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903-P3060-T31-GUD-003
DEPARTAMENTO DE DISEÑO MECANICO
Rev. 3
MANUAL DE FLEXIBILIDAD Y SOPORTERIA
FECHA OBJETO ELABORO REVISO APROBO

DATE OBJECT Iniciales Iniciales Iniciales/Cargo
27-05-98 Revisión Capítulos 4 y 5/Revisión General GPB MO GD
DOCUMENTO NO MODIFICADO (SOLO CAMBIO DE FORMATO)
T31GU003/25/03/02/mrp/SP 1 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

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Indice
Página
1. INTRODUCCION.......................................................................................................... 5
2. ANALISIS DE ESFUERZOS ........................................................................................ 6
2.1. Generales ........................................................................................................................ 6
2.2. Cálculo de los Esfuerzos................................................................................................. 8
2.2.1. Esfuerzos longitudinales ................................................................................................. 8
2.2.2. Esfuerzos Térmicos ........................................................................................................ 9
2.2.3. Cargas Ocasionales ....................................................................................................... 13
2.3. Factor de Intensificación de Esfuerzos (SIF, Stress Intensification Factor) ................ 13
3. TIPOS DE ANALISIS (CATEGORIAS DE TUBERIAS).......................................... 16
3.1. Categoría I .................................................................................................................... 16
3.2. Categoría II ................................................................................................................... 17
3.3. Categoría III.................................................................................................................. 18
3.4. Categoría IV.................................................................................................................. 18
4. ANALISIS DE TUBERIAS ......................................................................................... 20
4.1. Introducción.................................................................................................................. 20
4.1.1. Análisis Básico ............................................................................................................. 20
4.2. Localización Inicial de Soportes................................................................................... 21
4.2.1. Separación de Soportes................................................................................................. 22
4.3. Análisis Estático ........................................................................................................... 52
4.3.1. Cargas Sostenidas. (Esfuerzos Longitudinales)............................................................ 53
4.3.2. Cargas Debidas a la Expansión Térmica. (Esfuerzos Térmicos o Secundarios) .......... 53
4.4. Análisis Dinámico (Cargas Ocasionales) ..................................................................... 87
4.4.1. Introducción a las Cargas Ocasionales ......................................................................... 87
4.4.2. Introducción al Análisis Dinámico. .............................................................................. 88
4.4.3. Vibraciones ................................................................................................................... 89
4.4.4. Cargas Debidas al Viento ............................................................................................. 92
4.4.5. Sismos........................................................................................................................... 95
4.4.6. Válvulas de Alivio ........................................................................................................ 96
4.4.7. GOLPE DE ARIETE.................................................................................................... 99
4.5. Combinación de cargas............................................................................................... 102
5. ANALISIS DE EQUIPOS.......................................................................................... 104
5.1. Evaluación de las Cargas en Conexiones de Tuberías a Equipos............................... 104
5.1.1. Bombas Centrífrugas .................................................................................................. 104
5.1.2. Compresores Centrífugos ........................................................................................... 105

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5.1.3. Turbinas de Vapor ...................................................................................................... 106

5.1.4. Equipos Reciprocantes................................................................................................ 106
5.1.5. Calentadores de Fuego Directo. (Fired Heaters) ........................................................ 106
5.1.6. Enfriadores por Aire ................................................................................................... 107
5.1.7. Tanques Cilíndricos Verticales de Fondo Plano......................................................... 108
5.1.8. Recipientes a presión y otros equipos......................................................................... 109
5.2. Movimientos de las Boquillas Debido a la Temperatura de los Equipos ................... 109
5.2.1. Movimientos de las Boquillas en Recipientes Verticales........................................... 109
5.3. Arreglos de Tuberías y Soportes Alrededor de los Recipientes y Equipos ................ 116
5.3.1. Equipos Rotativos Centrífugos ................................................................................... 116
5.3.2. Equipos Rotativos Reciprocantes ............................................................................... 117
5.3.3. Recipientes Horizontales y Verticales ........................................................................ 119
6. SELECCION Y DISEÑO DE SOPORTES ............................................................... 121
6.1. Consideraciones Generales ......................................................................................... 121
6.2. Soportes Estructurales ................................................................................................ 121
6.2.1. Diseño de Soportes Soldados a la Tubería ................................................................. 122
6.2.2. Diseño de Trunnions Verticales.................................................................................. 130
6.2.3. Diseño de Trunnions Horizontales ............................................................................. 139
6.2.4. Diseño de Trunnions en Líneas de Alta Temperatura ................................................ 140
6.3. Soportes Colgantes ..................................................................................................... 145
6.4. Soportes Tipo Resorte................................................................................................. 148
6.4.1. Resortes de Carga Variable ........................................................................................ 148
6.4.2. Resortes de Carga Constante ...................................................................................... 154
6.5. Amortiguadores .......................................................................................................... 156
6.6. Soportes Anti-vibratorios............................................................................................ 156
7. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA................................................... 157
7.1. Normas y Procedimientos de INELECTRA............................................................... 157
7.2. Otras Normas Aplicables ............................................................................................ 157
8. DATOS, DOCUMENTACION Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO................. 161
8.1. Datos Necesarios Para el Análisis .............................................................................. 161
8.2. Isométricos de Flexibilidad......................................................................................... 162
8.3. Recomendaciones Finales........................................................................................... 163
8.4. Procedimientos de Trabajo ......................................................................................... 165
8.4.1. Procedimiento de Análisis de Flexibilidad ................................................................. 165
8.4.2. Etapa de Soportería..................................................................................................... 168
8.4.3. Cómputo de Materiales para Soportes ........................................................................ 170
9. PROGRAMAS DE LA SECCCION DE FLEXIBILIDAD....................................... 171
9.1. Uso del S.C.S.............................................................................................................. 171

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9.1.1. Ubicación del SCS en la Red Para un Proyecto ......................................................... 171

