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GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES

SOMMAIRE
SOMMAIRE...............................................................................................................................1
REMERCIEMENTS...................................................................................................................2
RESUME....................................................................................................................................3
CHAPITRE : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE..............................................................4
1.1 Le groupe OCP :...............................................................................................................4
1.2 Historique du groupe OCP :..............................................................................................6
1.3 Le groupe OCP en bref :...................................................................................................6
1.3 La Direction des Exploitations Minières de Gantour.......................................................7
1.4 L’unité de séchage :...........................................................................................................8
Organisation :......................................................................................................................9
CHAPITRE 2 : L’OPTIMISATION DE LAPUISSANCE DE CHAUFFE.............................10
2.1 La démarche à suivre pour l’optimisation de la puissance de chauffe............................10
2.2 Le séchage.......................................................................................................................10
2.3 Description de l’usine de séchage :.................................................................................11
2.3.1 La chambre de combustion ou le foyer :..................................................................12
2.3.2 Les accessoires de chauffe :.....................................................................................12
2.3.3 Le tube sécheur :.....................................................................................................12
2.3.4 La récupération des particules emportés par les gaz:...............................................13
2.3.5 La cheminée et le ventilateur de tirage :..................................................................14
2.4 L’alimentation des fours en gaz naturel :.......................................................................16
2.5 Description du procédé du séchage :..............................................................................16
2.6 Etude des fours sécheur :................................................................................................17
2.6.1 Bilan du four sécheur :.............................................................................................17
2.6.1.2 Les modes de combustion :...............................................................................17
2.6.1.3Le combustible :.................................................................................................18
2.6.1.4Calcul du pouvoir comburivore :.......................................................................19
2.6.1.5 Composition des fumées de combustion :........................................................19
2.6.1.6 Bilans massique et thermique du foyer :..........................................................19
2.6.1.7 Bilan thermique et massique du tube sécheur :.................................................21
2.7 Détermination des conditions extrêmes de fonctionnement supportées par le brûleur 23
2.8 Calcul de la puissance nominale des brûleurs :..............................................................25
2.8.1 Calcul de l’énergie produite par le brûleur centrale.................................................25
2.8.2 Calcul de l’énergie produite par le brûleur annulaire..............................................26
2.8.3 Calcul du débit d’air de dilution et de combustion nécessaire au fonctionnement
nominale des brûleurs :....................................................................................................27
2.8.3.1 Calcul du pouvoir comburivore ( voir bilan foyer) :........................................27
2.8.3.2.Calcul du pouvoir fumigène :...........................................................................28
CONCLUSION & PROPOSITION D’AMELIORATION......................................................29
Glossaire :.................................................................................................................................30
Annexes.....................................................................................................................................31

Maitre de Stage Mr. M’hammed Kaab


Stagiaire Mr. Bekkouch Youness
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REMERCIEMENTS
Je voudrais exprimer ici mes remerciements à monsieur le

chef de la division production Youssoufia pour son accueil .

Je tiens à remercier vivement Mr Kaab , parrain de mon

stage qui m’a soutenu tout le long de ce travail et m’a fait acquérir

beaucoup de connaissances durant toute cette période .

Je remercie Mr Errami et Mr Arrach respectivement chef du

l’usine de séchage et chef du stock mécanisé DEG/TG pour les services

qu’ils m’ont rendu.

Je remercie vivement Mme Céline Leliévre qui n’a pas cessé

de me prodiguer ses conseils. J’ai pu à tout moment apprécier son aide .

Je tiens également à remercier tous les agents de l’usine de

séchage pour leur soutien et pour tous les services dont j’ai bénéficié.

Mes remerciements vont à l’encontre de tous les agents qui

lors de ma période de stage ont été disponibles et ont montré de la

patience à mon égard.

Je ne serais oublier tous ceux qui ont participé de près ou de

loin à l’élaboration de ce travail.

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RESUME

Actuellement étudiant en 2ème année à l’école généraliste d’Ingénieur de


Cherbourg, spécialité production, ma formation prévoit un stage de 12 semaines du
13 février au 5 mai 2006, en qualité d’assistant ingénieur de production.

J’ai effectué ce stage au Maroc au sein du groupe OCP leader mondiale sur le
marché du phosphate et de ses produits dérivés.

Ce stage m’a aidé à concrétisation des théories acquises et le côtoiement du


monde du travail. De plus, il m’a permit de bénéficier ainsi d’une expérience
professionnelle supplémentaire qui me permettrait de développer mes
connaissances.

Le sujet qui m’a été accordé était l’optimisation de la puissance de chauffe


des fours sécheurs.

L’usine de séchage du phosphate humide à Youssoufia utilise le gaz naturel


pour le séchage des phosphates. la combustion du gaz naturel se fait par des
brûleurs dans des chambres de combustion.

Dans un premier temps, je vais présenter l’entreprise dans ses grandes


lignes, puis par quelques données, renseigner sur son statut et sur sa présence
mondiale. La deuxième partie sera elle consacrée à l’unité de traitement au sein du
quelle j’ai effectué mon stage. La troisième partie comportera une description de
l’usine de séchage et de son fonctionnement, la caractérisation de la situation
actuelle de puissance de chauffe. La dernière partie du rapport sera consacrée aux
actions d’amélioration pour optimiser et augmenter les performances des fours
sécheurs.

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CHAPITRE : PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE
1.1 Le groupe OCP :
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est la première entreprise
du Maroc et un leader mondial sur le marché du phosphate et ses produits dérivés, il
est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate
et ses produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais
sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves
mondiales.
le Groupe OCP est un opérateur international qui rayonne sur les cinq
continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 2 milliards de
dollars, il écoule 95% de sa production en dehors des frontières nationales
marocaines. Il est le premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses
formes avec 28,2% de parts de marché en 2004 :
 Il est le premier exportateur mondial de phosphate brut et d'acide
phosphorique avec, respectivement 38,6% et 44,4% de parts de marché en
2004.
 Le Groupe OCP est également le troisième exportateur mondial d'engrais
solides avec 9,9% de parts de marché en 2004.
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates est un organisme semi-public
industriel et commercial, inscrit au registre du commerce, et soumis au même régime
fiscal que les entreprises privées, ce qui lui confère une personnalité civile et une
autonomie financière.
Le siège de la Direction Générale se trouve à Casablanca. Plusieurs entités lui
sont soumises :
 Secrétariat du Directeur Général
 Direction Stratégie et Développement (DSD)
 Direction de la Qualité (DQE)
 Direction Commerciale (DC)
 Direction de la Communication et de la Coordination des Opérations (DCCO)
 Direction des Ressources Humaines (DRH)
 Direction Recherche et Innovations (DRI) :
 CERPHOS (CR)
 Géologie de Développement
 Capitalisation et Innovation
 Pôle Mine :

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DEG : Direction des Exploitations Minières de Gantour


DEK : Direction des Exploitations Minières de Khouribga
DB : Direction de Boucraâ
 Pôle Chimie :
 CJ : Direction du Pôle Chimique de Jorf Lasfar
 DIS : Direction des Industries Chimiques de Safi
 Pôle Finances et Support Logistique :
 Direction Financière (DF)
 Direction des Approvisionnements et Marchés (DM)
 Direction des Systèmes d’Information et de l’Organisation (DIO)

(Voir Annexe 1 : Organigramme de la Direction Générale )


Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient
des sites de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas,
le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage,
calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel
ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être
transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base,
acide phosphorique purifié, engrais solides.

