INDICE Página

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1

2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA..................................................... 2

3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 3

4. OBJETIVOS .................................................................................................. 3

5. PROBLEMAS A RESOLVER........................................................................ 4

6. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES……………...5

7. RESULTADOS OBTENIDOS ...................................................................... 55

8. CONCLUSIONES ........................................................................................ 56

9. RECOMENDACIONES ............................................................................... 57

10. COMPETENCIAS DESARROLLADOS Y/O APLICADAS ......................... 58

11. REFERENCIAS ........................................................................................... 59

12. ANEXOS...................................................................................................... 61
 1. INTRODUCCIÓN

La moderna subestación Riviera maya con la tecnología encapsulada o subestación

aislada por gas (GIS) cuenta con una capacidad de 400 KV y alimenta a todas las
subestaciones de distribución de la zona norte de Quintana Roo, permitiendo aumentar
la confiabilidad del servicio. Por lo que es de gran importancia su mejora continua,
convirtiéndose en la más importante de todo Quintana Roo.

Para el proceso productivo de la CFE Zona Transmisión Cancún es de suma importancia

que el suministro de energía sea constante, por eso se cuenta con una planta de
emergencia con capacidad de generar la energía que la subestación necesita; cuando en
estos equipos se presentan fallas se tiene como plan de acción el suministro de energía
por medio de una planta de emergencia con el cual se garantizara la integridad y
seguridad del respaldo de la red eléctrica en los equipos de control.

La Planta Diésel que genera energía en casos de emergencia, se debe mantener en

óptimas condiciones para el momento en que se requiera, por eso es necesario su
monitoreo y control automático.

En ese sentido, para incrementar y optimizar el desempeño de la planta de emergencia

se investiga la instalación, conexión y programación del controlador, para cubrir las
necesidades del equipo y la empresa.

Es en éste punto donde la Ingeniería Mecatrónica, encuentra un espacio para integrar

todos estos campos tecnológicos y aplicarlos en la optimización de este proceso.

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 2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Nombre de la empresa

Comisión Federal de Electricidad (CFE).

Dirección

Sm 3 mz 20 Av. Bonampak Calle Mangle

Sector y giro empresarial

Sector: Energético.

Giro: Industrial.

Servicios que ofrecen

Servicios de distribución, transmisión y comercialización de energía eléctrica.

Nombre del proyecto

Implementación de un tablero de control para la automatización de una planta de

emergencia de la subestación Riviera Maya

Asesor de la empresa

Ing. Sergio Quijano Fernández

Cargo del asesor empresarial

Jefe de Departamento

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 3. JUSTIFICACIÓN

La empresa CFE Zona de Transmisión Cancún actualmente cuenta con seis Plantas de
Emergencia las cuales proporcionan energía de respaldo ante fallas para las siguientes
instalaciones; subestaciones Balam, Nizuc, Cancún, Riviera maya, Playa del Carmen y
oficinas de la zona, en los casos particulares de subestación Balam y Nizuc, Playa del
Carmen y oficinas de zona, existen módulos de control, los cuales cuentan con la última
tecnología para monitoreo y telecontrol de las máquinas de emergencia, en el caso de
las subestaciones Cancún y Riviera Maya, no cuenta con modernos módulos de control.

De manera que al implementar el proyecto la empresa contará con un sistema de

monitoreo y control de la planta de emergencia así como su comunicación las 24 horas
los 7 días de la semana. Ante la problemática planteada con anterioridad se beneficia la
empresa en general, el departamento de subestaciones y control, ya que se si en un dado
la subestación presenta una falla de red eléctrica, la caseta de control se quedaría sin
ningún suministro de energía, de tal modo que la planta entraría en respaldo del
suministro eléctrico.

Por lo tanto, se planea que la empresa cuente con su monitoreo y control, donde solo las
personas autorizadas podrán tener acceso a la planta.

Finalmente, se eligió este proyecto para desarrollo personal, laboral y poder dejar un
aporte tecnológico a la empresa.
4. OBJETIVOS
Objetivo general

Implementar un tablero de control en una planta de emergencia de la subestación Riviera

maya, mediante su automatización poder garantizar la integridad y seguridad de los
equipos de control de la subestación.
Objetivos específicos

 Realizar estudios del estado actual en el que se encuentra la planta de emergencia

para la identificación de áreas de oportunidad durante la realización del proyecto
 Implementación del tablero de control para la automatización de la planta de
emergencia
 Monitoreo y telecontrol por medio del servidor SCADA

3
 5. PROBLEMAS A RESOLVER

La instalación de la CFE Zona de Transmisión Cancún actualmente cuenta con seis

Plantas de Emergencia las cuales proporcionan energía de respaldo ante fallas, existen
módulos de control, los cuales cuentan con la última tecnología para monitoreo y
telecontrol de las máquinas de emergencia, en el caso de las subestaciones Cancún y
Riviera Maya, se cuenta con módulos de control anticuados. Por lo que es necesario
implementar un tablero de control que cumplan las siguientes necesidades:

 Arranque de la planta de emergencia por falla de red eléctrica.

 Monitoreo del estado actual de la planta de emergencia, obteniendo sus
parámetros en funcionamiento y en reposo.
Es por eso que existe la necesidad de automatizar la planta de emergencia, además de
aportar a la empresa los siguientes puntos:

 Se logró implementar de manera satisfactoria la puesta en servicio del tablero de

control en la planta de emergencia en la subestación Riviera Maya.
 Se consiguió la automatización de la planta de emergencia.

4
 6. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Recopilación de información sobre el desarrollo del proyecto.

Se llevó una pequeña investigación con esquemas, información e imágenes de la planta

de emergencia que actualmente no cuenta con su monitoreo y tablero de control.