9.1.2. Requerimientos de Funcionamiento Para la Interfase AutoCAD-SCS ...................... 171
9.2. Programa Basado en la Norma API 650..................................................................... 172
9.3. Módulos de Cálculos de Tuberías............................................................................... 172
ANEXOS .................................................................................................................... 173
ANEXO A: DATOS DE LAS TUBERIAS................................................................ 174
ANEXO B: COEFICIENTES DE EXPOSICION Kz Y DE RAFAGA Gh. ............. 175
ANEXO C: FORMULAS Y DIAGRAMAS DE VIGA ............................................ 176
ANEXO D: INFORMACION SOBRE SOPORTES ESPECIALES ........................ 177
ANEXO E: COMPENDIO DE NORMAS PARA LA EVALUACION DE LAS
CARGAS .................................................................................................................... 178
ANEXO F:. LISTA DE VERIFICACION Y FORMATOS DE FLEXIBILIDAD ... 179
ANEXO G: INSTRUCTIVOS DE PROGRAMAS ................................................... 180

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1. INTRODUCCION
El presente manual de flexibilidad y soportería de tuberías tiene los siguientes objetivos

fundamentales:
1. Uniformizar los criterios y procedimientos que se usarán en materia de flexibilidad

en los distintos proyectos de Inelectra.
2. Reunir la información más importante necesaria para realizar estudios de

flexibilidad en sistemas de tuberías.
Este es un documento práctico que contiene normas, criterios, tablas, ilustraciones y

procedimientos a seguir, es por esto que la información puede estar sujeta a
actualizaciones y/o revisiones para lograr mejoras. Es importante destacar que cualquier
comentario o información adicional deben ir remitidos al Gerente del Departamento de
Diseño Mecánico para su estudio e incorporación.
A menos que se establezca lo contrario en los proyectos, se deberán seguir los

lineamientos señalados en este manual para llevar acabo el análisis de flexibilidad y
soportería de tuberías por parte de Inelectra.

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2. ANALISIS DE ESFUERZOS
2.1. Generales
El análisis de flexibilidad se debe realizar para asegurar el cumplimiento de los códigos,

normas y prácticas de ingeniería. Específicamente esto incluye la verificación de los
esfuerzos en las tuberías, las fuerzas y los momentos resultantes en boquillas de
equipos, soportes y uniones bridadas.
De acuerdo a las normas ANSI existen cuatro tipos de esfuerzos que deben ser
verificados para asegurar que no ocurran fallas en las tuberías debido a esfuerzos
excesivos. El primero es el esfuerzo circunferencial debido a la presión, la verificación
de este esfuerzo debe ser llevada a cabo por el grupo que elabora las especificaciones de
tuberías. Esto se debe a que este esfuerzo es el que determina el espesor requerido de
tubería. Los primeros a verificar por el grupo de flexibilidad son los esfuerzos
sostenidos o esfuerzos primarios, luego son los esfuerzos por expansiones y
movimientos térmicos o esfuerzos secundarios y por último los esfuerzos ocasionales.
Los esfuerzos primarios corresponden a la suma de los esfuerzos longitudinales

producidos por los siguientes factores:
•= Peso. Esto incluye el peso de la tubería, peso del fluido y peso del aislamiento de la
tubería.
•= Presión.
•= Fuerzas y momentos aplicados sobre la tubería.
•= Las principales características de los esfuerzos primarios son las siguientes:
•= Los esfuerzos primarios excesivamente elevados pueden producir una deformación

plástica y la ruptura del material.
•= Los esfuerzos primarios no son auto-limitantes, es decir, una vez que comienza la
deformación plástica esta continúa avanzando hasta que se logre un equilibrio de las
fuerzas o hasta que ocurra una falla del material.
•= Normalmente no son de naturaleza cíclica.
•= Las cargas más frecuentes para los esfuerzos primarios o sostenidos son la presión y
el peso.

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•= Los límites admisibles para los esfuerzos sostenidos son usualmente referidos al
esfuerzo de fluencia (o sea el punto donde comienzan las deformaciones plásticas) o
al esfuerzo último del material y dependen de la temperatura de operación.
Los esfuerzos de expansión o secundarios reciben ese nombre debido a que sólo se
encuentran presentes durante los arranques y paradas de planta y tienden a disminuir
con el tiempo debido a la relajación térmica del material.
Las características de los esfuerzos secundarios son las siguientes:
•= Los esfuerzos secundarios son cíclicos, ya que son debidos a las expansiones (o
contracciones) térmicas.
•= Los esfuerzos secundarios pueden producir fallas en el material, usualmente después

de un número elevado de aplicaciones de la carga (El hecho de que un sistema haya
estado funcionando por años no indica que haya sido bien diseñado a fatiga).
•= Casi siempre son auto-limitantes, así que la simple aplicación de la carga no produce
fallas.
•= Producen la creación de pequeñas grietas en las superficies interiores o exteriores de

las tuberías que presentan imperfecciones o defectos.
•= Los materiales frágiles son mucho más susceptibles.
•= Las superficies corroídas sirven como intensificadores de los esfuerzos y como

puntos de iniciación de grietas. La corrosión junto a los ciclos de esfuerzos
secundarios producen un deterioro mayor en las tuberías.
•= Las soldaduras irregulares o con porosidades también son puntos de intensificación

de los esfuerzos secundarios, con lo que se reducen los ciclos para la fatiga.
Los esfuerzos ocasionales son aquellos producidos por causas excepcionales como son:
•= Movimientos sísmicos.
•= Golpe de ariete.
•= Viento.
•= Vibraciones.
•= Descarga de válvulas de alivio.