Figure 1 : Les principaux gisements des phosphates marocains

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1.2 Historique du groupe OCP :


L’OCP a été créé par un Dahir Chérifien du 7 août 1920. Une année plus tard,
l’exploitation effective du phosphate commença au Gisement d’Ouled Abdoun
(Khouribga au 1er mars 1921). La mise en exploitation du Gisement de Gantour n’a
commencé que 10 ans après, le deuxième centre d’exploitation minière étant celui
de Youssoufia, appelé anciennement « Louis Gentil » en 1931. Ses premières
expéditions ont débutées en 1933.
A partir des années 60, pour répondre au marché international et développer
une industrie locale du phosphate, l’OCP s’est intéressé à la valorisation locale du
produit et à sa transformation avant son exportation. Ainsi, deux centres de
transformation chimique ont vu le jour :
 Safi (23/07/1965) : création de MAROC CHIMIE
 Jorf Lasfar (1986) : création de MAROC PHOSPHORE III et IV
En 1974/1975, l’évolution des activités de l’OCP a conduit à la mise en place
d’une structure de Groupe permettant l’intégration des différentes entités
complémentaires au sein d’un même ensemble, accompagnée d’une fusion avec
d’autres sociétés dans le même domaine (FERTIMA, MARPHOCEAN).

1.3 Le groupe OCP en bref :


1920 Date de création de l’OCP
1975 Date de création du Groupe OCP
Réserves de phosphate : 3/4 des réserves mondiales
Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique, engrais)
Sites de production :
• Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune
• Dérivés : Safi, Jorf Lasfar
Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune
Effectifs : 19.500 dont 830 ingénieurs et équivalents
Production marchande de phosphate : 23 millions de tonnes
Taux de valorisation en produits dérivés : 51,6%
Chiffre d’affaires à l’export : 2 milliard de dollars
Parts de marché à l’international :
• Phosphate : 38%
• Acide Phosphorique : 43%
• Engrais : 12%
Part du Groupe OCP dans le total des exportations marocaines : 18 à 20% (en
valeur)
Part du Groupe OCP dans le PIB national : 2 à 3%

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1.3 La Direction des Exploitations


Minières de Gantour
La Direction des Exploitations Minières de Gantour (DEG) a pour mission
l’extraction, le traitement et la livraison du phosphate à partir du gisement de
Gantour. Ce gisement s’étend sur 125 Km d’Est en Ouest et sur 20 Km du Nord au
Sud. Il recouvre une superficie de 2500km². Ses réserves sont estimées à environ 31
milliards de m³, représentants 35% des réserves reconnues à l’échelle nationale. La
DEG se divise en 2 centres :
 Le centre de Youssoufia ( depuis 1931)
 Le centre de Benguerir ( depuis 1980)
Son potentiel en production est de 6,3 millions de tonnes par an en extraction,
7 millions de tonnes par ans en traitement .
Les ressources humaines de la DEG sont de 4005 agents à fin 2002, répartis
de la manière suivante :
 3199 ouvriers,
 723 agents de maîtrise
 83 Cadres supérieurs.
La Direction des Exploitations Minières de Gantour comprend 4 Divisions :

 Division Extraction Youssoufia (DEG/EY) :


La mission de la Division Extraction Youssoufia est d’assurer l’extraction du
phosphate à partir la mine à ciel ouvert (Recette 6).
 Division Extraction Benguerir (DEG/BG) :
La Division Extraction Benguerir assure l’extraction du phosphate à partir d’une mine
à ciel ouvert implantée dans la partie centrale du gisement de Gantour
 Division Traitement Gantour (DEG/TG)
La Division Traitement Gantour assure le traitement du phosphate extrait à
Youssoufia et Benguerir .
Trois types de traitement sont pratiqués : le séchage , la calcination et le
lavage. La première opération permet de réduire l’humidité du produit à moins de 2%
avant sa commercialisation. La seconde consiste à faire subir au minerai brut un
traitement thermique (plus de 700°C) pour éliminer les matières organiques qu’il
contient . Le dernier permet types de traitement consiste à améliorer la qualité du
phosphate, notamment le taux Cd , la teneur en FerAl et de valoriser les couches à
faible teneur . Le potentiel annuel de traitement est de 7,6 millions de tonnes.

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La DEG/AG s’occupe aussi du transport du phosphate à la fin du traitement ,


Le site dispose par ailleurs de 2 stations de chargement de trains dont la capacité
totale avoisine les 20 millions de tonnes par an. Le phosphate traité est ainsi
acheminé par rails jusqu’à Safi pour alimenter les usines de fabrication d’engrais et
d’acide phosphorique.

 Division Gestion Administrative de Gantour (DEG/AG)


Elle s’occupe de tout ce qui est administratif au centre, tel que les affaires
sociales, juridiques et entretien habitat.
En plus de ces 4 Divisions, d’autres services dépendent directement de la DEG :

 Achats délégués (DEG/AD) : Service chargé des achats et de


l’approvisionnement en matériel tout type.
 Service Etudes et Analyses (DEG/EA) : Service chargé des analyses
statistiques comptables concernant l’activité du centre et sa production, du prix de
revient, ainsi que certains contrôles de pièces
 Service Médical (DEG/SM) : Ce service assure les prestations médicales aux
agents.
 Service géologie (DEG/GE) : Ce service est chargé de la prospection des
phosphates, des sondages et de la coupe des puits .
 Projet Qualité (DEG/QE) : Ce service est chargé de la promotion de la qualité au
sein de la DEG .
 Projet Productivité et Optimisation (DEG/PO) : ce service a pour mission la
promotion de la synergie transversale en matière de productivité et d’optimisation.
 Projet Réhabilitation et Valorisation du Patrimoine (DEG/PV) : Ce service est
chargé de la valorisation des potentialités économiques de la région .

