RESUMEN

La mayoría de las plantas de recuperación de NGL / LPG se han construido en un arreglo

tradicional utilizando equipo de proceso convencional para realizar la transferencia de calor y
fraccionamiento requerido dentro de la planta. En los últimos años, Ortloff ha desarrollado una
nueva recuperación más compacta de NGL / LPG tecnología mediante la integración de algunos de
los pasos de enfriamiento y fraccionamiento dentro de la planta de gas para un diseño más
compacto e igual o mejor rendimiento del proceso (es decir, eficiencia de la planta y alto
rendimiento Recuperación de NGL / LPG) que las plantas de 4ª generación construidas
tradicionalmente.

Mediante el uso de equipos integrados de transferencia de calor y masa, la tecnología de "botella"

de Ortloff ofrece una serie de ventajas sobre los arreglos de actualización de recuperación de NGL
/ LPG tradicionales. Además de su diseño compacto y eficiente, los diseños de 5ta generación
utilizan tecnologías de proceso que mejoran la flexibilidad de la planta, soportando el
funcionamiento en el rango de 2% a más de 98% de etano manteniendo la recuperación de
propano al 99% y más.

Estas unidades modulares de reconversión de quinta generación se pueden instalar en una

recuperación de NGL / LPG existente Planta con un tiempo de inactividad mínimo y una huella
pequeña, con pocos cambios en el funcionamiento de la Planta existente. Este documento incluye
los resultados típicos de un estudio de caso de modificación que indica el rendimiento posibles
mejoras mediante el uso de la última tecnología.

En un momento en que la flexibilidad es importante para recuperar o rechazar el etano de manera

eficiente sin perder propano, la familia de tecnologías de "botella" flexibles de 5ta generación
proporciona al propietario / operadores una serie de opciones de tecnología para satisfacer sus
criterios de recuperación de productos y mejorar Flexibilidad operativa sobre tecnologías de arte
abierto para adaptarse mejor a las condiciones cambiantes del mercado.
ANTECEDENTES

Desde principios de la década de 1960, cuando se construyó la primera planta de recuperación de

LGN basada en expansores, se han instalado más de 1.000 instalaciones de procesamiento
criogénico. En los primeros diseños, el expansor la corriente de descarga actuó como el reflujo
superior para la torre de fraccionamiento. La recuperación fue significativa mejorado con respecto
a los procesos anteriores de Joule-Thompson, pero el gran flujo de vapor que sale del expansor y
que fluye directamente a la corriente de gas residual contenía cantidades significativas de
productos deseados. Las recuperaciones fueron típicamente menos del 70% de etano y 90% de
propano, dependiendo de la potencia de compresión aplicada.

A finales de la década de 1970, Ortloff desarrolló varios procesos nuevos diseñados para mejora la
recuperación de producto, incluido el ya conocido Proceso de sub enfriamiento por gas (SGP)
(Figura 1). En todos estos procesos de “2ª generación” un flujo de reflujo nuevo se introdujo en la
parte superior del fraccionamiento de la columna, que proporciona una rectificación para el vapor
que fluye hacia arriba desde la alimentación del expansor. Aunque los nuevos procesos requerían
equipo adicional, las recuperaciones se mejoraron significativamente y el costo de capital (incluida
la compresión) fue aproximadamente un 30% más bajo que la planta de expansión estándar. Fue
posible una recuperación de etano de hasta aproximadamente el 94%, dependiendo de la
composición del gas de alimentación.

Durante muchos años, procesos como el SGP se consideraron la mejor tecnología disponible en
criogénicos recuperación de LGN y GLP. Pero los procesos de 2ª generación definitivamente tienen
sus limitaciones. En particular, el proceso GSP utiliza un reflujo de columna superior con la misma
composición que el gas de alimentación. Cualquiera de los componentes deseados en la fase de
vapor después del flash de reflujo se pierde para la corriente de gas residual. De mayor
preocupación fue la incapacidad de mantener una alta recuperación de propano mientras se
rechaza el etano. Las plantas típicas del SGP perderán entre el 5% y el 15% del propano cuando
operan en modo de rechazo total.

Para lograr una recuperación de etano superior al 98%, la “tercera generación” de diseños de
procesos fue para los diseños de recuperación de etano, como el reciclaje de vapor dividido de
Ortloff (RSV) proceso (Figura 2), se alimenta una corriente de reflujo superior más pobre
compuesta de gas residual condensado a la columna para recuperar el etano no capturado por el
proceso SGP. Sólo una pequeña cantidad de incremento se requiere compresión para pasar de
recuperaciones de etano altas a ultra-altas con RSV, muy por encima de lo que GSP puede
proporcionar (incluso con compresión ilimitada).
Históricamente, la recuperación de solo propano no tenía mucho interés en los Estados Unidos.
Por otra parte, los proyectos internacionales generalmente trataron la recuperación de etano
como innecesaria o solo como una opción de futuro. Para estos proyectos de recuperación de
propano, la segunda generación de OverHead Recycle proceso (OHR) (Figura 3) fue mucho más
efectivo que el proceso del SGP. Propano muy alto es posible una recuperación en exceso del 99%
con significativamente menos poder que el GSP, pero la OHR requiere dos columnas.