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Usualmente los códigos indican que para evaluar los esfuerzos ocasionales, estos deben
ser sumados a los esfuerzos producidos por las cargas sostenidas, y comparan estos
esfuerzos totales con el esfuerzo admisible incrementado en un porcentaje que depende
del código utilizado.
2.2. Cálculo de los Esfuerzos
Los esfuerzos admisibles son los esfuerzos máximos permitidos por las normas o
códigos, para asegurar la integridad del sistema de tuberías. Los valores del los
esfuerzos admisibles varían de acuerdo al caso de estudio y código utilizado. Por
ejemplo, los códigos ANSI B31.1 y ANSI B31.3 presentan una serie de tablas con los
valores de los esfuerzos admisibles a distintas temperaturas. Los valores de los
esfuerzos en estos dos códigos son diferentes. El código ANSI B31.3 presenta
usualmente valores que son un 33% mayores que los del ANSI B31.1. De estas tablas se
extraen para cada caso dos valores que son el esfuerzo permisible a la máxima
temperatura esperada durante el ciclo en estudio (Sh), y el esfuerzo permisible a la
mínima temperatura durante el ciclo (Sc).
Las consideraciones a ser tomadas para los esfuerzos longitudinales, térmicos y

ocasionales (para la mayoría de los códigos ANSI/ASME B31) se muestran a
continuación.
2.2.1. Esfuerzos longitudinales
Los esfuerzos sostenidos o esfuerzos primarios de la tubería deben ser comparados con
el esfuerzo en caliente Sh, este esfuerzo Sh debe buscarse en el código correspondiente.
(Algunos códigos pueden usar el Sy en vez de Sh, Sy = Esfuerzo máximo fluencia).
La ecuación que se debe cumplir para los esfuerzos longitudinales tiene la forma
siguiente:
P DO i MA Ecuación: (2.2.1.A)
SL = A + B ≤ C Sh
4t Z

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Donde:
SL = La suma de todos los esfuerzos longitudinales debido a la presión, el peso y

otras cargas sostenidas, psi.
A, B, C = Factores numéricos que dependen del código a usar, adimensionales.
P= Presión interna de diseño, psi.
DO = Diámetro externo de la tubería, pulg.
t= Espesor de la tubería, pulg. (Dependiendo del código, se debe usar el
espesor nominal o el nominal menos la corrosión, erosión y tolerancia de
fabricación).
i= Factor de intensificación de esfuerzos en el punto donde se evalúa el
momento, adimensional.
MA = Momento resultante de las cargas sostenidas, generalmente el que se toma
en cuenta es el momento flexor, lb-pulg.
Z= Módulo de sección de la tubería, pulg3.
Sh = Esfuerzo máximo admisible a la temp. de diseño, psi.
El primer sumando del cálculo de SL es el esfuerzo longitudinal por el efecto de la

presión.
Por ejemplo, para el código más usado el B31.3, los valores de A, B, C son todos iguales
a uno. Para el código B31.1 los valores de A, B y C son 1, 0.75 y 1 respectivamente.
Estos factores no aparecen explícitamente en los códigos, se incluyen aquí para mostrar
la forma básica que tiene la ecuación.
2.2.2. Esfuerzos Térmicos
El código ANSI/ASME B31 establece que el esfuerzo térmico o secundario (SE) debe
ser menor que el esfuerzo admisible (SA):
SE ≤ S A (2.2.2.A)
En donde:
SE = Esfuerzo generado por la expansión térmica.
SA = Rango del esfuerzo admisible para los esfuerzos generados por dilatación térmica
(esfuerzo térmico admisible).
A continuación, se mostrará en detalle el criterio para el código B31.3.

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2.2.2.1 Esfuerzos térmicos en el Código ANSI/ASME B31.3.
La Ecuación 2.2.2.A es el criterio fundamental. Para este código los esfuerzos se

definen de la siguiente manera:
(2.2.2.1.A)
SE = S b2 + 4 S 2t
Donde:
Sb = Esfuerzo resultante debido a la flexión, psi.
St = Esfuerzo resultante debido a la torsión, psi.
La ecuación para el cálculo de Sb en codos, codos mitrados y tee rectas (Legs 1 y

2. Figura 2.3-1) es:
2 2
(i i M i ) + (i O M O ) (2.22.1.B)
Sb =
Z
Donde:
ii = Factor de intensificación de esfuerzo "en el plano" obtenido de la Tabla D-1,
Apéndice D, de la norma B31.3. (Ver ANEXO A de este manual y la siguiente
Sección 2.3.)
Mi = Momento Flexor "en el plano", lb-pulg.
iO = Factor de intensificación de esfuerzos "afuera del plano".
MO = Momento Flexor "afuera del plano", lb-pulg.
Mt
St = = Esfuerzo debido a torsión, psi.
2Z
Mt = Momento torsor, lb-pulg.

Z = Módulo de sección de la tubería, pulg3.
Para los ramales de conexiones reductoras, (Leg 3 de la Figura 2.3-1) , el cálculo

de Sb se rige por la siguiente ecuación:
2
(i i M i ) + (i O M O )
2 (2.2.2.1.C)
Sb =
Ze

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Donde:
Sb = Esfuerzo resultante debido a flexión en el ramal, psi.

Ze = Módulo de sección efectivo para el ramal, pulg3.
= π r 22 T S .
r2 = Radio medio de la sección transversal del ramal, pulg.
TS = Espesor efectivo del ramal, menor entre T h y (ii )( T b ) , pulg.
T h = Espesor de tubería del cabezal.
T b = Espesor de tubería del ramal.
El esfuerzo SA se calcula de la siguiente manera:
S A = f (1.25 S c + 0.25 S h )
Cuando Sh es mayor que SL, el cálculo de SA toma la siguiente forma:
S A = f [1.25 ( S c + S h ) - S L ] (2.2.2.1.E)
Donde:
Sh = Esfuerzo máximo admisible a la temp. de flexibilidad, psi.
Sc = Esfuerzo máximo admisible a la temp. mínima del material, psi.
f = Factor de reducción de esfuerzos (por efectos cíclicos). Ver Tabla 2.2.2.1-1 en el
ANEXO A.
La interpretación de la Ecuación 2.2.2.1.E es que la parte no usada del esfuerzo

admisible para el caso de la cargas sustentadas, puede ser sumada el cálculo del rango
de los esfuerzos admisibles para el caso de las cargas térmicas.
Ejemplo 2.2.2.1-1: Una línea de suministro de vapor a la chaqueta de un recipiente entra

en operación cada 4 horas. En cada uno de estos ciclos la línea alcanza una temperatura
de 93 /C. Si la línea será operada en estas condiciones durante 20 años, Cuál es el
esfuerzo térmico admisible, sabiendo que la línea está fabricada de tubería sin costura
de acero ASTM A335, 5Cr-2Mo?. La línea se encuentra en El Tablazo, en donde la
temperatura ambiente mínima no será menor de 21EC. Aplicar la norma B31.3.
Según la Tabla A-1, ANEXO A:

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Sc (a 21EC) = 14.06 kg/mm2 (1 kg/mm2 = 1422.33 psi.)

