“La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

LA MATRIZ DE CONTRADICCIONES COMO FUENTE DE

INNOVACIÓN. CASO DELPHI.
Erick Alvarez Aros, Francisco García Fernández
Maritza Alvarez Herrera
Universidad Autónoma de Tamaulipas.
Centro Universitario Victoria - UAMCAV, C.P. 87000, CD. Victoria Tamaulipas México.
Teléfono (+52 834) 318-17 56 al 59 Extensión 110 y 140.
ericklaa55@hotmail.com , ffernande@uat.edu.mx , ahmaritza@uat.edu.mx

Resumen.
En este trabajo se analiza la innovación TRIZ como un método alternativo para la búsqueda de
soluciones que reduzcan los paros de línea (solo causas internas) en Delphi. A raíz del análisis
del año 2009, se diseñó y aplicó la innovación TRIZ en el 2010 y se minimizaron los paros de
línea.
Objetivo: Aplicar el modelo de innovación TRIZ como alternativa para la búsqueda de
soluciones que reduzcan los paros de línea.
Metodología: El trabajo es un estudio de caso. Se realizó un análisis mixto con una sola unidad
de análisis. Se analizaron los datos del registro de tiempos muertos a través de tablas y gráficas
que explican las causas del problema y las variables dependientes.
Inicialmente se realizó un concentrado de los registros de paros de línea del 2009 y se
plantearon las correlaciones entre las variables del análisis. A partir de la determinación de las
causas principales se elaboró la matriz de contradicciones de la metodología TRIZ.
El resultado de los principios de inventiva necesarios para resolver el problema ayudó a
establecer las herramientas a utilizar para reducir los paros de línea en el 2010.
Resultados: Las faltas de surtido de material y las discrepancias de inventario son las
principales razones de los paros de línea. La metodología TRIZ estableció los principios básicos
y las herramientas necesarias para la reducción de los paros de línea.
Palabras clave:
Innovación, paro de línea, TRIZ.
Abstract.
In this paper the TRIZ innovation as an alternative method for finding solutions that reduce
downtime line (only internal causes) in Delphi. Following the analysis of 2009 was designed and
applied TRIZ innovation in 2010 and line downtime was minimized.
Objective: To apply the TRIZ innovation model as an alternative to searching for solutions that
reduce line stoppages.
Methodology: The work is a case study. Joint analysis was performed with a single unit of
analysis. We analyzed the log data downtime through charts and graphs that explain the causes
of the problem and dependent variables.
Performed initially concentrate arrest records online in 2009 and raised the correlations among
the variables of analysis. After determining the main causes of contradictions developed matrix

284
 Capítulo 10 – Innovación y tecnología

of TRIZ methodology. The result of the inventive principles to resolve the problem helped to
establish the tools used to reduce line stoppages in 2010.
Results: The lacks of supply of material and inventory discrepancies are the main reasons for line
stoppages. The TRIZ methodology established the basic principles and tools for reducing line
stoppages.
Keywords:
Innovation, line stoppages, TRIZ.
INTRODUCCIÓN.
La metodología TRIZ fue desarrollada por el soviético Genrich Altshuller (ingeniero naval) y
sus colegas en la ex URSS en 1946. Altshuller publicaba patentes rusas pero en su grupo de
científicos solo dos proponían nuevos inventos, por lo que quería una forma sistemática donde
todos propusieran nuevas patentes. Así, nace la teoría de solución de problemas de inventiva
(“Teorija Rezhenija Izobretatelskih Zadach” en Ruso) conocida como TRIZ. Dicha metodología
brinda herramientas que permiten llegar a soluciones innovadoras y tecnológicas, crear nuevos
productos e incrementar la destreza creativa.
Según Herrmann N. (1998) el individuo resuelve problemas usando procesos creativos. La
solución tradicional de problemas se construye por medio de experiencias pasadas. Los
problemas se solucionan analógicamente al relacionarlo con otro problema similar (problema
estándar) para llegar a una solución útil, dependiendo del nivel educativo, profesional y las
experiencias de la vida cotidiana.
Según Terninko J. (2000) el TRIZ no está basado en psicología, pero si en tecnología. Altshuller
estudió más de 200 mil patentes en el mundo de las cuales solo 40 mil tenían soluciones
inventivas, analizó las acciones particulares de esas patentes y después de una recategorización
de estas soluciones demostró que muchos de los problemas han sido resueltos mediante lo que
denominó: ‘’Los Cuarenta Principios de Inventiva’’. Algunas empresas que emplean TRIZ de
manera cotidiana son Toyota, VW, BMW, GM, Ford, Nissan; para mejorar sus motores en
potencia y rendimiento. Procter & Gamble, Colgate: aumentan la productividad de su
departamento de I&D. Bosch, Novartis, Bayer: Optimizan procesos de producción, disminuyendo
costos. Nestlé: mejora la producción y el desarrollo de nuevos productos. El Tecnológico de
Monterrey enseña la metodología TRIZ en sus certificaciones Black Belt. La NASA también usa
TRIZ desde el año 2000.
La metodología del ensayo- error, desperdicia tiempo y dinero, en cambio TRIZ presenta
soluciones concretas a problemas de ingeniería, administración o cualquier campo. La innovación
crea valor en los negocios, con productos y procesos únicos, que mejoran tiempos de entrega y
calidad; por lo tanto, el objetivo de esta investigación es aplicar la metodología sistemática TRIZ
para reducir paros de línea en la empresa de autopartes electrónicas Delphi y probar sus
beneficios.
METODOLOGÍA.
Primero se analizaron las variables de la fuente de información que fue el reporte de tiempo
perdido (Anexo 3) en el 2009, incluyendo las causas de los paros. Las variables analizadas y
representadas mediante tablas y gráficas son:

285
 “La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

• Frecuencias y Porcentajes de Paros por Línea de Producción.

• Paros de Línea por Mes.
• Media de Intervalo de Días sin Paro de Línea.
• Porcentajes de Turnos con Paro de Línea.
• Tiempo de Paro Perdido por Meses.
• Tiempo de Paro, Horas Hombre, Horas de Embarque y Arneses Perdidos.
• Causas del Paro de Línea.
Luego, en el 2010 se aplicó la modelo TRIZ de cuatro pasos para reducir los paros de linea y a la
par se realizaron otras actividades con el mismo propósito. Los cuatro pasos del modelo TRIZ
que se aplicaron fueron la determinación del problema especifico, la referencia de un problema
general, la búsqueda de una solución general y la búsqueda final de una solución especifica. Las
gráficas y tablas mostradas en la metodología presentan una amplia diferencia entre el
comportamiento de las variables del 2009 y el resultado impulsado por la innovación sistemática
TRIZ en el 2010.
Frecuencias y Porcentajes de Paros por Línea de Producción.
A continuación se muestra la tabla y gráficas de frecuencias de los paros por línea:
2009 2010
Lineas
Frecuencia Porcentaje Frecuencia Porcentaje
1 4 4.9 10 31.3
2 5 6.2 0 0.0
3 6 7.4 0 0.0
4 0 0.0 0 0.0
5 0 0.0 9 28.1
6 26 32.1 4 12.5
7 14 17.3 7 21.9
8 26 32.1 0 0.0
9 0 0.0 2 6.3
Total 81 100.0 32 100.0

Tabla 1.Frecuencias y Porcentajes de Paros por Línea. Elaboración propia a partir de los registros de tiempos muertos.

Porcentajes de Paros por Líneas en 2009 Porcentajes de Paros por Líneas en 2010
40
40 32.1 32.1 31.3
28.1
Porcentajes

30
Porcentajes

30 21.9
17.3 20
20 12.5
10 4.9 6.2 7.4 10 6.3
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Líneas Líneas

Gráfica 1. Porcentajes de Paros por Líneas en el 2009. Gráfica 2. Porcentajes de Paros por Líneas en el 2010.
Elaboración propia a partir de los registros de tiempos Elaboración propia a partir de los registros de tiempos
perdidos. perdidos.

286
 Capítulo 10 – Innovación y tecnología

En la Tabla 1, se observa que los paros de línea se redujeron de 81 en el 2009, a 32 en el 2010.