(Voir Annexe 2 : Organigramme de la Direction des Exploitations


Minières de Gantour)

1.4 L’unité de séchage :


L’usine de séchage a 2 missions principales :
 Le transport du phosphate humide depuis les recettes
 le séchage et le criblage du phosphate clair
Au sein de l’usine de Youssoufia, le séchage est assuré par 8 fours rotatifs.
Les phénomènes physiques mis en jeu sont le transfert de matière et le transfert de
chaleur. La chaleur est utilisée pour chauffer de l’air qui, par convection, chauffe la
matière et provoque l’évaporation de l’eau qu’elle contient.

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Le phosphate provenant actuellement de la Recette 6 et la laverie présente :


 une humidité relativement élevée (14 à 19%)
 deux qualités, suivant les couches exploitées ( (C0 et C1) (Notons que la
qualité du phosphate est caractérisée par trois composants principaux : le
BPL (Bone Phosphate of Lime), le SiO2 et le MgO) )
Pour répondre aux critères de vente et de valorisation, l’usine procède au mélange
des produits C0 et C1, de telle sorte que le produit titre à 68,5% en BPL de manière
générale.

Organisation :
L’usine de séchage comporte les sections suivantes :
 installation de manutention et de séchage
 atelier mécanique
 atelier électrique
 bureau de contrôle de matériel
 magasin
 secrétariat
 approvisionnement
 service sécurité.
L’effectif du personnel est d’environ 101 agents.
La marche continue de l’unité est assurée par 4 équipes réparties sur 3 postes de
travail :
 premier poste : 6h-14h
 deuxième poste : 14h à 22h
 troisième poste : 22h à 6h
La quatrième équipe s’occupe du nettoyage et de l’entretien des installations .

L’Usine de séchage s’occupe aussi bien de la manutention du phosphate humide


depuis les recettes que du séchage et du criblage du produit avant d’être transféré
au stockage.

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CHAPITRE 2 : L’OPTIMISATION
DE LAPUISSANCE DE CHAUFFE

2.1 La démarche à suivre pour


l’optimisation de la puissance de chauffe
La construction de l’usine de séchage remonte aux années trente du siècle
dernier . L’usine de séchage ne dispose pas de documents techniques relatives aux
anciennes appareils installés comme les brûleurs qui sont aujourd’hui fabriqué sur
demande par des sous traitants à partir des anciens croquets.
Donc pour optimiser la performances des brûleurs , et calculer leurs
puissances maximale la seule solution était de calculer dans les conditions extrêmes
( pression , température , débit combustible ) les performances du fours et
d’adapter ses conditions pour quelles répondent au contraintes lié aux autres
équipements du four notamment l’installation d’alimentation en gaz naturel .
Avant de traiter la partie concernant le calcul de performance , on va d’abord
s’intéresser au sujet du séchage , son utilité , puis la deuxième partie sera consacré
à l’étude et la description des fours sécheurs .
Afin d’étudier les performances des fours , on a eu recours au bilan
thermiques et massique des différents élément du fours sécheurs , le calcul de ses
bilans sera détaillé dans la troisièmes partie .
La dernière partie sera consacré au calcul des performances des brûleurs .

2.2 Le séchage
Le séchage, c’est l’opération unitaire ayant pour but d’éliminer par évaporation
un liquide imprégnant un solide ou un liquide.
Les principales raisons qui incitent l’industrie chimique à rechercher des
produits de très faible humidité sont :

 Réduire les frais de transport et de manutention du produit car pour un produit


humide le coût des manipulations est grevé par la présence de liquide
résiduel même si ce dernier ne gêne pas l’application.
 Respecter le cahier de charge du client si le liquide résiduel est incompatible
avec l’utilisation ultérieure du produit.
 le produit humide se conserve mal, soit qu’il subisse une dégradation
chimique (hydrolyse de la molécule solide par exemple), soit que son aspect
physique soit modifié (mottage d’une poudre par exemple).

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 le séchage, outre son objectif principal qui est d’éliminer le liquide, apporte
une modification morphologique du solide intéressante pour son usage
ultérieur
 Eviter la corrosion des matériels métalliques favorisée par la présence d’un
liquide solubilisant les ions néfastes.
 Dégradation chimique du produit humide par hydrolyse lente.

2.3 Description de l’usine de séchage :


Description des fours sécheurs :

Le séchage des phosphates humides se fait dans des fours tournants (8 fours)
fonctionnant au gaz naturel. Ces fours ont une forme cylindrique et tournent autour
de leurs axes horizontaux. La première batterie (les 4 premiers fours) est équipée
d’un système d’asservissement qui permet de gérer le fonctionnement du four, mais
la commande a resté manuelle. La deuxième batterie est complètement régulée (son
fonctionnement est complètement autonome et géré par un PC superviseur), elle est
aussi équipée d’un nouveau système de dépoussiérage.
Un four sécheur est constitué essentiellement de 4 éléments principaux :
1) Une chambre de combustion ou foyer avec
 Un ventilateur d’air primaire ou de combustion.
 Un ventilateur d’air secondaire ou de dilution.
 Un dispositif de brûleur pulvériseur.
2) Une virole de séchage ou tube sécheur.
3) Une chambre à poussière pour la première batterie et filtre à manches
pour la deuxième.
4) Un ventilateur du tirage.

Figure 2 :Fours sécheurs

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2.3.1 La chambre de combustion ou le foyer :


C’est l’organe le plus important du four, qui sert à la préparation de l’énergie
calorifique nécessaire au séchage du phosphate humide. Il s’agit d’un foyer
cylindrique en tôle d’acier, revêtu de deux couches de briques réfractaires à bases
d’alumine commerciale (40% AL2O3).Cette garniture permet de réduire au minimum
les pertes thermiques avec le milieu extérieur. La façade du foyer ou boite à vent
comporte deux compartiments non communicants .Le premier, coté brûleur sert à
véhiculer vers ce dernier l’air de combustion refoulé par le ventilateur d’air primaire.
Le second permet le passage de l’air secondaire, l’air qui va se mélanger avec les
gaz de combustion pour permettre d’obtenir la température des gaz.

2.3.2 Les accessoires de chauffe :


Les brûleurs à gaz sont constitués principalement par :
 Brûleur central : une parie du gaz naturel est introduite dans le foyer par ce brûleur
centrale qui répartit le combustible en un cône divergent à travers de petits orifices.
 Brûleur annulaire : c’est un brûleur qui a été conçu de façon à assurer le mélange
intime de la veine de gaz combustible dans la nappe d’air comburant.
 La veilleuse : son rôle est de parer aux irrégularités de fonctionnement des deux
brûleurs principaux en assurant leur réallumage immédiat en cas d’extinction
intempestive .