Sh (a 93EC) = 12.73 kg/mm2
24
N ° de ciclos = x 365 x 20 = 43800 ciclos
4
De la Tabla 2.2.2.1-1, ANEXO A, se obtiene que / = 0.7.
Utilizando la Ecuación 2.2.2.1.E:
SA = / [1.25 (Sc + Sh) - SL]
Y asumiendo que SL = Sh /4, es decir, que los esfuerzos a los que está sometida la Línea
por efecto de la presión y el peso son un 25% del Sh, se obtiene:
SA = / [1.25 (Sc + Sh) - 0.25 Sh]
= / (1.25 Sc + 1.00 Sh)
= 0.7 (1.25 x 14.06 + 1.00 x 12.73) = 21.21 kg/mm2
SA = 21.21 kg/mm2
Para el mismo caso anterior, suponiendo que el esfuerzo al que está sometida la tubería
por efecto de su propio peso y la presión del vapor es del 40% del Sh.
SA = 0.7 [1.25 (14.06 + 12.73) - 0.4 x 12.73]
SA = 19.87 kg/mm2
Asumiendo SL = Sh nos queda la Ecuación 2.2.2.1.D:
SA = f ( 1.25 Sc + 0.25 Sh )
SA = 0.7 ( 1.25 x 14.06 + 0.25 x 12.73 ) = 14.53 kg/mm2
SA = 14.53 kg/mm2
Si se usa un espaciamiento adecuado entre soportes (Ver Sección 4.2.1), los cálculos
manuales se restringen a la verificación de los esfuerzos secundarios debidos a la
expansión térmica. Solo se considerará el análisis de las cargas sostenidas si la
condición de diseño SE # SA no se satisface. Con lo anterior, se busca agilizar la
verificación de los esfuerzos aplicados y evitar el largo y tedioso análisis de cargas
sostenidas.

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2.2.3. Cargas Ocasionales
En general, al momento flexor de las cargas sustentadas se le suma el momento flexor

resultante de las cargas ocasionales estudiadas. Los factores que multiplican los
componentes de la ecuación dependen del código utilizado. La ecuación para la
evaluación de cargas ocasionales es:
P DO i ( MA + MB ) (2.2.3.A)
D + E ≤ K Sh
4t Z
Donde:
MB = Momento resultante de las cargas ocasionales, lb-pulg.
D, E, K = Factores adimensionales que dependen del código utilizado. (En el código
B31.3 los valores son 1, 1, 1.33 respectivamente).
La mayoría de las normas recomiendan para el valor de MB, usar solamente el momento
más desfavorable entre las cargas de vientos y terremotos. Normalmente, para las
velocidades del viento en Venezuela, los esfuerzos generados por este fenómeno
superan los resultantes por los fenómenos sísmicos, o al menos sus efectos son
despreciables, sobre todo si se siguen los distanciamientos recomendados entre guías
(Ver Sección 4.2.1.6).
2.3. Factor de Intensificación de Esfuerzos (SIF, Stress Intensification Factor)
El factor de intensificación de esfuerzos para un componente de tubería se define como

la razón del esfuerzo para producir falla por fatiga en N-número de ciclos para un
componente de referencia y el esfuerzo requerido para producir falla por fatiga en el
mismo número de ciclos en el componente en estudio. Este es usado como un factor de
seguridad aplicado a componentes de tubería donde puedan ocurrir fallas por esfuerzos
locales o por fatiga. Este factor es calculado a través de métodos experimentales. El SIF
nunca tiene valores menores que 1.
El valor del SIF para un mismo componente de tubería puede variar según el código. El
código B31.1 y ASME Section III utilizan un mismo valor del SIF para los tres
momentos principales (ver Figura 2.3-1), mientras que B31.3, B31.4, B31.5 y B31.8
tienen diferentes valores de SIF para aplicar a los momentos flexores "en el plano" Mi y
a los momentos flexores "afuera del plano" MO , mientras que no aplican ningún SIF a
el momento torsor.
La definición del momento "afuera del plano" MO aplica a aquellos momentos flexores
que tienden a girar el componente de tubería a una posición afuera del plano del cual
está instalado. A aquellos momentos flexores que pese a su aplicación tienden a
mantener la pieza en su plano de instalación se les denomina como momentos "en el
plano" Mi. Ver Figura 2.3-1

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Para codos y cambios de dirección, la presión afecta el valor del SIF. El efecto puede
ser significativo en codos de grandes diámetros y pared delgada. Algunos códigos
presentan factores de corrección para este efecto.
Para el cálculo de SIF según la norma B31.3, ver el Apéndice D en el ANEXO A.
El factor de corrección puede ser utilizado en los cálculos manuales cuando el esfuerzo
en el codo (o cambio de dirección) esté superando por poco margen al esfuerzo
admisible, con el fin de reducir el esfuerzo aplicado por debajo del valor admisible.
Si el codo tuviera uno o los dos extremos bridados los valores del SIF deben ser
multiplicados por un factor de corrección C1, ver nota (5) del Apéndice D, ANEXO A.
El método de cálculo de k, factor de flexibilidad, es semejante al cálculo de los SIF.

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3. TIPOS DE ANALISIS (CATEGORIAS DE TUBERIAS)
El primer paso de un análisis de flexibilidad es determinar las condiciones a las que se

somete el sistema de tuberías. Luego se debe elegir el tipo de análisis requerido
dependiendo del servicio de la línea (crítica o no crítica) y de su grado de complejidad.
Usualmente y a menos que se indique lo contrario, se deberá hacer el análisis con la

temperatura y presión de flexibilidad (suministrada por procesos), en caso de no tenerla
se hará con las condiciones de diseño; para aquellos casos de líneas críticas en los que la
configuración no permita obtener resultados satisfactorios, se podría hacer el análisis
con la temperatura y presión de operación previa consulta y aprobación del Lider de
Flexibilidad. También se debe tener en cuenta los modos de operación del sistema en
cuestión. Es posible que haya equipos que trabajen en conjunto u otros que mientras
unos están en operación otros se mantengan fuera de servicio ("spare"). De ser así habrá
que analizar varios casos, considerando que una parte tendrá cambios de temparatura y
la otra no.
A continuación se dará una categorización de las líneas con su correspondiente nivel de