En el 2009 las líneas con mas incidencias fueron la línea 6 y línea 8 con un 32.1% de los paros en
ambas (gráfica 1). Para el 2010 las líneas con mas paros fueron la línea 1, 5 y 7 con porcentajes
del 31.3%, 28.1% y 21.9% respectivamente (gráfica 2).
Paros de Línea por Mes.
A continuación se muestra la Tabla 2 referente a los paros de línea por cada mes:
Meses Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total
Incidencias 2009 2 2 7 2 11 2 9 12 13 6 12 3 81
Incidencias 2010 3 4 3 3 1 0 1 6 2 3 4 2 32

Tabla 2.Paros de línea por cada mes del 2009 y 2010. Elaboración propia a partir de los registros de tiempos
perdidos.
Para el 2009 los meses con mayor incidencia son Septiembre, Agosto y Noviembre con 13, 12 y
12 incidencias respectivamente (gráfica 3). Por su parte, en el 2010 los meses con mayor impacto
son Agosto, Febrero y Noviembre con 6, 4 y 4 incidencias respectivamente (gráfica 4).
Recuento de Paros de Linea 2010 Recuento de Paros de Linea 2009
6 15 13
12 12
6 11
5 9
Incidencias

Incidencias

4 4 10
4 3 3 3 3 7
6
3 2 2
2 5 3
1 1 2 2 2 2
1 0
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses Meses

Gráfica 3. Paros de Línea mensuales 2009. Elaboración Gráfica 4. Paros de Línea mensuales 2010.Elaboración
propia a partir de los registros de tiempos perdidos. propia a partir de los registros de tiempos perdidos.

Media de Intervalo de Días sin Paro de Línea.

Se obtuvo un promedio de los días naturales sin paro de línea en la empresa. La tabla 3 y la
gráfica 5 los muestran a continuación:

287
 “La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

Promedio de Intervalo de Días sin Paro de Línea

3.7
4

Cantidad de Días
3 2.1
Promedio de Intervalo de Días sin Paro
de Linea 2

2009 2.1 1

0 Años
2010 3.7 20091 2010

Tabla 3. Media de Intervalo de Días sin Paro de Gráfica 5. Media de Intervalo de Días sin Paro de Línea.
Línea. Elaboración propia a partir de los registros de Elaboración propia a partir de los registros de tiempos perdidos.
tiempos perdidos.

Como se puede observar en la Gráfica 5 y la Tabla 3, los intervalos de los promedios de paros de
línea aumentaron favorablemente de 2.1 días en el 2009 a 3.7 días en el 2010; esto significa que
se mejoro un 56% en este indicador.
Porcentajes de Turnos con Paro de Línea.
A continuación se presenta la Tabla 4 de las frecuencias de los turnos con paros de línea, así
como sus respectivas gráficas en el 2009 y 2010(gráfica 6 y 7):
TURNOS Incidencias 2009 % Incidencias 2010 %
A 42 51.9 17 53.1

B 39 48.1 15 46.9
Total 81 100.0 32 100.0
Tabla 4. Frecuencias de los turnos con paro de línea. Elaboración propia a partir de los registros de tiempos
perdidos.

Porcentaje de Paros de Linea por Turno en 2009 Porcentaje de Paros de Linea por Turno en 2010

48% 47%
53% A
52% A
B
B

Gráfica 6. Porcentaje de Paros de Línea por turno en Gráfica 7. Porcentaje de Paros de Línea por turno en
2009. Elaboración propia a partir de los registros de 2010. Elaboración propia a partir de los registros de
tiempos perdidos. tiempos perdidos.

Como se puede ver en la variable de turno en el 2009 y 2010, un poco más de la mitad (51.9% y
53.1%) de las incidencias de paros de línea ocurren en el turno A, mientras que turno B en los
años 2009 y 2010 está por debajo de la mitad (48.1% y 46.9%).

288
 Capítulo 10 – Innovación y tecnología

Tiempo de Paro Perdido por Meses.

Enseguida se muestra la Tabla 5 y la Gráfica 8 del Tiempo de Paro Perdido 2009 y 2010:
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total

TPP 2009 ( Tiempo de Paro Perdido) 4.6 0.5 24.7 6.2 31.1 7.1 28.0 51.0 57.7 14 44.85 9.8 279.5

TPP 2010 ( Tiempo de Paro Perdido) 3.4 16.6 1.93 13.1 1.0 0.2 0.2 34.8 0.4 17.4 18.4 1.1 108.4

Tabla 5. Tiempo de paro perdido por meses. Elaboración propia a partir de los registros de tiempos perdidos.

Tiempo de Paro Perdido Mensual

60 57.7
Horas Perdidas

51.0
44.85
40 34.8
31.1 28.0
24.7
20 18.4
3.4 16.6 13.1 1417.4
7.06 9.8
0
4.6 0.5 1.93 6.2 1.0 0.15 0.2 0.4 1.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses TPP 2009 ( Tiempo de Paro Perdido)
TPP 2010 ( Tiempo de Paro Perdido)

Gráfica 8. Tiempo de paro perdido mensualmente. Elaboración propia a partir de los registros de tiempos
perdidos.
Como se puede observar en la Tabla 5 y la Gráfica 8, del 2009 al 2010 hubo un decremento de
los paros de línea de 279 horas a 108 horas (61% de mejora). En el 2009 los meses más altos
fueron Septiembre y Agosto, mientras que en el 2010 fue Agosto.
Tiempo de Paro, Horas Hombre, Horas de Embarque y Arneses Perdidos.
Estas variables tienen un grado de correlación alto y se aprecia en las gráficas:
Horas Totales de Paros Anuales Total de Horas Hombre Perdidas Anuales
40000
Horas de Paro Totales

300 279.5 33,249.7

Horas

30000
200 20000 12,741.3
108.4
100 10000
0
0 HHP ( Horas HHP ( Horas
TPP 2009 ( Tiempo TPP 2010 ( Tiempo Hombre Perdidas) Hombre Perdidas)
de Paro Perdido) de Paro Perdido) 2009 2010

Gráfica 9. Tiempo de paro perdido (TPP) anual. Gráfica 10. Horas Hombre Perdidas (HHP) anuales.
Elaboración propia a partir de los registros de tiempos Elaboración propia a partir de los registros de tiempos
perdidos. perdidos.

289
 “La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

Horas de Embarque Perdidas Anuales Arneses Perdidos Anuales

30000 6000 5,166.9
21,951.5
20000
Horas

4000

Arneses
11,051.5
10000 1,932.9
2000
0
HEP (Horas de HEP (Horas de 0
Embarque Perdidas) Embarque Perdidas) AP (Arneses AP (Arneses
2009 2010 Perdidos) 2009 Perdidos) 2010

Gráfica 11. Horas de Embarque Perdidas (HEP) anuales. Gráfica 12. Arneses Perdidos (AP) anuales. Elaboración
Elaboración propia a partir de los registros de tiempos propia a partir de los registros de tiempos perdidos.
perdidos.

Se puede ver en las gráficas 9, 10, 11 y 12 que hay una correlación alta y se concluye que al
reducir el tiempo de paro perdido en el 2010 se reducen las otras 3 variables.
Causas del Paro de Línea.
Enseguida se aprecia la Gráfica 13 de las causas de los paros de línea del 2009 y 2010:
18
15 Frecuencia de causas internas de paros de linea
2009 2010

7
6
4 4 4
3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 11 11 1 11 1 11 11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Gráfica 13. Causas de Paros de Línea 2009 y 2010. Elaboración propia a partir de los registros de tiempos
perdidos.
En el 2009 las principales causas de los paros de línea fueron las faltas de surtido de material y
los ajustes de inventario con 18 y 15 incidencias respectivamente. En el 2010 se trabajo para
reducir dichas incidencias, mas sin embargo, se puede ver que la falta de surtido de material y los
ajustes de inventario con 7 y 6 incidencias respectivamente, siguen siendo en menor grado las
principales causas de los paros de línea.

290
 Capítulo 10 – Innovación y tecnología

Metodología TRIZ de Cuatro Pasos.

En la Gráfica 13 se observa que las principales causas de los paros de línea son la falta de surtido
de material y los ajustes de inventario. Por lo anterior se puede proceder a aplicar la metodología
TRIZ planteada en la Gráfica 14 que se muestra a continuación:

Gráfica 14. Metodología TRIZ. Elaboración propia a partir de Altshuller G. (2000).