2.3.3 Le tube sécheur :


C’est cylindre en tôle tournant lentement autour d’axe légèrement incliné sur
l’horizontale, dans lequel s’effectue l’opération de séchage. Son intérieur se présente
comme une vis sans fin de pas égale 0.44 m, un ensemble de d’auget et de
palettes sont soudés sur la face intérieure de la virole. Leur rôle est de brasser le
produit, de le faire progresser le long du tube et de créer une pluie de particules
aussi uniforme que possible de manière à obtenir de bons transferts thermiques.

Figure 3 :L’intérieur du tube sécheur

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Le tube en acier tourne autour de son axe horizontale .Un système de


roulement lubrifié en permanence sert d’appuie pour la virole, laquelle viroles est
entraînée par engrenage .Sa mise en rotation est effectuée par un moteur de 25 CV
à 750tr/min et un réducteur de rapport 1/24. La transmission du mouvement
s’effectue par un pignon et une couronne dentée.
Caractéristiques du tube sécheur :
 Longueur 10800mm
 Diamètre 2200mm

2.3.4 La récupération de particules emportées par les gaz:


cvcfccc
Pour la première batterie (non modifiée, manuelle) la récupération des particules
fines sortants avec les gaz du tube sécheur se fait dans une chambre à poussière,
pour la deuxième batterie (batterie régulé) elle se fait dans des filtres à manches.

 Chambre à poussières :

C’est le lieu où on récupère les fines particules emportées par les gaz , cette
récupération se fait en deux temps :
 Par détente de la masse gazeuse :les particules de poussières
acquièrent à leur sortie de la virole une faible vitesse du fait de la détente des gaz
dans une chambre de section plus importante que la virole .les particules
moyennement fines se trouvent ainsi moins agitées et tombent sous l’effet de leurs
poids dans des trémies pour être récupérer par les convoyeurs à bande, un système
de clapets de l’écluseurs assure l’étanchéité de ces trémies .
 Par centrifugation : les particules fines ne s’étant pas encore
sédimentée , dans la chambre de détente sont entraînées par les gaz dans une
autre chambre divisée en 3 compartiments , chaque compartiment contient 2
batteries de 28 cyclones servant à l’épuration des gaz d’où la récupération des
poussières .
Les cyclones :

Un cyclone est un séparateur


mécanique, sans pièce mobile, qui agit
par la mise en rotation rapide du
courant gazeux entrant, générant un
champ de force centrifuge dont l’effet
est de plaquer les particules sur la
paroi cylindro-conique de l’appareil.
Les particules solides glissent vers le
bas du cyclone où elles sont
déchargées à travers une écluse

Figure 4 :schéma d’un cyclone

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rotative alors que le courant gazeux dépoussiéré remonte axialement vers


la sortie de gaz épuré située au sommet.

 Les filtres à manches :


l’air chargé de poussières est aspiré
par un ventilateur et il entre dans caisson
en acier qui contient lui même des
manches à porosité bien déterminée : les
manches retiennent les poussières ne
laissent s’échapper dans l’atmosphère
que de l’air propre dont la très faible
teneur en poussières est inférieur à
20mg/Nm3.
Apres un certain temps de
fonctionnement bien défini lors de la mise
en route , un système de décolmatage
approprié entraîné par un petit moteur
0.37kw se déclenche et vient libérer les
manches des résidus de poussières en
les mettant pendant un bref instant à l’air
libre : la passage de l’état de dépression
en fonctionnement à la pression Figure 6 : Filtre à manches
atmosphérique engendres le gonflement
brusque des manches et dote le cake de
poussière d’une énergie cinétique capable de la chasser des manches et
de le faire retomber dans la trémie de récupération située sous le caisson filtrant.
Le dispositif de décolmatage est un système rotatif motorisé à cycles séquentiels : il
permet après un certain temps fixé lors de la mise en route de décolmater une cellule
contenant plusieurs manches filtrantes en l’isolant du ventilateur de tirage et en la
mettant pendant un bref instant en communication avec l’air libre provoquant ainsi la
chute des poussières dans la trémie de récupération.
Le temps de décolmatage d’une cellule est de l’ordre de la seconde : le temps de
décolmatage complet du filtre est fonction du nombre de cellules ( de l’ordre de 15 à
40s).

2.3.5 La cheminée et le ventilateur de tirage :


Le ventilateur de tirage est placé à la base de la cheminée et consiste à
mettre le four en dépression pour évacuer les gaz sortants du tube sécheur vers
l’atmosphère . Il a pour but la mise en dépression de toute l’installation : on a la
formation d’un vide partiel à l’intérieur du four sécheur , il en résulte un débit d’air
chaud à travers le ventilateur , la chambre à poussière et le tube sécheur, ce qui a
pour résultat l’aspiration d’une quantité d’air de séchage nécessaire à l’évacuation

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de la masse gazeuse par la cheminée . Il faut éviter une grande dépression car elle
diminue le temps de séjour du produit , laquelle diminution pour conséquence la
variation de l’humidité du produit à la sortie du tube sécheur .

Figure 7:Schéma d’un four sécheur de la première batterie

Figure 7:Schéma d’un four sécheur de la deuxième batterie

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2.4 L’alimentation des fours en gaz


naturel :
L’alimentation en gaz naturel est assurée par pipeline à partir des gisements
d’Essaouira à la pression de 28Kg/cm² jusqu’à la station de détente.
Cette station est constituée par :
 Un poste de réchauffage pour élever la température du gaz naturel.
 Un filtre pour enlever les impuretés.
 Un poste de première détente qui fait chuter la pression de 28 à 10Kg/cm².
 Un 2éme poste de détente secondaire à 2Kg/cm².
 Un enregistreur de température de pression et de la consommation de gaz
naturel .
 Une soupape de sécurité tarée à 10Kg/cm².
 Deux vannes à commande pneumatique de sectionnement pour la régulation
du débit.
 Une 2éme vanne de sécurité réglée à 2.3 Kg/cm² et est réglée à
l’atmosphère.

2.5 Description du procédé du séchage :


Pour sécher le phosphate humide, il faut :
 Fournir la chaleur nécessaire pour évaporer l’eau accompagnante le
phosphate humide.
 Evacuer la vapeur produite.

