Coco Estacionario PDF

PROCESOS QUÍMICOS
Simulación en estado estacionario

Asistida con COCO y ChemSep
Melanio A. Coronado H. I.Q.

Especialista en Ingeniería de Procesos
2019
COMPRESIÓN DE UN GAS EN TRES ETAPAS
1. OBJETIVOS
1. Simular, en estado estacionario, un proceso de compresión de un gas en varias etapas
utilizando COCO Simulator.
2. Simular un proceso químico con corrientes de recirculación.
3. Desarrollar paso a paso la metodología que se llevó a cabo para la simulación en COCO
Simulator.
2. PROCESO ESTUDIADO
Una corriente gaseosa con un flujo de 250 lbmol/h, que contiene los siguientes
compuestos con sus respectivas fracciones molares nitrógeno (0.0069), bióxido de
carbono (0.0138), metano (0.4827), etano (0.1379), propano (0.0690), i-butano (0.0621),
n-butano (0.0552), ipentano (0.0483), n-pentano (0.0414), n-hexano (0.0345), n-heptano
(0.0276) y n-octano (0.0206) se encuentra a 50°F y 80 psia y se comprime hasta 1000
psia en tres etapas. En cada una de las etapas de compresión el líquido que resulta después
de un enfriamiento y separación de fases es recirculado a la entrada de la etapa de
compresión que le antecede. Las condiciones de temperatura y presión son 120°F y 200
psia después de la primera etapa de compresión, 120°F y 500 psia después de la segunda
etapa y 120°F y 1000 psia después de la tercera etapa.
Se quiere simular el proceso completo y analizar los requerimientos energéticos con
respecto a las alternativas de hacer la compresión en 1 y en 2 etapas.
3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

En la Figura 1 se presenta el diagrama de flujo del proceso de compresión de un gas en
tres etapas, que resulta de la simulación en COCO Simulator. Se observa que en cada
etapa hay un mezclador, un separador de fases, un compresor y un enfriador.
4. PAQUETE FLUIDO
ECUACION: Peng – Robinson

Componentes: Nitrógeno, Dióxido de carbono, Metano, Etano, Propano, i-butano, n-
butano, i-pentano, n-pentano, n-hexano, n-heptano, n-octano.
Reacciones: No hay
Sistema de unidades: Unidades inglesas.
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de compresión en 3 etapas
5. SIMULACION EN ESTADO ESTACIONARIO
Para la realización de la simulación de la compresión del gas, utilizando COCO Simulator,
se procede de la siguiente manera:
1. Se selecciona el paquete de fluidos en el panel “Settings”, y en el sub-panel

“Property Packages” se presiona el botón “Add”. Observe la Figura 2.
Figura 2. Ventana Property packages
2. Se despliega una ventana con el nombre de “Select Package or Package Manager”,

se selecciona la opción TEA (CAPE.ONE1.1) y se da clic en el botón Select. Observe
la Figura 3.
Figura 3. Ventana Select Package or Package Manager

3. En la siguiente ventana, se selecciona el botón New, con lo que se despliega una nueva
ventana (Property package definition) para agregar el modelo termodinámico de la
simulación, en este caso Peng-Robinson y se procede a agregar cada uno de los
componentes como se muestra en la Figura 4.
Figura 4. Selección de modelo termodinámico y componentes
Dando clic en el botón OK, queda especificado el paquete de fluido y se procede a instalar
las corrientes y unidades para la simulación de la primera etapa de compresión.
PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN

INSTALACIÓN DE CORRIENTES DE ENTRADA
4. Se especifica la corriente de ALIMENTO con las especificaciones suministradas en
el planteamiento del ejercicio (Observe la Figura 5) y se conecta a un mezclador (M-
101).
5. Se instala otra corriente con el nombre RECICLO 1, con las especificaciones que se
muestran en la Figura 6, y se conecta al mezclador M-101. Las especificaciones de la
corriente RECICLO 1 se utilizan para iniciar el primer lazo de reciclo, que se
completará cuando se haya avanzado en la simulación de la primera etapa de
compresión.
6. Se instala una corriente para conectarla como salida del mezclador M-101, se
identifica con el número 2 y se especifica temperatura de 50 °F y presión de 80 psi
Figura 5. Especificaciones de la corriente ALIMENTO
Figura 6. Especificaciones de la corriente RECICLO 1
MEZCLADOR DE LA PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN

7. A continuación, se instala un mezclador con la identificación M-101 y se conectan
las corrientes de entrada ALIMENTO y RECICLO 1 y la corriente de salida
identificada con el número 2 y se presiona el botón “Solve” para que el simulador
estime las especificaciones de la corriente 2. La construcción se observa como se
muestra en la Figura 7.
Figura 7. Mezclador de la primera etapa de compresión.

SEPARADOR DE FASES DE LA PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN
8. Luego se da clic en “Insert unit operation” y se escoge la opción “Separators” y se
instala un “Flash” con identificación V-101. Seguidamente, se conecta la corriente
de vapor y se identifica con el número 3 y la corriente liquida de residuo (RESIDUO)
y se da clic en “Solve”. El diagrama de flujo se observa, ahora, como se muestra en
la Figura 8.
Figura 8. Mezclador – Separador de la primera etapa de compresión.
COMPRESOR DE LA PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN

9. A continuación, se instala un compresor identificado como K-101 y se le conecta
como corriente de entrada, la identificada con el número 3 y como corriente de salida
la que se identifique con el número 4. En la ventana de especificaciones del compresor
(Observe Figura 9) se especifica el incremento de presión de 125 psi y se vuelve a
dar clic en Solve. El diagrama de flujo se observa como se muestra en la Figura 10.
Figura 9. Especificaciones del compresor de la primera etapa.

ENFRIADOR DE LA PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN
10. En la salida del compresor K-101 se conecta un “HeaterCooler” se nombra como E-
101 y se conecta su respectiva corriente de salida (corriente 5), luego se procede a
especificar la temperatura de salida del enfriador de 120 ° F y una caída de presión
de 5 psi (Observe la Figura 11) y se da clic en Solve. El nuevo diagrama de flujo se
Figura 10. Mezclador – Separador - Compresor de la primera etapa.
Figura 11. Especificaciones del enfriador de la primera etapa.
Figura 12. Mezclador – Separador - Compresor – Enfriador de la primera etapa.

SEGUNDA ETAPA: PREPARACIÓN DEL ALIMENTO
11. La corriente de salida del enfriador (5) se conecta a un mezclador que se instala y se
identifica como M-102. Se hace un copiado de la corriente RECICLO 1, se identifica
como RECICLO 2, y se conecta al mezclador M-102. Se conecta la corriente de salida
y se identifica como la corriente 6.
SEPARADOR DE FASES DE LA SEGUNDA ETAPA

12. La corriente 6 se conecta a un tanque separador instalado e identificado como V-102
y se conecta la corriente de salida de vapor identificada con el número 7 y la corriente
de salida de líquido como la número 11. Se presiona el botón Solve para simular el
diagrama ensamblado y se encuentra una convergencia como se puede ver en la
Figura 13.
Figura 13. Diagrama de flujo con la alimentación a la segunda etapa de compresión
LAZO DE RECIRCULACIÓN A LA PRIMERA ETAPA
13. Para instalar el lazo de recirculación a la primera etapa se procede a desconectar la

corriente RECICLO 1 del mezclador M-101 y se conecta la corriente 11 proveniente
del separador V-102, que se convierte en la corriente que completa el lazo de
recirculación a la primera etapa. Se presiona el botón Solve y se obtiene una
convergencia satisfactoria. Observe el diagrama de flujo en la Figura 14.
COMPRESOR DE LA SEGUNDA ETAPA DE COMPRESIÓN

la que se identifique con el número 12. En la ventana de especificaciones del
compresor se especifica el incremento de presión de 305 psi y se vuelve a dar clic en
Solve.
Figura 14. Diagrama de flujo con lazo de recirculación a la primera etapa
ENFRIADOR DE LA SEGUNDA ETAPA DE COMPRESIÓN

especificar la temperatura de salida del enfriador de 120 °F y una caída de presión de
5 psi y se da clic en Solve.
TERCERA ETAPA: PREPARACIÓN DEL ALIMENTO

16. La corriente de salida del enfriador (13) se conecta a un mezclador que se instala y se
identifica como M-103. Se hace un copiado de la corriente RECICLO 2 con presión
de 500 psi, se identifica como RECICLO 3, y se conecta al mezclador M-103. Se
conecta la corriente de salida y se identifica como la corriente 14. Se corre la
simulación presionando el botón Solve.
SEPARADOR DE FASES DE LA SEGUNDA ETAPA

17. La corriente 14 se conecta a un tanque separador instalado e identificado como V-
103 y se conecta la corriente de salida de vapor identificada con el número 15 y la
corriente de salida de líquido como la número 16. Se presiona el botón Solve para
simular el diagrama ensamblado y se encuentra una convergencia.
LAZO DE RECIRCULACIÓN A LA SEGUNDA ETAPA

18. Para instalar el lazo de recirculación a la segunda etapa se procede a desconectar la
recirculación a la segunda etapa. Se presiona el botón Solve y se obtiene una
convergencia satisfactoria. Observe el diagrama de flujo en la Figura 15.
Figura 15. Diagrama de flujo con dos etapas de compresión
COMPRESOR DE LA TERCERA ETAPA DE COMPRESIÓN

la que se identifique con el número 17. En la ventana de especificaciones del
compresor se especifica el incremento de presión de 505 psi y se vuelve a dar clic en
Solve.
ENFRIADOR DE LA TERCERA ETAPA DE COMPRESIÓN

especificar la temperatura de salida del enfriador de 120 °F y una caída de presión de
5 psi y se da clic en Solve.
SEPARADOR DE FASES DE LA TERCERA ETAPA

21. La corriente 18 se conecta a un tanque separador instalado e identificado como V-
104 y se conecta la corriente de salida de vapor identificada como GAS
COMPRIMIDO y la corriente de salida de líquido como la número 19. Se presiona
el botón Solve para simular el diagrama ensamblado y se encuentra una convergencia.
LAZO DE RECIRCULACIÓN A LA TERCERA ETAPA

22. Para instalar el lazo de recirculación a la tercera etapa se procede a desconectar la
recirculación a la tercera etapa. Se presiona el botón Solve y se obtiene una
convergencia satisfactoria. Observe el diagrama de flujo en la Figura 1, en donde se
aprecia que el proceso completo de la compresión del gas se ha resuelto
RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN
En la Tabla 1 se muestra un resumen de las propiedades de las corrientes de gas de alimento
y gas comprimido, además de las corrientes de salida de cada una de las etapas de
compresión. Se recogen, solamente, la presión, la temperatura, las composiciones y el flujo
de cada corriente. Se resalta que, en el proceso, se ha alimentado un gas a una presión de 80
psi y se genera una corriente gaseosa a una presión de 1000 psi y a una temperatura de 120
°F.
Tabla 1. Propiedades de las corrientes de proceso
La corriente 5 es la de salida de la primera etapa de compresión y su presión es de 200 psi, y

la corriente 13 es la de salida de la segunda etapa de compresión y su presión es de 500 psi.
En la Figura 16 se muestra el diagrama de flujo del proceso de compresión del gas y, además,
se incluyen los resultados de los requerimientos de demanda energética en los compresores
y de cargas calóricas removidas en los enfriadores
Las demandas energéticas en los compresores son:
K-101 75021.4 W
K-102 80073.4 W
K-103 55758.9 W
Figura 16. Requerimientos energéticos en compresores y enfriadores
Las cargas calóricas en los enfriadores son
E-101 -33706.1 W
E-102 -96060.3 W
E-103 -106974 W
CASO DE ESTUDIO
1. Realizar la simulación con una sola etapa de compresión y reunir los requerimientos
energéticos en compresor y enfriador
2. Realizar la simulación dos etapas de compresión y reunir los requerimientos
energéticos en compresor y enfriador
3. Hacer un análisis comparativos de los resultados para las tres alternativas de
compresión y seleccionar la más conveniente tomando como consideración la de
menor requerimiento energético
PLANTA DE ENFRIAMIENTO DE UN GAS
1. OBJETIVOS
1.1. Simular, en estado estacionario, una versión simplificada de una planta de
enfriamiento de una mezcla de hidrocarburos gaseosa
1.2. Especificar un intercambiador de calor de carcasa y tubos para completar sus grados
de libertad
2. INTRODUCCIÓN
En este ejercicio se modelará una versión simplificada de una planta para el refrigeramiento
de una mezcla gaseosa que contiene hidrocarburos, agua, sulfuro de hidrógeno, nitrógeno y
dióxido de carbono a 15 °C y 6200 kPa. En el proceso se enfría hasta conseguir condensarlo
completamente a una temperatura de -15.18 °C. Se utiliza como medio enfriante una fracción
fría del mismo alimento que es recirculada para extraer calor del vapor en un intercambiador
de calor de carcasa y tubo. Después de un segundo enfriamiento, dicho vapor se condensa
parcialmente, la mezcla de dos fases se separa, se recoge el líquido como el producto enfriado
y se aprovecha el vapor para el primer enfriamiento.
La corriente GAS a 15 °C y 6200 kPa, se somete a una separación de fases, en el recipiente
V-101, incluido para eliminar la posible formación de condensado. El vapor (corriente 3) se
enfría en dos intercambiadores en serie, E-101 y E-102, condensando una fracción de dicho
vapor. La mezcla líquido-vapor (corriente 6) a una temperatura de -15.18 y 6130 kPa °C se
separa en el recipiente V-102, recogiéndose el líquido como el producto enfriado y el vapor
se recircula como medio enfriante en el intercambiador E-101. El intercambiador E-101 es
un enfriador de carcasa y tubo mientras que el E-102 es un enfriador donde, simplemente; se
simula el flujo calórico que debe extraerse de la corriente de proceso para enfriarlo.
4. PAQUETE FLUIDO
Ecuación: Peng-Robinson 76
Componentes: Nitrógeno, Sulfuro de Hidrógeno, Dióxido de carbono, Metano, Etano,
Propano, i-Butano, n-Butano, i-Pentano, n-Pentano, n-Hexano, n-Heptano y Agua.
Reacciones: No hay
Sistema de unidades: SI
5. SIMLUACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO
5.1. Después de abrir el simulador COFE, en la columna Document Explorer al lado
izquierdo de la interfaz del simulador seleccionar la opción Settings. En la ventana
desplegada Flowsheet configuration a la derecha seleccione el botón Add. En la ventana
desplegada seleccione la opción ChemSep Poperty Package Manager y presione el botón
Select.
Figura 1. Ventana Select Package
5.2. Luego, en la ventana desplegada seleccione la opción New. COFE abrirá una ventana
titulada ChemSep (TM) que es una herramienta que se utiliza para simular diferentes tipos de
proceso de destilación; en primer lugar, asigne el nombre a la simulación de ‘‘Planta de
enfriamiento de un gas’’ en la barra que dice Title. Observe la Figura 2
Figura 2. Simulador ChemSep (TM)

5.3 Presione el botón Next Sheet de la barra de herramientas con lo cual se despliega la carpeta
Components. En la ventana desplegada a la derecha introduzca los componentes Nitrógeno,
Sulfuro de Hidrógeno, Dióxido de carbono, Metano, Etano, Propano, i-Butano, n-Butano, i-
Pentano, n-Pentano, n-Hexano, n-Heptano y Agua. Observe la Figura 3
Figura 3. Selección de los componentes de la mezcla gaseosa
5.4 Presione el botón Next Sheet de la barra de herramientas con lo cual se despliega la carpeta
Properties. En la ventana desplegada a la derecha en el panel Thermodynamics seleccione en
el cuadro titulado K-value la opción EOS. Luego en el cuadro titulado Equation of state
seleccione la ecuación PENG-ROBINSON 76. Al seleccionar la ecuación se despliega un
cuadro de dialogo preguntándole si desea resetear los parámetros del modelo por defecto,
presione el botón Yes. Adicional a esto, se despliega un segundo cuadro de dialogo
preguntándole si desea estimar los valores de las entalpias utilizando la ecuación de estado
PENG-ROBINSON 76, presione el botón Yes.
Tenga presente que los parámetros de interacción binaria deben verificarse para que el
modelo quede satisfactoriamente especificado, para ello se debe seleccionar la opción
Correlation ubicado en la parte inferior de la ventana (Figura 1); se despliega un cuadro de
dialogo preguntándole si desea estimar los parámetros binarios del modelo presione el botón
Yes. Por último, se guarda las especificaciones hechas y se cierra la ventana. Observe la
Figura 4.
5.5 Al retornar a la ventana principal del simulador se despliega un cuadro de dialogo
preguntándole si desea asignar el paquete de propiedades especificados en el punto anterior
a las corrientes por defecto, presione el botón Yes, y por último cierre la ventana.
Figura 4. Selección de modelos para el cálculo de propiedades termodinámicas
5.6 Instale una corriente de nombre GAS y asígnele como especificaciones una presión de
6200 kPa, temperatura de 15 °C, 1440 kg mol/h, 0.66 % molar de Nitrógeno, 0.03 % molar
de Sulfuro de Hidrogeno, 0.03 % molar de CO2, 75.75 % molar de Metano, 17.09 % molar
de Etano, 4.13 % molar de Propano, 0.68 % molar de i-Butano, 1.01 % molar de n-Butano,
0.28 % molar de i-Pentano, 0.27 % molar de n-Pentano, 0.06 % molar de Hexano, 0.01 %
molar de Heptano, 0 % de Agua. Observe la Figura 5.
Figura 5. Propiedades de la corriente GAS

5.7 Presione el botón Insert unit operation localizado sobre la barra de herramientas,
despliegue la sección Separators de la ventana abierta y haga doble clic sobre la opción Flash
para un instalar un tanque separador de fases con el nombre de V-101, conecte como corriente
de entrada GAS y corrientes de salida 3 y 2, para las corrientes de vapor y líquido,
respectivamente. Observe la Figura 6
Figura 6. Separador de fases V-101
5.8. Para que el separador de fases converja, haga clic derecho sobre el separador flash,
despliegue el panel Status de la ventana desplegada, presione el botón Show GUI, a
continuación especifique la temperatura de salida de 15°C (288.15 K) y caída de presión de
0 kPa para las corrientes 3 y 2, como se muestra en la Figura 7.
Figura 7. Condiciones de operación del separador de fases V-101.

5.9. Cierre la ventana y haga correr la simulación, se observa la convergencia de la unidad
V-101 con el color verde de todas las unidades como se muestra en la Figura 8.
Figura 8. Diagrama de flujo – Separador de fases V-101.
En los resultados se puede notar que el flujo de la corriente 2 es cero, debido a que la corriente
GAS es una mezcla de gases. La inclusión del tanque V-101 dentro del proceso se explica
como un separador del contenido líquido que pueda presentarse en la corriente GAS ante
posibles cambios en las condiciones de proceso
5.8. Nuevamente, presione el botón Insert unit operation, despliegue la sección Heaters,
Coolers & Heat Exchangers y haga doble clic sobre la opción HeatExchanger para instalar
un intercambiador de calor de tubo y coraza con el nombre de E-101 donde se hará un primer
enfriamiento de la corriente gaseosa (3). Conecte como corrientes de entradas 3 y 7 y como
corrientes de salida 4 y 8.Tenga en cuenta que la corriente 3 sea la caliente de entrada H(IN),
la corriente 4 sea la caliente de salida H(OUT), la corriente 7 sea la fría de entrada C(IN) y
la corriente 8 la fría de salida C(OUT), como se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Diagrama de flujo – Separador de fases (V-101)-Intercambiador (E-101).

Para especificar el intercambiador, haga clic derecho sobre él y seleccione la opción Show
GUI, en la ventana desplegada Unit E-101 especifique como restricción una temperatura de
salida de la corriente caliente de 273 K, de igual manera digite una caída de presión de 5 psi
(34473.8 Pa) por el lado caliente (stream 1) y 0.7 psi (4826.33 Pa) por el lado frio (stream
2), como se muestra en la Figura 10.
Figura 10. Condiciones de operación del intercambiador E-101.
5.9. Nuevamente, presione el botón Insert unit operation, despliegue la sección Heaters,
Coolers & Heat Exchangers y haga doble clic sobre la opción HeaterCooler para instalar un
enfriador con el nombre de E-102 donde se hará un segundo enfriamiento de la corriente
gaseosa (4. Conecte como entrada la corriente número 4 y como corriente de salida la número
5. Observe la Figura 11.
Figura 11. Diagrama de flujo de una mezcla gaseosa V-101, E-101 y E-102
Para especificar el intercambiador, haga clic derecho sobre él y seleccione la opción Show
GUI, en la ventana desplegada Unit E-102 especifique como condición de operación una
temperatura de salida de la corriente 5 de -15°C (258.15 K) y una caída de presión de 0 Pa.
Observe la Figura 12.
Figura 12. Condiciones de operación del intercambiador E-102.
5.10 Instale un separador de fases con el nombre de V-102, conecte como corriente de entrada
5 y corrientes de salida 7 y 6, para las corrientes de vapor y líquido, respectivamente. Observe
la Figura 13.
Figura 13. Diagrama de flujo – Planta de enfriamiento de una mezcla gaseosa

Para especificar el separador de fases V-102, haga clic derecho sobre el separador flash y
seleccione la opción Show GUI, en el menú contextual desplegado, especifique la
temperatura de salida de -15°C (258.15 K) y caída de presión de 0 kPa para las corrientes 7
y 6, como se muestra en la Figura 14.
Figura 14. Condiciones de operación del separador de fases V-102.
Observe en la Figura 13 el diagrama de flujo elaborado, en donde se tiene un lazo de

enfriamiento entre el intercambiador E-101, el intercambiador E-102 y el separador de fases
V-102.
5.11. Haga correr la simulación y observe que, muy rápidamente, el simulador alcanza una
convergencia del sistema. El diagrama de flujo con las unidades en color verde indican un
resultado exitoso (Figura 15)
Figura 15. Diagrama de flujo de una planta de enfriamiento de gas

6. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA PLANTA DE ENFRIAMIENTO
TABLA DE CORRIENTES: En la barra de herramientas, despliegue el menú Insert y
seleccione la opción Stream Report; luego haga clic sobre la parte donde se quiere ubicar la
tabla. A continuación, se despliega una ventana titulada StreamReport Properties, abierta por
defecto en el panel Streams. Seleccione todas las corrientes de la columna Available streams
y se pasan a la columna Selected streams. Observe la Figura 16
Figura 16. Selección de corrientes para tabulación de propiedades
Presione el botón OK para desplegar la tabla de propiedades de las corrientes que se muestra
en la Figura 17.
Figura 17. Tabla de corrientes de la planta de enfriamiento de un gas

Se hace notar la corriente 6 porque es el producto frío obtenido en forma líquida del gas
enfriado desde una temperatura de 15 °C hasta una temperatura de -15 °C. Muestra un alto
contenido en metano y etano con contenidos menores en los otros componentes.
Se observa una pequeña condensación del gas de entrada y una considerable cantidad de
flujo calórico intercambiado entre las corrientes.
CARGAS CALÓRICAS EN LOS INTERCAMBIADORES: En la barra de herramientas,

despliegue el menú Insert y seleccione la opción Unit Parameter Report; luego haga clic
sobre la parte donde se quiere ubicar la tabla. A continuación, se despliega una ventana
titulada Unit Parameter Report Properties, abierta por defecto en el panel Parameters. En el
menú Unit operation seleccione el intercambiador E-101 y en el cuadro Parameters
seleccione todos los que aparecen y trasládelos al cuadro titulado Selected Parameters.
Figura 18. Selección de propiedades del intercambiador E-101
Presione el botón OK para desplegar la tabla de propiedades del intercambiador E-101 que
se muestra en la Figura 19.
Repita los pasos anteriores para el intercambiador E-102. Los parámetros de diseño que
resultan se muestran en la Figura 20.
Se hace notar que el flujo calórico intercambiado en el E-101 es 408459 W y el flujo calórico
liberado por la corriente gaseosa en el E-102 es 543841 W. La suma de estos valores en
términos absolutos es el flujo calórico total que debe liberar la mezcla gaseosa para enfriarla
desde 15 °C hasta -15 °C, es decir, 9523000 W. Además, se resalta que de este total, una
fracción importante (408459 W) es facilitada por la misma corriente gaseosa en el
intercambiador E-101, lo que constituye una estrategia de integración calórica en donde dos
corrientes de proceso, una caliente (GAS) y una fría (corriente 7) intercambian calor y hacen
que el requerimiento de un servicio de enfriamiento externo, que es utilizado en el
intercambiador E-102, disminuya.
Figura 19. Tabla de parámetros del intercambiador E-101
Figura 20. Tabla de parámetros del intercambiador E-102

DESTILACIÓN DE UNA MEZCLA BINARIA IDEAL
SIMULACIÓN
1. OBJETIVOS
1.1. Simular, en estado estacionario, una columna de destilación de una mezcla benceno
- tolueno.
1.2. Determinar algunas variables manipulables para lograr mayores concentraciones de
los productos de la destilación
2. INTRODUCCIÓN
Una columna de destilación de una mezcla benceno-tolueno es fácil de simular. El benceno

y el tolueno forman soluciones con un comportamiento prácticamente ideal, sus mezclas se
ajustan muy bien a la ley de Raoult, el calor junto con el volumen de mezclado son
prácticamente nulos, y un punto importante para su separación: sus temperaturas normales
de ebullición son 80,15°C para benceno y 112,5°C para tolueno, una diferencia que hace que
la separación sea simple. Tanto el uno como el otro son relativamente volátiles, pero cuando
se hierve una disolución que contiene estas dos sustancias, el vapor formado es relativamente
más rico en benceno, ya que este es más volátil que el tolueno. En este sentido, se considera
que para la separación de esta mezcla será necesaria una columna de destilación simple, que
dispondrá de un rehervidor parcial y un condensador total. Además, estará compuesta de un
conjunto de etapas de equilibrio (platos), con un solo alimento y dos productos, denominados
destilado y fondo. La etapa en donde estará ubicada alimentación separa la columna en dos
secciones, denominadas rectificación y agotamiento.
Se requiere simular una columna de destilación que tiene 30 etapas de equilibrio para separar
la mezcla benceno-tolueno que se alimenta por la etapa número 16 a una temperatura de
30°C; 1 atm (101.325 KPa) de presión; 10000 lbmol/h de flujo másico y una composición de
40 % molar de benceno y 60 % molar de tolueno. Se considera que la columna esté a la
presión atmosférica, que no hay caída de presión a través de las etapas de equilibrio, que esta
provista de un condensador total y que opera con una relación de reflujo de 2.80. Los
productos de tope y fondo deben tener purezas del 99 % mol con respecto a benceno y
tolueno, respectivamente.
4. PAQUETE FLUIDO
Ecuación: Peng - Robinson

Componentes: Benceno y Tolueno
Reacciones: No hay
4.1. Abra el simulador COCO-COFE, seleccione la rama Settings, que se encuentra

dentro del árbol de opciones, para elaborar la configuración del diagrama de flujo de
la simulación. Observe la Figura 1.
Figura 1. Interfaz inicial de COCO-COFE – Ventana para la configuración inicial
4.2. Presione el botón Add para abrir la ventana administradora del paquete fluido (Select
Package or Manager Package) que en ese caso es CAPE-OPEN 1.1. Observe la
Figura 2.
Figura 2. Administrador de paquete fluido

4.3. Presione el botón Select para abrir la ventana (Property package from TEA Property
Package Manager) donde se seleccionan el modelo termodinámico y los
componentes que conforman el paquete fluido. Observe la Figura 3
Figura 3. Ventana para crear un nuevo paquete fluido
4.4. Presione el botón New para abrir la ventana (Property package definition) donde
definir el nuevo paquete fluido. Nómbrelo como DESTILACION BINARIA,
seleccione como modelo termodinámico la ecuación de Peng-Robinson y presione el
botón Add para seleccionar los componentes benceno y tolueno. Observe la Figura
4.
Figura 4. Definición del paquete fluido DESTILACION BINARIA
4.5. Presione el botón OK y confirme el paquete fluido. Entonces, se despliega la interfaz

del simulador para empezar la construcción del diagrama de flujo
5. ANÁLISIS DE LA MEZCLA
Para analizar las posibilidades de separación de la mezcla benceno-tolueno se utiliza las

herramientas disponibles en el simulador COCO-COFE que permitan determinar
propiedades importantes de mezclas como los perfiles de temperatura y presión en
función de la composición, herramientas útiles que permiten visualizar el
comportamiento de la mezcla.
5.1 Despliegue el menú Insert y seleccione la opción Stream para instalar la corriente de
alimentación a la columna de destilación. Al presionar la opción el puntero del mouse
cambia a una forma de cruz, haga clic sobre un punto de la interfaz y desplace el mouse
hacia la derecha y haga un nuevo clic para instalar definitivamente la corriente. El
simulador la identifica con el número 1.
5.2 Haga doble clic sobre la corriente instalada y asígnele las siguientes especificaciones: 1
atm de presión, 30 °C de temperatura, fracción molar de 0.4 para el benceno y 0.6 para
el tolueno y flujo de 1000 kmol/hora. Observe la Figura 5.
Figura 5. Especificaciones de la corriente 1 (Alimento)
Diagrama temperatura versus composición de la mezcla benceno – tolueno

5.3 Despliegue el menú Plot y haga clic sobre la opción Create, seleccione la opción TX plot
para elaborar el diagrama de temperatura en función de la composición de la mezcla.
Figura 6. Diagrama temperatura versus composición – Mezcla benceno – tolueno
Diagrama presión versus composición de la mezcla benceno – tolueno

5.4 Repita el procedimiento del punto 5.3 para desplegar el diagrama de presión en función
de la composición para la mezcla benceno – tolueno (Opción PX Plot). Observe la Figura
7.
Figura 7. Diagrama presión versus composición. Mezcla benceno – tolueno

Los diagramas anteriores muestran que la mezcla benceno – tolueno es de un
comportamiento ideal, que no presenta estados azeotrópicos y que las temperaturas de
ebullición normal (80.15 °C y 112.5 °C) son de unos valores tales que la diferencia en
volatilidades relativas entre los componentes de la mezcla es de un valor que permite
predecir que es posible una separación eficiente mediante una columna de destilación
simple
6. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-101
6.1 Despliegue el menú Insert, seleccione la opción Unit operation para abrir la ventana
titulada Select Unit Operation. Abra la rama Separators y seleccione la opción Chemsep,
y presione el botón Select para instalar una columna de destilación simple. Observe la
Figura 8
Figura 8. Selección del separador Chemsep
6.2 Al hacer clic sobre el espacio de trabajo del simulador se nota el diagrama de una columna
de destilación simple, identifíquela como T-101, conecte la corriente 1 como alimento y
conecte las corrientes de tope (2) y de fondo (3) como se observa en la Figura 9.
Figura 9. Columna de destilación de una mezcla benceno - tolueno

6.3 Haga doble clic sobre el icono que representa a la columna T-101 para desplegar la
ventana titulada Unit operation T-101, presione el botón Edit para desplegar la ventana
New Unit Operation en donde además de especificar que es una columna de destilación
simple, se agrega el número de etapas de equilibrio (30), el sistema de unidades (SI), la
presión de la columna (101325 N/m2) y el sistema termodinámico para el cálculo de
propiedades (ChemSep). Observe la Figura 10.
Figura 10. Configuración de la columna de destilación T-101
6.4 Presione el botón OK para abrir la ventana del simulador ChemSep (TM) (CAPE-OPEN)
– T-101. Seleccione la rama Operation del árbol de opciones situado a la izquierda de la
interfaz y especifique que es una columna de destilación simple con un condensador total
y un rehervidor parcial, con 30 etapas de equilibrio y el número de la etapa de
alimentación es la número 16. Observe la Figura 11.
Figura 11. Configuración de la columna de destilación T-101

6.5 Presione la rama Properties/Thermodynamics y seleccione la Ley de Raoult para el
cálculo de las constantes de equilibrio en cada etapa, la Ecuación de Antoine para el
cálculo de las presiones de vapor y Ecuación Ideal para el cálculo de las entalpías.
Figura 12. Modelos termodinámicos para el cálculo de propiedades
6.6 Seleccione el panel Pressure para observar que la presión de la columna es 101325 N/m2
y que se asume que la presión es constante a través de la columna. Observe la Figura 13.
Figura 13. Presión de operación de la columna de destilación

6.7 Seleccione el panel Heaters/Coolers y observe en la ventana desplegada que se considera
que no hay pérdidas calórica en el calentador y enfriador de la columna.
6.8 Seleccione el panel Efficiencies y observe en la ventana desplegada que se considera que
la eficiencia de plato en la columna es 1.0
6.9 Seleccione el panel Column specs y especifique la razón de reflujo con un valor de 3.0 y
un flujo de la corriente de fondo de 0.1666 kmol/s. Observe la Figura 14.
Figura 14. Especificaciones de la columna
6.10 Elimine la interfaz del simulador ChemSep y presione el botón Yes de la ventana de
confirmación, para salvar la columna T-101 especificada.
6.11 Presione el botón Si para aceptar el cambio en la configuración de la columna de

destilación T-101.
6.12 Presione el icono Solve que se encuentra en la barra de herramientas del simulador
COCO-COFE y haga correr la simulación de la columna de destilación T-101. Se alcanza
una convergencia satisfactoria y el diagrama de flujo se observa como se muestra en la
Figura 15.
7. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-101
7.1 Haga doble clic sobre la columna de destilación T-101 y presione el botón Edit sobre la
ventana New Unit Operation T-101 para desplegar la interfaz del simulador ChemSep en
el panel Results/Tables.
Figura 15. Diagrama de flujo de la columna de destilación
PUREZAS DE LOS PRODUCTOS: Por defecto, el simulador abre en la tabla Streams

donde se muestran las propiedades y composiciones de las corrientes. Observe la Figura
16.
Figura 16. Purezas de los productos
Se observa que el producto de tope tiene un 99.97 % molar de benceno y el producto de

fondo tiene un 99.98 % molar de tolueno
REQUERIMIENTOS DE FLUJOS CALÓRICOS: Seleccione la opción Mass and

Energy Balances para desplegar la ventana que muestra los requerimientos en cuanto a
los flujos calóricos en el condensador y en el rehervidor de la columna T-101. Figura 17
Figura 17. Flujos calóricos en condensador y rehervidor de la columna T-101
Se tiene como resultado que en el condensador se libera un flujo calórico de -1.367E+07

J/s y en el rehervidor se requiere un flujo calórico de 1.6872E+07 J/s
PERFILES DE COMPOSICIONES EN FASE LÍQUIDA: Seleccione el panel

Graphs y a continuación escoja la opción Liquid phase composition profiles para mostrar
el perfil de las composiciones en fase líquida de tanto el benceno como el tolueno a través
de las etapas de equilibrio de la columna T-101. Observe la Figura 18.
Figura 18. Perfiles de las composiciones en fase líquida del benceno y el tolueno
Se observa que el benceno presenta una composición casi nula en el fondo y una alta
pureza en el tope de la columna y en el caso del tolueno se observa un perfil contrario.
DIAGRAMA DE McCABE-THIELE: Seleccione el panel Graphs y a continuación el

panel McCabe-Thiele para observar el diagrama elaborado por el simulador. Observe la
Figura 19.
Figura 19. Diagrama de McCabe-Thiele para la destilación de la mezcla benceno-tolueno

DISEÑO CORTO DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN
MÉTODO DE FENSKE- UNDERWOOD-GILILAND (FUG)
1. OBJETIVOS
1.1. Especificar las propiedades de una columna de destilación simulada mediante un

método corto
1.2. Estimar las dimensiones de una columna de destilación mediante el procedimiento
de Fenske-Underwood-Gililand
2. INTRODUCCIÓN
Un procedimiento, usualmente utilizado, para estimar algunas especificaciones requeridas

para el dimensionamiento y simulación de una columna de destilación es el propuesto por
Fenske, Underwood y Gililand conocido, abreviadamente, como el método FUG. Con la
ecuación de Fenske se calcula el número mínimo de etapas teóricas, con la ecuación de
Underwood se calcula la relación de reflujo mínima y con la correlación de Gililand se estima
el número actual de etapas teóricas.
Correlación de Gililand
Gililand (1950) desarrolló una correlación empírica para estimar el número de etapas teóricas
requeridas en una destilación, en función del número mínimo de etapas a reflujo total, Nm, la
relación de reflujo mínimo, Rm, y la relación de reflujo de operación, R.
Posteriormente, H. E. Eduljee, desarrolló una ecuación ajustada a la correlación gráfica de

Gililand que fue publicada en la revista “Hydrocarbon Processing” de Septiembre de 1975
y que tiene la siguiente forma:
N − Nm   R − Rm  0.5688 
= 0.75 1 −    (1)
N +1   R + 1  
Ecuación de Fenske para calcular el número mínimo de platos
Para sistemas de volatilidad relativa constante, , Fenske demostró una ecuación para el
número mínimo de etapas a reflujo total en una columna de destilación. Para una mezcla
multicomponente, la ecuación de Fenske se expresa en términos de las concentraciones en el
destilado, D, y en los fondos, W, de los componentes escogidos como clave liviano, LK y
clave pesado, HK, y, además, de la volatilidad relativa del componente clave liviano con
respecto a la del clave pesado.
La ecuación de Fenske es
 X D , LK  X W , HK 
ln  



 X D , HK  X W , LK  ()
Nm =
ln  LK / HK
Escogiendo los componentes claves, especificando sus concentraciones o fracciones de

recuperación en el destilado y eligiendo una presión en el tope de la columna para el cálculo
de la volatilidad relativa del componente clave liviano con respecto al clave pesado se puede
calcular el número mínimo de etapas, con la ecuación (2). Conocido éste se pueden calcular
las concentraciones o recuperaciones para los otros componentes con sus respectivas
volatilidades con respecto al clave pesado con la misma ecuación.
Ecuaciones de Underwood para calcular la relación de reflujo mínimo
Para mezclas multicomponentes con volatilidad relativa constante, la relación de reflujo

mínimo en una columna de destilación puede calcularse mediante dos ecuaciones
demostradas por Underwood
Para el caso de separaciones puntuales, la siguiente ecuación de Underwood (3) se utiliza

para calcular la variable  y se toma como solución el valor que se encuentre entre las
volatilidades relativas del componente clave liviano y el componente clave pesado
n  i X i,F
 = 1− q (3)
i =1 i −
Siendo n, el número de componentes en la mezcla y q, es la condición o calidad del alimento.