ALIMENTACION
RED NORMAL DE PLANTA
PANEL
EMERGENCIA ELECTRICA
TRANSFERENCIA

CARGA
ELECTRICA

Fig. 1 Esquema actual de proceso de la planta de emergencia.

Es importante tener como referencia un esquema para el proceso de puesta en marcha

ya que en caso de alguna falla eléctrica la planta de emergencia entraría en servicio, este
debe estar colocado en un lugar visible y de fácil acceso y deberá ser conocido por el
personal de control ya que de suceder este fenómeno en la noche no se tiene luz natural
para encontrar fácilmente su puesta en operación. Actualmente no cuenta con un tablero
de control automatizado por lo que es de suma importancia su monitoreo y control de la
planta.

5
 Fig. 2 Planta de emergencia S.E Riviera Maya
En la figura 5 se muestra el conjunto, se puede ver claramente que se tiene fácil acceso,
está libre de obstáculos y además se tienen los colores reglamentarios de CFE, donde
delimitan claramente las zonas de riesgo. En caso de fallar el suministro de energía
eléctrica se cuenta con una luz superior que se activa por medio de corte eléctrico y tienen
un suministro de 6 horas. Es importante hacer notar que para arrancar la maquina es
necesario usar protección auditiva, además de los equipos de seguridad como; botas,
guantes, casco y uniforme normalizado por la CFE.
Tabla 1 Especificaciones planta de emergencia Cummins power

Marca Cummins power

Modelo DQDAC-1414013
N° serie I140739691
Frecuencia(Hz) 60
N° fases 3
Kw 400
Kva 500
Ampere 601.4
f.p 0.8
Rpm 1800

6
Lista de necesidades para la planta de emergencia / tablero de control
 Arranque de la planta de emergencia por falla de red eléctrica.
 El equipo se encuentre en óptimas condiciones para su funcionamiento
emergente.
 Instalación de un tablero de control.
 Monitoreo del estado actual de la planta de emergencia, obteniendo sus
parámetros en funcionamiento y en reposo.

Destacando los puntos importantes de la planta se tiene:

 Tarjeta de control de datos PCC2100
Tarjeta de control PCC2100

Fig. 3 Tarjeta de control PCC2100

Éste dispositivo permite medir y controlar al grupo electrógeno, su funcionamiento se

genera gracias a un microprocesador. El sistema se controla gracias a que cuenta con
una interface sencilla de manipular, por medio del cual el operador puede controlar el
arranque y parada del equipo, y al mismo tiempo puede visualizar las señales recibidas
del ECU (que por sus siglas en inglés) unidad de control del motor.

7
Características tarjeta de control PCC2100

 Alimentación 12 a 24 cd.
 Control arranque manual y/o automático.
 Adquisición de datos de la ECU.
 Medición de voltaje del generador.
 Medición de corriente de las fases del generador.
 Regulación de voltaje digital.
 Sistema de alarma de bajo voltaje de batería.
 Protección del grupo electrógeno.
 Pantalla de operador que muestra funcionamiento del grupo electrógeno.
 Controles del relé del motor.

8
Conexiones tarjeta de control PCC2100

Este dispositivo cuenta con conexiones como se muestra en la figura 7

 TB1 conexiones del cliente.

 TB2 conexiones control de transferencia de potencia.
 J10 conexiones del motor (ECU).
 J9 conexiones de servicios (RS232).
 J8 conexiones de detección de voltaje del alternador.
 J7 conexiones del transformador de corriente.
 J2 conexiones a leds de datos.
 J1 botón paro de emergencia.

Fig. 4 Puertos de la tarjeta de control PCC2100

9
Módulo de control PLC DSE 7320

Este conjunto está diseñado para proporcionar diferentes niveles de funcionalidad a

través de una plataforma común. Esto permite al fabricante de equipo original mayor
flexibilidad en la opción de control para utilizar en una aplicación específica.

El módulo permite al operador arrancar y parar el generador y si es requerido, transferir

la carga al generador manualmente (vía los botones montados en la facia) o
automáticamente.

Adicionalmente el módulo automáticamente arranca y detiene el generador dependiendo

del estado de la alimentación principal. El operador además tiene la facilidad de poder
ver los parámetros de operación del grupo electrógeno mediante una pantalla LCD. El
DSE7320 monitorea el motor, indicando el estado operacional y las condiciones de falla,
automáticamente parando el motor indicando la condición de falla mediante una alarma
audible, donde se ve reflejada la alarma en la pantalla LCD.

Fig. 5 Módulo de control DSE7320

10
Características del módulo DSE7320

El módulo de control DSE7320 cuenta con un poderoso microprocesador ARM contenido

dentro del módulo, el cual permite la incorporación de una gama de características
complejas:
 Pantalla LCD basada en texto (soportando múltiples lenguajes).
 Voltaje TrueRMS, corriente y monitoreo de potencia.
 Monitoreo de parámetros del motor.
 Entradas completamente configurables para uso como alarmas o una gama de
diversas funciones.
 Interface ECU para motores electrónicos.

Fig. 6 Vista trasera del PLC DSE7320

El controlador cuenta con 8 entradas digitales, 4 entradas analógicas, de las cuales se
dispone con puertas de acceso para el sensor de presión de aceite, temperatura de
refrigerante, nivel de combustible y un sensor flexible. Además de un voltaje mínimo de
8 V y máximo de 35 V, con una tensión de 5 mA.

