Proceso S

UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS
Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas
INFORME FINAL
Aplicaciones en beneficio de minerales
José Ignacio Cortés Sepúlveda

Valeria Constanza Covarrubias Letelier
Yam Luis Morales Barraza
Profesor Cátedra: Víctor Conejeros Trujillo
Antofagasta, Chile
24 Agosto, 2018
Resumen
La minería del cobre, es parte fundamental de la economía de Chile y su

explotación ha provocado un agotamiento de los recursos oxidados y de alta ley,
por lo que actualmente el tratamiento de sulfuros es el centro de acción
estratégica. En el presente informe expone la metodología para beneficiar un
mineral sulfurado de cobre mediante concentración buscando la mayor
recuperación de la especie útil. Para ello se realizaron pruebas de laboratorio, las
que se llevaron a cabo a partir de una muestra de 42,64 kg de mineral. Este
mineral fue sometido inicialmente a una inspección visual, para posteriormente
realizar 3 etapas de chancado: primario, secundario y terciario, con sus
respectivos análisis granulométricos, a partir de esto se realizó: análisis químico
y mineralógico, de densidad, humedad y pruebas de molienda para estimar el
tiempo de esta, siendo este de 30:07 min, finalmente se realizaron pruebas de
cinética de flotación con el objetivo de calcular el tiempo de flotación, los reactivos
colectores utilizados: SF-203 y X-23 y espumantes: MIBC y DF-250,
obteniéndose la mejor recuperación (96,25%) con la mezcla de MIBC y X-23 y un
tiempo de flotación de 12,79 minutos en las pruebas de cinética. Por otro lado se
realiza una simulación de un circuito de flotación según datos estimados de planta
y finalmente se propone una innovación al proceso referida a un filtro de prensa
de placas verticales para relaves, que tiene la finalidad de aumentar la
recuperación de agua a partir de los relaves. Se concluye que el mineral posee
una ley de cobre insoluble de 1,43% por lo que la propuesta técnica hace
referencia a un circuito básico de flotación, constituido por una etapa
recuperativa, limpieza y barrido.
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES i

Índice
1. Introducción ........................................................................................ 1
1.2. Objetivo general ................................................................... 4

1.3. Objetivos específicos ........................................................... 4
2. Marco teórico ...................................................................................... 5
2.1. Minerales sulfurados de cobre. ............................................ 5

2.2. Planta concentradora ........................................................... 5
2.3. Concentración de minerales ................................................ 6
2.4. Flotación de minerales ......................................................... 6
2.5. Etapas del proceso de flotación ........................................... 7
2.5.1. Flotación primaria .......................................................... 7
2.5.2. Flotación limpieza 1ª ..................................................... 7
2.5.3. Flotación limpieza 2ª ..................................................... 7
2.5.4. Flotación scavenger ...................................................... 7
2.6. Reactivos de flotación .......................................................... 7
2.6.1. Colector: ........................................................................ 7
2.6.2. Espumantes: ................................................................. 7
2.6.3. Modificadores ................................................................ 7
2.6.3.1 Activadores: ................................................................. 8
2.6.3.2 Depresantes ................................................................ 8
2.6.3.3 Reguladores de pH...................................................... 8
2.7. Cinética de flotación. ........................................................ 8
3. Estado del arte ................................................................................. 10
3.7. Metalurgia ...................................................................... 10

3.8. Preparación de los minerales para su beneficio ............ 10
3.9. Conminución (Reducción de tamaño). ........................... 11
2.3.1 Etapas de chancado: ................................................ 11
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES ii

2.3.2. Molienda ...................................................................... 12
3.10. Concentración por flotación ........................................ 14
3.11. Variables que afectan a la flotación. ........................... 15
3.12. Cinética de flotación ................................................... 18
4. Propuesta ......................................................................................... 23
5. Metodología ...................................................................................... 25
5.7. Procesos para la caracterización del mineral................. 25

5.7.1. Etapas de conminución ............................................. 25
5.7.2. Análisis de humedad en la muestra .......................... 27
5.7.3. Análisis químico ........................................................ 27
5.7.4. Análisis mineralógico ................................................ 27
5.7.5. Análisis visual............................................................ 27
5.7.6. Densidad del mineral por picnometría ....................... 28
5.8. Pruebas de molienda ..................................................... 28
5.9. Pruebas de reactivo: espumantes. ............................. 30
5.10. Pruebas de cinética de flotación ................................. 31
6. Resultados y análisis ........................................................................ 33
6.7. Análisis granulométrico .................................................. 33

6.8. Análisis de humedad ...................................................... 34
6.9. Análisis químico ............................................................. 34
6.10. Análisis visual ............................................................. 35
6.11. Densidad del mineral por picnometría ........................ 38
6.12. Peso específico .......................................................... 39
6.13. Tiempo de molienda ................................................... 39
6.14. Análisis químico y mineralógico .................................. 40
6.14.1. Análisis químico ...................................................... 40
6.14.2. Análisis mineralógico .............................................. 41
44
6.15. Análisis granulométrico para tiempo de molienda ...... 44
6.16. Análisis de reactivos espumantes............................... 45
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES iii

6.17. Pruebas de recuperación de mineral deseado aplicando
reactivos. 47
6.18. Cinética de flotación ................................................... 47
7. Dimensionamiento de equipos ......................................................... 50
7.2. Dimensionamiento de un chancador primario .................... 52

8. Simulación ........................................................................................ 56
8.1. Simulación de circuito de flotación ..................................... 56

9. Innovación ........................................................................................ 57
9.1. Innovación: Filtro de prensa de placas verticales para relaves

57
9.1.1. Descripción de la innovación ...................................... 57
9.1.2. Funcionamiento del filtro de prensa ............................ 59
9.1.3. Principales beneficios de los filtros de prensa ............ 60
10. Conclusiones ................................................................................. 61
11. Referencias ................................................................................... 63
12. Anexos .......................................................................................... 66
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES iv

Índice de Ilustraciones
Ilustración 1: Grado de liberación de las partículas. ................................. 12

Ilustración 2: Diagrama del proceso realizado en el laboratorio hasta la
fecha. (Fuente: Elaboración propia) .................................................................. 32
Índice de gráficos
Gráfico 1: Recuperación de cobre en fracciones de tamaño en diferentes

concentradoras. ................................................................................................ 14
Índice de tablas
Tabla 1: Caracterización del collar de bolas a utilizar. .............................. 30

Tabla 2: Granulometría del proceso de conminución. .............................. 33
Tabla 3: Razón de reducción y capacidad de tratamiento de los
chancadores. .................................................................................................... 33
Tabla 4: Resultados obtenidos en análisis de humedad del material. ...... 34
Tabla 5: Análisis químico (SERQUIM). ..................................................... 34
Tabla 6: Resultados obtenidos de cada una de las pruebas. ................... 38
Tabla 7: Datos estadísticos de las pruebas. ............................................. 38
Tabla 8: Datos de peso específico del mineral. ........................................ 39
Tabla 9: Datos para la obtención del tiempo de molienda. ....................... 39
Tabla 10: Resultados obtenidos en pruebas de flotación para cada
combinación de reactivo con espumante. ......................................................... 47
Tabla 11: Valor de errores obtenidos en cada modelo cinético ................ 47
Tabla 12: Tiempo de flotación a escala laboratorio e industrial. ............... 49
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES v

Índice de tablas
Figura 1: Esquema de simulación para un circuito de flotación propuesto

(fuente: Elaboración propia). ............................................................................. 56
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES vi

Nomenclatura
AG: Análisis granulométrico
Bn: Bornita
Cpy: Calcopirita
Cp: Porcentaje de sólido
Cv: Covelina
D: Dilución
ρs: Densidad del sólido
K: Razón de volumen de pulpa real en la celda a volumen geométrico
Kc: Factor de tipo de roca en un chancador
Kf: Factor de tipo de alimentación a chancador referente al control
Km: Factor de humedad en un chancador
ms: Masa del sólido
N: Número de celdas necesarias
nop: velocidad máxima de operación
t : Tiempo de flotación
T: Capacidad del chancador (TPD)
Tb: Capacidad básica del chancador
Qt: Flujo volumétrico del relave
Qf: Flujo volumétrico de la alimentación

i
Vc: Flujo de pulpa que ingresa a la celda por día
Vk: Capacidad nominal de la celda.

ii
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES i
1. Introducción
La actividad minera ha aportado históricamente un porcentaje relevante de

las materias primas para el desarrollo económico e industrial de nuestro país es
por esto con el pasar del tiempo la actividad minera y las nuevas tecnologías se
han desarrollado de forma paralela. Además, considerando las limitaciones que
van en constante aumento, debido al agotamiento de los suelos y con ello el
cambio en los yacimientos mineros o en algunos casos en el proceso de
tratamiento en si, como lo es la carencia de los minerales oxidados de cobres, la
presencia de elementos nocivos para el proceso o en caso de procesos
posteriores como es el caso de arsénico, bismuto, antimonio, etc.
Por otro lado, las limitaciones se extienden debido al gran impacto

ambiental que generan los procesos mineros, temas que han trascendido a nivel
país, ya sea por la necesidad de utilización de agua en los procesos metalúrgicos
o la disposición de desechos peligrosos o no peligrosos, posterior a estos últimos.
Actualmente existen legislaciones y consideraciones dentro del mundo de la
minería, que buscan dentro de todo optimizar y aprovechar de forma eficiente los
recursos (Castro & Garcia, 2003).
Se sabe que en todo proceso metalúrgico, es necesario tratar el mineral

proveniente del yacimiento de la mejor manera posible, buscando en todo
momento darle el mayor valor agregado al producto obtenido y con esto se
genera la necesidad de desarrollar estrategias que permitan optimizar los
procesos mineros contribuyendo al aumento de la selectividad en estos, y en
base a las características del yacimiento es posible tratar el mineral proveniente
de mina por distintas vías, una de estas es mediante concentración, que trata
generalmente minerales sulfurados, consiste en la separación selectiva del
material de interés, lo que permite obtener un concentrado a tratar en procesos
APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES 1

posteriores, y a la vez eliminar material estéril e impurezas presentes que puedan
perjudicar en el proceso de pirometalurgía, generando mayores costos de
operación. La flotación es un proceso de concentración que técnicamente se
basa en aprovechar las diferencias entre las propiedades superficiales del
mineral, y se argumenta en la adhesión de los sólidos hidrófobos a las burbujas
de aire que son insufladas dentro de la celda, posteriormente estas son
transportadas hacia la superficie donde son recuperadas.
Si buscamos que el proceso de tratamiento sea lo más eficiente posible es

necesario realizar pruebas de laboratorio, donde el mineral sea preparado para
ser concentrado, para lo que se requiere cierta granulometría y ciertas
condiciones, por lo que se requiere de reducción de tamaño en chancadores
(primario, secundario y terciario) y en molino, para estipular las mejores
condiciones de tratamiento, además de los distintos parámetros a considerar
para el proceso de concentración en sí. Por otro lado, es necesario definir los
insumos a utilizar y se sabe que en un sistema de flotación los reactivos se
dividen de acuerdo con la función específica que desempeñan en: colectores,
espumantes y modificadores (Yianatos, 2005), por lo que mediante estas pruebas
se puede definir el mejor reactivo de acuerdo con la mena que se presente.
Con el pasar del tiempo la actividad minera ha generado un alto desarrollo

económico e industrial en nuestro país, en la actualidad la minería del cobre se
encuentra en un período de amplia explotación, donde ya se han extraído los
principales minerales de cobre que presentan leyes altas del metal tales como
los óxidos por lo que se están buscando alternativas para procesar los minerales
sulfurados de cobre que se pueden encontrar en sulfuros primarios.
Por otro lado, las limitaciones se extienden debido al gran impacto

ambiental que generan los procesos mineros, temas que han trascendido a nivel
país, ya sea por la necesidad de utilización de agua en los procesos metalúrgicos
o la disposición de desechos peligrosos o no peligrosos, posterior a estos últimos.