Les gaz chauds sont produits dans le foyer suite à la combustion du


combustible .L’air nécessaire à la combustion est alimenté par le ventilateur de
combustion à travers un registre placé dans la boite à vent .Les gaz produits par la
combustion ont un débit faible et une température élevée, le refroidissement de ses
gaz à une température de 850°C est assuré par l’admission d’air de dilution .C’est
avec cette masse gazeuse que le phosphate humide entre en contact.
Le déplacement des gaz chauds se fait dans le même sens que le phosphate
à sécher .On réalise ainsi un échange à co-courant. La surface d’échange du
phosphate à l’intérieur du tube sécheur augmente considérablement à l’aide des
augets fixés à l’intérieur du tube sécheur , car ils remontent le produit pendant la
rotation du tambour , puis le laissent tomber en pluie dans le courant des gaz
chauds ,le long du tube sécheur , les gaz chauds se refroidissent en se mélangeant
avec l’eau évaporée du phosphate humide .
A la sortie du tube sécheur les gaz refroidis à environ 100°C sont chargés de
fines particules de phosphate que l’on récupère dans le circuit du dépoussiérage .

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A la sortie du dépoussiéreur, les gaz sont évacués à l’atmosphère à travers


une cheminée.
Cette évacuation est assurée par le ventilateur de tirage, ce dernier met toute
l’installation en dépression.
La totalité du phosphate séché est acheminée vers le silo de stockage après
l’élimination des stériles par criblage sur des cribles d’une maille de 6 x 6 mm².

2.6 Etude des fours sécheur :


2.6.1 Bilan du four sécheur :
2.6.1.1Généralité sur la combustion :

La combustion est une réaction chimique exothermique qui se manifeste


généralement par des flammes ou l’incandescence des corps brûlants et
s’accompagnant d’un important dégagement de chaleur. La combustion peut se
produire lorsqu’on réunit trois éléments : un combustible, un comburant, une énergie
d'activation.
Les combustions dégagent de l'eau sous forme de vapeur. Cette vapeur d'eau
contient une grande quantité d'énergie. Ce paramètre est donc pris en compte de
manière spécifique pour l'évaluation du pouvoir calorifique, et l'on définit :

 Le pouvoir calorifique supérieur (PCS) : c'est l’énergie résultant de la


combustion auquel on ajoute l’énergie que la vapeur d’eau restitue à son
environnement en se condensant.
 le pouvoir calorifique inférieur (PCI) :c'est l’énergie résultant de la combustion
sans tenir compte de l’énergie consacrée à la vaporisation de l’eau.

2.6.1.2 Les modes de combustion :

Dans toute les réactions chimiques , la combustion d’une unité de masse du


combustible nécessite une quantité bien définie d’oxygène qui est appelée : quantité
stœchiométrique , cette quantité théorique dépend de la composition du combustible,
on distingue trois modes de combustion selon la quantité d’air utilisée :

 La combustion neutre : la combustion est neutre lorsque l’air utilisé est en


quantité égale à la valeur stœchiométrique, l’oxygène apporté doit
théoriquement suffire exactement à assurer une combustion complète
(transformation de tout le C en CO2).

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 La combustion réductrice : lorsque la quantité d’air utilisée est inférieure à la


valeur stœchiométrique, la combustion est incomplète car il y a un manque
d’air ou une mauvaise atomisation. Pour le reconnaître :
 Faible teneur de CO2 dans les fumées
 Pourcentage élevé de CO dans les fumées
 Couleur noire des fumés
 La combustion oxydante : on utilise une quantité d’air supérieure à la
valeur stœchiométrique pour assurer une combustion complète et éviter une
perte de combustible.

La différence entre la quantité d’air utilisée et la valeur stœchiométrique exprimé en


pourcentage est appelé « Excès d’air ».

Bien que l’utilisation d’une quantité


importante d’air permet d’avoir une
combustion complète, l’air en excès se
trouve dans les fumées : l’augmentation du
volume des fumées entraîne une
augmentation des pertes et donc une
baisse du rendement, de même lorsque la
quantité d’air utilisée est inférieure à la
valeur stœchiométrique, la combustion
n’est pas complète ce qui se traduit par une
baisse du rendement.
L’excès d’air optimal dépend de plusieurs
facteurs dont :
 Le type de brûleur.
 Le type du combustible.
 Le taux de charge. Figure 5 :l’effet de l’excès d’air sur le
rendement de la combustion
2.6.1.3Le combustible :

L’analyse chromatographique du gaz naturel utilisé comme combustible donne la


composition massique suivante :

Constituant Pourcentage
massique Le pouvoir calorifique inférieur du gaz
naturel à (15°C et 760mm Hg ) est :
Méthane CH4 77.9 % 9000kcal /Nm3
Ethane C2H6 14% La densité relative ( air = 1) est 0.6906
Propane C 3H8 4.1% Dans la suite on ne prendra en compte que
les éléments les plus présents dans la
Butane C4H10 0.3% composition du gaz naturel ( les trois
Azote N2 3.1% premiers éléments )

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mC = ( (%CH4 )/16 + 2* (%C2H6 )/30 + 3*(% C 3H8 )/44 ) . 12

Les combustibles sont multiples mais ils ont un point commun : celui de contenir
principalement des hydrocarbures, c'est-à-dire des combinaisons multiples de
carbones et d'hydrogènes, représentées par la formule générale : C x Hy
Deux produits essentiels résulteront de la combustion : du dioxyde de carbone (ou
CO2) et de l'eau (ou H2O). En effet :
C H   x  y / 4 O
X Y 2
 xC O 2
 y / 4 H 2O

2.6.1.4Calcul du pouvoir comburivore :

Le pouvoir comburivore est par définition le volume ou la quantité d’air


nécessaire à la combustion de 1 m 3 ou 1 kg du combustible.
La masse de carbone et d’hydrogène contenues dans 1 Kg de gaz naturel est :

mC = ( (%CH4 )/16 + 2* (%C2H6 )/30 + 3*(% C 3H8 )/44 ) . 12


mH = (4*(%CH4 )/16 + 6*(%C2H6 )/30 + 8*(%C2H6 )/44 ) . 2

La masse d’oxygène nécessaire pour brûler 1 Kg de combustible est :


mo2 = (32. mC /12 + 32. mH /4 )
L’air contient 21% de sa masse en oxygène. le pouvoir comburivore est :
mAIR = 100/21. mo2
2.6.1.5 Composition des fumées de combustion :

La composition massique de la fumée produite par la combustion d’un Kg de gaz


naturel est :
mCO2 = 44. mC/12
m H2O= 36. mH/4
mN2 = % N2 + 79. mAIR/100

2.6.1.6 Bilans massique et thermique du foyer :

DGN, TGN

DAC, TA DGC, TGC


Foyer
DAD, TA

DGN, TGN : débit et température du gaz naturel .


DAC , TA : débit et température de l’air de combustion.

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DAD, TA : débit et température de l’air de dilution.


DGC, TGC : débit et température du mélange gazeux résultant de la combustion.