análisis. Estas categorías deben ser usadas como una guía. Se debe esperar cambios en
el tipo de análisis requerido para una tubería de determinada categoría si el cliente o las
especificaciones del proyecto así lo convienen. También, cualquier línea puede ser
clasificada en una categoría superior a juicio del ingeniero de flexibilidad o del Jefe de
Disciplina.
Todos los cálculos manuales y por computadora deben ser clasificados y

apropiadamente archivados según las normas del proyecto o siguiendo las
observaciones de este manual.
3.1. Categoría I
Las líneas de esta categoría requieren análisis especializado por tratarse de líneas
críticas. Las líneas de esta categoría deben ser identificadas en la etapa inicial del
proyecto para poder establecer con anticipación la filosofía de análisis y de soportería.
Las líneas en esta categoría son:
- Las líneas de alta presión donde la presión sea mayor que lo admitido por ANSI
B16.5 Class 2500 para la temperatura y presión de diseño específicas.
- Líneas de alta temperatura donde la tempertura de diseño del metal exceda los 1000
°F.
- Tuberías mayores de 48" de diámetro.

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- Las líneas diseñadas para más de 22000 ciclos.
- Líneas para fluidos categoría M. Según ANSI/ASME B31.3.
- Líneas de categoría II, las cuales, para juicio del analista, deberán tener un análisis
más cuidadoso.
- Líneas con juntas de expansión.
- Los siguientes sistemas:
Líneas de transferencia de etileno.
Líneas de LNG.
3.2. Categoría II
Las líneas de esta categoría requieren obligatoriamente análisis por computadora. Estas
líneas requieren análisis formal por consideraciones de su tamaño y temperatura o
porque están conectadas a equipos sensibles.
Las líneas de esta categoría son:
- Líneas conectadas a bombas y compresores reciprocantes, bombas y compresores

centrifugos y turbinas, las cuales cumplan con lo siguiente:
a- Diámetro mayor o igual a 3" y temperatura mayor o igual a 65 °C ó menor o

igual 6 °C.
b- Diámetro mayor o igual a 12" y temperatura mayor o igual a 50 °C ó menor o

igual a 6 °C.
- Líneas a enfriadores por aire.
- Líneas conectadas a recipientes según ASME Section VIII: Division 2.
- Líneas conectadas a hornos o calentadores de llama directa.
- Líneas conectadas a equipos de aluminio.
- Líneas identificadas como Categoría II según Figura 3-1.
- Líneas conectadas a cajas frías.

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- Líneas sometidas a vibraciones
- Líneas sometidas a cargas ocasionales significativas y que requieran de un análisis

dinámico.
3.3. Categoría III
Las líneas dentro de esta categoría requieren obligatoriamente ser analizadas; sin
embargo, el análisis puede ser hecho por algún método manual. Se incluyen en esta
categoría:
- Todas las líneas conectadas a equipos sencibles nombrados en la Categoría II que

no hayan sido incluidas en la misma por su tamaño y temperatura.
- Todas las líneas clasificadas como Power Plant Piping, según el código
ANSI/ASME B31.1.
- Todas las líneas designadas según la Figura 3-1 y que no están contempladas en
las categorías I y II.
Nota importante: El cálculo manual no debe ser usado para rechazar el diseño de una
línea, puede usarse para reubicar los soportes o para rerutearla. El rechazo o la
imposibilidad del diseño debe provenir de un estudio detallado por computadora.
3.4. Categoría IV
Las líneas de esta categoría requieren de inspección visual y son las siguientes:
- Líneas identificadas en la Figura 3-1 y que no estén contempladas en las

categorías anteriores.
- Las líneas que son duplicados o reeemplazos de existentes sin cambios

significativos, que hayan trabajado sin problemas en el pasado.
- Las líneas que pueden ser juzgadas como adecuadas por comparación con
sistemas previamente analizados.

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4. ANALISIS DE TUBERIAS
4.1. Introducción
Esta sección tiene como objetivo principal dar una visión global del análisis de tuberías.
Aquí se incluyen secuencialmente todas las etapas y la mayoría de los análisis que se
pueden realizar para un sistema de tuberías dado.
Todas las soluciones para los diversos tipos de análisis se describen en su forma
manual, esto tiene dos objetivos primordiales:
1) Procurar una vía de solución cuando no se justifique el uso del computador.
2) Familiarizar al ingeniero con la teoría envuelta en este tipo de análisis,

permitiéndole una mejor comprensión del problema, aún cuando no utilice
ulteriormente el método manual.
Por esto, se recomienda leer atentamente los ejemplos y seguir el desarrollo del análisis
según el Indice de esta sección. Esto servirá de ayuda para comprender el método de
análisis, los tipos de problemas y la interpretación de la solución, cuando se resuelvan a
través de métodos computarizados.
4.1.1. Análisis Básico
Como se mencionó el la Sección 2, el análisis más usado para un sistema de tuberías se

restringe al análisis de cargas térmicas o esfuerzos secundarios. Esto es debido a: 1) Si
la tubería está convenientemente soportada (espaciamientos entre soportes
recomendados), se puede aseverar que el sistema es seguro a cargas sostenidas; 2) A
altas temperaturas los esfuerzos por cargas térmicas serán generalmente mayores que
los de cargas sostenidas; 3) Las cargas ocasionales se incluyen en el análisis de casos
especiales.
En la Sección 3 se dan las directivas de cuando usar métodos manuales, por

computadora o por simple inspección según la categoría de tubería. El uso del Caesar II
, Simflex o cualquier programa por computador se justifica cuando se tiene un sistema
muy complejo, se requieren resultados precisos o porque es más rápido que su
equivalente método manual. El ingeniero de flexibilidad, a medida que se familiarice
con los métodos manuales, encontrará que mediante su uso para sistemas sencillos
podrá conseguir soluciones rápidas y seguras, sin tener que pasar por el proceso de
modelarlo, introducir los datos e interpretar los resultados del programa. Esto es
especialmente útil cuando se tenga que resolver problemas sencillos en campo.

