Pid 00154071-4

Gestión de
almacenes
Carlos F. Cabañero Pisa
Cristina Giménez Thomsen
PID_00154093
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Índice
Objetivos....................................................................................................... 5
1. Los almacenes y sus funciones....................................................... 7

1.1. Introducción ................................................................................ 7
1.2. Concepto ..................................................................................... 7
1.3. Las funciones ............................................................................... 7
2. Tipología de los almacenes............................................................. 8

2.1. Introducción ................................................................................ 8
3. La manutención de los almacenes................................................. 10

3.1. introducción ................................................................................ 10
3.2. Definición .................................................................................... 10
3.3. Actividades .................................................................................. 10
3.4. Factores que inciden en los costes de manipulación .................. 10
3.5. Principios básicos para la simplificación de las
manutenciones ............................................................................ 11
3.6. La unidad de manipulación ........................................................ 11
3.7. La unidad de consumo ............................................................... 11
3.8. La unidad de entrega .................................................................. 12
3.9. Aparatos de manutención ........................................................... 12
4. El diseño de un almacén.................................................................. 13
4.1. Introducción ................................................................................ 13
4.2. La localización de un almacén ................................................... 13
4.3. Dimensiones y capacidades ........................................................ 13
4.3.1. El edificio ....................................................................... 14
4.3.2. El diseño de la planta .................................................... 14
4.4. Instalaciones ................................................................................ 14
4.4.1. Muelles de carga ............................................................ 14
4.5. Estanterías .................................................................................... 15
4.5.1. Tipo de estanterías ......................................................... 15
4.6. Métodos de almacenamiento ...................................................... 16
4.7. Zonificación ................................................................................. 16
4.7.1. Zonificación ABC ........................................................... 17
Ejercicios de autoevaluación.................................................................. 19
Solucionario................................................................................................ 22
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Objetivos
1. Saber qué es un almacén.
2. Conocer los tipos de almacenes.
3. Conocer los sistemas de manipulación que existen en los almacenes.
4. Entender los criterios principales de diseño de los almacenes y las nuevas

tendencias que existen.
5. Conocer las aplicaciones tecnológicas más avanzadas aplicadas a la gestión

de almacenes.
6. Conocer las nuevas tendencias de la subcontratación de servicios logísti-

cos.
1. Los almacenes y sus funciones
1.1. Introducción
La gestión de los almacenes, junto con el transporte, define la estrategia lo-

gística que la empresa usa a la hora de dar servicio a un determinado ámbito
geográfico.
1.2. Concepto
La red logística es imprescindible para coordinar de manera adecuada los pro-

blemas asociados a la incertidumbre de la demanda, al coste y a la duración
de los transportes y las exigencias de rentabilizar el proceso productivo.
En esta red logística, los almacenes constituyen los nodos enlazados en-
tre sí por medio de las actividades de transporte. Nacen por la necesi-
dad de tener un stock de productos. A su vez, esta necesidad surge como
consecuencia de la disfunción entre la oferta y la demanda.
1.3. Las funciones
Las funciones que se pueden asignar al almacenamiento de productos son tres:
• Almacenamiento para coordinar los desequilibrios de la oferta y la deman-

da. Esta función se basa en el hecho de que existen muy pocos productos
cuya demanda coincida en tiempo y cantidad con la oferta.
• Almacenamiento para la reducción de costes. Esta función está vinculada

a la organización por lotes de los productos a la hora de ser comprados
o producidos.
• Almacenamiento como complemento del proceso productivo. El proceso

productivo de muchos productos (en especial, los alimenticios como que-
sos, vinos, licores, etc.) también requiere el almacenamiento.
2. Tipología de los almacenes
2.1. Introducción
Los criterios para clasificar almacenes son los siguientes:
Según la naturaleza�de los artículos almacenados:
• Almacén de materias primas.

• Almacén de materias semielaboradas.
• Almacén de productos acabados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares.
• Archivos de información.
Según su función�en la logística de distribución:
• Almacenes de planta: situados dentro de la fábrica y con productos acaba-

dos a la espera de ser distribuidos.
• Almacenes de campo: su función es mantener stock en el sistema logístico
(regionales, provinciales, locales, etc.).
• Almacenes de tráfico o plataformas: creados para atender las necesidades
del transporte.
• Almacenes temporales o depósitos: dedicados a productos perecederos.
Según su régimen�jurídico:
• Almacenes propios.
• Almacenes de alquiler.
• Almacenes en leasing.
Según las características�de�manipulación:
• Convencionales. Estanterías de acceso manual servidos por carretillas.
• En bloque. Almacenamiento sin ninguna estructura de apoyo. Las paletas

se apilan las unas sobre las otras.
• Compactos drive-in. Almacenamiento sin espacios entre los pasillos y con

acceso de la carretilla por uno de los lados.
• Dinámicos. Sistema en que las paletas se desplazan desde la entrada hasta

la salida siguiendo un sistema FIFO.
• Móviles. Sistema de almacenamiento que permite abrir un pasillo entre

dos estanterías.
• Semiautomáticos y automáticos. Almacenamiento con movimiento auto-

matizado de las zonas de almacenamiento. Permite el acceso a cualquier
producto almacenado desde el punto de control.
• Autoportantes. Almacenes con una doble función de sus estanterías: al-

macenar productos y hacer de soporte del edificio.
3. La manutención de los almacenes
3.1. introducción
El análisis y optimización de todos los movimientos y tareas que se hacen en

los almacenes es muy importante a la hora de mejorar la eficiencia, es decir,
los costes y resultados del sistema.
3.2. Definición
Las manipulaciones con todas las operaciones de movimiento de mercancías

y la expedición posterior que no implican transformaciones físicas o químicas
del producto, es decir, no añaden valor y, en cambio, constituyen una fuente
de costes muy importante para la empresa.
3.3. Actividades
Las actividades más comunes de las manipulaciones son:
• (Des) cargas
• (Des) embalajes
• Controles
• Estibas
• Acarreos
• Recuentos
• Preparación de pedidos
• Etiquetado
• Organización por paletas
• Acondicionamiento de la mercancía
3.4. Factores que inciden en los costes de manipulación
• Estudios de métodos y tiempo utilizado (racionalización).
• Mecanización y automatización de las operaciones.
• La normalización. Adopción de normas referentes a las dimensiones de las

paletas, su calidad, la altura de los productos, los pesos, las tolerancias, etc.
• La constitución de las unidades de manipulación más adecuadas.