La segunda ecuación de Underwood (4) utiliza el valor de , calculado con la ecuación (3)
para estimar la relación de reflujo mínimo.
n  i X i ,D
 = 1 + Rm (4)
i =1 i −
Una solución exacta de este par de ecuaciones requiere de un procedimiento de ensayo y

error
Relación de reflujo de operación
Hay una relación de reflujo óptimo para una separación deseada, porque cuando es mayor
que la mínima disminuye el número de etapas requeridas y, por lo tanto, el costo de la
columna pero se aumenta el flujo de la fase vapor a través de la columna, lo que aumenta los
costos del condensador, rehervidor, agua de enfriamiento y vapor de calentador
La experiencia ha demostrado que el valor óptimo de la relación de reflujo se encuentra en

un intervalo dado por:
1.03  R / Rm  1.3 (5)
Una regla de diseño sugiere que se asigne, para una separación deseada, una relación de
reflujo de 1.2 veces la mínima
3. Diagrama de equilibrio liquido – vapor para la mezcla metilciclohexano-tolueno
Mediante el simulador ChemSep se pueden realizar gráficos relacionados con las condiciones
de equilibrio líquido – vapor de sistemas binarios. Para elaborar la curva de equilibrio líquido
vapor del sistema methylcyclohexano - tolueno se seleccionan los componentes y
posteriormente la ecuación de estado Ideal en la carpeta Properties (Ver Figura 1), lo que
depende de la naturaleza de los componentes y el tipo de cálculo que se quiere analizar.
Figura 1. Carpeta Properties del simulador ChemSep

Seguidamente, se seleccionan en el orden que aparece a continuación los siguientes menús
Analysis/Phase diagrams/Binary. Se despliega, entonces, una ventana titulada “Binary
Phase Diagram” como la mostrada en la Figura 2.
Figura 2. Ventana para la elaboración de un diagrama de fases – Mezcla binaria.
Se observa que se han hecho las siguientes selecciones: en el cuadro “Type” se escoge la
opción xy@p, es decir, la representación de la composición en fase vapor en función de la
composición en fase líquida a una presión constante de 101325 N/m2. Al presionar el botón
Calculate se despliega la tabla de valores de las composiciones, tanto en fase vapor como en
fase líquida con sus correspondientes temperaturas. Observe la Figura 3.
Figura 3. Tabla de valores de composiciones en equilibrio a 101325 N/m2.

Las temperaturas normales de ebullición de los componentes de la mezcla de alimentación
son 374.070 K para el metilciclohexano (se lee en la concentración de metilciclohexano de
1) y 383.457 K para el tolueno (se lee en la concentración de metilciclohexano de 0). La poca
diferencia entre estos puntos hace que la separación sea un poco complicada, además el hecho
de que ocurran interacciones de puente de hidrógeno por la naturaleza de las sustancias.
Al presionar el botón Done queda descubierta la interfaz que muestra el gráfico de y en

función de x a una presión de 101325 N/m2. (Ver Figura 4).
Figura 4. Gráfico de equilibrio de la mezcla metilciclohexano – tolueno a 101325 N/m2
Se observa un perfil de concentraciones bastante aproximado a la diagonal de pendiente 1, lo

que indica que la separación de los componentes requiere de una columna con un número
considerable de etapas de equilibrio y un alto valor para la relación de reflujo.
4. Destilación de una mezcla metilciclohexano – tolueno – Paquete fluido
En esta guía se utiliza el siguiente paquete fluido para realizar la simulación del proceso de
destilación de la mezcla metilciclohexano – tolueno.
Valor K: Raoult’s Law

Presión de vapor: Antoine
Entalpía: Excess
Componentes: Metilciclohexano y tolueno
4.1 Después de abrir el simulador COFE en la parte izquierda de la ventana se encuentra
la sección Document Explorer en la cual se selecciona Settings. Se despliega entonces
la ventana Flowsheet Configuration, se selecciona el panel Property packages y se
presiona el botón Add para agregar el paquete de fluidos y los componentes. (Ver
Figura 5).
Figura 5. Ventana Flowsheet configuration/Property packages.
4.2 Se selecciona ChemSep Property Package Manager y se presiona el botón New para
crear un nuevo paquete de fluidos. Se despliega una nueva ventana donde se introduce
en el cuadro Title “Destilación Extractiva” como nombre del paquete de fluidos (Ver
Figura 6). Posteriormente en la carpeta Components se seleccionan los compuestos
metilciclohexano y tolueno como se muestra en la Figura 6.
Figura 6. Título del paquete de fluidos.

Figura 7. Selección de los componentes Metilciclohexano y tolueno.
4.3 Luego, se abre la carpeta Properties y se selecciona el valor de K, la ecuación de

estado, el coeficiente de actividad, la presión de vapor y la entalpía como Raoult’s
Law, Ideal gas law, Ideal solution, Antoine y Excess, respectivamente (Ver Figura 8).
Tenga presente que los parámetros de interacción binaria deben verificarse para que
el modelo quede satisfactoriamente especificado.
Figura 8. Selección de los modelos termodinámicos.

5. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN SIMPLE.
Una vez se guarde el paquete de fluido se procede a la instalación de las corrientes y las
unidades del proceso:
5.1 CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN: Se presiona el siguiente icono , ubicado

en la barra de herramienta de COFE para instalar una corriente en el proceso, la cual
se identifica con el nombre CICLO/TOLUENO y se especifica como se muestra en
la Figura 9 (Presión 1 atm, Temperatura 30 °C, 50 % mol metilciclohexano, 50 %
mol tolueno, Flujo 20 kmol/s).
Figura 9. Especificaciones de la corriente de alimento
5.2 En la parte superior de la ventana del simulador se selecciona el icono y se escoge

la carpeta Separators y dentro de ella se elige la opción ChemSep y se presiona el
botón Select.
5.3 Al presionar el botón Select se crea una nueva columna de destilación que se
identifica como T-101. Sobre el icono instalado, se hace click derecho y se selecciona
la opción Show GUI. En la ventana se elige la opción Operation “Simple Distillation”
y se especifican 71 etapas de equilibrio. Observe la Figura 10
Figura 10. Identificación y especificación inicial de la columna de destilación

5.4 Al presionar el botón OK en la ventana titulada “New Unit Operation” se despliega
una ventana llamada ChemsSep (TM) (CAPE-OPEN)-T-101 (ver Figura 11). Dentro
de la ventana se selecciona la opción “Operation”, en esta opción se especifica la
columna con un condensador total, reboiler parcial, 71 etapas de equilibrio y etapa de
alimentación la número 37.
Figura 11. Especificaciones de la operación de la columna de destilación
5.5 En la opción “Specification” se selecciona la opción “Pressures” y se detalla la

presión del condensador y de tope que es de 1 atm.
5.6 En la opción “Column specs” se introducen los valores correspondientes a las

especificaciones de las corrientes de productos como se muestra en la Figura 12
(Fracción mol de metilciclohexano en el producto de tope 0.999 y fracción mol de
tolueno en el producto de fondo 0.999).
5.7 Luego de que se especifican las corrientes de productos, se conecta la corriente de

alimento, además se conectan dos corrientes de salidas correspondientes a las
corrientes de tope (METILCICLOHEXANO) y de fondos (TOLUENO) como se
muestra en la Figura 13 y se guarda la columna.
5.8 Después de conectar las corrientes se oprime el botón Run. El simulador hace una
estimación satisfactoria de la columna T-101 y el diagrama de flujo se muestra en la
Figura 13
Figura 12. Especificaciones de las corrientes de producto de la columna T-101
Figura 13. Columna de destilación de la mezcla metilciclohexano – tolueno
6. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN
La Figura 14 muestra la tabla Streams que despliega el simulador dentro de la sección de

resultados de la simulación.Se aprecia que las purezas de los productos de tope son las
especificadas como objetivos, es decir, 99.9 % mol para cada uno de ellos con respecto a
metilciclohexano y tolueno, respectivamente.
La temperatura del producto de tope es 374.079 K y la del producto de fondo es 383.47 K,

lo que tiene que ver con las cargas calóricas que se requieren remover y facilitar en
condensador y rehervidor y que son, respectivamente: -4.687E+09 J/s y 4.9826E+09 J/s.
(Observe la tabla Mass and Energy Balances que se muestra en la Figura 15)
Figura 14. Resultados de las corrientes de alimento y productos de la columna T-101
Figura 15. Resultados de los balances de materia y energía en la columna T-101
En la sección Graphs, de la carpeta de resultados del simulador, se dispone de un conjunto

de gráficos que permiten analizar el desempeño de la columna.
En la Figura 16 se muestra el perfil de las composiciones de metilciclohexano y tolueno, en

fase líquida, a lo largo de las etapas de la columna de destilación. Se observa el
comportamiento esperado de una concentración baja en metilciclohexano y alta en tolueno
en el producto de fondo y viceversa en el producto de tope.
Figura 16. Perfil de concentraciones en fase líquida de metilciclohexano y tolueno
En la Figura 17 se muestra el perfil de la temperatura, a lo largo de las etapas de la columna

de destilación. Se observa el comportamiento esperado de que la temperatura sea mayor en
el producto de tope debido a la naturaleza mas pesado del tolueno y que se menor en el
producto de tope debido a la naturaleza mas liviana del metilciclohexano.
Figura 17. Perfil de temperaturas a lo largo de las etapas de la columna T-101
En la sección McCabe Thiele, de la carpeta de resultados del simulador, se dispone del gráfico
de McCabe-Thiele que muestra el procedimiento de estimación del número de etapas de
equilibrio sobre el gráfico de equilibrio y las correspondientes líneas de operación de las
secciones de rectificación y agotamiento de la columna junto con la de la alimentación.
Figura 18. Diagrama de McCabe-Thiele - Estimación del número de etapas de equilibrio
7. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN – MÉTODO FUG
La Figura 19 muestra la ventana FUG que despliega los resultados de la estimación del
dimensionamiento y de algunas especificaciones de operación de la columna de destilación
de la mezcla metilciclohexano – tolueno, mediante el método de Fenske – Underwood y
Gililand
Información necesaria
Componente clave liviano y componente clave pesado
El componente clave liviano para una mezcla binaria es el mas volátil que, en este caso, es
el metilciclohexano y el componente clave pesado para es mezcla binaria es el mas pesado
que, en este caso, es el tolueno. Esto explica que, en la ventana de la Figura 19, los cuadros
Light y Heavy aparezcan escogidos los compuestos de la mezcla y se encuentren inactivos.
Recuperaciones de los componentes claves liviano y pesado
A la derecha de los anteriores cuadros, se tienen los cuadros donde se especifican las
fracciones de recuperación en los productos de destilado y fondo, de cada uno de los
componentes clave liviano y clave pesado. En este caso, por defecto, se tiene que el 95 % del
componente liviano se recupera en el destilado y el otro 5 % se recupera en el fondo. Iguales
valores se fijan para las recuperaciones en destilado y fondo del componente clave pesado.
Composiciones de los productos de tope y fondo
De acuerdo a estos porcentajes de recuperación y los flujos de componente en la corriente de

alimentación, la fracción mol del componente liviano en el destilado es 0.95 (Xld) y en el
fondo es 0.05 (Xlb). Iguales estimativos se tienen para las fracciones mol del componente
pesado en el destilado (Xhd) y en el fondo (Xhb).
Figura 19. Desarrollo del método de Fenske-Underwood-Gililand en COCO Simulator
Volatilidad relativa
A la izquierda y debajo de los cuadros donde se seleccionan los componentes clave liviano y
clave pesado se tiene el cuadro donde se selecciona el modo de cálculo de la volatilidad
relativa entre los componentes claves. En este caso, se tiene seleccionado por defecto un
estimativo del promedio geométrico (Geometric average).
Relación de reflujo
A la derecha del cuadro anterior, se tiene el cuadro donde se especifica el valor que se fija
para relacionar la relación de reflujo actual con la relación de reflujo mínimo, en este caso es
1.2.
Calidad del alimento y flujos de productos
Debajo y a la derecha se tienen especificaciones de la operación de la columna como la

calidad del alimento (qfeed = 1) porque es líquido, el flujo de la corriente de destilado (D =
10 kmol/s), el flujo de la corriente de fondo (B = 10 kmol/s) y el parámetro phi ( = )
que se calcula en la primera ecuación de Underwood
Estimaciones del método FUG

Debajo de la información inicial, se tienen los resultados y algunas estimaciones generadas
con el desarrollo del método FUG.
La volatilidad relativa que se considera constante a lo largo de las etapas de la columna y que
se calcula como el promedio geométrico de las volatilidades relativas a las temperaturas
correspondientes a cada una de las etapas es 1.307229.
El número mínimo de etapas de equilibrio calculado con la ecuación de Fenske es 21.98086
La relación de reflujo mínima calculada con la ecuación de Underwood es 5.75883
La relación de reflujo actual calculada con el valor de la relación con respecto a la relación
de reflujo mínima es 6.910596
El número actual de etapas de equilibrio calculado con la ecuación de Eduljee es 44.8137
El número de la etapa de alimentación calculado con la ecuación de Fenske es 41.07624
8. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA CON EL DISEÑO FUG
Los resultados del método FUG se obtienen para fracciones de recuperación del 95 % para
cada uno de los componentes de la mezcla metilciclohexano – tolueno en los productos de
tope y fondo, respectivamente, y la simulación realizada en esta lección se ejecutó para
obtener recuperaciones del 99.9 %.
Un ejercicio interesante es obtener los estimativos del método FUG para recuperaciones del
99.9 % de cada uno de los componentes, analizar las diferencias en los resultados y correr la
simulación, con los nuevos estimativos
En la Figura 20 se muestra la ventana con los resultados del método FUG que se obtiene y
se observa que:
El número de etapas actuales que se requieren en la columna es de 103.3524

(aproximadamente, 104), lo que se considera un número muy alto para la construcción y
operación de una columna de destilación, a causa de su gran altura.
Figura 20. Resultados del método FUG para una recuperación del 99.9 % de componentes
Adicionalmente, la relación de reflujo aumenta y la etapa de alimentación es la 99.49312

(aproximadamente, 100)
CASOS DE ESTUDIO
1. Simular la columna de destilación para las especificaciones obtenidas en los dos casos
considerados
2. Si es necesario, modifique la etapa de la alimentación o alguna otra especificación de
la operación de la columna para alcanzar una convergencia satisfactoria
3. Compare los requerimientos de cargas calóricas en condensador y rehervidor y haga
un análisis de selección de acuerdo a este punto de vista
ABSORCIÓN DE UNA MEZCLA GASEOSA
SIMULACIÓN
8. OBJETIVOS
8.1. Simular, en estado estacionario, una columna de absorción de una mezcla de

hidrocarburos livianos (metano, etano, n-propano, n-butano y n-pentano) con un
hidrocarburo pesado (n-decano)
8.2. Determinar algunas variables manipulables para lograr mayores concentraciones de
9. INTRODUCCIÓN
Una columna de absorción de una mezcla de hidrocarburos livianos es fácil de simular. Los
hidrocarburos forman soluciones con un comportamiento prácticamente ideal, sus mezclas
se ajustan muy bien a la ley de Raoult, el calor junto con el volumen de mezclado son
prácticamente nulos. El metano, etano y propano son los hidrocarburos saturados más
livianos mientras que el butano y el pentano son un poco más pesado. Se utiliza el decano
como agente absorbente de los tres hidrocarburos más livianos de tal manera que la mezcla
gaseosa alimentada sea despojada de sus dos componentes más pesados como son el butano
y el pentano.
Se requiere simular una columna de absorción que tiene 6 etapas de equilibrio para separar
una mezcla gaseosa que contiene metano, etano, n-propano, n-butano y n-pentano mediante
un agente absorbente que es el n-decano. El objetivo de la columna es la desbutanización y
despentanización de la mezcla gaseosa.
La mezcla gaseosa se encuentra a una presión de 152 psia, una temperatura de 77 °F y flujos
por hora de componentes de 1660 lbmol de metano, 168 lbmol de etano, 96 lbmol de n-
propano 52 lbmol de n-butano y 24 lbmol de n-pentano y se alimenta por debajo de la última
etapa (6).
El agente absorbente es n-decano puro que se alimenta por la etapa número 1 a una
temperatura de 77 °F; presión de 152 psia; flujo de 1200 lbmol/h. Se considera que la
columna esté a la presión de152 psia, que no hay caída de presión a través de las etapas de
equilibrio, que no contiene ni condensador ni rehervidor.
11. PAQUETE FLUIDO
Ecuación: Soave Redlich Kwong

Componentes: Metano, etano, n-propano, n-butano, n-pentano, n-
decano
Reacciones: No hay
11.1. Abra el simulador COCO-COFE, seleccione la rama Settings, que se

encuentra dentro del árbol de opciones, para elaborar la configuración del diagrama
de flujo de la simulación. Observe la Figura 1.
Figura 1. Interfaz inicial de COCO-COFE – Ventana para la configuración inicial
11.2. Presione el botón Add para abrir la ventana administradora del paquete fluido
(Select Package or Manager Package) que en ese caso es CAPE-OPEN 1.1. Observe
la Figura 2.
Figura 2. Administrador de paquete fluido

11.3. Presione el botón Select para abrir la ventana (Property package from TEA
Property Package Manager) donde se seleccionan el modelo termodinámico y los
componentes que conforman el paquete fluido. Observe la Figura 3
Figura 3. Ventana para crear un nuevo paquete fluido
11.4. Presione el botón New para abrir la ventana (Property package definition)
donde definir el nuevo paquete fluido. Nómbrelo como COLUMNA DE
ABSORCION, seleccione como modelo termodinámico la ecuación de Soave -
Redlich - Kwong y presione el botón Add para seleccionar los componentes metano,
etano, n-propano, n-butano, n-pentano y n-decano. Observe la Figura 4.
Figura 4. Definición del paquete fluido COLUMNA DE ABSORCIÓN
11.5. Presione el botón OK y confirme el paquete fluido. Entonces, se despliega la

interfaz del simulador para empezar la construcción del diagrama de flujo.
12. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN T-101
5.1 Despliegue el menú Insert, seleccione la opción Unit operation para abrir la ventana
titulada Select Unit Operation. Abra la rama Separators y seleccione la opción Chemsep,
y presione el botón Select para instalar una columna de absorción simple. Observe la
Figura 5
Figura 5. Selección del separador Chemsep
5.2 Al hacer clic sobre el espacio de trabajo del simulador se nota el diagrama de una columna
de destilación simple, identifíquela como T-101, conecte la corriente 1 como alimento y
conecte las corrientes de tope (2) y de fondo (3) como se observa en la Figura 6.
Figura 6. Columna separadora de la mezcla de hidrocarburos
5.3 Haga doble clic sobre el icono que representa a la columna T-101 para desplegar la
ventana titulada Unit operation T-101, presione el botón Edit para desplegar la ventana
New Unit Operation en donde además de especificar que es una columna de absorción
simple, se agrega el número de etapas de equilibrio (6), el sistema de unidades (SI), la
presión de la columna (152 psia) y el sistema termodinámico para el cálculo de
propiedades (ChemSep). Observe la Figura 7.
Figura 7. Configuración de la columna de absorción T-101
5.4 Presione el botón OK para abrir la ventana del simulador ChemSep (TM) (CAPE-OPEN)
– T-101. Seleccione la rama Operation del árbol de opciones situado a la izquierda de la
interfaz y especifique que es una columna de absorción simple sin condensador total ni
rehervidor parcial, con 6 etapas de equilibrio con alimentaciones por las etapas 1 y 6.
Figura 8. Configuración de la columna de absorción T-101
5.5 Presione la rama Properties/Thermodynamics y seleccione la Ley de Raoult para el

cálculo de las constantes de equilibrio en cada etapa, la Ecuación de Lee-Kesler para el
cálculo de las presiones de vapor y el método en Exceso para el cálculo de las entalpías.
5.6 Seleccione la rama Feeds y verifique que el alimento 1 (Feed1) que es la corriente que
se alimenta por la etapa 1 está especificada en Two phase feed como Split y que el
alimento 2 que es la corriente que se alimenta por la etapa 6 está especificada en Two
phase feed como Split below. Lo anterior quiere decir que el alimento por la etapa 6 se
carga por debajo del plato en virtud de que es un gas. Observe la Figura 10.
Figura 10. Especificaciones del cargue de las corrientes de alimentación
5.7 Seleccione el panel Pressure para observar que la presión de la columna es 152 psia y
que se asume que la presión es constante a través de la columna. Observe la Figura 11.
Figura 11. Presión de operación de la columna de absorción
5.8 Seleccione el panel Heaters/Coolers y observe en la ventana desplegada que se considera

que no hay pérdidas calórica en el calentador y enfriador de la columna.
5.9 Seleccione el panel Efficiencies y observe en la ventana desplegada que se considera que
la eficiencia de plato en la columna es 1.0
5.10 Seleccione el panel Column specs y observe que solamente se especifican los nombres
de las corrientes de productos
5.11 Elimine la interfaz del simulador ChemSep y presione el botón Yes de la ventana de
confirmación, para salvar la columna T-101 especificada.
5.12 Presione el botón Si para aceptar el cambio en la configuración de la columna de

absorción T-101.
5.13 Sobre el diagrama de flujo del simulador COCO-COFE instale la corriente de

alimento por el plato 1 que el simulador identifica como número 4. Observe en la Figura
12 que las corrientes de alimento son la número 1 (Gas rico) y la número 4 (Absorbente
decano) y las corrientes de producto son la número 2 (Gas pobre) y la número 3
(Absorbente decano)
5.14 Haga doble clic sobre la corriente 1 e introduzca las especificaciones del gas rico que
son: presión 152 psia, temperatura 77 °F, flujos molares de: metano 1660 lbmol/hora,
etano 168 lbmol/hora, n-propano 96 lbmol/hora, n-butano 52 lbmol/hora y 24 lbmol/hora
de n-pentano. Observe la Figura 13.
Figura 12. Columna de absorción y corrientes de alimento y de producto
Figura 13. Especificaciones de la corriente 1 (Gas rico)
5.15 Haga doble clic sobre la corriente 4 e introduzca las especificaciones del absorbente
decano puro que son: presión 152 psia, temperatura 77 °F, flujo molar de 1200
lbmol/hora. Observe la Figura 14.
5.16 Presione el icono Solve que se encuentra en la barra de herramientas del simulador
COCO-COFE y haga correr la simulación de la columna de absorción T-101. Se alcanza
una convergencia con una advertencia y el diagrama de flujo se observa como se muestra
en la Figura 15.
5.17 Haga doble clic sobre la columna T-101 y despliegue el panel Status de la ventana
titulada Unit operation T-101 para observar la advertencia que reporta el simulador y que
se puede leer en la Figura 16.
Figura 14. Especificaciones de la corriente 4 (Absorbente decano)
Figura 15. Diagrama de flujo de la columna con advertencias
Figura 16. Advertencia en el resultado de la simulación de la columna T-101

5.18 La advertencia consiste en una diferencia muy grande en la temperatura calculada
para el producto de fondo con respecto al valor asignado por defecto. Para corregir lo
anterior, despliegue el panel Edit y cambie el valor de 12 K asignado a Allowed
temperature difference por un valor de 100 K. Observe la Figura 17.
Figura 17. Allowed temperature difference
5.19 Elimine la ventana Edit y haga correr nuevamente la simulación. Se observa que el
resultado muestra una convergencia satisfactoria sin advertencias como se muestra en la
Figura 18.
Figura 18. Simulación final de la columna de absorción T-101 sin advertencias
13. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-101
Haga doble clic sobre la columna T-101 y presione el botón Edit de la ventana
desplegada. Despliegue el panel Status para observar el estado de la solución reportada,
finalmente, de la simulación. Se muestra en la Figura 19, en el menú Reports, la opción
Solve log que no se tienen mensajes de advertencia y que, solamente, se informa el
número de iteraciones realizadas para alcanzar la convergencia.
Figura 19. Mensaje del número de iteraciones para alcanzar la convergencia
RESUMEN DE RESULTADOS: En el menú Reports seleccione la opción Results

summary para observar el resumen de los resultados reportados por el simulador. Observe
la Figura 20.
Figura 20. Resumen de resultados de la simulación de la columna T-101
Además del número de iteraciones, se muestran las recuperaciones en tope y fondo del
decano con respecto al propano, en este caso se obtiene una muy baja recuperación en el
tope y una muy alta en el fondo. Se reportan, también, las temperaturas y las presiones
en tope y fondo, el diámetro (0.507 m) y la altura de la sección 1 (1.54 m), la altura total
de la columna (7.2 m) y el costo anual total de la columna 58 k$/año.
RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN: En el menú Reports seleccione la opción

Results para observar un informe completo de los resultados reportados por el simulador.
Figura 21. Informe completo de los resultados de la simulación de la columna
Entre los datos incluidos, están los balances globales de masa y energía, los perfiles de
los flujos y las composiciones a través de las etapas de equilibrio de la columna, las
constantes de equilibrio, y otros.
RESULTADOS DE LOS BALANCES DE MASA Y ENERGÍA: Despliegue el menú

Balance y observe que el simulador abre, por defecto, en la opción Mass, es decir, en los
resultados de los balances de masa. En la Figura 22 se muestra que los flujos másicos de
entrada y salida de la columna son iguales.
Figura 22. Balance de masa a través de la columna T-101
En el menú se pueden observar otros tipos de balances como los de entalpía y entropía.
A continuación despliegue el panel Edit y, seguidamente, presione el botón Edit para
desplegar la tabla Streams que muestra un informe detallado y completo sobre las
especificaciones de las corrientes conectadas a la columna T-101. Note la Figura 23
Figura 23. Tabla de corrientes de la columna T-101
Figura 24. Flujos calóricos en condensador y rehervidor de la columna T-101
En la tabla de corrientes se puede leer que el producto de tope tiene unas concentraciones
molares, aproximadas, de metano del 90 %, de etano del 8 % y del propano 2 % y, por lo
tanto, concentraciones muy pequeñas en butano y pentano. Por lo tanto, se puede
considerar que el gas rico se ha empobrecido en los dos hidrocarburos mas pesados.
A continuación despliegue el panel Edit y, seguidamente, presione el botón Edit para
desplegar la tabla Mass and Energy Balances que muestra un informe detallado y
completo sobre las estimaciones de los balances de materia y energía en la columna T-
101. Note la Figura 25.
DESTILACIÓN DE UNA MEZCLA TERNARIA IDEAL
SECUENCIA DIRECTA
1. OBJETIVOS
• Simular, en estado estacionario, una secuencia directa de columnas de destilación
simple para la separación de una mezcla benceno – tolueno – difenilo
• Determinar algunas variables manipulables para lograr mayores concentraciones de
2. INTRODUCCIÓN
Una mezcla compuesta por benceno, tolueno y difenilo es una solución con un
comportamiento prácticamente ideal en cualquier proporción, y se ajusta muy bien a la ley
de Raoult. Las temperaturas normales de ebullición son 80.1°C para benceno, 110.6°C para
tolueno y 255.85 °C para el difenilo, Las amplias diferencias entre estas temperaturas hace
que la separación sea bastante simple. Las tres sustancias presentan alta volatilidad por lo
que su separación demanda equipos sencillos y bajos requerimientos energéticos. Dos
columnas en serie es la manera adecuada de destilar este tipo de mezclas, en las cuales en la
primera se puede obtener benceno como producto de tope por medio de destilación directa o
difenilo en el fondo por la secuencia indirecta. En cualquiera de los casos, el tolueno se
obtendría como producto de tope o fondo en una segunda columna.
Esta simulación se realiza en el simulador COCO el cual tiene una versión de ChemSep, en
ella se especifica las columnas en equilibrio y no equilibrio y se instala automáticamente con
el simulador.
Se requiere el diseño de dos columnas de destilación de platos perforados, en secuencia
directa, para separar la mezcla benceno-tolueno y difenilo, en la que se obtengan las especies
con un 99 % mol de pureza. Las condiciones de la corriente de alimentación son 80 °C; 1
atm (101.325 kPa); 1000 kmol/h; 30 % molar de benceno, 30 % molar de tolueno y 40 %
molar de difenilo. La primera columna opera a presión atmosférica, tiene 35 etapas de
equilibrio, es alimentada por la etapa número 19 y su relación de reflujo es de 1.76. La
segunda columna también opera a presión atmosférica, tiene 17 etapas de equilibrio, se
alimenta por la etapa número 8 y su relación de reflujo es de 0.080. Se considera que para la
separación de esta mezcla son necesarias dos columnas de destilación simples, cada una, con
un rehervidor parcial y un condensador total y que no hay caída de presión a través de ellas.
Además, se explora, para este caso de estudio, la secuencia directa se separación en la cual
el producto de fondo de la primera columna es alimentado a la segunda columna. El análisis
termodinámico de la mezcla estima que entre los componentes de la mezcla no existen
azeótropos
4. DESCRIPCIÓN DE LA SIMULACIÓN
1. Apertura del simulador COFE: Se despliega la ventana inicial del simulador (Ver Figura
1). Se observa a la izquierda un árbol de opciones titulado Flowsheet 1 con las ramas
Flowsheet y Settings
Figura 1. Ventana inicial del simulador COFE
2. Abrir ventana para especificar la CONFIGURACIÓN DE LA SIMULACIÓN: Haga clic

sobre la leyenda Flowsheet 1 del árbol situado en la parte izquierda de la interfaz inicial
y, a continuación, seleccione la opción Settings. Se despliega, entonces, una ventana con
título Flowsheet configuration como la mostrada en la Figura 2 que contiene varios
paneles en los cuales se especifica la configuración de la simulación en lo que tiene que
ver con la selección del modelo termodinámico para el cálculo de propiedades y los
componentes que participan en la simulación del proceso.
3. Creación de un nuevo PAQUETE DE PROPIEDADES: Dentro de la ventana Flowsheet

configuration despliegue el panel Property packages para escoger el modelo
termodinámico que calcule las propiedades físicas y químicas requeridas en la
simulación. Presione el botón Add y observe que se despliega una ventana con el título
Select Package or Package Manager como la que se muestra en la Figura 3. En el cuadro
Show se selecciona la base de datos CAPE-OPEN 1.1 con un conjunto de opciones.
Seleccione TEA (CAPE-OPEN 1.1) y presione el botón Select. Se despliega, a
continuación, una pequeña ventana titulada Property Package from TEA Package
Manager como la que se observa en la Figura 4. Se observan los nombres de algunos
paquetes de propiedades guardados dentro del simulador y a la derecha algunos botones
activos. Presione el que tiene leyenda New para crear un nuevo paquete de propiedades.
Figura 2. Ventana Flowsheet configuration.
Figura 4. Ventana Property Package from TEA Package Manager

4. Selección del MODELO TERMODINÁMICO y los COMPONENTES: Se despliega, a
continuación, la ventana titulada Property package definitions como la que se observa en
la Figura 5. En el cuadro Name se escribe el nombre SIMULACION MEZCLA TERNARIA
IDEAL y en el cuadro Model set se despliega el menú para la sección del modelo
termodinámico que, en este caso, es Peng Robinson. Seguidamente, presione el botón
Add para desplegar la ventana donde seleccionar los componentes benceno, tolueno y
difenilo. Estos se observan dentro del cuadro Components. Finalmente, se presiona el
botón OK para guardar el paquete de propiedades creado. Se despliega una ventana
titulada Property package added como la que se muestra en la Figura 6 en donde se
confirma la adición del paquete de propiedades para el cálculo de las propiedades de las
corrientes, presionando el botón OK.
Figura 5. Ventana Property package definitions
Figura 6. Ventana Property package added
5. Ahora, se cierran las ventanas abiertas y se procede a realizar la simulación del proceso.
5. SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO DE LA COLUMNA T-101
1. Instalación de una COLUMNA DE DESTILACIÓN: Dentro de la barra de

herramientas presione el icono que al acercar el puntero del mouse aparece la leyenda
Insert unit operation. Se despliega una pequeña ventana titulada Select Unit
Operations como la que se muestra en la Figura 7. Se despliega el menú
correspondiente a la rama Separators y se observan cuatro opciones de dispositivos
de separación de mezclas disponibles.
Figura 7. Ventana Select Unit Operations
Se escoge la opción Chemsep, haciendo doble clic, para instalar una columna de
destilación, denominada Column_1, en el espacio de trabajo del simulador y se
presiona el botón Select. Ahora, se puede observar el diagrama esquemático de una
columna de destilación en el espacio de trabajo del simulador con el nombre asignado
en la parte inferior. Cambie este nombre por T-101 haciendo doble clic sobre la
leyenda Column_1
2. Instalación de la CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN: Dentro de la barra de
Insert stream. Con lo anterior, se activa el puntero del mouse con una cruz para la
instalación de una corriente de alimentación a la columna, haciendo clic en un punto
a la izquierda de la columna y arrastrando el mouse hasta la misma. El simulador le
asigna, por defecto, un nombre que es el número 1 que se observa dentro del cuadro
incluido en la representación de la corriente.
Se hace doble clic sobre la corriente instalada para establecer sus propiedades en la
sección Overall (presión 101.325 kPa, temperatura 80 °C, composiciones 0.3, 0.3 y
0.4, respectivamente, y flujo molar 1000 kmol/h) como se muestra en la Figura 8.
Después de esto se pueden abrir las otras secciones (Compound flows, Phase
fractions, Liquid composition, Overall properties y Liquid properties) y observar las
propiedades de la corriente número 1, calculadas por el simulador. Por ejemplo, en la
sección Phase fractions se observa que la corriente se encuentra en estado líquido. Se
recomienda desplegar los valores de las propiedades calculadas por el simulador e
incluidas en las otras secciones.
Observe que, ahora, en el árbol de opciones denominado Flowsheet 1 se incluye
además, de las dos ramas contenidas inicialmente, otra rama denominada 1 que es el
nombre de la corriente instalada
Figura 8. Establecimiento de las propiedades de la corriente de alimentación.
3. Selección del TIPO DE COLUMNA T-101: Para regresar al espacio de trabajo del
simulador, seleccione la opción Flowsheet que aparece en el árbol de opciones. Haga
doble clic sobre la columna y se despliega una ventana titulada Unit operation T-101
con varios paneles (Name, Status, Edit, Balance, Ports, Info) como la que se muestra
en la Figura 9.
Figura 9. Ventana Unit operation T-101

4. Despliegue el panel Edit y presione el botón con el mismo nombre localizado en el
extremo inferior izquierdo de la ventana. Se despliega una ventana como la mostrada
en la Figura 10 en donde se selecciona el tipo de columna de destilación (Simple
Distillation) en el cuadro Operation, el número de etapas de equilibrio (35) en el
cuadro # stages, el sistema de unidades de medida (SI) en el cuadro Units, la presión
de operación de la columna (101325 N/m2) en el cuadro Pressure y la base de datos
para el cálculo de propiedades (ChemSep) en el cuadro Thermo. Presione el botón
OK,
Figura 10. Ventana New Unit Operation – Columna T-101
5. Especificación de las CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA COLUMNA T-

101: Después de presionar el botón OK en la ventana anterior se despliega la ventana
titulada ChemSep (TM) CAPE-OPEN – T-101 y que se muestra en la Figura 11, en
donde se introducen las especificaciones requeridas para la simulación de la columna.
Figura 11. Ventana ChemSep (TM) CAPE-OPEN – T-101

A la izquierda de la ventana de ChemSep se observa un árbol de opciones. La interfaz
que se muestra en la Figura 11 corresponde a la de la rama inicial con título CAPE-
OPEN. Debajo de esta se encuentran las opciones Title, Components y Operation y
las ramas Properties, Specifications y Results.
6. Especificación de las condiciones de OPERACIÓN: Seleccione la opción Operation
para desplegar la interfaz que se observa en la Figura 12, en donde se especifican
parámetros de diseño de la columna:
Figura 12. Ventana ChemSep (TM) CAPE-OPEN – T-101 – Rama Operation
En el cuadro Select Type of Simulation se escoge la opción columnas de etapas de

equilibrio (Equilibrium column).
En el cuadro Configuration se especifica, en el cuadro Operation, la opción
destilación simple (Simple Distillation), en el cuadro Condenser se escoge como tipo
el condensador total (Total (Liquid Product)), en el cuadro Reboiler se escoge como
tipo el rehervidor parcial (Partial (Liquid Product)), en el cuadro Number of stages
se especifican 35 etapas de equilibrio, y en el cuadro Feed stage(s) se especifica la
etapa 19 como la de la alimentación a la columna.
7. Especificación de PROPIEDADES EN LA COLUMNA: Al seleccionar la rama
Properties (en este momento con una cruz roja) del árbol de opciones del simulador
se despliega una ventana donde se especifican modelos para el cálculo de propiedades
termodinámicas, físicas y de reacción, como se observa en la interfaz mostrada en la
Figura 13.
Figura 13. Propiedades termodinámicas – Columna T-101
De acuerdo al proceso de separación que se tiene y al tipo de sustancias, se

seleccionan los siguientes modelos para el cálculo de algunas propiedades
termodinámicas: la Ley de Rault para el cálculo del valor de las constantes de
equilibrio de fases en el cuadro K-Vlue, la Ecuación de Antoine para el cálculo de las
presiones de vapor en el cuadro Vapor pressure y el método de entalpía en exceso en
el cuadro Enthalpy. Las otras especificaciones se dejan como aparecen asignadas, por
defecto.
8. ESPECIFICACIONES DE LA COLUMNA: Seguidamente, seleccione la rama
Specifications. Se observa que todas sus derivaciones están completamente
especificadas.
Al desplegar la opción Pressures se observa que la presión en el condensador es

101325 N/m2, la columna opera a presión constante y la presión en el tope de la
columna es 101325 N/m2.
Al desplegar la opción Heaters/Coolers se observa que se especifica, por defecto, que
no hay pérdidas de calor en los dispositivos de transferencia de calor de la columna
Al desplegar la opción Efficiences se observa que se especifica, por defecto, que la
eficiencia de plato es 1.00
Al desplegar la opción Column specs se muestra que se especifica una relación de
reflujo de 1.76 y un flujo de producto de fondo de 0.19444 kmol/s.
Figura 14. Especificaciones de los productos en la columna T-101
A continuación cierre la ventana de especificaciones de la columna del simulador

ChemSep. Aparece una ventana con título Confirm como la que se muestra en la
Figura 15. Es una mensaje donde se pregunta si se guarda el conjunto de
especificaciones ingresadas para la columna T-101
Figura 15. Ventana para la confirmación de las especificaciones de la columna T-101
Presione el botón Yes y se despliega, entonces, la ventana que se muestra en la

Figura 16, donde se pregunta por la actualización del icono de COFE en cuanto a
los cambios en su configuración.
Figura 16. Ventana para la actualización del icono de COFE
Con lo anterior, se abre nuevamente el espacio de trabajo del simulador COFE con
la columna instalada y especificada a través del simulador ChemSep
A continuación, conecte las corrientes de tope y fondo de la columna. El simulador
asigna a cada una de ellas la identificación numérica 2 y 3, respectivamente. Al
conectar la corriente de tope se despliega la ventana mostrada en la Figura 17, donde
se especifica que se conecta como corriente de tope
Figura 17. Ventana Connect to port
9. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-101: Acerque el puntero del mouse al icono

localizado dentro de la barra de herramientas de COFE y que despliega la leyenda
Solve. Presiónelo para correr la simulación y espere hasta que el simulador encuentre
una convergencia de solución satisfactoria. En la Figura 18 se observa la interfaz del
simulador COFE con el diagrama de flujo de la columna T-101 tal como se muestra
cuando se alcanza una convergencia satisfactoria, con color verde todos los elementos
que constituyen la unidad (columna, corrientes, intercambiadores).
Figura 18. Simulación final de la columna T-101
10. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-101: A continuación,

se da doble clic sobre la columna para obtener los resultados arrojados por el
simulador tanto para el tope como para el fondo. Primero, aparece la ventana titulada
Unit operation T-101 como se observa en la Figura 19.
Presione el botón Edit para desplegar la ventana mostrada en la Figura 20. Es la

correspondiente a la opción Tables de la rama Results.
Figura 20. Resultados de la simulación de la columna T-101
Se observan las especificaciones del alimento, la corriente de tope y la corriente de

fondo en cuanto a la etapa por donde entran o salen, la presión, la temperatura, la
fracción vapor, la entalpía, la entropía, los flujos molares y las fracciones de cada
uno.
PUREZAS DE LOS PRODUCTOS: Se anota, en la tabla Streams, que la corriente
de tope de la columna (número 2) tiene una concentración del 99.9665 % molar en
benceno, mientras que la corriente de fondo (número 3) tienen concentraciones del
42.8438 % molar en tolueno y 57.1442 % molar en difenilo.
REQUERIMIENTOS CALÓRICOS: Se observa, en la tabla Mass and Energy
Balances, que el calor liberado por el producto de tope en el condensador es de -
7.074E+06 J/seg, mientras que el calor proporcionado en el rehervidor es de
1.0036E+07 J/seg.
6. SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO DE LA COLUMNA T-102.
1. Instalación de la COLUMNA DE DESTILACIÓN T-102: Dentro de la barra de