Actualmente existen legislaciones y consideraciones dentro del mundo de la
minería, que buscan dentro de todo optimizar y aprovechar de forma eficiente los
recursos (Castro & Garcia, 2003).
Se sabe que en todo proceso metalúrgico, es necesario tratar el mineral

proveniente del yacimiento de la mejor manera posible, buscando en todo
momento darle el mayor valor agregado al producto obtenido y con esto se
genera la necesidad de desarrollar estrategias que permitan optimizar los
procesos mineros contribuyendo al aumento de la selectividad en estos, y en
base a las características del yacimiento es posible tratar el mineral proveniente
de mina por distintas vías, una de estas es mediante concentración, que trata
generalmente minerales sulfurados, consiste en la separación selectiva del
material de interés, lo que permite obtener un concentrado a tratar en procesos
posteriores, y a la vez eliminar material estéril e impurezas presentes que puedan
perjudicar en el proceso de pirometalurgía, generando mayores costos de
operación. La flotación es un proceso de concentración que técnicamente se
basa en aprovechar las diferencias entre las propiedades superficiales del
mineral, y se argumenta en la adhesión de los sólidos hidrófobos a las burbujas
de aire que son insufladas dentro de la celda, posteriormente estas son
transportadas hacia la superficie donde son recuperadas.
Si buscamos que el proceso de tratamiento sea lo más eficiente posible es

necesario realizar pruebas de laboratorio, donde el mineral sea preparado para
ser concentrado, para lo que se requiere cierta granulometría, ciertas
condiciones, por lo que se necesita la reducción de tamaño en chancadores
(primario, secundario y terciario) y en molino, y para estipular las mejores
condiciones de tratamiento, además de los distintos parámetros a considerar
para el proceso de concentración en sí. Por otro lado, es necesario definir los
insumos a utilizar y se sabe que en un sistema de flotación los reactivos se
dividen de acuerdo con la función específica que desempeñan en: colectores,

espumantes y modificadores (Yianatos, 2005), por lo que mediante estas pruebas
se puede definir el mejor reactivo de acuerdo con la mena que se presente.
1.2. Objetivo general

 Beneficiar el mineral entregado con el fin de obtener un valor metalúrgico.
1.3. Objetivos específicos

 Aplicar conocimientos de conminución para proponer un circuito de chancado
y molienda.
 Evaluar reactivos para procesos de flotación.
 Analizar parámetros de flotación para aumentar la recuperación del mineral.
 Definir propuesta para el beneficio de un mineral sulfurado de cobre mediante

pruebas de flotación.
 Simular circuito de flotación mediante software Excel utilizando circuito
propuesto.
 Dimensionar equipos principales para el beneficio del mineral entregado.
 Presentar una innovación para recuperación de agua en relaves.

2. Marco teórico
2.1. Minerales sulfurados de cobre.

Los sulfuros son minerales constituidos por el enlace entre azufre y
elementos metálicos como cobre, hierro, plomo y zinc. Los sulfuros de cobre más
comunes son la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S),
covelina (CuS) y enargita (Cu3AsS4). En los yacimientos chilenos de cobre, los
minerales sulfurados son cada vez más abundantes, mientras los óxidos de
cobre, los cuales son procesados por hidrometalurgia, son cada vez más escasos
debido al agotamiento de estos. Según las proyecciones de Cochilco, pasarán de
ser un 30,8% en el 2015 a un 12% en el 2027. A causa de esto la industria minera
actualmente se ha centrado en el tratamiento de sulfuros de cobre y se ha
concluido que lixiviarlos no es la mejor alternativa específicamente para el caso
sulfuros primarios de cobre debido a que presentan una cinética baja de
lixiviación.
El tratamiento tradicional que se les da a los sulfuros de cobre es el de

concentración por flotación, mediante métodos que no afectan química o
físicamente los minerales y solo se separan los minerales valiosos de las
consideradas gangas (Klein, Hurlbut, & Peris, 1996)
2.2. Planta concentradora

Una planta procesadora de minerales está constituida por equipos
organizados de acuerdo a un diagrama de flujo. Cuyo objetivo es obtener
producto(s) de valor llamados concentrado y otro sin valor denominado relave. El
diseño de la planta concentradora depende fuertemente del mineral del
yacimiento, ya que sus características, frente al procesamiento de minerales,
tendrán comportamientos diferentes. (LOBOS, 2015)

2.3. Concentración de minerales
Los procesos de concentración de minerales tienen por objetivo
enriquecer las menas o especies mineralógicas económicamente útiles de un
mineral y para ello se busca eliminar los componentes de ganga, generando una
separación, si se presentan en asociación, utilizando para ello propiedades
físicas características de los minerales tratados.
Para separar físicamente la ganga estéril de las menas útiles, y varias

menas asociadas entre sí, es necesario que las propiedades físicas que
presentan las menas y la ganga sean diferentes para los diferentes componentes
del mineral, de manera que se establezca una diferencia lo suﬁcientemente
elevada para asegurar la separación esperada.
Cuando las especies, se ven procesadas bajo estas condiciones, logrando

cierta pureza, reciben el nombre de concentrados, es decir, el concentrado es un
producto intermedio entre el estado natural del mineral, y el producto puro,
utilizable comercialmente. (LOBOS, 2015)
2.4. Flotación de minerales

Método de concentración, en que participan tres fases (sólido, líquido y
gas) y se aprovechan las propiedades fisicoquímicas de los minerales para
separas a las especies valiosas de las no valiosas. La separación es selectiva y
se lleva a cabo a través de la adhesión de las partículas minerales a burbujas de
aire. En este proceso los minerales no son alterados químicamente, no se
modifican sus propiedades químicas. La flotación puede ser colectiva o selectiva,
dependiendo de los minerales que se quieren recuperar y tengan valor para el
mercado. (LOBOS, 2015)

2.5. Etapas del proceso de flotación
En los circuitos de flotación se consideran, en promedio, cuatro etapas:
2.5.1. Flotación primaria: el objetivo principal es la recuperación del

mineral sin aumentar su ley, debido a que se opera con la mayor granulometría
posible, recuperando a aquellas especies consideradas valiosas. Se descarta
gran parte de la ganga directamente, o puede alimentar a la etapa scavenger.
2.5.2. Flotación limpieza 1ª: etapa selectiva enfocada en aumentar la ley

de concentrado proveniente de la flotación primaria depresando los elementos
“sin valor”. Para aumentar la ley del concentrado, éste se somete a un proceso
de remolienda logrando el máximo grado de liberación posible.
2.5.3. Flotación limpieza 2ª: esta etapa aumenta la ley del concentrado
nuevamente deprimiendo a las especies consideradas “sin valor”.
2.5.4. Flotación scavenger: esta etapa pretende aumentar la recuperación

de los materiales valiosos de las colas de las etapas de limpieza. Por lo general,
el concentrado de scavenger se junta con el concentrado de la etapa flotación
primaria para aumentar la ley en las etapas de limpieza. (LOBOS, Lizandro)
2.6. Reactivos de flotación

2.6.1. Colector: compuestos orgánicos que hidrofobiza la superficie de las
minerales, adsorbiéndose selectivamente a especies consideradas útiles.
2.6.2. Espumantes: agentes tensoactivos que ayudan a disminuir la

tensión superficial para facilitar el ascenso de partícula-burbuja, disminuye la
coalescencia de burbujas, estabiliza la espuma formada sobre la interfaz pulpa-
espuma, baja el arrastre de partículas no deseadas y el tiempo de inducción.
2.6.3. Modificadores: ayudan con el funcionamiento de los colectores y

espumantes. Entre los modificadores tenemos:

2.6.3.1 Activadores: activan la flotabilidad del mineral cuya superficie no
sea hidrófobica, facilitando la adsorción del colector sobre la superficie.
2.6.3.2 Depresantes: son usados para disminuir o evitar la flotabilidad de

minerales que no se consideran valiosos, inhibiendo o evitando la adsorción del
colector en la superficie del mineral.
2.6.3.3 Reguladores de pH: ayudan a encontrar el pH adecuado de la pulpa

regulando la acidez o alcalinidad. Esta propiedad varía según el mineral y su
procedencia.
2.7. Cinética de flotación.

La evaluación de la constante cinética de flotación es un parámetro
necesario para el cálculo de la longitud de una columna de flotación, así como
para la determinación de sus condiciones de mezclado. La cinética de flotación
es el estudio de la variación en cantidad del producto que rebalsa en la espuma
con el tiempo y la identificación cuantitativa de todas las variables que controlan
la velocidad. Manteniendo constante todas las variables, la relación algebraica
entre la proporción de minerales que flotan y el tiempo de flotación es una
ecuación de velocidad de flotación.
El enfoque cinético aplicado al proceso de flotación requiere de una

definición de variables dinámicas, especialmente respecto al tipo de flujo
existente en la celda o banco de celdas. Además, es necesario separar lo
concerniente a pruebas de laboratorio batch o semibatch con la operación en
continuo de un circuito industrial. (Conejeros, 2003)
La efectividad de separación por flotación se mide en torno al porcentaje

de recuperación del material valioso en el concentrado y el grado de este en dicho
concentrado (ley de especie o especies valiosas). Esto da paso a la posibilidad
de realizar una medición cuantitativa directa de la velocidad de flotación y de los
parámetros relacionados con uno de los modelos de cinética diseñados para el

proceso. Estos facilitan y permiten una mayor comprensión de los fenómenos
involucrados en comparación a la visión entregada por procedimientos
convencionales experimentales, donde los paramentos no pueden ser estimados
u obtenidos del todo (Albornoz, 2015).

3. Estado del arte
3.7. Metalurgia
La Metalurgia es el Arte y la Ciencia de producir metales y aleaciones con
formas y propiedades adecuadas para el uso. La mayoría de la gente la conoce
sólo como un arte antiguo y misterioso. Es cierto que tuvo su importancia en la
historia antigua, sacándonos de la edad de piedra hacia la edad del bronce y
luego a la edad del hierro. La conversión, aparentemente milagrosa, de tierras
opacas a metales brillantes era la esencia del misterio alquímico; no había ciencia
de los metales para racionalizar e iluminar el mundo medieval de la fórmula
secreta para templar los metales y combinar las aleaciones. Algo de este aire de
misterio aún cubre la Metalurgia hoy en día. Ninguna nave espacial en ciencia
ficción es respetable sin su propio secreto "Metal Maravilloso". Este misterio
puede ser un legado del pasado, pero también es un reconocimiento inconsciente
de los muchos logros del metalurgista moderno en la producción de nuevos
metales y aleaciones para turbinas a propulsión a chorro, reactores nucleares,
circuitos electrónicos y otras partes de avanzada de Ingeniería. Estos éxitos no
son productos de una vieja magia negra, sino que la aplicación lógica de
principios científicos. La Metalurgia es ahora una ciencia aplicada, disciplina
basada en un entendimiento claro de la estructura y propiedades de metales y
aleaciones. El misterio de los modernos "Metales Míticos", es consecuencia del
simple hecho que esta ciencia es demasiado nueva como para haberse filtrado
hacia los niveles más elementales de la educación científica [USACH, 1967].
3.8. Preparación de los minerales para su beneficio

La importancia de la preparación de minerales en la Ingeniería Metalúrgica
es indispensable, ya que ella determina, según su estado de desarrollo, si un
yacimiento minero es explotable o no. En la actualidad gran parte del cobre
chileno se obtiene a partir de minerales que no tenían ningún valor hace 50 o 60

años atrás, debido a que antes era muy común encontrar yacimientos con leyes
muy altas y las leyes que hoy tenemos antes eran menospreciadas para su
procesamiento. “Esto se debe exclusivamente al desarrollo de la flotación que
convirtió rocas sin importancia en fuentes naturales”.(Universidad de Santiago
de Chile, 1967). Gracias a lo presentado anteriormente ahora se sabe que es
necesario llevar a cabo algunas pruebas con la finalidad de poder saber si un
yacimiento puede ser explotado con beneficios económicos o no.
3.9. Conminución (Reducción de tamaño).