3.5. Principios básicos para la simplificación de las

manutenciones
• Reducir las distancias que se precisan recorrer.

• Aumentar la velocidad de los medios mecánicos en sus movimientos.
• Mover, en cada caso, la máxima unidad de manipulación posible. Paletizar
al máximo.
3.6. La unidad de manipulación
Se define como el conjunto de mercancías que se agrupan con la finalidad de

facilitar el manejo, el transporte o el almacenamiento. Asimismo, se conoce
como unidad de carga.
Es preciso considerar las siguientes variables:
• Unidad de volumen
• Unidad de peso.
• Cantidad de producto contenido por unidad de continente
• Forma
• Resistencia
• Estabilidad
• Manejabilidad
• Economía
• Medios de manipulación necesarios
Ejemplos�de�unidades�de�manipulación
Cajas (cartón, madera, plástico)

Bandejas (plástico, cartón)
Bacs (apilables, encajables)
Sacos (papel, plástico, tela)
Rollos, bobinas.
Paquetes (grupos de carga larga)
Contenedores (metálicos, isotérmicos)
Paletas.
Rolls.
3.7. La unidad de consumo
Constituye la unidad de producto más pequeña que el consumidor puede ad-

quirir al detalle.
3.8. La unidad de entrega
Es cualquier agrupación constituida por unidades de consumo que correspon-

dan a las condiciones óptimas de explotación por medio del sistema de pro-
ducción, el de distribución o el de comercialización.
Paletas
Son plataformas horizontales utilizadas como base para almacenar, manipular

y transportar cargas en general, por medio del uso de carretillas elevadoras de
horquilla, transpaletas o cualquier otro mecanismo elevador.
Los tipos de paletas más comunes son:
• 1.000 x 1.200
• 600 x 800
• 1.120 x 1.420
• 1.200 x 1.200
3.9. Aparatos de manutención
Los aparatos de manutención utilizados para las actividades del almacén for-
man parte del sistema de almacenamiento; por tanto, nunca se deben consi-
derar de manera aislada, sino en relación con el tipo de unidad de carga, el
método de almacenamiento y las estanterías utilizadas.
Existen tres clases:
• Aparatos para manejar cargas unitarias.

• Aparatos para preparar pedidos.
• Puentes grúa.
4. El diseño de un almacén
4.1. Introducción
El diseño del almacén es un aspecto crítico a la hora de implementar correcta-

mente una estrategia logística, puesto que tiene un impacto sobre los niveles
de costes y servicio muy significativo.
4.2. La localización de un almacén
Es el primer paso a la hora de diseñar un almacén. La situación de un almacén

dentro de una red logística constituye una de las decisiones clave, puesto que
condiciona, de forma sustancial, la relación coste/servicio del sistema logístico
global.
La solución del problema de la localización de un almacén consta de dos eta-

pas:
1) Localización de la zona en general.

2) Selección de un punto concreto dentro de la zona general elegida con an-
terioridad.
Los modelos más utilizados para localizar un almacén en la red logística son
los siguientes:
El�método�gráfico�de�Weber
Este método soluciona la ubicación de los almacenes de una red de distribu-

ción, de manera que la suma de los costes de transporte se minimicen.
El�método�del�centro�de�gravedad
Este método se basa en que la mejor situación de un almacén es el centro de

gravedad de la demanda para los costes de transporte.
4.3. Dimensiones y capacidades
Una vez se ha tomado la decisión sobre dónde localizar el almacén, la segun-

da cuestión consiste en determinar el edificio y el diseño de la planta. Éstas
constituyen decisiones a largo plazo que delimitan los equipamientos y los
servicios que se requieren con el fin de conseguir un almacenamiento eficaz
y eficiente.
4.3.1. El edificio
Mientras que la distribución interna de un almacén puede modificarse con

relativa facilidad, una vez se ha determinado la dimensión durante un largo
periodo de tiempo, las operaciones que se llevarán a cabo quedarán condicio-
nadas.
Por dimensión de un almacén entendemos la capacidad cúbica del edificio: lon-

gitud, anchura y altura.
Los aspectos más importantes que es preciso considerar son:
• El número de plantas
• La geometría de la planta
• El suelo
• Las columnas
• La iluminación
• Los rampas
• La seguridad
4.3.2. El diseño de la planta
El objetivo del estudio del diseño de la planta de un almacén consiste en mi-

nimizar el coste del manejo de los productos y el coste del espacio asociado
al volumen del edificio.
Los espacios que se deben disponer en el almacén precisan ajustarse realmente

a la operatividad máxima, teniendo en cuenta que existen zonas de un acceso
más fácil que otras y que hay productos con una rotación superior a otros.
El problema principal es distribuir las estanterías que se utilizarán y dimensio-

nar los pasillos entre éstas.
4.4. Instalaciones
4.4.1. Muelles de carga
Las primeras variables que es conveniente determinar son la disposición y el

número de muelles que se precisan construir. Es necesario tener en cuenta los
siguientes aspectos:
• Momentos de trabajo mínimo.