Insert unit operation. En la pequeña ventana titulada Select Unit Operations despliegue
el menú correspondiente a la rama Separators y seleccione la opción Chemsep, haciendo
doble clic, para instalar una columna de destilación, denominada T-102,, en el espacio de
trabajo del simulador presione el botón Select. Ahora, se puede observar el diagrama
esquemático de una columna de destilación en el espacio de trabajo del simulador con el
nombre asignado en la parte inferior.
2. Selección del TIPO DE COLUMNA T-102: Haga doble clic sobre la columna y se
despliega una ventana titulada Unit operation T-102 con varios paneles (Name, Status,
Edit, Balance, Ports, Info).
Despliegue el panel Edit y presione el botón con el mismo nombre localizado en el

extremo inferior izquierdo de la ventana. Se despliega una ventana como la mostrada en
la Figura 21 en donde se selecciona el tipo de columna de destilación (Simple Distillation)
en el cuadro Operation, el número de etapas de equilibrio (17) en el cuadro # stages, el
sistema de unidades de medida (SI) en el cuadro Units, la presión de operación de la
columna (101325 N/m2) en el cuadro Pressure y la base de datos para el cálculo de
propiedades (ChemSep) en el cuadro Thermo. Presione el botón OK.
3. Especificación de las CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA COLUMNA T-102:

Después de presionar el botón OK en la ventana anterior se despliega la ventana titulada
ChemSep (TM) (CAPE-OPEN) – T-102, en donde se introducen las especificaciones
requeridas para la simulación de la columna.
4. Especificación de las condiciones de OPERACIÓN: Seleccione la opción Operation para

desplegar la interfaz que se observa en la Figura 22, en donde se especifican parámetros
de diseño de la columna T-102:

En el marco Configuration se especifica, en el cuadro Operation, la opción destilación
simple (Simple Distillation), en el cuadro Condenser se escoge como tipo el condensador
total (Total (Liquid Product)), en el cuadro Reboiler se escoge como tipo el rehervidor
parcial (Partial (Liquid Product)), en el cuadro Number of stages se especifican 17 etapas
de equilibrio, y en el cuadro Feed stage(s) se especifica la etapa 8 como la de la
alimentación a la columna.
5. Especificación de PROPIEDADES EN LA COLUMNA T-102: Al seleccionar la rama

Properties (en este momento con una cruz roja) del árbol de opciones del simulador se
despliega una ventana donde se especifican modelos para el cálculo de propiedades
termodinámicas, físicas y de reacción.
De acuerdo al proceso de separación que se tiene y al tipo de sustancias, se seleccionan

los siguientes modelos para el cálculo de algunas propiedades termodinámicas: la Ley de
Rault para el cálculo del valor de las constantes de equilibrio de fases en el cuadro K-
Vlue, la Ecuación de Antoine para el cálculo de las presiones de vapor en el cuadro Vapor
pressure y la ecuación de Peng-Robinson para el cálculo de la entalpía en el cuadro
Enthalpy. Las otras especificaciones se dejan como aparecen asignadas, por defecto.
Figura 23. Propiedades termodinámicas – Columna T-102
6. ESPECIFICACIONES DE LA COLUMNA T-102: Seguidamente, seleccione la rama

Specifications. Se observa que todas sus derivaciones están completamente especificadas.
Al desplegar la opción Pressures se observa que la presión en el condensador es 101325
N/m2, la columna opera a presión constante y la presión en el tope de la columna es
101325 N/m2.
Al desplegar la opción Heaters/Coolers se observa que se especifica, por defecto, que no
hay pérdidas de calor en los dispositivos de transferencia de calor de la columna
Al desplegar la opción Column specs se muestra que se especifica una relación de reflujo
de 0.080 y un flujo de producto de fondo de 0.11111 kmol/s. Observe la Figura 24.
ChemSep. Aparece una ventana con título Confirm con un mensaje donde se pregunta si
se guarda el conjunto de especificaciones ingresadas para la columna T-102. Presione el
botón Yes y se despliega, entonces, la ventana donde se pregunta por la actualización del
icono de COFE en cuanto a los cambios en su configuración. Presione el botón Si para
abrir nuevamente el espacio de trabajo del simulador COFE con las columnas instaladas
y especificadas a través del simulador ChemSep
A continuación, conecte la corriente 3 como alimento a la columna T-102 y,

seguidamente, conecte la corriente de tope y la de fondo de la columna T-102. El
simulador asigna a cada una de ellas la identificación numérica 4 y 5, respectivamente.
Al conectar la corriente de tope se despliega la ventana, donde se especifica que se
conecta como corriente de tope.
localizado dentro de la barra de herramientas de COFE y que despliega la leyenda Solve.
Presiónelo para correr la simulación y espere hasta que el simulador encuentre una
convergencia de solución satisfactoria. En la Figura 25 se observa la interfaz del
simulador COFE con el diagrama de flujo de las columnas T-101 y T-102 tal como se
muestra cuando se alcanza una convergencia satisfactoria, con color verde todos los
elementos que constituyen las unidades (columnas, corrientes, intercambiadores).
8. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-102: A continuación, se

da doble clic sobre la columna para obtener los resultados arrojados por el simulador
tanto para el tope como para el fondo y que se muestran en una ventana como la de la
Figura 26.
Se observan las especificaciones del alimento, la corriente de tope y la corriente de fondo

en cuanto a la etapa por donde entran o salen, la presión, la temperatura, la fracción vapor,
la entalpía, la entropía, los flujos molares y las fracciones de cada uno.
Figura 25. Simulación final de la secuencia directa de las columnas T-101 y T-102

de tope de la columna (número 4) tiene una concentración del 99.16 % molar en
tolueno, mientras que la corriente de fondo (número 5) tienen una concentración de
99,49 % molar en difenilo.
Balances, que el calor liberado por el producto de tope en el condensador es de -
3.238E+06 J/seg, mientras que el calor proporcionado en el rehervidor es de
6.463E+06 J/seg.
DESEMPEÑO DE LAS COLUMNAS DE DESTILACIÓN

Para observar el desempeño de las columnas en cuanto a los perfiles de las condiciones
de operación a través de ellas se procede así:
DESEMPEÑO DE LA COLUMNA T-101:

PERFIL DE COMPOSICIONES EN FASE VAPOR:
Haciendo doble clic sobre el diagrama de la columna T-101 se despliega la ventana Unit
operation T-101 y presionando el botón Edit se despliega la ventana titulada ChemSep
(TM) (CAPE-OPEN) - T-101. En el árbol de opciones localizado a la izquierda, se
selecciona la opción Graphs de la rama Results. En el cuadro Graph muestre el menú
desplegable y seleccione la opción Vapor phase composition profiles para mostrar el
perfil de las composiciones de los componentes en fase vapor (Figura 27).
Se observa en el perfil de composiciones del benceno (color rojo) que en el tope presenta
una concentración de alta pureza, mientras que en el fondo presenta una concentración
de muy baja pureza. También, se nota que, con respecto a los otros componentes, en el
tope la concentración es muy baja mientras que en el fondo hay una mezcla de ellos.
PERFIL DE COMPOSICIONES EN FASE LÍQUIDA:

Procediendo en forma similar, se selecciona la opción Liquid phase composition profiles
para mostrar el perfil de composiciones en fase líquida a través de la columna T-101.
Observe Figura 28.
PERFIL DE TEMPERATURAS:
Procediendo en forma similar, se selecciona la opción Temperature profile para mostrar
el perfil de temperaturas a través de la columna T-101. Observe Figura 29.
Se observa que en el tope la temperatura es menor porque es un producto con una alta
concentración en el componente más volátil entre los tres que es el benceno, mientras que
en el fondo la temperatura es mayor porque es un producto formado por compuestos más
pesados que el benceno (tolueno y difenilo).
Figura 27. Perfil de composiciones en fase vapor a través de la columna T-101
Figura 28. Perfil de composiciones en fase líquida a través de la columna T-101

Figura 29. Perfil de temperatura a través de la columna T-101

Las Figuras 30, 31 y 32 muestran los perfiles de las composiciones de vapor,
composiciones de líquido y temperaturas, respectivamente, a través de la columna T-102.
Figura 30. Perfil de composiciones en fase vapor en la columna T-102

Figura 32. Perfil de temperaturas a través de la columna T-102
Se deja, como asignación para el estudiante, el hacer un análisis del desempeño de la

columna T-102 con respecto a los perfiles mostrados anteriormente.
9. ANEXO: ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LA MEZCLA
El análisis termodinámico de la mezcla, en cuanto a la presencia o ausencia de azeotropos,
se puede determinar, en el simulador COCO, después de simular la columna con las
especificaciones requeridas para ello como: el paquete de propiedades, los componentes,
condiciones de operación en la columna, modelos de cálculo de propiedades termodinamicas,
condiciones de la alimentacion y especificaciones propias del funcionamiento de la columna.
En esta lección se explica la construcción de una mapa de curva de residuos para la mezcla
benceno, tolueno y difenilo debido a su utilidad para la determinación de azeótropos en una
mezcla
MAPA DE CURVA DE RESIDUOS

Después de correr la simulación satisfactoriamente y con los resultados ya conocidos, se
selecciona la columna T-101 y en la barra de menús se selecciona el denominado Analysis.
Se despliega un menú como el que se observa en la Figura 33 y se selecciona la opción
Residue curve map.
Figura 33. Ventana para la selección de la herramienta Residue curve map

Se despliega la ventana titulada Residue curve map y que se muestra en la Figura 34. Por
defecto, muestra los componentes benceno (Component 1), tolueno (Component 2) y difenilo
(Component 3) con los cuales construir el mapa de curvas de residuo y otras especificaciones
como la presión (101325 N/m2), el número de curvas de residuo (9), la inclusión de las líneas
curvas de residuo (RC lines), las líneas de fronteras (Boundaries), la localización de los
componentes puros (Pure components), la localización de los estados azeótropos
(Azeotropes), la forma triangular equilátera del diagrama (Equilateral triangle) y la
cuadrícula al interior del diagrama (Grid).
Al presionar el botón Calculate, el simulador calcula los valores de las composiciones para
graficar cada una de las 9 curvas de residuo especificadas. Durante el tiempo de estimación
muestra una ventana con título RC MAP. Espere hasta que aparezca el botón con leyendo
Done en la parte inferior. Presione éste botón y se despliega la ventana, con título Residue
Curve Map, que muestra el mapa de curva de residuos como el que se muestra en la Figura
34.
Figura 34. Mapa de curva de residuos – Mezcla benceno, tolueno y difenilo
En el mapa de curvas de residuo se observa que no hay estados estacionarios azeótropicos y

que para cualquier composición de la mezcla ternaria es posible obtener productos con altas
purezas para cada uno de los componentes. Los estados estacionarios son los de los
componentes puros, siendo el benceno el nodo inestable por ser el compuesto de menor
temperatura de ebullición normal (353.2 K), el difenilo el nodo estable por el compuesto de
mayor temperatura de ebullición normal (528.1 K) y el tolueno el nodo metaestable por ser
el compuesto de temperatura de ebullición intermedia (383.4 K).
DESTILACIÓN DE UNA MEZCLA TERNARIA IDEAL
SECUENCIA INDIRECTA
1. OBJETIVOS
• Simular, en estado estacionario, una secuencia indirecta de columnas de destilación
simple para la separación de una mezcla benceno – tolueno – difenilo
2. INTRODUCCIÓN
Una mezcla compuesta por benceno, tolueno y difenilo es una solución con un
comportamiento prácticamente ideal en cualquier proporción, y se ajusta muy bien a la ley
de Raoult. Las temperaturas normales de ebullición son 80.1°C para benceno, 110.6°C para
tolueno y 255.85 °C para el difenilo, Las amplias diferencias entre estas temperaturas hace
que la separación sea bastante simple. Las tres sustancias presentan alta volatilidad por lo
que su separación demanda equipos sencillos y bajos requerimientos energéticos. Dos
columnas en serie es la manera adecuada de destilar este tipo de mezclas, en las cuales en la
primera se puede obtener benceno como producto de tope por medio de destilación directa o
difenilo en el fondo por la secuencia indirecta. En cualquiera de los casos, el tolueno se
obtendría como producto de tope o fondo en una segunda columna.
Esta simulación se realiza en el simulador COCO el cual tiene una versión de ChemSep, en
ella se especifica las columnas en equilibrio y no equilibrio y se instala automáticamente con
el simulador.
Se requiere el diseño de dos columnas de destilación de platos perforados, en secuencia
directa, para separar la mezcla benceno-tolueno y difenilo, en la que se obtengan las especies
con un 99 % mol de pureza. Las condiciones de la corriente de alimentación son 80 °C; 1
atm (101.325 kPa); 1000 kmol/h; 30 % molar de benceno, 30 % molar de tolueno y 40 %
molar de difenilo. La primera columna opera a presión atmosférica, tiene 15 etapas de
equilibrio, es alimentada por la etapa número 8 y su relación de reflujo es de 0.0345. La
segunda columna también opera a presión atmosférica, tiene 39 etapas de equilibrio, se
alimenta por la etapa número 20 y su relación de reflujo es de 2.2425. Se considera que para
la separación de esta mezcla son necesarias dos columnas de destilación simples, cada una,
con un rehervidor parcial y un condensador total y que no hay caída de presión a través de
ellas. Además, se explora, la secuencia directa de separación en la cual el producto de fondo
de la primera columna es alimentado a la segunda columna. El análisis termodinámico de la
mezcla estima que entre los componentes de la mezcla no existen azeótropos
4. DESCRIPCIÓN DE LA SIMULACIÓN
6. Apertura del simulador COFE: Se despliega la ventana inicial del simulador (Ver Figura
1). Se observa a la izquierda un árbol de opciones titulado Flowsheet 1 con las ramas
Flowsheet y Settings
Figura 1. Ventana inicial del simulador COFE
7. Abrir ventana para especificar la CONFIGURACIÓN DE LA SIMULACIÓN: Haga clic

sobre la leyenda Flowsheet 1 del árbol situado en la parte izquierda de la interfaz inicial
y, a continuación, seleccione la opción Settings. Se despliega, entonces, una ventana con
título Flowsheet configuration como la mostrada en la Figura 2 que contiene varios
paneles en los cuales se especifica la configuración de la simulación en lo que tiene que
ver con la selección del modelo termodinámico para el cálculo de propiedades y los
componentes que participan en la simulación del proceso.
8. Creación de un nuevo PAQUETE DE PROPIEDADES: Dentro de la ventana Flowsheet

configuration despliegue el panel Property packages para escoger el modelo
termodinámico que calcule las propiedades físicas y químicas requeridas en la
simulación. Presione el botón Add y observe que se despliega una ventana con el título
Select Package or Package Manager como la que se muestra en la Figura 3. En el cuadro
Show se selecciona la base de datos CAPE-OPEN 1.1 con un conjunto de opciones.
Seleccione TEA (CAPE-OPEN 1.1) y presione el botón Select. Se despliega, a
continuación, una pequeña ventana titulada Property Package from TEA Package
Manager como la que se observa en la Figura 4. Se observan los nombres de algunos
paquetes de propiedades guardados dentro del simulador y a la derecha algunos botones
activos. Presione el que tiene leyenda New para crear un nuevo paquete de propiedades.
Figura 4. Ventana Property Package from TEA Package Manager

9. Selección del MODELO TERMODINÁMICO y los COMPONENTES: Se despliega, a
continuación, la ventana titulada Property package definitions como la que se observa en
la Figura 5. En el cuadro Name se escribe el nombre SIMULACION MEZCLA TERNARIA
IDEAL y en el cuadro Model set se despliega el menú para la sección del modelo
termodinámico que, en este caso, es Peng Robinson. Seguidamente, presione el botón
Add para desplegar la ventana donde seleccionar los componentes benceno, tolueno y
difenilo. Estos se observan dentro del cuadro Components. Finalmente, se presiona el
botón OK para guardar el paquete de propiedades creado. Se despliega una ventana
titulada Property package added como la que se muestra en la Figura 6 en donde se
confirma la adición del paquete de propiedades para el cálculo de las propiedades de las
corrientes, presionando el botón OK.
Figura 5. Ventana Property package definitions
10. Ahora, se cierran las ventanas abiertas y se procede a realizar la simulación del proceso.
7. SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO DE LA COLUMNA T-101
11. Instalación de una COLUMNA DE DESTILACIÓN: Dentro de la barra de

Insert unit operation. Se despliega una pequeña ventana titulada Select Unit
Operations como la que se muestra en la Figura 7. Se despliega el menú
correspondiente a la rama Separators y se observan cuatro opciones de dispositivos
de separación de mezclas disponibles.
Figura 7. Ventana Select Unit Operations
Se escoge la opción Chemsep, haciendo doble clic, para instalar una columna de
destilación, denominada Column_1, en el espacio de trabajo del simulador y se
presiona el botón Select. Ahora, se puede observar el diagrama esquemático de una
columna de destilación en el espacio de trabajo del simulador con el nombre asignado
en la parte inferior. Cambie este nombre por T-101 haciendo doble clic sobre la
leyenda Column_1
12. Instalación de la CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN: Dentro de la barra de
Insert stream. Con lo anterior, se activa el puntero del mouse con una cruz para la
instalación de una corriente de alimentación a la columna, haciendo clic en un punto
a la izquierda de la columna y arrastrando el mouse hasta la misma. El simulador le
asigna, por defecto, un nombre que es el número 1 que se observa dentro del cuadro
incluido en la representación de la corriente.
Se hace doble clic sobre la corriente instalada para establecer sus propiedades en la
sección Overall (presión 101.325 kPa, temperatura 80 °C, composiciones 0.3, 0.3 y
0.4, respectivamente, y flujo molar 1000 kmol/h) como se muestra en la Figura 8.
Después de esto se pueden abrir las otras secciones (Compound flows, Phase
fractions, Liquid composition, Overall properties y Liquid properties) y observar las
propiedades de la corriente número 1, calculadas por el simulador. Por ejemplo, en la
sección Phase fractions se observa que la corriente se encuentra en estado líquido. Se
recomienda desplegar los valores de las propiedades calculadas por el simulador e
incluidas en las otras secciones.
Observe que, ahora, en el árbol de opciones denominado Flowsheet 1 se incluye
además, de las dos ramas contenidas inicialmente, otra rama denominada 1 que es el
nombre de la corriente instalada
Figura 8. Establecimiento de las propiedades de la corriente de alimentación.
13. Selección del TIPO DE COLUMNA T-101: Para regresar al espacio de trabajo del
simulador, seleccione la opción Flowsheet que aparece en el árbol de opciones. Haga
doble clic sobre la columna y se despliega una ventana titulada Unit operation T-101
con varios paneles (Name, Status, Edit, Balance, Ports, Info) como la que se muestra
en la Figura 9.

14. Despliegue el panel Edit y presione el botón con el mismo nombre localizado en el
extremo inferior izquierdo de la ventana. Se despliega una ventana como la mostrada
en la Figura 10 en donde se selecciona el tipo de columna de destilación (Simple
Distillation) en el cuadro Operation, el número de etapas de equilibrio (15) en el
cuadro # stages, el sistema de unidades de medida (SI) en el cuadro Units, la presión
de operación de la columna (101325 N/m2) en el cuadro Pressure y la base de datos
para el cálculo de propiedades (Cape-Open) en el cuadro Thermo. Presione el botón
OK,
15. Especificación de las CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA COLUMNA T-

101: Después de presionar el botón OK en la ventana anterior se despliega la ventana
titulada ChemSep (TM) CAPE-OPEN – T-101 y que se muestra en la Figura 11, en
donde se introducen las especificaciones requeridas para la simulación de la columna.
Figura 11. Ventana ChemSep (TM) CAPE-OPEN – T-101

A la izquierda de la ventana de ChemSep se observa un árbol de opciones. La interfaz
que se muestra en la Figura 11 corresponde a la de la rama inicial con título CAPE-
OPEN. Debajo de esta se encuentran las opciones Title, Components y Operation y
las ramas Properties, Specifications y Results.
16. Especificación de las condiciones de OPERACIÓN: Seleccione la opción Operation
para desplegar la interfaz que se observa en la Figura 12, en donde se especifican
parámetros de diseño de la columna:

En el cuadro Configuration se especifica, en el cuadro Operation, la opción
destilación simple (Simple Distillation), en el cuadro Condenser se escoge como tipo
el condensador total (Total (Liquid Product)), en el cuadro Reboiler se escoge como
tipo el rehervidor parcial (Partial (Liquid Product)), en el cuadro Number of stages
se especifican 15 etapas de equilibrio, y en el cuadro Feed stage(s) se especifica la
etapa 8 como la de la alimentación a la columna.
17. ESPECIFICACIONES DE LA COLUMNA: Seguidamente, seleccione la rama
Specifications. Se observa, en la Figura 13, que está completamente especificada.
Al desplegar la opción Pressures se observa que la presión en el condensador es

101325 N/m2, la columna opera a presión constante y la presión en el tope de la
columna es 101325 N/m2.
Al desplegar la opción Heaters/Coolers se observa que se especifica, por defecto, que
no hay pérdidas de calor en los dispositivos de transferencia de calor de la columna
Al desplegar la opción Column specs se muestra que se especifica una relación de
reflujo de 0.0345 y un flujo de producto de fondo de 400.6 kmol/h.

ChemSep. Aparece una ventana con título Confirm como la que se muestra en la
Figura 14. Es un mensaje donde se pregunta si se guarda el conjunto de
especificaciones ingresadas para la columna T-101
Figura 14. Ventana para la confirmación de las especificaciones de la columna T-101

Presione el botón Yes y se despliega, entonces, la ventana que se muestra en la
Figura 15, donde se pregunta por la actualización del icono de COFE en cuanto a
los cambios en su configuración.
Figura 15. Ventana para la actualización del icono de COFE
Con lo anterior, se abre nuevamente el espacio de trabajo del simulador COFE con
la columna instalada y especificada a través del simulador ChemSep
A continuación, conecte las corrientes de tope y fondo de la columna. El simulador
asigna a cada una de ellas la identificación numérica 2 y 3, respectivamente. Al
conectar la corriente de tope se despliega la ventana mostrada en la Figura 16, donde
se especifica que se conecta como corriente de tope
Figura 16. Ventana Connect to port

localizado dentro de la barra de herramientas de COFE y que despliega la leyenda
Solve. Presiónelo para correr la simulación y espere hasta que el simulador encuentre
una convergencia de solución satisfactoria. En la Figura 17 se observa la interfaz del
simulador COFE con el diagrama de flujo de la columna T-101 tal como se muestra
cuando se alcanza una convergencia satisfactoria, con color verde todos los elementos
que constituyen la unidad (columna, corrientes, intercambiadores).
Nota: si aparece un mensaje de advertencia, continúe elaborando la guía con el punto

que sigue a continuación. En la ventana que se muestra en la Figura 18, despliegue el
panel Status y presione el botón Accept warnings que se encuentra en la parte superior
derecha
Figura 17. Simulación final de la columna T-101
19. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-101: A continuación,

se da doble clic sobre la columna para obtener los resultados arrojados por el
simulador tanto para el tope como para el fondo. Primero, aparece la ventana titulada
Unit operation T-101 como se observa en la Figura 18.
Presione el botón Edit para desplegar la ventana mostrada en la Figura 19. Es la

correspondiente a la opción Tables de la rama Results.
Por defecto, se despliega la tabla Streams que se puede observar en el menú
desplegable colocado al lado de la leyenda Select table. Se observan las
especificaciones del alimento, la corriente de tope y la corriente de fondo en cuanto a
la etapa por donde entran o salen, la presión, la temperatura, la fracción vapor, la
entalpía, la entropía, los flujos molares y las fracciones de cada uno.

de fondo de la columna (número 3) tiene una concentración del 99.4 % molar en
difenilo, mientras que la corriente de tope (número 2) tiene concentraciones del 49.99
% molar en benceno y 49.62 % molar en tolueno.
Balances, que el calor absorbido en el condensador es de -5.851E+06 J/seg, mientras
que el calor proporcionado en el rehervidor es de 1.1405E+07 J/seg.
8. SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO DE LA COLUMNA T-102.
10. Instalación de la COLUMNA DE DESTILACIÓN T-102: Dentro de la barra de

Insert unit operation. En la pequeña ventana titulada Select Unit Operations despliegue
el menú correspondiente a la rama Separators y seleccione la opción Chemsep, haciendo
doble clic, para instalar una columna de destilación, denominada T-102, en el espacio de
trabajo del simulador presione el botón Select. Ahora, se puede observar el diagrama
esquemático de una columna de destilación en el espacio de trabajo del simulador con el
nombre asignado en la parte inferior.
11. Selección del TIPO DE COLUMNA T-102: Haga doble clic sobre la columna y se
despliega una ventana titulada Unit operation T-102 con varios paneles (Name, Status,
Edit, Balance, Ports, Info).
Despliegue el panel Edit y presione el botón con el mismo nombre localizado en el

extremo inferior izquierdo de la ventana. En la ventana desplegada se selecciona el tipo
de columna de destilación (Simple Distillation) en el cuadro Operation, el número de
etapas de equilibrio (41) en el cuadro # stages, el sistema de unidades de medida (SI) en
el cuadro Units, la presión de operación de la columna (101325 N/m2) en el cuadro
Pressure y la base de datos para el cálculo de propiedades (ChemSep) en el cuadro
Thermo. Presione el botón OK.
12. Especificación de las CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA COLUMNA T-102:

Después de presionar el botón OK en la ventana anterior se despliega la ventana titulada
ChemSep (TM) (CAPE-OPEN) – T-102, en donde se introducen las especificaciones
requeridas para la simulación de la columna.
13. Especificación de las condiciones de OPERACIÓN: Seleccione la opción Operation para

desplegar la interfaz que se observa en la Figura 20, en donde se especifican parámetros
de diseño de la columna T-102:

En el marco Configuration se especifica, en el cuadro Operation, la opción destilación

simple (Simple Distillation), en el cuadro Condenser se escoge como tipo el condensador
total (Total (Liquid Product)), en el cuadro Reboiler se escoge como tipo el rehervidor
parcial (Partial (Liquid Product)), en el cuadro Number of stages se especifican 41 etapas
de equilibrio, y en el cuadro Feed stage(s) se especifica la etapa 20 como la de la
alimentación a la columna.
14. Especificación de PROPIEDADES EN LA COLUMNA T-102: Al seleccionar la rama

Properties (en este momento con una cruz roja) del árbol de opciones del simulador se
despliega una ventana donde se especifican modelos para el cálculo de propiedades
termodinámicas, físicas y de reacción.
De acuerdo al proceso de separación que se tiene y al tipo de sustancias, se seleccionan
los siguientes modelos para el cálculo de algunas propiedades termodinámicas: la Ley de
Rault para el cálculo del valor de las constantes de equilibrio de fases en el cuadro K-
Vlue, la Ecuación de Antoine para el cálculo de las presiones de vapor en el cuadro Vapor
pressure y la ecuación de Peng-Robinson para el cálculo de la entalpía en el cuadro
Enthalpy. Las otras especificaciones se dejan como aparecen asignadas, por defecto.
15. ESPECIFICACIONES DE LA COLUMNA T-102: Seguidamente, seleccione la rama

Specifications. Se observa que todas sus derivaciones están completamente especificadas.
Al desplegar la opción Pressures se observa que la presión en el condensador es 101325
N/m2, la columna opera a presión constante y la presión en el tope de la columna es
101325 N/m2.
Al desplegar la opción Heaters/Coolers se observa que se especifica, por defecto, que no
hay pérdidas de calor en los dispositivos de transferencia de calor de la columna
Al desplegar la opción Column specs se muestra que se especifica una relación de reflujo
de 2.2425 y un flujo de producto de fondo de 0.08333 kmol/s. Observe la Figura 21.

ChemSep. Aparece una ventana con título Confirm con un mensaje donde se pregunta si
se guarda el conjunto de especificaciones ingresadas para la columna T-102. Presione el
botón Yes y se despliega, entonces, la ventana donde se pregunta por la actualización del
icono de COFE en cuanto a los cambios en su configuración. Presione el botón Si para
abrir nuevamente el espacio de trabajo del simulador COFE con las columnas instaladas
y especificadas a través del simulador ChemSep
A continuación, conecte la corriente 2 como alimento a la columna T-102 y,
seguidamente, conecte la corriente de tope y la de fondo de la columna T-102. El
simulador asigna a cada una de ellas la identificación numérica 4 y 5, respectivamente.
Al conectar la corriente de tope se despliega la ventana, donde se especifica que se
conecta como corriente de tope.
localizado dentro de la barra de herramientas de COFE y que despliega la leyenda Solve.
Presiónelo para correr la simulación y espere hasta que el simulador encuentre una
convergencia de solución satisfactoria. En la Figura 22 se observa la interfaz del
simulador COFE con el diagrama de flujo de las columnas T-101 y T-102 tal como se
muestra cuando se alcanza una convergencia satisfactoria, con color verde todos los
elementos que constituyen las unidades (columnas, corrientes, intercambiadores).
Figura 22. Simulación final de la secuencia indirecta de las columnas T-101 y T-102
17. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-102: A continuación, se

da doble clic sobre la columna para obtener los resultados arrojados por el simulador
tanto para el tope como para el fondo y que se muestran en una ventana como la de la
Figura 23. Por defecto, abre en la tabla Streams donde se muestran las especificaciones
del alimento, la corriente de tope y la corriente de fondo en cuanto a la etapa por donde
entran o salen, la presión, la temperatura, la fracción vapor, la entalpía, la entropía, los
flujos molares y las fracciones de cada uno.
PUREZAS DE LOS PRODUCTOS: Se anota, en la tabla Streams, que la corriente de

tope de la columna (número 4) tiene una concentración del 99.98 % molar en benceno,
mientras que la corriente de fondo (número 5) tienen concentración del 99.23 % molar
en tolueno.
La Figura 24 muestra la tabla Mass and Energy Balances en donde se muestran

especificaciones importantes como los requerimientos energéticos en la columna
Figura 24. Resultados sobre balances de materia y energía en columna T-102

REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS EN LA COLUMNA T-102: Se observa, que el
calor liberado en el condensador es de -8.187E+06 J/seg, mientras que el calor
proporcionado en el rehervidor es de 8.3147E+06 J/seg.
DESEMPEÑO DE LAS COLUMNAS DE DESTILACIÓN

Para observar el desempeño de las columnas en cuanto a los perfiles de las condiciones
de operación a través de ellas se procede así:

PERFIL DE COMPOSICIONES EN FASE VAPOR:
Haciendo doble clic sobre el diagrama de la columna T-101 se despliega la ventana Unit
operation T-101 y presionando el botón Edit se despliega la ventana titulada ChemSep
(TM) (CAPE-OPEN) - T-101. En el árbol de opciones localizado a la izquierda, se
selecciona la opción Graphs de la rama Results. En el cuadro Graph muestre el menú
desplegable y seleccione la opción Vapor phase composition profiles para mostrar el
perfil de las composiciones de los componentes en fase vapor (Figura 25).
Figura 25. Perfil de composiciones en fase vapor a través de la columna T-101

Son notorios los perfiles de cambio de las composiciones para cada uno de los
componentes. Con respecto al benceno se observa una fracción molar de 0.7 en el tope
que disminuye con el descenso hacia las etapas inferiores pero que se mantiene en un
valor constante en las etapas próximas a la de la alimentación. El tolueno muestra un
perfil en ascenso de la primera etapa hacia abajo y luego desciende por el aumento en
concentración del difenilo, en forma similar a lo que se observa con el benceno en las
etapas próximas a la de la alimentación muestra una composición aproximadamente
constante.
PERFIL DE COMPOSICIONES EN FASE LÍQUIDA:

Procediendo en forma similar, se selecciona la opción Liquid phase composition profiles
para mostrar el perfil de composiciones en fase líquida a través de la columna T-101.
Observe Figura 26.
PERFIL DE TEMPERATURAS:
Procediendo en forma similar, se selecciona la opción Temperature profile para mostrar
el perfil de temperaturas a través de la columna T-101. Observe Figura 27.
Se observa que en el tope la temperatura es menor porque es un producto con una alta
concentración en los componentes más volátiles entre los tres que son el benceno y el
tolueno, mientras que en el fondo la temperatura es mayor porque es un producto formado
por el compuesto más pesado que es el difenilo.
Figura 27. Perfil de temperatura a través de la columna T-101
DESEMPEÑO DE LA COLUMNA T-102

Se deja como asignación, que el estudiante analice el desempeño de la columna T-102
con respecto a los perfiles de las composiciones en fase líquida y en fase vapor, la
temperatura, la presión y los flujos de la fase vapor y de la fase líquida:
18. ANEXO: ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LA MEZCLA
Mapa de curvas de residuo para la mezcla benceno – tolueno – difenilo

Para analizar las posibilidades de separación de la mezcla benceno - tolueno - difenilo se
puede utilizar la herramienta disponible en el simulador COCO que permite determinar
propiedades importantes de mezclas como es el caso del mapa de las curvas de residuo.
A continuación, se construye un mapa de curvas de residuo a 1 bar con el objeto de visualizar
las posibilidades de separación de una mezcla benceno - tolueno – difenilo a esa presión.
Para realizar las curvas de residuo se instala una corriente de materia, haciendo clic sobre el
atajo Insert stream localizado sobre la barra de herramientas y, a continuación, se hace un
clic sostenido sobre un punto cualquiera del espacio de trabajo del simulador con
deslizamiento de izquierda a derecha, se debe observar una flecha de color negro con la
numeración 1.
Seguidamente, se hace doble clic sobre la rama Settings para especificar el paquete fluido en
lo que respecta al modelo termodinámico y a los componentes. Seleccione la ecuación de
Peng-Robinson y los componentes benceno, tolueno y difenilo.
Ahora, seleccione la rama 1 sobre el árbol de opciones, e introduzca las siguientes
especificaciones: presión de 101.325 kPa, flujo de 1000 kmol/h, fracción molar: 0.300
benceno, 0.300 tolueno y 0.400 difenilo, temperatura de 80°C. Observe la Figura 28
Figura 28. Especificaciones de la corriente 1.

GRAFICADOR DE DIAGRAMAS TERNARIOS TERNYP
TERNYP es un complemento del simulador COCO, que construye diagramas ternarios, que
pueden añadirse en cada simulación para su uso en el análisis termodinámico de una mezcla.
En el menú de herramientas del simulador COCO, se despliega el menú Add-ins y se
selecciona la opción Load add in..., se abre una ventana titulada Select Add-in, como la que
se muestra en la Figura 29.
Figura 29. Ventana Select Add-in
Seguidamente, seleccione la opción TERNYP: Ternary Plugin y presione el botón Select.

Con lo anterior, se activa el complemento y se agrega como una opción adicional al menú
Add-in. Observe la Figura 30.
Figura 30. Menú Add-in. Opción Ternary Plugin

Para desplegar el mapa de curva de residuos, despliegue el menú Add-in, seleccione la opción
Ternary Plugin para desplegar la ventana titulada Ternary Data Plotter. Observe la Figura
31.
Figura 31. Ventana Ternary Data Plotter
A continuación, seleccione la opción Copy from material stream y escoja la corriente 1 que
aparece incluida en el cuadro y presione el botón Next. Se despliega la ventana que se muestra
en la Figura 32 donde se seleccionan los componentes con los cuales se quiere construir el
diagrama ternario. En este caso son los tres (benceno, tolueno y difenilo). Presione el botón
Next.
Figura 32. Selección de los componentes del diagrama ternario.

En la ventana desplegada, se tiene un primer menú desplegable a la derecha de la leyenda
Select calculation en donde se dispone de varias opciones de graficación ternaria como curva
de residuo y el mapa de las curvas de residuos. En este caso, se selecciona la opción Residue
curve map y la ventana cambia a un contenido como el que se muestra en la Figura 33.
Figura 33. Ventana especificación del mapa de curvas de residuo
En el cuadro a la derecha de la leyenda Pressure/Pa se especifica la presión de la mezcla,

que en este caso es 101325 Pa.
En el cuadro a la derecha de la leyenda Property se especifica la temperatura del punto de
burbuja Bubble Point Temperature.
En el cuadro a la derecha de la leyenda Resolution se especifica la cantidad de curvas de
residuos para hacer el mapa de curvas de residuo que en este caso es 15 y se presiona el botón
Next. Se despliega un cuadro de advertencia de cálculo y, finalmente, se despliega el mapa
de curvas de residuo como el que muestra la Figura 34.
El mapa de curvas de residuo muestra que los estados estacionarios que presenta la mezcla
son los de los compuestos puros y, por lo tanto no hay estados estacionarios azeotrópicos. Se
observan que las curvas nacen en el nodo inestable benceno que es el compuesto de menor
temperatura de ebullición y convergen en el nodo estable difenilo que es el compuesto de
mayor temperatura de ebullición. El nodo correspondiente al compuesto tolueno es un estado
estacionario meta estable.
Figura 34. Mapa de curvas de residuo – Mezcla benceno/tolueno/difenilo
DESTILACIÓN DE UNA MEZCLA CUATERNARIA IDEAL
SECUENCIA DIRECTA
1. OBJETIVOS
• Simular, en estado estacionario, una secuencia directa de tres columnas de destilación

simples para la separación de una mezcla metanol, etanol, n-propanol y ácido acético
en el simulador COCO (CAPE-OPEN a CAPE-OPEN).