Bilan de matière :
Entrée :
 Gaz naturel : DGN
 Air de combustion : DAC
 Air de dilution : DAD
Sortie :
 Mélange gazeux résultant de la combustion : DGC

Le bilan :
DGN + DAC + DAD = DGC

Bilan thermique :
Entrée :
 Chaleur du gaz naturel à l’entrée:
DGN.CPGN.TGN
 Chaleur de l’air à l’entrée du foyer :
DAC.CPAC. TA + DAD.CPAD. TAD
Sortie :
 Chaleur empotée par les gaz de combustion :
DGC.CPGC. TGC
 Pertes de chaleur à travers les parois :

DGN.CPGN. TGN + DAC.CPAC. TA +DAD.CPAD. TA + QC = DGC.CPGC. TGC + Q1

Calcule du coefficient global de transfert :


U est donné par la formule suivante :
1/U = 1/h0.d0 + 0,5 . Σ(1/λi).(ln(di+1/di)) + 1/h3.d3

Où :
h0 : coefficient de transfert de chaleur par convection gaz-briques.
h 3 : coefficient de transfert de chaleur par convection virole-air.
λi : conductivités thermiques de chaque mur.
di : diamètres de chaque parois.
La corrélation permettant le calcul de h0 dans le cas d’un four sécheur est donnée par
Perry (12-57) est :
h0 = 23,7 . (DGC/S)0,67

Avec :

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h0 en Btu /(h.ft2.°F)
DGC en lb/h

S : section droite du four en ft2


La corrélation permettant le calcul de h0 dans le cas d’un four sécheur donnée par Perry est :
h3= 1,14.[( TP - TA)/d3]0,25

Avec :
TP est la température de la paroi.
Les λi sont des caractéristiques des matériaux utilisés.

2.6.1.7 Bilan thermique et massique du tube sécheur :

Bilans massique et thermique :

Dphe X1 DphS X2
DGC DeV
DAP
Tube sécheur
DGS

Avec :
DPhe : débit du phosphate à l’entrée du tube sécheur.
DPhS1 : débit du phosphate à la sortie du tube sécheur.
DPhS2: débit du phosphate alimentant le dépoussiéreur.
DeV : débit de l’eau évaporée.
DGC : débit du mélange gazeux résultant de la combustion.
DAP : débit d’aire parasitaire.
DGS : débit du mélange gazeux sortant du tube sécheur.
X1 : teneur en eau du solide entrant au sécheur.
X2 : teneur en eau du solide quittant le sécheur sans passer dépoussiéreur.
X3 : teneur en eau du solide sortant du dépoussiéreur.

Bilans matières :

Faire un bilan revient à appliquer la loi suivante :

(Entrée) + (Génération) = (Sortie) + (Accumulation)

 Bilan matière sur le phosphate :

Entrée : DPhe

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Génération: pas de génération.

Sortie: DPhS1 + DPhS2 + DeV

Or on a: DeV = DPhe. X1 - DPhS1. X2 - DPhS2. X3

Accumulation : pas d’accumulation.

Bilan :
DPhe = DPhS1 + DPhS2 + DPhe. X1 - DPhS1. X2 - DPhS2. X3

Bilan matière global du tube sécheur:

DPhe + DGC + DAP = DPhS1 + DPhS2 + DGS

Bilan thermique :
Entrées :
 Chaleur apportée par le mélange gazeux résultant de la combustion :

DGC. CpGC.TGC

Génération : pas de génération.

Sorties :
 Chaleur sensible transférée au phosphate :
DPhS1 .CpP . TPS1 + DPhS2 .CpP . TPS2 - DPhe .CpP . TPe
 Chaleur latente transférée à l’eau entrée avec le phosphate :
DeV .  = (DPhe. X1 - DPhS1. X2 - DPhS2. X3). 
 Chaleur sensible transférée à l’eau évaporée :
DeV . [Cpeau . (TeV –TPe) + Cpvap . ( TGS – TeV ) ]
 Chaleur transférée à l’aire parasitaire :
DAP . Cpair.( TGS – TA )
 Chaleur transférée aux parois :
QPS
 Chaleur sortie avec le mélange gazeux quittant le tube sécheur :
DGS . CpGS . TGS

Accumulation : pas d’accumulation.

Bilan :

DGC. CpGC.TGC = DPhS1 .CpP . TPS1 + DPhS2 .CpP . TPS2 - DPhe .CpP . TPe + QPS +
DeV. [ + Cpeau . (TeV –TPe) + Cpvap . ( TGS – TeV ) ] + DAP . Cpair.( TGS – TA ) + DGS .
CpGS . TGS

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2.7 Détermination des conditions


extrêmes de fonctionnement supportées
par le brûleur
Pour vérifier que le brûleur de gaz peut supporter une telle pression à son entrée,
on calcule la pression interne maximale supportée par les différents organes du
brûleur (voir annexe 4) .

Pour les parties droites de la conduite :

La corrélation permettant le calcul la pression maximale supportée par la conduite


interne du brûleur donnée Perry (6-67) est :

P = (2 x T x S x E) / (D - 2 x T x Y)
Avec :
 E un facteur de qualité qui dépend du matériau avec lequel la conduite a été construit.
 T L’épaisseur de la conduite.
 S contrainte qui dépend matériau avec lequel la conduite a été construite.
 D Le diamètre extérieur de la conduite.
 Y Coefficient qui dépend du matériau avec lequel la conduite a été construite.

Pour les coudes de la conduite

La corrélation permettant le calcul la pression maximale supportée par la conduite


interne du brûleur donnée Perry (6-67) est :
 ( SE ) x(T  C )   (T  C ) 

P x

 r 2   ((T  C )  0.643 tan r 2 (T  C ) 
Avec :
 E un facteur de qualité qui dépend du matériau avec lequel la conduite a été construite.
 T L’épaisseur de la conduite .
 S contrainte qui dépend matériau avec lequel la conduite a été construite.
 D Le diamètre extérieur de la conduite .
 Y Coefficient qui dépend du matériau avec lequel la conduite a été construite.
 r 2
le rayon interne de la conduite .

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  angle d’inclinaison du plan transversale par rapport au plan transversal de la


conduite droite voir figure en dessous ).

Figure : Exemple d’un coude d’une conduite

Les différents valeurs qui vont servir au calcul des pressions ont été tiré de PERRY ( voir
annexe 3 )
Pour les parties droites de la conduite :

Les conduites sont faites en acier , en prenant les valeurs prises dans les tableaux
( annexes ) on constate que la pression maximale que la conduite peut supporté est
P(psig) = (2 x T(inch) x S x E) / (D(inch) - 2 x T(inch) x Y)
On choisit comme acier un acier très utilisé dans la construction des brûleurs ,
c’est l’acier :
ASTM A 139  P(psi)=(2x10x16000x0.4)/(140-2x10x0.4)=927.35 psi
Donc la pression maximale interne que la conduite peut supporter est
P(bar)=0.07x927.35= 64 Bar

Conclusion :

Le calcul de la pression interne nous permet de vérifier que brûleur peut


fonctionner en toutes sécurité avec une pression à son entrée de 2 bar ( car 2 bar
est la pression maximale supportée par l’installation du gaz ) .