11
Especificación de terminales

Tabla 2 Especificación de la conexión del módulo DSE7320

Conector de 2 piezas.
 Pieza macho instalado en el modulo
Tipo de conexión  Parte hembra suministrado en el paquete del
módulo
 Terminal de tornillo, sin resorte
Diámetro mínimo de 0.5mm (AWG 14)
cable
Máximo diámetro de 2.5mm (AWG 10)
cable

Requisito de la fuente de alimentación

Tabla 3 Característica de los requisitos de la fuente de alimentación

Mínimo voltaje de alimentación 8V

Caída durante el arranque
Máximo voltaje de alimentación
Protección de polaridad inversa
Máxima corriente de operación
Máxima corriente en reposo
0V por 50mS suministrando
alimentación de por lo menos 10V
antes de la caída y después se
recupere a 5V.
35V (60V protección)
-35V
160mA en 24V 340mA en 12V
80mA en 24V 160mA en 12V

Se puede observar en la tabla 3 que los voltajes de alimentación todos son en corriente
directa, se da por entendido ya que son de voltajes de señal en baja potencia.

12
Detección de voltaje / frecuencia de generador y red

Tabla 4 Características de la detección de voltaje y frecuencia del generador.

Tipo de medición Conversión True RMS

Rango de muestreo 5KHz
Armónicas Decima armónica
Impedancia de entrada 300KΩ L-N
Fase a neutro 15V a 333V CA (máximo)
Fase a fase 25V a 576V CA (máximo)
Modo común compensación a tierra 100V CA (máximo)
Resolución 1V CA F-N
Precisión ±1% de escala completa fase a neutro
±2% de escala completa fase a fase
Frecuencia mínima 3.5Hz
Frecuencia máxima 75.0Hz
Resolución de frecuencia 0.1Hz
Precisión de frecuencia ±0.2Hz

Detección de corriente de generador

Tabla 5 Características de la detección de la corriente del generador.

Tipo de medición Conversión de True RMS

Rango de muestreo 5KHz
Armónicas Decima armónica
Rango nominal secundario de TC 1A o 5A
Corriente máxima continua 5A
Medición de sobrecarga 3 x sobre el rango de ajuste nominal
Sobrecarga absoluta máxima 50A por 1 segundo
Carga 0.5VA
±2V pico tierra del sistema a terminal
Compensación modo común
común de TC
Resolución 0.5% de 5A
±1% de nominal (1A o 5A) excluyendo
Precisión
error del TC

13
Puertos de comunicación

Tabla 6 Especificaciones de los puertos de comunicación del modulo

Dispositivo USB 2.0 para conexión a una PC ejecutando

Puerto USB el software “DSE configuration suite”. Distancia máxima
6m (20 pies)
RS232 y RS485 ambos suministrados pero NO
Comunicación serial
proporcionan operación independiente
Puerto no aislado
Máxima velocidad de comunicación 115Kbs sujeto a
S/W
RS232
TX, RX, RTS, CTS, DSR, DTR, DCD
Conector macho de 9 vías.
Máxima distancia 15m (50 pies)
Aislado
Conexión de datos 2 hilos + común
Half dúplex
RS485 serial Control de dirección de datos
Máxima velocidad de comunicación 19200Kbs
Terminación externa requerida (120Ω)
Distancia máxima 1.2km (3/4 de milla)
Puerto de motor CAN
Implementación standard de “slow mode”, hasta 250
Kbs
Puerto CAN
No aislado.
Terminación interna proporcionada (120Ω)
Máxima distancia 40m (133pies )

En la tabla 6 se puede apreciar que los puertos de comunicación del dispositivo tienen
diferentes entradas, algunas con diferentes tipos de voltajes y señales. Porque es
recomendable tener las precauciones para evitar errores de comunicación.

14
Interface CAN

El módulo que cuenta con la interface CAN como estándar tiene la capacidad de recibir
datos del motor a través de controladores ECU que cumplen con el estándar CAN. Los
controles de motor con CAN habilitado monitorean los parámetros de operación del motor
tales como velocidad de motor, presión de aceite, temperatura de motor (entre otros) con
el fin de monitorear y controlar el motor.

El estándar de la interface de comunicaciones de la industria (CAN) transporta los datos

recopilados por la interface de controlador de motor. Esto permite al módulo DSE7320
acceder a los parámetros del motor sin conexión física con el dispositivo sensor.

Fig. 7 Ubicación de la interface CAN en el motor diésel.

La interface CAN del motor brinda una facilidad de comunicación entre el PLC DSE7320
y el motor, dando como resultado el monitoreo de los parámetros del motor.

15
  Diagrama de: operación, eléctricos, bloques, requerimientos o necesidades.

Se realizaron diagramas correspondientes, como resultado de la recopilación de

información de la planta de emergencia. El circuito eléctrico se ve referenciado con la
conexión entre la tarjeta de control PCC2100 hacia el PLC DSE7320, tomando las
señales del motor (ECU)

Fig. 8 Diagrama de conexión del ECU

Conexión de los puertos J10 de la tarjeta PCC2100 hacia el módulo DSE7320, donde el
PLC recibe las señales del controlador ECU por medio del protocolo estándar CAN.

Tabla 7 Especificación de puertos

Numeración Puerto
J10-1 Puerto CAN H
J10-2 Puerto CAN L
J10-3 Puerto CAN común

16
Conexión de voltajes del generador al módulo DSE7320

Fig. 9 Conexión voltajes del generador

Tabla 8 Especificaciones de los pines del PLC DSE7320

PIN DESCRIPCIÓN
43 Entrada de monitoreo de voltaje L1(U)
44 Entrada de monitoreo de voltaje L2(V)
45 Entrada de monitoreo de voltaje L3(W)
50 Entrada de neutro de generador (N)
51 Secundario de TC para L1 de generador
52 Secundario de TC para L2 de generador
53 Secundario de TC para L3 de generador
54 Conectar a S2 de los TC´s conectados a L1,L2,L3,N.