La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una
variada gama de actividades que incluye a las industrias mineras, metalúrgicas,
química, del cemento, entre otras. El objetivo que normalmente se persigue en la
industria minera es un producto, de un tamaño, en el cual las especies
mineralógicas valiosas se encuentren liberadas y puedan ser separadas de la
ganga en procesos posteriores. [Cárcamo, 2003]
Los minerales poseen estructuras cristalinas, y sus energías de unión se

deben a diferentes tipos de enlaces, que participan en la configuración de sus
átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a corta distancia, y
pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión. La
reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una variada
gama de actividades que incluye a las industrias mineras, metalúrgicas, química,
del cemento, entre otras. El objetivo que normalmente se persigue en la industria
minera es un producto, de un tamaño, en el cual las especies mineralógicas
valiosas se encuentren liberadas y puedan ser separadas de la ganga en
procesos posteriores. [Cárcamo, 2003]
2.3.1 Etapas de chancado:

Chancado primario: Etapa en la cual el mineral tronado (1 metro) se reduce
a un tamaño de 8’’ (203,2 [mm]) aproximadamente.

Chancado secundario: Etapa posterior al chancado primario y reduce el
mineral a un tamaño aproximado de 3’’ (76,2 [mm]).
Chancado terciario: Proceso optativo dependiendo de la minera y el

mineral se reduce a ½” (12,7 [mm]) aproximadamente.
Ilustración 1: Grado de liberación de las partículas.

(Fuente web: 911metallurgist, 2018)
2.3.2. Molienda
Es la última etapa en el proceso de Conminución. Se realiza en cilindros
rotatorios conocidos como Molinos, y existen diversos tipos de ellos que se
clasifican según su forma y según su medio de molienda así por ejemplo tenemos
molinos según su forma en: Cilíndricos rotatorios, cilindro - cónicos rotatorios,
tubular rotatorio. A pesar de la diversidad de tipos el objetivo común de su
utilización es lograr una fragmentación tal de las partículas de mineral que
queden separadas las partículas de las especies útiles de las de ganga. Dicha
separación es deseada con el fin de aplicar luego una operación o un proceso
que nos permita concentrar la fracción útil, o extraer el elemento de interés con
mayor eficiencia, en lo relativo a recuperación principalmente. Es importante,
entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberación del mineral. Para
desarrollar su trabajo de molienda la máquina está provista de elementos

moledores o molturantes. Dichos elementos son usualmente bolas de acero,
barras de acero, guijarros o autógenos; pero además se usan otros tipos de
elementos como las cabillas, bolas de porcelana y el mismo mineral grueso.
(Cárcamo, 2003)
La molienda convencional se realiza mediante una serie de molinos, de

bolas y barras (no siempre), hasta lograr alcanzar el tamaño requerido para así
alimentar a la etapa de flotación (Ramos, 2010).
El tamaño de partícula del mineral es un parámetro importante en el

proceso de flotación. En la literatura se puede encontrar diversos trabajos que
reportan el efecto del tamaño de partícula en la recuperación del mineral valioso.
Se indica que la eficiencia del proceso de flotación se ve impactada
negativamente cuando se opera en los extremos, es decir, con partículas finas
(<10 μm) o partículas gruesas (> 250 μm). Por ejemplo, en la flotación de
minerales de fosfatos en celdas convencionales el rango óptimo de partícula
suele estar en fracciones entre >45 μm y <250 μm. La flotación de cobre no está
ajena a este fenómeno, Bulatovic (2007) presenta un estudio realizado en tres
plantas concentradoras en América del Sur. La Figura 1 muestra la influencia del
tamaño de partícula en la recuperación de cobre. Se observa que en las
fracciones de partículas finas (<20 μm) la recuperación cae a valores inferiores
al 50%, mientras que en el extremo opuesto para partículas gruesas (> 150 μm)
la recuperación de cobre también es menor al 50%. Lo mismo es mencionado
por Jameson (2013), quien indica que la recuperación de partículas mayores a
150 μm es deficiente cuando se utiliza celdas convencionales, a pesar de que
dichas partículas pudiesen estar adecuadamente liberadas para ser flotadas
(Concha & Wasmund).

Gráfico 1: Recuperación de cobre en fracciones de tamaño en diferentes
concentradoras.
3.10. Concentración por flotación

El procesamiento de minerales sigue como objetivo maximizar tanto la
recuperación como la ley del mineral de interés. Tras el procesamiento, el
producto adquiere un valor de mercado y puede transarse. Por lo tanto, el
procesamiento de minerales genera el primer producto comercializable o con
precio y mercado de referencia (Carmona, 2013).
Debido a las limitaciones con respecto a la pureza del concentrado y la

recuperación de las especies valiosas del proceso de flotación, es que se hace
importante generar de forma eficiente las condiciones necesarias durante las
operaciones anteriores a este proceso, ya que, como se mencionó anteriormente,
hay un incremento sostenido de la obtención de concentrados, lo cual deriva un
aumento de insumos, agua y de consumo de energía eléctrica, siendo este último
de un 55% en la planta concentradora del total de los procesos mineros
(COCHILCO, 2016).

3.11. Variables que afectan a la flotación.
3.11.1. Reactivos
Para llevar a cabo una concentración por flotación del mineral, este
proceso debe cumplir con ciertas características para llevar a cabo la
recuperación del mineral deseado, es por esto que se le adiciona ciertos tipos de
reactivos, con el fin que se produzca una concentración selectiva.
3.11.1.1. Espumantes (Allendes, 2009)
Cytec Chile Ltda. (CYTEC), ha sintetizado reactivos en su unidad de

investigación y desarrollo, con el objetivo de utilizarlos como potenciales agentes
espumantes a nivel industrial. La evaluación técnica de esta posibilidad, supone
caracterizar estos reactivos para asegurar el cumplimiento de los requisitos
exigidos a todo espumante, esto es, ser agentes tenso-activos que eviten la
coalescencia de burbujas y que permitan la generación de una espuma estable
para la concentración de las partículas de interés.
Adicionalmente, además de estos requisitos básicos, los espumantes

deberán cumplir con:
Los reactivos deben ser de bajo costo
No deben tener impactos negativos sobre el medio ambiente al ser usados

a gran escala
No deben ser significativamente afectados por cambios en el pH del medio

en la celda de flotación
Deben poseer una estructura inerte que no interfiera y sea compatible con
la calidad y función de otros reactivos usados en flotación
La espuma generada debe poseer adecuadas propiedades reológicas,

que permitan un apropiado flujo luego de su evacuación desde la celda

Deben mezclarse adecuadamente con el medio
Finch, Gelinas y Moyo hicieron pruebas de espumantes con el objetivo de

medir el espesor de la película de agua de las burbujas generadas por los
espumantes DF-250 y MIBC, obtenido como resultado 160nm para MIBC y
600nm para el DF-250. La diferencia entre estos dos espumantes es atribuida a
la estructura molecular de los espumantes, influenciada como se ordenen los
enlaces de hidrógeno con las moléculas de agua, por lo que se lleva más agua
al concentrado con el grosor de la película de agua (Finch, Gelinas, & Moyo,
2006).
3.11.1.2. Colectores
Los colectores son compuestos orgánicos que poseen dipolos. El grupo

polar corresponde a la parte activa que se adsorbe (física o químicamente), en la
superficie del mineral. La parte apolar se orienta hacia la fase líquida,
confiriéndole al mineral el carácter hidrofóbico.
Xantatos (Lupo & Utani, 2014): Son Productos sólidos usados en la

flotación de minerales sulfurados y metálicos. Los componentes básicos son: El
Bisulfuro de Carbono, la Soda o Potasa Cáustica y un determinado Alcohol; el
cual, le otorga las propiedades colectoras en el circuito de Flotación para los
minerales metálicos y polimetálicos. Todos los Xantatos son solubles en agua,
usualmente se alimentan como soluciones en concentraciones del 5 al 20% en
peso.
Los xantatos son sustancialmente no espumantes y por lo tanto pueden

emplearse en cualquier cantidad necesaria, sin peligro de producir espumación
excesiva. Esto hace posible que, mediante el uso de agentes espumantes no
colectores en combinación con los xantatos, se logre un control altamente flexible
y separado de la acción colectora y espumante, lo cual es una gran ventaja para

mantener las condiciones adecuadas de flotación durante los cambios de
mineral.
Estos reactivos son ampliamente usados para todos los minerales

sulfurados, con una tendencia fuerte a flotar sulfuros de hierro, salvo que se usen
depresores. No son empleados en circuitos muy ácidos, porque tienden a
descomponerse.
Tionocarbamato: Los tionocarbamatos son derivados de los xantatos,

pero más selectivo que estos y es ampliamente usado en la flotación de minerales
sulfurados de cobre en medio alcalino o neutro. Su selectividad lo hace adecuado
para la flotación de sulfures de cobre en presencia de pirita a pH alto 10 a 11,5.
El reactivó requiere de un tiempo de acondicionamiento, por lo que se
recomienda sudosificación a la molienda. Su uso normal es en la forma en que
se presenta, aunque en algunos casos se prefiere mezclarlo con alcoholes
superiores, para aumentar su dispersión en la pulpa mineral. También se emplea
mezclado con hidrocarburos, tales como kerosene o diesel oil, cuando éstos son
requeridos para promover la flotación de molibdenita. Las dosificaciones
normales varían de 10 a 40 gr/TM de mineral (Manual Shell).
Ditiofosfatos (Lázaro, Jara, Goñe, & Jhon, 2015): Son los colectores de
gran importancia por lo general producen concentrados de primer grado en la
flotación de sulfuros se caracterizan por tener en su grupo solidofolico al fosforo
pentavalente. Estas estructuras pueden ser representadas por la formula general.
Son colectores de menor potencia que los xantatos.
Se usan en la flotación de sulfuros (Cu, Pb, Zn), algunos de ellos en la

flotación de sulfuros de Fe, metales preciosos y óxidos no metálicos. Ha
establecido que bajo la acción del agua los ditiosfosfatos se descomponen.