• Momentos de trabajo máximo.
• Posibles accidentes: los muelles constituyen las zonas de los almacenes
donde se producen más accidentes.
• Diferencias importantes de programación.
• Previsiones futuras de crecimiento.
Otros aspectos importantes que se deben determinar, según el criterio de la

seguridad, son los siguientes:
• La iluminación.
• Las diferencias de nivel entre la plataforma del camión y el suelo del mue-
lle, que precisan estar compensadas por una pasarela.
4.5. Estanterías
Cualquier sistema de almacenamiento se basa en el uso de estanterías o cons-

trucciones, por norma general metálicas, formadas por bastidores, vigas y otros
elementos que forman parte de las soluciones aportadas por los fabricantes
para adaptarlas al producto y al espacio disponible.
Las diferencias entre los tipos de estanterías están relacionadas con:
• El peso del material utilizado.

• El proceso de construcción de los componentes.
• La manera como los diferentes componentes se conectan entre sí.
4.5.1. Tipo de estanterías
• Estanterías ligeras: diseñadas para almacenar objetos de dimensiones re-

ducidas y con un peso por unidad inferior a los 30 kg.
• Estanterías fijas por paletas: diseñadas para almacenar mercancías paleti-

zadas y, por tanto, las operaciones de carga y descarga se llevan a cabo con
la ayuda de carretillas o transelevadores.
• Estanterías por paletas: sistema compacto. La característica principal de

este tipo de estanterías es que permiten una alta densidad de almacena-
miento, puesto que en este sistema no se han diseñado pasillos y, por tan-
to, se colocan unas paletas detrás de las otras.
Los dos sistemas principales utilizados para conseguir el sistema compacto
son:
– Sistemas que permiten que la carretilla entre dentro de las estanterías
(drive-in / drive through).
– Sistemas en los que las paletas se deslizan, por gravedad o por rodillos
motorizados, hasta las zonas de salida (sistemas dinámicos).
• Estanterías de pasillo estrecho: estanterías fijas con pasillos que sólo per-
miten el movimiento de la carretilla que les sirve.
• Estanterías móviles: estanterías convencionales, pero instaladas sobre pla-

taformas rodantes o carriles. Al dejar el espacio de un único pasillo, se con-
sigue el acceso a todas las estanterías con la posibilidad de abrir el pasillo
donde se necesite.
• Estanterías móviles de producto a operador: éstas operan bajo el principio

de que el producto se mueve hacia el operador y, de este modo, eliminan
los desplazamientos. Constituye el sistema ideal para preparar los pedidos.
• Estanterías especiales: se utilizan para almacenar productos de dimensio-

nes irregulares.
• Almacenes de estanterías autoportantes (high bay): en este tipo de almacén,

las estanterías, además de sostener las paletas, sustentan el conjunto del
edificio, las paredes externas y el techo.
4.6. Métodos de almacenamiento
Existen diferentes clasificaciones de métodos de almacenamiento dependien-

do de diferentes criterios:
1) Según su organización para la ubicación de mercancías.

a) Almacenamiento ordenado: se asigna un único lugar, fijo y predeter-
minado, a cada producto.
b) Almacenamiento caótico: los espacios se asignan a medida que se re-

ciben las mercancías, sin tener en cuenta ningún orden establecido.
2) Según el flujo de entrada y salida.

a) Método FIFO: el primer producto que entra en el lugar de almacena-
miento es el primero en salir.
b) Método LIFO: el último producto que entró es el primero en salir.
3) Según el equipamiento utilizado para optimizar el espacio disponible.

a) Método de almacenamiento con pasillos.
b) Método de almacenamiento sin pasillos.
4.7. Zonificación
La disposición de los productos en sus lugares de almacenamiento depende de

una solución de compromiso entre los factores que condicionan el funciona-
miento óptimo del almacén.
Estos factores son:
• Máxima utilización del espacio disponible.

• Minimizar los costes de manipulación.
• Localizar los productos de manera fácil y correcta.
• Facilitar el acceso a los productos almacenados.
• Máxima seguridad para el personal, las mercancías y las instalaciones.
• Facilitar el inventario de las mercancías almacenadas.
Asimismo, las características de los productos condicionan la distribución de

los lugares en los que es preciso que se almacenen. Los criterios que se deben
tener en cuenta son los siguientes:
• Compatibilidad
• Complementariedad
• Rotación
• Dimensiones
• Recorridos de distribución mínimos
4.7.1. Zonificación ABC
La clasificación ABC constituye un instrumento para solucionar los problemas

de ubicación de los productos según sus índices de ventas.
Su importancia se basa en el hecho de que los recorridos necesarios para reunir

los artículos de sus lugares de almacenamiento constituye la principal fuente
de costes de la empresa. Éstos se pueden reducir aplicando el sistema ABC a la
hora de determinar las ubicaciones de los diferentes productos.
Esta clasificación se basa en el principio de Pareto y establece, de manera ge-

neral, que:
% Artículos % Salidas
Clase�A 20 80
Clase�B 30 15
Clase�C 50 5
Según esta clasificación de artículos, conviene dividir el almacén en zonas di-

ferenciadas de manera que cada una se adapte de forma óptima a las caracte-
rísticas de los artículos.
Ejercicios de autoevaluación
Ejercicios�de�autoevaluación�del�apartado�1
1. ¿Cuáles son las razones por las que se hace imprescindible que existan almacenes?
2. ¿Cuáles son las principales funciones de los almacenes?
3. Un almacén creado para atender las necesidades del transporte y compensar los costes de
almacenamiento con mayores volúmenes de transporte se denomina...
a)�almacén de planta.
b)�almacén de campo.
c)�almacén de tráfico o plataforma.
d)�almacén temporal o depósito.
4. Un almacén cuyas estanterías además de almacenar los productos hacen de soporte del
edificio se denomina...
a)�almacén convencional.
b)�almacén dinámico.
c)�almacén móvil.
d)�almacén autoportante.
5. ¿Cuáles son los principios del almacenamiento?
6. ¿Qué son las manipulaciones y qué relación tienen con el valor añadido de los productos?
7. ¿Qué son las unidades de manipulación, las unidades de consumo y las unidades de en-
trega?
8. ¿Cuáles son los principales elementos de la manipulación?
9. ¿Cuáles son las etapas para resolver el problema de localización de un almacén?
10. ¿Qué problemas se pueden producir por un error en el dimensionado del almacén?
11. ¿Cuál es el principal objetivo del estudio de las diferentes soluciones del diseño del in-
terior de un almacén?
12. El sistema drive-in de estanterías es apropiado para...