1. Problema Específico.
La idea es reducir los paros de línea por falta de surtido de material y por disminución de las
discrepancias entre material físico y el Sistema SAP R3, esto implica que se tendrían que
aumentar los inventarios de los materiales más críticos para evitar los paros de línea; ó por otra
parte, se podría buscar la manera de hacer más eficiente el surtido de los materiales en ensamble
final. De cualquier manera está claro que los problemas específicos son la falta de surtido de
material y las discrepancias de inventario.
Los 39 Parámetros de la Metodología TRIZ.
Para fijar los parámetros de la metodología TRIZ es necesario conocerlos, es por eso que se
muestran a continuación en la Tabla 6:

291
 “La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

Nombre del Nombre del Nombre del Nombre del

# # # #
Parametro Parametro Parametro Parametro
El peso de un Factores
El estrés o la
objeto en 11 21 Potencia 31 nocivos de
presión
1 movimiento objetos
Peso del objeto Pérdida de Facilidad de
12 Forma 22 32
2 inmóvil energía fabricación
Longitud de un Estabilidad de
Pérdida de Facilidad de
objeto en 13 la composición 23 33
sustancia operación
3 movimiento del objeto
Duración del La pérdida de Facilidad de
14 Fuerza 24 34
4 objeto inmóvil información reparación
Duración de la
Área de un
acción de un Pérdida de Adaptabilidad o
objeto en 15 25 35
objeto en tiempo flexibilidad
movimiento
5 movimiento
Duración de la Cantidad de
Área de objeto Dispositivo de
16 acción por 26 sustancia o la 36
inmóvil complejidad
6 objeto inmóvil materia
Volumen de un La dificultad de
objeto en 17 Temperatura 27 Fiabilidad 37detectar y
7 movimiento medir
Volumen de Intensidad de la Precisión de la Grado de
18 28 38
8 objeto inmóvil iluminación medición automatización
El uso de la
energía por un Fabricación de
Velocidad 19 29 39 Productividad
objeto en precisión
9 movimiento
Factores
El uso de la
Fuerza nocivos de
20 energía por 30
(intensidad) objetos
objeto inmóvil
10 afectados

Tabla 6. Los 39 Parámetros de Inventiva. Elaboración a partir de Kaplan S. (1996).

2. Problema Genérico.
Al ver la Tabla 6 se necesita relacionar el problema de los paros de línea con cada uno de los
parámetros de inventiva. La idea es mejorar el tiempo utilizado en el levantamiento de los
inventarios físicos, aumentar el nivel de confianza de los inventarios recopilados, aumentar la
precisión de la cantidad de inventario y aumentar el grado de automatización de la actividad de
cuadrar inventarios para evitar discrepancias y hacer más rápido dicho proceso; esto contribuye a
surtir el material sin tanta demora.
Matriz de Contradicciones.
La matriz de contradicciones sugiere los principios inventivos a usar (Anexo 1 y 2). Podemos
concluir que se quiere mejorar la pérdida de tiempo (principio 25), la fiabilidad de la actividad
(principio 27), la precisión de la medición (principio 28) y el grado de automatización (principio
38). Por otra parte al mejorar los principios ya mencionados se empeoran otros, tales como la
facilidad de la operación del sistema (principio 33) y evidentemente dicha herramienta a utilizar
puede ser un dispositivo de complejidad considerada (principio 36). Lo anterior se resume en la
sección de la Matriz de Contradicciones (tabla 7) y en sus principios resultantes (Tabla 8):

292
 Capítulo 10 – Innovación y tecnología

La dificultad de detectar
Facilidad de fabricación

Facilidad de reparación
Facilidad de operación
Característica # Principio Frecuencia

Adaptabilidad o

automatización
Dispositivo de
que empeora

Productividad
complejidad
flexibilidad

Grado de
y medir
34 Homogeneidad 4
Característica
que mejora
10 Acción Preliminar 3

27 Objetos Baratos 2
32 33 34 35 36 37 38 39
17 Otra Dimensión 2
35, 28, 4, 28, 32, 1, 18, 28, 24, 28,
25
Pérdida de tiempo 34, 4 10, 34 10
35, 28 6, 29
32, 10 35, 30
-

Cantidad de sustancia o la 29, 1, 35, 29, 2, 32, 15, 3, 3, 13, 3, 27, 13, 29, 1 Segmentación 2
8, 35
26 materia 35, 27 25, 10 10, 25 29 27, 10 29, 18 3, 27

Fiabilidad -
27, 17,
1, 11
13, 35, 13, 35, 27, 40, 11, 13, 1, 35, 4 Asimetría 1
27 40 8, 24 1 28 27 29, 38
6, 35, 1, 13, 1, 32, 13, 35, 27, 35, 26, 24, 28, 2, 10, 34, Sustitución de Sistemas
28
Precisión de la medición 25, 18 17, 34 13, 11 2 10, 34 32, 28 10, 34 28, 32 28 1
Mecánicos
1, 32, 26, 2, 26, 28, 10, 18,
Fabricación de precisión - 25, 10 - -
29 35, 23 18 18, 23 32, 39 6 Universalidad 1
Factores nocivos de objetos 24, 35, 2, 25, 35, 10, 35, 11, 22, 19, 22, 19, 33, 3, 22, 35,
30 afectados 2 28, 39 2 22, 31 29, 40 29, 40 34 13, 24
29 Neumática e Hidráulica 1
Factores nocivos de objetos
31 generados - - - - 19,311, 2, 21,
27, 1
2
22, 35,
18, 39
2, 5, 35, 1, 2, 13, 27, 26, 6, 28, 8, 28, 35, 1, 40 Materiales Compuestos 1
32
Facilidad de fabricación + 13, 16 11, 9 15 1 11, 1 1 10, 28
2, 5, 12, 26, 15, 34, 32, 26, 1, 34, 15, 1, 13 Inversión 1
33
Facilidad de operación 12 + 1, 32 1, 16 12, 17
-
12, 3 28
1, 35, 1, 12, 7, 1, 4, 35, 1, 34, 35, 1, 32, Transformación Física y
34
Facilidad de reparación 11, 10 26, 15 + 16 13, 11
-
7, 13 10 35 1
Química de un Objeto
1, 13, 15, 34, 1, 16, 15, 29, 27, 34, 35, 28,
35
Adaptabilidad o flexibilidad 31 1, 16 7, 4 + 37, 28
1
35 6, 37 12 Equipotencialidad 1
27, 26, 27, 9, 29, 15, 15, 10, 15, 1, 12, 17,
36
Dispositivo de complejidad 1, 13 26, 24 1, 13 28, 37 + 37, 28 24 28
3 Calidad Local 1
La dificultad de detectar y 5, 28, 15, 10,
37 medir 11, 29
2, 5 12, 26 1, 15
37, 28 + 34, 21 35, 18

1, 26, 1, 12, 1, 35, 27, 4, 15, 24, 34, 27, 5, 12, 15 Dinámica 1
38
Grado de automatización 13 34, 3 13 1, 35 10 25 + 35, 26
35, 28, 1, 28, 1, 32, 1, 35, 12, 17, 35, 18, 5, 12, 24 Mediador 1
39 Productividad 2, 24 7, 10 10, 25 28, 37 28, 24 27, 2 35, 26 +

Tabla 7. Sección de Matriz de Contradicciones. Elaboración propia a partir de los parámetros que se mejoran
y empeoran.
Tabla 8. Principios de Inventiva Resultantes. Elaboración propia a partir de los resultados de la matriz de
contradicciones.

293
 “La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

3. Solución General.
Al cruzar los parámetros a mejorar con los que se empeoran se obtuvieron los principios de
inventiva mayores (frecuencia arriba de 1) en la Tabla 8 (principios 34, principio 10, principio
27, principio 17 y principio 1).
Los 40 Principios de Inventiva.
Los 40 principios de inventiva TRIZ se muestran a continuación en la Tabla 9:

# Nombre del proncipio # Nombre del proncipio # Nombre del proncipio # Nombre del proncipio

+ Separación
Amortiguación Corriendo a través Los materiales
Segmentación
1 11 previa 21 de 31 porosos
Comida para llevar, Bendición
Equipotencialidad Cambio de color
2 Extracción 12 22 Disfrazada 32
Invertir u otra
Calidad Local Realimentación Homogeneidad
3 13 forma alrededor 23 33
Esferoidalidad o descartar y
Asimetría Intermediario
4 14 curvatura 24 34 recuperar
Modificar las
Fusionar o unir o Variabilidad y
Autoservicio propiedades físicas
combinar Dinamismo
5 15 25 35 y químicas
Acción parcial o Transiciones de
Universalidad Copiar
6 16 excesiva 26 36 fase
Transición de otras
Anidación Baratos, vida corta Expansión térmica
7 17 Dimensiones 27 37
Antigravedad o Vibraciones sustitución de un
Oxidantes fuertes
8 contrapeso 18 mecánicas 28 sistema mecánico 38
Construcción
Neutralización previa
Acción Periódica Hidráulica y Atmósfera inerte
o reacción previa
9 19 29 Neumáticas 39
Depósitos( conchas)
Materiales
Acción previa Continuidad flexibles, películas
Compuestos
10 20 30 delgadas 40

Tabla 9. Los 40 Principios de Inventiva. Elaboración propia a partir de Kaplan S. (1996).