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2.8 Calcul de la puissance nominale des


brûleurs :
2.8.1 Calcul de l’énergie produite par le brûleur centrale
L'énergie produite par le brûleur centrale E est égale à :

E = Débit de combustible x Pouvoir calorifique

On peut déterminer le débit d'un fluide à partir de sa vitesse :

Q (m3/s) = V (m/s²) * S (m²)

Avec Q le débit du fluide, V la vitesse du gaz et S la section de la


canalisation.
La vitesse du gaz peut être déterminée à partir de la pression dans la
conduite

V² (m/s²)=2g(m/s²)h(m-CE)/w(Kg /m3) .

Avec g l’accélération de la pesanteur, h la pression dynamique et w le


poids spécifique du gaz à la température du fonctionnement

Pour le brûleur centrale :

La section de la conduite à l’entrée du brûleur est S=0.0064m²


La pression à l’entrée du brûleur est 2 BAR = 20.4mCE

Calcul du poids spécifique du gaz à 15°C :

Le poids spécifique du gaz naturel est égal au poids spécifique de l’air


multiplié par la densité relative du gaz naturel par rapport à l’air .
La densité du gaz par rapport à l’air est 0.6906 .
Le poids spécifique de l’air est 1.293 Kg/m3 .
Le poids spécifique du gaz naturel est 0.6906*1.293 = 0.893 Kg/m3 .

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V² (m/s²)= 2 x 9.81 x 20.4 / 0.893= 439 m/s²


Donc V=20.962 m/s

Le débit est Q (m3/s) = V (m/s²) x S (m²) = 0.134 m3/s


Le débit horaire à 15°c est alors Q (m3/h) =3600 x 0.134= 482 m3/h
Pour le fonctionnement à 27°C le débit est (482x(273+27)/(273+15))
Le débit horaire à 27°C est alors Q (m3/h) = 502,29m3/h

L'énergie produite par le brûleur E est égale à :

E = Débit de combustible x Pouvoir calorifique

E=502*9000=4.518.750 Kcal/h

2.8.2 Calcul de l’énergie produite par le brûleur annulaire


La section de la conduite à l’entrée du brûleur est S=0.01m²
La pression à l’entrée du brûleur est 2 BAR = 20.4mCE

Calcul du poids spécifique du gaz à 15°C :

Le poids spécifique du gaz naturel est égal au poids spécifique de l’air


multiplié par la densité relative du gaz naturel par rapport à l’air .
La densité du gaz par rapport à l’air est 0.6906 .
Le poids spécifique de l’air est 1.293 Kg/m3 .
Le poids spécifique du gaz naturel est 0.6906*1.293 = 0.893 Kg/m3 .

V² (m/s²)= 2 x 9.81 x 20.4 / 0.893= 439 m/s²


Donc V=20.962 m/s
Le débit est Q (m3/s) = V (m/s²) * S (m²) = 0.2096 m3/s
Le débit horaire est alors Q (m3/h) =3600*0.2096= 754.56m3/h
Le débit horaire à 27°C est alors égale à : Q(m3/h) =(754.56x(273+27)/
(273+15))=786.56m3/h

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L'énergie produite par le brûleur E est égale à :

E = Débit de combustible x Pouvoir calorifique

E=172*9000=7.074.000 Kcal/h

La capacité totale des deux brûleurs est

E TOTAL
= 11.592.750 Kcal/h

Comparaison de la valeur nominale de la chaleur du four avec la


valeur calculée à partir de la consommation du gaz naturel :
Pour avoir la consommation en gaz d’un four , nous avons à notre disposition
le compteur d’entrée de gaz de toute l’usine. On mesure avec tous les fours en
fonction, puis sans le four dont on désire connaître la consommation, par
différenciation des deux valeurs on obtient le débit de gaz injecté pour un seul four.
La mesure est effectuée sur une période de une heure.
On trouve un débit égale à Q(m3/h) = 542,296m3/h ,
Donc la puissance de chauffe dont on dispose aujourd’hui est
E= Débit de combustible x Pouvoir calorifique=542*9000=4878000Kcal/h

Conclusion :
Si on compare la puissance de chauffe actuelle à la puissance de chauffe nominale,
on constate que le mode de fonctionnement actuelle n’exploite pas toute la
puissance dont il dispose.

2.8.3 Calcul du débit d’air de dilution et de combustion


nécessaire au fonctionnement nominale des brûleurs:
2.8.3.1 Calcul du pouvoir comburivore ( voir bilan foyer) :

La masse de carbone et d’hydrogène contenues dans 1 Kg de gaz naturel est :


mC = ( (%CH4 )/16 + 2* (%C2H6 )/30 + 3*(% C 3H8 )/44 ) . 12
mH = (4*(%CH4 )/16 + 6*(%C2H6 )/30 + 8*(%C2H6 )/44 ) . 2
La masse d’oxygène nécessaire pour brûler 1 Kg de combustible est :
mo2 = (32. mC /12 + 32. mH /4 )
L’air contient 21% de sa masse en oxygène. le pouvoir comburivore est :

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mAIR = 100/21. mo2

mC = ( (0.779 )/16 + 2* (0.14 )/30 + 3*(0.04 )/44 ) . 12 = 0.7152


mH = (4*(0.779 )/16 + 6*(0.14 )/30 + 8*(0.04 )/44 ) . 2 =0.4528
mo2 = (32. mC /12 + 32. mH /4 ) =3.6224kg
le pouvoir comburivore est :mAIR = 100/21. mo2 = 17.24kg
La masse volumique de l’air étant 1.293Kg/cm3 , le pouvoir comburivore en volume
est Va= Ma/1.293=13.333 m3
En général, la quantité d’air nécessaire pratique est en moyenne égale à 1.3 fois la
quantité théorique .
Il faut donc : 17.24 x 1.3 = 22.41 Kg d’air de combustion par Kg de combustible .
Il faut donc un débit d’air de combustion de : 13.33 x ( 786 + 502 ) = 17089, 06 m3/h

2.8.3.2.Calcul du pouvoir fumigène :

La composition massique de la fumée produite par la combustion d’un Kg de gaz


naturel est :
mCO2 = 44. mC/12=2.62 Kg
m H2O= 36. mH/4=4.075 Kg
mN2 = % N2 + 79. mAIR/100=0.03 + 0.79 x 13.33 = 10.56 Kg

Pour le calcul du débit de l’air de dilution , on a deux méthodes :

soit en le calculant avec les bilans massiques et thermiques du foyer ,chose


qui n’est pas facile car on ne dispose pas de tous les paramètres
indispensables pour réaliser un tel calcul .
Soit en le comparant à la situation actuelle , on a opté pour cette solution .