3.12. Cinética de flotación
Consiste en el estudio de la variación de cantidad del producto contenido
en la espuma que rebalsa en función del tiempo y la identificación cuantitativa del
conjunto de variables que controlan la velocidad (Conejeros, 2003). Manteniendo
constantes las variables de flotación, la relación algebraica entre el contenido de
mineral que flota y el tiempo en que lo realiza da origen a una ecuación de
velocidad o modelos cinéticos (Hernáinz & & Calero, 2001).Estos modelos,
pueden basarse en suposiciones, ser determinados empíricamente o por
analogía por procesos símiles. Existe una vasta cantidad de modelos cinéticos
que se han elaborado bajo diferentes condiciones para describir esta
dependencia (Brozek & Mlynarczykowska, 2007).
En los modelos basados en cinética de reacción y adsorción química

(colector-partícula), cuando el mineral entrante al proceso de flotación carece de
homogeneidad (flotabilidad), inicialmente las partículas que tienden a flotar son
aquellas con las propiedades de flotabilidad más altas realizándolo acorde a una
ecuación de orden cero y a continuación acorde a una expresión de orden ½. A
medida que transcurre el tiempo la capacidad de flotación de las partículas
tienden a la disminución y el orden de la cinética aumenta; es decir, todas las
partículas con menor flotabilidad son sometidas a flotación (Brozek &
Mlynarczykowska, 2007). Lo que se resume en que el orden de la cinética de
flotación cambia con el tiempo y acorde a los resultados de este, varia durante el
proceso de 0 a 6.
La efectividad de separación por flotación se mide en torno al porcentaje

de recuperación del material valioso en el concentrado y el grado de este en dicho
concentrado (ley de especie o especies valiosas). Esto da paso a la posibilidad
de realizar una medición cuantitativa directa de la velocidad de flotación y de los
parámetros relacionados con uno de los modelos de cinética diseñados para el
proceso. Estos facilitan y permiten una mayor comprensión de los fenómenos

involucrados en comparación a la visión entregada por procedimientos
convencionales experimentales, donde los paramentos no pueden ser estimados
u obtenidos del todo (Albornoz, 2015).
3.12.1. Modelo analógico de flotación discontinua
Consiste en el modelo más utilizado para la descripción analógica del

proceso de flotación, este establece similitudes con la ecuación fundamental de
cinética química, la que describe mediante la siguiente ecuación:
Donde:
𝑘𝑛: Constante cinética de flotación; Ci: Serie de concentraciones que

pueden tener importancia en el sistema; n: Orden de reacción respectivo a cada
una de las concentraciones consideradas; 𝑑𝐶 𝑑𝑡 : Variación de concentración de
la especie flotable en la celda con respecto al tiempo.
Si se tiene la consideración de que la velocidad de flotación (como caso

partícular), depende solo de la concentración de la especie de interés en la celda,
la ecuación queda simplificada de la siguiente forma:
dC/dt= −kn ∗ Cn
Además, se tiene evidencia experimental de la existencia de material útil

que no flota permaneciendo en la celda, debido a factores como alteración
superficial de partículas, falta de liberación, entre otros. Es ante esto que se hace
necesario la definición de un parámetro 𝐶∞ que se encargue de representar esa
fracción de material que queda como remanente en la celda en un tiempo infinito,
acorde a dicho es que se modifica la ecuación de cinética.
𝑑𝐶/ 𝑑𝑡= −𝑘(𝐶 − 𝐶 ∞ )𝑛

Además, la recuperación se define como:
𝑅 = 𝐶0−𝐶 /𝐶0 o (11) 𝑅 = 𝐶0−𝐶∞ /𝐶0
Utilizando estas definiciones la ecuación (9), puede reescribirse como:
𝑑𝑅/ 𝑑𝑡= −𝑘𝐶0𝑛−1(𝑅∞−𝑅)𝑛
Denominando a 𝑘𝐶0𝑛−1como 𝑘𝑛, se obtiene la ecuación final de cinética en función

de recuperación y constante cinética de la especie.
𝑑𝑅/ 𝑑𝑡= −𝑘𝑛(𝑅∞−𝑅)𝑛
3.12.1.1. Modelo de García – Zúñiga de 1 ° orden
Cuando la ecuación anterior, se considera de primer orden (n= 1) y se integra

para t = 0, R = 0, t = t y R = R, se obtiene:
𝑅 = 𝑅∞ (1 − e −𝑘𝑡 )
Donde:
R: Recuperación acumulada para un tiempo “t” [%] ; k: Contante cinética

[1/min]; R∞: Recuperación a tiempo infinito, esta corresponde a la recuperación
máxima de la especie de interés [%]; t: Tiempo de flotación [min].
Los parámetros R y k dependen de cada una de las especies flotables

(cobre, molibdeno, hierro, etc), de igual forma que de la etapa de flotación a las
que estas sean sometidas como recuperativa y barrido, de las características
propias del mineral como granulometría y grado de liberación, además de las
condiciones operacionales (pH, tipo y dosificación de reactivos, velocidad de
agitación, flujo de aire, entre otras). Por ende, estas deben determinarse para
cada situación en particular y para componente de la mena (Méndez, 2009).

3.12.1.2. Modelo de García – Zúñiga de 2 ° orden Integrando la ecuación
cinética (13) con una n = 2, es posible generar el modelo de Garcia Zuñiga de
segundo orden:
𝑅 = 𝑅∞ 2∗𝑘2∗𝑡 /1+𝑅∞ ∗𝑘2∗𝑡
Donde 𝑘2 corresponde a una constante cinética de segundo orden.
Si bien esta ecuación es bastante aplicada para determinación de cinética

de flotación, es de uso más restringido que la de primer orden.
3.12.1.3. Modelo de parámetro distribuido de Kelsall
La constante de velocidad obtenida a partir de los modelos de García –

Zúñiga, asumen que todas las partículas tienen exactamente las mismas
propiedades de flotación, sin embargo, se ha demostrado que esto simplemente
no ocurre y que dicha constante depende de múltiples factores como: Tamaño
de partícula, condiciones hidrodinámicas de la celda,
mineralogía de la mena, etc. Por lo que lo correcto sería considerar a la

constante de velocidad como un parámetro distribuido.
Frente a este hecho es que Kelsall, realizó dicha consideración,

estableciendo que las especies flotables pueden dividirse en dos grupos:
Partículas con una baja y alta velocidad de flotación, equivalente a señalar que
en la mena se da la existencia de tres ti1.pos de materiales útiles: Mineral útil que
no flota, mineral útil que flota débilmente con constante de velocidad 𝑘𝑠 y mineral
de flotación rápida de constante de velocidad 𝑘𝑓. Acorde a esto es que se
establece la ecuación cinetica del modelo de Kelsall, el que en términos de
recuperación se describe a continuación:
𝑅 = 𝑅∞ [ (1 − 𝛷)(1 − exp (−𝑘𝑓* t) + 𝛷(1 − exp (−𝑘𝑠* t)]

3.12.1.4. Modelo de Klimpell
Modelo desarrollado por R.Klimpell con el objetivo de comparar los

resultados de laboratorio al evaluar diferentes tipos de colectores. Este modelo
se desarrolló asumiendo cinética de primer orden y siguiendo un parámetro
distribuido con distribución rectangular, finalmente la ecuación obtenida es la
siguiente:
𝑅 = 𝑅∞ [1 – (1/ 𝑘𝑡)*(1 − e −𝑘𝑡) ]
3.12.2. Criterios de agar
Los circuitos de flotación están basados en gran medida en su cinética,

para esto el grupo INCO, liderado por Agar, fue capaz de proveer información
práctica en cómo utilizar los resultados cinéticos.
En 1980 reportaron técnicas con las cuales es posible mejorar el diseño

de los circuitos de flotación, para ello son utilizados tres criterios interrelacionados
para decidir el mejor tiempo de residencia para cada etapa del circuito, los cuales
son detallados a continuación:
I) No agregar material al concentrado si es que este contiene una ley

menor que la de alimentación de la etapa de separación.
II) Maximizar la diferencia de recuperación entre el mineral valioso y la

ganga.
III) Maximizar la eficiencia de separación.
Agar utilizo estos criterios para decidir tiempos optimizados en distintas

etapas para simular resultados en pruebas de ciclos cerrados, estas predicciones
posteriormente fueron corroboradas en la práctica, logrando grandes similitudes
entre los resultados teóricos y prácticos.

4. Propuesta
Se propone la realización de un circuito de reducción de tamaño, previa

preparación del mineral, considerando chancado primario, secundario y terciario,
donde se busca llegar a un 80% inferior a #10 Ty. El material es dirigido
posteriormente a molienda durante 30 minutos, proceso que busca obtener un
60% del material tamaño bajo #200 Ty, debido a que bajo estas condiciones la
constante de flotación de las partículas alcanza su punto máximo (Cabrera,
2005). A lo largo de este proceso, se busca la identificación de ciertas
características del mineral como la densidad, la humedad entre otras.
Se propone para posterior tratamiento, particularmente la concentración

por flotación recuperativa, la utilización de espumantes DF-250 y MIBC, por los
resultados obtenidos en las pruebas a las cuales fueron sometidos que se
presentan en este informe, entregando las mejores condiciones, y con ello poder
compararlos. Para el circuito propuesto, se estableció circuito básico constituido
por una etapa recuperativa, limpieza y barrido, de manera de generar la mejora
de este acorde a parámetros metalúrgicos de recuperación y ley de cobre, para
ello se propuso la recirculación del concentrado de la etapa de barrido y relave
de etapa de limpieza a la alimentación la que se simulo mediante factores de
distribución (“Split Factors”) (ver anexos: ilustración 23) El concentrado obtenido
será finalmente vendido debido a que este no presentará elementos que sean
clasificados como penalizables según la información del SNMPE del año 2011,
evitando las reducciones en el precio.
En cuanto a la utilización de colectores, en base a investigación se

propone la utilización del colector xantato X-23 y el colector tionocarbamato SF-
203 para la concentración por flotación recuperativa, esto debido a la alta afinidad
con minerales de cobre similares a las características que presenta el mineral a
tratar.

Por otro lado, se busca el cálculo del tiempo estimado de flotación, para lo
que se propone la evaluación de cinética de flotación, de igual manera con los
reactivos antes mencionados, para evaluar comparaciones.
En cuanto a los parámetros de flotación se utiliza una agitación y aireación

de 1200 RPM y 6 [L/min] respectivamente, estos valores ayudan a la dispersión
correcta de partículas junto a la formación de una espuma estable sin causar
cortocircuito según lo investigado por Koh y Smith el año 2011, buscando un pH
de 10,5 mediante la adición de lechada de cal, para la correcta depresión de pirita
en base a los estudios de Cárdenas el año 2014.
Figura 1: Diagrama de flujo propuesto (Fuente: Elaboración propia)

5. Metodología
Para llevar a cabo la evaluación metalúrgica se utiliza una muestra

entregada por la Universidad Católica del Norte proveniente de una empresa
desconocida, es por esta razón que se debe caracterizar el material para analizar
las etapas involucradas en el proceso. Se comienza con una caracterización
física de la muestra, seguido de diversas etapas de conminución, cuyo objetivo
es liberar las especies de valor para su posterior análisis químico y mineralógico,
hasta finalmente obtener la granulometría adecuada para el proceso de
enriquecimiento del material.
5.7. Procesos para la caracterización del mineral

Para la caracterización del mineral se consideró que eran necesarias las
siguientes pruebas:
 Análisis granulométrico.
 Análisis de humedad.
 Análisis químico.
 Análisis mineralógico.
 Análisis visual.
 Determinación de la densidad del material por picnometría.
5.7.1. Etapas de conminución

Para llevar a cabo el proceso se asignó una cantidad de material de 42,64
[kg], con un rango de granulometría entre 7’’ – 1 ½’’, debido a que el material es
muy grande para ingresar directamente a chancador primario se procede a la
reducción de tamaño manualmente utilizando un mazo.