4. Solución Específica.
Los principios anteriores indican usar herramientas para contar materiales y componentes. Las
herramientas a utilizar con la ayuda de la metodología TRIZ sugieren el uso de un cucharón para
el surtido de componentes pequeños. El cucharón cumple con varios principios establecidos por
la metodología TRIZ, pues es una herramienta barata, de dimensiones variadas y permite la
homogeneidad de la actividad para material difícil de contar. Para utilizar el cucharón se requiere
de una acción preliminar, que sería tener un estimado de piezas contenidas en un cucharón por
cada número de parte de material. Otra herramienta muy práctica es el uso de básculas
electrónicas para pesar el material y estimar cantidades más exactas del surtido.

294
 Capítulo 10 – Innovación y tecnología

Las básculas cumplen con principios de la metodología TRIZ como la homogeneidad, pues se
puede pesar cualquier componente para estimar una cantidad exacta, requiere de una acción
previa como lo es la calibración de la báscula, que se realiza antes del surtido, y requiere de una
segmentación del material que se puede contar con cucharón, para ser separado del material que
se contabilizará con báscula.
TRIZ ayudó a determinar que la báscula y el cucharón sirven al problema de falta de surtido y las
discrepancias de material. También se realizó una ruta de recolección y segregación de MNC
(material no conformante) que ayuda a reducir las discrepancias de inventarios (Imagen 3). Así
mismo se elaboraron ayudas visuales con máximos y mínimos de las cantidades de componentes
entre otras acciones, todo esto en conjunto marco la diferencia entre los resultados del 2009 y el
2010 en paros de línea. A continuación se muestran las imágenes mencionadas arriba:

Imagen 1. Cucharón de hule. Imagen 2. Báscula Electrónica. Imagen 3. Ruta de MNC.

El cucharón (Imagen 1) permite hacer un surtido rápido de componentes pequeños, al realizar una
tabla previa de piezas que le caben al cucharón por tipo de material se pueden hacer surtidos más
fiables. La báscula electrónica (Imagen 2) nos ayuda a hacer un conteo más exacto de piezas de
cada componente.
3. Resultados y Discusión.
Gracias a la metodología TRIZ se pudieron llegar a los siguientes resultados:
1. Las incidencias de paros de línea se minimizaron de 81 en el 2009 a 32 incidencias en el
2010, esto representa una mejora del 60%.
2. Las líneas con mas paros de línea en el 2009 fueron la línea 6 y línea 8 con un 32.1% cada
una. Para el 2010 las líneas con mas paros son la línea 1, 5 y 7 con porcentajes del 31.3%,
28.1% y 21.9% respectivamente.
3. Para el 2009 los meses con mayor incidencia de paros de linea son Septiembre, Agosto y
Noviembre con 13, 12 y 12 incidencias respectivamente. En el 2010 los meses con mayor
incidencia fueron Agosto, Febrero y Noviembre con 6, 4 y 4 incidencias respectivamente.
4. Los intervalos de los promedios de paros de línea aumentaron de 2.1 días en el 2009 a 3.7
días en el 2010; esto significa que se mejoro un 56% en este indicador.
5. Como se puede observar en la variable de turno, el 51.9% y 53.1% (2009 y 2010) de las
incidencias de paros de línea ocurren en el turno A, mientras que turno B en los años 2009
y 2010 está por debajo de la mitad (48.1% y 46.9%).

295
 “La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

6. Como se puede observar del 2009 al 2010 hubo un decremento de los paros de línea de
279 horas a 108 horas (61% de mejora). En el 2009 los picos más altos fueron en
Septiembre y Agosto, mientras que para el 2010, el mes con mayor incidencia de Paros de
Línea fue Agosto.
7. Las variables Tiempo de Paro Perdido, Horas Hombre Perdidas, Horas de Embarque
Perdidas y Arneses Perdidos tienen una correlación muy estrecha.
8. En el 2009 y 2010 las principales causas de los paros de línea fueron las faltas de surtido
de material y los ajustes de inventario con 18 y 15, 7 y 6 incidencias respectivamente.
9. La metodología TRIZ ayudó a establecer los principios de inventiva para la solución de
falta de surtido y discrepancias de material.
10. Los objetos que cumplen con los principios de inventiva, y que ayudaron a reducir los
paros de línea fueron el uso del cucharón y las básculas, aunado a actividades
complementarias como el seguimiento de rutas de MNC y la elaboración de ayudas
visuales con máximos y mínimos de cantidad de piezas a surtir por componente.
¿Cómo puede ayudar un método basado en patentes para disminuir paros de línea?
La innovación TRIZ tiene muchos campos de aplicación y el problema de los paros de línea no es
la excepción. Cuando se usa la metodología TRIZ no siempre es necesario crear un nuevo
producto o proceso, sino que muchos de los problemas que enfrentamos diariamente en las
organizaciones tienen una solución más simple en donde no se requiere una gran inversión. La
innovación TRIZ es una gran herramienta que se apoya en la matriz de contradicciones para
plantear que en cualquier sistema se puede mejorar ciertos parámetros, pero al hacerlo, se debe
asumir el hecho de que otros parámetros empeoraran. El resultado de la matriz de contradicciones
arroja los principios de inventiva que dan origen a la solución específica, en este caso en
particular, el uso de instrumentos para contar piezas ayudó a reflejar una disminución
significativa de paros de línea en el 2010 reduciendo incidencias de falta de surtido de material y
discrepancias de inventario.
4. Conclusiones.
La metodología sistemática TRIZ ayuda a las personas a resolver los problemas de inventiva e
inclusive otro tipo de problemas que van más allá de la inercia psicológica. La metodología
TRIZ, nos brinda una potente herramienta de solución de problemas e innovación como lo es la
Matriz de Contradicciones. El proceso de pensamiento creativo puede aprenderse y ya no cosa de
genios. Algunas de las ventajas de la metodología sistemática TRIZ con respecto a otras
metodologías de innovación son que es de propósito general, genera pautas de la solución
exhaustivamente, se basa en el conocimiento de las patentes mundiales, genera patrones que van
más allá de la inercia psicológica, reduce el uso de recursos necesarios para una solución y puede
implementarse en cualquier proceso.
La innovación enriquece a las naciones y su sociedad. La creencia de que la innovación viene de
personas especiales queda atrás con la metodología sistemática TRIZ, pues logra que la
capacidad de innovación se desarrolle a su máximo potencial. TRIZ puede aplicarse junto con
metodologías como Seis Sigma u otras para crear una dirección en el proceso de la creatividad y
la innovación sistemática. Muchos de los problemas en las empresas y las organizaciones se
pueden resolver mediante el uso de herramientas ya existentes, el hecho de usar una metodología

296
 Capítulo 10 – Innovación y tecnología

proveniente de principios inventos, no insinúa necesariamente la invención de algo, para llegar a

obtener resultados significativos. Con el paso del tiempo y una difusión adecuada, la metodología
TRIZ podría fortalecer el desarrollo de modelos sistemáticos como ‘La Triple Hélice’, gracias a
que tiene una forma muy estructurada y completa para extender la innovación dentro de las
escuelas, los gobiernos y las empresas, y representa una herramienta muy poderosa en la creación
de valor, la elaboración de nuevos productos y la mejora de procesos.
Referencias.
[1] Asociacion Mexicana de TRIZ. ¿Qué es TRIZ? [Online]:http://www.ametriz.com/ Fecha de
consulta: 23/11/2010.
[2] Altshuller, G. (2000) The innovation Algorithm: TRIZ, systematic Innovation and Technical
Creativity. Worcester, MA: Technical Innovation Center.
[3] Coronado, M. & Oropeza, R. & Rico, E. (2004) TRIZ, la metodología más moderna para inventar
o innovar tecnológicamente de manera sistemática. Primera Edición. Editorial Panama.
[4] Dominguez, J. (2008) Innovación Sistemática. [Online]:http://www.innovacion-sistematica.net/is/
Fecha de consulta: 15/11/2010.
[5] Herrmann, N. (1998) The Creative Brain. Lake Lure, NC: Brain Books.
[6] Kaplan, S. (1996) An introduction to TRIZ: The Russian Theory of Inventive Problem Solving.
Southfield, MI: Ideation International Inc.
[7] Oropeza, R. (2008) Creatividad e innovación tecnológica mediante TRIZ. Primera Edición.
Editorial Panama.
[8] Technical Innovation Center, Inc. Historia de TRIZ.
[Online]:http://www.triz.org/triz/history.shtml Fecha de consulta: 13/12/2010.
[9] Terninko, J. (2000) Systematic Innovation and Introduction to TRIZ. Boca Raton, FL: CRS St.
Lucie Press.
[10] TRIZ XXI. Metodo TRIZ. [Online]:http://www.triz.net/metodo.html Fecha de consulta:
2/12/2010.