2. INTRODUCCION.
Una mezcla multicomponente compuesta por metanol, etanol, n-propanol y ácido acético
es una solución con un comportamiento prácticamente ideal en cualquier proporción, y se
ajusta muy bien a la ley de Raoult. Las temperaturas normales de ebullición son 64.7 °C
para metanol, 78.25 °C para etanol, 97.15 °C para n-propanol y 118 °C para el ácido
acético. Nótese que las diferencias entre los puntos de ebullición de los componentes
utilizados son pequeñas con respecto al orden de volatilidades, por lo cual se utilizan
columnas simples, pero con un número considerable de platos para obtener una alta pureza
en los productos, además de necesitar bajos requerimientos energéticos. Tres columnas en
serie es la manera adecuada de destilar este tipo de mezclas por medio de una destilación
directa; en las cuales se obtiene ácido acético como producto de fondo en la primera
columna, en la segunda se obtiene n-propanol por el fondo, y finalmente en la tercera
columna se obtiene metanol y etanol como productos de tope y fondo, respectivamente.
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Se requiere la simulación y el diseño de tres columnas de destilación simple en secuencia
directa para separar la mezcla metanol, etanol, n-propanol y ácido acético, en la que se
obtengan las especies con un 99 % mol de pureza, utilizando platos perforados. Las
condiciones de la corriente de alimento son 25 °C; 1 atm (101,325 kPa); 100 kmol/h; 25
% molar de metanol, 25 % molar de etanol, 25 % molar de n-propanol y 25 % molar de
ácido acético.
La primera columna opera 161.3 kPa, tiene 87 etapas de equilibrio, es alimentada por la
etapa número 48 y su relación de reflujo es de 10. La segunda columna opera a 151.3 kPa,
tiene 46 etapas de equilibrio, se alimenta por la etapa número 21 y su relación de reflujo
es de 1.473. La tercera columna opera a 141.3 kPa, tiene 75 etapas de equilibrio, se
alimenta por la etapa número 38 y su relación de reflujo es de 5.787.
Como se ha planteado, se considera que para la separación de esta mezcla sean necesarias
tres columnas de destilación simples, cada una dispondrá de un rehervidor parcial y un
condensador total y se considera que la caída de presión a través de cada una de ellas es
de 20 kPa.
4. ANÁLISIS DE LA MEZCLA
Para analizar las posibilidades de separación de la mezcla cuaternaria se utiliza la

herramienta disponible en el simulador COCO-COFE que permite determinar propiedades
importantes de los componentes de una mezcla como sus temperaturas de ebullición
normal y sus volatilidades relativas. En este caso, se trata de una mezcla cuaternaria en la
que no existen azeótropos entre los componentes de la mezcla y que pueden separarse sus
componentes mediante una secuencia de tres columnas simples.
5. BASE PARA LA SIMULACION EN COFE.
Paquete fluido: Selección de modelos de cálculo de propiedades.
1. Abra el simulador COCO-COFE para desplegar la interfaz inicial que se muestra en

la Figura 1.
Figura 1. Interfaz inicial del simulador COCO-COFE
2. Seleccione la opción Settings para desplegar la ventana Flowsheet configuration

donde crear el paquete fluido. Observe la Figura 2.
Figura 2. Ventana Flowsheet configuration
3. Presione el botón Add para desplegar la ventana Select Package or Package Manager
donde seleccionar la base de datos administradora del paquete fluido. Seleccione
CAPE – OPEN 1.1 en el menú desplegable a la derecha de la leyenda Show y en el
árbol de opciones situado abajo, seleccione la opción TEA (CAPE – OPEN 1.1) y
presione el botón Select. Observe la Figura 3.
4. Presione el botón New que se observa en la ventana desplegada con el título Property
package from TEA Property Package Manager para crear el paquete fluido que
calcule las propiedades de las corrientes del proceso. Observe la Figura 4.
Figura 4. Ventana Property package from TEA Property Package Manager
5. En la ventana titulada Property package definition (Observe la Figura 5) en el cuadro

Name escriba el nombre del paquete fluido SIMULACIÓN MEZCLA CUATERNARIA
y en el cuadro Model set seleccione la opción Peng Robinson. Presione el botón Add
para seleccionar los componentes del proceso: metanol, etanol, n-propanol y ácido
acético. Presione el botón OK
Figura 5. Ventana Property package definition
6. En la ventana desplegada y titulada Property package added (Observe la Figura 6)

presione el botón Yes para responder afirmativamente la pregunta Assign property
package to the default stream type?, es decir, la asignación del paquete fluido creado
para el cálculo de propiedades de las corrientes.
6. SIMULACION DEL PROCESO EN COFE.
1. CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN: En la página principal de COFE, despliegue

el menú Insert y seleccione la opción Stream para instalar una corriente de materia.
Observe que el puntero del mouse toma la forma de una cruz e instale una corriente
haciendo clic sobre un punto de la interfaz y en forma sostenida deslice el mouse de
izquierda a derecha. El instalador dibuja una línea con saeta de color negro y la
identifica como la corriente número 1.
2. Haga doble clic sobre la corriente instalada para añadir las especificaciones de la
corriente de alimentación a la primera columna de la secuencia que se pretende
simular: flujo de 100 kmol/h, fracciones molares: 0.25 de metanol, 0.25 de etanol,
0.25 de 1-propanol y 0.25 de ácido acético, temperatura de 25 °C y presión
atmosférica como se muestra. Observe la Figura 7.

3. INSTALACIÓN DE LA BOMBA P-101: Despliegue, nuevamente, el menú Insert
y seleccione la opción Unit Operation. En la ventana titulada Select Unit Operation
escoja la opción Pumps & Compressors y seleccione la opción Pump. Presione el
botón Select para instalar una bomba en el espacio de trabajo del simulador. Observe
la Figura 8
Figura 8. Ventana Select Unit Operation donde se selecciona una bomba
4. En el simulador, ahora, se puede ver que el puntero del mouse toma la forma de una
cruz de tal manera que al hacer clic en cualquier punto de la interfaz de COFE se
instala el icono representativo de una bomba. Asígnele como nombre P-101
5. Conecte la corriente 1 como succión o de entrada a la bomba y conecte una corriente

como la descarga o de salida de la bomba, el simulador le asigna como identificación
el número 2.
6. Haga doble clic sobre el icono representativo de la bomba para añadir las
especificaciones requeridas para su simulación. Se abre una ventana como la que se
muestra en la Figura 9, en la que se muestran algunos parámetros iniciales de la
bomba como la presión de la corriente de entrada, la eficiencia de la bomba y la
demanda energética. Se resalta el aumento en la presión en la bomba como la
especificación que se requiere para completar la simulación de la bomba.
Figura 9. Algunas especificaciones de la bomba P-101
7. Presione el botón Edit y en la ventana que se abre especifique un aumento de presión

(Pressure increase) de 70000 Pa y una eficiencia adiabática de 0.75. Observe la
Figura 10.
Figura 10. Especificación del aumento de presión y de la eficiencia adiabática

8. Corra la simulación del diagrama elaborado, hasta ahora, para que COFE calcule
completamente las especificaciones de la bomba y de la corriente 2. Observe la Figura
11 en la que el color verde de las unidades indica que la convergencia alcanzada es
satisfactoria.
Figura 11. Simulación de la bomba P-101
SIMULACION DE LA COLUMNA T-101: PRODUCTO METANOL
9. Despliegue el menú Insert y seleccione la opción Unit operation. En la ventana

abierta seleccione la rama Separators y a continuación haga doble clic sobre la opción
ChemSep. Observe en la interfaz de COFE que se ha instalado un icono representativo
de una columna de destilación simple. Nómbrela como T-101
10. Conecte la corriente 1 como el alimento de la columna T-101 e inserte las corrientes
que conecten el tope (3) y el fondo de la misma (4). Observe la Figura 12.
11. Haga doble clic sobre el icono identificado como T-101 para añadir las
especificaciones iniciales requeridas para su configuración. Se abre la ventana titulada
Unit operation T-101. Presione el botón Edit para desplegar la ventana titulada New
Unit Operation donde se ingresan algunas especificaciones iniciales como el tipo de
columna (Simple Distillation), el número de etapas de equilibrio (87), el sistema de
unidades (SI), la presión de la columna (161325 N/m2) y la base de datos para el
cálculo de propiedades termodinámicas (ChemSep). Observe la Figura 13. Presione
el botón OK.
Figura 12. Diagrama de flujo: Bomba P-101 y Columna T-101
Figura 13. Especificaciones iniciales de la columna T-101
12. Se abre la ventana titulada ChemSep (TM) (CAPE-OPEN)-T-101 donde se

ingresan las especificaciones adicionales requeridas para la simulación de la
columna T-101. Observa la Figura 14.
13. Sobre la barra de herramientas navegue a través del árbol de configuración de la

columna presionando el icono que al acercarle el puntero del mouse despliega la
leyenda Next sheet. Cuando se localice sobre la opción Operation especifique que
es una columna simple con condensador total y rehervidor parcial, el número de
etapas de equilibrio es de 87 y el número de la etapa de alimentación es la 48.
Figura 14. Ventana ChemSep (TM) (CAPE-OPEN) – T-101
Figura 15. Ventana ChemSep (TM) (CAPE-OPEN) – T-101 - Operation
14. Presione nuevamente el icono Next sheet hasta que el simulador se traslade a la
opción Properties/Thermodinamics. Seleccione los modelos para calcular las
principales propiedades de la mezcla cuaternaria: Ley de Rault, Ecuación de
Antoine e Ideal para la estimación de la constante de equilibrio de fases, la presión
de vapor y la entalpía. Observe la Figura 16.
Figura 16. Modelos de estimación de propiedades termodinámicas
15. Presione, nuevamente, el icono Next sheet hasta localizarse en la rama Pressures
para especificar que la presión en el tope y en el condensador es de 161325 N/m2
y en el fondo es 181325 N/m2, respectivamente. Observe la Figura 17.
Figura 17. Presiones en tope y fondo en la columna T-101

16. Presione, nuevamente, el icono Next sheet hasta localizarse sobre la rama Column
specs para especificar la razón de reflujo de 10 y el flujo del producto de fondo
de 0.02083 kmol/seg. Observe la Figura 18.
Figura 18. Razón de reflujo y flujo del producto de fondo en columna T-101
17. Se cierra la ventana del simulador para regresar a la interfaz de COFE. Antes, se
abre la ventana que se muestra en la Figura 19 donde se pregunta por el
salvamento de las especificaciones introducidas para la columna T-101. Presione
el botón Yes.
Figura 19. Confirmación y guardada de la columna T-101
18. A continuación se despliega la ventana que se muestra en la Figura 20 que

pregunta por la actualización del icono de la columna T-101. Presione el botón Si
Figura 20. Actualización de la configuración de la columna T-101
19. Haga correr la simulación sobre el simulador COFE. El simulador alcanza una
convergencia satisfactoria y muestra el diagrama de flujo como se observa en la
Figura 21.
Figura 21. Diagrama de flujo de la simulación de la columna T-101
20. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN: CORRIENTES Y ENERGÍA
En la Figura 22 se muestra la tabla Streams que muestra el simulador dentro de la

rama Results. Se observan las especificaciones de las corrientes de tope y fondo
de la columna T-101. Se destaca que la corriente 3 es el producto de metanol con
una composición del 99.95 % molar. La corriente 4 es un producto formado por
una mezcla de composiciones en fracciones molares de, aproximadamente,
iguales a 0.3333
En la Figura 23 se observan los resultados de los balances de masa y energía en

la columna T-101. Se destaca que en el condensador se libera un flujo calórico de
-2.643E+06 J/s mientras que en el rehervidor se requiere un flujo calórico de
2.9144E+06 J/s.
Figura 22. Especificaciones de las corrientes de la columna T-101
Figura 23. Balances de materia y energía en la columna T-101
9. SIMULACION DE LA COLUMNA T-102: PRODUCTO ETANOL
21. Instale una nueva columna en forma similar a la anterior e identifíquela como T-
102
22. Reinicialice la simulación de la columna T-101 y conecte las corrientes de
alimento (4) y de producto (5 y 6) para elaborar el diagrama de flujo que se
Figura 24. Diagrama de flujo de las columnas T-101 y T-102
23. Haga doble clic sobre la columna T-102 y en la ventana Unit operation T-102
presione el botón Edit. En la ventana New Unit Operation especifique la
operación como una columna de destilación simple de 70 etapas de equilibrio,
presión de 171325 Pa y un modelo termodinámico “ChemSep” y presione el
botón OK. Observe la Figura 25.
Figura 25. Especificaciones de operación de la columna T-102
24. En la ventana ChemSep (TM) (CAPE-OPEN)-T-102 edite la rama Operation

especificando que la columna T-102 es una simple, con condensador total y
rehervidor parcial, con 70 etapas de equilibrio y alimentación por la etapa número
38. Observe la Figura 26
Figura 26. Condiciones de operación de la columna T-102
25. En la rama Properties>Thermodynamics especifique la Ley de Raoult para el

cálculo de las constantes de equilibrio, la Ecuación de Antoine para el cálculo de
las presiones de vapor y modelo ideal para el cálculo de las entalpías. Observe la
Figura 27

26. Despliegue la rama Pressures para especificar que la presión en el tope y en el
condensador es de 171325 N/m2 y en el fondo es 191325 N/m2, respectivamente.
Figura 28. Presiones en el tope y en el fondo de la columna T-102
27. En la rama Column specs especifique una razón de reflujo de 3.34 y un flujo del
producto de fondo de 0.01389 kmol/s. Observe la Figura 29
Figura 29. Especificación de la razón de reflujo y el flujo de producto de fondo

28. Elimine la ventana anterior, y en la ventana de confirmación presione el botón Yes
para guardar las especificaciones de la columna T-102 y en la ventana de
actualización del icono de la columna presione el botón Si.
29. Haga correr la simulación desde el simulador COFE y espere hasta que el
simulador alcance una convergencia satisfactoria en el proceso elaborado con dos
columnas elaborado. Observe la Figura 30. La corriente 3 es el producto metanol
y la corriente 5 es el producto etanol
Figura 30. Diagrama de flujo - Productos metanol (3) y etanol (5)
En la tabla Stream de la rama Results de la columna T-102 se observan las

especificaciones de las corrientes conectadas a la misma. Se destaca que la
corriente 5 de tope tiene un contenido de 100 % molar en etanol y la corriente de
fondo tiene una composición de, aproximadamente, el 50 % molar tanto en 1-
propanol como en ácido acético. Observe la Figura 31.
En la tabla Mass and Energy Balances de la rama Results de la columna T-102 se

observan las especificaciones de los requerimientos energéticos. Se destaca que en
el condensador se libera un flujo calórico de -1.135E+06 J/s mientras que en el
rehervidor se requiere un flujo calórico de 1.1275E+06 J/s.
Figura 31. Especificaciones de las corrientes de productos de la columna T-102
10. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-103 DE PROPANOL Y A. ACÉTICO
31. Instale una nueva columna, identifíquela como T-103, y conecte la corriente de
fondo (6) de la columna T-102 como alimento de la T-103 y conecte las corrientes
de productos numeradas como 7 y 8. Observe la Figura 32.
Figura 32. Diagrama de flujo con las columnas T-101, T-102 y T-103
Figura 33. Configuración inicial de la columna T-103
33. En la interfaz del simulador ChemSep seleccione que el tipo de simulación es una
columna de etapas de equilibrio (Equilibrium column) y que la configuración de
la columna es simple con condensador total y rehervidor parcial, con 47 etapas de
equilibrio y etapa de alimentación el número 25. Observe la Figura 34
Figura 34. Configuración de la columna T-103

Figura 35.

Figura 36. Perfil de presiones en la columna T-103
Figura 37. Razón de reflujo y flujo del producto de fondo – Columna T-103

simulador alcance una convergencia satisfactoria en el proceso elaborado con tres
columnas. Observe la Figura 38. La corriente 7 es el producto metanol y la
corriente 8 es el producto etanol.
Figura 38. Diagrama de simulación de secuencia directa – Mezcla cuaternaria

corriente 8 de fondo tiene un contenido de 99.999 % molar en ácido acético y la
corriente 7 de tope tiene una composición de, aproximadamente, el 99.98 % molar
en 1-propanol. Observe la Figura 39.
Figura 39. Especificaciones y propiedades de los productos de la columna T-103

rehervidor se requiere un flujo calórico de 1.0121E+06 J/s. Observe la Figura 40.
Figura 40. Requerimientos calóricos en la columna T-103

12. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA SECUENCIA
Situado sobre la interfaz del simulador COCO-COFE se pueden observar los
resultados globales de la simulación. A continuación se muestran algunas.
DIAGRAMA DE FLUJO SEÑALANDO ENTRADAS Y SALIDAS
Despliegue el menú View y seleccione la opción Feed and products indicators para
que en el diagrama de flujo se muestren la corriente de alimento y las corrientes de
productos diferenciadas con unas saetas. Observe la Figura 41.
Figura 41. Diagrama indicando corrientes de alimento y de productos
La corriente 1 es la de alimento a la secuencia, la corriente 3 es la del producto

metanol, que se remueve en el tope de la columna T-101, y que es el más liviano entre
los componentes de la mezcla, la corriente 5 es la del producto etanol, que se remueve
en el tope de la columna T-102, y que es más pesado que el metanol pero más liviano
que el propanol y el ácido acético y las corrientes 7 y 8 son los productos de propanol
y ácido acético que son los componentes más pesados de la mezcla.
TABLA DE CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDAS
Despliegue el menú Insert y seleccione la opción Stream report para elaborar una
tabla que resuma las propiedades de las corrientes del proceso. Se despliega la ventana
titulada StreamReport properties que se observa en la Figura 42. Contiene los paneles
titulados Line, Fill, Format, Streams, Overall props y Phase props. En la figura se
muestra el panel Streams en donde se han seleccionado las corrientes 1 (alimento), 3
(metanol), 5 (etanol), 7 (1-propanol) y 8 (ácido acético) para elaborar un resumen de
algunas propiedades de estas corrientes.
Figura 42. Selección de corrientes para informe de propiedades
Despliegue el panel Overall props y seleccione las propiedades temperatura, presión,

flujo y composición. Observe la Figura 43.
Figura 43. Selección de las propiedades de las corrientes seleccionadas
Despliegue el panel Phase props y seleccione la propiedad phase fraction. Presione

el botón OK para desplegar la tabla de propiedades de las corrientes seleccionadas.
Observe la Figura 44
Figura 44. Tabla de propiedades de las corrientes alimento y productos.
En la tabla se observa que las corrientes de producto 3, 5, 7 y 8 contienen más de 99 %

molar en los componentes metanol, etanol, 1-propanol y ácido acético de acuerdo a lo que
se planteó como objetivo. Los valores de las fracciones de fase vapor y fase líquida
muestran que los productos se obtienen en fase líquida
TABLA RESUMEN DE RESULTADOS DE LA COLUMNA T-101
Despliegue el menú Insert y seleccione la opción Unit report, en la ventana abierta

seleccione la columna T-101 como la unidad (Unit operation) para mostrar el reporter del
resumen de los resultados (Results summary). Presione el botón OK para desplegar la tabla
resumen que se muestra en la Figura 45.
Figura 45. Resumen de resultados de la columna T-101
La tabla muestra datos de operación y de diseño de la columna T-101 como la razón de

reflujo, los requerimientos calóricos, el flujo de la corriente de producto, las temperaturas
y presiones en tope, alimento y fondo, el tipo y diámetro de plato, altura y costo total
anual.
DESTILACIÓN DE UNA MEZCLA CUATERNARIA IDEAL
SECUENCIA INDIRECTA
7. OBJETIVOS
• Simular, en estado estacionario, una secuencia indirecta de tres columnas de

destilación simples para la separación de una mezcla metanol, etanol, n-propanol y
ácido acético en el simulador COCO (CAPE-OPEN a CAPE-OPEN).

8. INTRODUCCION.
Una mezcla multicomponente compuesta por metanol, etanol, n-propanol y ácido acético
es una solución con un comportamiento prácticamente ideal en cualquier proporción, y se
ajusta muy bien a la ley de Raoult. Las temperaturas normales de ebullición son 64.7 °C
para metanol, 78.25 °C para etanol, 97.15 °C para n-propanol y 118 °C para el ácido
acético. Nótese que las diferencias entre los puntos de ebullición de los componentes
utilizados son pequeñas con respecto al orden de volatilidades, por lo cual se utilizan
columnas simples, pero con un número considerable de platos para obtener una alta pureza
en los productos, además de necesitar bajos requerimientos energéticos. Tres columnas en
serie es la manera adecuada de destilar este tipo de mezclas por medio de una destilación
indirecta; en las cuales se obtiene ácido acético como producto de fondo en la primera
columna, en la segunda se obtiene n-propanol por el fondo, y finalmente en la tercera
columna se obtiene metanol y etanol como productos de tope y fondo, respectivamente.
9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Se requiere la simulación y el diseño de tres columnas de destilación simple en secuencia
indirecta para separar la mezcla metanol, etanol, n-propanol y ácido acético, en la que se
obtengan las especies con un 99 % mol de pureza, utilizando platos perforados. Las
condiciones de la corriente de alimento son 25 °C; 1 atm (101,325 kPa); 100 kmol/h; 25
% molar de metanol, 25 % molar de etanol, 25 % molar de n-propanol y 25 % molar de
ácido acético.
La primera columna opera 161.3 kPa, tiene 31 etapas de equilibrio, es alimentada por la
etapa número 14 y su relación de reflujo es de 1.20. La segunda columna opera a 151.3
kPa, tiene 46 etapas de equilibrio, se alimenta por la etapa número 21 y su relación de
reflujo es de 1.473. La tercera columna opera a 141.3 kPa, tiene 75 etapas de equilibrio,
se alimenta por la etapa número 38 y su relación de reflujo es de 5.787.
Como se ha planteado, se considera que para la separación de esta mezcla sean necesarias
tres columnas de destilación simples, cada una dispondrá de un rehervidor parcial y un
condensador total y se considera que la caída de presión a través de cada una de ellas es
de 20 kPa.
10.ANÁLISIS DE LA MEZCLA
Para analizar las posibilidades de separación de la mezcla cuaternaria se utiliza la

herramienta disponible en el simulador COCO-COFE que permite determinar propiedades
importantes de los componentes de una mezcla como sus temperaturas de ebullición
normal y sus volatilidades relativas. En este caso, se trata de una mezcla cuaternaria en la
que no existen azeótropos entre los componentes de la mezcla y que pueden separarse sus
componentes mediante una secuencia de tres columnas simples.
11.BASE PARA LA SIMULACION EN COFE.
Paquete fluido: Selección de modelos de cálculo de propiedades.
7. Abra el simulador COCO-COFE para desplegar la interfaz inicial que se muestra en

la Figura 1.
Figura 1. Interfaz inicial del simulador COCO-COFE
8. Seleccione la opción Settings para desplegar la ventana Flowsheet configuration

donde crear el paquete fluido. Observe la Figura 2.
Figura 2. Ventana Flowsheet configuration
9. Presione el botón Add para desplegar la ventana Select Package or Package Manager
donde seleccionar la base de datos administradora del paquete fluido. Seleccione
CAPE – OPEN 1.1 en el menú desplegable a la derecha de la leyenda Show y en el
árbol de opciones situado abajo, seleccione la opción TEA (CAPE – OPEN 1.1) y
presione el botón Select. Observe la Figura 3.
10. Presione el botón New que se observa en la ventana desplegada con el título Property
package from TEA Property Package Manager para crear el paquete fluido que
calcule las propiedades de las corrientes del proceso. Observe la Figura 4.
Figura 4. Ventana Property package from TEA Property Package Manager
11. En la ventana titulada Property package definition (Observe la Figura 5) en el cuadro

Name escriba el nombre del paquete fluido SIMULACIÓN MEZCLA CUATERNARIA
y en el cuadro Model set seleccione la opción Peng Robinson. Presione el botón Add
para seleccionar los componentes del proceso: metanol, etanol, n-propanol y ácido
acético. Presione el botón OK
Figura 5. Ventana Property package definition
12. En la ventana desplegada y titulada Property package added (Observe la Figura 6)

presione el botón Yes para responder afirmativamente la pregunta Assign property
package to the default stream type?, es decir, la asignación del paquete fluido creado
para el cálculo de propiedades de las corrientes.
12.SIMULACION DEL PROCESO EN COFE.
10. CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN: En la página principal de COFE,

despliegue el menú Insert y seleccione la opción Stream para instalar una corriente
de materia. Observe que el puntero del mouse toma la forma de una cruz e instale una
corriente haciendo clic sobre un punto de la interfaz y en forma sostenida deslice el
mouse de izquierda a derecha. El instalador dibuja una línea con saeta de color negro
y la identifica como la corriente número 1.
11. Haga doble clic sobre la corriente instalada para añadir las especificaciones de
la corriente de alimentación a la primera columna de la secuencia que se pretende
simular: flujo de 100 kmol/h, fracciones molares: 0.25 de metanol, 0.25 de etanol,
0.25 de 1-propanol y 0.25 de ácido acético, temperatura de 25 °C y presión
atmosférica como se muestra. Observe la Figura 7.

12. INSTALACIÓN DE LA BOMBA P-101: Despliegue, nuevamente, el menú
Insert y seleccione la opción Unit Operation. En la ventana titulada Select Unit
Operation escoja la opción Pumps & Compressors y seleccione la opción Pump.
Presione el botón Select para instalar una bomba en el espacio de trabajo del
simulador. Observe la Figura 8
Figura 8. Ventana Select Unit Operation donde se selecciona una bomba
13. En el simulador, ahora, se puede ver que el puntero del mouse toma la forma
de una cruz de tal manera que al hacer clic en cualquier punto de la interfaz de COFE
se instala el icono representativo de una bomba. Asígnele como nombre P-101
14. Conecte la corriente 1 como succión o de entrada a la bomba y conecte una

corriente como la descarga o de salida de la bomba, el simulador le asigna como
identificación el número 2.
15. Haga doble clic sobre el icono representativo de la bomba para añadir las
especificaciones requeridas para su simulación. Se abre una ventana como la que se
muestra en la Figura 9, en la que se muestran algunos parámetros iniciales de la
bomba como la presión de la corriente de entrada, la eficiencia de la bomba y la
demanda energética. Se resalta el aumento en la presión en la bomba como la
especificación que se requiere para completar la simulación de la bomba.
Figura 9. Algunas especificaciones de la bomba P-101
16. Presione el botón Edit y en la ventana que se abre especifique un aumento de

presión (Pressure increase) de 70000 Pa y una eficiencia adiabática de 0.75. Observe
la Figura 10.
Figura 10. Especificación del aumento de presión y de la eficiencia adiabática

17. Corra la simulación del diagrama elaborado, hasta ahora, para que COFE
calcule completamente las especificaciones de la bomba y de la corriente 2. Observe
la Figura 11 en la que el color verde de las unidades indica que la convergencia
alcanzada es satisfactoria.
Figura 11. Simulación de la bomba P-101
SIMULACION DE LA COLUMNA T-101: PRODUCTO ÁCIDO ACÉTICO
18. Despliegue el menú Insert y seleccione la opción Unit operation. En la

ventana abierta seleccione la rama Separators y a continuación haga doble clic sobre
la opción ChemSep. Observe en la interfaz de COFE que se ha instalado un icono
representativo de una columna de destilación simple. Nómbrela como T-101
10. Conecte la corriente 1 como el alimento de la columna T-101 e inserte las corrientes
que conecten el tope (3) y el fondo de la misma (4). Observe la Figura 12.
11. Haga doble clic sobre el icono identificado como T-101 para añadir las
especificaciones iniciales requeridas para su configuración. Se abre la ventana titulada
Unit operation T-101. Presione el botón Edit para desplegar la ventana titulada New
Unit Operation donde se ingresan algunas especificaciones iniciales como el tipo de
columna (Simple Distillation), el número de etapas de equilibrio (31), el sistema de
unidades (SI), la presión de la columna (161325 N/m2) y la base de datos para el
cálculo de propiedades termodinámicas (ChemSep). Observe la Figura 13. Presione
el botón OK.
Figura 12. Diagrama de flujo: Bomba P-101 y Columna T-101
Figura 13. Especificaciones iniciales de la columna T-101
39. Se abre la ventana titulada ChemSep (TM) (CAPE-OPEN)-T-101 donde se

ingresan las especificaciones adicionales requeridas para la simulación de la
columna T-101. Observa la Figura 14.
40. Sobre la barra de herramientas navegue a través del árbol de configuración de la

columna presionando el icono que al acercarle el puntero del mouse despliega la
leyenda Next sheet. Cuando se localice sobre la opción Operation especifique que
es una columna simple con condensador total y rehervidor parcial, el número de
etapas de equilibrio es de 31 y el número de la etapa de alimentación es la 14.
Figura 14. Ventana ChemSep (TM) (CAPE-OPEN) – T-101
Figura 15. Ventana ChemSep (TM) (CAPE-OPEN) – T-101 - Operation
41. Presione nuevamente el icono Next sheet hasta que el simulador se traslade a la
opción Properties/Thermodinamics. Seleccione los modelos para calcular las
principales propiedades de la mezcla cuaternaria: Ley de Rault, Ecuación de
Antoine e Ideal para la estimación de la constante de equilibrio de fases, la presión
de vapor y la entalpía. Observe la Figura 16.
Figura 16. Modelos de estimación de propiedades termodinámicas
42. Presione, nuevamente, el icono Next sheet hasta localizarse en la rama Pressures
para especificar que la presión en el tope y en el condensador es de 161325 N/m2
y en el fondo es 181325 N/m2, respectivamente. Observe la Figura 17.
Figura 17. Presiones en tope y fondo en la columna T-101

43. Presione, nuevamente, el icono Next sheet hasta localizarse sobre la rama Column
specs para especificar la razón de reflujo de 1.20 y el flujo del producto de fondo
de 0.006944 kmol/seg. Observe la Figura 18.
Figura 18. Razón de reflujo y flujo del producto de fondo en columna T-101
44. Se cierra la ventana del simulador para regresar a la interfaz de COFE. Antes, se
abre la ventana que se muestra en la Figura 19 donde se pregunta por el
salvamento de las especificaciones introducidas para la columna T-101. Presione
el botón Yes.
Figura 19. Confirmación y guardada de la columna T-101
45. A continuación se despliega la ventana que se muestra en la Figura 20 que

pregunta por la actualización del icono de la columna T-101. Presione el botón Si
Figura 20. Actualización de la configuración de la columna T-101
46. Haga correr la simulación sobre el simulador COFE. El simulador alcanza una
convergencia satisfactoria y muestra el diagrama de flujo como se observa en la
Figura 21.
Figura 21. Diagrama de flujo de la simulación de la columna T-101
En la Figura 22 se muestra la tabla Streams que muestra el simulador dentro de la

rama Results. Se observan las especificaciones de las corrientes de tope y fondo
de la columna T-101. Se destaca que la corriente 4 es el producto de ácido acético
con una composición del 99.8 % molar. La corriente 3 es un producto formado
por una mezcla de composiciones en fracciones molares de, aproximadamente,
iguales a 0.3333
En la Figura 23 se observan los resultados de los balances de masa y energía en

la columna T-101. Se destaca que en el condensador se libera un flujo calórico de
-1.757E+06 J/s mientras que en el rehervidor se requiere un flujo calórico de
2.0028E+06 J/s.
Figura 22. Especificaciones de las corrientes de la columna T-101

11. SIMULACION DE LA COLUMNA T-102: PRODUCTO PROPANOL
48. Instale una nueva columna en forma similar a la anterior e identifíquela como T-
102
49. Reinicialice la simulación de la columna T-101 y conecte las corrientes de

alimento (3) y de producto (5 y 6) para elaborar el diagrama de flujo que se
Figura 24. Diagrama de flujo de las columnas T-101 y T-102
Figura 25. Especificaciones de operación de la columna T-102

51. En la ventana ChemSep (TM) (CAPE-OPEN)-T-102 edite la rama Operation
especificando que la columna T-102 es una simple, con condensador total y
rehervidor parcial, con 46 etapas de equilibrio y alimentación por la etapa número
21. Observe la Figura 26

Figura 27

Figura 28. Presiones en el tope y en el fondo de la columna T-102
Figura 29. Especificación de la razón de reflujo y el flujo de producto de fondo

simulador alcance una convergencia satisfactoria en el proceso elaborado con dos
columnas elaborado. Observe la Figura 29. La corriente 4 es el producto ácido
acético y la corriente 6 es el producto propanol

corriente 6 de fondo tiene un contenido de 99.8 % molar en 1-propanol y la
corriente de tope tiene una composición de, aproximadamente, el 50 % molar tanto
en metanol como en etanol. Observe la Figura 31.

rehervidor se requiere un flujo calórico de 1.2711E+06 J/s.
Figura 30. Diagrama de flujo - Productos ácido acético (4) y propanol (6)
Figura 31. Especificaciones de las corrientes de productos de la columna T-102
12. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA T-103 DE METANOL Y ETANOL
58. Instale una nueva columna, identifíquela como T-103, y conecte la corriente de
tope (5) de la columna T-102 como alimento de la T-103 y conecte las corrientes
de productos numeradas como 7 y 8. Observe la Figura 32.
Figura 32. Diagrama de flujo con las columnas T-101, T-102 y T-103
60. En la interfaz del simulador ChemSep seleccione que el tipo de simulación es una
columna de etapas de equilibrio (Equilibrium column) y que la configuración de
la columna es simple con condensador total y rehervidor parcial, con 75 etapas de
equilibrio y etapa de alimentación el número 38. Observe la Figura 34
Figura 34. Configuración de la columna T-103

Figura 35.

Figura 37. Razón de reflujo y flujo del producto de fondo – Columna T-103

simulador alcance una convergencia satisfactoria en el proceso elaborado con tres
columnas. Observe la Figura 38. La corriente 7 es el producto metanol y la
corriente 8 es el producto etanol.
Figura 38. Diagrama de simulación de secuencia indirecta – Mezcla cuaternaria

corriente 6 de fondo tiene un contenido de 99.95 % molar en etanol y la corriente
de tope tiene una composición de, aproximadamente, el 99.98 % molar en metanol.
Figura 39. Especificaciones y propiedades de los productos de la columna T-103

rehervidor se requiere un flujo calórico de 1.6476E+06 J/s. Observe la Figura 40.
Figura 40. Requerimientos calóricos en la columna T-103

13. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LA SECUENCIA
Situado sobre la interfaz del simulador COCO-COFE se pueden observar los
resultados globales de la simulación. A continuación se muestran algunas.
DIAGRAMA DE FLUJO SEÑALANDO ENTRADAS Y SALIDAS
Despliegue el menú View y seleccione la opción Feed and products indicators para
que en el diagrama de flujo se muestren la corriente de alimento y las corrientes de
productos diferenciadas con unas saetas. Observe la Figura 41.
Figura 41. Diagrama indicando corrientes de alimento y de productos
La corriente 1 es la de alimento a la secuencia, la corriente 4 es la del producto ácido

acético, que se remueve en el fondo de la columna T-101, y que es el más pesado
entre los componentes de la mezcla, la corriente 6 es la del producto 1-propanol, que
se remueve en el fondo de la columna T-102, y que es menos pesado que el ácido
acético pero más pesado que el metanol y el etanol y las corrientes 7 y 8 son los
productos de metanol y etanol que son los componentes más livianos de la mezcla.
TABLA DE CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDAS
Despliegue el menú Insert y seleccione la opción Stream report para elaborar una
tabla que resuma las propiedades de las corrientes del proceso. Se despliega la ventana
titulada StreamReport properties que se observa en la Figura 42. Contiene los paneles
titulados Line, Fill, Format, Streams, Overall props y Phase props. En la figura se
muestra el panel Streams en donde se han seleccionado las corrientes 1 (alimento), 4
(ácido acético), 6 (1-propanol), 7 (metanol) y 8 (etanol) para elaborar un resumen de
algunas propiedades de estas corrientes.
Figura 42. Selección de corrientes para informe de propiedades
Despliegue el panel Overall props y seleccione las propiedades temperatura, presión,

flujo y composición. Observe la Figura 43.
Figura 43. Selección de las propiedades de las corrientes seleccionadas
Despliegue el panel Phase props y seleccione la propiedad phase fraction como

observa en la Figura 44. Presione el botón OK para desplegar la tabla de propiedades
de las corrientes seleccionadas.
Figura 44. Tabla de propiedades de las corrientes alimento y productos.
En la tabla se observa que las corrientes de producto 4, 6, 7 y 8 contienen más de 99 %

molar en los componentes ácido acético, 1-propanol, metanol y etanol de acuerdo a lo que
se planteó como objetivo. Los valores de las fracciones de fase vapor y fase líquida
muestran que los productos se obtienen en fase líquida
TABLA RESUMEN DE RESULTADOS DE LA COLUMNA T-101
Despliegue el menú Insert y seleccione la opción Unit report, en la ventana abierta

seleccione la columna T-101 como la unidad (Unit operation) para mostrar el reporter del
resumen de los resultados (Results summary). Presione el botón OK para desplegar la tabla
resumen que se muestra en la Figura 45.
Figura 45. Resumen de resultados de la columna T-101
La tabla muestra datos de operación y de diseño de la columna T-101 como la razón de

reflujo, los requerimientos calóricos, el flujo de la corriente de producto, las temperaturas
y presiones en tope, alimento y fondo, el tipo y diámetro de plato, altura y costo total
anual.
COLUMNAS COMPLEJAS I
COLUMNA CON RECTIFICADOR LATERAL
1. OBJETIVOS
1.1. Simular, en estado estacionario, una columna de destilación ensamblada con una
columna de rectificación para la separación de una mezcla dimetil éter, metanol y agua.
1.2. Determinar algunas variables manipulables para lograr mayores concentraciones de los
productos de la destilación.
2. INTRODUCCIÓN
La destilación sigue siendo uno de los procesos de separación de mayor uso dentro de la
industria química; sin embargo, se caracteriza por requerir grandes cantidades de energía en
los rehervidores. Teniendo en cuenta este aspecto, los esfuerzos de investigación en el área
de diseño de procesos se han direccionado a obtener nuevos esquemas de separación que
puedan presentar un ahorro sustancial en el consumo de energía. Dentro de los esquemas de
destilación propuestos están las secuencias de destilación térmicamente acopladas, las cuales
en el caso de la separación de mezclas ternarias han mostrado ahorros de energía entre 30 y
50% en comparación con las secuencias de destilación convencionales.
Las secuencias de destilación con acoplamiento térmico que han sido más estudiadas en
aspectos de consumo de energía son: la secuencia de destilación térmicamente acoplada a un
rectificador lateral (TCDS-SR), la secuencia de destilación térmicamente acoplada a un
agotador lateral (TCDS-SS), y la secuencia de destilación con acoplamiento térmico total
también conocida como columna Petlyuk, estas dos últimas tratadas en otros instructivos.
Estas tres secuencias de destilación con acoplamiento térmico compiten favorablemente en
el consumo de energía en comparación con las clásicas secuencias de destilación
convencionales en la separación de mezclas ternarias con bajo o alto contenido de
componente intermedio.
Se requiere el diseño de una columna de destilación con rectificador lateral para separar la
mezcla dimetil éter, metanol y agua, en la que se obtengan las especies dimetiléter y metanol
con más de un 90% de pureza, adoptando platos perforados. Las condiciones de la corriente
de alimento son 360 K; 11,08 atm; 100 Kmol/h; 35 % molar de dimetil éter, 35 % molar de
metanol y 30 % molar de agua.
La columna opera a 11 atm con una caída de presión de 0,35 atm, tiene 51 etapas de
equilibrio, es alimentada por la etapa número 11 y cargada con la corriente SALE-V1 por la
etapa 32 y su relación de reflujo es de 8. El rectificador opera a 9 atm con una caída de presión
de 0,15 atm, tiene 15 etapas de equilibrio, se alimenta por la etapa número 15 y su relación
de reflujo es de 3.
Como se ha planteado, se considera que para la separación de esta mezcla es necesaria una
columna de destilación con rectificador lateral. La columna dispondrá de un rehervidor
parcial y un condensador total, mientras que el rectificador dispondrá que un condensador
total. El análisis previo de la mezcla dice que entre los componentes de la mezcla no existen
azeótropos
4. SIMULACIÓN EN COCO SIMULATOR

El simulador de procesos COCO es un entorno de modelado de procesos de simulación
secuencial, de estado estable, sin costo, no comercial, gráfico, modular y que cumple con
CAPE-OPEN (consta de una serie de especificaciones para ampliar el rango de aplicación de
tecnologías de simulación de procesos). Es un entorno de modelado abierto de hojas de flujo
que permite a cualquier persona agregar nuevas operaciones de unidades o paquetes de
termodinámica.
4.1. Determinación de azeótropos: Después de abrir el complemento ChemSep,

introduzca en el cuadro Title ‘‘Columna Compleja’’ como nombre de la simulación
tal y como se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Nombre de la simulación

4.2. COMPONENTES: En la sección Components, introduzca en el apartado
Components in databank los tres compuestos: agua, metanol y dimetil éter como se
Figura 2. Selección de componentes
4.3. CONFIGURACIÓN DE LA COLUMNA: Se presiona el panel Operation, luego

en la sección Select Type of Simulation seleccione Equilibrium Column para indicar
el tipo de simulación requerida. Además, las opciones: Operation (Complex
Column), Condenser (Total (Liquid product)), Reboiler (Partial(Liquid product)),
Number of stages (51), Feed stage (11), Sidestream stage (31); se especifican de
acuerdo al caso de estudio como se muestra en la Figura 3.
4.4. PROPIEDADES: Se presiona el panel Properties y en el apartado de