17
Conexión de voltaje de la red eléctrica al módulo DSE7320, para la detección de falla de
suministro de red eléctrica

Fig. 10 Conexión red eléctrica y PLC DSE7320

Tabla 9 Especificaciones de los pines del voltaje de red del PLC

PIN DESCRIPCIÓN
47 Monitoreo de voltaje de red L1(R)
48 Monitoreo de voltaje de red L2(S)
49 Monitoreo de voltaje de red L3(T)
50 Entrada de neutro de red (N)

Observaciones: la toma de la red eléctrica lleva un elemento de protección para el PLC,

usando un interruptor electromagnético de 3A; es importante tener las precauciones
recomendadas por el fabricante ya que en este caso se tiene una señal de corriente
elevada, el cual podría dañar la tarjeta de control.

18
Conexión del puerto de comunicación usb al lan switch pasando por un convertidor de
medios que es el encargado de poder convertirnos la comunicación USB a red TCP/IP

Fig. 11 Interconexión del DSE892 al PLC

Observaciones: para realizar la comunicación del PLC DSE7320 al SWITCH se emplea
un DSEGateway que es el encargado de convertir el puerto serial hacia el puerto ethernet
que es el puerto de comunicación que usan los SWITCH.

19
 Diseño del tablero de control y selección de componentes.

Se desarrolló el diagrama del tablero en el software “AutoCAD” creando así un

planteamiento general del proyecto y así como sus componentes que se van a utilizar.
Posteriormente se realizaron pruebas y luego el armado del tablero.
Lista de equipos, materiales y herramientas

Fig. 12 PLC DSE7320

El dispositivo mencionado en la fig. 15 es un controlador lógico programable cuya función
se basa en controlar, medir, encender y apagar una planta de emergencia, además de
monitorear los parámetros de la planta de emergencia. El controlador de marca Deep sea
electronic modelo 7320, cuenta con una plataforma en común que nos permite una
programación flexible del controlador.

Fig. 13 Convertidor de medios DSE892

Éste dispositivo funciona como convertidor de medios realizando la conversión de
comunicación ya sea vía USB, RS485 y RS232, a ethertnet (RJ45). El convertidor de
marca Deep sea electronic modelo DSE892, es el encargado de la transmisión de datos
del controlador hacia un servidor de comunicaciones.

20
 Fig. 14 conmutador SIEMENS
El conmutador es un dispositivo digital lógico cuya función se basa en la interconexión de
equipos que opera en enlace de datos, pasando de un segmento a otro de acuerdo con
la dirección IP. Este dispositivo de marca SIEMENS modelo RUGGEDCOM soporta una
voltaje máximo de 129 cd.

Fig. 15 Interruptor termomagnético SIEMENS

Este grupo cuya función se basa en interrumpir la corriente eléctrica cuando sobrepasa
ciertos valores máximos; el dispositivo de protección marca SIEMENS con un voltaje
permitido de 220/330V cuenta con una corriente máxima de 16A.

21
 Fig. 16 Perilla selectora SIEMENS
El interruptor mostrado en la fig. 19 es un elemento de mando cuya función se basa en
un encendido y apagado del equipo, corta la corriente eléctrica. Este dispositivo de marca
Siemens de 2 polos y un tiro soporta una corriente máxima de 6A y un voltaje de 230V.

Fig. 17 Botón emergencia TELEMECANIQUE

Este elemento mencionado en la fig. 20 es un dispositivo cuya función se basa en el corte
emergente de la corriente eléctrica interrumpiendo así el proceso del tablero ante alguna
falla de equipos. El dispositivo de marca TELEMECANIQUE normalmente cerrado
soporta un voltaje de 240V y una corriente máxima de 10A.

22
 Fig. 18 Cable THWL calibre 14AWG.
El conductor mencionado en la fig. 21 es un elemento principal para el armado del tablero,
cuyo funcionamiento se basa en la transmisión de energía eléctrica, además de manejar
los dispositivos de control en base a la NOM 001 sede 2012.

Fig. 19 Cable 4x18 AWG

Este elemento mencionado en la fig. 3.7 es un componente cuya función se basa en
transmitir los datos de la computadora del motor, enviándolos a través del protocolo CAN
BUS, transmitiendo a si los parámetros del motor al PLC DSE7320. El cable de marca
VIAKON tipo shielded de 4x18 AWG cumpliendo con los protocolos de comunicación.

23
 Fig. 20 Cable de comunicación UTP

Éste conjunto tiene la función de transmitir la comunicación de un dispositivo electrónico

digitales de uno a otro. Este cable de marca BELDEN de 23AWG cumple con los
protocolos de comunicación.

Fig. 21 Etiquetadora BRADY

El dispositivo mostrado en la fig. 24 es un elemento cuyo funcionamiento se basa en
etiquetar cables no mayor a 9 mm (3/8”).

24
 Fig. 22 Software Deep sea electronics plc
Este programa cuenta con una interfaz sencilla de configuración que permite a los
usuarios un fácil acceso al PLC; además de ser muy amigable y tiene pantallas muy
vistosas.

Fig. 23 Simulador ASE200

Este software mencionado en la fig. 26 se basa en prueba de comunicación y enlace de
datos en unidades de control en subestaciones automatizadas

25
Fig. 24 Diagrama eléctrico en el software “AutoCAD”
  Acceso a la subestación para la implementación y pruebas del tablero.

Conexión entre el CM850 al PLC DSE7320

Para el armado del circuito de prueba se requiere conectar el PLC DSE7320 al ECU
CM850 del motor de la planta de emergencia; se realiza la conexión por CAN BUS del
cual se recibe la información de los parámetros del motor hacia el PLC.
Ubicación de la conexión del ECU CM850

SCR (Tierra común)

H (señal alta)

L (señal baja)

Fig. 25 Puerto de la tarjeta PCC2100 proveniente del CM850

Fig. 26 Puerto CAN Bus del PLC DSE7320

 PLC
DSE7320
CM850

CABLE
CAN BUS

Fig. 27 Interconexión CM850 y DSE7320

Una vez conectado el CM850 se configura el PLC con ayuda del software “DSE
Configuration Suite”

Fig. 28 Software deep sea electronics plc

Con ayuda del simulador se configura el controlador, adaptando sus valores con los del
CM850.