297
 Duración de la acción de un

Intensidad de la iluminación

El uso de la energía por un

Duración del objeto inmóvil

Volumen de objeto inmóvil

Duración de la acción por

Volumen de un objeto en
Longitud de un objeto en

El uso de la energía por

El peso de un objeto en

Peso del objeto inmóvil

Caracteristica
composición del objeto
Área de objeto inmóvil

objeto en movimiento

objeto en movimiento
El estrés o la presión
Área de un objeto en

que empeora
Fuerza (intensidad)

Estabilidad de la

objeto inmóvil

objeto inmóvil
Temperatura
Caracteristica
movimiento

movimiento

movimiento

movimiento

Velocidad

que mejora

Fuerza
Forma
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
El peso de un objeto en 15, 8, 29, 17, 29, 2, 2, 8, 8, 10, 10, 36, 10, 14, 1, 35, 28, 27, 5, 34, 6, 29, 19, 1, 35, 12,
- - - - - -
1 movimiento + 29,34 38, 34 40, 28 15, 38 18, 37 37, 40 35, 40 19, 39 18, 40 31, 35 4, 38 32 34, 31
10, 1, 35, 30, 5, 35, 8, 10, 13, 29, 13, 10, 26, 39, 28, 2, 2, 27, 28, 19, 19, 32, 18, 19,
- - - - - - -
2 Peso del objeto inmóvil + 29, 35 13, 2 14, 2 19, 35 10, 18 29, 14 1, 40 10, 27 19, 6 32, 22 35 28, 1
Longitud de un objeto en 8, 15, 15, 17, 7, 17, 13, 4, 17, 10, 1, 8, 1, 8, 1, 8, 8, 35, 10, 15, 8, 35,
- - - - 19 - 32 -
3 movimiento 29, 34 + 4 4, 35 8 4 35 10, 29 15, 34 29, 34 19 24
35, 28, 17, 7, 35, 8, 1, 14, 13, 14, 39, 37, 15, 14, 1, 10, 3, 35,
- - - - - 28, 10 - 3, 25 - -
4 Duración del objeto inmóvil 40, 29 + 10, 40 2,14 35 15, 7 35 28, 26 35 38, 18
Área de un objeto en 2, 17, 14, 15, 7, 14, 29, 30, 19, 30, 10, 15, 5, 34, 11, 2, 3, 15, 2, 15, 15, 32,
- - - - 6, 3 - 19, 32 -
5 movimiento 29, 4 18, 4 + 17, 4 4, 34 35, 2 36, 28 29, 4 13, 39 40, 14 16 19, 13
30, 2, 26, 7, 1, 18, 10, 15, 2, 10, 35, 39,
- - - - - - - 2, 38 40 - - - -
6 Área de objeto inmóvil 14, 18 9, 39 + 35, 36 36, 37 19, 30 38
Volumen de un objeto en 2, 26, 1, 7, 4, 1, 7, 4, 29, 4, 15, 35, 6, 35, 1, 15, 28, 10, 9, 14, 6, 35, 34, 39, 2, 13,
- - - - - 35 -
+
“La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

7 movimiento 29, 40 35 17 38, 34 36, 37 36, 37 29, 4 1, 39 15, 7 4 10, 18 10

35, 10, 35, 8, 2, 18, 7, 2, 34, 28, 9, 14, 35, 34, 35, 6,
- 19, 14 - - - - 24, 35 - - - -
8 Volumen de objeto inmóvil 19, 14 2, 14 + 37 35 35, 40 17, 15 38 4
2, 28, 13, 14, 29, 30, 7, 29, 13, 28, 6, 18, 35, 15, 28, 33, 8, 3, 3, 19, 28, 30, 10, 13, 8, 15,
- - - - - -
9 Velocidad 13, 38 8 34 34 + 15, 19 38, 40 18, 34 1, 18 26, 14 35, 5 36, 2 19 35, 38
8, 1, 18, 13, 17, 19, 19, 10, 1, 18, 15, 9, 2, 36, 13, 28, 18, 21, 10, 35, 35, 10, 35, 10, 35, 10, 19, 17, 1, 16,
28, 10 19, 2 - -
10 Fuerza (intensidad) 37, 18 1, 28 9, 36 15 36, 37 12, 37 18, 37 15, 12 + 11 40, 34 21 14, 27 21 10 36, 37
10, 36, 13, 29, 35, 10, 35, 1, 10, 15, 10, 15, 6, 35, 6, 35, 36, 35, 35, 4, 35, 33, 9, 18, 19, 3, 35, 39, 14, 24,
35, 24 - - -
11 El estrés o la presión 37, 40 10, 18 36 14, 16 36, 28 36, 37 10 36 21 + 15, 10 2, 40 3, 40 27 19, 2 10, 37
8, 10, 15, 10, 29, 34, 13, 14, 5, 34, 14, 4, 7, 2, 35, 15, 35, 10, 34, 15, 33, 1, 30, 14, 14, 26, 22, 14, 13, 15, 2, 6,
- - -
12 Forma 29, 40 26, 3 5, 4 10, 7 4, 10 15, 22 35 34, 18 37, 40 10, 14 + 18, 4 10, 40 9, 25 19, 32 32 34, 14
Estabilidad de la composición 21, 35, 26, 39, 13, 15, 2, 11, 28, 10, 34, 28, 33, 15, 10, 35, 2, 35, 22, 1, 17, 9, 13, 27, 39, 3, 35, 1, 32, 3, 27, 4,
37 39 13, 19
13 del objeto 2, 39 1, 40 1, 28 13 19, 39 35, 40 28, 18 21, 16 40 18, 4 + 15 10, 35 35, 23 32 27, 16 29, 18
1, 8, 40, 26, 1, 15, 15, 14, 3, 34, 9, 40, 10, 15, 9, 14, 8, 13, 10, 18, 10, 3, 10, 30, 13, 17, 27, 3, 30, 10, 19, 35,
- 35, 19 35
14 Fuerza 40, 15 27, 1 8, 35 28, 26 40, 29 28 14, 7 17, 15 26, 14 3, 14 18, 40 35, 40 35 + 26 40 10
Duración de la acción de un 19, 5, 2, 19, 3, 17, 10, 2, 3, 35, 19, 2, 19, 3, 14, 26, 13, 3, 27, 3, 19, 35, 2, 19, 28, 6,
- - - - - -
15 objeto en movimiento 34, 31 9 19 19, 30 5 16 27 28, 25 35 10 + 39 4, 35 35, 18
Duración de la acción por 6, 27, 1, 40, 35, 34, 39, 3, 19, 18,
- - - - - - - - - - - - - -
16 objeto inmóvil 19, 16 35 38 35, 23 + 36, 40
36,22, 22, 35, 15, 19, 15, 19, 3, 35, 34, 39, 35, 6, 2, 28, 35, 10, 35, 39, 14, 22, 1, 35, 10, 30, 19, 13, 19, 18, 32, 30, 19, 15,
35, 38 -
17 Temperatura 6, 38 32 9 9 39, 18 40, 18 4 36, 30 3, 21 19, 2 19, 32 32 22, 40 39 36, 40 + 21, 16 3, 17
19, 1, 2, 35, 19, 32, 19, 32, 2, 13, 10, 13, 26, 19, 32, 3, 2, 19, 32, 35, 32, 1, 32, 35,
- - - - 32, 30 35, 19 -
Anexo 1. Matriz de Contradicciones Parte 1 de 2.