Thermodynamics, se especifican los parámetros: K-value, Activity Coefficient,
Vapour Pressure, Enthalpy; En donde se selecciona la ecuación DECHEMA para el
cálculo de las constantes de equilibrio, la ecuación UNIQUAC para el cálculo de los
coeficientes de actividad y la ecuación de Antoine para calcular las presiones de
vapor. La Figura 4 muestra el panel Properties totalmente especificada.
4.5. ALIMENTO: Se presiona el panel Feeds en donde se especifica la corriente de

alimentación que se enuncia en el caso estudio. Se introduce el nombre de la
corriente ‘Feed1’, además se selecciona la etapa por donde va ingresar el alimento,
se introducen las composiciones de los tres componentes con la presión y
temperatura a la que se encuentran. La Figura 5 muestra la pestaña Feeds después de
añadir los parámetros dichos anteriormente.
Figura 3. Especificación de la pestaña Operation
Figura 4. Información de operación

Figura 5. Panel Feeds especificada
4.6. Se presiona el panel Specifications y luego se presiona en la sección Pressures, en

donde en el apartado Column Pressure Specifications se introducen las condiciones
de presión en el condensador, en la columna y en el tope de esta. La Figura 6 muestra
la sección Pressures especificada.
Figura 6. Sección Pressures especificada

4.7. Se presiona la sección Heaters/Coolers y en el apartado Define Column Exchangers
se especifica que en la columna se considerará una pérdida de calor nula. Así mismo
en este apartado se puede introducir el nombre de la corriente de energía de la
columna como se muestra en la Figura 7.
Figura 7. Sección Heaters/Coolers especificada
4.8. Se presiona la sección Efficiencies y se introduce la eficiencia deseada para las etapas
que componen la columna en el apartado Default Stage Efficiency, en este caso de
estudio se señala que esta eficiencia debe ser de 1.0 como se muestra en la Figura 8.
4.9. Se presiona la sección Sidestreams para especificar la corriente lateral que sale hacía
el rectificador. Se introduce el nombre ‘Sidestream1’, además de la etapa (31) de
donde esta proviene, la fase (Vapor) en la que esta se encuentra y se especifica la
velocidad de flujo que esta tiene (0.00). Todas las especificaciones anteriores se
muestran en la Figura 9.
4.10. Se presiona en la sección Column Specs en donde en el apartado Column

Products Specifications en donde se introducen todas las especificaciones del
producto de la columna, que se dividen en dos: especificaciones de tope y
especificaciones de fondo. En cada apartado se escoge el parámetro que se desea
especificar como se muestra en la Figura 10. En el tope se especifica una razón de
reflujo igual a 8.0 y en el fondo se especifica una fracción mol de agua de 0.99
Figura 8. Especificación de la eficiencia de la columna
Figura 9. Sección Sidestream especificada

Figura 10. Sección Column Specs especificada
4.11. En la barra de herramienta se despliega el menú Analysis, luego se selecciona

la opción Phase diagrams y finalmente, se escoge la opción Ternary para elaborar
un diagrama ternario de la mezcla e identificar posibles azeótropos que se puedan
presentar en la corriente de alimentación. Este proceso se muestra en la Figura 11.
Figura 11. Ruta para realizar un diagrama de fase ternario

4.12. Dentro de la herramienta Ternary Phase Diagram, se seleccionan los
componentes: agua, metanol y dimetil éter. Se procede a elegir el tipo de gráfico que
se quiere Txy, en este caso. Se procede a presionar Calculate como se muestra en la
Figura 12.
Figura 12. Herramienta Ternary Phase Diagram
De esta manera se obtiene el diagrama de fases de la mezcla ternaria en tres dimensiones. De

este diagrama se puede apreciar que no existe ningún corte entre los planos azul y rojo, por
lo tanto, se puede concluir que no existe un azeótropo en la mezcla de estos tres componentes,
ya que el número de azeótropos existentes en una mezcla es igual al número de cortes entre
planos que se presenten en el diagrama de fases ternario.
5. PAQUETE DE FLUIDO
Ecuación: Peng-Robinson
Componentes: Dimetil éter, metano y agua
Reacciones: No existen
Sistemas de unidades: MET
4.10. Una vez abierto el simulador COCO, en la barra de herramientas en la opción
Configure flowsheet, (también puede seleccionar la opción Settings en el panel
Document explorer ubicada a la izquierda del panel de simulación). Una vez
seleccionada está opción se abrirá una nueva ventana que permite especificar
un paquete de fluido.
4.11. Presione el botón Add que se encuentra en el panel Properity packages y
seguidamente se selecciona la opción TEA (CAPE-OPEN-1.1) y por último,
presione el botón Select.
Figura 13 Selección del paquete de propiedades
4.12. Luego el simulador abrirá una pequeña ventana donde se puede elegir paquetes
de propiedades ya establecidos por defecto, estos paquetes preestablecidos
pueden modificarse, seleccionando la opción Edit, o puede crearse un nuevo
paquete para el fin de la simulación dada. En este caso se va a crear un nuevo
paquete de propiedades seleccionando sobre la nueva ventana la opción New.
Figura 14. Adicción de un nuevo paquete de propiedades

4.13. Nuevamente se despliega una nueva ventana donde se puede personalizar y
elegir el paquete de fluido. En el espacio de Name se escribe “Columna con
rectificación lateral”, en el espacio de descripción no se hace ningún
comentario, y por último en la opción Model set se elige como ecuación del
paquete de fluido Peng Robinson, ya que proporciona una precisión razonable
cerca del punto crítico, en particular para los cálculos de factores de
compresibilidad y la densidad del líquido.
Figura 15. Selección de la ecuación de estado
Una vez se seleccione la ecuación de estado del paquete de fluido solo resta añadir
los componentes de trabajo, como se puede observar en las figuras anteriores en la
parte inferior muestra un espacio que titula Compounds. Se presiona el botón Add y
se abre una nueva ventana Add components (Figura 16) con una lista de componentes
químicos con sus características. En la parte inferior de la nueva ventana existe la
opción de filtrar la lista, en esta opción permite escribir el nombre del compuesto de
interés, su fórmula química, número CAS, etc.
Al escribir la palabra “Dimethyl ether” en la opción Filter by (Figuras 17 y 18) la

lista de componentes se reduce significativamente y se selecciona el componente
haciendo doble clic sobre su fórmula química.
Análogamente se realiza este procedimiento de filtrado para los demás componentes,

en nuestro caso, metanol y agua. Para finalizar la selección del paquete de fluido se
oprime el botón OK.
Finalmente, el simulador pregunta si se desea asignar el paquete de propiedades

especificado anteriormente al tipo de flujo predeterminado (Figura 19).
Figura 16 Selección de componentes
Figura 17. Filtrar lista de componentes
Figura 18 Selección completa del paquete de fluido

Figura 19. Adición del paquete de propiedades
En esta opción se presiona el botón Yes, lo que significa que el paquete de propiedades
(Columna con rectificación lateral) creado será añadido como paquete de fluido de trabajo
durante esta simulación.
6. SIMULACIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN T-101
6.1. Presionar el atajo Insert stream que se encuentra dentro de la barra de herramientas para
instalar una corriente que el simulador identifica como 1.
6.2. Una vez instalada la corriente se debe especificar su estado, dar doble clic sobre la línea
de la corriente. Se abrirá una ventana de especificaciones donde se digita 1114575 Pa de
presión, 360 K de temperatura, 0.35 fracción mol de dimetil éter, 0.35 fracción mol de
metanol y 0.30 fracción mol de agua y 27.778 mol/s de flujo de corriente. Ver Figura 20
6.3. En la barra de herramientas oprimir el botón Insert unit operation, para desplegar una
nueva ventana para seleccionar la unidad de operación. En la nueva ventana se muestran
varias carpetas de acuerdo a la funcionalidad de los equipos de operación. Se elige la
carpeta Separators y se selecciona la opción ChemSep que permite la inserción de
columnas de destilación. Observe Figura 21.
Figura 20. Especificación de la corriente 1
Figura 21. Selección del modelo de separador para la columna T-101
6.4. Seguidamente se muestra un icono que representa una torre de destilación y que puede
arrastrarse hasta cualquier lugar del espacio de trabajo de COCO Simulator. Al hacer
doble clic sobre el icono insertado se muestra una ventana que permite editar la
configuración inicial de la operación que se quiere en la columna T-101.
Al hacer clic sobre el botón Edit, permite personalizar las condiciones de operación de
la torre según los datos suministrados en el ejercicio problema. Se elige la opción de
Complex Column porque esta opción permite insertar una columna con salida lateral. Se
especifica un número de 51 para el número de etapas de equilibrio y una presión de
1114575 Pa y un modelo de propiedades ChemSep. Observe la Figura 22.
Figura 22. Configuración de las condiciones de operación
6.5. Al hacer clic sobre el botón OK, se abre una ventana auxiliar propia del complemento de
COCO simulador que es ChemSep. Observe la Figura 23.
Figura 23 Ventana inicial de ChemSep

Es importante verificar que la opción CAPE-OPEN properties en el panel CAPE-OPEN
se encuentre sin selección, ya que así permite especificar las propiedades
termodinámicas con las que se quiere operar la columna.
En el panel Operation se elige la opción del tipo de columnas de equilibrio, la

configuración de columna compleja. En la opción Condenser se elige un condensador
total y en Reboiler se elige un rehervidor parcial. De acuerdo a los datos del problema
se introduce como etapa de alimentación la número 11 y la número 31 como etapa con
corriente de salida lateral. Observe la Figura 24.
Figura 24. Configuración para las condiciones de operación
6.6. En el Properties, en la sección Thermodynamics se eligen los modelos o métodos de

cálculos termodinámicos. Para los cálculos de las constantes de equilibrio se elige la base
de datos de DECHEMA (red de expertos en ingeniería química y biotecnología en
Alemania)1. Como modelo termodinámico para el cálculo de actividades se elige
UNIQUAC, y para la estimación de las presiones de vapor se selecciona la ecuación de
Antoine, y para calcular las entalpías se escoge el modelo ideal. Observe la Figura 25.
1
https://dechema.de/dechema_eV/en/
En las secciones de Properties phisical y Reactions no se especifica nada, porque se

dejan las opciones por defectos y para el problema de estudio no se considera ninguna
reacción química.
6.7. Seguidamente se debe detallar la pestaña Specifications y el simulador indica que

requiere los datos de presión en el condensador, se elige la opción de presión constante
y se introduce el valor de presión igual al de alimento (1114575 Pa). Observe la Figura
26.
Figura 26. Especificación de presión en la columna

6.8. En la sección Sidestreams se especifican las características de la corriente lateral, donde
se le inserta la información de que emerge de la etapa 31, se especifica que es
completamente vapor y se introduce un valor de 13 mol/s. Observe la Figura 27.
Figura 27. Especificaciones de la corriente lateral
6.9. En la sección Column specs se requiere introducir los tipos y valores de las
especificaciones para las corrientes de tope y de fondo de la columna. Se elige para la
corriente de tope como tipo de especificación la opción Reflux ratio (relación de reflujo)
y se introduce el valor de 1.9, como se indica en la descripción del problema. Para la
corriente de fondo se elige el tipo de especificación Mole fraction of a component, se
elige el componente agua y una composición de 0.999. Observe la Figura 28.
6.10. Finalmente, solo queda sin especificar (con una “x” en rojo) el panel Results debido
a que, en este momento, no se ha corrido la simulación.
6.11. [Opcional] se recomienda que en el panel Solve options se inserte una cantidad
suficiente de iteraciones al simulador para obtener resultados más acertados, en este caso
se recomiendan 100 iteraciones como una cantidad muy modesta y con las cuales se
obtienen buenos resultados. En este panel, también, se le permite al usuario elegir el
método de solución, en este caso se prefiere el método de Newton.
Figura 28. Especificación de la columna
Figura 29. Opciones de solución para la convergencia de la simulación
6.12. Luego de cerrar todas los paneles y de aceptar los cambios realizados en el icono de
la columna de destilación, solo queda elegir la opción Insert stream como se realizó para
la corriente de alimento y conectar las corrientes de productos y salida lateral en el icono
de la columna T-101. Observe la Figura 30
Figura 30. Columna de destilación con corriente lateral (4)
COCO simulator presenta la opción Validate en el menú Flowsheet de la barra de

herramientas, esto le permite al usuario, conocer si su simulación se encuentra
completamente especificada y lista para correr o ejecutarse. Observe la Figura 31.
Presione el botón Aceptar
Figura 31. Opción Validar
6.13. Finalmente, se ejecuta la simulación oprimiendo la tecla F5 o el botón Solve de la

barra de herramientas. Como se observa en la Figura 32, todo el icono y las corrientes
conectadas a la columna de destilación, se encuentran totalmente satisfechas o resueltas
como lo indica el color verde.
6.14. RESULTADOS DE LAS COMPOSICIONES DE LOS PRODUCTOS: El

usuario puede verificar que se ha obtenido un producto de tope con una fracción mol de
1 para el componente dimetil éter y un producto de fondo con una fracción mol de 0.999
para el componente agua, y la corriente lateral que emerge de la etapa 31 tiene una
fracción mol de, aproximadamente, 0.75 para el componente etanol
Figura 32. Columna de destilación con corriente lateral.
7. EXPANSIÓN DE LA CORRIENTE LATERAL – VÁLVULA X - 101
Teniendo en cuenta que la corriente lateral (corriente 4) se alimentará a una sección de

rectificación adicional, se hace necesario colocar una válvula sobre dicha corriente, con
el fin de tener un mejor control sobre el flujo que se envía a la sección de rectificación,
debido a que pueden existir casos que se requiera aumenta o disminuir dicho flujo. Por
lo tanto, se selecciona en la barra de herramientas el botón “Insert unit operation” y se
selecciona la unidad llamada “Valve” situada dentro de la sección Pipes & Valves y se
inserta en el diagrama de flujo, especificando que la presión de la corriente de salida es
914575 Pa dando doble click sobre el ícono de la válvula en el botón “Edit”. Se hace
correr, nuevamente, la simulación y se obtiene el diagrama de flujo que se observa en la
Figura 33.
8. RECTIFICACIÓN DE LA CORRIENTE LATERAL – COLUMNA T-102
8.1. El rectificador lateral no es más que una columna de destilación sin rehervidor que se
alimenta por el fondo con una corriente de vapores y libera una corriente de salida de
líquido, también, por el fondo. Por lo tanto, su instalación es igual a los pasos 6.4 y 6.5.
Una vez insertado el icono del rectificador (T-102) y al hacer doble clic sobre este se
especifican las características de operación. Como se muestra en la Figura 34.
Figura 33. Columna de destilación más válvula de expansión.
Figura 34. Configuración inicial del rectificador lateral
8.2. De igual manera como se realizó para la columna T-101 se especifican las mismas
propiedades termodinámicas. Para las condiciones de operación del rectificador se
escoge la opción Reflux Absorber/Stripper, un condensador total y en la opción del
rehervidor se coloca como opción None que especifica la operación de este equipo. Este
procedimiento se observa en la Figura 35.
8.3. Se despliega el panel Feeds para especificar que la corriente de alimento de vapores se
carga por debajo de la etapa 15. Esto se hace seleccionando la opción Split below.
8.4. Análogamente como se especificó para la columna T-101, la sección Columna Specs en
el panel Specifications se introduce una relación de reflujo de 1.90 para la corriente de
tope. Observe la Figura 37.
Figura 35. Configuración de operación del rectificador lateral
Figura 36. Panel Feeds opción Split bellow.
8.5. Por último, se conectan las corrientes respectivas al icono del rectificador (Corriente de
vapor 5 por la etapa 15, producto de tope corriente 6 y producto líquido de fondo
corriente 7 y se corre la simulación, como se puede observar en la Figura 38 se verifica
que toda la simulación está en color verde.
Figura 37. Especificación final del rectificador lateral
Figura 38. Columna con rectificador lateral sin corriente de reciclo
8.6. RESULTADOS DE LAS COMPOSICIONES DE LOS PRODUCTOS: El usuario

puede verificar que se ha obtenido, en la columna T-101, un producto de tope (Corriente
2) con una fracción mol de 1 para el componente dimetil éter y un producto de fondo
(Corriente 3) con una fracción mol de 0.999 para el componente agua, y la corriente
lateral (4) que emerge de la etapa 31 tiene una fracción mol de, aproximadamente, 0.75
para el componente etanol. Y en la columna T-102 se ha obtenido un producto de tope
(Corriente 6) con una fracción mol de 0.86 para el componente metanol y un producto
líquido de fondo (Corriente 7) que es una mezcla concentrada en metanol y agua.
9. SIMULACIÓN DE LA BOMBA P-101
9.1.En la barra de menú Insert unit operation se selecciona la sección Pumps & Compressors
y se escoge una bomba como unidad (Pump). Al ser insertado el icono de este equipo se
identifica como P-101, se pulsa el botón Edit y se especifica que la presión de salida es
1114575 Pa. Observe la Figura 39
Figura 39. Especificación de la presión de salida de la bomba
9.2. Una vez se especifique el equipo y se conecten las corrientes correspondientes, se puede
correr la simulación y se observa en la Figura 40 que la simulación con la bomba se
encuentra completamente especificada.
Figura 40. Columna con rectificación lateral y bomba

La corriente (8) de descarga de la bomba P-101 tiene unas propiedades de presión,
temperatura, composiciones y flujo que se muestran en la Figura 41
Figura 41. Especificaciones de la corriente (8) de descarga de la bomba P-101
10. SIMULACIÓN CON LAZO DE RECIRCULACIÓN DE LA CORRIENTE 8
Para aumentar el rendimiento del sistema de separación se realiza un reciclo de la

corriente líquida, producto de fondo de la columna T-102 hacia la primera columna T-
101. Antes de recircular, se analiza el perfil de composición de la fase líquida, en la
columna T-101 para seleccionar el plato donde se debe recircular la corriente líquida (8).
Para ello, se revisan los resultados arrojados por ChemSep para la columna T-101.
10.1. Se hace doble clic sobre el icono de la columna T-101 y, posteriormente, en el botón
“Edit”. Luego, en la ventana de ChemSep, se da clic en el panel Results, sección Tables
y se selecciona la opción “liquid x composition profile”. Se despliega la tabla que se
Teniendo en cuenta que la composición de la corriente de fondo de la sección lateral de

rectificación (corriente 8) es aproximadamente 68 % mol en metanol, se debe ubicar un
plato que tenga una composición lo más parecida posible a esta. Según lo que se puede
ver en el perfil de composiciones para la fase líquida, se puede concluir que se debe
introducir el reciclo en el plato 36 porque tiene una composición cuyo valor es el que más
se aproxima al de la corriente 8, aproximadamente, 60 % mol en metanol.
Otro aspecto importante a tener en cuenta antes de realizar la recirculación de la columna

T-102 a la columna T-101 es el método de simulación que utiliza el simulador, método
de Newton, este método requiere unos buenos valores iniciales para obtener la
convergencia, por lo tanto, primero se debe ingresar una corriente con las mismas
especificaciones de la corriente a recircular. Para ello, primero se procede a modificar la
primera columna agregando una alimentación extra en el plato 36.
10.2. Al hacer doble clic sobre la columna T-101 y abrir ChemSep, se selecciona el panel
“Feeds” y se añade una corriente de alimentación extra con el botón “Insert”
especificando también la etapa 36 como la etapa de alimentación, además de la opción
“Split” como se puede ver en la Figura 43.
10.3. Desconecte la corriente 8 conectada a la bomba P-101 y conéctela como la segunda

corriente de alimentación a la columna T-102. Lo anterior con el objeto de utilizar como
valores de inicialización de la corriente de reciclo, las especificaciones de la corriente 8
calculadas por el simulador para el proceso sin lazo de recirculación.
10.4. Conecte una corriente (9) como descarga de la bomba P-101. Especifique con un valor
de 1.5 la relación de reflujo de la columna T-101.
Figura 43. Adición de la segunda corriente de alimentación a la columna T-101.
10.5. Haga correr, nuevamente, la simulación y espere a que el simulador alcance una
convergencia satisfactoria como se observa en el diagrama de flujo que se muestra en la
Figura 44.
Figura 44. Diagrama de flujo de columna de destilación con rectificador lateral

10.6. RESULTADOS DE LAS PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS:
En la barra de menús de COCO se puede generar una tabla de corrientes de proceso en el

menú Insert (parte superior) y en el menú desplegable se elige la opción Stream report.
Se despliega una ventana como la que se ve en la Figura 45, en donde se seleccionan las
corrientes que se quieran reportar sus propiedades. En este caso, se escogen las corrientes
2, 3 y 6 que son los productos de dimetil éter, agua y metanol, respectivamente.
Figura 45. Selección de corrientes para el reporter de sus propiedades
En el panel Overall props se seleccionan las propiedades que se quieren resumir de las
corrientes seleccionadas, en este caso, presión, temperatura, flujo y composiciones.
Figura 46. Propiedades seleccionadas para el informe de corrientes

En el panel Phase props se selecciona la propiedad fracción vapor que se quieren incluir
dentro de la tabla. Observe la Figura 47.
Figura 47. Selección de la fracción de vapor
Al presionar el botón OK se despliega la tabla de propiedades. Observe la Figura 48.
Figura 48. Tabla de propiedades de las corrientes de productos
Se observa que el producto dimetil éter de la corriente 2 presenta una concentración que no
satisface el mínimo del 99 % molar requerido en el planteamiento del problema. Se deja
como asignación al usuario encontrar los cambios en las especificaciones y sus valores con
los cuales se cumpla que los tres productos presenten composiciones mayores que el 99 %
molar.
COLUMNAS COMPLEJAS IV
COLUMNA DE DESTILACIÓN CON PREFREACCIONADOR
1. OBJETIVOS
▪ Simular, en estado estacionario, el proceso de separación de una mezcla conformada

por Benceno, Tolueno y m-Xileno mediante el uso de una columna compleja con
prefraccionador, asistido por Coco Simulator y ChemSep®.
▪ Determinar variables que puedan ser manipuladas para alcanzar los requerimientos
de altas concentraciones de los productos de destilado, productos laterales y de
fondo.
2. INTRODUCCIÓN
La destilación es un método comúnmente utilizado para la purificación de líquidos y la
separación de mezclas, mediante vaporización y condensación selectivas, con el fin de
obtener sus componentes individuales. Los sistemas convencionales de destilación son
relativamente fáciles de diseñar y operar, pero tienen un consumo de energía significativo
[1].
La mayoría de los procesos de destilación a nivel industrial involucran mezclas de más de

dos componentes. Es por esto, por lo que el desarrollo de métodos de diseño para torres de
destilación es de gran importancia. En la actualidad existen métodos cortos o aproximados y
métodos rigurosos disponibles para el diseño de columnas de destilación [2]
La investigación en el área de diseño de procesos de destilación se ha orientado a obtener

nuevos esquemas de separación que puedan presentar ahorros en el consumo de energía, para
lo cual es posible usar el flujo de materiales (en destilación, los flujos de líquido y vapor)
para generar intercambio de energía vía contacto directo. Uno de los arreglos que facilita este
proceso son las columnas complejas. Estos consisten en arreglos que pueden tener
alimentaciones/productos múltiples, secciones adicionales a una columna principal para
lograr una separación más eficiente, prefraccionadores para luego alimentar a una columna
principal, o el uso de la estructura anterior integrada a una sola columna [2].
Las columnas complejas ofrecen minimizar los efectos de remezclado, así como la reducción
de consumo energético. Una de las configuraciones de columnas complejas más utilizadas
consiste en el uso de prefraccionador. Este arreglo consiste en dos columnas, un
prefraccionador y una columna principal, como se muestra en la Figura 1. El prefraccionador
realiza la separación más fácil, alimentando luego a la columna principal. Esta columna
principal produce un producto de destilado, un producto de corriente lateral y un producto de
fondos. El uso de condensadores parciales en el prefraccionador mejora la eficiencia de
separación. Sin embargo, esto impone un límite más bajo en la presión de la columna
principal. El prefraccionador alcanza separaciones mejores a la secuencia distribuida, con
resultados muy buenos cuando la alimentación contiene una alta composición del
componente inermedio y/o cuando las separaciones del clave ligero/intermedio e
intermedio/pesado son difíciles de realizar [2].
Figura 1. Columna compleja: Arreglo con prefraccionador (Izquierda).

Comportamiento de una mezcla ternaria en este esquema (Derecha).
3. SEPARACIÓN DE LA MEZCLA BENCENO, TOLUENO Y M-XILENO

Para lograr una separación más eficiente de la mezcla ternaria conformada por benceno (A),
tolueno (B) y m-xileno (C), el uso de una sección adicional, en este caso el prefraccionador,
resulta adecuado para lograr dicho objetivo. Este equipo es alimentado por la mezcla
multicomponente A, B, C, el cual hace una separación inicial entre el componente más volátil
(A) y el más pesado (C). La composición del componente intermedio se distribuye entre el
tope y fondo de este fraccionador.
Dado que el fin último de este proceso es obtener al componente de cabeza (A) con una alta
pureza, y al componente intermedio (C) y de cola (B) con las mismas características, las
corrientes que salen del prefraccionador necesariamente son ingresadas a otra columna, a la
que se le denomina la columna principal. Estas ingresan como corriente de alimentación (1),
la cual, se busca que se introduzca a la columna principal con más cantidad de (A) que (B),
o equimolares si se puede, y casi nula presencia del componente (C), dado que la otra
corriente de alimentación (2), que ingresará a la columna más compleja, saldrá como
corriente de fondo de la primera destilación simple, conformada por mayor cantidad de (C)
que de (B), o equimolares también, y nula cantidad del componente A.
El prefraccionador lateral tendrá un flujo de “ALIMENTO” de 801,8 kmol/h, cuyas
composiciones son 11 % molar de benceno, 42 % molar de tolueno, y el resto lo constituye
el m-xileno. El alimento ingresará por la etapa 12 de una sección de 25 etapas. La corriente
lateral líquida en la parte superior que corresponde al reflujo del prefraccionador a partir del
condensador total empleado se dará en la etapa 2. Asimismo, en la parte inferior, la corriente
lateral en forma de vapor se dará en la etapa 24.
La columna principal del sistema posee 60 etapas. La corriente con los productos destilados
del prefraccionador ingresarán a la columna principal como alimentación (1) “B/T” en la
etapa 15. Por su parte, la corriente con los productos de fondo del prefraccionador ingresarán
a la columna principal como alimentación (2) “T/X” en la etapa 45. Las corrientes, lateral
líquida y lateral vapor, se alimentarán a la columna principal en las etapas 2 y 59
respectivamente.
En el destilado de la columna principal se obtiene benceno como producto de tope. En el
fondo se obtiene m-xileno y por una corriente lateral tomada de la etapa 29 se obtendrá
finalmente, el producto intermedio tolueno. Los resultados de la simulación muestran una
obtención de producto destilado conformado por benceno del 99,998 % molar, así como
también sucedió para el producto de fondo, m-xileno, y una pureza para el tolueno del 99,916
% molar, siendo el benceno y el m-xileno insignificantes en cuanto a cantidad en esta
corriente debido a que estas especies se encuentran más concentradas en el tope y fondo
respectivamente.
4. SIMULACIÓN DEL PROCESO
4.1. Elección del paquete de propiedades y de fluidos:
1. En esta simulación se emplea el paquete de propiedades suministrado por el software

termodinámico del simulador COCO. Para ello, ingrese al programa COFE y ubíquese
en la interfaz como se muestra en la Figura 2.
Luego seleccione la opción Settings que se encuentra en la parte izquierda de la ventana,

dentro del panel Document Explorer para abrir la ventana titulada Flowsheet
configuration.
Una vez se encuentre en el panel Property packages, seleccione el botón Add y escoja la
opción TEA (CAPE-OPEN 1.1), incluida dentro de la ventana titulada Select Package or
Package Manager como se muestra en la Figura 3.
Figura 2. Interfaz inicial del simulador COCO-COFE.
Figura 3. Selección del paquete de propiedades termodinámicas.
2. Seguidamente se desplegará la ventana Property Package Manager en donde, dando clic

al botón New, se desplegará la ventana Property package definition, en donde se añadirán
uno a uno los componentes de la mezcla a simular: benceno, tolueno y m-xileno, al
presionar el botón Add. En el campo Name, se escribe para esta simulación
PREFRACCIONADOR, y en la lista desplegable Model set se selecciona el modelo
termodinámico para el cálculo de las propiedades de los fluidos, para este caso, Peng
Robinson, dado que es recomendado para la mayoría de las aplicaciones donde existan
hidrocarburos (saturados, insaturados o aromáticos). Una vista final de la ventana
completamente especificada se muestra en la Figura 4. Presione el botón OK.
Figura 4. Selección del paquete de fluidos y de los componentes.
3. Una vez presionado el botón OK, se desplegará una ventana titulada Property package
added (ver Figura 5). De clic en el botón Yes para responder afirmativamente a la
pregunta “Assign property package to the default stream type?”, es decir, la asignación
del paquete fluido creado para el cálculo de propiedades de las corrientes.
Figura 5. Ventana Property package added.

4.2. Simulación del proceso en COFE:
4.2.1. Simulación del prefraccionador:
4. El primer paso para empezar a simular el proceso de destilación de la mezcla ternaria

consistirá en ubicarse en la interfaz Flowsheet de COFE para así, instalar una corriente
de materia a la cual va a denominar “ALIMENTO”. En la Figura 6 podrá observar al
recuadro rojo que indica la opción que permite colocar una corriente de materia y, dando
clic sobre el número 1 de la flecha, podrá modificar su nombre.
Figura 6. Instalación de una corriente.
5. Asigne las especificaciones correspondientes a esta corriente (ver Tabla 1), haciendo clic
sobre el cuerpo de la flecha. Inmediatamente se abrirá un espacio donde podrá ingresar
los datos respectivos como se muestra en la Figura 7.
Tabla 1. Especificaciones de la corriente de alimento.
Especificaciones de la corriente
ALIMENTO
Temperatura (°C) 129.2
Presión (Kpa) 150
Flujo de benceno 87.88
(Kmol/h)
Flujo de tolueno 338.12
(Kmol/h)
Flujo de m-xileno 375.8
(Kmol/h)
Figura 7. Especificaciones de la corriente ALIMENTO.
6. Culminado este paso, se agrega la unidad de separación correspondiente al

prefraccionador. Para ello, diríjase hacia el menú Insert y seleccione la opción Select Unit
Operation. Verá que se despliegan una serie de carpetas de las cuales, usted escogerá la
denominada bajo el nombre Separators, seguido por la opción ChemSep. Observe la
Figura 8.
Figura 8. Pasos para agregar a la columna prefraccionadora.

7. Cuando usted le haya dado clic a Select, se abrirá una ventana como se muestra en la
Figura 9 en la cual, escogerá la opción Edit, presionará el botón Edit que se encuentra en
la parte inferior izquierda y se abrirá de esa forma, una ventana más pequeña en donde
va a especificar a la unidad de separación. Inicie colocando en el espacio de Unit name
el nombre del prefraccionador como T-101. En # stages, ingrese el número de etapas para
esta columna, el cual es de 25, coloque una presión de operación de 120000 Pa y un
modelo Chemsep. Observe la Figura 10.
Figura 9. Ventana Unit operation T-101.
Figura 10. Especificaciones del prefraccionador.

8. Al volver a la interfaz de COFE, de clic sobre el prefraccionador que añadió para que
ingrese a la ventana de especificaciones de ChemSep. Lo primero que notará es que en la
parte izquierda de la ventana se encuentran varias opciones las cuales corresponden a los
parámetros que deben ser especificados para que la simulación de la columna corra sin
problema alguno. Muchos de los items ya se encuentran especificados de manera
satisfactoria, denotados con chulos verdes, y aquellos que faltan por definir son los
marcados con cruces rojas, tal como se representa a la sección Results, dado que la
simulación no se ha iniciado.
9. Primero ingrese a la opción Operations, donde aparecerán opciones como el tipo de

operación de separación, y para este caso desplique el menú de opciones y escoja
destilación simple, denotado como Simple Distillation. Seguidamente, para el modo de
funcionamiento del condensador y rehervidor, escoja la opción Total (Liquid product) y
Partial (Liquid product), respectivamente.
10. En esta ventana también podrá especificar la etapa en la que ingresa la corriente
ALIMENTO, que para este caso ya estará fiijado el número 12 en Feed stages, y la
cantidad de etapas en total, 25 en Number of stages. Ver Figura 11.
Figura 11. Especificaciones de operación de la columna prefraccionadora.
11. Luego, vaya a la opción Properties, donde podrá especificar los modelos termodinámicos
para el cálculo de las propiedades de las corrientes. Para ello, de clic en el espacio de K-
value y escoja la opción EOS. En Equation of state seleccione a Predictive PR78 y verá
que inmediatamente aparecerá una ventana que le informará que la selección del modelo
anterior reiniciará los parámetros que una vez usted ya había configurado. De clic en Yes
para ver la tabla con los parámetros de interacción binarios calculados por el simulador.
Observe las Figuras 12a y 12b.
Figuras 12a y 12b. Especificaciones de las propiedades de las sustancias.
12. Siguiendo con las especificaciones, esta vez diríjase a la opción Pressures (ver Figura
13). En esta ventana va a establecer las presiones en el tope de la columna de destilación
simple y de fondo. Despliegue el menú de opciones de Column pressure y escoja a
Bottom & top pressures. Una vez haya hecho esto, defina en Top pressure una presión
de 120000 Pa y em Bottom pressure, una presión de 140000 Kpa.
Figura 13. Especificaciones en la ventana Pressure del prefraccionador.
13. En la ventana Column Specifications, defina la relación de reflujo del condensador con
un valor de 5, y, en la parte inferior, coloque como valor para la casilla Bottom product
flow rate, un valor de 0.167 kmol/s. Observe la Figura 14.
Figura 14. Especificaciones del funcionamiento de la columna simple.

14. Una vez se han hecho las modificaciones en la ventana de especificación de ChemSep®,
cierre dicha ventana para volver al ambiente de simulación de COFE. Luego conecte las
corrientes de tope y de fondo correspondientes a este prefraccionador, bajo el nombre de
B/T para el tope, y B/X para el fondo. La Figura 15 muestra una vista final de la columna
con las corrientes de entrada y salidas conectadas.
Figura 15. Prefraccionador T-101 especificado.
15. Con lo anterior, la columna queda completamente especificada y al hacer correr la

simulación se observa que se consigue una solución con una convergencia satisfactoria.
RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DEL PREFRACCIONADOR
Los resultados pueden visualizarse ingresando a las especificaciones de la columna, en

ChemSep, y eligiendo la opción Results. Al dar clic en la opción Tables podrá observar
las condiciones de operación de las corrientes de destilado y fondo, haciendo énfasis
sobre todo en las composiciones de los componentes presentes en cada una de estas,
notándose que el benceno predomina como producto de cabeza junto al tolueno, y el m-
xileno sale de la columna como producto de cola en mayor concentración. (Ver Figura
16).
En la Tabla 2 se muestra de forma condensada los resultados obtenidos al simular esta

operación de separación:
Figura 16. Especificaciones de las corrientes tras la simulación del prefraccionador.
Figura 17. Balances de materia y energía en la columna prefraccionadora.
Tabla 2. Resultados Simulación T-101.

Corriente Alimento B/T T/X
Presión (Pa) 150000 120000 140000
Temperatura (K) 402.350 372.932 411.599
Flujo total (Kmol/s) 0.223 0.0557 0.167
Fracción molar 0.109603 0.438022 2.1140x10-5
benceno
Fracción molar 0.421701 0.561780 0.374962
tolueno
Fracción molar m- 0.468695 1.9735x10-4 0.625017
xileno
4.2.2. Simulación de la columna principal:
16. Instale una nueva columna de destilación siguiendo los pasos descritos en la instalación
de la columna prefraccionadora. Al desplegarse la ventana New unit operation,
identifíquela como T-102, en modo de operación escoja Complex Column, la cual usted
especificará con un número de 60 etapas de equilibrio y una presión de operación de
101325 Pa. Una vista final de la ventana especificada se muestra en la Figura 18.
Figura 18. Especificaciones iniciales para la columna principal.
17. Seguidamente, haga las siguientes modificaciones en el ambiente de simulación de

ChemSep®: primero en la página Operation seleccione una columna compleja, un
condensador total y un rehervidor parcial (Ver Figura 19). Agregue como posiciones de
alimentación, las etapas 15 y 45 donde ingresarán las corrientes de tope y de fondo de la
columna prefraccionadora, respectivamente. Especifique, además, la etapa en donde
saldrá la corriente lateral con el producto intermedio tolueno, que será la 29.
18. La siguiente modificación se hace en la página Properties/Thermodynamics en donde se

seleccionan los mismos modelos escogidos para la columna T-101.
19. Posterior a ello, en la página Feeds donde se especifica que el alimento Feed2 se
direcciona como Split. Observe la Figura 20.
Figura 19. Especificaciones de operación de la columna principal.
Figura 20. Opción Feeds de la columna principal T-102.