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4.2. Localización Inicial de Soportes
Para la localización inicial de los soportes, en los distintos sistemas de tuberías, se

deben tomar en cuenta las siguientes indicaciones:
1. Los soportes de tubería deben ser instalados lo más cercano posible a cargas
concentradas como válvulas, bridas, etc.
2. La localización de soportes no debe interferir con los requerimientos de

mantenimiento. Desde el punto de vista de esfuerzos en tuberías y por economía,
el mejor lugar para colocar un soporte es instalándolo directamente en el equipo;
sin embargo esta localización puede ofrecer dificultades, por las restricciones
causadas a los componentes del equipo, restricciones en su configuración, los
requerimientos del fabricante del equipo o necesidades de espacio para su
operación o mantenimiento.
3. Tanto para el ruteo de las tuberías como para la localización de sus soportes, se
debe tomar en cuenta o consultar toda la información disponible y planos
generados por las demás disciplinas, para evitar interferencias con los
requerimientos de espacio de electricidad, instrumentación y control, equipos
mecánicos y de estructuras futuras o existentes.
4. Cuando exista un cambio de dirección en el plano horizontal, se puede utilizar 3/4

del espaciamiento mostrado en las Tablas 4.2.1-1/2/3, esto es para promover la
estabilidad y reducir las cargas excéntricas. Para más información ver Secciones
4.2.1.1 a 4.2.1.5.
5. Los espaciamientos de las Tablas 4.2.1-1/2/3 no aplican en secciones verticales de

tubería porque ningún momento y casi ningún esfuerzo se desarrollará por la
gravedad. Las Sección 4.2.1.6 trata los espaciamientos en líneas verticales. La
localización de los soportes y su numero dependen del largo de la tubería y la
distribución del peso de la tubería en las estructuras de soporte en los distintos
niveles de altura. Es recomendable que al menos un soporte que sostenga a la
tubería sea colocado en la mitad superior de la sección vertical para tuberías
largas, esto es para prevenir el pandeo por las fuerzas de compresión y evitar la
inestabilidad resultante que pueda provocar el volcamiento de la tubería por su
propio peso. Para las líneas horizontales, las guías deben colocarse en secciones
largas de tuberías para evitar grandes deformaciones y los movimientos excesivos
de la tubería por efectos como los del viento, ver Sección 4.2.1.7.

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6. Los soportes deben ser localizados cerca de estructuras existentes de acero para
maximizar la facilidad de diseño y construcción, y minimizar las cantidades
suplementarias de acero, necesario para transmitir las cargas a las estructuras
metálicas nuevas y al piso. En el ruteo de la tubería se debe considerar este punto.
7. Sistemas de Tuberías de Vapor que van a ser sometidos a pruebas hidrostáticas
deben ser chequeados con el peso del agua para ver si se necesitan más soportes
adicionales (temporales o en el peor de los casos, permanentes) de los que se
requieren con el peso del vapor.
8. Casi siempre es preferible reducir el espaciamiento entre soportes donde sea
necesario simplificar el Diseño y utilizar las estructuras de soporte disponibles
(por ejemplo en un pipe-rack), que tomar plena ventaja del espaciamiento máximo
permisible y verse forzado a adicionar nuevas estructuras de soporte a las
estructuras civiles y de acero, disponibles o existentes.
9. La localización de soportes se debe hacer con cuidado, ya que una vez que el
análisis de la tubería haya sido completado, ningún soporte podrá ser relocalizado
sin causar cambios significativos en los niveles de esfuerzos en la tubería o
cambios en las reacciones sobre los equipos adyacentes al soporte cambiado y
muy posiblemente se necesitará de un nuevo análisis.
4.2.1. Separación de Soportes
En las tablas siguientes se presenta la separación máxima entre soportes (span) para los
casos más comunes que se encuentra en los proyectos para diferentes temperaturas de
operación.
Estos casos son los siguientes:
- Tubería con vapor aislada.
- Tubería con líquido aislada (gravedad especifica = 1).
- Tubería vacía.
- Tubería llena de agua.
Estos valores están tabulados para: líneas con diámetros menores o iguales a 24", acero
al carbono (Tablas 4.2.1-1, 4.2.1-2), acero inoxidable (Tabla 4.2.1-3), distintas
temperaturas de operación, distintos espesores de corrosión, tanto para líneas dentro de
los límites de batería como fuera de límites de batería. Para líneas de diámetro mayor a
24" ver Sección 4.2.1.10.
A continuación de las tablas, de la Sección 4.2.1.1 a la Sección 4.2.1.11, se muestran
gráficas y tablas prácticas de soportería en campo.

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TABLA .2.1.1. Espaciamiento Entre Soportes Dentro de los Límites de Batería. (CS)

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Notas de la Tabla 4.2.1-1:
* Espaciamientos limitados por esfuerzo todos los demás por deflexión.
+ Las paredes de tubería en el soporte requiere de refuerzos. Ver Sección 4.2.1.8.
UTILIZACION GENERAL:
1. Los espaciamientos deben ser considerados como básicos y representan el valor "L".
Para los "Diagramas Típicos de Tuberías" el espaciamiento real de trabajo está en
función del valor "L", ver Sección 4.2.1.1.
NOTAS GENERALES:
Los Sistemas de Tuberías de Vapor que van a ser sometidos a pruebas hidrostáticas
deben ser chequeados llenos de agua para verificar la necesidad de soportes adicionales.
Estos espaciamientos no aplican en tuberías pulsantes. (Tuberías con cargas cíclicas)
CONDICIONES BASICAS:
Material. Los espaciamientos pueden ser usados para todos los materiales de tubería con
esfuerzo máximo permisible a tensión igual o mayor que aceros al carbono ASTM A53,
ASTM A106, API 5L GR. "A".
Temperatura (°F). Como se indica.
Corrosión Permisible. Como se indica. Los espaciamientos de las tablas deben ser
usados para Líneas con espesores de corrosión iguales o menores que las indicadas en
las tablas.
Deflexión. Basada en 5/8".