Chancador primario:
Ingresan los 42,64 [kg] de material a canchador primario de mandíbula, los

cuales posterior a chancado son ingresados a harnero vibratorio Gilson para
análisis granulométrico, utilizando las mallas: 1 ½’’, 1’’, ½’’, ¼’’, #6, #10 y fondo
(-#10). Posterior al AG todo el material es ingresado a chancador secundario.
Chancador secundario:
Los 42,64 [kg] de material se reducen en el chancador secundario por 3,63

[min], del producto de chancado se selecciona una muestra a través del método
de Cono y Cuarteo, 2 de las 4 partes que corresponde a 22,5 [kg] se traslada a
harnero vibratorio Gilson para análisis granulométrico, utilizando las mallas: 1’’,
¾’’, ½’’, ¼’’, #6, #10 y fondo (-#10), el contenido -#10 que corresponde a 6,86
[kg] es llevado a cortador giratorio, una vez que todo el material ha sido distribuido
en los recipientes receptores ubicados radialmente se procede a escoger 4
recipientes de forma transversal, obteniendo una masa de 1,372 [kg], luego se
utiliza la división por riffles hasta llegar a 336,7 [g] para luego realizar el análisis
granulométrico en RO-TAP utilizando las mallas Tyler: #20, #30, #50, #70, #100,
#140, #200 y fondo (-#200).
Chancador terciario:
De acuerdo con el análisis granulométrico realizado al producto del

chancado secundario, el material que ingresa a chancado terciario corresponde
a 15,64 [kg], material que esta sobre #10, el material es chancado en un tiempo
de 5,18 [min]. El producto del chancado terciario se junta con el producto del
chancado secundario -#10 y es llevado a cortador giratorio, una vez que todo el
material ha sido distribuido en los recipientes receptores ubicados radialmente se
obtienen un total de 20 muestras de aproximadamente 1 [kg] cada una. Se
escoge una de las muestras al azar la cual es llevada a cortador riffles de donde

se obtienen 495,5 [g] para realizar el análisis granulométrico en RO-TAP
utilizando las mallas Tyler: #10, #30, #50, #70, #100, #140, #200 y fondo (-#200).
5.7.2. Análisis de humedad en la muestra

A una de las muestras obtenidas del proceso de conminución (chancador
1ro, 2ro y 3ro) es llevada a horno de secado por un tiempo de 2 [hr] a una
temperatura de 105°C, al cual ingresa una masa de 400,6 [g] y transcurrido el
tiempo de secado se obtiene una masa 399,22 [g], finalmente se obtiene el
porcentaje de humedad 0.34%
5.7.3. Análisis químico

Se escoge una muestra al azar del cortador giratorio, producto de
chancado terciario (-#10) y es llevada a cortador riffles hasta obtener 200 [g] para
ser pulverizada, de donde se obtienen 2 muestras de 100 [g] cada una, ambas
son rotuladas, una es entregada para análisis químico y la otra queda guardada
como testigo.
Como la muestra no presenta una humedad significativa, no fue necesaria

una etapa previa de secado para llevar a cabo el proceso de pulverizado.
5.7.4. Análisis mineralógico

Se escoge una muestra al azar del cortador giratorio, producto de
chancado terciario (-#10) y es llevada a cortador riffles hasta obtener 200 [g], de
esta última se obtienen 2 muestras de 100 [g] cada una, ambas son rotuladas,
una es entregada para análisis mineralógico y la otra queda guardada como
testigo.
5.7.5. Análisis visual

Con la ayuda de una lupa se pudo observar la presencia de minerales
como Pirita (FeS2), Calcopirita (CuFeS2), Covelina (CuS) y Bornita (Cu5FeS4),
también la presencia de Magnetita (Fe3O4) que es alta, esto se confirmó también
realizando pruebas de magnetismo con la ayuda de un imán.

También se observa la presencia de cristales de cuarzo principalmente en
la roca de caja, presencia de epidota, clorita y en menor proporción esfarelita, se
observa baja presencia de molibdeno y mucho hierro.
Finalmente se observa alteración de tipo diseminado y en vetilla.
5.7.6. Densidad del mineral por picnometría

El mineral que proviene de chancador terciario posee una granulometría
bajo #10 y se encuentra homogeneizado, se realiza un total de 10 pruebas
utilizando como instrumento el picnómetro. Para calcular la densidad se realizan
las siguientes mediciones:
 Pesar el picnómetro seco, vacío y tapado.

 Pesar el picnómetro con mineral (tapado).
 Pesar el picnómetro con mineral y enrazado con agua.
 Pesar el picnómetro más agua enrazada.
La densidad que se obtuvo del mineral es de 3,4 [g/cm3], para llegar a este
valor se eliminaron los datos más alejados (3,3 [g/cm3] y 3,6 [g/cm3]) y se calculó
la moda de los resultados obtenidos. Se observó que los resultados poseen una
distribución normal, cumpliéndose una de las propiedades de la distribución, es
que tiene una única moda, que coincide con su media y mediana.
La densidad que se obtiene es necesaria para proseguir con el proceso de

molienda, ya que se requiere calcular la cantidad de mineral a agregar al molino
(ver cálculo en anexo), con una concentración en peso de sólidos de 67%.
5.8. Pruebas de molienda

Las pruebas de molienda se realizan con el objetivo de poder estimar el
tiempo de molienda necesario para el 60% pasante del mineral -#200 tyler con el
collar de bolas de la compañía minera Doña Inés de Collahuasi, considerando
que el 90,24% del material tiene granulometría -#10 Tyler.

Se llevan a cabo tres pruebas de molienda con 1,27 [kg] de mineral y
627,21 [ml] de agua determinados mediante la ecuación (1), (2) y (3),
considerando que la cantidad de agua necesaria para cubrir por completo el collar
de bolas dentro del molino corresponde a 1 [L] y se utiliza una concentración en
peso de sólidos 67%, con una densidad de mineral de 3,41 [g/cm 3] obtenido
mediante picnometría (ver calculo en anexo).
Las pruebas se realizan a los tiempos 5, 10 y 20 [min], con una velocidad

de giro del molino de 74 [rpm].
Se comienza con la caracterización del collar de bolas a utilizar cuyo

resumen se presenta en la tabla 1, el cual es ingresado en el molino para luego
agregar el mineral y agua, para ser molido durante el tiempo que corresponda,
una vez finalizada la molienda se procede a deslamar la pulpa con la malla #200
Tyler, el sobre tamaño se deja a secar en horno a una temperatura de 105 °C por
48 [hr], una vez transcurrido este tiempo de secado se procede a retirar el
material del horno, se deja enfriar y se procede a realizar el pesaje del material,
luego el producto de cada tiempo de molienda es llevado a cortador riffles con el
fin de obtener una muestra para realizar el análisis granulométrico en RO-TAP
con las siguientes mallas Tyler: #20, #30, #50, #70, #100, #140, #200 y fondo (-
#200).
Una vez obtenida la estimación del tiempo de molienda que corresponde

a 30:07 [min] se procede a corroborar dicha información, realizando una molienda
a las mismas condiciones descritas anteriormente, pero en esta oportunidad por
un tiempo de 30:07 [min], para posteriormente llevar a cabo un análisis
granulométrico, y de esta forma comprobar que el 60% pasante del mineral se
encuentra -#200 tyler.

Tabla 1: Caracterización del collar de bolas a utilizar.
Diámetro
[inch] [mm] Cantidad Masa [kg]
1 ½´´ 38 15 2,90
1 ¼’’ 32 28 3,21
1’’ 26 30 1,76
¾´´ 19 47 1,06
𝟏 − 𝑪𝒑
𝑫= (𝟏)
𝑪𝒑
𝑽𝒑
𝑴𝒔 = (𝟐)
𝟏
𝝆𝒔 + 𝑫
𝑽𝒑 = 𝑽𝒔 + 𝑽𝒍 (𝟑)
5.9. Pruebas de reactivo: espumantes.

Se analizan tres espumantes con el objetivo de estudiar las distribuciones
de tamaño de burbujas que se presentan en flotación por celdas agitadas
mecánicamente.
Los espumantes a estudiar son: DF-250, MIBC y aceite de pino, los cuales
son añadidos en diferentes dosificaciones a celdas de flotación con 3 [L] de agua,
a diferentes flujos de aire. Primeramente, se observa el comportamiento del agua
en el equipo de flotación a diferentes flujos de aire (3, 6 y 10 [L/min]), sin adición
de espumante, por un tiempo de 5 [min] para la correcta visualización del
experimento. Luego se disminuye el flujo de aire hasta 3 [L/min] para agregar a

la celda la primera dosificación de espumante (10 ppm), se observa el
comportamiento del sistema en la celda para los diferentes flujos de aire por un
tiempo de 5 [min]. Se repite el mismo procedimiento para una segunda y tercera
dosificación de espumante, 20 y 40 ppm respectivamente. En cada una de las
visualizaciones del experimento se anota: tamaño de burbuja, estabilidad del
colchón, efervescencia, homogeneidad del colchón, altura del colchón.
Luego de hacer la prueba de espumante, se realizan pruebas de flotación

en donde se pusieron a pruebas espumantes y colectores en conjuntos. Las
pruebas de flotación se realizan en celdas con un volumen de 3L, en donde las
condiciones para estas pruebas son 6 Lpm de inyección de aire, y la dosificación
de espumante es de 40g/t y de colector 30g/t.
Se realiza una molienda con el tiempo estimado calculado (30 minutos),

en esta molienda se le agrega 1 gramo de Cal para el acondicionamiento del
mineral, luego del tiempo estimado el molino se descarga en la celda de flotación
procurando de que no haya perdidas. Para la prueba de flotación el mineral se
deja acondicionar con una agitación en la celda durante 4 minutos, y se hace una
medición de pH para procurar tener ambiente alcalino (pH 10,5), pasado el tiempo
de acondicionamiento se realiza la inyección de aire para que se generen las
burbujas y así ocurra la flotación del mineral deseado.
5.10. Pruebas de cinética de flotación

Para tener el tiempo de flotación se hizo una prueba de cinética, en la cual
se hicieron pruebas de flotación con las mismas condiciones anteriores, pero se
realiza un paleo cada 30 segundo, el cual el concentrado paleado se deposita en
bandejas, las que se cambian a los tiempos 3, 5, 10, 15 y 20 minutos. Se realiza
una filtración a cada mineral de las bandejas y se deja secar para realizar un
análisis químico con el objetivo de obtener las leyes de cada concentrado.

M
Flotación olienda
Ilustración 2: Diagrama del proceso realizado en el laboratorio hasta la fecha. (Fuente: Elaboración propia)

6. Resultados y análisis
6.7. Análisis granulométrico

Tabla 2: Granulometría del proceso de conminución.
Material entregado F80= 184.656,52 [µm]

Chancador Primario P80= 33.166,16 [µm]
Chancador Secundario P80= 10.624,77 [µm]
Chancador Terciario P80= 1.872,59 [µm]
Se aprecia en la tabla 2 que la razón de reducción más alta se da en

chancado terciario con 5,67, donde se obtiene el producto para posteriormente
pasar por un proceso de molienda. Los valores de la razón de reducción tienen
una directa relación con la capacidad de tratamiento, esto se ve reflejado en el
chancado secundario, debido a que el mineral al no ser reducido de gran manera
es procesado en menor tiempo, lo que conlleva a una mayor capacidad de
tratamiento.
Valores obtenidos mediante gráfica del porcentaje pasante acumulado

versus el tamaño de la abertura de cada malla [µm].
Tabla 3: Razón de reducción y capacidad de tratamiento de los

chancadores.
Chancador Razón de reducción Capacidad de

tratamiento [t/h]
Primario 5,57 -
Secundario 3,12 0,70
Terciario 5,67 0,18

Valores obtenidos mediante cálculos. Para razón de reducción relaciona
F80 y P80 para cada chancador, y para capacidad de tratamiento tiempo de
chancado y tonelaje a procesar.
No se pudo calcular la capacidad de tratamiento para chancador primario

debido a que en reiteradas ocasiones el material no era recibido en la
alimentación del chancador por lo que era necesaria aplicar nuevamente
reducción manual del material utilizando un mazo.
6.8. Análisis de humedad

Tabla 4: Resultados obtenidos en análisis de humedad del material.
Tiempo de Temperatura Masa Masa %

secado [h] de secado mineral mineral Humedad
[°C] húmedo [g] seco [g]
2 105 400,6 399,22 0,34
6.9. Análisis químico

La Tabla 5 muestra los resultados del análisis químico de la muestra,
realizado por la empresa SERQUIM.
Tabla 5: Análisis químico (SERQUIM).
Cu Cu Cu ins% Fe Mo
T% Sol% T% ppm
1,54 0,11 1,43 16,16 <20

6.10. Análisis visual
Del material entregado se pudo distinguir visualmente la presencia de
minerales como Pirita (Py), Calcopirita (Cpy), Covelina (Cv) y Bornita (Bn) como
se aprecia en la ilustración 3.
Ilustración 3: Análisis visual de minerales, presencia de Magnetita,

Covelina, Calcopirita y Pirita.
Además, se aprecia la presencia de magnetita y esto se pudo corroborar

realizando pruebas de magnetismo con la ayuda de un imán, como se observa
en la ilustración 4.