28
El PLC DSE7320 se comunica con el motor por medio de CAN BUS que al ser una red
multiplexada, reduce considerablemente el cableado y elimina las conexiones punto a
punto. En el software es importante que se seleccione el tipo de motor al que vamos a
conectar, en este caso el motor de la planta de emergencia es un Cummins CM850 como
se muestra en la fig. 32

Fig. 29 Configuración del ECU

El programa cuenta con un monitoreo del PLC, donde se visualiza el estado actual del
módulo, el cual indica los valores obtenido del ECU. Sin encender la planta de
emergencia, en el monitor se reflejan los valores de la temperatura del refrigerante,
batería de la planta y horas de trabajo. Estos datos indican que el enlace entre el PLC y
el motor si es satisfactorio.

Fig. 30 Monitoreo del ECU en reposo

29
A continuación se procede a poner en marcha la planta de emergencia para finalizar las
mediciones de los parámetros del motor.

Fig. 31 Encendido de la planta de emergencia en modo manual

Parámetros obtenidos al encender la planta de emergencia, el nivel de combustible indica
una falla debido a que el depósito de combustible no cuenta con un nivel.

Fig. 32 Monitoreo del ECU en modo activo

30
Resultados obtenidos al estabilizar la planta de emergencia

Fig. 33 Monitoreo del ECU estabilizado

En el CAN BUS mejorado muestran los parámetros adicionales del motor, como la
temperatura del colector de admisión, presión del turbo, consumo de combustible y
combustible utilizado.

Fig. 34 Monitoreo adicional del ECU

31
Conexión de voltajes del generador

Para el armado del circuito de prueba se necesitó realizar la conexión del PLC DSE7320
hacia el generador de la planta de emergencia, conectándolo directo del bloque de salida
del generador el cual podremos recibir la información de los parámetros del generador
hacia el PLC.
Ubicación de la conexión del Generador.

Transformad
ores de
corriente

Bloque de
terminales
de voltaje

Generador

Fig. 35 Generador planta de emergencia

32
Terminales de salida de Voltaje del Generador

N
3a fase (W)

2a fase (V)

1a fase (U)

Fig. 36 Bloque de terminales de salida del generador

Conexión de las fases del generador hacia el PLC DSE7320

Conexión a
Conexión a
bloque de
bloque de
salida del
salida del
generador
generador

Fig. 37 Conexión a bloques del generador

33
Conexión de las fases del generador al PLC DSE7320, donde se procede a configurar
desde el software “DSE configuration suite”

Fig. 38 Entradas monitoreo de voltajes del generador

En el software “DSE configuration suite”, se selecciona el tipo de arreglo del generador,
de esta forma así monitorear el voltaje de la planta de emergencia.

Fig. 39 Configuración arreglo de las fases del generador

34
Conexión de corrientes del generador

Para el procedimiento del monitoreo de las corrientes de fases del generador se requiere
conectar los transformadores de corriente a las fases del generador, después
interconectar por medio de los cables calibre 18 AWG los transformadores hacia el PLC
DSE7320, el cual permite medir la corriente de cada una de las fases.
Cada una de las fases cuenta con un transformador de corriente para su monitoreo

COM

TC1

Fig. 40 Transformador de corriente

Conexión de los TC´s al PLC DSE7320

CT1

CT2
COM
M
CT3

Fig. 41 Entradas del TC al PLC DSE7320

35
Configuracion de los transformadores de corriente del PLC DSE 7320 por medio del
software “DSE configuration suite”

Fig. 42 Configuración de los TC´s

Al finalizar las conexiones y configuraciones, se observa que la frecuencia, voltaje y
corriente del generador se obtienen los valores de cero, debido a que la planta de
emergencia aún no está en funcionamiento.

Fig. 43 Monitoreo de los TC´s en reposo

36
Conexión de la red eléctrica al PLC DSE7320

Se realiza la conexión del suministro de red eléctrica hacia el PLC DSE 7320, para su
monitoreo ante falla de la red eléctrica.

Fig. 44 Entradas de red al DSE7320

Configuración de la red eléctrica en el software del PLC DSE7320, con el sistema serie
estrella.

Fig. 45 Configuración arreglo de las fases de la red

37
Una vez configurado la opción de la red normal se visualiza en el software el monitoreo
de la frecuencia, voltajes fase a neutro y voltajes fase a fase. Las corrientes de la red no
son monitoreadas debido a que no cuentan con transformadores de corriente.

Fig. 46 Monitoreo de la red

38
Configuración del DSE892 Gateway

Al emplear el DSE892 como un dispositivo de convertidor de medios de USB a Ethernet

para poder conectarlo hacia un servidor, dando así salida a los datos de información de
la planta de emergencia que son recopiladas por el PLC DSE7320.

El DSE892 conecta el PLC DSE7320 a sistemas SNMP (protocolo simple de

administración de red) externos. Una vez que se establece una conexión, la funcionalidad
de supervisión y control se activa.

El dispositivo de puerta de enlace se especializa en monitorear la instrumentación y el

estado de funcionamiento del módulo de control DSE conectado.

Fig. 47 Convertidor de medios DSE892

La conexión entre el PLC DSE7320 y el DSE892 se realiza usando un conector USB
estándar tipo A B, este cable es el mismo que comúnmente se utiliza entre una PC e
impresora USB.

39
Se procede a configurar el “DSE892”, para esto se requiere de un cable de red tipo RJ45
para posteriormente ser conectado hacia la computadora.