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TABLA 4.2.1.2. Espaciamiento Entre Soportes Fuera de los Límites de Batería. (CS)

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+ Las paredes de tubería en el soporte requiere de refuerzos. Ver Sección 4.2.2.9.
UTILIZACION GENERAL:
1. Los espaciamientos deben ser considerados como básicos y representan el valor de

"L*". Para los "Diagramas Típicos de Tuberías" el espaciamiento real de trabajo
está en función del valor "L*", ver Sección 4.2.1.1.
NOTAS GENERALES:
Los Sistemas de Tuberías de Vapor que van a ser sometidos a pruebas hidrostáticas
deben ser chequeados llenos de agua para verificar la necesidad de soportes adicionales.
Estos espaciamientos no aplican en tuberías pulsantes. (Tuberías sometidas a carga

cíclica)
CONDICIONES BASICAS:
Material. Los espaciamientos pueden ser usados para todos los materiales de tubería con
esfuerzo máximo permisible a tensión igual o mayor que aceros al carbono ASTM A53,
ASTM A106, API 5L GR. "A".
Temperatura (°F). Hasta 400 °F.
Corrosión Permisible. Como se indica. Los espaciamientos de las tablas deben ser
usados para Líneas con espesores de corrosión iguales o menores que las indicadas en
las tablas.
Deflexión. Basada en su mayoría en 1-1/2". Cuando menos deflexión permisible es

indicada, es porque el espaciamiento ha sido limitado por el esfuerzo.

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TABLA 4.2.1.3. Espaciamiento Entre Soportes para Tubería de Acero Inoxidable

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4.2.1.1 Diagramas típicos de Tuberías
Notas Generales:
1. Un sistema de tuberías puede ser usualmente dividido en los diferentes diagramas

como son mostrados en las páginas siguientes. Cuando un diagrama completo no
aplica, secciones aplicables de diversos diagramas se pueden usar para resolver
dicho sistema.
2. Para la determinación del espaciamiento básico para tuberías dentro del límite de
baterías L o afuera del área de baterías L* ver Sección 4.1.2.
3. El espaciamiento mínimo a carga sostenida MIN. para las figuras mostradas debe
ser ajustado según la Tabla 4.2.1.1-1.
4. Para cargas concentradas ver Sección 4.2.1.2.
5. Para separación de soportes en tramos de tubería en voladizo ver Sección 4.2.1.3 a

la Sección 4.2.1.5.
Tabla 4.2.1.1-1
Espaciamiento "MIN.": Para un Espaciamiento Entre
Soportes de:
Menor o igual a 0.45L 1.22L o 1.10L*
Menor o igual a 0.22L L o L*
Menor a 0.22L 0.90L o 0.90L*

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4.2.1.2 Separación de Soportes en Tuberías Sometidas a Cargas Concentradas

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Ejemplo de la Figura 4.2.1.2-1:
Una carga concentrada puede ser una válvula o cualquier componente de la línea más
rígido que la tubería, que pueda ser modelado como una carga concentrada.
La siguiente información es conocida:
L= El espaciamiento básico de soportes, en pies. Sección 4.2.1.

W= El peso de la línea en libras por pie, incluyendo el aislamiento y el contenido
según Tablas 4.2.1-1/2.
S= El espaciamiento actual entre soportes en pies.
P= La carga concentrada en libras.
D= La distancia de la carga concentrada al soporte más cercano en pies.
Como L y W son fijos, solo pueden ser variar S, P y D.
Usualmente el mejor procedimiento para resolver el sistema, usando la gráfica, es

calculando la carga máxima P que puede ser soportada para una configuración
predeterminada y luego compararla con la carga real. Si la carga real es mayor que la
carga máxima calculada por la figura, entonces se debe variar el sistema reduciendo S, P
o D.
Asumir:
L = 40' 0"
W = 122.82 lb°Ft.
S = 20'-0"
P = 5000 lb. (Carga real)
D = 4'-0"
S 20 ′ D 4′
= = 0.5 = = 0.2
L 40 ′ S 20 ′
Entrar en la gráfica a la izquierda donde D/S = 0.2. Moverse horizontalmente a la

derecha hasta la curva donde S/L = 0.5, entonces desplazarse verticalmente hacia abajo
donde P/(W x S) = 2.5.
Por lo tanto: P máximo = 2.5 x W x S

= 2.5 x 122.82 x 20
= 6141 lb.
Como la carga máxima es mayor que la carga real el sistema está bien diseñado y no
requiere de cambios.

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4.2.1.3 Separación de Soportes en Tuberías Horizontales en Forma de "L".

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Notas de la Figura 4.2.1.3-1:
1. La suma de C y D de la Figura 4.2.1.3-1 debe ser al menos 0.9 L.

2. Para la determinación del espaciamiento básico ver Sección 4.2.1.
3. Todas las dimensiones están en pies.
Ejemplo:
Entrar en la gráfica con dimensión A o B. Preferiblemente usar las dimensiones

relacionadas a soportes cuya localización debe ser fija y permita que el otro punto de
soporte varíe de posición.
Asumir las siguientes condiciones:
Línea de 8".
Schedule 40.
Corrosión permisible 0.10".
La línea está llena de líquido.
La línea es aislada.
La temperatura de diseño es 300 Kæ.
La dimensión A es fija a 15'-0".
L de la Tabla 4.2.1-1 es 33'-0".
Entre en la gráfica en la línea de fondo donde la dimensión de A es 150-0"; moverse

verticalmente hacia arriba hasta la curva de L es igual a 330-0"; entonces moverse
horizontalmente a la derecha y buscar la máxima dimensión para B que es 120-6". Esto
significa que el largo de B debe ser menor o igual que 120-6".

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4.2.1.4 Separación de Soportes en Tuberías Horizontales en Forma de "U"

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1. La suma de C y D de la Figura 4.2.1.4-1 debe ser igual o menor que 0.9 L.

2. Para la determinación de L ver Sección 4.2.1.
Ejemplo:
Entrar en la gráfica con el valor de A o B. Preferiblemente con el valor del

espaciamiento del soporte que deba estar fijo, permitiendo que el otro varíe.
Suponer las siguientes condiciones:
Línea de 12".
Schedule 3/8".
Corrosión permisible 0.10"
Línea llena de agua.
Línea sin aislamiento.
Temperatura de diseño 100Kæ.
Dimensión A es fija = 10’-0".
L calculado de la Tabla 4.2.1-1 es 40’-0"
Entrar por la gráfica en la línea de fondo donde la dimensión A es igual a 10’-0";

moverse verticalmente hacia arriba hasta intersectar la curva donde L es igual a 40’ -0";
entonces ir horizontalmente hacia la derecha y conseguir la dimensión máxima de B, el
cual es 22’-6". Esto significa que la dimensión real de B debe ser menor o igual que 22’-
6".