Ilustración 4: Prueba de magnetismo al mineral evidenciando presencia de
magnetita.
Y finalmente se observa la presencia de cristales de cuarzo (Qz)

principalmente en la roca de la caja, presencia de epidota (Ep) y clorita (Chl),
como se puede apreciar en la Ilustración 5.

Ilustración 5: Análisis visual de minerales, presencia de epidota y clorita.
Se destaca la alta presencia de hierro y cobre.

6.11. Densidad del mineral por picnometría
El valor de la densidad del mineral se determina mediante una distribución
normal de los resultados obtenidos, esto se debe a que se cumple la regla, que
el promedio, la moda y la mediana tienen el mismo valor, como se aprecia en la
tabla 6.
Tabla 6: Resultados obtenidos de cada una de las pruebas.
Prueba Densidad [g/cm3]

1 3,41
2 3,41
3 3,38
4 3,39
5 3,41
6 3,31
7 3,48
8 3,58
9 3,51
10 3,45
Tabla 7: Datos estadísticos de las pruebas.
Moda [g/cm3] Promedio Mediana Desviación

[g/cm3] [g/cm3] estándar
3,41 3,41 3,43 0,05

6.12. Peso específico
El valor del peso específico se determina aplicando el producto de la
densidad y la constante de gravedad en la Tierra, el resultado se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 8: Datos de peso específico del mineral.
Densidad Promedio Peso específico [N/m3]

[kg/m3] [m/s2]
3410 9,81 33452,10
6.13. Tiempo de molienda

Tabla 9: Datos para la obtención del tiempo de molienda.
Tiempo Masa retenida Pasante acumulado

(min) sobre #200 (g) bajo #200 (%)
5 990,43 22,09
10 907,68 28,62
20 745,64 41,335
30:07 508,48 60
Con los 3 tiempos estudiados se realiza una extrapolación, debido a que

el mayor tiempo estudiado cumple con un pasante acumulado menor a 60%. Con
la extrapolación se obtiene un tiempo de molienda de 30:07 min.

100
80
Pasante #200 (%)

60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (min)
Gráfico 2: Tiempo de molienda para un porcentaje pasante acumulado

bajo #200.
Con respecto al tiempo de molienda para que el 60% del mineral tratado
este bajo #200 (tabla 7), se observa que este tiempo es de 30:07 minutos. El
prolongado tiempo de residencia del mineral dentro del molino, se puede deber
a una alta dureza del mineral, tomando en cuenta que visualmente se aprecia
mineral cuarzo, el cual presenta una dureza 7 en la escala de Mohs
6.14. Análisis químico y mineralógico

6.14.1. Análisis químico
La muestra química fue enviada al laboratorio químico Serquim, el que
informó los siguientes resultados.
Tabla 10: Análisis químico de mineral (Serquim).
Cu T% Cu sol% Cu ins% Fe T% Mo ppm

1,54 0,11 1,43 16,16 <20

Conforme a los resultados del análisis químico del mineral, se puede
apreciar que el cobre insoluble es mucho mayor en comparación al cobre soluble,
siendo estos valores de 1,43% y 0,11% respectivamente.
6.14.2. Análisis mineralógico

El estudio de la muestra mineralógico fue realizado en la Universidad
Católica del Norte por el Dr. Eduardo Campos del departamento de ciencias
geológicas de la universidad, donde se empleó un estudio de tipo calcográfico.
Para determinar las especies de interés contenidas en la muestra, fue

necesario preparar una briqueta con resina epóxica la cual fue pulida en una de
sus caras y posteriormente analizada mediante la técnica de microscopia de luz
polarizada reflejada.
La abundancia relativa de los minerales metálicos se expresa en términos

de % en volumen según Tabla Elsevier de minerales y rocas, 1982.
Los minerales metálicos en las muestras representan alrededor de un

20%, la abundancia relativa de estos, y sus características relevantes se
describen a continuación:
Tabla 11: Recuento de especies metálicas reconocidas (base total metálicos).
Mineral % Volumen Tamaño grano % liberado

(base total Máximo Media
metálicos) [ µm] [ µm]
Magnetita 40 1.500 100 30
(Fe3O4)
Calcopirita 30 1.000 50 10
(CuFeS2)
Pirita (FeS2) 20 500 50 10
Covelina (CuS) 5 10 10
Hematita 5 100 10 10
(Fe2O3)
Digenita Tr 25 20 0
(Cu9S5)

Magnetita: Especie metálica más común en la muestra y para la cual se
ha determinado una abundancia de 40%, se reconoce en cristales que en su
conjunto definen un tamaño medio que bordea los 100 µm, en casos muy
puntuales pueden llegar a medir hasta 1.500 µm. Aproximadamente un 30% de
los cristales de magnetita se presentan como granos liberados, algunos ocurren
en contacto simple con calcopirita (ilustraciones 1 y 2). Es frecuente encontrar
cristales de magnetita parcialmente reemplazados por hemática (ilustración 1).
Calcopirita: Especie metálica para la cual s ha determinado una

abundancia relativa de 30%, se reconoce en cristales cuya dimensión máxima
puede alcanzar los 1.000 µm y 50 µm como tamaño medio. Aproximadamente un
90% de la calcopirita se reconoce diseminada en ganga silícea, solo un 10%
como granos liberados. Con frecuencia la calcopirita se observa en contacto
simple con magnetita (ilustraciones 1 y 2), y ocasionalmente reemplazada en los
bordes por covelina (ilustración 2).
Pirita: Muestras una abundancia relativa de 20%, se observa en cristales

que definen un tamaño medio 50 µm los que pueden llegar a medir hasta 500
µm. La pirita puede observarse en contacto simple con calcopirita y/o magnetita
(ilustraciones 1 y 2). Aproximadamente un 10% de los granos de pirita se
reconocen liberados, el resto asociado a fragmentos líticos.
Covelina: Para este sulfuro se ha definido una abundancia que bordea el

5%, se reconoce en granos cuyo tamaño máximo no supera los 10 µm los que
suelen agruparse conformando cúmulos de hasta 100 µm. Por lo general la
covelina se reconoce reemplazando por los bordes a calcopirita (ilustración 2),
mayoritariamente asociada a ganga silícea (90%) con alrededor de un 10% como
granos totalmente liberados.

Hematita: Especie mineral caracterizada por presentar una abundancia
cercana al 5% y cristales que definen un tamaño medio de aproximadamente 10
µm los que como máximo pueden medir 100 µm. La hematita generalmente se
encuentra reemplazando a magnetita (ilustración 1) y en ocasiones en contacto
simple con calcopirita (ilustración 1) y/o covelina. Aproximadamente un 10% de
los granos de hematita se presentan totalmente liberados mientras que el resto
(90%), diseminados en fragmentos líticos.
Digenita: Es la especie metálica más escaza en la muestra y para la cual

se ha determinado una abundancia relativa a nivel de trazas, se reconoce en
cristales cuyo tamaño máximo no supera los 25 µm. Por lo general la digenita se
reconoce asociada a covelina reemplazando por los borden a calcopirita. No se
observan en la muestra granos liberados de digenita.
Ilustración 6: Grano mixto de calcopirita (Cpy) – pirita (Py) – magnetita (Mg) en

fragmento de ganga silicea. Además, se observa hematita (Hm) reemplazando a
magnetita.

Ilustración 7: Grano mixto de magnetita (Mg) – calcopirita (Cpy) en ganga silicea.
Además, se observa covelina (Cv) reemplazando por los bordes a calcopirita.
Se puede apreciar que tanto la presencia de magnetita y calcopirita es
predominante, como ocurre en los yacimientos pórfidos cupríferos el sulfuro de
cobre viene acompañado de pirita, que representa también abundancia en la
muestra.
La presencia de hierro en el material es importante, por lo cual se debe

estudiar la opción de recuperar este elemento.
6.15. Análisis granulométrico para tiempo de molienda

Tabla 12: Análisis granulométrico para tiempo de molienda obtenido
anteriormente.
Malla Abertur Masa Retenido Retenido Pasante

a [µm] [g] parcial (%) acumulado (%) acumulado (%)
#20 850 3,78 0,30 0,30 99,70
#30 600 2,93 0,23 0,53 99,47
#50 300 9,96 0,78 1,31 98,69
#70 212 15,82 1,24 2,56 97,44
#100 150 34,51 2,71 5,27 94,73
#140 106 92,34 7,26 12,53 87,47
#200 75 351,14 27,62 40,16 59,84
-200 0 760,72 59,84 100,00 0,00
Total 1271,20 100

Tabla 13: p80 para tiempo de molienda obtenido.
p80 98,7126873
Al realizar una corroboración del tiempo de molienda, se aprecia que se

obtiene el resultado esperado (60% -#200 tyler aproximadamente), lo cual nos
indica que efectivamente el mineral es complejo de moler, debido al alto
contenido de minerales metálicos tales como calcopirita, pirita, magnetita, entre
otros.
El p80 obtenido en este análisis granulométrico es de 98,71µm, esto nos

indica, que el mineral cuenta con una granulometría apta para una buena
recuperación del mineral valioso, según el estado del arte, la granulometría apta
esta entre 30 µm y 100 µm.
6.16. Análisis de reactivos espumantes

Resultados de las visualizaciones a los espumantes DF-250, MIBC y aceite
de pino, donde se evalúa con una escala de alto, medio y bajo, acorde a lo
observado: tamaño de burbuja, estabilidad del colchón, efervescencia,
homogeneidad del colchón y altura del colchón, esta última expresada en valor
numérico, los principales resultados (dosificación 40 ppm) se exponen en la tabla
6.

Tabla 14: Evaluación de espumantes y parámetros
Parámetro DF-250 MIBC Aceite de pino

Flujo de aire 6,0 6,0 6,0
[L/min]
Tamaño burbuja Media media Bajo
Estabilidad del alta media Alta
colchón
Efervescencia Bajo bajo alta
Homogeneidad alta baja Alta
del colchón
Altura del 2,6 1,8 0,3
colchón [cm]
Se aprecia en la tabla 6 los diferentes parámetros de evaluación para la

caracterización de los 3 espumantes con una dosificación de 40 ppm y un flujo
de aire de 6,0 [L/min], si bien se observa cierta similitud entre los espumantes
DF-250 y MIBC, presentan un tamaño de burbuja medio y efervescencia baja,
imponiéndose el DF-250 por sobre el MIBC, con respecto a la estabilidad,
homogeneidad del colchón y altura del colchón. A diferencia del aceite de pino
que presenta un bajo tamaño de burbuja, alta efervescencia y una ínfima altura
de colchón, condiciones que claramente ocasionan problemas en el proceso.