a)�partidas de mercancías con las mismas características que aquéllas a que se aplica el sistema
LIFO.
b)�partidas de mercancías con las mismas características que aquéllas a que se aplica el sistema
FIFO.
c)�partidas de mercancías con diferentes características que aquéllas a que se aplica el sistema
LIFO.
d)�partidas de mercancías con diferentes características que las mercancías a que se aplica
el sistema FIFO.
13. ¿Para qué tipo de producto es muy apropiado el sistema de estanterías dinámicas?
14. ¿Cuál es la principal característica de las estanterías móviles del sistema de producto a
operador?
15. ¿En qué consiste el sistema de almacenamiento caótico?
16. ¿En qué se basa la distribución ABC?
17. ¿Cuáles son los principales problemas de un muelle mal diseñado?
18. ¿Cuál es la situación actual de España en lo que concierne a la seguridad en los almacenes?
19. ¿Cuáles son las principales ventajas de los almacenes desmontables?

20. ¿Cuándo conviene aplicar el sistema de mercancía a operario? ¿Y el principio de operario

a mercancía?
21. ¿Cuáles son las causas que aparecieron en los primeros sistemas mecánicos en los años
cincuenta y sesenta? Comentad los principales efectos y poned ejemplos de éstos.
22.Comentad las principales ventajas e inconvenientes de los sistemas fijos de almacena-

miento.
23. ¿Cuáles han sido las principales causas de que aparecieran los sistemas de automatización
de los almacenes?
24. Comentad las principales ventajas e inconvenientes de la automatización de los alma-

cenes.
25. ¿Cuál es la principal causa de que sea tan escasa la implantación de los sistemas automá-
ticos en los almacenes de las pymes españolas?
26. ¿Cuáles son las tendencias generales en los almacenes automáticos de cargas pequeñas?
27. ¿Qué problemas llevaron a la dirección del Hospital de Heindenheim a automatizar el

almacén de medicamentos y de otros materiales sanitarios?
28. ¿Qué ventajas implica el hecho de que el diseño del almacén sea de carrusel o modular?
29. A partir de los objetivos marcados por la empresa Beumer al automatizar el almacén de
productos congelados de TLK y la experiencia de la empresa gallega Aucosa, ¿cuáles son las
principales ventajas de la automatización en los almacenes de productos congelados?
30. ¿A qué se debe la dificultad de la gestión de los almacenes?
31. ¿Se puede informatizar un almacén cuyas operaciones se llevan a cabo de forma manual?
32. ¿Qué modelos de almacenes inteligentes existen?
33. Comentad las ventajas de la aplicación del sistema de radiofrecuencia.
34. ¿Cuáles son las ventajas del sistema informatizado implantado por la empresa Almacenes
de la Loza?
Ejercicios�de�autoevaluación�apartado�6
35. ¿Qué es un operador logístico y qué funciones tiene?
36. ¿Cuáles son las causas de que aparecieran los operadores logísticos y cuál es la futura
tendencia de este colectivo?
37. ¿Cuáles son los principales beneficios de la subcontratación logística?
38. ¿Qué condiciones precisa tener un operador logístico para llevar a cabo sus funciones?
39. ¿Cuáles son las fases para elegir el operador logístico adecuado?
40. ¿Cuál es la situación actual de las pymes logísticas europeas?
41. ¿Qué es una alianza de logística?
42. ¿Qué objetivos buscan los fabricantes con las alianzas logísticas?
43. ¿Cuáles son las principales actividades de las alianzas logísticas?
44. ¿Cuáles son las principales ventajas de las alianzas estratégicas para los productores?
45. Explicad la siguiente idea: las alianzas de logística se convertirán en un elemento básico
de la economía concertada.
46. ¿Cuáles constituyen las principales causas de la desconfianza de los proveedores de com-
ponentes y recambios para subcontratar su logística?
47. ¿Qué ventajas particulares tiene la subcontratación de operadores especializados en el

almacenamiento y el transporte frigoríficos?
48. ¿Cuáles son los principales problemas del transporte frigorífico?
49. ¿Cuál es la variable que determina la gestión logística de Barnastock?

Solucionario
Ejercicios de autoevaluación
1. La incertidumbre de la demanda, el coste y la duración de los transportes, así como las