20. Después diríjase a la sección Pressures cambiando el valor de la presión de operación
que se estipuló al inicio. Para ello, seleccione en el menú Column pressure la opción
Bottom & Top Pressures y presione el botón Insert para añadir el valor de 111325 Pa en
Top Pressure y 131325 Pa para el caso de Bottom Pressure. Cabe resaltar que el valor de
presión de la casilla Condenser Pressure es la misma presión en el tope de la columna
principal. Observe la Figura 21.
Figura 21. Modificaciones en la opción Pressure de la columna principal T-102.
21. Seguidamente, especifique completamente la corriente lateral (Producto tolueno) de la

columna en la página Sidestreams con la información suministrada en la Figura 22. Los
valores estipulados para los flujos molares de la corriente lateral se calcularon al aplicar
el balance de masa sobre la columna T-102 tomando los resultados obtenidos en la
simulación de la columna prefraccionadora T-101.
22. Finalmente, para reducir los grados de libertad de la columna principal a cero, se debe
añadir en la página Column specifications el flujo del destilado cuyo valor es de
0.0244076 kmol/s y la razón de reflujo en el rehervidor, que en este caso es de 10 (Figura
23).
Figura 22. Especificaciones de la corriente lateral que sale de la columna principal.
Figura 23. Especificaciones en la opción Column specifications para la columna principal.
23. Con todas las modificaciones ya realizadas se procede a cerrar la ventana de edición de
la columna T-102 en el simulador ChemSep® para volver al ambiente de simulación en
COFE. Conecte las corrientes de entrada a esta columna y añada otras tres corrientes bajo
los nombres de BENCENO, TOLUENO Y M-XILENO. Conecte las tres corrientes, siendo
la primera el producto destilado, la segunda, el producto intermedio, y la tercera, el
producto de cola de la columna de destilación principal. Al final podrá visualizar toda la
operación como se muestra en la Figura 24:
Figura 24. Diagrama de flujo del arreglo de la columna compleja con prefraccionador.
24. Tenga mucho cuidado con la conexión correcta entre una corriente y el puerto que le
corresponde o etapa, dado que será indispensable al momento de la simulación. Una vez
verificadas las corrientes y sus especificaciones, corra la simulación y analice sus
resultados.
5. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN
5.1. Resultados de los productos de cabeza, intermedio y fondo:
25. Al correr la simulación se alcanzó una convergencia completamente satisfactoria. La

Figura 25 muestra los resultados obtenidos en cuanto a condiciones de operación y
composiciones de los componentes en los productos destilado, intermedio y fondo.
26. Cabe resaltar que se cumplió con el objetivo planteado de obtener concentraciones de
destilado, intermedio y fondo con una alta pureza, denotado en composiciones finales del
99 % molar para el benceno, tolueno y m-xileno en sus respectivas corrientes de producto.
En la Figura 26 se muestran los balances de materia y energía de la columna T-102.
Figura 25. Especificaciones de los productos de la columna principal.
Figura 26. Balance de materia y energía en la columna principal.
27. En la Tabla 3 se muestra de forma condensada los resultados obtenidos al simular esta
operación de separación. Se resaltan las composiciones de los productos obtenidos,
benceno al 99.9998 % molar, tolueno al 99.916 % molar y m-xileno al 99.9989 % molar.
Tabla 3. Resultados simulación T-102.
Corriente B/T T/X Benceno Tolueno m-Xileno
Presión (Pa) 120000 140000 111325 120635 131325
Temperatura (K) 373.019 411.652 355.955 390.137 422.369
Flujo total (kmol/s) 0.05572 0.1670 0.02441 0.09400 0.1043
Fracción molar benceno 0.438022 2.1140x10-5 0.999998 3.7874x10-5 3.6015x10-15
Fracción molar tolueno 0.561780 0.374962 2.0121x10-6 0.999160 1.1047x10-5
Fracción molar m-xileno 1.9735x10-4 0.625017 4.9969x10-16 8.0233x10-4 0.999989
5.2. Análisis gráfico de desempeño de la secuencia:
28. Haciendo doble clic sobre el diagrama de la columna T-102, va a poder desplegar la
ventana Unit operation T-102 y presionando el botón Edit se despliega la ventana titulada
ChemSep (TM) (CAPE-OPEN) - T-101. En el árbol de opciones localizado a la izquierda,
se selecciona la opción Graphs de la rama Results. En el cuadro Graph muestre el menú
desplegable y seleccione la opción Liquid phase composition profiles para mostrar el
perfil de las composiciones de los componentes en fase liquida.
29. En la Figura 27 se muestra el perfil de las composiciones de los tres componentes, en fase
líquida, a lo largo de las etapas de la columna de destilación principal. Se puede observar
el comportamiento del Tolueno, producto intermedio, el cual, al descender por las etapas
de la columna, va aumentando su composición hasta alcanzar una cercana al 100 % molar
para la etapa 29 como era de esperarse, y que, al continuar descendiendo por etapas, va
disminuyendo su composición. Asimismo, se observan los comportamientos esperados
por el producto destilado benceno, el cual, aumenta su composición hasta alcanzar una
cercana al 100 % molar ascendiendo por la columna y salir por el tope, y por su parte, el
m-xileno quien hace lo mismo, pero descendiendo por la columna hasta salir por el fondo.
30. En la Figura 28 se muestra el perfil de la temperatura, a lo largo de las etapas de la

columna de destilación principal. Se observa un aumento de temperatura desde la etapa
inicial de la columna, alcanzando su valor más alto en el fondo de esta, resultado que es
congruente con lo arrojado por la simulación, donde la corriente con el producto de fondo
sale a mayor temperatura en concordancia con la composición en el componente mas
pesado.
Figura 27. Perfil de concentraciones en fase líquida de la columna de destilación principal.
Figura 28. Perfil de temperaturas a lo largo de las etapas de la T-102.

REFERENCIAS
[1] WOLFF, E. & SKOGESTAD, S. Operation of Integrated Three-Product (Petlyuk)
Distillation Columns. Ind. Eng. Chem. Res., Volumen 6, pp. 2094–2103.
[2] Universidad de las Américas Puebla. Destilación Multicomponente. Revisado el 10 de
mayo de 2019. Disponible en:
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lpro/figueroa_r_jl/capitulo4.pdf
COLUMNAS COMPLEJAS V
SIMULACIÓN DE UN ARREGLO DE PETLYUK
1. OBJETIVO
Simular, en estado estacionario, una columna de destilación con pre fraccionador lateral en
un arreglo de Petlyuk, asistida por COCO Simulator y ChemSep®.
2. INTRODUCCIÓN
La destilación es un método comúnmente utilizado para la purificación de líquidos y la

separación de mezclas, mediante vaporización y condensación selectivas, con el fin de
obtener sus componentes individuales. Los sistemas convencionales de destilación son
relativamente fáciles de diseñar y operar, pero tienen un consumo de energía significativo
[1].
La investigación en el área de diseño de procesos de destilación se ha orientado a obtener
nuevos esquemas de separación que puedan presentar ahorros en el consumo de energía, para
lo cual es posible usar el flujo de materiales (en destilación, los flujos de líquido y vapor)
para generar intercambio de energía vía contacto directo. Dicho contacto es conocido como
acoplamiento térmico o “columna Petlyuk” [2]. Un arreglo típico de Petlyuk se muestra en la
Figura 1.
Figura 1. Arreglo de Petlyuk para la destilación de una mezcla ternaria: A, B y C

En los últimos 20 años, se han hecho estudios sobre los sistemas de destilación para mejorar
su consumo de energía. Dentro de los sistemas acoplados, se ha demostrado que el sistema
denominado arreglo de Petlyuk puede ahorrar hasta un 30 % del costo de energía comparado
con los sistemas convencionales [3].
El siguiente trabajo explica la simulación en estado estacionario de un sistema acoplado,
compuesto por una columna de destilación con prefraccionador lateral asistida por COCO
Simulator y ChemSep®.
3. SEPARACIÓN DE UNA MEZCLA DE BENCENO, TOLUENO Y m-XILENO
Cuando se trata de separar una mezcla ternaria o multicomponente en tres productos,

normalmente se usan dos torres de destilación (secuencias convencionales directa e
indirecta). En el caso del sistema Petlyuk (Figura 1), la forma de separar los componentes es
diferente a los sistemas convencionales. La alimentación compuesta de tres componentes A,
B y C se introduce a un prefraccionador, el cual hace una escisión inicial entre el componente
más volátil y el más pesado. La composición del componente intermedio se distribuye entre
el tope y el fondo del fraccionador.
La columna principal se puede dividir en dos secciones, la sección superior a la corriente de

producto B de la Figura 1, y la sección inferior a la corriente B. La sección superior tiene una
alimentación de vapor saturado y una corriente lateral líquida que es el reflujo del
prefraccionador, mientras que la sección inferior tiene una alimentación de líquido saturado
y una corriente lateral en forma de vapor. Cada una de las secciones de la columna principal
realiza una separación entre compuestos adyacentes. Además, si la separación que se realiza
en el prefraccionador es lo más perfecta posible, se puede considerar como una separación
binaria. Finalmente, lo que se obtiene son tres corrientes de productos: el destilado A, la
corriente lateral B y el fondo C. Teóricamente, se puede alcanzar cualquier pureza deseada
en cada uno de los productos.
El arreglo de columnas (Petlyuk) que se simula en este instructivo (Figura 19) es utilizado
para la separación de la mezcla ternaria benceno, tolueno y m-xileno. El prefraccionador
lateral tiene una alimentación es de 801,8 kg-mol/h, y entra por la etapa 7 de una sección de
21 etapas. La columna principal del sistema posee 89 etapas. Una corriente lateral de líquido
se retira de la etapa 15 y se introduce en el tope del prefraccionador. Al mismo tiempo, de la
etapa 83 de la columna principal se retira vapor saturado para alimentar el prefraccionador
por fondo. El acople lateral recircula por el tope vapor, hacia la misma etapa de donde
proviene la corriente lateral de líquido de la columna principal, i. e., la etapa 15. La corriente
líquida de fondo del prefraccionador, también es enviada de vuelta a la columna principal,
hacia la misma etapa de donde proviene la corriente lateral de vapor de la columna principal,
i. e., la etapa 83.
En el destilado de la columna principal se obtiene benceno como producto de tope. En el
fondo se obtiene m-Xileno y por una corriente lateral tomada de la etapa 28 se obtiene
tolueno. La composición de la alimentación al proceso es de 11 % molar de benceno, 42 %
molar tolueno, y el resto es m-Xileno. El destilado de la columna principal tiene una pureza
de 99,997% molar de benceno. La corriente de fondo de la columna está compuesta por m-
Xileno principalmente y tiene una impureza de 0.00449% molar de tolueno. La concentración
de benceno y m-Xileno en la corriente lateral es insignificante, debido a que estas especies
se encuentran más concentradas en el tope y fondo respectivamente, como muestra el perfil
de concentraciones de la Figura 21b.
4. PAQUETE DE PROPIEDADES Y DE FLUIDO
En esta simulación se emplea el paquete de propiedades suministrado por el software

termodinámico del simulador COCO. Para ello, abra el programa COFE y seleccione Settings
dentro del panel de Document Explorer para abrir la ventana titulada Flowsheet
configuration. A continuación, dentro del panel Propertie packages seleccione el botón Add
y escoja la opción TEA (CAPE-OPEN 1.1), incluida dentro de la ventana titulada Select
Package or Package Manager como se muestra en la Figura 2.
Figura 2. Selección del paquete de propiedades termodinámicas.

Seguidamente, se desplegará la ventana Propertie Package Manager en donde se debe
presionar el botón New; inmediatamente se despliega la ventana Propertie package definition
en donde se añadirán uno a uno los siguientes componentes: benceno, tolueno y m-xileno, al
presionar el botón Add. En el campo Name se escribe, para esta simulación, PETLYUK y en
la lista desplegable Model set se selecciona el modelo termodinámico para el cálculo de
propiedades de los fluidos. En este caso se tomará la ecuación de estado de Peng Robinson,
puesto que se recomienda para la mayoría de aplicaciones en donde existan hidrocarburos
(saturados, insaturados o aromáticos). Una vista final de la ventana completamente
especificada se muestra en la Figura 3. Presione el botón OK.
Figura 3. Selección del paquete fluido y de los componentes.
5. SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO
Se consigue una convergencia del proceso comenzando por asumir unas especificaciones
para las corrientes laterales de vapor y líquido, que provienen de la columna principal. Esto
permitirá obtener del pre fraccionador lateral las corrientes de vapor y líquido que serán
alimentadas de vuelta a la columna principal. A continuación, se simulan en forma secuencial
el pre fraccionador, la columna de destilación y finalmente los lazos de recirculación para
completar el arreglo de Petlyuk.
Corriente de Alimentación: Dentro del programa COFE, y en el espacio Flowsheet

instale una corriente de materia, denomínela ALIMENTO (Figura 4) y asígnele como
especificaciones 129.2 °C; 150 kPa; 87.88 kgmol/h de benceno; 338.12 kgmol/h de tolueno
y 375.8 kgmol/h de m-xileno.
Luego instale dos corrientes de materia con los nombres de VAPOR1 y LIQUIDO1. A la
corriente VAPOR1 (Figura 5) asígnele las especificaciones supuestas de 155.4 °C de
temperatura; 176.4 kPa de presión; 492.9 kgmol/h de flujo total; y fracciones molares de
0.0051 de benceno; 0.3418 de tolueno y 0.6531 de m-xileno.
Figura 5. Especificación de la corriente VAPOR1.

A la corriente LIQUIDO1 (Figura 6) asígnele las especificaciones supuestas de 114 °C de
temperatura; 126.9 kPa de presión; 290.1 kgmol/h de flujo total de corriente; y fracciones
molares de 0,1028 de benceno; 0,8930 de tolueno y 0,0042 de m-xileno.
Figura 6. Especificación de la corriente LIQUIDO1.
Columna de absorción (Columna prefraccionadora): primero se instala una columna de

absorción, para ello despliegue el menú Insert y escoja la opción Unit operation. Dentro del
menú desplegable seleccione la carpeta Separators y luego ChemSep. Observe la Figura 7.
Figura 7. Instalación de la columna prefraccionadora.

Al abrir la interfaz del simulador se puede instalar la columna haciendo clic sobre el área de
trabajo. Para especificar esta unidad de separación, haga doble clic sobre la columna y dentro
de esta nueva ventana despliegue el panel Edit y presione el botón Edit, con el cual se
desplegará la ventana New Unit Operation del software de ChemSep® (Figura 8). Asígnele
el nombre de T-101 y en el menú desplegable Operation seleccione Simple
Absorber/Stripper, el cual corresponde a una columna de absorción sin condensador ni
rehervidor. Seguidamente, escriba el número de etapas, que para esta columna es de 21, una
presión de operación de 120000 Pa y un modelo ChemSep.
Figura 8. Especificación inicial de la columna T-101.
Una vista inicial de la ventana de especificaciones de ChemSep® permite observar algunas

verificaciones de color verde, las cuales indican cada uno de los ítems que han sido
especificados de manera satisfactoria; de no ser así aparecerán cruces rojas, como es el caso
de la sección Results debido a que la simulación aún no se ha iniciado.
La primera modificación que debe realizarse es en la página Operation, donde debe

especificarse cada una de las etapas en se van a conectar las corrientes de entrada a la
columna, las cuales son: Etapa 1 (Feed1 = LIQUIDO1), Etapa 7 (Feed3 = ALIMENTO) y
Etapa 21 (Feed2 = VAPOR1) esto se observa en la Figura 9.
A continuación, deben especificarse los modelos termodinámicos para el cálculo de

propiedades de las corrientes. Para el valor de las constantes de equilibrio y las entalpías se
selecciona una ecuación de estado (EOS) que es Predictive PR78. Observe en la Figura 10
que el simulador calcula los parámetros de interacción binarios.
La siguiente especificación debe hacerse en la página Pressures debido a que inicialmente se

estipuló una presión de operación de 120 kPa, pero la columna no opera de manera isobárica
y por consiguiente debe definirse una caída de presión de 40 kPa en cada etapa, es decir una
presión de tope de 120 kPa y una presión de fondo de 160 kPa (Figura 11).
Figura 9. Página Operation de la columna T-101.
Figura 10. Página Properties/Thermodynamics de la columna T-101.

Figura 11. Página Pressure de la columna T-101.
Una vez se han hecho las modificaciones en la ventana de especificación de ChemSep®, se

puede cerrar dicha ventana para volver al ambiente de simulación de COFE. Se conectan las
corrientes de entrada ALIMENTO, LIQUIDO1 y VAPOR1 y las corrientes de salida VAPOR2
y LIQUIDO2. La Figura 12 muestra una vista final de la columna T-101 con las corrientes
de entrada y salida concectadas.
Figura 12. Columna T-101 con sus corrientes de entrada y salida

A continuación, se procede a verificar los puertos de entrada y salida de la columna T-101,
para ésto abra la ventana de edición de la columna y en la pestaña Ports corrobore que las
corrientes ALIMENTO, VAPOR1 y LIQUIDO1 tenga en la columna Direction la
denominación de INLET (entrada) y que las corrientes VAPOR2 y LIQUIDO2 tenga en la
columna Direction la denominación de OUTLET (salida), como corriente de tope y de
fondos, respectivamente. Observe la Figura 13.
Figura 13. Puertos de entrada y salida de corrientes de la columna T-101
Con lo anterior, la columna queda completamente especificada y al hacer correr la simulación

se observa que se consigue una solución con una convergencia satisfactoria. Observe la
Figura 14.
Figura 14. Diagrama de flujo de la Columna T-101 simulada exitosamente

La Figura 15 muestra los resultados sobre las especificaciones de las corrientes. Se observa
que la corriente LIQUIDO2 muestra una composición notoria de tolueno y m-xileno y muy
poco contenido de benceno mientras que la corriente VAPOR2 muestra un contenido
bastante bajo en m-xileno en comparación con el contenido de benceno y tolueno.
Figura 15. Tabla de corrientes - Simulación de la columna T-101.
Columna de destilación (Columna principal): instale una nueva columna de destilación

siguiendo los pasos descritos en la instalación de la columna pre fraccionadora. Al
desplegarse la ventana New unit operation, identifíquela como T-102, en modo de operación
escoja Complex Column, la cual tendrá 89 etapas de equilibrio y una presión de operación de
101.325 kPa. Una vista final de la ventana especificada se muestra en la Figura 16.
Figura 16. Especificación inicial de la columna T-102.
Seguidamente, haga las siguientes modificaciones en el ambiente de simulación de

ChemSep®: primero en la página Operation seleccione un condensador total y un rehervidor
parcial. Agregue como posiciones de alimentación la etapa 15 para la corriente VAPOR2 y
la etapa 83 para la corriente LIQUIDO2. Adicionalmente añada tres corrientes laterales
(sidestream): la primera en la etapa 15 que corresponde a la corriente LIQUIDO1 recirculada
a la columna T-101, la segunda en la etapa 61, por la cual se extraerá una corriente líquida
del producto intermedio denominada TOLUENO, y la tercera en la etapa 83 que corresponde
a la corriente VAPOR1 recirculada a la primera columna. Las corrientes de tope y fondo se
rotularán como BENCENO y M-XILENO, respectivamente. En la Figura 17 se presentan
todos los cambios realizados.
Figura 17. Página Operation de la columna T-102.
La siguiente modificación se hace en la página Properties/Thermodynamics en donde se

seleccionan los mismos modelos escogidos para la columna T-101
La siguiente modificación se hace en la página Feeds donde se especifica que el alimento

Feed2 se direcciona como Split. Observe la Figura 18.
La siguiente modificación se hace en la página Pressures cambiando el valor de la presión

de operación que se estipuló al inicio. Para ello, seleccione en el menú Column pressure la
opción Specified pressure profile y presione el botón Insert para añadir el valor de la presión
en la etapa 15 de 120 kPa y en las etapas 83 y 89 de 160 kPa. Observe la Figura 19 donde se
han hecho los respectivos cambios.
Figura 18. Página Feeds de la columna T-102
Figura 19. Página Pressures de la columna T-102.
Seguidamente especifique completamente las corrientes laterales de la columna en la página

Sidestreams con la información suministrada en la Figura 20. Los valores estipulados para
los flujos molares de las corrientes laterales, se calcularon al aplicar el balance de masa sobre
la columna T-102 tomando los resultados obtenidos en la simulación de la columna T-101.
Figura 20. Página Sidestreams de la columna T-102.
Finalmente, para reducir los grados de libertad de la columna C2 a cero, se debe añadir en la
página Column especifications el flujo del destilado cuyo valor es de 88.512 kmol/h y la
razón de reflujo en el rehervidor, que en este caso es de 40 (Figura 21).
Figura 21. Página Column especifications para la columna T-102.

Con todas las modificaciones ya realizadas se procede a cerrar la ventana de edición de la
columna T-102 en el simulador ChemSep® y volver al ambiente de simulación en COFE.
Conecte las corrientes de entrada y salida a la columna como se observa en la Figura 22.
Figura 22. Diagrama de flujo del arreglo de Petlyuk antes de resolverla
Tenga mucho cuidado con la conexión correcta entre una corriente y el puerto que le
corresponde. Una vista a los puertos de conexión de la columna T-102 se presenta en la
Figura 23.
Figura 23. Panel Ports de la columna T-102

Haga doble clic sobre la columna T-102, despliegue el menú Edit que se encuentra en la
ventana abierta y presione el botón Edit. A continuación, despliegue la página Solve options
y cambie las especificaciones de la exactitud (0.001)y la diferencia tolerable en las
composiciones (0.1). Observe la Figura 24.
Figura 24. Opciones de solución (Página Solve Options)
6. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO
Con lo anterior, la columna T-102 queda completamente especificada, de tal manera que al
hacer correr la simulación se alcanza una convergencia completamente satisfactoria. El
diagrama de flujo final es el que se observa en la Figura 25.
Especificaciones de las corrientes
En la Figura 26 se muestra la tabla que contiene el resumen de las especificaciones de las

corrientes arrojadas como resultado de la simulación. Se puede observar que los productos
obtenidos de benceno, tolueno y m-xileno presentan composiciones finales superiores al 99%
en sus respectivas corrientes.
Figura 25. Diagrama de flujo final para el arreglo de Petlyuk.
Figura 26. Resultados de la simulación: especificaciones de las corrientes.
Perfiles de composiciones
Al desplegar el gráfico que muestra los perfiles de las composiciones de cada uno de los
componentes en fase líquida a través de las etapas de la columna (Observe la Figura 27) se
nota que el tolueno en su descenso aumenta de composición hasta, aproximadamente, la etapa
60 en donde alcanza una composición cercana al 100 % y se mantiene en dicho valor en
varias etapas mas abajo y, luego, en su descenso muestra una disminución en el valor de su
composición.
Requerimientos de servicios energéticos
La Figura 28 muestra la tabla de resultados de los balances de materia y energía en la columna

T-102. Se hace notar las cifras sobre los flujos calóricos requeridos en el condensador y en
el rehervidor.
Figura 27. Resultados de los balances de materia y energía en la columna T-102
7. REFERENCIAS
[1] WOLFF, E. & SKOGESTAD, S.. Operation of Integrated Three-Product (Petlyuk)
Distillation Columns. Ind. Eng. Chem. Res., Volumen 6, pp. 2094–2103.
[2] TZOMPANTZI, A. & PÉREZ, M. Alternativas de control para la secuencia de
destilación térmicamente acoplada Petlyuk. Acta Universitaria (Universidad de Guanajuato),
Volumen 22 (2012), pp. 38–50.
[3]
SKOGESTAD, S., HALVORSEN, I. & ALSTAD, V. Optimal operation of a petlyuk
distillation column: Energy savings by over-fractionating. Computer Aided Chemical
Engineering, Volumen 18 (2004), pp. 547–552.
DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA I
Pressure Swing Distillation
1. OBJETIVOS.
Simular satisfactoriamente, en estado estacionario, la destilación azeotrópica de una mezcla

binaria por cambio de presiones asistida por el simulador Coco® y ChemSep.
2. INTRODUCCIÓN.
El cambio de presión puede ser utilizado en algunos sistemas homogéneos para separar mezclas
binarias, cuyas composiciones azeotrópicas cambian de forma significativa con la presión.
Aunque no es posible separar una mezcla de este tipo en una columna de destilación simple, a
veces es posible lograr la separación mediante dos columnas de destilación, sin añadir otros
componentes como solventes o entrainers ligeros o pesados.
La idea básica es operar la primera columna a baja presión y la segunda columna a alta presión.
Uno de los componentes se obtiene por uno de los extremos de la columna de baja presión. Si el
azeótropo es de temperatura de ebullición mínima, este se libera por el tope y la corriente de
producto por el fondo. La composición del destilado es muy cercana a la composición del
azeótropo a la presión de operación. Si el azeótropo es de temperatura de ebullición máxima, este
se libera por el fondo y la corriente de producto por el tope. Luego el azeótropo es alimentado a
la segunda columna de alta presión, en la cual ocurre una separación similar, con la excepción de
que ahora, el otro componente se recupera por uno de los extremos de la columna y la corriente
con la composición cercana al azeótropo de alta presión será removida por el otro extremo. La
corriente con el azeótropo de alta presión es alimentada de vuelta a la columna de baja presión.
3. PAQUETE FLUIDO Y ANÁLISIS DE LA MEZCLA

La simulación se realiza en el simulador de licencia gratuita denominado coco, para ello
abrimos el programa denominado COFE64, y se despliega la siguiente interfaz.
A continuación se procede a construir un nuevo paquete fluido para la mezcla compuesta de
acetona y metanol y se procede a estimar el comportamiento para la determinación de la
presencia de estados azeotrópicos que ilustren el procedimiento de separación que permite
tratar la mezcla para obtener sus componentes con altas purezas en cada uno de ellos.
Paquete de fluidos.
Ecuación: WILSON
Componentes: Acetona y metanol
Reacciones: No hay
Sistema de unidades: MET
Figura 1. Interfaz de apertura del simulador COCO-COFE.
Ingrese el paquete de fluidos, para esto:

1. Se hace clic en la opción Settings, esto despliega una ventana como la que se muestra
en la Figura 2 con título Flowsheet configuraion.
Figura 2: Ventana Flowsheet configuration del simulador COCO-COFE
Despliegue el panel Property packages en la cual se adiciona el modelo

termodinámico base para la selección del paquete fluido. Presione el botón Add y en
la ventana abierta seleccione la opción TEA(CAPE-OPEN 1.1). Observe la Figura 3
Figura 3. Selección del paquete de propiedades.
Presione el botón Select para desplegar la ventana Property package from TEA
Property Package (Observe la Figura 4). Presione el botón New para abrir la ventana
de la creación de un nuevo paquete fluido titulada Property package definition
(Observe la Figura 5).
Figura 4: Ventana para la creación de un paquete de propiedades.
Con esto, se abre la interfaz del nuevo sistema donde se debe precisar el nombre
deseado para el proceso, el modelo utilizado, una descripción y los componentes en
estudio. (Observe la Figura 5). Como se indicó al inicio, el trabajo, es un proceso de
destilación azeotrópica binaria sensible a los cambios de presión, utilizando el modelo
termodinámico de Wilson y las sustancias de estudio será acetona y metanol.
Análisis termodinámico de la mezcla acetona metanol

Con el paquete de propiedades especificado, se procede a instalar la corriente de
alimentación del proceso.
Figura 5: Definición del paquete de propiedades.
Instale la corriente de materia e identifíquela como 1, haga doble clic sobre ésta y
especifique sus condiciones iniciales las cuales son: Presión de 1.00 atm, Temperatura
de 320 K, flujo global de 540 kmol/hora y fracciones molares de 0.5 tanto para
acetona como metanol. Observe la Figura 6.
Figura 6: Condiciones iniciales de la corriente de alimentación (1).
Despliegue el menú Plot y seleccione la opción Tx Plot para desplegar la ventana

titulada Binary TX Plot, donde se especifiquen los componentes para la
representación de temperatura en función de composición tanto en la fase vapor como
en la fase líquida. Observe la Figura 7.
Figura 7. Selección de componentes para una representación binaria T-xy
Presione el botón OK para desplegar el diagrama como se observa en la Figura 8.
Figura 8. Diagrama T-xy para la mezcla acetona metanol a 1 atm
A la presión atmosférica, las temperaturas de ebullición normales para ambos

componentes son 329.2 K para Acetona y 337.8 K para el Metanol. Sin embargo, la fase
líquida es altamente no ideal y se forma un azeótropo con temperatura de ebullición
mínima. En la Figura 8 se observa este azeótropo, a una fracción molar de 0.7787 para la
acetona y 0.2213 para el metanol a 328.39 K.
Cambie la presión de la corriente 1 a un valor de 10 atmósfera y repita los pasos para
construir el diagrama de temperatura en función de la composición para la mezcla
acetona metanol. Observe la Figura 9
Figura 9. Diagrama T-xy para la mezcla acetona metanol a 10 atm
A 10 atm las temperaturas de ebullición para ambos componentes son 416.7 K para
acetona y 410.5 K para el metanol, como se observan en la Figura 9. El azeótropo se ha
“movido hacia la izquierda” del diagrama T-xy. Las fracciones molares en el punto
azeotrópico a 10 atm son 0.3851 para la acetona y 0.6149 para el metanol a 407.49 K. Lo
anterior, indica que las composiciones presentes en la mezcla alimentada a la segunda
columna de alta presión, se encuentran distantes del azeótropo, y por consiguiente se hace
factible la separación por el cambio de presión. La destilación extractiva también es
factible en este sistema usando agua como solvente.
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso tiene dos columnas que operan a dos presiones diferentes, una columna opera a una
baja presión de 1 atm y la otra opera a una alta presión de 10 atm como se menciona
anteriormente. La composición del alimento es de 50 % molar en acetona y de un flujo de 540
Kmol/h. Para esto se selecciona una columna de 52 platos teóricos incluyendo el rehervidor. El
alimento se introduce en el plato 37. Los grados de libertad resultantes se fijan al especificar una
razón de reflujo de 3.84. El alimento tiene una presión de 1.00 atm y una temperatura de 320 K.
Cuando se conoce el destilado de la primera columna (Columna de baja presión), éste se alimenta
a la segunda columna (Columna de alta presión) por el plato 41. Esta columna tiene 61 platos
incluyendo el rehervidor, utiliza una razón de reflujo de 3.11. Es necesario insertar una bomba
para que la corriente de Acetona/Metanol que sale como producto de tope de la columna de baja
presión fluya a la columna de alta presión. Al converger la segunda columna, se instala una
válvula para reducir la presión de la corriente de Mezcla Acetona/Metanol que sale como
producto de tope de la columna de alta presión y recircularla a la columna de baja presión
alimentándola por el plato 42.
5. SIMULACIÓN DEL PROCESO

Fije el sistema de unidades, despliegue el menú Edit, seleccione la opción Preferences, a
continuación despliegue el panel Unit y escoja Sistema Internacional (SI). Finalize
presionando el botón OK.
COLUMNA DE SEPARACION DE BAJA PRESION T-101
Inserte una columna de separación, dando clic en el icono Insert unit operation. Haga doble
clic sobre la representación de la columna para desplegar una ventana como la que se muestra
en la Figura 10 (a). En esta se muestran distintas unidades de proceso y para el caso de la
destilación azeotropica binaria se selecciona la sección Separators y se escoge la opción
Chemsep (Figura 10 (b)):
Figura 10. Selección de la unidad de operación
Identifique la columna como T-101 y haga doble clic sobre la unidad instalada en la interfaz.
En la ventana desplegada tome la opción Edit, para especificar el nombre del programa (T-
101), el tipo de operación (Azeotropic Distillation), número de etapas de la columna (52),
sistema de unidades (SI), presión (101325 N/m2) y modelo Thermo (Chemsep). Ver Figura
11.
Esta primera columna de separación es de una configuración para la separación de una

mezcla azeotrópica, trabaja a una baja presión de 1 atm (101325 N/m2) y tiene 52 etapas de
equilibrio contando el rehervidor como una etapa.
Presione el botón OK para desplegar la ventana del simulador Chemsep, donde se especifica
la columna T-101. Observe en la sección CAPE-OPEN que el cuadro CAPE.OPEN
Properties no se encuentra activado. Observe la Figura 12.
Figura 12. Ventana inicial del simulador ChemSep

Seleccione la opción Operation y complete la especificación de la configuración de la
columna con 52 etapas de equilibrio, condensador total, rehervidor parcial y fije la
entrada de la corriente de alimento en la etapa 37 y la entrada de una corriente de
recirculación en la etapa 42 como se muestra en la Figura 13.
Figura 13. Configuración de la operación de la columna T-101
Seleccione la sección Properties/Thermodynamics y seleccione el modelo

termodinámico DECHEMA para el cálculo de las constantes de equilibrio, el modelo
UNIFAC para el cálculo de los coeficientes de actividad, la ecuación de ANTOINE
para el cálculo de las presiones de vapor y el método Excess para el cálculo de las
entalpias como se muestra en la Figura 14.
Figura 14. Selección de métodos para el cálculo de propiedades termodinámicas

En la sección Specifications, seleccione la opción Pressures y especifique que la
columna opera presión constante de 101325 N/m2 como se muestra en la Figura 15.
Figura 15. Especificaciones de las presiones en la columna T-101
En la sección Specifications, seleccione la opción Column spec y especifique que la

fracción mol de acetona en el producto de tope es de 0.75 y la fracción mol de metanol
en el producto de fondo es de 0.995. Observe la Figura 16.
Figura 16. Especificaciones de composiciones en productos de la columna T-101
BOMBA DEL PRODUCTO DE TOPE DE LA COLUMNA T-101
Instale una bomba, identifíquela como P-101 y especifique un incremento de presión de 9.0
atm (911925 Pa). Observe la Figura 17.
Figura 17. Especificaciones de la bomba P-101
COLUMNA DE SEPARACION DE ALTA PRESION T-102
Inserte una columna de separación, dando clic en el icono Insert unit operation. Haga doble
clic sobre la representación de la columna para desplegar una ventana titulada Select unit
operation. Seleccione la sección Separators y se escoja la opción Chemsep.
Identifique la columna como T-102 y haga doble clic sobre la unidad instalada en la interfaz.
En la ventana desplegada tome la opción Edit, para especificar el nombre del programa (T-
102), el tipo de operación (Azeotropic Distillation), número de etapas de la columna (62),
sistema de unidades (SI), presión (1013250 N/m2) y modelo Thermo (ChemSep). Ver Figura
18.
Presione OK y haga doble click sobre la columna T-102 para abrir el simulador
ChemSep. En el panel Operation especifique la configuración de la columna como
azeotrópica, con 62 etapas de equilibrio, condensador total, rehervidor parcial y fije
la entrada del alimento en la etapa 41, como muestra la Figura 19.
Figura 19. Configuración operacional de la columna T-102
Seleccione la sección Properties/Thermodynamics y seleccione el modelo

termodinámico DECHEMA para el cálculo de las constantes de equilibrio, el modelo
UNIFAC para el cálculo de los coeficientes de actividad, la ecuación de ANTOINE
para el cálculo de las presiones de vapor y el método Excess para el cálculo de las
entalpias como se muestra en la Figura 20.
Figura 20. Selección de modelos para el cálculo de propiedades termodinámicas

En la sección Specifications, seleccione la opción Pressures y especifique que la
columna opera presión constante de 1013250 N/m2 como se muestra en la Figura 21.
En la sección Specifications, seleccione la opción Column spec y especifique que la

fracción mol de acetona en el producto de fondo es de 0.994 y la relación de reflujo
en el tope es de 3.11. Observe la Figura 22.
Figura 22. Especificaciones adicionales de la columna T-102
CONEXIONES ENTRE UNIDADES

Verifique que la corriente 1 está especificada con una presión de 1 atm y conéctela
al plato 37 de la columna T-101
Las otras conexiones son: la de corriente de producto de fondo (2), la de la corriente
del producto de tope (3) de la columna T-101 como corriente de entrada a la bomba
P-101, la corriente de salida (4) de la bomba P-101 como corriente de entrada a la
columna T-102 por la etapa 41 y las corrientes de productos de fondo (5) y tope (6)
de la columna T-102. El diagrama debe verse como se muestra en la Figura 23
Figura 23. Diagrama de flujo del proceso de separación sin lazo de recirculación
LAZO DE RECIRCULACIÓN
Instale una válvula e identifíquela como VL-101, especifique en ella una disminución
de presión de 9 atm (911925 Pa).
Conecte la corriente 6 como entrada a la válvula VL-101 y conecte la salida de la
válvula como corriente de entrada a la columna T-101 por la etapa 42. La Figura 24
muestra el diagrama de flujo del proceso con el lazo de recirculación
Figura 24. Diagrama de flujo del proceso de separación con lazo de recirculación
Haga correr la simulación del diagrama de flujo construido y observe que el simulador
ha alcanzado una convergencia con algunas advertencias en cada una de las columnas.
Figura 25. Simulación del proceso con advertencias en sus resultados
Advertencias de la simulación
Para observar las advertencias reportadas por el simulador haga doble clic sobre cada
una de las columnas y despliegue el panel Status. Observe la Figura 26 para la
columna T-101 que es similar a la que muestra el simulador para la columna T-102
Figura 26. Advertencias del simulador para la convergencia de la columna T-101
La primera de las advertencias aclara que se han adaptado los parámetros para el
cálculo del Cp en función de la temperatura al rango de trabajo de la simulación y la
segunda advertencia reporta el número de iteraciones. En este caso, se puede
considerar que la advertencia es aceptable y presionar el botón Accept warnings para
que el simulador muestre una convergencia satisfactoria sin advertencias.
Repitiendo lo anterior para la columna T-102 se puede observar, ahora, que el
diagrama de flujo se muestra con una convergencia satisfactoria con todas sus
unidades de color verde. Observe la Figura 27.
Figura 27. Diagrama de flujo de proceso – Convergencia satisfactoria
En la tabla de corrientes que se muestra en la Figura 28 se reportan las composiciones
de los productos metanol (corriente 2), acetona (corriente 5) y los corrientes de tope
de la columna T-101 (corriente 3) y de la columna T-102 (corriente 6)
Figura 28. Tabla de corrientes

Proceso de separación de una mezcla azeotrópica acetona – metanol
Se observa que los productos tienen composiciones del 99. 9 % molar en metanol
(corriente 2) y 99.9 % mol en acetona (corriente 5). Estas son composiciones
especificadas después de correr la simulación con las especificaciones iniciales
La corriente 3 de tope de la columna T-101 tiene una composición que se aproxima a
la estimada como la azeotrópica para una presión de 1 atm y, en forma similar, la
corriente 6 de tope de la columna T-102 tiene una composición que se aproxima a la
estimada como la azeotrópica para una presión de 10 atm.
En la Figura 29 se muestra la tabla que reporta el simulador que resume algunos

resultados obtenidos para la columna T-101
Figura 29. Resumen de resultados para la columna T-101
Se observan especificaciones importantes como los requerimientos calóricos de

servicios en condensador (-1.340E+07 J/s) y rehervidor (1.3009E+07 J/s), las
relaciones de reflujo tanto en tope (RR = 2.374124) como en fondo (BR = 4.897544),
las dimensiones de la columna y el costo total anual (2616 k$/año)
Figura 30. Resumen de resultados para la columna T-102

En la Figura 30 se muestra la tabla que reporta el simulador que resume algunos
resultados obtenidos para la columna T-102.
Se observan especificaciones importantes como los requerimientos calóricos de
servicios en condensador (-5.926E+06 J/s) y rehervidor (7.5605E+06 J/s), las
relaciones de reflujo tanto en tope (RR = 3.11) como en fondo (BR = 4.371481), las
dimensiones de la columna y el costo total anual (1717 k$/año).
En la Figura 31 se muestra el resumen de los resultados reportados por el simulador
para la bomba P-101
Figura 31. Resumen de resultados para la bomba P-101
Se destaca la demanda energética de 1016 W y la eficiencia adiabática de la misma

de 0.75.
DESTILACION AZEOTRÓPICA II
DESTILACION AZEOTRÓPICA HOMOGÉNEA
1. OBJETIVO.
Simular, en estado estacionario, la separación de una mezcla azeotrópica (etanol – agua) con
la adición de un tercer componente (etilenglicol) con la cual resulta una mezcla ternaria con
un estado azeotrópico homogéneo.
2. INTRODUCCIÓN.
Cuando dos o más componentes son mezclados, las interacciones moleculares pueden causar
que la mezcla forme cierta composición ‘inseparable’ donde la composición del vapor y del
líquido es igual dentro de un rango de presión y de temperatura. Esta composición de la
mezcla es llamada azeótropo, fenómeno que es más común de lo que se cree. Los azeótropos
juegan un rol importante en los procesos de separación en los cuales se involucra el equilibrio
líquido - vapor, tales como la destilación, en forma similar al gran papel que representan los
eutécticos y peritécticos en los procesos de separación que involucran equilibrio líquido -
sólido, como la cristalización
Para tener la capacidad de desarrollar procesos de separación para mezclas azeotrópicas, se
necesita un gran conocimiento de los fenómenos fundamentales de los equilibrios de fase en
este tipo de mezclas.
La región liquido - vapor del diagrama T-xy para una mezcla ternaria define la región de
operación factible en la cual un proceso real de destilación debe operar. La existencia de un
azeótropo complica la estructura de esta región de operación y el comportamiento de la
mezcla a separar en el proceso puede ser muy complejo y limitado. El principal interés detrás
del diagrama de equilibrio de fases azeotrópico es revelar todas las restricciones impuestas
en el proceso de separación por la naturaleza misma de la mezcla. Los análisis realizados a
estos diagramas proveen una visión importante para la selección óptima del método de
separación y el diseño y síntesis del sistema de destilación azeotrópica.
Cuando el análisis del diagrama T-xy de una mezcla ternaria muestra que en su estado
azeotrópico existe un equilibrio entre una fase vapor y una fase líquida se dice que el estado
azeotrópico es homogéneo y la mezcla es de estas características. Esto es determinante para
decidir posibles alternativas de procesos de separación de la mezcla con el objeto de obtener
cada uno de sus componentes con altos grados de pureza.
Cuando el análisis del diagrama T-xy de una mezcla ternaria muestra que en su estado
azeotrópico existe un equilibrio entre una fase vapor y dos fases líquido, se dice que el estado
azeotrópico es heterogéneo y la mezcla se caracteriza como una mezcla azeotrópica
heterogénea. Las estrategias posibles para la separación de la mezcla con el objeto de obtener
sus componentes puros con altas purezas están restringidas por dicho comportamiento.
3. PROCESO DE SEPARACIÓN DE UNA MEZCLA ETANOL - AGUA
Se requiere diseñar un proceso para separar la mezcla azeotrópica etanol - agua utilizando
como agente de separación externo el etilenglicol, en la que se obtengan las especies (etanol
y agua) con el mayor grado de pureza posible. La mezcla se alimenta a una columna de
destilación con un flujo de 100 kmol/hora a una temperatura de 78 °C, una presión de 1 bar
y con un contenido de 85.64 % mol en etanol y 14.36 % mol en agua. El etilenglicol se mezcla
con la corriente de alimentación y se encuentra a una temperatura de 78 °C, una presión de 1
bar, con un flujo inicial de 800 kmol/hora y se encuentra completamente puro.
Las dos especies presentes en la alimentación (etanol y agua) tienen un comportamiento no
ideal porque a composiciones cercanas al 80 % mol en etanol, se da la formación de un
azeótropo de mínima (Ver Figura 1), limitando abruptamente el proceso separación. Se
propone la utilización de un tercer componente, en este caso etilenglicol, que tiene la
capacidad de separar selectivamente a una de las especies de la corriente de alimentación. La
mezcla ternaria se alimenta a una columna de destilación azeotrópica, donde se obtiene el
etanol como producto de tope recuperado casi en su totalidad, mientras que por el fondo el
agua y el etilenglicol. Esta corriente de fondo puede ser enviada a una columna recuperadora
de solvente la cual tiene como fin, obtener agua y etilenglicol con alta pureza, esta última se
puede recircular a la primera columna haciéndole una pequeña reposición de flujo por las
pequeñas cantidades que se pudieron haber quedado en las otras dos corrientes.
Figura 1. Diagrama de equilibrio Etanol - agua a 1 bar.
El mapa de curvas de residuo para la mezcla etanol – agua – etilenglicol para una presión de
1 bar se muestra en la Figura 2 y en él se observa que hay un azeótropo de mínima entre el
etanol y el agua y que al añadir etilenglicol a una mezcla de ellos la mezcla ternaria solo
muestra el azeótropo binario entre etanol y agua y que solo se establece un equilibrio entre
una fase vapor y una fase líquida, es decir que el estado azeotrópico es homogéneo
Figura 2. Mapa de curvas de residuo – Sistema etanol – agua – etilenglicol a 1 bar.