También se desarrolló un proceso de recuperación de propano de tercera generación para

proporcionar la máxima recuperación con la mínima potencia de compresión. Al combinar las dos
columnas separadas requeridas para OHR, y mejorando la integración de calor, Reciclaje de
sobrecarga de una sola columna de Ortloff (SCORE) el proceso (Figura 4) ofreció la mayor
eficiencia para recuperar el 99 +% del propano. Al igual que con OHR, SCORE solo es efectivo para
la recuperación de propano y está limitado a etano "incidental" recuperación hasta alrededor del
30-40%.
LA 5ª GENERACIÓN

Cada una de las generaciones sucesivas descritas anteriormente representa una mejora en la
recuperación eficiencia o flexibilidad de procesamiento. Las plantas son de construcción
convencional, con plantas separadas equipos para cada servicio conectado por tubería. El
siguiente paso lógico se centra mejorando la eficiencia mecánica del diseño y maximizando la
integración del calor. Esta “5ta generación de tecnologías está dirigida a reducir el espacio de la
trama, minimizando las tuberías y las bridas, mejorando el tiempo de entrega, maximizando la
recuperación del producto y / o reduciendo el costo de la planta.

La característica clave de las tecnologías de 5ta generación es la disposición compacta del equipo
con el mejor diseño de proceso para una aplicación dada incorporada en un paquete eficiente. El
concepto de embalaje incluye el uso innovador de equipos integrados de transferencia de calor y
masa para mejorar el rendimiento del proceso. Se puede aplicar a nuevos diseños de planta, o
modernizar en una planta.

El primer diseño de 5ta generación fue la planta de gas de Ortloff en una botella® (GPB ™). La
principal característica de la tecnología GPB ™ (Figura 6) es la integración de un calor y una masa
patentados Módulo de transferencia (HMT) en la sección inferior del desmetanizador. El HMT
reemplaza tanto las calderas laterales tradicionales y las etapas de fraccionamiento inferiores.
Desde una perspectiva de proceso, es equivalente a tener un recalentador lateral en cada bandeja,
mejorando así la integración de calor mientras que minimizando la altura de la torre requerida.
Como opción adicional, el intercambiador de gas / gas y El subenfriador puede ubicarse en la
sección superior de la columna para proporcionar una transferencia de calor eficiente
minimizando las tuberías / bridas y el espacio de la parcela.

La primera aplicación Gas Plant in a Bottle® se puso en marcha en 2012 en Kinder Morgan
Instalaciones de la planta central de Houston. La tecnología GPB ™ fue elegida para modernizar sus
equipos existentes,facilidad para que pueda procesar gas de alimentación más rico y mejorar la
recuperación. Factores clave que impulsan esta elección. El deseo de minimizar el tiempo de
inactividad y el espacio limitado disponible para el nuevo equipo.

Otra opción de quinta generación para nuevas plantas es la tecnología Opti-Flex ™ de Ortloff
(Figura 7) que también incorpora fraccionamiento simultáneo en la sección de intercambio de
calor en la parte superior de la columna. Opti-Flex ™ fue desarrollado para proporcionar la máxima
recuperación de propano independientemente del nivel de recuperación de etano. Además de un
módulo HMT en la sección inferior del desmetanizador, un módulo de reflujo frío (CRM) se
encuentra en la sección superior de la columna. Aunque la configuración del proceso es similar a
GSP, el CRM proporciona la capacidad de capturar el no recuperado propano que de otro modo
saldría de la parte superior de una columna SGP, el CRM puede ser contenido dentro de la
columna o montado externo a la columna. En cualquier caso, no hay estrés térmico.
Preocupaciones para el intercambiador de calor debido al diferencial de temperatura limitado.
Tampoco hay posibilidad de fugas entre flujos ya que la diferencia de presión entre flujos es
mínima. Y al igual que la tecnología GPB ™, Opti-Flex ™ utiliza un módulo HMT, que reemplaza al
El termosifón recalienta y elimina los problemas asociados con su funcionamiento. El diseño Opti-
Flex ™ es una buena opción para que las nuevas plantas brinden total flexibilidad en la
recuperación de etano ya que es capaz de mantener un 99% de recuperación de propano en toda
la compresión limitada de rango de recuperación de etano.

Sin embargo, como se señaló anteriormente, muchas instalaciones fueron construidas sin
consideración para optimizar la recuperación de propano en toda la gama de recuperación de
etano. Estas plantas no tienen la flexibilidad para maximizar el beneficio en respuesta a las
cambiantes condiciones del mercado. Afortunadamente, la 5ª generación ell concepto de
embalaje es ideal para el mercado de reacondicionamiento.