exigencias de rentabilizar el proceso productivo. Es decir, que si se supiera con exactitud qué
demanda se producirá sobre un producto concreto y si, asimismo, éste se pudiera suministrar
de manera instantánea, no sería preciso llevar a cabo un almacenamiento intermedio de éste.
2.
a) Coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda. Existen muy pocos productos
cuya demanda coincida en el tiempo y en la cantidad con la oferta. La calidad del ser-
vicio al cliente aconseja que el almacenamiento esté cerca del cliente final para poder
reaccionar con rapidez en el momento en que se necesite el producto. Los productos de
demanda estacional, pero que se precisan producir durante todo el año por razones de
coste; la industria de conservas, que almacena la producción en la época de recogida y
la distribuye durante todo el año, y las compras especulativas de diferentes productos
obligan a tener un sistema de almacenamiento.
b) Reducir los costes por medio de la compra de grandes lotes de artículos y transportar
las cargas consolidadas hasta los lugares de almacenamiento próximos a los puntos de
consumo.
c) Complementar el proceso productivo.
Algunos productos alimenticios, como los quesos, los vinos o los licores necesitan un periodo
de maduración previo al consumo. El almacenamiento obligado de estos productos se puede
llevar a cabo de forma que se cumplan estas funciones al mismo tiempo.
3.�c
4.�d
5.
a) El almacén no constituye una parte independiente del resto de las funciones de la em-
presa. Por consiguiente, la planificación del almacenamiento precisa ajustarse a las polí-
ticas generales de la compañía y debe formar parte de la planificación general para poder
participar en la consecución de los objetivos empresariales.
b) Es conveniente que se calculen las cantidades que se necesitan almacenar para que los
costes sean mínimos, siempre que se mantengan los niveles de servicio al usuario.
c) La disposición del almacén debe permitir un funcionamiento con los mínimos esfuer-
zos. Para ello, será imprescindible minimizar el espacio, el tráfico, los movimientos y los
riesgos.
d) Un almacén precisa tener una estructura y una capacidad de implantación lo suficiente
flexibles para que se pueda adaptar a las necesidades de evolución en el tiempo.
6. Son todas las operaciones de movimiento y de expedición de mercancías. Las manipula-

ciones que se llevan a cabo en el almacén no implican transformaciones físicas o químicas
del producto y, asimismo, añaden un coste considerable sin incrementar de manera sustan-
cial su valor añadido.
7. La unidad de manipulación constituye el conjunto de mercancías que se agrupan con la

finalidad de facilitar su manejo, su transporte o su almacenamiento.
La unidad de consumo es la unidad más pequeña de producto que puede adquirir el consu-
midor al detalle.
La unidad de entrega consiste en cualquier agrupación constituida por unidades de consumo
que responda a las condiciones óptimas de explotación por medio del sistema de producción,
de distribución o de comercialización.
8.
a) Palas cargadoras.
b) Carretillas.
c) Transelevadores.
9.
a) Localización de la zona general: es conveniente que la decisión se base en la consideración
de los costes implicados y de los niveles de servicio al cliente.
b) Selección del punto concreto, dentro de la zona general que se ha elegido: esta decisión se
debe basar en los estudios de las características particulares y diferenciales de los posibles
puntos dentro de esta zona.
10. Sobre todo un incremento sustancial de los costes de operación (por causa de la falta de
espacio) o una mayor inversión que la que se necesita.
11. Minimizar los costes de manejo de los productos y el coste del espacio asociado al volu-
men del edificio.
12.�a
13. Constituye un sistema muy apropiado para los productos que requieren una rotación
perfecta (FIFO).
14. Que funcionan según el principio de que el producto se mueve hasta el operador y éste no
precisa moverse. Constituyen sistemas ideales para preparar pedidos, puesto que se eliminan
muchas operaciones que no añaden ningún valor al producto.
15. Para almacenar las mercancías, se asignan los espacios mientras se reciben las mercancías
y no se tiene en cuenta ningún orden predeterminado.
16. El factor que más condiciona los costes de manipulación dentro de un almacén es el
recorrido que se precisa llevar a cabo para recoger los artículos de los lugares en que están
almacenados. Estos costes se pueden reducir situando los productos que más se mueven en
el almacén próximo a las zonas de salida, de manera que se reducen los recorridos. La clasifi-
cación ABC constituye un instrumento muy eficaz para resolver los problemas de ubicación
de los productos de acuerdo con los índices de ventas.
Se elabora una tabla en que se indican las salidas de cada artículo durante un periodo de
tiempo determinado, se ordenan de mayor cantidad de salidas a menor y se calculan los
porcentajes acumulados que representan.
De este modo, se comprueba que:
a) Unos cuantos artículos tienen un importante porcentaje de salidas.
b) Muchos artículos tienen un porcentaje de salidas pequeño.
17. Un muelle mal diseñado se puede convertir con facilidad en un lugar peligroso, no pro-
ductivo y caótico, de manera que, en lugar de facilitar las operaciones para las que se ha
diseñado, se convierta en un obstáculo e impida sacar todo el provecho en un buen equipa-
miento.
18. El estudio Análisis estadístico del coste de los riesgos en la empresa española que llevó a cabo la
Fundación Mapfre refleja que los empresarios españoles no parecen preocuparse demasiado
por la seguridad. Esta falta de interés se evidencia en el vacío legal que existe por lo que
respecta a las normas para construir los equipos y los dispositivos de seguridad que precisan
tener las empresas.
19.
a) Rapidez a la hora de instalarlos.
b) Facilidad de financiación (compra, leasing o alquiler).
c) Facilidad para desmontar y trasladar su estructura.
d) Facilidad para ampliar o reducir las características modulares.
e) En algunos casos, una estructura desmontable próxima al destino de las mercancías puede
eliminar muchos costes de transporte.
20. Si se precisan preparar muchos pedidos para una sola posición, se puede aplicar el prin-
cipio de almacenamiento de mercancía a operario, según el cual los bastidores se transportan
al lugar donde se recogen los productos. El principio de operario a mercancía es más conve-
niente para preparar pedidos para diferentes posiciones y pocas piezas para cada posición;
entonces el operario y el equipo se mueven hasta las estanterías en que se encuentran los
productos.
21. Un aumento de los precios provocó que aparecieran los primeros sistemas mecánicos pa-
ra reducir todavía más la cantidad de mano de obra y para activar la circulación del produc-
to dentro del almacén. La mayoría de los almacenes empezaron a utilizar grúas elevadoras
para poder mover las paletas. No obstante, también se llevaron a cabo otras inversiones para
mecanizar los almacenes, como las cintas transportadoras y métodos para sujetar automáti-
camente las cargas en las paletas. Cada uno de estos métodos hizo aumentar la eficiencia
de los almacenes; por ejemplo, en las empresas de exportación de productos de consumo, la
introducción de un túnel de retractilado que, por medio de un plástico, sujetaba de manera
automática las cargas en las paletas redujo las existencias dañadas y mejoró la eficacia del
embalaje en un 15% aproximadamente.
22. A la hora de instalarlos, son muy económicos, puesto que sólo se precisa utilizar un
equipo muy simple y se necesita disponer de los conocimientos más elementales. Al mismo
tiempo, constituyen un método eficiente por lo que respecta al espacio destinado a almacén
desde el punto de vista del coste.
Los principales inconvenientes son que, al haber más peso sobre las existencias que se en-
cuentran debajo, se reduce la rotación, es decir, no disminuye la cantidad de existencias an-
tiguas que hay en el almacén. Asimismo, puede ser peligroso a la hora de formar las pilas
porque no se cumplen las normas de seguridad.
23. Las principales causas fueron las limitaciones de los sistemas de estanterías, sobre todo
en el caso de las empresas que disponen de una amplia gama de productos y de un gran
volumen de ventas. Estas limitaciones, básicamente son: que es difícil controlar los stocks,
que existe un gran número de movimientos por pedido, que hay bastantes errores a la hora
de preparar el pedido, etc.
24. Las principales ventajas son: que se pueden manipular los productos en todas las partes
del almacén; que hay más existencias, con lo que se reduce el coste unitario de almacena-
miento; que se minimizan los costes de la mano de obra y que se mejora la capacidad de
almacenamiento de existencias de la empresa.
Los principales inconvenientes son: que no se pueden tener cargas o productos diferentes del
tipo estándar o que se pueden producir averías que pueden paralizar el sistema por completo.
25. La principal causa es de tipo cultural. Según Werther Banzhaf (Consistem), las empresas
que podrían adquirir este tipo de instalaciones no se encuentran en condiciones de invertir
ni están preparadas desde el punto de vista tecnológico para este tipo de instalaciones auto-
máticas. Los transelevadores tienen mala fama porque las empresas que han liderado el mer-
cado español no han sabido vender este producto. Cuando finalmente se decide implantar
el sistema automático, se considera que una solución estándar no es suficiente para invertir
tanto dinero y se empiezan a requerir elementos añadidos. En este sentido, las empresas ins-
taladoras pueden fallar como empresas vendedoras.
26. El mercado se interesa por el carácter modular de los almacenes y por el hecho de que
pueden ofrecer pequeñas piezas para aprovisionar la producción. Asimismo, se hace evidente
que se tiende a la estandarización de las medidas de los contenedores y las bandejas. Además,
cada vez existe un mayor interés en aumentar la velocidad de trabajo de los transelevadores.
27. Para conseguir los productos era preciso recogerlos en diferentes recintos y agruparlos,
de manera que tanto las operaciones de entrada como las de salida eran difíciles y se perdía
demasiado tiempo.
28. Los almacenes de carrusel trabajan según el principio de mercancía a operario, lo que
incrementa de manera sensible el rendimiento a la hora de preparar los pedidos. La estructura
modular permite ampliar el almacén según las necesidades.
29. Se reduce al mínimo el tiempo de permanencia de los operadores en las áreas de baja
temperatura y se consigue que no se interrumpan las manipulaciones de los productos con-
gelados, con la finalidad de preservar la calidad a la vez que se consigue una gran capacidad
de distribución.
30. A diferencia de otros procesos de producción, la complejidad de la gestión de almacenes