PAQUETE FLUIDO
En esta guía se procederá instalando el paquete fluido antes de comenzar a colocar las
corrientes y las unidades.
Ecuación: UNIFUAC
Componentes: Etanol, agua y etilenglicol
Reacciones: No hay
4.1 Una vez ingrese al simulador COCO, ubíquese en la pestaña Flowsheet y agregue el
paquete de fluidos para la simulación. Para ellos seleccione la opción TEA[CAPE-OPEN 1.1]
como se muestra en la Figura 3. Posteriormente haga click en la opción New. A continuación,
se genera una pestaña llamada Property package definition. Allí ingrese el nombre de
“Destilación azeotrópica homogénea”, luego escoja en el menú Model set el modelo UNIFAC
VLE para calcular los datos de equilibrio de la mezcla.
4.2. Continúe añadiendo los compuestos etanol, agua y etilenglicol tal y como se observa en
la Figura 4.
Figura 3. Selección del paquete de fluidos
Figura 4. Selección de componentes agua, etanol y etilenglicol.
5. SIMULACION EN ESTADO ESTACIONARIO – COLUMNA T-101:

5.1. Agregue al ambiente de simulación una corriente de nombre GLICOL con las siguientes
especificaciones: (temperatura de 78.12 °C, presión de 1 bar, flujo de 1 kmol/h y fracción
molar de etilenglicol igual a 1). Tal como se aprecia en la Figura 5.
Figura 5. Especificaciones de la corriente GLICOL.
5.2. Instale otra corriente de nombre ALIMENTO especificada como (temperatura 78 °C,
presión 1 bar, flujo de 100 kmol/h, y de composición molar 85.64 % etanol, 14.36 % de agua)
lo muestra la Figura 6. Esta corriente es la alimentación de la columna extractiva por la etapa
14.
5.3. Instale un mezclador con nombre M-101, conecte como entradas las corrientes GLICOL
y ALIMENTO y como salida una corriente identificada con el número 1.
5.4. Instale otra corriente con el nombre RECICLO con las mismas especificaciones de la
corriente GLICOL, exceptuando el flujo cuyo valor es de 799 kmol/h.
5.5. Instale un mezclador con nombre M-102, conecte como entradas las corrientes 1 y
RECICLO y como salida una corriente identificada con el número 2.
5.6. En el menú Insert ubicado en la parte superior izquierda de la pantalla, elija la opción
Unit operation, seleccione la carpeta de unidades de separación y escoja el equipo Chem Sep.
Nómbrela como T-101.
5.6. Seleccione la columna para su especificación; para ellos edítela como una columna de
destilación azeotrópica de 30 platos y presión de 1 bar. Luego, confirme con un click en el
botón OK.
5.7. Luego de esto, se configura la columna en la ventana emergente después de la
confirmación anterior. Primero se configura la OPERACIÓN de la columna, fijando el tipo
de simulacion como “Equilibrium column”, luego se completa la CONFIGURACION con
(operación: destilación azeotrópica, condensador total (producto liquido), rehervidor parcial:
(producto liquido), numero de etapas: 30 y plato de alimentación: 19. Ver Figura 7.
Figura 7. Configuración de operación de la columna T-101.
5.8. Presione la rama Properties en la parte izquierda de la pantalla que debe tener una equis
roja, seleccione el sub ítem Thermodinamics para las especificaciones de dichas propiedades.
Para ello seleccione el modelo termodinámico Wilson para calcular la constante de equilibrio
y un modelo para entalpia ideal. Al ser esto debe converger el ítem seleccionado, por lo cual
se hará visible un Check de color verde. Ver Figura 8.
5.9. En el item Feeds se ingresan el nombre de la corriente de entrada de la columna y su
respectivo plato de alimentación (Ver Figura 9). Antes de esto no se conectan las corrientes
de manera eficaz en la columna. Sin embargo, una vez llenada esta especificación proceda a
unir la corriente de entrada a la columna.
5.10. La presión de operación de la columna será constante e igual a 1 bar. Por lo tanto, en la
configuración de presión establezca una presión para el condensador de 1 bar.
Figura 8. Configuración termodinámica de la columna T-101.
Figura 9. Configuración de la alimentación a la columna T-101
5.11. La columna para poder converger en su totalidad necesita especificaciones sobre sus
corrientes de salida. La corriente de tope se llama ETANOL porque en ésta se separa en su
mayoría el etanol presente en el alimento. En el tope se especifica un flujo de destilado de
85.6 kmol/h. Para la corriente de fondo llamada GLICOL/AGUA se especifica un “Boilup
ratio” de 0.5. (Observe la Figura 10).
De esta forma la columna T-101 queda completamente especificada. Al correr la simulación
se obtiene una convergencia satisfactoria para la separación azeotrópica del etanol. En las
especificaciones de las corrientes se observa que la pureza de la corriente ETANOL es mayor
que el 99 % molar en etanol. Esta composición es mayor que la del estado azeotrópico y, por
lo tanto, la adición del etilenglicol ha servido para la separación del etanol.
Figura 10. Especificaciones de la columna T-101
6. SIMULACION DE LA COLUMNA T-102

Después de la destilación azeotrópica con la cual se obtiene una corriente de etanol con mas
del 99 % mol de pureza, se instala una segunda columna de destilación simple para separar
el agua del etilenglicol y, posteriormente, recircularlo para reutilizarlo.
6.1 Instale una segunda columna con nombre T-102. Configúrela como una columna de
destilación simple, con condensador total y rehervidor parcial (producto liquido), con 10
etapas de equilibrio. El alimento es la corriente de fondo de la columna T-101 y se carga por
la etapa número 6.
6.2. Para la configuración termodinámica al igual que la primera columna seleccione el
modelo Wilson para la constante de equilibrio y entalpia ideal ya que para compuestos
oxigenados este modelo es más que pertinente.
6.3. La presión de operación de la columnaT-102 también es constante e igual a 1 bar.
6.4. Las especificaciones de las corrientes de salida de la columna son: flujo de la corriente
de tope de 13.3 kmol/h y una relación en el fondo Boilup ratio de 2.0. (Figura 11)
6.5. A continuación, se conecta la corriente de tope con el nombre AGUA y la corriente de
fondo con el nombre RECICLOCALIENTE y se ejecuta la simulación. El diagrama de flujo
de la secuencia de las dos columnas sin la recirculación del etilenglicol se muestra en la
Figura 12.
La corriente AGUA tiene una composición mayor que 99 % molar en agua y la corriente
RECICLOCALIENTE 99.9 % mol en etilenglicol. La temperatura es de, aproximadamente,
196 °C.
6.6. Para recircular la corriente RECICLOCALIENTE se enfría hasta una temperatura de 78
°C en un intercambiador de calor de nombre E-101 y a la corriente de salida se le asigna
como nombre RECICLOFRIO
Figura 11. Especificaciones de la columna T-102.
Figura 12. Diagrama de flujo de las columnas T-101 y T-102 sin recirculación
6.7. A continuación, se desconecta la corriente RECICLO del mezclador M-101 y se conecta
la corriente RECICLOFRIO.
6.8. Finalmente, se especifica un número de 300 iteraciones en la carpeta Solve options del
simulador Chemsep y se ejecuta la simulación la cual convergerá después de unos minutos.
Los resultados de la simulación en cuanto a las condiciones de las corrientes de entrada y de
salida del proceso se muestran en la Figura 13 y el diagrama de flujo final se muestra en la
Figura 14.
Figura 13. Condiciones de las corrientes de entrada y productos
Figura 14. Diagrama de flujo del proceso de destilación extractiva
El producto ETANOL tiene una concentración del 98 % mol en etanol y el producto AGUA
tiene una composición del 83 % molar en agua. Esta última concentración es menor que la
azeotrópica y el flujo de recirculación de etilenglicol es considerablemente alto. Lo anterior
se puede entender como que se requieren algunas modificaciones en las especificaciones
asignadas para lograr mayores concentraciones de las corrientes de productos.
DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA III
AZEOTROPÍA TERNARIA HETEROGÉNEA
1. OBJETIVOS
Simular, en estado estacionario, la separación por destilación de una mezcla
ternaria azeotrópica heterogénea mediante el uso del simulador COCO (CAPE-
OPEN to CAPE-OPEN).
2. INTRODUCCIÓN
Una forma de separar una mezcla binaria, que presenta una composición
azeotrópica homogénea, es agregar un agente de arrastre ligero en el sistema con
la finalidad de que se forme un azeótropo adicional que ayude en la separación.
Para que esta sea factible, se deben considerar 2 características para este azeótropo
adicional: primero que la temperatura azeotrópica de este sea la mínima
temperatura del sistema ternario, y segundo, debe ser heterogéneo para que la
separación liquido – líquido, sin requerimiento energético, se desarrolle en un
decantador para separar el producto de tope de la columna. [1]
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El siguiente caso presenta la separación de una mezcla etanol (87 % molar) – agua
(13 % molar) con el benceno como componente de arrastre. Este tipo de sistemas
se caracterizan por su alta complejidad debido a la producción de 3 azeótropos
adicionales o más. Tales sistemas son frecuentes en situaciones en donde se
presenten un azeótropo binario homogéneo, binario heterogéneo y ternario
heterogéneo; este último es el que se va a tratar a continuación. [1] [2]
4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Se pretende separar una mezcla de etanol (87 % mol) y agua (13 % mol), la cual
forma un azeótropo que evita que la pureza de etanol supere el 99.9% molar a una
presión de 1.2 bar, que es una concentración aproximada de 96% volumétrico
(alcohol comercial). [2]. Tal mezcla es alimentada a una columna inicial, en donde
se añade un agente separador que es el benceno. Este, al evaporarse, arrastra el
agua con él gracias a la miscibilidad parcial que existe entre ellos. Gracias al
benceno el agua se vuelve más volátil, y el etanol restante sale como producto de
fondo.
El vapor que resulta de la columna consiste en una mezcla ternaria compuesta por
los 3 componentes que, al condensarse, se originan 2 fases líquidas debido a la
repulsión existente las moléculas de agua y benceno. [2]
Por esta razón, se emplea un decantador con el objetivo de recircular la fase más
ligera (orgánica) como reflujo orgánico a la primera columna, y la fase más liviana
(acuosa) que contiene grandes proporciones de etanol y benceno, es enviada a una
segunda y última columna, en donde se extrae por la sección inferior el agua
restante y el resto es transportado como reciclo a la inicial.
5. PAQUETE FLUIDO
Modelo termodinámico: Peng Robinson
Coeficiente de actividad: UNIQUAC Q'
Componentes: Etanol, agua y Benceno.
Reacciones: No hay
Sistema de unidades: MET
6.1. Se abre el simulador COCO (CAPE-OPEN to CAPE-OPEN) y se

selecciona la opción Configure del menú Flowsheet.
6.2. Se despliega el panel Property packages y a continuación se presiona el
botón Add, configurando el paquete como se ve en la Figura 1.
Figura 1. Definición del paquete fluido

6.3. En primer lugar, se despliega la herramienta Insert unit operation y ae
añaden dos separadores ChemSep con nombres T-101 y T-102,
respectivamente, como se ve en la Figura 2.
Figura 2. Columnas T-101 y T-102 instaladas
COLUMNA DE DESTILACIÓN T-101

6.4. Haga doble click sobre la columna T-101 y presione el botón Edit para
desplegar la ventana donde especificar la operación de la columna
(Columna de equilibrio, Destilación azeotrópica, Sin condensador,
Rehervidor parcial, 41 etapas de equilibrio, etapas de alimentación 1 y 5)
como se observa en la Figura 3.

desplegar la ventana donde especificar los modelos de cálculo de las
propiedades de los componentes y de las mezclas que intervienen en la
simulación como se observa en la Figura 4.
Figura 4. Modelos de cálculo de propiedades de mezclas en T-101
desplegar la ventana donde especificar las presiones de tope (1.01325 bar)
y fondo (1.21560 bar) de la columna como se observa en la Figura 5.
desplegar la ventana donde especificar el producto de fondo de la columna
(99.99 % mol de etanol), como se observa en la Figura 6.
COLUMNA DE DESTILACIÓN T-102

desplegar la ventana donde especificar la operación de la columna
(Columna de equilibrio, Destilación azeotrópica, Sin condensador,
Rehervidor parcial, 11 etapas de equilibrio, etapa de alimentación 1) como
se observa en la Figura 7.
Figura 5. Especificaciones de las presiones en T-101
Figura 6. Especificaciones del producto de fondo en T-101
desplegar la ventana donde especificar los modelos de cálculo de las
propiedades de los componentes y de las mezclas que intervienen en la
simulación como se observa en la Figura 8.
Figura 8. Modelos de cálculo de propiedades de mezclas en T-102
desplegar la ventana donde especificar las presiones de tope (1.01325 bar)
y fondo (1.21560 bar) de la columna como se observa en la Figura 9.
Figura 9. Especificaciones de las presiones en T-102
desplegar la ventana donde especificar el producto de fondo de la columna
(99.99 % mol de agua), como se observa en la Figura 10.
Figura 10. Especificaciones del producto de fondo en T-102

MEZCLADOR DE CORRIENTES DE TOPE DE T-101 y T-102
6.12. Añada un mezclador, seleccionando la opción Mixer que se encuentra
dentro de la carpeta Mixer & Splitters de la herramienta Insert unit
operation. Identifíquelo como M-101. Su función es mezclar las corrientes
de tope de las columnas T-101 y T-102.
CONDENSADOR DE CORRIENTES DE TOPE DE T-101 y T-102

6.13. Luego, se instala un intercambiador de calor, seleccionando la opción
HeaterCooler como unidad de proceso dentro de la herramienta Insert unit
operation y se identifica como E-101. Su función es condensar la corriente
que resulta de mezclar las corrientes de tope de las columnas de destilación
6.14. Presione doble click izquierdo sobre el intercambiador de calor y en el

panel Edit se despliega una ventana donde se especifica la temperatura de
salida de esta unidad (298.15 K), como se ve en la Figura 11.
Figura 11. Especificación corriente de salida del E-101
TANQUE DECANTADOR DE FASES LÍQUIDAS

6.15. Se añade, a continuación, un separador de forma convencional especificado
como Flash VL como se aprecia en la Figura 12. De click derecho sobre la
unidad y en la opción Icon oprima Select unit icon y seleccione Decanter
en la carpeta Vessels. Identifíquelo como V-101.
Figura 12. Especificaciones de instalación del tanque decantador.
6.16. Se presiona doble click izquierdo sobre el decantador y en el panel Edit se

despliega una ventana en donde se especifica los modelos termodinámicos
para el cálculo de propiedades termodinámicas. (Figura 13)
Figura 13. Modelos termodinámicos en el decantador V-101
6.17. Se presiona doble click izquierdo sobre el decantador y en el panel Flash

specs se despliega una ventana en donde se especifica el tipo de cálculo
flash (Liquid-Liquid flash temperatura) y la temperatura del mismo (298.15
K) como se aprecia en la Figura 14.
Figura 14. Especificaciones del tipo de flash en el decantador V-101
MEZCLADOR DE RECICLO ORGÁNICO CON BENCENO

6.18. Añada un mezclador, seleccionando la opción MakeUpMixer, encontrada
en la carpeta Mixer & Splitters de la herramienta Insert unit operation.
Identifíquelo como M-102.
6.19. Finalmente, utilice la opción Insert stream para conectar el sistema y

agregar la corriente de alimento como se observa en la Figura 15.
Figura 15. Proceso de destilación azeotrópica heterogénea

Diagrama de flujo
La corriente ALIMENTO se carga a la columna T-101 por la etapa 5 y la corriente de
recirculación proveniente del mezclador M-102 se carga a la columna T-101 por la
etapa 1.
La corriente FASE ACUOSA se carga a la columna T-102 por la etapa 1. Para hacer
que algunas corrientes aparezcan sin nombre, se hace clic derecho sobre cada una de
ellas y, en el menú desplegado, se activa la opción Hide stream label para ocultar su
nombre.
CORRIENTES DE ENTRADA
6.20. CORRIENTE DE ALCOHOL: Se presiona doble click izquierdo sobre
la corriente de entrada identificada como ALIMENTO para desplegar la
ventana en donde se especifica la corriente de entrada de alcohol (etanol 87
% mol, agua 13 % mol, 37.85 °C, 1.01325 bar, 0.027777778 kmol/sec)
6.21. CORRIENTE DE BENCENO: Se presiona doble click izquierdo sobre

la corriente de entrada identificada como BENCENO para desplegar la
ventana en donde se especifica la corriente de entrada de Benceno (benceno
puro, 25 °C, 2 bar, 0.027777778 kmol/sec) como se muestra en la Figura
16.
Figura 16. Especificaciones de las corrientes de entrada.
6.22. CORRIENTE DE RECICLO DE FASE ORGÁNICA: Se presiona

doble click izquierdo sobre la corriente de identificada como FASE
ORGANICA y se especifica la corriente de entrada de reciclo de fase
orgánica para que el simulador pueda iniciar los cálculos. (Figura 17)
Figura 17. Especificaciones de la corriente FASE ORGANICA.
Una vez realizados los pasos anteriores, el proceso se ha especificado completamente.

Al correr la simulación se obtiene una convergencia satisfactoria, y el diagrama de
flujo se observa como se muestra en la Figura 18.

Mezcla etanol agua - benceno
7. RESULTADOS
COMPOSICIONES DE LAS CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDA: Para
observar las propiedades de las corrientes de entrada, productos y de fases acuosa y
orgánica se despliega el menú Insert, se selecciona la opción Stream report y se
seleccionan las corrientes deseadas como se muestran en la Figura 19.
Figura 19. Propiedades de las corrientes de entrada y productos
Se observa que se han obtenido dos productos, la corriente ETANOL con 99.99 %
mol en etanol y la corriente AGUA con 99.9999 % mol en agua. Lo anterior dice que,
la simulación ha alcanzado una convergencia satisfactoria porque, a partir de una
mezcla de etanol y agua con concentraciones por debajo de la composición
azeotrópica produce corrientes con purezas de casi el 100 % de cada uno de los
componentes.
COMPOSICIONES DE FASE ORGÁNICA Y FASE ACUOSA

Además, se resaltan las composiciones de las fases líquidas que se forman en el
decantador, la fase orgánica es rica en los componentes orgánicos benceno (57.5 %
mol) y etanol (30.1 % mol), mientras que la fase acuosa es rica en agua (46.2 % mol)
y etanol (41.5 % mol). Las anteriores son las composiciones de las fases líquidas
presentes en el estado azeotrópico, estableciendo un equilibrio con una fase vapor.
PERFIL DE PRESIONES EN LA COLUMNA T-101 - ADVERTENCIAS

El simulador alcanza una convergencia en la simulación haciendo ver dos
advertencias. Una de ellas consiste en que la presión especificada para la corriente
ALIMENTO no corresponde a la presión de la etapa 5 que es por donde se carga dicha
corriente a la columna T-101. Para corregir dicha advertencia se despliega el perfil de
presiones, seleccionando la tabla T/P/Flow profiles que se encuentra dentro de la
opción Tables/Results del panel Edit de la columna T-101.
Observe en la Figura 20 que la presión que corresponde a la etapa 5 es 1.03349 bares.
Por lo tanto, se despliega la ventana de especificaciones de la corriente ALIMENTO
y se cambia la presión especificada, inicialmente, que es de 1.01325 bares por el valor
que se observa en el perfil de presiones para la etapa 5, es decir, 1.03349 bares.
Figura 20. Perfiles de temperatura, presión y flujos en la columna T-101
Al correr, nuevamente, la simulación se observa que se logra una convergencia

satisfactoria con los mismos resultados anteriores y sin las advertencias anteriores.
Observe la Figura 21
BALANCE DE MATERIA EN LA COLUMNA T-101

Además, se observa el balance de materia que se obtiene entre las corrientes de
alimento y las de producto en la columna T-101.
En la columna Feed se lee que en la etapa 1 se cargan 388.234 kmol/h y en la etapa 5
se cargan 100 kmol/h, para un total de entrada de 488.234 kmol/h.
En la columna Product se lee que en la etapa 1 se remueve una corriente con un flujo
de 401.226 kmol/h y en la etapa 41 de fondo se remueven 87.0087 kmol/h, para un
total de salida de 488.234 kmol/h.

Sin advertencias
NÚMERO DE ETAPAS DE EQUILIBRIO EN LAS COLUMNAS

La diferencia entre el número de etapas en las columnas T-101 y T-102 es debido a
las propiedades de la mezcla azeotrópica que se está trabajando, teniendo la primera
columna un mayor número de etapas puesto que está diseñada para que el benceno
(agente de arrastre) interactúe con la mezcla que se desea separar (etanol-agua)
haciendo más efectivo este proceso. En la segunda unidad (T-102) se utilizan menos
etapas porque cumple la función de separar la cantidad restante de agua del producto
requerido.
PERFILES DE CONCENTRACIOES EN LAS COLUMNAS

En la columna T-101, se logra observar que la concentración del etanol es
significativamente alta, la de benceno sufre una disminución relevante durante el
proceso ya que gran parte se evapora en conjunto con el agua gracias a las
interacciones moleculares entre ellos.
Por último, en la columna T-102, se aprecia una separación considerable del agua en
el producto de fondo. Cabe acotar que el etanol en las primeras etapas se mantiene
relativamente constante y después sufre un cambio significativo en etapas superiores,
pues este componente se dirige al producto de tope. El benceno, no tiene relevancia
alguna en esta unidad de proceso ya que en su gran mayoría se dirige hacia la fase
orgánica.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Luyben, William L.; Chien, I-Lung. Design and Control of Distillation Systems
for Separating Azeotropes. AIChe. John Wiley & Sons, Inc., publication. p. 217.
United States of America. 2010.
[2] Vargas Valle, Rosendo. Simulación y Control de una Planta de Destilación para
producir Etanol Anhidro. pp. 18, 21-22, 25. Cuernavaca, Morelos, México. 4 de
diciembre de 2008.
[3] Gozálvez Zafrilla, J. M. (2016). Definición de paquetes de propiedades y
componentes en un simulador de procesos CAPE-OPEN.
[4] COCO Simulator: http://www.cocosimulator.orq/
DESTILACIÓN EXTRACTIVA I
MEZCLA BINARIA IDEAL COMPLEJA
1. OBJETIVOS.
Simular, satisfactoriamente en estado estacionario, la separación por destilación extractiva
de una mezcla binaria ideal compleja, agregando una tercera especie al proceso, mediante el
uso del simulador de procesos COCO Simulator.
2. INTRODUCCIÓN.
La destilación extractiva se define como la destilación en presencia de un componente
miscible, de alto punto de ebullición y relativamente no volátil, denominado el disolvente,
que no forma azeótropo con los otros componentes de la mezcla.
El método se utiliza para separar los componentes de una mezcla, que tienen un bajo valor
de volatilidad relativa, cerca de la unidad. Dichas mezclas no se pueden separar por
destilación simple, porque la volatilidad de los dos componentes en la mezcla es casi la
misma, lo que hace que se evaporen a casi la misma temperatura a una velocidad similar, lo
que hace que la destilación normal sea poco práctica
El método de destilación extractiva utiliza un disolvente de separación, que generalmente no
es volátil, tiene un alto punto de ebullición y es miscible con la mezcla, pero no forma una
mezcla azeotrópica. El solvente interactúa de manera diferente con los componentes de la
mezcla, lo que hace que cambien sus volatilidades relativas. Esto permite que la nueva
mezcla de tres componentes se separe por destilación normal.
En una primera columna de destilación el solvente se alimenta en una etapa por encima de la
etapa de alimentación de la mezcla original, y el componente original con la mayor
volatilidad se separa como el producto de tope. El producto de fondo consiste de una mezcla
del solvente y del otro componente original de menor volatilidad, que se puede separar, en
otra columna, como producto de tope porque el solvente no forma un azeótropo con él. El
producto de fondo de la segunda columna es el solvente original alimentado a la primera
columna y, por lo tanto, se reutiliza, estableciendo un lazo de recirculación entre estas dos
corrientes.
Es importante seleccionar un disolvente de separación adecuado para este tipo de destilación.
El solvente debe alterar la volatilidad relativa por un margen suficientemente amplio para un
resultado exitoso. Se debe considerar la cantidad, costo y disponibilidad del solvente. Debe
ser fácilmente separable del producto del fondo y no debe reaccionar químicamente con los
componentes o la mezcla, ni causar corrosión en el equipo.
Dos ejemplos clásicos que se citan aquí son el de la separación de una mezcla de benceno y
ciclohexano utilizando como solvente anilina y el de la separación de una mezcla de
metilciclohexano y tolueno utilizando como solvente fenol
3. SEPARACIÓN DE UNA MEZCLA METILCICLOHEXANO - TOLUENO
Se requiere simular un proceso de destilación para separar la mezcla metilciclohexano –
tolueno utilizando como agente extractor fenol, en la que se obtengan las especies con el
mayor grado de pureza posible, adoptando platos perforados. Para ello se estudian las
características de la mezcla a 1 atm de presión con respecto al equilibrio entre las fases líquido
y vapor.
Diagrama de equilibrio liquido – vapor para la mezcla metilciclohexano-tolueno
En la Figura 1 se muestra el gráfico que muestra el simulador COCO utilizando los modelos
termodinámicos que se detallan en el paquete fluido para hacer la simulación.
Figura 4. Gráfico de equilibrio de la mezcla metilciclohexano – tolueno a 101325 N/m2
Las temperaturas normales de ebullición de los componentes de la mezcla de alimentación

son 374.070 K para el metilciclohexano y 383.457 K para el tolueno. La poca diferencia entre
estos puntos hace que la separación sea un poco complicada, además del hecho de que
ocurran interacciones de puente de hidrógeno por la naturaleza de las sustancias.
DESTILACIÓN EXTRACTIVA DE LA MEZCLA
Teniendo en cuenta las características de equilibrio de la mezcla metilciclohexano – tolueno,

se propone hacer la separación de los componentes utilizando una columna extractiva en
donde se alimente fenol como agente extractor, que opere a la presión atmosférica y esté
provista de un condensador total y de un rehervidor total en donde se remueva por el tope el
componente más liviano, es decir el metilciclohexano, y la mezcla tolueno – fenol que se
remueve por el fondo se destile nuevamente, para remover el tolueno como producto de tope
y el fenol como producto de fondo.
Las condiciones de la corriente de alimentación son: 110.85 °C; 1 atm (101.325 kPa); 20
kmol/s; 50 % molar de metilciclohexano y 50 % molar de tolueno. Las dos especies presentes
en la alimentación tienen un comportamiento ideal con volatilidades relativas muy cercanas.
La corriente de solvente está conformada únicamente por fenol a 1 atm (101.325 KPa), 100
°C y con un flujo 4 veces la corriente de alimentación.
En la columna de destilación extractiva, el agente extractor, en este caso fenol caliente tiene
la capacidad de separar selectivamente a una de las especies de la corriente de alimentación;
la nueva especie se ingresa varias etapas por encima de esta, y como producto de tope se
obtiene metilciclohexano recuperado casi en su totalidad, mientras que por el fondo se
remueve una mezcla de tolueno y fenol. Esta corriente de fondo puede ser enviada a una
columna recuperadora de solvente la cual tiene como fin, obtener tolueno y fenol con alta
pureza, esta última se puede recircular a la primera columna haciéndole una pequeña
reposición de flujo por las pequeñas cantidades que se pudieron haber quedado en las otras
dos corrientes.
4. Destilación de una mezcla metilciclohexano – tolueno – Paquete fluido
En esta guía se utiliza el siguiente paquete fluido para realizar la simulación del proceso de
destilación de la mezcla metilciclohexano – tolueno.
Valor K: Raoult’s Law

Entalpía: Excess
Componentes: Metilciclohexano, tolueno, fenol

presiona el botón Add para agregar el paquete de fluidos y los componentes.
en el cuadro Title “Destilación Extractiva” como nombre del paquete de fluidos.
Posteriormente en la carpeta Components se seleccionan los compuestos
metilciclohexano, tolueno y fenol.
estado, el coeficiente de actividad, la presión de vapor y la entalpía como Raoult’s
Law, Ideal gas law, Ideal solution, Antoine y Excess, respectivamente.
5. SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO.
5.9 CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN: Se presiona el siguiente icono , ubicado

en la barra de herramienta de COFE para instalar una corriente en el proceso, la cual
se identifica con el nombre Tol/MCH y se especifica con las siguientes condiciones:
Presión 1 atm, Temperatura 110.85 °C, 50 % mol metilciclohexano, 50 % mol
tolueno, Flujo 20 kmol/s.
5.10 CORRIENTE DE AGENTE EXTRACTOR: Se realiza el mismo

procedimiento anterior para crear una corriente llamada FENOL conformada por
fenol puro a una presión de 1 atm, temperatura de 100 °C y con un flujo molar de
0.03 kmol/s.
5.11 CORRIENTE DE RECICLO. Se realiza el mismo procedimiento anterior para

crear una corriente llamada RECICLO, compuesta de agua pura a una presión de 1
atm, temperatura de 100 °C y con un flujo de 80 kmol/s.
5.12 En la parte superior de la ventana del simulador se selecciona el icono y

se escoge la carpeta Mixers & Splitters y dentro de ella se elige la opción Mixers y se
presiona el botón Select. El mezclador instalado se identifica como M-101 y se
conectan como entradas, las corrientes FENOL y RECICLO y como salida, una
corriente denominada SOLVENTE. Ejecute el diagrama de flujo elaborado para que
el simulador calcule las propiedades de la corriente SOLVENTE

se escoge la carpeta Separators y dentro de ella se elige la opción ChemSep y se
presiona el botón Select.
la opción Show GUI. En la ventana se elige la opción Operation “Extractive
Distillation” y se especifican 40 etapas de equilibrio.
5.15 Al presionar el botón OK en la ventana de “New Unit Operation” se

despliega una ventana llamada ChemsSep (TM) (CAPE-OPEN)-T-101 (ver Figura 2).
Dentro de la ventana se selecciona la opción “Operation”, en esta opción se
especifica la columna con un condensador total, reboiler parcial y unos flujos de
alimentación en las etapas 10 y 25 correspondiente a SOLVENTE y Tol/MCH,
respectivamente.
5.16 En la opción “Specification” se selecciona la opción “Pressures” y se detalla

la presión del condensador y de tope que es de 1 atm. En la opción “Column specs”
se introducen los valores correspondientes a las especificaciones de las corrientes de
productos como se muestra en la Figura 3 (Relación de reflujo 100 y flujo de la
corriente de fondo 91 kmol/s).
Figura 12. Especificación de la columna T-101.

5.17 Luego de que se especifican las corrientes de productos, se guarda la columna
y se conectan las corrientes de alimento y de solvente, además se adicionan dos
corrientes de salidas correspondientes a las corrientes de tope (MCH) y de fondos
(Tol/FENOL) como se muestra en la Figura 4, después de conectar las corrientes se
oprime el botón Run. El simulador hace una estimación satisfactoria de la columna
T-101 y el diagrama de flujo se muestra en la Figura 4
Figura 4. Diagrama de flujo de la columna T-101 estimada completamente.
5.10 Para observar las especificaciones de las corrientes de entrada y salida de la columna T-
101, el menú Insert y se selecciona la opción Stream report. A continuación se
seleccionan las corrientes deseadas y se presiona el botón OK, Observe la Figura 5.
Figura 5. Selección de corrientes para desplegar sus especificaciones
La Tabla de corrientes que se despliega sobre el espacio de trabajo de COCO Simulator es

la que se muestra en la Figura 6.
Figura 6. Especificaciones de las corrientes de entrada y salida de T-101.
El producto de tope tiene una concentración en metilciclohexano del 99.94 % molar, mientras
que el producto de fondo tiene, aproximadamente, 88 % molar en fenol y 11 % molar en
tolueno.
6. SIMULACION DE LA COLUMNA RECUPERADORA DE SOLVENTE

Instale otra unidad de destilación y llámela T-102. Esta tendrá de alimento la corriente
llamada Tol/FENOL que sale como producto de fondo de la columna extractiva. La columna
tiene 20 platos, el condensador del vapor de tope es total, el rehervidor es parcial y se alimenta
por el plato 12. En la Figura 7 se muestra la opción Operation con las anteriores
especificaciones.
Figura 7. Especificación de la operación de la columna T-102
Seleccione la opción Pressures de Show GUI y especifique que la presión en la columna (en
el condensador) es de 1 atm.
Seleccione la opción Column specs para agregar las especificaciones de la columna: relación
de reflujo 120 y flujo de la corriente de fondo 81 kmol/s. Observe la Figura 8.
Figura 9. Columna de extracción y recuperación correctamente especificadas.
Luego de especificar la columna de recuperación se procede a unir la corriente de fondos de

la columna de extracción T-101 como el alimento de la columna T-102. Seguidamente se
conectan las corrientes de salida de la columna T-102, la de tope se identifica con el nombre
TOLUENO y la de fondo se identifica con el nombre RECICLOCALIENTE. Por último se
ejecuta la opción Run del simulador y se obtiene la estimación de la secuencia de las dos
columnas T-101 y T-102 sin recircular la corriente de fondo de la columna T-102.
En la Figura 9, se incluye una tabla de corrientes de entradas y salidas de la secuencia de las
2 columnas. Se observa que la corriente de tolueno tiene una composición de 90.2 % molar
y que la corriente de fondo de la columna T-102 tiene una temperatura de, aproximadamente,
179 °C y una composición con respecto a fenol de 99 % molar. Para lo anterior, se instala un
HeaterCooler, que se identifica como E-101, para enfriar la corriente RECICLOCALIENTE
hasta la temperatura de la corriente reciclo que es de 100 °C. La corriente de salida se
identifica con el nombre RECICLOFRIO.
LAZO DE RECICLO DEL AGENTE EXTRACTOR

A continuación, se desconecta del mezclador M-101 la corriente RECICLO y se conecta la
corriente RECICLOFRIO. Se ejecuta nuevamente la simulación y se espera que el simulador
encuentre una solución convergente.
En la Figura 10 se muestra el diagrama de flujo completo de la destilación extractiva de una
mezcla ideal compuesta de metilciclohexano y tolueno utilizando como agente extractor
fenol. Se resaltan las corrientes de entrada Tol/MCH y FENOL y las corrientes de salida
MCH y TOLUENO.
Figura 10. Diagrama de flujo del proceso de destilación extractiva.