Fig. 48 Interconexión DSE892 y computadora

Dirección IP DSE892:192.168.1.100
Al configurar la PC con las siguientes direcciones:

Fig. 49 Configuración de la dirección IP

40
Antes de iniciar la configuración del DSE892 es importante que se asegure que haya
comunicación entre el ordenador y el DSE892, por lo tanto con el comando ping se
procede a verificar la prueba de comunicación.

El comando Ping comprueba el estado de comunicación del Host local con uno o varios
equipos de red IP por medio del envío de paquetes ICMP (Protocolo de mensajes de
control de internet). Mediante este comando podemos diagnosticar el estado, velocidad
y calidad de una red.

Fig. 50 Prueba de comunicación con el CMD

41
Mediante un navegador web, ingresando el usuario y la contraseña, se obtiene acceso al
equipo para realizar la configuración como se muestra en la fig. 4.25

Fig. 51 Configuración del DSE892

Dentro de la página de configuración se selecciona “Modbus pass through”, donde se
configura el tipo de puerto, número de puerto, N° ID del esclavo y de la maestra.

Fig. 52 Configuración esclavo y maestra del DSE892

42
En el apartado “Slave” se asigna el “Port”, por medio del cual se obtendrá el acceso via
remota. En este caso seleccionamos la opción de “Ethernet”. De igual manera se asigna
el “TCP Port/ Serial Baud” por el medio el cual se va a identificar el equipo, en este caso
se asigna el puerto 20002.

Fig. 53 Configuración del esclavo DSE892

En el apartado “Master” se asigna el “Port” mediante el cual, el DSG892 se interconecta

con el PLC DSE7320, por lo tanto se asigna una conexión USB y se asigna el ID “10” ya
que esta será la dirección de esclavo que se asigna al PLC DSE7320 como se muestra
en la fig 57.

Fig. 54 Configuración de la maestra DSE892

43
Al finalizar la configuración se pulsa Click en el botón “Apply” y la configuración se
guardara.

Fig. 55 Configuración del DSE892

Una vez configurado de esta manera, DSE892 está listo para interactuar como
convertidor de medios entre el PLC DSE7320 y el sistema SCADA a través del protocolo
MODBUS/TCP, para su monitoreo de la planta de emergencia.

Cabe mencionar que de igual manera se puede conectar al PLC mediante el software
propietario “DSE Configuration Suite” por medio del cual se puede configurar el PLC,
realizar arranques remotos con o sin transferencia, corroborar lecturas de corriente,
voltaje y frecuencia así como las condiciones de temperatura, presión de aceite y nivel
de combustible bajo las cuales se encuentra trabajando la planta de emergencia.

44
Configuración del PLC DSE7320 para la conexión con el DSE892

Una vez configurado el DSE892 se procede a la configuración del PLC.

Para la configuración se requiere el software “DSE Configuration Suite” y un cable USB.
Se enfoca en la configuración de las comunicaciones del equipo entre el PLC y el
DSE892.

Se ejecuta el software propietario “DSE” y se procede a la conexión con el PLC DSE7320

de la siguiente manera:
Se modifica el tipo de conexión a “Conexión TCP/IP”

Fig. 56 Configuración puerto del DSE7320

Una vez seleccionado la conexión vía TCP/IP se modifican los ajustes de la conexión,
ingresando los datos que se encuentran en la fig. 60.

Fig. 57 Configuración IP del DSE7320

45
Pruebas vía ASE2000

Para las pruebas vía remota por medio del ASE2000, seleccionar el protocolo
MODBUS/TCP

Fig. 58 Configuración del ASE2000

Una vez seleccionado el protocolo, cambiamos las propiedades en “properties”
modificando el puerto, tipo de host y tipo de conexión.

Fig. 59 Configuración del modbus

46
Una vez configurados todos estos apartados, se continúa con el procedimiento de la
variable a preguntar.

En el “Exchange List” se configura, para la opción “Read Multiple Regs” el apartado de

“Start” con un valor de de 1024 y el apartado de “Count” con un valor de 50, como se
muestra en la fig. 63.

Fig. 60 Prueba de mando ASE2000

Los valores se pueden cambiar en base a las variables que se deseen conocer. Se anexa
la tabla Modbus de variables con las que cuenta el DSE7320

47
 Tabla 10 Lista de variables modbus

ANALÓGICAS

INDEX
VALOR
VALOR
DESCRIPCION ESCALAD UNIDAD OBSERVACIONES
OBTENIDO
MODBUS O

VALOR DIRECTO SIN FACTOR DE

1024 PRESION DE ACEITE -1 Kpa
MULTIPLICACION
TEMPERATURA DE VALOR DIRECTO SIN FACTOR DE
1025 32767 °C
ANTICONGELANTE MULTIPLICACION
VALOR DIRECTO SIN FACTOR DE
1027 NIVEL DE COMBUSTIBLE -1 %
MULTIPLICACION
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1029 VOLTAJE BATERIA 137 13.7 VCD
0.1
1030 VELOCIDAD MOTOR 0 RPM
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1031 FRECUENCIA GEN 0 0 HZ
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1033 VOLTAJE GEN L1-N 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1035 VOLTAJE GEN L2-N 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1037 VOLTAJE GEN L3-N 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1039 VOLTAJE GEN L1-L2 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1041 VOLTAJE GEN L1-L2 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1043 VOLTAJE GEN L3-L1 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1045 CORRIENTE GEN L1-N 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1047 CORRIENTE GEN L2-N 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1049 CORRIENTE GEN L3-N 0 0 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1059 FRECUENCIA DE LA RED 600 60 HZ
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1061 VOLTAJE RED L1-N 1344 134.4 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1063 VOLTAJE RED L2-N 1357 135.7 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1065 VOLTAJE RED L3-N 1354 135.4 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1067 VOLTAJE RED L1-L2 2339 233.9 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1069 VOLTAJE RED L2-L3 2355 235.5 VCA
0.1
EL VALOR OBTENIDO SE MULTIPLICA POR
1071 VOLTAJE RED L3-L1 2327 232.7 VCA
0.1

En la tabla 10 se observan las preguntas de las variables de entradas analógicas para el

simulador ASE200, los valores visualizados en el simulador son los parametros obtenidos
del motor en valor decimal.

