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El alto horno es la construcci�n para efectuar la fusi�n y la reducci�n de

minerales de hierro, con vistas a elaborar la fundici�n.

�ndice
1 Caracter�sticas
2 Reacciones qu�micas que ocurren en el alto horno
3 Historia
3.1 Invenci�n del alto horno
3.1.1 En China
4 Mejoras en los altos hornos
4.1 Mejoras en la duraci�n del alto horno
4.2 Mejoras ambientales
5 Algunos altos hornos en el mundo
6 V�ase tambi�n
7 Referencias
8 Enlaces externos
Caracter�sticas
Un alto horno t�pico est� formado por una c�psula cil�ndrica de acero de unos 30
metros de alto forrada con un material no met�lico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios. El di�metro de la c�psula disminuye hacia arriba
y hacia abajo, y es m�ximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte
de su altura total.

La parte inferior del horno est� dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vac�a) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por v�lvulas en forma de campana, por las que se
introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el arrabio l�quido, se lo lleva al convertidor a trav�s del


torpedo (transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno
el�ctrico, luego se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener
unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminaci�n
y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que l�gicamente se obtienen
lingotes.

Reacciones qu�micas que ocurren en el alto horno


A la temperatura de 900-1600 � C, se produce una reducci�n del mineral de hierro en
los pasos siguientes:

a {\displaystyle 3} {\displaystyle 3} {\displaystyle Fe_{2}O_{3}}


{\displaystyle Fe_{2}O_{3}} {\displaystyle +} + {\displaystyle C} C
{\displaystyle \longrightarrow } {\displaystyle \longrightarrow }
{\displaystyle 2} 2 {\displaystyle Fe_{3}O_{4}} {\displaystyle
Fe_{3}O_{4}} {\displaystyle +} + {\displaystyle CO} {\displaystyle CO}
b {\displaystyle Fe_{3}O_{4}+C} {\displaystyle Fe_{3}O_{4}+C}
{\displaystyle \longrightarrow } {\displaystyle \longrightarrow }
{\displaystyle 3} {\displaystyle 3} {\displaystyle FeO} {\displaystyle FeO}
{\displaystyle +} + {\displaystyle CO} {\displaystyle CO}
c {\displaystyle FeO+C} {\displaystyle FeO+C} {\displaystyle
\longrightarrow } {\displaystyle \longrightarrow } {\displaystyle Fe}
{\displaystyle Fe} {\displaystyle +CO} {\displaystyle +CO}
En este momento el hierro ya se ha formado.

Historia
La primera construcci�n para obtener el hierro fue el horno bajo. En su forma m�s
primitiva, llamada "bajo hogar" era un agujero en el suelo de unos 30 cm de
di�metro, lleno de carb�n vegetal y mineral. El fuego se avivaba generalmente
mediante un fuelle de cuero. A las diez horas el horno era demolido y se obten�a
una mezcla heterog�nea incandescente con m�s o menos hierro reducido y escoria, del
tama�o del pu�o. Aunque la temperatura alcanzada entre 700 y 900� C es suficiente
para la reducci�n de mineral de hierro pero que est� lejos de su punto de fusi�n
1535� C1?

La evoluci�n hacia el horno bajo "cl�sico" consisti� en hacer m�s alta la


construcci�n y equiparla con una abertura lateral en su base para facilitar el
suministro de aire. Una corta chimenea facilitaba la recarga del horno durante la
operaci�n y activaba el tiro. Se alcanzaban de esta manera temperaturas de entre
1000 a 1200� C y las escorias, convertidas en l�quido, se pod�an extraer por la
apertura.

El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la temperatura. Entonces


se aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural aumentando la altura adosando, por
ejemplo, la construcci�n a un muro de contenci�n o terrapl�n. Del mismo modo, los
fuelles permit�an un suministro de aire m�s eficiente y mejor controlado. Estos
"hornos de tiro natural" y "fuelles" produc�an una mezcla con un peso que iba desde
unos pocos kilogramos a varios quintales despu�s de un tiempo de 4 a 20 horas. Esta
mezcla es despojaba de inmediato de los trozos de carb�n y de la escoria mediante
una limpieza alternada con varios recalentamiento, y finalmente se forjaba para
obtener los objetos deseados. En Europa Occidental, las instalaciones y las forjas
adyacentes estuvieron muy extendidas hasta el siglo XVIII. Empleaban de 5 a 10
personas y la capacidad de los hornos bajos de ese momento estaba entre 60 y 120 t
por a�o y consum�an unos 270 kg de carb�n por 100 kg de mineral de hierro