18 Intensidad de la iluminación 32 32 16 26 10 19 6 27 6 19 + 19 1, 15
El uso de la energía por un 12,18, 15, 19, 35, 13, 8, 35, 16, 26, 23, 14, 12, 2, 19, 13, 5, 19, 28, 35, 19, 24, 2, 15,
- 12, 28 - - - - -
19 objeto en movimiento 28,31 25 18 35 21, 2 25 29 17, 24 9, 35 6, 18 3, 14 19 +
El uso de la energía por objeto 19, 9, 27, 4, 19, 2,
- - - - - - - - 36, 37 - - 35 - - - -
20 inmóvil 6, 27 29, 18 35, 32 +
8, 36, 19, 26, 1, 10, 17, 32, 35, 6, 30, 6, 15, 35, 26, 2, 22, 10, 29, 14, 35, 32, 26, 10, 19, 35, 2, 14, 16, 6, 16, 6,
- 19, 38 16 -
21 Potencia 38, 31 17, 27 35, 37 13, 38 38 25 2 36, 35 35 2, 40 15, 31 28 10, 38 17, 25 19 19, 37
15, 6, 19, 6, 7, 2, 6, 6, 38, 15, 26, 17, 7, 7, 18, 16, 35, 14, 2, 19, 38, 1, 13,
7 36, 38 - - 26 - - - -
22 Pérdida de energía 19, 28 18, 9 13 7 17, 30 30, 18 23 38 39, 6 7 32, 15
35, 6, 35, 6, 14, 29, 10, 35, 2, 10, 18, 1, 29, 3, 39, 10, 13, 14, 15, 3, 36, 29, 35, 2, 14, 35, 28, 28, 27, 27, 16, 21, 36, 1, 6, 35, 18, 28, 27,
23 Pérdida de sustancia 23, 40 22, 32 10, 39 28,24 10, 31 39, 31 30, 36 18, 31 28, 38 18, 40 37, 10 3, 5 30, 40 31, 40 3, 18 18, 38 39, 31 13 24, 5 12, 31
10, 24, 10, 35,
1, 26 26 30, 26 30, 16 - 2, 22 26, 32 - - - - - 10 10 - 19 - -
24 La pérdida de información 35 5
10, 20, 10, 20, 15, 2, 30, 24, 26, 4, 10, 35, 2, 5, 35, 16, 10, 37, 37, 4, 10, 35, 3, 29, 3, 20, 10, 28, 20, 35, 29, 1, 19, 35, 38,
- 1
25 Pérdida de tiempo 37, 35 26, 5 29 14, 5 5, 16 17, 4 34, 10 32, 18 36,5 36,4 34, 17 22, 5 28, 18 28, 18 10, 16 21, 18 26, 17 19, 18
Cantidad de sustancia o la 35, 6, 27, 26, 29, 14, 15, 14, 2, 18, 15, 20, 35, 29, 35, 14, 10, 36, 15, 2, 14, 35, 3, 35, 3, 35, 3, 17, 34, 29, 3, 35,
- - 35, 14 -
26 materia 18, 31 18, 35 35, 18 29 40, 4 29 34, 28 3 14, 3 17, 40 34, 10 10, 40 31 39 16, 18 31
3, 8, 3, 10, 15, 9, 15, 29, 17, 10, 32, 35, 3, 10, 2, 35, 21, 35, 8, 28, 10, 24, 35, 1, 2, 35, 34, 27, 3, 35, 11, 32, 21, 11,
- 11, 28 36, 23
27 Fiabilidad 10, 40 8, 28 14, 4 28, 11 14, 16 40, 4 14, 24 24 11, 28 10, 3 35, 19 16, 11 3, 25 6, 40 10 13 27, 19
32, 35, 28, 35, 28, 26, 32, 28, 26, 28, 26, 28, 32, 13, 28, 13, 6, 28, 6, 28, 32, 35, 28, 6, 28, 6, 10, 26, 6, 19, 6, 1, 3, 6,
- 32, 2 -
28 Precisión de la medición 26, 28 25, 26 5, 16 3, 16 32, 3 32, 3 6 32, 24 32 32 13 32 32 24 28, 24 32 32
28, 32, 28, 35, 10, 28, 2, 32, 28, 33, 2, 29, 32, 23, 25, 10, 10, 28, 28, 19, 32, 30, 3, 27,
3, 35 30, 18 3, 27 - 19, 26 3, 32 32, 2 -
29 Fabricación de precisión 13, 18 27, 9 29, 37 10 29, 32 18, 36 2 35 32 34, 36 40 40
Factores nocivos de objetos 22, 21, 2, 22, 17, 1, 22, 1, 27, 2, 22, 23, 34, 39, 21, 22, 13, 35, 22, 2, 22, 1, 35, 24, 18, 35, 22, 15, 17, 1, 22, 33, 1, 19, 1, 24, 10, 2,
1, 18
30 afectados 27, 39 13, 24 39, 4 33, 28 39, 35 37, 35 19, 27 35, 28 39, 18 37 3, 35 30, 18 37, 1 33, 28 40, 33 35, 2 32, 13 6, 27 22, 37
Factores nocivos de objetos 19, 22, 35, 22, 17, 15, 17, 2, 22, 1, 17, 2, 30, 18, 35, 28, 35, 28, 2, 33, 35, 40, 15, 35, 15, 22, 21, 39, 22, 35, 19, 24, 2, 35, 19, 22,
- 35, 1
31 generados 15, 39 1, 39 16, 22 18, 39 40 40 35, 4 3, 23 1, 40 27, 18 27, 39 22, 2 33, 31 16, 22 2, 24 39, 32 6 18
28, 29, 1, 27, 1, 29, 15, 17, 13, 1, 13, 29, 35, 13, 35, 19, 1, 28, 11, 13, 1, 3, 27, 1, 27, 26, 28, 24, 28, 26,
16, 40 35 35, 12 35, 16 1, 4
32 Facilidad de fabricación 15, 16 36, 13 13, 17 27 26, 12 1, 40 8, 1 1, 37 13, 27 1 10, 32 4 18 27, 1 27, 1
25, 2, 6, 13, 1, 17, 1, 17, 18, 16, 1, 16, 4, 18, 18, 13, 28, 13 2, 32, 15, 34, 32, 35, 32, 40, 29, 3, 1, 16, 26, 27, 13, 17, 1, 13,
- -
33 Facilidad de operación 13, 15 1, 25 13, 12 13, 16 15, 39 35, 15 39, 31 34 35 12 29, 28 30 3, 28 8, 25 25 13 1, 24 24
2, 27 2, 27, 1, 28, 3, 18, 15, 13, 25, 2, 1, 11, 1, 13, 11, 1, 11, 29, 15, 1, 15, 1,
Anexos.
16, 25 1 34, 9 13 2, 35 1 4, 10 -
34 Facilidad de reparación 35, 11 35, 11 10, 25 31 32 35, 11 10 2, 4 2, 9 28, 27 13 28, 16
1, 6, 19, 15, 35, 1, 1, 35, 35, 30, 15, 35, 35, 10, 15, 17, 15, 37, 35, 30, 35, 3, 13, 1, 27, 2, 6, 22, 19, 35,
15, 16 - 35, 16 2, 16 -
35 Adaptabilidad o flexibilidad 15, 8 29, 16 29, 2 16 29, 7 29 14 20 1, 8 14 32, 6 35 3, 35 26, 1 29, 13
26, 30, 2, 26, 1, 19, 14, 1, 34, 26, 34, 10, 19, 1, 29, 13, 2, 22, 2, 13, 10, 4, 2, 17, 24, 17, 27, 2,

298
26 6, 36 1, 16 26, 16 - -
36 Dispositivo de complejidad 34, 36 35, 39 26, 24 13, 16 6 28 35 28, 15 17, 19 28 28, 15 13 13 29, 28
La dificultad de detectar y 27, 26, 6, 13, 16, 17, 2, 13, 2, 39, 29, 1, 2, 18, 3, 4, 30, 28, 35, 36, 27, 13, 11, 22, 27, 3, 19, 29, 25, 34, 3, 27, 2, 24, 19, 35,
26 35, 38
37 medir 28, 13 28, 1 26, 24 18, 17 30, 16 4, 16 26, 31 16, 35 40, 19 37, 32 1, 39 39, 30 15, 28 39, 25 6, 35 35, 16 26 16
28, 26, 28, 26, 14, 13, 17, 14, 35, 13, 15, 32, 26, 2, 8, 32, 2, 32,
23 - - 28, 10 2, 35 13, 35 18, 1 25, 13 6, 9 - -
38 Grado de automatización 18, 35 35, 10 17, 28 13 16 1, 13 19 19 13
35, 26, 28, 27, 18, 4, 30, 7, 10, 26, 10, 35, 2, 6, 35, 37, 28, 15, 10, 37, 14, 10, 35, 3, 29, 28, 35, 10, 20, 10, 35, 21, 26, 17, 35, 10,
Productividad - 1
39 24, 37 15, 3 28, 38 14, 26 34, 31 17, 7 34, 10 10, 2 10, 36 14 34, 40 22, 39 10, 18 2, 18 16, 38 28, 10 19, 1 38, 19
 Cantidad de sustancia o la