PUREZAS DE LOS PRODUCTOS
En la Figura 10 se incluye una tabla de corrientes con las propiedades de las corrientes de
entrada y salida al proceso de una columna de destilación extractiva conectada con una
corriente recuperadora del agente extractor y un lazo de recirculación para la reutilización
del mismo. Se observa que las purezas de los productos son del 99 % molar tanto para el
metilciclohexano en la columna T-101 como para el tolueno en la columna T-102.
REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS
Un resumen de los requerimientos energéticos en condensadores y rehervidores en las
columnas es el siguiente:
COLUMNA CONDENSADOR (J/s) REHERVIDOR (J/s)
T-101 -3.155E+10 3.2233E+10
T-102 -4.104E+10 4.1328E+10
Los requerimientos energéticos, tanto en condensador como en rehervidor, son mayores en

la columna T-102, debido a que los compuestos que se manejan, en mayor concentración,
son los más pesados, es decir, tolueno y fenol.
Además, hay una carga calórica que remover en el enfriamiento de la corriente

RECICLOCALIENTE que se realiza en el intercambiador de calor E-101 que es de -
1.36E+09 J/s de flujo calórico.
DESTILACIÓN EXTRACTIVA II
MEZCLA NO IDEAL AZEOTRÓPICA
1. OBJETIVOS.
Simular, satisfactoriamente en estado estacionario, la separación por destilación extractiva
de una mezcla binaria azeotrópica, agregando una tercera especie al proceso mediante el uso
del simulador de procesos COCO Simulator.
2. INTRODUCCIÓN.
La destilación es la técnica de separación más ampliamente usada en la industria de procesos
químicos. Sin embargo, no todas las mezclas líquidas pueden ser separadas por destilación
fraccionada ordinaria. Cuando los componentes de un sistema poseen volatilidades relativas
cercanas a 1.0 (es decir, cercanos puntos de ebullición), la separación se vuelve un poco
tediosa y costosa debido a la necesidad de un gran número de etapas y una alta relación de
reflujo; tanto el costo de los equipos como de servicios serán notablemente altos y la
destilación simple indudablemente será antieconómica.
Si la mezcla presenta un azeótropo, una variedad de problemas se presentan ya que la
composición azeotrópica limita la separación; en estos casos, el azeótropo debe ser eliminado
para que ésta se pueda dar. En la mayoría de los casos se opta por la adición de un tercer
agente, un agente de separación másica con el cual se pueda ya sea eliminar el azeótropo,
desplazar el azeótropo, selectivamente remover uno de los componentes, o utilizar una
técnica de separación distinta a la destilación.
Para la destilación ordinaria de mezclas multicomponentes, la determinación de secuencias
factibles, el diseño de columnas en secuencia y la optimización de las condiciones de
operación son tareas bastante tediosas, pero de cierta forma sencillas. Por otra parte, la
determinación y optimización de secuencias de destilación mejorada es considerablemente
una tarea con mayor dificultad. Muchas técnicas de separación basadas en destilación
mejorada han sido desarrolladas para sistemas de componentes con cercanos puntos de
ebullición o de baja volatilidad relativa, y además para sistemas que exhiben comportamiento
azeotrópico. Todas estas técnicas están fundamentalmente basadas en la misma diferencia de
composición de las fases líquida y vapor tal como en la destilación ordinaria, pero, en adición,
estos se basan en algunos mecanismos adicionales para modificar el comportamiento líquido-
vapor del componente clave.
3. PROCESO DE SEPARACIÓN DE UNA MEZCLA ACETONA - METANOL

Se requiere diseñar una columna de destilación extractiva para separar la mezcla acetona-
metanol utilizando como agente extractor agua, en la que se obtengan las especies con el
mayor grado de pureza posible, adoptando platos perforados. Se pretende que la columna
opere a la presión atmosférica, que esté provista de un condensador total y que opere con una
relación de reflujo de 1.25 veces la relación de reflujo mínima. Las condiciones de la
corriente de alimentación son 65 °C; 1 atm (101.325 kPa); 100 Kmol/h; 50 % molar de
acetona y 50 % molar de metanol. La corriente de solvente está conformada únicamente por
agua a 1 atm (101.325 KPa), 60 °C y con un flujo 4 veces la corriente de alimentación.
Las dos especies presentes en la alimentación tienen un comportamiento no ideal. A
composiciones cercanas al 80 % mol en acetona, se da la formación de un azeótropo de
mínima temperatura de ebullición (Ver Figura 3), limitando abruptamente el proceso de
separación.
Se propone hacer uso de una columna de destilación extractiva en la que un tercer
componente, en este caso agua caliente, tiene la capacidad de separar selectivamente a una
de las especies de la corriente de alimentación; la nueva especie se ingresa varias etapas por
encima de esta, y como producto de tope se obtiene acetona recuperada casi en su totalidad,
mientras que por el fondo el agua y el metanol. Esta corriente de fondo puede ser enviada a
una columna recuperadora de solvente la cual tiene como fin, obtener metanol y agua con
alta pureza, esta última se puede recircular a la primera columna haciéndole una pequeña
reposición de flujo por las pequeñas cantidades que se pudieron haber quedado en las otras
dos corrientes.
Diagramas de equilibrio liquido – vapor para mezclas binarias

Mediante el simulador ChemSep se pueden realizar gráficos relacionados con las condiciones
de equilibrio líquido – vapor de sistemas binarios. Para elaborar la curva de equilibrio líquido
vapor del sistema acetona - metanol se seleccionan los componentes y posteriormente la
ecuación de estado SRK-UMR en la carpeta Properties (Ver Figura 1), la cual va a depender
de la naturaleza de los componentes y el tipo de cálculo que se quiere analizar.
Figura 1. Carpeta Properties del simulador ChemSep

Seguidamente, se seleccionan en el orden que aparece a continuación los siguientes menús
Analysis, Phase diagrams, Binary. Se despliega, entonces, una ventana titulada “Binary
Phase Diagram” como la mostrada en la Figura 2.
Figura 2. Ventana de diagramas de fases binario.
Se observa que se han hecho las siguientes selecciones: en el cuadro “Type” se escoge la
opción Txy, es decir, la representación de la temperatura en función de las composiciones en
fase líquida y en fase vapor; el componente 1 es la acetona mientras que el componente 2 es
el metanol; el componente base es la acetona y la composición se expresa en fracción mol;
el rango de composiciones fijado para el análisis es de 0 a 1; las dos fases son una de vapor,
otra líquida y la presión es de 101.325 kPa.
Al presionar el botón Calculate se despliega el gráfico de temperatura – fracción mol de
acetona tanto en la fase líquida como en la fase vapor a 101.325 kPa. (Ver Figura 3) Las
temperaturas normales de ebullición de los componentes de la mezcla de alimentación son
56.3°C para la acetona, 64.7°C para el metanol y 100°C para el agua, la poca diferencia entre
estos puntos hace que la separación sea un poco complicada, además el hecho de que ocurran
interacciones de puente de hidrógeno por la naturaleza de las sustancias. El agua logra
arrastrar selectivamente el metanol debido a que las interacciones que ocurren entre el
metanol y el agua son más fuertes, y aun así en esta nueva pareja el comportamiento es
bastante ideal, ya que no ocurre la formación de azeótropos (Ver Figura 4), lo que facilita la
separación por una destilación ordinaria, recuperando ambas especies.
Figura 3. Diagrama de equilibrio Acetona-Metanol a 1 atm.
Figura 4. Diagrama de equilibrio Metanol - Agua a 1 atm.
Ambas columnas contarán con un condensador total y un rehervidor parcial, de distintas

dimensiones por la cantidad de materia que manejan cada uno.
4. PAQUETE FLUIDO Y COMPONENTES
En esta guía se procederá instalando el paquete fluido antes de comenzar a colocar las
corrientes y las unidades del proceso.
Valor K: Gamma-Phi
Ecuación de estado: SRK-UMR
Coeficiente de actividad: UNIFAC
Entalpía: SRK-UMR
Componentes: Acetona, Metanol y Agua
Reacciones: No hay

presiona el botón Add para agregar el paquete de fluidos y los componentes. (Ver
Figura 5).
en el cuadro Title “Destilación Extractiva” como nombre del paquete de fluidos (Ver
Figura 6). Posteriormente en la carpeta Components se seleccionan los compuestos
acetona, metanol y agua como se muestra en la Figura 7.
Figura 6. Título del paquete de fluidos.
Figura 7. Selección de los componentes Acetona, Metanol y Agua.

estado, el coeficiente de actividad, la presión de vapor y la entalpía como Gamma-
Phi, SRK-UMR, UNIFAC, Antoine y SRK-UMR, respectivamente (Ver Figura 8).
Tenga presente que los parámetros de interacción binaria deben verificarse para que
el modelo quede satisfactoriamente especificado.
Figura 8. Selección de los modelos termodinámicos.
5.18 CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN: Se presiona el siguiente icono ,

ubicado en la barra de herramienta de COFE para instalar una corriente en el proceso,
la cual se identifica con el nombre CETO/METANOL y se especifica como se
muestra en la Figura 9 (Presión 1 atm, Temperatura 65 °C, 50 % mol acetona, 50 %
mol metanol, Flujo 100 kmol/hora).
5.19 CORRIENTE DE AGENTE EXTRACTOR: Se realiza el mismo

procedimiento anterior para crear una corriente llamada AGUA conformada por agua
pura a una presión de 1 atm, temperatura de 60°C y con un flujo molar de 1 kmol/hora.
5.20 CORRIENTE DE RECICLO. Se realiza el mismo procedimiento anterior para

crear una corriente llamada RECICLO, compuesta de agua pura a una presión de 1
atm, temperatura de 60 °C y con un flujo de 400 kmol/hora.
Figura 9. Especificaciones de la corriente de Alimento.

se escoge la carpeta Mixers & Splitters y dentro de ella se elige la opción Mixers y se
presiona el botón Select. El mezclador instalado se identifica como M-101 y se
conectan como entradas, las corrientes AGUA y RECICLO y como salida, una
corriente denominada SOLVENTE. Ejecute el diagrama de flujo elaborado para que
el simulador calcule las propiedades de la corriente SOLVENTE

se escoge la carpeta Separators y dentro de ella se elige la opción ChemSep y se
presiona el botón Select.
la opción Show GUI. En la ventana se elige la opción Operation “Extractive
Distillation” y se especifican 73 etapas de equilibrio. Observe la Figura 10
Figura 10. Especificación de la unidad de operación T-101

5.24 Al presionar el botón OK en la ventana de “New Unit Operation” se
despliega una ventana llamada ChemsSep (TM) (CAPE-OPEN)-T-101 (ver Figura
11). Dentro de la ventana se selecciona la opción “Operation”, en esta opción se
especifica la columna con un condensador total, reboiler parcial y unos flujos de
alimentación en las etapas 49 y 59 correspondiente a SOLVENTE y
CETO/METANOL, respectivamente.
Figura 12. Especificación de la columna T-101.

5.25 En la opción “Specification” se selecciona la opción “Pressures” y se detalla
la presión del condensador y de tope que es de 1 atm. En la opción “Column specs”
se introducen los valores correspondientes a las especificaciones de las corrientes de
productos como se muestra en la Figura 12 (Relación de reflujo 10 y flujo de la
corriente de fondo 451 kmol/h).
5.26 Luego de que se especifican las corrientes de productos, se guarda la columna

y se conectan las corrientes de alimento y de solvente, además se adicionan dos
corrientes de salidas correspondientes a las corrientes de tope (ACETONA) y de
fondos (METANOL/AGUA) como se muestra en la Figura 13, después de conectar
las corrientes se oprime el botón Run. El simulador hace una estimación satisfactoria
de la columna T-101 y el diagrama de flujo se muestra en la Figura 13
Figura 13. Diagrama de flujo de la columna T-101 estimada completamente.
5.11 Para observar las especificaciones de las corrientes de entrada y salida de la columna T-
101, el menú Insert y se selecciona la opción Stream report. A continuación se
seleccionan las corrientes deseadas y se presiona el botón OK, Observe la Figura 14
Figura 14. Selección de corrientes para desplegar sus especificaciones

La Tabla de corrientes que se despliega sobre el espacio de trabajo de COCO Simulator es
la que se muestra en la Figura 15.
Figura 15. Especificaciones de las corrientes de entrada y salida de T-101.
El producto de tope tiene una concentración en acetona del 97.21 % molar y 2.79 % molar en agua,
mientras que el producto de fondo tiene, aproximadamente, 88.6 % molar en agua y 11.1 % molar en
metanol
6. SIMULACION DE LA COLUMNA RECUPERADORA DE SOLVENTE

Instale otra unidad de destilación y llámela T-102. Esta tendrá de alimento la corriente
llamada METANOL/AGUA que sale como producto de fondo de la columna extractiva. La
columna tiene 19 platos, el condensador del vapor de tope es total, el rehervidor es parcial y
se alimenta por el plato 14. En la Figura 16 se muestra la opción Operation con las anteriores
especificaciones.
Figura 16. Especificación de la operación de la columna T-102

Seleccione la opción Pressures de Show GUI y especifique que la presión en la columna (en
el condensador) es de 1 atm.
Seleccione la opción Column specs para agregar las especificaciones de la columna: relación
de reflujo 10 y flujo de la corriente de fondo 400 kmol/hora. Observe la Figura 17.
Figura 18. Columna de extracción y recuperación correctamente especificadas.

Luego de especificar la columna de recuperación se procede a unir la corriente de fondos de
la columna de extracción T-101 como el alimento de la columna T-102. Seguidamente se
conectan las corrientes de salida de la columna T-102, la de tope se identifica con el nombre
METANOL y la de fondo se identifica con el nombre RECICLOCALIENTE. Por último se
ejecuta la opción Run del simulador y se obtiene la estimación de la secuencia de las dos
columnas T-101 y T-102 sin recircular la corriente de fondo de la columna T-102.
En la Figura 18, se incluye una tabla de corrientes de entradas y salidas de la secuencia de
las 2 columnas. Se observa que la corriente de metanol tiene una composición de 97.2 %
molar y que la corriente de fondo de la columna T-102 tiene una temperatura de,
aproximadamente, 60 °C y una composición con respecto a agua de 99.9 % molar. Para lo
anterior, se instala un HeaterCooler, que se identifica como E-101, para enfriar la corriente
RECICLOCALIENTE hasta la temperatura de la corriente reciclo que es de 60 °C.
LAZO DE RECICLO DEL AGENTE EXTRACTOR

A continuación, se desconecta del mezclador M-101 la corriente RECICLO y se conecta la
corriente RECICLOFRIO. Se ejecuta nuevamente la simulación y se espera que el simulador
encuentre una solución convergente.
En la Figura 19 se muestra el diagrama de flujo completo de la destilación extractiva de una
mezcla azeotrópica compuesta de acetona y metanol utilizando como agente extractor agua,
Se resaltan las corrientes de entrada AGUA y CETO/METANOL y las corrientes de salida
ACETONA y METANOL.
Figura 19. Diagrama de flujo del proceso de destilación extractiva.

PUREZAS DE LOS PRODUCTOS
En la siguiente tabla se muestra un resumen de las propiedades de las corrientes de entrada y

salida del proceso de la destilación extractiva de una mezcla azeotrópica acetona metanol
utilizando como agente extractor, el agua. Observe la Figura 20.
Figura 20. Especificaciones de las corrientes de entrada y salida.
En la Figura 20 se nota que el producto de acetona tiene una composición del 96.5 % molar,
mientras que el producto metanol tiene una concentración del 96.6 % molar.
REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS
En las Figuras 21 y 22 se muestran los resultados de los balances de masa y energía de las
columnas T-101 y T-102, respectivamente.

Un resumen de los requerimientos energéticos en condensadores y rehervidores en las

columnas es el siguiente:
COLUMNA CONDENSADOR (J/s) REHERVIDOR (J/s)
T-101 -4.563E+06 3.9767E+06
T-102 -5.645E+06 5.5782E+06
Los requerimientos energéticos, tanto en condensador como en rehervidor, son mayores en

la columna T-102, debido a que los compuestos que se manejan, en mayor concentración,
son los más pesados, es decir, metanol y agua.
Además, hay una carga calórica que remover en el enfriamiento de la corriente

RECICLOCALIENTE que se realiza en el intercambiador de calor E-101. En la Figura 23
se muestra el reporte que arroja el simulador COCO. Se remueven -272216.20 J/s de calor.
Figura 23. Carga calórica en el intercambiador de calor E-101

ANEXO: ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LA MEZCLA
En la Figura 24 se muestra un mapa de curvas de residuo elaborado con COCO para la mezcla
acetona, metanol y agua a 1 atmósfera de presión.
Figura 24. Mapa de curvas de residuo – Mezcla acetona, metanol y agua
Claramente se observa, que el agente extractor utilizado (agua) es más pesado que la acetona
y que el metanol y que entre estos dos existe un azeótropo de mínima temperatura de
ebullición porque las curvas de residuo nacen en el nodo azeotrópico, convergen en el nodo
agua, que es el componente mas pesado y hacen que los nodos correspondientes a acetona y
metanol sean inestables.
Se deduce del mapa de curvas de residuo que para alcanzar productos puros de acetona y
metanol se requieren ciertas especificaciones como, por ejemplo, grandes relaciones de
reflujo.
DESTILACIÓN REACTIVA
1. OBJETIVOS.
Simular una columna de destilación reactiva en estado estacionario mediante el uso del
simulador de procesos COCO® y presentar resultados satisfactorios para la simulación.
2. INTRODUCCIÓN.
Destilación reactiva es el nombre dado al proceso en donde la reacción química y la

separación de los productos se llevan a cabo simultáneamente en una sola unidad. Llevar a
cabo la reacción química, con la separación y purificación del producto por destilación,
presenta las siguientes ventajas:
1. Las restricciones del equilibrio químico se superan, debido a que el producto es

removido una vez que se forma.
2. Se pueden obtener ahorros energéticos, ya que el calor de reacción puede ser utilizado
para la destilación.
3. Los costos de capital se reducen porque solo se requiere utilizar un equipo.
El diseño de columnas de destilación reactiva es complicado por la complejidad de las

interacciones entre los procesos de reacción y separación. La destilación reactiva es usada en
la producción de MTBE (methyl tertiary butyl ether) y de acetatos de alta pureza. En este
instructivo, se va a examinar la fabricación de acetato de metilo, una resina de petróleo muy
importante que se utiliza en la fabricación de pieles artificiales y como solvente de
pegamentos, pinturas y quitaesmaltes. Es una sustancia volátil de baja toxicidad. El anhídrido
acético se produce por carbonilación del acetato de metilo.
3. MAPA DE CURVAS DE RESIDUO: ÁCIDO ACÉTICO, METANOL, ACETATO

DE METILO Y AGUA.
Con la continua remoción de los productos de reacción, la destilación reactiva ha sido

aceptada como un medio para mejorar la operación técnica y económica de los procesos en
los que resulte aplicable. Las ventajas de este método incluyen un mayor rendimiento, ahorro
de energía y reducción de los costos capitales. El objetivo de este instructivo será simular un
sistema híbrido de destilación y reacción para producir acetato de metilo de calidad comercial
por la esterificación del ácido acético con metanol, mediante la siguiente reacción:
𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ⇌ 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂
Ácido acético Metanol Acetato de Metilo Agua
En la destilación reactiva, el reactivo pesado, normalmente, es alimentado desde la parte

superior de la sección reactiva y el reactivo ligero entra por la parte inferior de la zona de
reacción. Para el sistema de producción de acetato de metilo (MeAc), el reactivo pesado es
el ácido acético (HAc) y el ligero es el alcohol metílico (MeOH). Si en la zona de reacción
de la columna se consume todo el ácido, se estará tratando la separación de H2O/MeOH
/MeAc, un sistema ternario, en la sección de agotamiento.
Figura 1. Mapa de curvas de residuo y envoltura L-L para la esterificación del ácido acético
con metanol.
El mapa de curvas de residuo de la Figura 1 indica que la separación llegará hasta el nodo de
H2O pura en la parte inferior de la columna. Por el contrario, si hacemos reaccionar la mayor
parte del alcohol hacia la parte superior de la zona de reacción, en la sección de rectificación
van a separar HAc / MeAc, con una pequeña cantidad de H2O. El mapa de curvas de residuo
en la Figura 1 muestra que es posible obtener una pureza MeAc relativamente alta, a pesar
de que en el diagrama representa un nodo de silla.
El producto pesado de la reacción, H2O, se retira por el fondo y el producto ligero, MeAc, se
obtiene por el otro extremo de la columna. Los azeótropos tienen un papel activo en las
secciones de separación, excepto para el producto de tope que es un nodo de silla (en última
instancia, las curvas de residuo terminan en el azeótropo MeAc/H2O, 56,84°C). Esto
provocará algunos problemas en la operación y en el control de la columna. Sin embargo, es
posible conseguir productos de alta pureza en ambos extremos con la columna que se simula
en esta lección.
4. ANÁLISIS DE VARIABLES DE DISEÑO DEL PROCESO.
La destilación reactiva es atractiva para aquellos sistemas en donde ciertas condiciones de

equilibrio químico y de equilibrio de fases coexisten. Debido a que hay muchos tipos de
reacciones, hay muchos tipos de columnas de destilación reactiva. A continuación, se
describe la situación ideal clásica, que servirá para delinear los fundamentos del análisis de
variables en la destilación reactiva. Considere el sistema en el que la reacción química
involucra a dos reactivos (A y B) y a la producción de dos productos (C y D). La reacción
tiene lugar en la fase líquida y es reversible.
A+B⇌ C+D
En la destilación reactiva, se debe ser capaz de separar los productos de los reactivos por
destilación. Esto implica que los productos deben ser más ligeros y/o más pesados que los
reactivos. En términos de las volatilidades relativas de los cuatro componentes, un caso ideal
se da cuando un producto es el más ligero y el otro producto es el más pesado, siendo los
reactivos los componentes de temperatura de ebullición intermedia.
𝛼C > 𝛼A > 𝛼B > 𝛼D
La Figura 2(a) presenta el diagrama de flujo de esta columna de destilación reactiva ideal.
En esta situación, el reactivo más ligero A se introduce en la parte inferior de la columna,
pero no por el fondo. El reactivo B más pesado se introduce en la parte superior de la columna,
pero no por el tope.
La sección de platos de equilibrio en mitad de la columna es la sección reactiva y contiene

un número de platos NRX. En las etapas reactivas la conversión depende de la presión de la
etapa, de la temperatura, y del holdup (volumen residente) de líquido o la cantidad de
catalizador en el plato. Los caudales de vapor a través de la sección de reacción cambian de
etapa a etapa debido al calor de reacción producido si una reacción es exotérmica. Esto genera
más vapor en los platos reactivos.
Condensador total
NS + 1 + NRX + NR D C
Divisor de corrientes
NR Etapas
B
NS + 1 + NRX
F1
(Reactivo pesado)
NRX Etapas
A
NS + 1
F2
(Reactivo ligero)
NS Etapas
B D
Rehervidor parcial
(a)
VN LN+1
Yi,N Xi,N+1
TV,N TL,N+1
SV,N PV,N PL,N+1
HV,N hL,N+1
Etapa N
Fase Fase FN zi,N hF,N
Vapor Líquida
VN-1 LN
Yi,N-1 QN Xi,N SL,N
TV,N-1 TL,N
PV,N-1 PL,N
HV,N-1 hL,N
(b)
Figura 2. (a) Columna de destilación reactiva. (b) Etapa de equilibrio con reacción.
Así como el componente A fluye hacia la parte superior de la columna, irá reaccionando con
el descenso del componente B. El componente C es el producto más ligero y es rápidamente
eliminado en la zona de reacción en fase de vapor y fluye hacia la parte superior de la
columna. Del mismo modo, el producto más pesado, D, se elimina rápidamente en la fase
líquida y fluye hacia la parte baja de la columna.
La sección de la parte superior, de la columna por encima de donde se introduce el alimento

fresco de reactivo B (La sección con NR platos), es la sección de rectificación, donde C es
separado de todos los productos y de los componentes más pesados, por lo que se produce
un destilado bastante concentrado en C.
La sección de la parte inferior de la columna, por debajo de donde se introduce el alimento

fresco de reactivo B (La sección con NS platos), es la sección de agotamiento, separa a D de
todos los componentes más ligeros que él, por lo que se produce un fondo que es concentrado
en D.
En la Figura 2(b) se muestra un plato de equilibrio con reacción. Las ecuaciones que modelan
la transferencia de masa entre la corriente de líquido que desciende y la corriente de vapor
que asciende en una etapa de equilibrio con reacción se plantean con los balances de materia
para cada componente y el balance calórico entre las corrientes de entrada y salida con la
corriente de energía de la siguiente manera:
Balance de componentes en estado estacionario:
M C
FN Zi,N + VN-1 Yi,N-1 + LN+1 Xi,N+1 − (VN + SV,N )Yi,N − (LN + SL,N )Xi,N + ∑ ∑ vi,j r̅j,N εN = 0
j=1 i=1
El último término de la ecuación de balance de masa corresponde a la velocidad de

desaparición o aparición de moles totales debido a la reacción j en el plato N, vi,j equivale al
coeficiente estequiométrico de la especie i en la reacción j y εN representa el volumen de
reacción. Esta ecuación supone que el holdup de líquido en la etapa N no cambia con el
tiempo.
Balance de energía en estado estacionario:
FN hF + VN-1 HV,N-1 + LN+1 hL,N+1 − (VN + SV,N )HV,N − (LN + SL,N )hL,N + QN = 0
Siendo que las fases vapor y líquido que emergen de la etapa están en equilibrio se cumplen
las siguientes restricciones:
Yi,N = Ki,N Xi,N

TV,N = TL,N
PV,N = PL,N
En la sección de etapas de reacción de la Figura 2(a) no hay corrientes laterales ni corrientes

de alimentación, por tanto los términos SL,N , SV,N y FN son nulos. El análisis para la etapa de
equilibrio con reacción incluye cuatro corrientes de materia y una de calor lo que muestra un
número total de variables dado por 4(C + 2) + 1 = 4C + 9. El número total de ecuaciones es
dado por C +1 (si solo hay una reacción como en este caso) pero además se agregan las C +
2 restricciones correspondientes a las condiciones de equilibrio entre las fases vapor y
líquido. El número de variables de diseño que se deben especificar es, por lo tanto (4C + 9)
− (2C + 3) = 2C + 6. Equivale a las mismas variables de diseño de una etapa simple. Por
tanto, el número de variables a especificar en una sección de etapas reactivas será [1 + NRX
(2C + 6)] − [2(N − 1)(C + 2)] = 2C + 2NRX + 5. El número total de variables para cada uno
elementos de la columna mostrada en la Figura 2a, queda determinado de la siguiente manera:
Condensador total C+4

Divisor de corrientes C+5
Sección de rectificación 2C + 2NR + 5
Etapa de alimentación del reactivo pesado 3C + 8
Sección de reacción 2C + 2NRX + 5
Etapa de alimentación del reactivo ligero 3C + 8
Sección de agotamiento 2C + 2NS + 5
Rehervidor parcial C+4
Total 15C + 2NR + 2NRX + 2NS + 44
El número de restricciones adicionales, correspondientes a las 13 corrientes comunes está

dado por:
Nuc = 13(C + 2) = 13C + 26
Y el número total de variables de la columna de destilación con condensador total, rehervidor

parcial y rectificador lateral esta dado por.
Nui = (15C + 2NR + 2NRX + 2NS + 44) − (13C + 26) = 2C + 2NR + 2NRX + 2NS + 18
Debido a que en el número total de etapas N se están incluyendo las dos etapas de
alimentación
N − 2 = NR + NRX + NS
Entonces,
2C + 2(NR + NRX + NS ) + 18 = 2C + 2(N − 2) + 18 = 2C + 2N + 14
El diseñador podría utilizar estos (2C + 2N + 14) grados de libertad de la siguiente manera,
especificando:
Corriente de alimentación del reactivo ligero C+2

Corriente de alimentación del reactivo pesado C+2
Presión en cada etapa N
Flujo calórico en cada etapa N
Cantidad de etapas 1
Número de la etapa de alimentación del reactivo ligero 1
Número de la etapa de alimentación del reactivo pesado 1
Presión en el fondo de la columna 1
Presión en el tope de la columna 1
Caída de presión en el rehervidor 1
Caída de presión en el condensador 1
Flujo calórico en el rehervidor 1
Flujo calórico en el condensador 1
Razón de reflujo 1
La sección platos existente entre el plato alimentación del reactivo pesado y el plato de
alimentación del reactivo ligero corresponde a la sección de reacción.
5. PAQUETE FLUIDO.
Los componentes son: Metanol, Ácido acético, Acetato de metilo y Agua. El modelo
termodinámico seleccionado para esta simulación es el modelo de actividad UNIFAC VLE.
No olvide seleccionar los parámetros binarios correspondientes a ese modelo. El nombre del
paquete fluido es Destilación reactiva. Observe la Figura 3.
6. DESCRIPCIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN REACTIVA
La columna de destilación para la reacción de esterificación y la separación de los productos

de la reacción opera a 1 atm de presión, tiene 40 etapas de equilibrio, el reactivo ácido acético
se alimenta por la etapa 4 y el reactivo metanol se alimenta por la etapa 36.
Figura 3. Paquete fluido para el proceso de destilación reactiva
La sección de etapas de reacción comienza en la etapa 4 y termina en la etapa 36. La relación

de reflujo es 1.966 y el flujo de la corriente producto de fondo es 49.65 kmol/hora. La
columna opera con un condensador total y un rehervidor parcial. La corriente de tope es
concentrada en el producto de la reacción de esterificación acetato de metilo y la corriente de
fondo es concentrada en el otro producto de la reacción que es el agua. Observe la Figura 4.
Figura 4. Diagrama de flujo de una columna de destilación reactiva
INSTALACIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN REACTIVA
Seleccione la opción ChemSep dentro de la carpeta Separators de la ventana Select Unit

Operation que se despliega el seleccionar el icono denominado Insert unit operation, que se
encuentra en la barra de herramientas. Identifique la columna instalada con el nombre T-101.
Haga doble clic sobre el bloque instalado, presione el botón Edit y continúe hasta desplegar
la interfaz de ChemSep. En la carpeta CAPE OPEN que se encuentra en el árbol de opciones
situado a la izquierda, verifique que el cuadro CAPE OPEN Properties (a la derecha) se
encuentra desactivado, es decir, sin el símbolo de chequeo.
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN
Despliegue la opción Operation para especificar las condiciones de operación de la columna

como se observa en la Figura 5. (Columna de etapas de equilibrio, de configuración simple,
con condensador total y rehervidor parcial, 40 etapas de equilibrio y alimentos para las etapas
4 y 36)
Figura 5. Condiciones de operación de la columna de destilación reactiva
MODELOS TERMODINÁMICOS PARA EL CÁLCULO DE PROPIEDADES
Despliegue la opción Thermodynamics de la carpeta Properties para especificar los modelos

termodinámicos para el cálculo de propiedades como se muestran en la Figura 6. (Para los
valores de las constantes de equilibrio: Praustniz, ecuación de estado; Chemical Theory,
Coeficiente de actividad: UNIQUAC, Entalpía: Excess).
Figura 6. Especificación de los modelos termodinámicos para el cálculo de propiedades.
PARÁMETROS DE INTERACCIÓN BINARIA
Para la selección de los parámetros de interacción binaria de los modelos termodinámicos,

presione el botón Load, que se encuentra dentro del panel UNIQUAC en la parte de debajo
de la misma ventana, y seleccione el archivo uniquac.ipd que se encuentra en la ventana
titulada Load interaction parameters (Observe la Figura 7). Presione el botón Abrir.
Figura 7. Selección de los parámetros de interacción binaria para los modelos
La Figura 6 muestra la ventana de las propiedades termodinámicas con los parámetros de

interacción binaria para el modelo UNIQUAC seleccionados.
COEFICIENTES DE LA ECUACIÓN DE ANTOINE
Para la selección de los coeficientes para la ecuación de Antoine, presione el botón Load, que
se encuentra dentro del panel Extended Antoine en la parte de debajo de la misma ventana, y
seleccione el archivo antoine.ipd que se encuentra en la ventana titulada Load component
data (Observe la Figura 8). Presione el botón Abrir.
Figura 8. Selección de los coeficientes para la ecuación de Antoine
La Figura 9 muestra la ventana de las propiedades termodinámicas con los coeficientes de la

ecuación de Antoine seleccionados.
Figura 9. Selección de los coeficientes para la ecuación de Antoine
ESPECIFICACIONES DE LA SECCIÓN DE REACCIÓN
En la Figura 10 se muestra la ventana que se despliega al seleccionar la opción Reactions que

se encuentra dentro de la carpeta Properties de la interfaz de ChemSep.
Figura 10. Especificaciones de la sección de reacción de la columna de destilación
ESTEQUIOMETRÍA DE LA REACCIÓN DE ESTERIFICACIÓN
Presione el botón Insert, se despliega la ventana del formulario que se observa a la derecha.
En el cuadro Reaction y a la derecha del número 1 se escribe la reacción de la siguiente
manera:
Ácido acético + Metanol = Acetato de metilo + Agua
Para especificar que la reacción es reversible, se selecciona el cuadro de verificación que se

encuentra a la izquierda de la leyenda Reversible reaction.
TIPO DE REACCIÓN QUÍMICA
A la derecha de la leyenda Reaction type se selecciona la opción Pseudo-homogeneous para

especificar el tipo de reacción.
ECUACIÓN DE VELOCIDAD DE REACCIÓN
A la derecha de la leyenda Kinetics basis se selecciona la opción Activities para especificar

el término básico que se considera dentro de la ecuación cinética de la reacción para los
componentes considerados en ella
Coeficientes estequiométricos
Seguidamente, se completa el cuadro donde se especifican los coeficientes estequiométricos

de cada uno de los componentes de la reacción, asignando signo negativo a los valores
correspondientes a los reaccionantes (-1 para ácido acético y metanol) y signo positivo a los
valores correspondientes a los productos (1 para acetato de metilo y agua).
Órden cinético de las reacciones
Debajo de lo anterior, se rellenan los cuadros donde especifican los órdenes de las reacciones.
La reacción a la derecha (Forward) es de orden 1 tanto para el ácido acético como el metanol
y de orden 0 para el acetato de metilo y agua. La reacción a la izquierda (Backwardk) es de
orden 1 tanto para el acetato de metilo como el agua y 0 para el ácido acético y metanol.
Constantes de velocidad de reacción
Para la estimación de la constante de velocidad de reacción, tanto para la reacción a la derecha

como para la reacción a la izquierda se aplica la ecuación 119 del simulador que es:
𝐴
𝑘 = 𝑒𝑥𝑝 ( + 𝐵 + 𝐶𝑇 + 𝐷𝑇 2 + 𝐸𝑙𝑛(𝑇))
𝑇
Se requiere el conocimiento de los parámetros de la ecuación para cada uno de ellas, los
valores que se especifican se toman de fuentes bibliográficas. En la Figura 10 se observan
los valores asignados y, se hace necesario especificar con valor de 0, los parámetros con
valores desconocidos.
Para la reacción a la derecha: A = -5916.53 B = 10.2959

Para la reacción a la izquierda: A = -8326.92 B = 14.1141
ZONA DE REACCIÓN EN LA COLUMNA
En el cuadro colocado a la derecha, se especifica la zona de reacción en la columna así:
Número de la primera etapa de la sección de reacción: 4
Número de la última etapa de la sección de reacción: 36
Volumen de una etapa, m3: 10
Actividad del catalizador: 1
PRESIONES EN LA COLUMNA DE DESTILACIÓN
Se considera una presión de operación constante de 1 atm a lo largo de la columna de

destilación. Observe la Figura 11.
Figura 11. Presión de operación en la columna de destilación

CORRIENTES DE ALIMENTO DE REACTIVOS
CORRIENTE DE ALIMENTO DE ÁCIDO ACÉTICO:
La Figura 12 muestra las especificaciones de la corriente de alimento del reactivo ácido

acético que son: 25 °C, 1 atm. 50 kmol/hora, ácido acético puro. Se carga a la columna de
destilación por la etapa 4. Se identifica como ACIDO ACETICO.
CORRIENTE DE ALIMENTO DE METANOL:
La Figura 12 muestra las especificaciones de la corriente de alimento del reactivo metanol

que son: 25 °C, 1 atm. 50 kmol/hora, metanol puro. Se carga a la columna de destilación por
la etapa 36. Se identifica como METANOL.
Figura 12. Especificaciones de las corrientes de alimento de reactivos
A continuación, se conectan las corrientes de alimento y las corrientes de salida. El producto

de tope se identifica como ACETATO DE METILO y el producto de fondo se identifica
como AGUA. El diagrama de flujo que resulta es el que se muestra en la Figura 4.
Finalmente, se ejecuta la simulación y se obtiene una convergencia con los resultados que se
muestran en la tabla adjunta al diagrama de flujo.
2. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO.
El simulador reporta que ha encontrado una solución satisfactoria para la simulación

especificada. El diagrama de flujo final se muestra en la Figura 13.
Figura 13. Diagrama de flujo de la columna de destilación reactiva a 1 atm
Se observa que, en una destilación reactiva a una presión de 1 atm, el producto de tope tiene
una composición del 95 % molar en acetato de metilo y que el producto de fondo tiene una
composición del 92 % molar en agua. Estos resultados son satisfactorios y se deja como
asignación para el estudiante el ajuste de las especificaciones para alcanzar concentraciones
mayores en cada una de las corrientes de producto.
En la Figura 14 se muestra una tabla de corrientes de reactivos y de productos, con las

especificaciones que resultan cuando la destilación reactiva se opere a 0.5 atm
Figura 14. Especificaciones de los productos de la destilación reactiva a 0.5 atm
Se observa que las composiciones de las corrientes de productos son, de aproximadamente,

98 % molar en acetato de metilo y 98 % molar en agua, respectivamente. Por lo tanto, se
desprende que a presiones bajas, la destilación reactiva alcanza mayores concentraciones en
las corrientes de producto.

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PROCESOS QUÍMICOS

Simulación en estado estacionario

Melanio A. Coronado H. I.Q.

3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

ECUACION: Peng – Robinson

1. Se selecciona el paquete de fluidos en el panel “Settings”, y en el sub-panel

Figura 2. Ventana Property packages

2. Se despliega una ventana con el nombre de “Select Package or Package Manager”,

Figura 3. Ventana Select Package or Package Manager

Figura 4. Selección de modelo termodinámico y componentes

PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN

Figura 6. Especificaciones de la corriente RECICLO 1

MEZCLADOR DE LA PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN

Figura 7. Mezclador de la primera etapa de compresión.

Figura 8. Mezclador – Separador de la primera etapa de compresión.

COMPRESOR DE LA PRIMERA ETAPA DE COMPRESIÓN

Figura 9. Especificaciones del compresor de la primera etapa.

Figura 10. Mezclador – Separador - Compresor de la primera etapa.

Figura 11. Especificaciones del enfriador de la primera etapa.

Figura 12. Mezclador – Separador - Compresor – Enfriador de la primera etapa.

SEPARADOR DE FASES DE LA SEGUNDA ETAPA

Figura 13. Diagrama de flujo con la alimentación a la segunda etapa de compresión

LAZO DE RECIRCULACIÓN A LA PRIMERA ETAPA

13. Para instalar el lazo de recirculación a la primera etapa se procede a desconectar la

COMPRESOR DE LA SEGUNDA ETAPA DE COMPRESIÓN

Figura 14. Diagrama de flujo con lazo de recirculación a la primera etapa

ENFRIADOR DE LA SEGUNDA ETAPA DE COMPRESIÓN

TERCERA ETAPA: PREPARACIÓN DEL ALIMENTO

SEPARADOR DE FASES DE LA SEGUNDA ETAPA

LAZO DE RECIRCULACIÓN A LA SEGUNDA ETAPA

Figura 15. Diagrama de flujo con dos etapas de compresión

COMPRESOR DE LA TERCERA ETAPA DE COMPRESIÓN

ENFRIADOR DE LA TERCERA ETAPA DE COMPRESIÓN

SEPARADOR DE FASES DE LA TERCERA ETAPA

LAZO DE RECIRCULACIÓN A LA TERCERA ETAPA

La corriente 5 es la de salida de la primera etapa de compresión y su presión es de 200 psi, y

Las cargas calóricas en los enfriadores son

Figura 1. Ventana Select Package

Figura 2. Simulador ChemSep (TM)

Figura 3. Selección de los componentes de la mezcla gaseosa

Figura 5. Propiedades de la corriente GAS

Figura 6. Separador de fases V-101

Figura 7. Condiciones de operación del separador de fases V-101.

Figura 8. Diagrama de flujo – Separador de fases V-101.

Figura 9. Diagrama de flujo – Separador de fases (V-101)-Intercambiador (E-101).

Figura 10. Condiciones de operación del intercambiador E-101.

Figura 12. Condiciones de operación del intercambiador E-102.

Figura 13. Diagrama de flujo – Planta de enfriamiento de una mezcla gaseosa

Figura 14. Condiciones de operación del separador de fases V-102.

Observe en la Figura 13 el diagrama de flujo elaborado, en donde se tiene un lazo de

Figura 15. Diagrama de flujo de una planta de enfriamiento de gas

Figura 16. Selección de corrientes para tabulación de propiedades

Figura 17. Tabla de corrientes de la planta de enfriamiento de un gas

CARGAS CALÓRICAS EN LOS INTERCAMBIADORES: En la barra de herramientas,

Figura 18. Selección de propiedades del intercambiador E-101

Figura 19. Tabla de parámetros del intercambiador E-101

Figura 20. Tabla de parámetros del intercambiador E-102

Una columna de destilación de una mezcla benceno-tolueno es fácil de simular. El benceno

Ecuación: Peng - Robinson

4.1. Abra el simulador COCO-COFE, seleccione la rama Settings, que se encuentra

Figura 1. Interfaz inicial de COCO-COFE – Ventana para la configuración inicial

Figura 2. Administrador de paquete fluido

Figura 3. Ventana para crear un nuevo paquete fluido