6.17. Pruebas de recuperación de mineral deseado aplicando
reactivos.
Tabla 10: Resultados obtenidos en pruebas de flotación para cada
combinación de reactivo con espumante.
X-23 SF-203
MIBC DF-250 MIBC DF-250
R% 96,25% 94,35% 94,67% 92,70%
K 10,2192812 8,94711845 9,3695442 7,35535014
RE 9,84415584 8,44155844 8,87012987 6,81818182
RP 9,79% 11,18% 10,67% 13,60%
Ley de concentrado 15,16% 13,00% 13,66% 10,50%
Se aprecia en la tabla 10 los resultados obtenidos de recuperación para

cada prueba de flotación que se realiza en laboratorio. Se observa que la mayor
recuperación se obtuvo al utilizar el espumante MIBC y el colector X-23 con un
valor de 96,26%, lo cual es alto, este resultado pudo deberse gracias a la buena
estabilidad y homogeneidad del colchón de espuma, lo cual genera una mayor
área superficial aumentando la probabilidad de formación de agregado partícula
burbuja, cabe destacar que esta recuperación también se debe al colector
utilizado, el cual no solo cumple con tener una gran afinidad por los minerales
sulfurados de cobre presentando una gran adsorción sobre la superficie de estos,
sino que además a pH 10,5 alcanza uno de sus mayores puntos de adsorción
(pH para realización de pruebas).
6.18. Cinética de flotación

Tabla 11: Valor de errores obtenidos en cada modelo cinético
Modelo Error
G-Z 1°orden 2,365
G-Z 2°orden 18,345
Klimpel 4,915
Kelsall 0,037

100
90
80
70 G-Z 1°orden
Recuperacion %
60 G-Z 2°orden
50
Klimpel
40
30 Kelsall
20
Recuperacion experimental
10 acumulada
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (minutos)
Gráfico 1: Comparación recuperación acumulada de modelos cinéticos.
Se realizo una prueba de cinética de flotación, en la cual al buscar el modelo

cinético que más se adapta se obtiene que el modelo de Kelsall es el más similar
a los resultados obtenidos, esto se ve en la tabla 11 con un error de 0,037. La
posible causa es que considera más variables, para diferenciar la capacidad de
algunas partículas de flotar más rápido que otras.

Tabla 12: Tiempo de flotación a escala laboratorio e industrial.
Criterio Tiempo (min)
1° 14,758
2° 8,615
3° 15,000
Tiempo flotación
12,791
laboratorio
Factor escalamiento 2
tiempo flotación industrial 25,582
Se aprecia en la tabla 12 que el tiempo de flotación a escala de laboratorio es de

12,791 minutos, este tiempo tiempo es bajo, esto se debe a múltiplos factores,
como la mayor capacidad de adsorción del mineral deseado en las burbujas, y
otra posible causa es la alta capacidad de flotabilidad de los sulfuros de cobre al
aplicar el colector X-23.

7. Dimensionamiento de equipos
7.1. Dimensionamiento de una columna de flotación
Fundamento teórico
El dimensionamiento de una columna de flotación considera dos aspectos,

el primero de ellos es el número de celdas que operan en la planta, esto debe
tener directa relación al volumen nominal y efectivo de la celda de flotación, y el
segundo ellos es el bias (agua de lavado) que debe ser positivo.
Para conocer el número de celdas necesarias para que operen en la planta

se plantea la ecuación (1):
𝑉𝑐∗𝑡
𝑁 = 1440∗𝑘∗𝑉𝑘 (1)
Ahora, el cálculo del agua de lavado para mantener un bias positivo se

realiza con la siguiente ecuación:
𝐵𝑖𝑎𝑠 = 𝑄𝑡 − 𝑄𝑓 (2)
Dimensionamiento
Es necesario definir variables operacionales antes de llevar a cabo el

dimensionamiento, para ello se utiliza una tabla de capacidades nominales de
columnas de flotación a escala laboratorio, por medio del estudio de cinética que
se llevó a cabo se pudo estimar que el tiempo de flotación corresponde a 12,8
[min], se establece que k es 65% de la capacidad nominal de la celda se
descuenta el volumen ocupado por las espumas, partes mecánicas y que el flujo
de pulpa que ingresa a la celda se asume que es de 42,64 (kg/dia) con densidad
de mineral de 3,41 (g/cm3) es decir 12,5 (L/dia).

Tabla 133: Capacidades nominales de columnas de flotación a escala laboratorio.
(Fuente: https://www.911metallurgist.com/metalurgia/columna-flotacion-para-
laboratorio/)
Modelo Parámetros técnicos principales

Volumen Capacidad Concentración de Tamaño de Potencia [W]
efectivo [L] [Kg/h] alimentación (%) alimentación
SYF-50 3,9 2,5 – 8 10 – 30 -#200 Ty 300

SYF-80 9,5 6 – 20 10 – 30 más del 70%
SYF- 15,0 10 – 35 10 – 30
100
SYF- 30,0 20 – 65 10 – 30
150
SYF- 62,5 40 - 140 10 - 30
200
Lo que se busca es definir una columna de flotación con un volumen

nominal tal que solo se necesite de una, por esta razón se analiza la ecuación (1)
con los modelos SYF-50 y SYF-80, esta decisión fue tomada principalmente en
base a los costos asociados y el espacio del laboratorio:
Tabla 144: Parámetros operacionales utilizados para el dimensionamiento.

(Fuente: elaboración propia)
Vc [m3/d] 0,3
t [min] 12,8
K 0,65
Vk (SYF-50) [m3] 9,5x10-3
Vk (SYF-80) [m3] 3,9x10-3

Tabla 15: Resultados obtenidos. (Fuente: elaboración propia)
Columna N
SYF-50 1.05
SYF-80 0.43
Como se puede observar, para ambos modelos se requieren

aproximadamente 1 columna de flotación, por lo tanto, se opta por la columna
SYF-50, cuyo volumen efectivo corresponde a 3,9 [L], capacidad de 2,5 a 8
[Kg/h], una concentración de sólidos en la alimentación de 10 a 30%, con
granulometría de alimentación -#200 ty sobre el 70% y una potencia de 300 [W].
Para el cálculo del bias se utiliza la ecuación (2) y se fija un bias positivo de
1,1 (bias utilizado comúnmente).
Qf = 0,0125 [m3/h]
𝑚3 𝑚3
𝑄𝑡 = 𝑏𝑖𝑎𝑠 + 𝑄𝑓 = 1,1 + 0,0125 [ ] = 1,1125 [ ] (2)
ℎ ℎ
7.2. Dimensionamiento de un chancador primario
Fundamento teórico
El flujo de mineral que se trata en la planta es de 42,64 [Kg/d], y se

considera que la planta de chancado primario trabaja durante 16 [h] diarias, por
lo que se calcula el flujo de hora mediante la siguiente ecuación:
Flujo de alimentación a chancador

𝑘𝑔
42,64 [ ]
𝐹= 𝑑 = 2,67 [𝐾𝑔]
ℎ ℎ
16 [ ]
𝑑
Es decir, 2,67 [Kg] son tratados por hora en la etapa de chancado primario.
Se conoce que el tamaño aproximado de ingreso de mineral a esta etapa es de
aproximadamente 0,18 [m] como abertura máxima.
Considerando lo anterior se procede a calcular la capacidad del equipo:
Dimensionamiento
Capacidad de chancador:
𝑇 = 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑇𝑏
Para calcular esta capacidad se debe tener la consideración: (a) El factor

de tipo roca (Kc) varía entre 1 y 0,65 (dependiendo del mineral; caliza, andesita,
diorita, basalto, diabasa). (b) El factor de humedad (Km) varía desde 1 para
material seco hasta 0,75 - 0,85 cuando los finos se compactan con la mano. (c)
El factor del tipo alimentación (Kf) referente al control. Para un control normal por
parte del operario, este valor varía entre 0,75 - 0,85. Si es un control difícil, mucha
manipulación de material por el operador, este factor baja a 0,5 y finalmente (d)
que corresponde al flujo de alimentación al chancador:
Entonces, considerando un Kc = 1, Km = 1 y Kf = 0,85, se obtiene:
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑇 = 1 ∗ 1 ∗ 0.85 ∗ 2,67 = 2,27
ℎ ℎ
Por otro lado, se sabe que la relación que existe entre el tamaño máximo
del material suministrado al equipo en la alimentación, en relación con el tamaño
máximo que puede tener el producto de la operación se relacionan en:

Razón de reducción del chancador:
D max alimentación
RR =
𝐷 max 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
Sabemos que la razón reducción del equipo, de acuerdo a pruebas de

laboratorio es de 5,57 y que el tamaño máximo de alimentación es de 0,18 [m]
(7,09” aprox.), por esta razón podemos calcular el diámetro máximo del producto:
D max 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐷 max 𝑎𝑙𝑖𝑒𝑚𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7,09"

RR = → 𝐷 max 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = = = 1,27"
𝐷 max 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑅𝑅 5,57
Por lo tanto, se obtiene que el diámetro máximo del producto del chancado
primario corresponde a 1,27” (3,23 [m] aprox.), además, en base al diámetro de
alimentación es posible calcular el ancho mínimo de la abertura, debido a que
este debe ser un 15% mayor que el tamaño máximo de la alimentación (Ortíz,
2005).
Ancho mínimo de abertura de alimentación (G):
D max alimentación = 0,85 ∗ 𝐺
D max alimentación
G=
0,85
7,09"
G= = 8,34" = 0,21 𝑚
0,85
En base a lo anterior, el chancador más apropiado para llevar a cabo estas

operaciones requeridas es uno de 8,34” x 6,22”.
Por otro lado, la velocidad máxima de operación viene dada por:

Velocidad máxima de operación:
𝑛𝑜𝑝 = 280 ∗ 2,71 ^ {−0,212 ∗ 𝐺 3 }
𝑛𝑜𝑝 = 280 ∗ 2,71^{−0,212 ∗ 0,213 }
𝑛𝑜𝑝 = 279,45 𝑟𝑝𝑚
Tabla 16: Resultados obtenidos dimensionamiento chancador primario.

[Fuente: elaboración propia].
Parámetro Valor
Flujo de alimentación a 2,67
chancador [Kg/h]
Capacidad del chancador 2,27
[Kg/h]
Razón de reducción del 5,57
chancador
Diámetro máximo 7,09”
alimentación [inch]
Diámetro máximo producto 1,27”
[inch]
Ancho mínimo de la abertura 8,27”
de alimentación [inch]
Velocidad máxima de 274,45
operación [rpm]

8. Simulación
8.1. Simulación de circuito de flotación
Se presenta la simulación de un circuito de flotación realizada en el software
Excel, en donde la utilización de macros tiene una gran importancia. La
simulación trata de un balance de masas de mineral y de finos de cobre, en donde
se piden datos de entrada, los cuales son la recuperación esperada, masa de
mineral entrante a la flotación primaria, y la ley de este mismo.
Figura 1: Esquema de simulación para un circuito de flotación propuesto

(fuente: Elaboración propia).