48
 Tabla 11 Variables de alarmas Modbus

MODBUS VALOR VALOR HEX BITS

DECIMAL ESTADO DESCRIPCIÓN
4383 111f
1 16-43 normal parada emergencia
2049 1 12-9 normal baja presión aceite
1 8-5 normal alta temperatura refrigerante
f 4-1 alta temperatura aceite
4369 1111
1 16-13 normal baja velocidad
2050 1 12-9 normal sobre velocidad
1 8-5 normal sin arranque
1 4-1 normal no ha llegado a descanso
4369 1111
1 16-13 normal perdida velocidad
2051 1 12-9 normal generador bajo voltaje
1 8-5 normal generador alto voltaje
1 4-1 normal generador baja frecuencia
4607 11ff
1 16-13 normal generador alta frecuencia
2052 1 12-9 normal generador de alta corriente
f 8-5 generador falla tierra
f 4-1 generador potencia reversa
61951 f1ff
f 16-13 solapa de aire
2053 1 12-9 normal falla envió presión de aceite
f 8-5 falla temperatura refrigerante
f 4-1 falla envió temperatura de aceite
61937 f1f1
f 16-13 falla envió nivel combustible
2054 1 12-9 normal falla sensor de velocidad
f 8-5 perdida de señal de velocidad
1 4-1 normal falla carga del alternador
4383 111f
1 16-13 normal bajo voltaje de batería
2055 1 12-9 normal alto voltaje de batería
1 8-5 bajo nivel de combustible
f 4-1 alto nivel de combustible
4607 11ff
1 16-15 normal falla cierre del generador
2056 1 12-11 normal falla de cierre de red
f 8-7 falla de apertura del generador
f 4-3 falla de apertura de la red
65535 ffff
f 16-16
2057 f 12-12
f 8-8
f 4-4
772 0,1,2,3, 1 16 auto operación maquina emergencia

En la tabla 11 de variables de alarmas obtenidas ante alguna falla de la planta, las

variables se visualizaran únicamente presentándose alguna falla del equipo.

49
Una vez configuradas todas las opciones antes mencionadas. Se procede a realizar la
pregunta mediante el ASE 2000. Si todos los valores fueron correctamente configurados
la respuesta debe ser la mostrada en la fig. 64.

Pregunta 1

Pregunta 2

Fig. 61 preguntas realizadas por el simulador.

Como se puede observar en la fig. 64 se tienen 2 preguntas, la primera con un valor de
48 respuestas y la segunda pregunta de hasta 50, además se tienen los valores de voltaje
de batería y temperatura del anticongelante, tal y como indica la tabla de variables. Las
demás variables no aparecen debido a que la planta de emergencia se encontraba
apagada. De esta manera se confirma la correcta comunicación y conexión entre todos
los dispositivos del sistema de monitoreo remoto. Seguidamente se procede a dar de alta
en la maestra MODBUS para el monitoreo vía SCADAWEB

50
 Armado e instalación del tablero.

Para proceder al armado del tablero en conjunto se acudió al almacén del área de control,
en donde se localizó un gabinete para el tablero, el cual se integra el PLC DSE7320, el
DSE892 y sus respectivos componentes.

Fig. 62 Gabinete de control

Posteriormente se arman las canaletas y rieles donde se ubican los cables, interruptores
y equipos.

Riel para
Riel para montaje
Canaleta
montajede interruptores y
de
módulo DS892 para cubrir
interruptores y
cableado
módulo DSE892

Fig. 63 Rieles y canaletas

51
Procedimiento de cableado, instalación de tablilla de distribución, interruptores
termomagnéticos y equipos de control.

Fig. 64 Tablilla de terminales

En la tablilla de conexión como se muestra en la fig. 67 se montan las tornillerias de las
terminales de conexión de los dispositivos.

Fig. 65 Interruptores termomagéticos

Instalacion de los interruptores en los rieles como se muestra en la fig. 68. Estos
dispositivos cuentan con una pestaña de proteccion cuyo funcionamiento se basa en fijar
el interruptor al riel para evitar movimientos. Para esto es importante instalar de manera
correcta los interruptores evitando asi dañar las pestañas de proteccion.

52
 Fig. 66 Instalación del módulo DSE892
Montaje e instalación del dispositivo mencionado en la fig. 69

Fig. 67 Instalación del PLC DSE7320

Montaje e instalación del controlador al gabinete, realizando ajustes en las tornillerías y
cableados como se muestra en la fig. 70.

53
Se realizan ajustes finales con sus respectivos tornillos e instalación de los módulos de
control

Fig. 68 Ajustes finales del tablero de control

Fig. 69 Vista superior de la instalación final del tablero de control

Posteriormente se realiza la prueba del tablero, poniendo en marcha el PLC dando como
resultado su correcto funcionamiento del controlador.

54
 7. RESULTADOS OBTENIDOS

Se logró el diseño correcto y funcional de los circuitos de prueba del controlador,

cumpliendo así con las especificaciones requeridas de la empresa.

Se realizaron múltiples pruebas para la confirmación del correcto funcionamiento de

comunicación del dispositivo de control con el servidor SCADA, garantizando que la
configuración se encuentra bien desarrollado.

Se cumplió con el objetivo final del proyecto, el cual consistía en la implementación de un

tablero de control automatizado en la subestación Riviera Maya, brindando integridad y
seguridad en los equipos de control de la subestación ante alguna falla electrica.

