ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ............................................ Error! Bookmark not defined.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO .............................. Error! Bookmark not defined.

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................ 4

4. CONCLUSIONES ........................................................................................... 9

5. RECOMENDACIONES .................................................................................. 9

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 1. INTRODUCCION:

Fundición, proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de un

metal o una aleación fundida sobre un molde hueco, por lo general hecho de
arena. La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea, aunque ha sido
sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión, la forja,
la extrusión, el mecanizado y el laminado.

La fundición implica tres procesos diferentes: en primer lugar, se construye un

modelo de madera, plástico o metal con la forma del objeto terminado; más tarde
se realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirándolo después,
y a continuación se vierte metal fundido en el molde (este último proceso se
conoce como colada).

En el presente informe se tiene como objetivo diseñar el sistema de alimentación

de las piezas a colar.

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 2. FUNDAMENTO TEORICO:

Materiales agregados en el moldeo:

Selección del material de moldeo y su sistema de unión depende del tipo de

metal que se vierte, el tipo de colada siendo hecho, la disponibilidad de los
agregados de moldeo, el equipo y la toma de molde núcleo propiedad de la
fundición, y los requisitos de calidad del cliente. Una comprensión profunda de
todos estos factores es necesario para optimizar el sistema de moldeo utilizado
en la fundición.

Arena:

Los moldes refractarios utilizados en fundición consisten en un material

refractario en partículas (arena) que está unido juntos para mantener su forma
durante el vertido. Aunque diversas arenas se pueden utilizar, los siguientes
requisitos básicos se aplican a cada uno:

 La estabilidad dimensional y térmica a temperaturas elevadas

 Tamaño de partícula adecuado y la forma
 Químicamente no reactivo con metales fundidos
 No se humedece fácilmente por los metales fundidos
 Libertad de compuestos volátiles que producen gas al calentarse
 Disponibilidad económica
 Limpieza consistente, composición y pH
 Compatibilidad con sistemas aglutinantes

Influencia de diseño de molde:

Además de los factores mencionados, el diseño del molde tiene un marcado

efecto sobre la vida del molde. La variación en el grosor de la pared del molde
provoca estrés excesivo para desarrollar durante el calentamiento y
enfriamiento, que a su vez causa insuficiencia molde prematura aparición de
grietas. Los cambios abruptos de espesor sin filetes generosos también causan
fallas prematuras molde.

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Diseño óptimo:

El papel del ingeniero de métodos en el diseño de bandas puede afirmar

simplemente como asegurarse de que las canalizaciones verticales
proporcionarán la alimentación de metal:

 En la cantidad correcta
 En el lugar correcto
 En el momento justo

A esta lista se pueden añadir otras consideraciones:

 La unión de subida / fundición debe ser diseñado para reducir al mínimo los
gastos de traslado de subida
 El número y tamaño de las canalizaciones verticales deben minimizarse para
aumentar el rendimiento del molde y para reducir los costos producción
 Colocación del alimentador debe ser elegido de manera que no exagerar los
problemas potenciales en un diseño de colada en particular (por ejemplo, las
tendencias hacia lagrimeo caliente o distorsión)

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
1.- Se recibe el modelo y se aproxima su forma y medidas a unas más simples.

2.- Se dividió modelo en dos paralelepípedos laterales de base rectangular

(5cmx8.5cmx15.8cm) y un paralelepípedo central de base rectangular
(10.7cmx22.6cmx3.5cm).

Calculamos el volumen:

𝑉𝑇 = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3

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 𝑉𝑇 = 5𝑥8.5𝑥15.8 + 5𝑥8𝑥15.8 + 10.7𝑥22.6𝑥3.5

𝑉𝑇 = 2189.37 𝑐𝑚3

Suponiendo una densidad igual a 7.9 g/cm 3.

𝑊𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 2189.37𝑥7.9

𝑊𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 17.29 𝑘𝑔

Ahora calculamos el número de alimentadores:

𝐿𝑃
𝑛𝐴 =
𝐷𝑇

21.7
𝑛𝐴 =
2𝑥6𝑥√3.5

𝑛𝐴 = 0.96

𝑛𝐴 = 1

Pero dada la geometría de la pieza se optó por:

𝑛𝐴 = 2

Luego calculamos el diámetro del alimentador:

∅𝐴 = (1.7)𝑥∅𝐶𝐼

∅𝐴 = (1.7)𝑥50𝑚𝑚

∅𝐴 = 85𝑚𝑚

Por lo tanto, se escogió:

∅𝐴 = 90𝑚𝑚

Después calculamos la eficiencia:

𝑀𝑃
𝜂= 𝑥100%
𝑀𝐴 +𝑀𝑃 +𝑀𝐶

17.29
𝜂= 𝑥100%
1.1𝑥17.29 + 2𝑥5.4

𝜂 = 57.98%

Como la eficiencia resulto baja se opto por un alimentador de menor diámetro:

∅𝐴 = 80𝑚𝑚

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Resultando una eficiencia de:
17.29
𝜂= 𝑥100%
1.1𝑥17.29 + 2𝑥3.25

𝜂 = 67.75%

Calculo del tiempo de alimentación:

𝑡 = 𝑘 3√𝑒 𝑥 𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜

𝑡 = 1.3𝑥 3√35𝑚𝑚 𝑥 25.52𝑘𝑔

𝑡 = 13.98 𝑠

Calculo del área de choque:

22.6 𝑥 𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜
𝐴𝑐 =
𝜌𝑡𝑐√ℎ

22.6 𝑥 25.52
𝐴𝑐 =
7.9𝑥13.98𝑥0.25√37.8

𝐴𝑐 = 3.39 𝑐𝑚2

Se escogió el sistema a presión:

𝐴𝑏 ∶ 𝐴𝑟 ∶ 𝐴𝑎 = 1: 2: 1

Área del bebedero:

𝐴𝑐 = 𝐴𝑏 = 3.39 𝑐𝑚3

Sección circular:

∅ = 2.07 𝑐𝑚

Área de repartición:

2𝑥𝐴𝑐 = 𝐴𝑟 = 6.78 𝑐𝑚3

Sección trapezoidal base mayor a, base menor b y altura c: 2b = a, c = 2a

𝑎 = 2.13 𝑐𝑚

𝑏 = 1.06 𝑐𝑚

𝑐 = 4.26 𝑐𝑚

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Área de ataque:

𝐴𝑐 = 𝐴𝑎 = 3.39 𝑐𝑚3

Sección rectangular de altura 0.8cm y largo a:

𝑎 = 4.24 𝑐𝑚

3.- Después de realizar los cálculos se procedió con el moldeo.

4.- Se rellenan ambas tapas con resina.

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5.- Una vez terminado de moldear se procede a pintar y quemar el molde.

6.- Una vez terminado el molde se realiza la colada donde se obtuvieron los
siguientes los resultados.

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 4. CONCLUSIONES:

 Se observo que la resina secó en aproximadamente en unos 8 – 10

minutos.
 Los cálculos son mas flexibles ya que lo importante es la obtención de una
pieza sana.
 De no secar la pintura esta puede pegarse a la pieza y también a la resina.

5. RECOMENDACIONES:

 Usar respirador cuando se moldee ya que la resina puede estar es

suspensión en el aire.
 Tener cuidado a la hora de usar la grúa de ser posible estar a una distancia
prudente para evitar accidentes.
 Manipular la pieza final con guantes ya que te puedes cortar con los bordes.