9. Innovación
9.1. Innovación: Filtro de prensa de placas verticales para relaves

El filtrado es un proceso de separación sólido-líquido, que permite la
recuperación de agua a partir de un medio filtrante, a lo largo de los años se ha
establecido que existe una mayor recuperación de agua al filtrar un relave, que
al someterlo a una depositación convencional o a espesamiento de relaves.
Considerando el problema de escasez de agua que acontece hoy en

nuestro planeta, se hace indispensable el uso y manejo del recurso hídrico de
forma responsable y eficiente, teniendo una mirada a lo que podría ocurrir a futuro
con la actividad minera, además del alto impacto ambiental de los relaves
mineros en nuestro país, se propone una idea innovadora buscando una mayor
recuperación de agua a partir de relaves, considerando una buena capacidad de
tratamiento por unidad de filtro, debido al gran aumento en la producción de estos
en la actualidad.
9.1.1. Descripción de la innovación

Se presenta una alternativa de tratamiento de relaves que permite mejorar
la recuperación de agua desde los relaves mineros y generar un menor impacto
ambiental que los sistemas tradicionales de depositación de relaves.
La tecnología de filtros para relaves ha sido implementada en Chile en

minas como: El peñón o La Florida, ellos trabajan con filtros de Banda para
relaves. Los filtros de banda permiten operaciones máximas por unidad del orden
de 4 a 5 ktpd de relaves, dependiendo de las características de estos. Esto
implica una gran cantidad de filtros debido a la gran capacidad del proyecto, y,
por lo tanto, se requiere grandes superficies, y un número importante de
operadores y mantenedores, además de los costos asociados. Por otra parte, los
filtros de banda presentan limitaciones ya que para altas producciones son el

máximo gradiente de presión disponible para el proceso, debido a la ubicación
geográfica de las instalaciones, y el alto consumo de energía requerida.
En base a lo anterior se propone como innovación la utilización de filtros

de prensa ya que estos proponen un relevante aumento de capacidad, de hasta
13 ktpd, dependiendo de las características de los relaves que se busque filtrar.
Es así como en los grandes proyectos que se están desarrollando en el mundo
consideran filtros de prensa.
Otras características de los filtros de prensa que lo hacen atractivo con

respecto a los filtros de banda para grandes producciones de relaves, con el
desarrollo tecnológico actual, es el menor consumo de energía, y el área
requerida para sus instalaciones es mucho menor. Además, el filtrado de los finos
del relave es eficiente, por lo que no requiere obligatoriamente la separación
previa mediante ciclones, y se puede filtrar relave integral con buenos
rendimientos.
En el caso de los filtros de banda, la mayoría de las instalaciones

existentes en Chile requieren clasificación previa. Por otro lado, se sabe que, en
países como Australia, México y Estados Unidos, se han implementado filtros de
prensa desde el año 2010.

Tabla 15: Resumen de comparación entre filtros.
FILTRADO DE VACIO FILTRADO DE PRENSA
Operación Continua Operación discontinua
Mayor consumo de energía Menos consumo de energía
Alta experiencia Menor experiencia
Menos área de filtración Mayor área de filtración
Más equipos requeridos Menos equipos requeridos
Mayor superficie de Menos superficie de

instalaciones instalaciones
Mayor humedad de torta Menos humedad de la torta

(20 – 25%) (15 – 18%)
9.1.2. Funcionamiento del filtro de prensa

Un filtro de prensa se compone de una serie de placas verticales,
yuxtapuestas y acopladas. Las placas prensadas entre ellas cuentan con un
sistema hidráulico- neumático que permite su apertura o cierre. Entre las placas
existen membranas filtrantes por ambos lados de la placa.
El llenado de las cámaras se realiza mediante una bomba de relaves, a

través de orificios se alimenta el sistema para ser prensado en cada cámara de
filtración, los que están generalmente colocados en el centro de estas placas
permitiendo una distribución adecuada del flujo, presión adecuada y mejor
drenaje del relave dentro de la cámara. Lodos sólidos se acumulan gradualmente
en la cámara de filtración hasta que se genera una pasta compacta final.

El agua filtrada se colecta en la parte de atrás del soporte de filtración
mediante ductos internos. El sistema generalmente cuenta con un sistema de
inyección de aire a presión que permite soplar el material y obtener humedades
menores. Finalmente, el queque filtrado en cada placa que se descarga abriendo
las placas mediante un sistema hidráulico, dejando caer el material filtrado sobre
una correa recolectora.
Ilustración 8: Filtro de prensa de placas verticales.
9.1.3. Principales beneficios de los filtros de prensa

 Grandes áreas de filtración (hasta 997 m2)
 Gran cantidad de experiencias en procesos de filtrado de concentrado, pero
poca en relaves.
 Bajas humedades en queque filtrado.
 Sistemas eficientes de filtrado.
 Cortos ciclos de filtración.
 Bajos costos operacionales.
 Bajo consumo de energía.
 Descarga de torta segura.

10. Conclusiones
Se cuenta con la ley de cobre insoluble de 1,43%, cuyos minerales que

predominan son calcopirita, magnetita y pirita, con esta ley y presencia de
calcopirita se confirma su tratamiento por medio de flotación.
Según las pruebas de laboratorio, se obtiene que el chancador terciario

posee una mayor razón de reducción de 5,67 y se obtiene una mayor capacidad
de tratamiento por medio del chancador secundario que corresponde a 0,7 [t/h].
De acuerdo con el análisis granulométrico se obtuvo que el 90.24% del

material tiene granulometría -#10 para ingresar a la etapa de molienda. Para esta
última, se realizaron con el collar de bolas de Collahuasi y se obtiene que el
tiempo estimado de molienda del mineral es de 30:07 minutos, para obtener como
producto un 60% de material -#200 como alimentación al proceso de flotación.
Al realizar la corroboración del tiempo de molienda, se logra lo esperado

(60% -#200 tyler), confirmando que el mineral contiene un alto contenido de
minerales metálicos los cuales aumentan su tiempo de residencia en el molino.
Por otro lado se obtiene un p80 de 98,71 µm para los 30:07 minutos de molienda,
el cual nos indica que tiene una granulometría apta para la flotación.
Se obtiene una baja efervescencia, alta estabilidad y una alta

homogeneidad en el tamaño de las burbujas aplicando 6 [L/min] de inyección de
aire y 40 [g/t] de dosificación con los espumantes DF-250 y MIBC, lo cual nos
indica que son los reactivos más adecuados para ser aplicados en el proceso.
Respecto a los colectores (hidrocarburos de cola larga) de acuerdo a las

características químicas que presentan, y la alta selectividad de sulfuros de cobre
mencionada por el manual de Shell se opta por la elección del hostaflot X23 y
SF-203, para realizar las pruebas de flotación.

De acuerdo a los resultados obtenidos mediante las pruebas de flotación,
el mejor resultado se obtuvo para la prueba que se utiliza MIBC y SF-203 con
porcentaje de recuperación de 97% aproximadamente, lo cual es alto, esto se
debió a una alta homogeneidad de las burbujas junto a una buena adsorcion del
colector en las partículas.
En las pruebas de cinética de flotación realizadas se obtiene un tiempo de

flotación de 12,8 minutos, lo cual indica una recuperación rápida del mineral
deseado, esto se debe a una buena granulometría del mineral tratado en la
flotación y a una alta flotabilidad del mineral con los reactivos adicionados.
Con respecto a la innovación, considerando la depositación de relaves y

la recuperación de agua, se puede decir que se trata de una alternativa
competitiva, que no puede dejar de evaluarse para un proyecto de planta
concentradora.

11. Referencias
Alcantara Valladares, J. R. (2008). Diseño práctico de un molino de bolas.

Ciencias Marinas, 49 Suppl 1, 104.
Cárcamo, H. (2003). Operaciones Mecánicas, Apunte para alumnos de Ingenieria

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STOCHASTIC MODEL FOR ANALYSIS OF FLOTATION KINETICS
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del cobre 2016-2027. Obtenido de COCHILCO:
https://www.cochilco.cl/Mercado de Metales/Proyección del consumo de
energia eléctrica en la minería del cobre 2016 - 2027.pdf
Concha, J., & Wasmund, E. (s.f.). Flotación de Finos y Gruesos Aplicada a la

Recuperación de Minerales de Cobre.
Finch, J. A., Gelinas, S., & Moyo, P. (2006). Frother-related research at McGill
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chemical analogy.
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y ditiofosfatos. Huacho.
Lupo, W., & Utani, W. (2014). Recuperacion del cobre por flotacion de los
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Yianatos, J. (2005). Flotación de Minerales. Valparaíso: Universidad Federíco

Santa María Departamento de Procesos Químicos, Biotecnológicos y
Ambientales.

12. Anexos
Calculo de la cantidad de agua agregada al molino de bolas.
Datos
𝐶𝑝 : 67%
𝑔
𝜌𝑠 : 3,41
𝑐𝑚3
𝑉𝑃 = 1000𝑚𝐿
Calculo de la dilución
1 − 𝐶𝑝 1 − 0,67
𝐷= = = 0,4925
𝐶𝑝 0,67
Calculo de la masa del mineral.
𝑉𝑃
𝑚𝑠 =
1
𝜌𝑠 + 𝐷
𝑚𝑠 = 1271,2 𝑔
Calculo del volumen del mineral
𝑚𝑠 1271,2 𝑔 3
𝑉𝑠 = = 𝑔 = 372,79 𝑐𝑚
𝜌𝑠 3,41
𝑐𝑚3
Por lo tanto, el volumen de agua necesario para el molino de bolas.
𝑉𝑃 = 𝑉𝑠 + 𝑉𝑙
𝑉𝑙 = 1000𝑐𝑚3 − 372,79 𝑐𝑚3 = 627,21 𝑐𝑚3

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

José Ignacio Cortés Sepúlveda

Profesor Cátedra: Víctor Conejeros Trujillo

La minería del cobre, es parte fundamental de la economía de Chile y su

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES i

1.2. Objetivo general ................................................................... 4

2.1. Minerales sulfurados de cobre. ............................................ 5

3.7. Metalurgia ...................................................................... 10

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES ii

5.7. Procesos para la caracterización del mineral................. 25

6.7. Análisis granulométrico .................................................. 33

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES iii

7.2. Dimensionamiento de un chancador primario .................... 52

8.1. Simulación de circuito de flotación ..................................... 56

9.1. Innovación: Filtro de prensa de placas verticales para relaves

11. Referencias ................................................................................... 63

12. Anexos .......................................................................................... 66

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES iv

Ilustración 1: Grado de liberación de las partículas. ................................. 12

Gráfico 1: Recuperación de cobre en fracciones de tamaño en diferentes

Tabla 1: Caracterización del collar de bolas a utilizar. .............................. 30

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES v

Figura 1: Esquema de simulación para un circuito de flotación propuesto

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES vi

AG: Análisis granulométrico

Cp: Porcentaje de sólido

ρs: Densidad del sólido

K: Razón de volumen de pulpa real en la celda a volumen geométrico

Kc: Factor de tipo de roca en un chancador

Kf: Factor de tipo de alimentación a chancador referente al control

Km: Factor de humedad en un chancador

ms: Masa del sólido

N: Número de celdas necesarias

nop: velocidad máxima de operación

T: Capacidad del chancador (TPD)

Tb: Capacidad básica del chancador

Qt: Flujo volumétrico del relave

Qf: Flujo volumétrico de la alimentación

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES vi

Vk: Capacidad nominal de la celda.

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES vi

La actividad minera ha aportado históricamente un porcentaje relevante de

Por otro lado, las limitaciones se extienden debido al gran impacto

Se sabe que en todo proceso metalúrgico, es necesario tratar el mineral

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES 1

Si buscamos que el proceso de tratamiento sea lo más eficiente posible es

Con el pasar del tiempo la actividad minera ha generado un alto desarrollo

Por otro lado, las limitaciones se extienden debido al gran impacto

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES 2

Se sabe que en todo proceso metalúrgico, es necesario tratar el mineral

Si buscamos que el proceso de tratamiento sea lo más eficiente posible es

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES 3

1.2. Objetivo general

1.3. Objetivos específicos

 Definir propuesta para el beneficio de un mineral sulfurado de cobre mediante

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES 4

2.1. Minerales sulfurados de cobre.

El tratamiento tradicional que se les da a los sulfuros de cobre es el de

2.2. Planta concentradora

APLICACIONES EN BENEFICIO DE MINERALES 5