Dispositivo de complejidad
Adaptabilidad o flexibilidad
La pérdida de información

La dificultad de detectar y

Grado de automatización
Precisión de la medición

Fabricación de precisión

Facilidad de fabricación

Caracteristica Facilidad de reparación

Facilidad de operación
Pérdida de sustancia

que empeora
Factores nocivos de

Factores nocivos de
Pérdida de energía

objetos generados
Pérdida de tiempo

objetos afectados

Productividad
Caracteristica
que mejora
Fiabilidad
Potencia

materia

medir
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

299
El peso de un objeto en 12, 36, 6, 2, 5, 35, 10, 24, 10, 35, 3, 26, 1, 3, 28, 27, 28, 35, 22, 21, 22, 35, 27, 28, 35, 3, 2, 27, 29, 5, 26, 30, 28, 29, 26, 35 35, 3,
1 movimiento 18, 31 34, 19 3, 31 35 20, 28 18, 31 11, 27 35, 26 26, 18 18, 27 31, 39 1, 36 2, 24 28, 11 15, 8 36, 34 26, 32 18, 19 24, 37
15, 19, 18, 19, 5, 8, 10, 15, 10, 20, 19, 6, 10, 28, 18, 26, 10, 1, 2, 19, 35, 22, 28, 1, 6, 13, 2, 27, 19, 15, 1, 10, 25, 28, 2, 26, 1, 28,
2 Peso del objeto inmóvil 18, 15 28, 15 13, 30 35 35, 26 18, 26 8, 3 28 35, 17 22, 37 1, 39 9 1, 32 28, 11 29 26, 39 17, 15 35 15, 35
Longitud de un objeto en 7, 2, 4, 29, 15, 2, 10, 14, 28, 32, 10, 28, 1, 15, 1, 29, 15, 29, 1, 28, 14, 15, 1, 19, 35, 1, 17, 24, 14, 4,
1, 35 1, 24 29, 35 17, 15
3 movimiento 35, 39 23, 10 29 29, 40 4 29, 37 17, 24 17 35, 4 10 1, 16 26, 24 26, 24 26, 16 28, 29
10, 28, 30, 29, 15, 29, 32, 28, 2, 32, 15, 17, 30, 14,
12, 8 6, 28 24, 26, - 1, 18 - 2, 25 3 1, 35 1, 26 26 -
4 Duración del objeto inmóvil 24, 35 14 28 3 10 27 7, 26
Área de un objeto en 19, 10, 15, 17, 10, 35, 29, 30, 26, 28, 22, 33, 17, 2, 13, 1, 15, 17, 15, 13, 14, 1, 2, 36, 14, 30, 10, 26,
30, 26 26, 4 29, 9 2, 32 15, 30
5 movimiento 32, 18 30, 26 2, 39 6, 13 32, 3 28, 1 18, 39 26, 24 13, 16 10, 1 13 26, 18 28, 23 34, 2
17, 7, 10, 14, 10, 35, 2, 18, 32, 35, 26, 28, 2, 29, 27, 2, 22, 1, 1, 18, 2, 35, 10, 15,
17, 32 30, 16 40, 16 16, 4 16 15, 16 23
6 Área de objeto inmóvil 30 18, 39 4, 18 40, 4 40, 4 32, 3 18, 36 39, 35 40 36 30, 18 17, 7
Volumen de un objeto en 35, 6, 7, 15, 36, 39, 2, 6, 29, 30, 14, 1, 26, 26, 25, 28, 22, 21, 17, 2, 29, 1, 15, 13, 29, 26, 35, 34, 10, 6,
2, 22 10 15, 29 26, 1
7 movimiento 13, 18 13, 16 34, 10 34, 10 7 40, 11 28 2, 16 27, 35 40, 1 40 30, 12 4 16, 24 2, 34
10, 39, 35, 16, 2, 35, 35, 10, 34, 39, 30, 18, 2, 17, 35, 37,
30, 6 - - 35, 3 - 35 - 1 - 1, 31 -
8 Volumen de objeto inmóvil 35, 34 32 18 16 25 19, 27 35, 4 26 10, 2
19, 35, 14, 20, 10, 13, 10, 19, 11, 35, 28, 32, 10, 28, 1, 28, 2, 24, 35, 13, 32, 28, 34, 2, 15, 10, 10, 28, 3, 34,
Capítulo 10 – Innovación y tecnología

13, 26 - 10, 18 -
9 Velocidad 38, 2 19, 35 28, 38 29, 38 27, 28 1, 24 32, 25 35, 23 35, 21 8, 1 13, 12 28, 27 26 4, 34 27, 16
19, 35, 8, 35, 10, 37, 14, 29, 3, 35, 35, 10, 28, 29, 1, 35, 13, 3, 15, 37, 1, 28, 15, 1, 15, 17, 26, 35, 36, 37, 3, 28,
14, 15 - 2, 35
10 Fuerza (intensidad) 18, 37 40, 5 36 18, 36 13, 21 23, 24 37, 36 40, 18 36, 24 18, 1 3, 25 11 18, 20 10, 18 10, 19 35, 37
10, 35, 2, 36, 10, 36, 37, 36, 10, 14, 10, 13, 6, 28, 22, 2, 2, 33, 1, 35, 19, 1, 2, 36, 10, 14,
- 3, 35 11 2 35 35, 24
11 El estrés o la presión 14 25 3, 37 4 36 19, 35 25 37 27, 18 16 35 37 35, 37
35, 29, 14, 10, 10, 40, 28, 32, 32, 30, 22, 1, 1, 32, 32, 15, 2, 13, 1, 15, 16, 29, 15, 13, 15, 1, 17, 26,
4, 6, 2 14 - 36, 22 35, 1
12 Forma 3, 5 34, 17 16 1 40 2, 35 17, 28 26 1 29 1, 28 39 32 34, 10
Estabilidad de la composición 32, 35, 14, 2, 2, 14, 15, 32, 35, 24, 35, 40, 32, 35, 2, 35, 35, 30, 2, 35, 35, 22, 1, 8, 23, 35,
- 35, 27 - 13 18 35, 19
13 del objeto 27, 31 39, 6 30, 40 35 30, 18 27, 39 30 10, 16 34, 2 22, 26 39, 23 35 40, 3
10, 26, 35, 28, 29, 3, 29, 10, 3, 27, 18, 35, 15, 35, 11, 3, 32, 40, 27, 11, 15, 3, 2, 13, 27, 3, 29, 35,
35 - 11, 3 3, 27 15
14 Fuerza 35, 28 31, 40 28, 10 27 16 37, 1 22, 2 10, 32 25, 2 3 32 25, 28 15, 40 10, 14
Duración de la acción de un 19, 10, 28, 27, 20, 10, 3, 35, 11, 2, 3, 27, 22, 15, 21, 39, 27, 1, 29, 10, 1, 35, 10, 4, 19, 29, 35, 17,
- 10 3 12, 27 6, 10
15 objeto en movimiento 35, 38 3, 18 28, 18 10, 40 13 16, 40 33, 28 16, 22 4 27 13 29, 15 39, 35 14, 19
Duración de la acción por 27, 16, 28, 20, 3, 35, 34, 27, 10, 26, 17, 1, 25, 34, 20, 10,
16 - 10 - 22 35, 10 1 1 2 - 1
16 objeto inmóvil 18, 38 10, 16 31 6, 40 24 40, 33 6, 35 16, 38
2, 14, 21, 17, 21, 36, 35, 28, 3, 17, 19, 35, 32, 19, 22, 33, 22, 35, 4, 10, 2, 18, 2, 17, 3, 27, 26, 2, 15, 28,
- 24 26, 27 26, 27
17 Temperatura 17, 25 35, 38 29, 31 21, 18 30, 39 3, 10 24 35, 2 2, 24 16 27 16 35, 31 19, 16 35
Anexo 2. Matriz de Contradicciones Parte 2 de 2.

