las variables del proceso en las propiedades
mecánicas de fundiciones esferoidales austemperizadas con microestructuras tipo dual phase,” An. Congr.
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[8] D. R. Askeland and P. P. Phulé, Ciencia e ingeniería de los materiales. Thomson, 2004.
[9] F. J. E. Jover and M. L. Nicolau, Manual de Diffusion. Editorial Club Universitario, 2008.
[10] D. B. Varas, F. Castillejo, and D. Marulanda, “Deposición de Carburo de Niobio por la Técnica de
Deposición/Difusión Termorreactiva (TRD) en Aceros de Bajo Carbono,” INGE UAN-Tend. En Ing., vol.
2, no. 3, 2011.
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[13] O. Fornaro, A. Cuniberti, and R. Romero, “Precipitación en una aleación al-cu,” An. SAMCONAMET,
2007.
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[16] “ASTM E18-07, Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials, ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2007, www.astm.org.”
[17] C. A. L. Cañas and A. O. Cárdenas, “Dureza efectiva de una capa cementada en una atmósfera
endotérmica a partir de metano, en aceros de bajo carbono,” Sci. Tech., vol. 2, no. 50, pp. 22–26, 2012.
[18] Facultad de Ingeniería-UNLP, Estructura y Propiedades de las Aleaciones, vol. Capítulo 8: Dureza y
templabilidad en aceros. 2014.

UNIDADES Y NOMENCLATURA

J Flujo Neto de Átomos

D Coeficiente de Difusión (𝑐𝑐𝑐𝑐2 ⁄𝑠𝑠 )
𝑑𝑑𝑑𝑑 ⁄𝑑𝑑𝑑𝑑 Gradiente de Concentración (á𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ⁄𝑐𝑐𝑐𝑐3 𝑐𝑐𝑐𝑐)
𝐷𝐷0 Termino pre exponencial constante (𝑐𝑐𝑐𝑐2 ⁄𝑠𝑠)
Q Energía de Activación (𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 )
R Constante Universal de los Gases Ideales (1.987 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐾𝐾 )
T Temperatura Absoluta (K)
𝑐𝑐𝑠𝑠 Concentración constante de los átomos que se difunden en la superficie del material (%)
𝑐𝑐0 Concentración inicial uniforme de los átomos que se difunden en el material (%)
𝑐𝑐𝑥𝑥 Concentración del átomo que se difunde en el lugar x debajo de la superficie (%)
x Profundidad (mm)
t Tiempo (s)