El Jap�n import� el horno bajo del continente en el siglo VIII. La t�cnica se fue
perfeccionado hasta desembocar durante el siglo XV en el tatara. La configuraci�n
del horno cambia en funci�n del producto deseado: las tataras altas de 0,9 a 1,2 m
estaban destinados a la fabricaci�n de acero; las de 1.2 m produc�an fundici�n
blanca que se extra�a del horno despu�s de que se solidificara. La baja
permeabilidad de las arenas ferruginosas usadas limitaba la altura a 1.6 m, y por
lo tanto bloque� la progresi�n al alto horno. Utilizado hasta principios del siglo
XX, el tatara en su forma final es una estructura industrial perenne dedicada a la
operaci�n de un horno en forma de gran ba�era, que produc�a unas cuantas toneladas
de metal durante una campa�a de unas 70 horas, per�odo al que hab�a que a�adir la
construcci�n del horno

En �frica, los m�s antiguos vestigios de los hornos de acero son las mezclas de
hierro y carb�n descubiertas en Nubia (incluyendo Meroe) y Axum, y fechados en 1000
- 500 aC.

Invenci�n del alto horno


En China

Uso de la energ�a hidr�ulica para alimentar un horno alto en China (Wang Zhen,Nong
shu, 1313).
Los chinos empezaron a fundir el hierro desde el siglo V a.C, durante el Per�odo de
los Reinos combatientes2? en el que el uso de herramientas agr�colas y armas de
hierro fundido lleg� a ser frecuente, mientras que las fundiciones del siglo III
utilizaban equipos de m�s de doscientos hombres.

El hierro obtenido a partir de una mezcla producida en la parte inferior del horno
era despu�s fundido en hornos similares a c�pulas. Cuando la mezcla se calentaba se
pon�a en contacto con carb�n vegetal, que absorb�a el carbono del combustible hasta
saturarlo, obteni�ndose as� la fundici�n homog�nea y libre de las impurezas de la
mezcla. Los chinos desarrollaron el refino del hierro. El hierro fundido se
refinaba calentando la fundici�n en contacto con el aire durante varios d�as para
producir acero.

En el a�o 31 mejoraron la ventilaci�n con el uso de la energ�a hidr�ulica para


mover el fuelle con lo que la combusti�n era m�s vigorosa y los primeros altos
hornos que produc�an hierro directamente a partir de mineral aparecieron en China
en el siglo I, durante la dinast�a Han.

Estos altos hornos primitivos se construyen de arcilla y se usaba un aditivo, una


"tierra negra" que contiene f�sforo. La adici�n de f�sforo desaparece antes del
siglo XI, ya que la mejora de los altos hornos permite prescindir de �l.

La mejora de Du Shi tambi�n permiti� que el aire de la combusti�n atravesara una


carga m�s alta y los hornos alcanzaron entonces dimensiones impresionantes: se han
descubierto los restos de un crisol de 2,8 m � 4 m sobre una base de tierra de 12 m
x 18 m, con restos de instalaciones perif�ricas como un mecanismo de elevaci�n del
mineral, fuelle, etc.

Durante la dinast�a Han la t�cnica se desarroll� mucho y la industria del hierro


fue nacionalizada. El uso de los altos hornos y de los hornos en c�pula sigui�
siendo muy frecuente durante la Tang y la Song

En el siglo IV la industria china del hierro adopt� la hulla para fundir el hierro
y el acero. Sin embargo, si los procesos desarrollados garantizaban la ausencia de
contaminaci�n del metal por el contenido en azufre de la hulla, no hay muestras de
un uso de la hulla en el alto horno. De hecho, s�lo el carb�n vegetal tiene una
calidad adecuada para su uso en el alto horno, ya que debe estar en contacto con el
mineral para poder desempe�ar su papel de agente reductor.

En el siglo XIX estos hornos ten�an la forma de un tronco de cono invertido de 2 m


de altura, con un di�metro interno de entre 1,2 a 0,6 m de arriba abajo. Las
paredes eran de barro y estaban reforzadas con rejilla de hierro. El suelo sol�a
estar inclinado unos 30 grados para una mejor recogida del hierro fundido. Se
cargaba con limonita o mineral de hierro de hulla y, seg�n la construcci�n, con
carb�n vegetal o coque. El aire se inyectaba mediante un ventilador de pist�n.
Dicho dispositivo produc�a entre 450 y 650 kg de fundici�n por d�a, con un consumo
de 100 kg de coque por 100 de hierro producido.

Esta tecnolog�a desaparece al comienzo del siglo XX. En 1900 se encontr� un horno
alto similar en el Bulacan, en las Filipinas. M�s tarde a�n, el "alto horno en el
patio" defendido por Mao Zedong durante el Gran Salto Adelante era de este tipo.