13, 16, 19, 1, 11, 15, 35, 19, 19, 35, 28, 26, 15, 17, 15, 1, 6, 32, 2, 26, 2, 25,
32 13, 1 1, 6 1, 19 - 3, 32 15, 19 32, 15
18 Intensidad de la iluminación 1, 6 26, 17 32 32, 39 28, 26 19 13, 16 1, 19 13 10 16
El uso de la energía por un 6, 19, 12, 22, 35, 24, 35, 38, 34, 23, 19, 21, 3, 1, 1, 35, 2, 35, 28, 26, 1, 15, 15, 17, 2, 29, 12, 28,
- - 19, 35 35, 38 32, 2
19 objeto en movimiento 37, 18 15, 24 18, 5 19, 18 16, 18 11, 27 32 6, 27 6 30 17, 28 13, 16 27, 28 35
El uso de la energía por objeto 28, 27, 3, 35, 10, 36, 10, 2, 19, 22, 19, 35,
- - - - - - 1, 4 - - - - - 1, 6
20 inmóvil 18, 31 31 23 22, 37 18 16, 25
10, 35, 28, 27, 35, 20, 4, 34, 19, 24, 32, 15, 19, 22, 2, 35, 26, 10, 26, 35, 35, 2, 19, 17, 20, 19, 19, 35, 28, 2, 28, 35,
10, 19 32, 2
21 Potencia + 38 18, 38 10, 6 19 26, 31 2 31, 2 18 34 10 10, 34 34 30, 34 16 17 34
35, 27, 10, 18, 7, 18, 11, 10, 21, 22, 21, 35, 35, 32, 35, 3, 28, 10,
3, 38 19, 10 32 - - 2, 19 - 7, 23 2
22 Pérdida de energía + 2, 37 32, 7 25 35 35, 2 2, 22 1 15, 23 29, 35
28, 27, 35, 27, 15, 18, 6, 3, 10, 29, 16, 34, 35, 10, 33, 22, 10, 1, 15, 34, 32, 28, 2, 35, 15, 10, 35, 10, 35, 18, 35, 10, 28, 35,
-
23 Pérdida de sustancia 18, 38 2, 31 + 35, 10 10, 24 39, 35 31, 28 24, 31 30, 40 34, 29 33 2, 24 34, 27 2 28, 24 10, 13 18 10, 23
24, 26, 24, 28, 10, 28, 22, 10, 10, 21, 13, 23,
10, 19 19, 10 - - - 32 27, 22 - - - 35, 33 35
24 La pérdida de información + 28, 32 35 23 1 22 15
35, 20, 10, 5, 35, 18, 24, 26, 35, 38, 10, 30, 24, 34, 24, 26, 35, 18, 35, 22, 35, 28, 4, 28, 32, 1, 18, 28, 24, 28,
35, 28 6, 29 -
25 Pérdida de tiempo 10, 6 18, 32 10, 39 28, 32 + 18, 16 4 28, 32 28, 18 34 18, 39 34, 4 10, 34 10 32, 10 35, 30
Cantidad de sustancia o la 7, 18, 6, 3, 24, 28, 35, 38, 18, 3, 13, 2, 35, 33, 3, 35, 29, 1, 35, 29, 2, 32, 15, 3, 3, 13, 3, 27, 13, 29,
35 33, 30 8, 35
26 materia 25 10, 24 35 18, 16 + 28, 40 28 29, 31 40, 39 35, 27 25, 10 10, 25 29 27, 10 29, 18 3, 27
21, 11, 10, 11, 10, 35, 10, 30, 21, 28, 32, 3, 11, 32, 27, 35, 35, 2, 27, 17, 13, 35, 13, 35, 27, 40, 11, 13, 1, 35,
10, 28 - 1, 11
27 Fiabilidad 26, 31 35 29, 39 4 40, 3 + 11, 23 1 2, 40 40, 26 40 8, 24 1 28 27 29, 38
3, 6, 26, 32, 10, 16, 24, 34, 2, 6, 5, 11, 28, 24, 3, 33, 6, 35, 1, 13, 1, 32, 13, 35, 27, 35, 26, 24, 28, 2, 10, 34,
- -
28 Precisión de la medición 32 27 31, 28 28, 32 32 1, 23 + 22, 26 39, 10 25, 18 17, 34 13, 11 2 10, 34 32, 28 10, 34 28, 32
13, 32, 35, 31, 32, 26, 11, 32, 26, 28, 4, 17, 1, 32, 26, 2, 26, 28, 10, 18,
32, 2 - 32, 30 - - 25, 10 - -
29 Fabricación de precisión 2 10, 24 28, 18 1 + 10, 36 34, 26 35, 23 18 18, 23 32, 39
Factores nocivos de objetos 19, 22, 21, 22, 33, 22, 22, 10, 35, 18, 35, 33, 27, 24, 28, 33, 26, 28, 24, 35, 2, 25, 35, 10, 35, 11, 22, 19, 22, 19, 33, 3, 22, 35,
-
30 afectados 31, 2 35, 2 19, 40 2 34 29, 31 2, 40 23, 26 10, 18 + 2 28, 39 2 22, 31 29, 40 29, 40 34 13, 24
Factores nocivos de objetos 2, 35, 21, 35, 10, 1, 10, 21, 3, 24, 24, 2, 3, 33, 4, 17, 19, 1, 2, 21, 22, 35,
1, 22 - - - - - 2
31 generados 18 2, 22 34 29 39, 1 40, 39 26 34, 26 + 31 27, 1 18, 39
27, 1, 15, 34, 32, 24, 35, 28, 35, 23, 1, 35, 2, 5, 35, 1, 2, 13, 27, 26, 6, 28, 8, 28, 35, 1,
19, 35 - - 24, 2 -
32 Facilidad de fabricación 12, 24 33 18, 16 34, 4 1, 24 12, 18 + 13, 16 11, 9 15 1 11, 1 1 10, 28
35, 34, 2, 19, 28, 32, 4, 10, 4, 28, 17, 27, 25, 13, 1, 32, 2, 25, 2, 5, 12, 26, 15, 34, 32, 26, 1, 34, 15, 1,
12, 35 - -
33 Facilidad de operación 2, 10 13 2, 24 27, 22 10, 34 8, 40 2, 34 35, 23 28, 39 12 + 1, 32 1, 16 12, 17 12, 3 28
15, 10, 15, 1, 2, 35, 32, 1, 2, 28, 11, 10, 10, 2, 35, 10, 1, 35, 1, 12, 7, 1, 4, 35, 1, 34, 35, 1, 32,
- 25, 10 - -
34 Facilidad de reparación 32, 2 32, 19 34, 27 10, 25 10, 25 1, 16 13 2, 16 11, 10 26, 15 + 16 13, 11 7, 13 10
19, 1, 18, 15, 15, 10, 3, 35, 35, 13, 35, 5, 35, 11, 1, 13, 15, 34, 1, 16, 15, 29, 27, 34, 35, 28,
- 35, 28 - - 1
35 Adaptabilidad o flexibilidad 29 1 2, 13 15 8, 24 1, 10 32, 31 31 1, 16 7, 4 + 37, 28 35 6, 37
20, 19, 10, 35, 35, 10, 13, 3, 13, 35, 2, 26, 26, 24, 22, 19, 27, 26, 27, 9, 29, 15, 15, 10, 15, 1, 12, 17,
- 6, 29 19, 1 1, 13
36 Dispositivo de complejidad 30, 34 13, 2 28, 29 27, 10 1 10, 34 32 29, 40 1, 13 26, 24 28, 37 + 37, 28 24 28
La dificultad de detectar y 18, 1, 35, 3, 1, 18, 35, 33, 18, 28, 3, 27, 27, 40, 26, 24, 22, 19, 5, 28, 15, 10,
- 2, 21 2, 5 12, 26 1, 15 34, 21 35, 18
37 medir 16, 10 15, 19 10, 24 27, 22 32, 9 29, 18 28, 8 32, 28 29, 28 11, 29 37, 28 +
28, 2, 35, 10, 24, 28, 11, 27, 28, 26, 28, 26, 1, 26, 1, 12, 1, 35, 27, 4, 15, 24, 34, 27, 5, 12,
23, 28 35, 33 35, 13 2, 33 2
38 Grado de automatización 27 18, 5 35, 30 32 10, 34 18, 23 13 34, 3 13 1, 35 10 25 + 35, 26
35, 20, 28, 10, 28, 10, 13, 15, 1, 35, 1, 10, 18, 10, 22, 35, 35, 22, 35, 28, 1, 28, 1, 32, 1, 35, 12, 17, 35, 18, 5, 12,
Productividad - 35, 38 +
39 10 29, 35 35, 23 23 10, 38 34, 28 32, 1 13, 24 18, 39 2, 24 7, 10 10, 25 28, 37 28, 24 27, 2 35, 26
 “La Administración y la Responsabilidad Social Empresarial”

Anexo 3. Formato de Reporte de Tiempo Perdido.

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