55
 8. CONCLUSIONES

Gracias a la información obtenida de la planta de emergencia se logró tener una claridad

sobre el desarrollo y ejecución del proyecto y poder así obtener los resultados esperados.

Se logró tener una conexión exitosa entre el módulo de control y la planta de emergencia,
incluyendo sus interconexiones con las fases del generador, transformadores de corriente
y la computadora del motor.

Se realizó la programación del controlador gracias al manual y software del dispositivo,

asegurando y brindando que el controlador cumpla con las especificaciones requeridas
por la empresa.

En la etapa de pruebas se obtuvieron conocimientos importantes en base a las

herramientas de simulación, ayudando así a que las pruebas sean satisfactorias

Gracias al personal del departamento de control y sus equipos de pruebas como el

ASE2000 y sus simuladores, las pruebas realizadas al controlador ayudaron a visualizar
el funcionamiento real del control y la máquina de emergencia después de la
programación y montaje, encontrando que para todas las pruebas realizadas el equipo
funciona de manera eficiente.

Con este proyecto se logró obtener un equipo de control con una confiablidad muy alta el
cual nos permite visualizar los parámetros de forma digital y con un monitoreo del equipo
de forma más eficiente y automatizada.

56
9. RECOMENDACIONES

 Para el desarrollo de futuros proyectos en cuestión al mismo tema, se recomienda

la planeación inicial y objetivos a los que se deseen llegar, tomando en cuenta las
necesidades que la empresa requiera.

 Es importante simular o recurrir a cierto número de pruebas antes de llegar al

producto final para así permitir múltiples modificaciones a este y lograr
perfeccionar el proyecto.

 De acuerdo a los resultados obtenidos del proyecto se pudo observar la eficiencia

y el argumento significativo, el rendimiento general, la calidad y la precisión de
este, obteniendo así una mayor seguridad ante una falla de la red eléctrica en la
subestación.

 En cuanto al tablero de control desarrollado, es recomendable el mantenimiento,

tanto correctivo como preventivo, esto en cuanto a la supervisión del cableado
tanto externo como interno del tablero, esto para evitar posibles cortos circuitos o
fallas en el paro o arranque. De igual manera es de suma importancia la
supervisión constante del funcionamiento correcto del ciclo programado para el
sistema en conjunto con la máquina de emergencia que abarca el tablero de
control,

57
10. COMPETENCIAS DESARROLLADOS Y/O APLICADAS

 Aprender técnicas propias de la ingeniería en sistemas computacionales,

aplicándolas al desarrollo de sistemas mecatrónicos automáticos, controlados por
computadoras, a través de su interfaces electrónicas, incluyendo el desarrollo de
interfaces gráficas para la interacción hombre-máquina.

 Adquirir los conocimientos necesarios para evaluar, analizar, comprender,

construir, sintonizar, controlar y mantener sistemas dinámicos para diferentes
procesos industriales.

 Implementar y usar un sistema basado en un microcontrolador, para manejar los

circuitos de interface necesarios para la solución de problemas de automatización
y control industrial.

 Programar en lenguajes de bajo y alto nivel para desarrollar sistemas de

automatización y control industrial.

 Desarrollar la habilidad para la automatización de sistemas.

58
 11. REFERENCIAS

[1] Alcalde San Miguel, P. (2012). Electrotecnia. Paraninfo.

[2] Enriquez, G. (2000). El libro práctico de los generadores, transformadores y motores

eléctricos. Limusa.

[3] Kates, E. J. (1981). DIESEL and high compression gas engines. REVERTÉ S.A.

[4] Manton Anthony (2009). Manual de operación serie 7000. Idemex

[5] Villa Menacho, A. (s.f.). Sistemas de alimentación ininterrumpida. Ediciones paraninfo,

S.A.
[6] NOM-008-SCF-2002. Sistema General de unidades de medida.

59
GLOSARIO

CAN. - (Controller Area Network – control de area local) es un protocolo de comunicaciones,

basado en una topología bus para la transmisión de mensajes en entornos distribuidos

ECU. – (Engine control unit – unidad de control de motor) es una unidad de control electrónico
que administra varios aspectos de la operación de combustión interna del motor.

IP. - Es un número que identifica, de manera lógica y jerárquica, a una Interfaz en red (elemento
de comunicación/conexión) de un dispositivo (computadora, tableta, portátil, smartphone) que
utilice el protocolo IP o (Internet Protocol), que corresponde al nivel de red del modelo TCP/IP.

LCD. – (liquid cristal display – pantalla de cristal líquido) es una pantalla delgada y plana formada
por un número de píxeles en color o monocromos colocados delante de una fuente de luz o
reflectora.

PLC. – (Programmable logic controller - programador lógico controlable) es una computadora

utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o
atracciones mecánicas.

Rx. - Recepción en telecomunicaciones

Software. - Conjunto de programas y rutinas que permiten a la computadora realizar determinadas

tareas.

Switch. – (Conmutador) es el dispositivo digital lógico de interconexión de equipos que opera en

la capa de enlace de datos del modelo OSI. Su función es interconectar dos o más host de
manera similar a los puentes de red, pasando datos de un segmento a otro de acuerdo con
la dirección MAC.

TCP. - Protocolo de control de transmisión (en inglés Transmission Control Protocol o TCP), es
uno de los protocolos fundamentales en Internet.

Tx. -Ttransmisión en telecomunicaciones.

UTP. - (Unshielded Twisted Pair - par trenzado sin blindaje) Tipo de conductor con un cable de
cobre utilizado para telecomunicaciones como por ejemplo, conexiones para la creación de una
LAN.

USB. – (Universal serial bus) es un bus de comunicaciones que sigue un estándar que define los
cables, conectores y protocolos usados en un bus para conectar, comunicar y proveer de
alimentación eléctrica entre computadoras y dispositivos electrónicos.

60
12. ANEXOS

61
62
63