no se debe a las operaciones que se precisan llevar a cabo (que, por norma general, son muy
repetitivas y, por tanto, se pueden automatizar), sino al gran volumen de información que
se manipula.
31. Se pueden instalar sistemas informáticos para guiar, controlar y supervisar operaciones
manuales.
32. Existen dos modelos: almacenes automáticos y almacenes semiautomáticos. Los primeros
son apropiados para almacenes con un ingente número de referencias, con un importante
flujo de entradas y de salidas, así como con criterios de selección y agrupación de cargas muy
complejos. Los semiautomáticos se utilizan cuando se informatiza la gestión de las operacio-
nes manuales; son apropiados para instalaciones que disponen de un número de referencias
limitado y un flujo de entradas y de salidas relativamente bajo.
33. Se consigue que el movimiento de mercancías sea más dinámico, se eliminan errores en
el proceso de picking, puesto que se cambian las referencias o se reduce el tiempo que se em-
plea en comprobar los inventarios, con lo que no es necesario detener el almacén para hacer
recuentos y se consigue una exactitud del 99,9%. Asimismo, se elimina la introducción ma-
nual de las incidencias de manipulación de la carga y de almacenamiento, de manera que se
pueden llevar a cabo operaciones de control sobre los costes de operación del almacén, sobre
la productividad de las personas y los recursos, y, en particular, sobre el grado de utilización
de los recursos mecánicos y humanos. Este sistema permite tener información exacta de la
productividad de todos los recursos del almacén.
34. Gracias al sistema de agrupación de productos que hace el ordenador según las rutas
de reparto, se consigue minimizar los recorridos del encargado del proceso de picking y se
facilita la carga de las expediciones. Asimismo, se consigue aumentar la flexibilidad, puesto
que en una misma agrupación más de un operario puede realizar el picking, dependiendo de
la urgencia de la entrega del pedido.
35. Son empresas especialistas en realizar diferentes actividades en el campo de la logística,