Avec une puissance de 7779887Kcal il a fallu un débit de l’air de dilution


de 12852 m3/h ( débit mesuré ) donc pour la puissance nominale il faut un débit
égale à 12852 x (11.592.750 /7779887)= 19150 m3/h
Conclusion :
Pour augmenter la puissance et les performances des fours sécheurs il faut
tenir compte non seulement des performances des brûleurs mis aussi des autres
paramètres dont dépend le bon fonctionnement des fours par exemple :
 les extracteurs de l’air de dilution et de combustion : il faut qu’il
fournisse de l’air nécessaire pour la dilution et la combustion .
 Il faut tenir compte de l’impact de la chaleur transmise au parois
sur l’état du four .

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GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES

 Réduire l’effet des airs parasitaires , qui diminue le rendement des


fours, en assurant une bonne étanchéité des fours .

CONCLUSION & PROPOSITION


D’AMELIORATION
L’état du fours sécheurs est lié à plusieurs paramètres dont l’évolution n’est
pas toujours maîtrisée , de se fait les fours sécheurs sont classés parmi les
processus industriels les plus complexes . Les paramètres d’entrée des fours , c'est-
à-dire les paramètres pouvant agir sur leurs comportements notamment la qualité du
produit séché sont :
 Le débit du combustible , de l’air de dilution , l’air de combustion .
 Le type de brûleurs et sa technologie qui permettent de tirer un
maximum de profit du débit du combustible dont on dispose .
 Le débit du produit à l’entrée du four .
 La dépression crée par l’extracteur .
 La vitesse de rotation et les composants interne du four ( notamment
ceux qui assure le pelletage du produit à l’intérieur du tube sécheur ) .
 L’étanchéité des fours .
Le brûleur du gaz naturel a un rôle primordiale dans les fours sécheurs ,
l’amélioration de ses performances conduit à l’amélioration des performances des
fours sécheurs .L’étude qui a été menue pendant ce stage a permet de montrer que
l’installation a été dimensionné pour traiter un phosphate moins humide ( 11% ,
aujourd’hui c’est jusqu’à19%) , et que aujourd’hui pour qu’on puisse augmenter la
puissance de brûleur , ce n’est pas seulement sur le brûleur qu’ on doit agir , mais
sur l’ensemble de l’installation , donc pour augmenter la puissance de chauffe il faut
améliorer ou changer certains élément de fours comme les extracteurs alimentant
le circuit d’air de combustion et de dilution et aussi augmenter la taille du foyer , son
revêtement , et la taille du tube sécheur .
Dans le cadre de ce stage, je me suis rendu compte, que pour améliorer une
processus de production il faut d’abord une bonne analyse de celle-là, afin de cibler
les parties les plus critiques et de savoir aussi les causes des défaillances. Pour cela
il faut avoir des bons outils d’analyse, fiables et maintenables.
Je peux dire que, malgré les difficultés que j’ai rencontré au début , ce stage
m’a donné une idée de ce qu’on attend d’un ingénieur de production :

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 Utilisation des outils techniques pour faciliter l’analyse des chaînes de


production.
 Management de projet et de l’étude.
 Bonnes relations avec le personnel de l’usine .

Glossaire :
Séchage : procédé chimique caractérisé par un transfert de chaleur et de matière
dont le but est l’élimination de l’humidité résiduelle du produit séché .
Cyclone : Un cyclone est un séparateur mécanique, qui agit par la mise en rotation
rapide du courant gazeux entrant, générant un champ de force centrifuge dont l’effet
est de plaquer les particules sur la paroi cylindro-conique de l’appareil.
Atomisation : réduction d’un solide en particules très tenues ou d’un liquide en fines
gouttelettes.
Déshydratation : Élimination, par des procédés physiques ou chimiques, de
l’humidité présente dans un corps ou de l’eau de constitution de la molécule .
Flottation : Procédé de triage d’un mélange de corps mettant à profit leur différence
de densité par rapport à l’eau.
Activité minière : Action conduite pour accroître ou exploiter les ressources minérales.
Elle comprend notamment l’exploration au sens large, l’échantillonnage en vrac, l’extraction
du minerai, le traitement du minerai ou des résidus miniers.
Calcination : Procédé de traitement du phosphate. Il consiste à faire subir au minerai brut
un traitement thermique (plus de 700°C) pour éliminer les matières organiques qu’il contient.
Découverte : Exploitation à ciel ouvert, dont l’extension horizontale est prépondérante par
rapport à la profondeur, réalisée par la méthode des tranches horizontales simultanées
(s’oppose à " fosse "). Par extension, désigne toute exploitation à ciel ouvert.
Extraction : Portion de l’exploitation consistant à retirer le minerai, les stériles ou les résidus
miniers d’un chantier souterrain ou de la mine à ciel ouvert. Le terme « extraction » est aussi
utilisé pour définir un procédé de traitement permettant de retirer d’un solide, d’un liquide ou
d’un gaz une substance que l’on veut concentrer ou éliminer.
Flottation : Procédé industriel qui permet de valoriser les phosphates les plus pauvres en
BPL et non exploités auparavant.
Lavage : Étape de traitement du phosphate. Il consiste à « attriter » le phosphate dans l’eau.
Le but étant est de détruire la gangue carbonatée du minerai, libérant ainsi les éléments
phosphatés.
Recette : Unité d’exploitation souterraine.
Stérile : Roche en place ou extraite ne contenant pas de minéraux en quantité suffisante
pour en permettre une exploitation économiquement rentable.
Terril : Dépôt de produits stériles, généralement conique, constitué par décharge ponctuelle.
Trémie : Réservoir se vidant par le dessous, destiné au stockage de matériaux, pour
l’alimentation d’une machine, ou pour servir de relais entre des appareils de transports
continu ou discontinu.

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Annexes

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Annexe 1 : L’organigramme du Groupe OCP

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Annexe 2 : L’organigramme du PMG/PT/ES

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Annexe 3 : Extraits de Perry « calcul de la


pression de la conduite »

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Annexe 4 : schéma du brûleur

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Annexe 5: L’intérieur du fours sécheur

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Annexe 5: schéma de l’usine de séchage

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Annexe 6 : le traitement de phosphate à Youssoufia

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