que prestan sus servicios a las empresas que hacen subcontratación.
Las principales funciones de estas empresas son: el almacenamiento, el transporte a larga
distancia, la distribución, el envase y el etiquetado, la manipulación, el aprovisionamiento,
la distribución inversa (recuperación de materiales), la gestión de importación-exportación,
servicios de marketing, de personal y de equipos, y la gestión de activos.
36. Las principales causas son: los cambios en la economía, los flujos de transporte y las
nuevas tendencias para la gestión de las empresas. La transformación de la economía, cuya
internacionalización ha aumentado de manera exponencial el volumen de los transportes,
hasta el punto que se han congestionado las redes viarias, ha comportado un proceso de
estructuración de las redes logísticas y de racionalización de las estructuras del transporte.
Por otro lado, el hecho de que fabricantes y distribuidores hayan integrado sus relaciones
comerciales ha favorecido la reestructuración del sistema logístico europeo, que se caracteriza
por llevar a cabo suministros cada vez más lejanos y por una clara tendencia a la concentra-
ción de las unidades productivas y a los centros de distribución. Como estrategia general de
la logística, surge el sistema just in time. Las empresas tienen dificultades para responder a
estos retos logísticos, con lo que los operadores logísticos se convierten en terceros agentes
implicados en el proceso junto con los fabricantes y los distribuidores.
La tendencia futura viene determinada por el dinamismo de la situación actual. Las estrate-
gias de comercialización de los fabricantes son cada vez más exigentes por lo que respecta a
las condiciones de calidad, los plazos de entrega y los servicios complementarios para el apro-
visionamiento de los clientes. Por tanto, cada vez se requiere más que la oferta tenga calidad
y que sea especializada, en particular por medio de los operadores logísticos transnacionales.
37. La posibilidad de flexibilizar los costes sustituyendo los fijos por variables; de obtener
mejores servicios, porque el personal es más especializado; de disminuir el riesgo de inversión
y de aumentar la especialización de los recursos. La subcontratación de la logística permite
potenciar la especialización del personal que se ocupa de actividades básicas de la empresa.
38. Es preciso que diseñe con acierto la estructura operativa, que utilice los medios y las he-
rramientas adecuadas y que tenga una filosofía positiva de relación con el cliente. Asimismo,
es necesario que analice las necesidades para poder determinar el número de centros logísti-
cos que se necesitan, que establezca el diseño más adecuado para facilitar los flujos físicos
y que defina los equipamientos globales, los sistemas de manipulación ideales, el personal
más cualificado para asumir el trabajo y el sistema de transporte.
39. En primer lugar, es preciso analizar las características internas de la empresa y su situación
en el mercado para poder decidir si es adecuado o no subcontratar servicios logísticos. Asi-
mismo, es necesario estudiar, si se decide llevar a cabo la subcontratación, hasta qué punto
es conveniente subcontratar un servicio logístico. El segundo paso consiste en diseñar un
proyecto de subcontratación, con lo que se define qué sistema se requiere y se establecen
las bases para negociar con los posibles operadores. El proyecto debe describir el nuevo sis-
tema, el de gestión, la reconversión del personal y los cambios en los flujos de información.
En tercer lugar, a partir del proyecto de subcontratación, que define las necesidades de la
empresa, se puede seleccionar el operador logístico adecuado. Se presentan las invitaciones
a los operadores para que hagan las ofertas, a los que es preciso entregar la información del
diseño del proyecto.
Esta información se proporciona a aquellos operadores que se ajustan al proyecto y que tienen
suficiente capacidad para llevarlo a cabo. Una vez se ha seleccionado al operador y se ha
puesto en marcha el proyecto de subcontratación, se establece un sistema de control de la
gestión del sistema subcontratado.
40. La profesión del operador logístico cambia mucho y apunta hacia la especialización en un
sector de actividad determinado o, incluso, en un producto concreto. Una de las característi-
cas de la evolución actual dentro de la logística europea es la concentración de las actividades
de distribución. Los criterios que prevalecen en la racionalización de las compras repercuten
de manera directa en el sistema operativo de los distribuidores, que están obligados a modi-
ficar las estrategias comerciales de acuerdo con los nuevos requerimientos logísticos. No sólo
se trata de almacenar en un lugar determinado los materiales que requiere el mercado, sino
que se deben garantizar secuencias de aprovisionamiento en plazos fiables y reducidos, de
manera que se optimicen los costes de almacenamiento. La redefinición de las actividades,
que tienen lugar a lo largo de la cadena de aprovisionamiento tradicional, también afecta
a las empresas del transporte, que precisan diversificar la oferta de servicios logísticos. La
supervivencia de las pymes se encuentra cada vez más vinculada a la capacidad para ofrecer
servicios de valor añadido, propios del operador logístico, que van desde la gestión de stocks
y la preparación de pedidos, hasta el abastecimiento de las cadenas de montaje del sector de
la automoción en régimen de JIT.
41. Constituyen acuerdos que cumplen las siguientes condiciones: es preciso que la coopera-
ción dure como mínimo un año, que incluya los servicios de transporte y de almacenamiento
y que sólo utilice un proveedor. En otras palabras, se buscan situaciones que aumenten los
beneficios para ambas partes.
42. Mejorar la entrega a los clientes y reducir los costes de logística. El factor más importante
que impulsa a las empresas a aliarse es la reestructuración de la empresa. Si esta circunstancia
implica que se especialice la producción y que se reduzca el número de fábricas, también se
replanteará la configuración de la logística. La desaparición de las fronteras, el aumento de
las distancias hasta los mercados y la mejora de las redes de transporte han determinado que
se establezcan uno o varios centros de distribución regionales o europeos.
43. El almacenamiento, la conducción interna y el transporte de los productos acabados (es

decir, la logística hacia el exterior). Hay muy pocas empresas que hayan delegado el control
de la gestión de una parte o de toda la cadena de suministro, o de los sistemas de tecnología
de la información que suministra al proveedor. Los servicios de valor añadido casi no se
mencionan. Un tercio de los acuerdos compromete al proveedor de servicios a establecer y
poner en práctica el sistema de logística, pero también a llevar a cabo la configuración y el
diseño.
44. La mejora del servicio entrega, que se concreta en un sistema de entrega puntual; la
mejora de los costes por efectos sinérgicos al compartir recursos con otras empresas cliente;
la reducción de la dimensión de los Departamentos de Logística y del número de personas,
así como de los niveles de toma de decisiones, lo que se refleja en el aumento de la rapidez
de la toma de decisiones.
45. El éxito de las alianzas de logística significa que están a punto de convertirse en un
elemento básico de la economía concertada, un sistema económico en el que las empresas
se centrarán cada vez más en las aptitudes esenciales que tengan, mientras que para las otras
actividades recurrirán a proveedores externos de servicios que puedan realizarlos a un coste
más pequeño y con más eficiencia. Dado que las empresas necesitarán conservar el control
de las operaciones contratadas externamente que están muy vinculadas a las tareas internas,
las alianzas basadas en las relaciones de tipo asociativo serán fundamentales.
46. Por un lado, el gran número de referencias y de operaciones de montaje previas al en-
vío de cualquier pedido que impone un buen conocimiento del producto. Por otro lado, la
gestión de los componentes como recambios comporta un factor de urgencia, por lo que,
si no se cumplen los plazos o hay algún error en un pedido, el cliente resulta afectado. En
consecuencia, la imagen de la empresa suministradora se deteriora. Un aspecto que es pre-
ciso considerar es que en el campo de los recambios casi la mitad de los envíos son urgen-
tes, con lo que las mitades de los pedidos se deben preparar antes de que se pidan. En este
ámbito, el transporte aéreo tiene mucho valor porque representa una parte importante de
los movimientos.
47. Se ahorran costes y se ahorra la inversión propia en tecnología del frío y el alto coste
energético que de ésta se deriva.
48. Se considera que este transporte rompe la cadena del frío de los productos, en particular el
terrestre por carretera, en que los equipos de control de temperatura no están generalizados.
El transporte frigorífico tiene una serie de problemas: los costes financieros, los peajes, las
primas de seguros, el precio de los combustibles y una flota atomizada y sobredimensionada.
Estos problemas pueden haber provocado la reducción de las inversiones del sector frigorífico
en equipamiento.
49. La seguridad de los procesos, que precisa ser compatible con un alto grado de servicio
al cliente.

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Gestión de

1. Los almacenes y sus funciones....................................................... 7

2. Tipología de los almacenes............................................................. 8

3. La manutención de los almacenes................................................. 10

1. Saber qué es un almacén.

2. Conocer los tipos de almacenes.

3. Conocer los sistemas de manipulación que existen en los almacenes.

4. Entender los criterios principales de diseño de los almacenes y las nuevas

5. Conocer las aplicaciones tecnológicas más avanzadas aplicadas a la gestión

6. Conocer las nuevas tendencias de la subcontratación de servicios logísti-

1. Los almacenes y sus funciones

La gestión de los almacenes, junto con el transporte, define la estrategia lo-

La red logística es imprescindible para coordinar de manera adecuada los pro-

1.3. Las funciones

Las funciones que se pueden asignar al almacenamiento de productos son tres:

• Almacenamiento para coordinar los desequilibrios de la oferta y la deman-

• Almacenamiento para la reducción de costes. Esta función está vinculada

• Almacenamiento como complemento del proceso productivo. El proceso

2. Tipología de los almacenes

Los criterios para clasificar almacenes son los siguientes:

Según la naturaleza�de los artículos almacenados:

• Almacén de materias primas.

Según su función�en la logística de distribución:

• Almacenes de planta: situados dentro de la fábrica y con productos acaba-

Según las características�de�manipulación:

• Convencionales. Estanterías de acceso manual servidos por carretillas.

• En bloque. Almacenamiento sin ninguna estructura de apoyo. Las paletas

• Compactos drive-in. Almacenamiento sin espacios entre los pasillos y con

• Dinámicos. Sistema en que las paletas se desplazan desde la entrada hasta

• Móviles. Sistema de almacenamiento que permite abrir un pasillo entre

• Semiautomáticos y automáticos. Almacenamiento con movimiento auto-

• Autoportantes. Almacenes con una doble función de sus estanterías: al-

3. La manutención de los almacenes

El análisis y optimización de todos los movimientos y tareas que se hacen en

Las manipulaciones con todas las operaciones de movimiento de mercancías

Las actividades más comunes de las manipulaciones son:

3.4. Factores que inciden en los costes de manipulación

• Estudios de métodos y tiempo utilizado (racionalización).

• Mecanización y automatización de las operaciones.

• La normalización. Adopción de normas referentes a las dimensiones de las

• La constitución de las unidades de manipulación más adecuadas.

3.5. Principios básicos para la simplificación de las

• Reducir las distancias que se precisan recorrer.

3.6. La unidad de manipulación

Se define como el conjunto de mercancías que se agrupan con la finalidad de

Es preciso considerar las siguientes variables:

Cajas (cartón, madera, plástico)

3.7. La unidad de consumo

Constituye la unidad de producto más pequeña que el consumidor puede ad-

3.8. La unidad de entrega

Es cualquier agrupación constituida por unidades de consumo que correspon-

Son plataformas horizontales utilizadas como base para almacenar, manipular

Los tipos de paletas más comunes son:

3.9. Aparatos de manutención

Existen tres clases:

• Aparatos para manejar cargas unitarias.

El diseño del almacén es un aspecto crítico a la hora de implementar correcta-

4.2. La localización de un almacén

Es el primer paso a la hora de diseñar un almacén. La situación de un almacén

La solución del problema de la localización de un almacén consta de dos eta-

1) Localización de la zona en general.

Este método soluciona la ubicación de los almacenes de una red de distribu-

Este método se basa en que la mejor situación de un almacén es el centro de