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4.2.1.5 Separación de Soportes en Tuberías Horizontales en Planos Diferentes.

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2. La separación de soportes debe ser usada donde aplique en los "Diagramas Típicos
de Tuberías" mostrados en la Sección 4.2.1.1.
3. Para la determinación del espaciamiento básico ver Sección 4.2.1.
Ejemplo:
De las tres dimensiones A, B y C, se tienen dos de ellas fijas y se desea conocer el valor
de la tercera. Entonces usar la gráfica para conseguir la dimensión máxima de "C".
Suponer las siguientes condiciones:
Línea de 10".
Schedule 40.
Corrosión permisible 0.10".
La línea esta llena de líquido.
La línea es aislada.
La temp. de diseño es 500 Kæ
L de la Tabla 4.2.1-1 es 35’-0".
La dimensión A es fija = 7’-0" o 0.2 L.
La dimensión B es fija = 14’-0" o 0.4 L.
Entrar en la gráfica en la línea de fondo donde la dimensión A es igual a 0.2 L; moverse

verticalmente hacia arriba hasta el punto donde la curva de B es igual a 0.4 L; entonces
moverse horizontalmente hacia la izquierda para conseguir el máximo valor de C, el
cual es para este ejemplo 0.5 L o 17’-6". El valor de C debe ser menor o igual a 17’-6".

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4.2.1.6 Máximo Espaciamiento Para Guías en Tramos Verticales
TABLA 4.2.1.6-1 (Espaciamientos en pies)

TAMAÑO ESPESOR PRESION PRESION PRESION PRESION PRESION
TUBERIA AISLAMI. VIENTO VIENTO VIENTO VIENTO VIENTO
30 lb/pie2 35 lb/pie2 40 lb/pie2 45 lb/pie2 50 lb/pie2
1" 1" 22 19 17 15 13
1 1/2" 1" 23 20 17 15 14
2" 1" 24 20 18 16 14
3" 1" 27 23 20 18 16
4" 1" 29 25 22 19 17
6" 2" 33 28 25 22 20
8" 2" 37 32 28 24 22
10" 2" 41 35 31 27 25
12" 2" 45 38 34 30 27
14" 2" 47 40 35 31 28
16" 3" 50 43 38 33 30
18" 3" 53 45 40 35 32
20" 3" 56 48 42 37 34
24" 3" 60 51 45 40 36
NOTAS GENERALES:
1. Para líneas con espesor de aislamiento mayor que los mostrados, el espaciamiento
reducido h1 puede ser conseguido por la siguiente fórmula:
1 (4.2.1.6.A)
h1 = h D 2
D

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Donde:
D1 = Diámetro exterior de la tubería + el doble del espesor del aislamiento de la tabla.
D2 = Diámetro exterior de la tubería + el doble del espesor de la tubería real.
2. El espaciamiento indicado contempla solamente tramos verticales de tubería que

estén soportados por encima de las guías. Como se muestra en la Figura 4.2.1.6-1.
3. En el momento de establecer las elevaciones de las guías se deben chequear las

interferencias entre los clips o planchas soldadas a los recipientes (pertenecientes a
los soportes), y los demás elementos tales como bridas, refuerzo de boquillas,
estructura de sujeción de plataformas y cordones de soldadura.

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4.2.1.7 Espaciamiento de Guías en Tuberías Horizontales Sometidas a Vibraciones por el

Viento.
Las líneas sobre puentes de tuberías deben ser correctamente guiadas, de acuerdo a la
siguiente tabla:
TABLA 4.2.1.7-1
0 ESPACIAMIENTO
2” - 6" 12 m
8" - 24" 18 m
26" - 100" 24 m
4.2.1.8 Refuerzos en el Punto de Soporte Para Líneas de Gran Diámetro.

(Dentro de los Límites de Batería. Hasta 350 Kæ)
Las tuberías sin aislamiento y vacías, marcadas con (+) en la Tabla 4.2.1-1 requieren un
refuerzo en el punto de soporte, con las dimensiones mostradas en la figura de el
refuerzo de tubería "RE-04" del "Manual de Soportes Normalizados de Tubería". Doc #
903-3060-T31-GUD-002 Rev. 1, cuando la carga en el soporte supere el 100% WL.

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Las tuberías sin aislamiento llenas con agua, cuyos espaciamientos están marcados con
(+) requieren refuerzo en concordancia con la Tabla 4.2.1.8-1 mostrada a continuación,
y con las dimensiones mostradas en detalle en la figura de el refuerzo de tubería "RE-
04" del "Manual de Soportes Normalizados de Tubería". Doc # 903-3060-T31-GUD-
002 Rev. 1.
TABLA 4.2.1.8-1 REFUERZO REQUERIDO

TAMAÑO SCHEDULE CORROSION NO REFUERZO 1/4" 3/8"
TUBERIA PERMISIB.
CARGA MAX. EN EL SOPORTE
(%WL)
16" 3/8" WT 0.1" 95 300 400
18" 3/8" WT 0.1" 70 200 300
20" 3/8" WT 0.1" 55 140 200
24" 3/8" WT 0.1" 35 90 140
16" 1/2" WT 0.1" 150 300 400
18" 1/2" WT 0.1" 110 200 300
20" 1/2" WT 0.1" 95 140 200
24" 1/2" WT 0.1" 55 90 140
16" 1/2" WT 0.25" 95 300 400
18" 1/2" WT 0.25" 70 200 300
20" 1/2" WT 0.25" 55 140 200
24" 1/2" WT 0.25" 35 90 140
Notas:
1. "%WL" significa el porcentaje del peso calculado de multiplicar el peso "W" de la

Tabla 4.2.1-1 (en lb/pie), por el espaciamiento "L" de los soportes (en pies).
2. El espesor del refuerzo debe ser igual al de la tubería, siempre y cuando, sea igual o
mayor que los espesores requeridos indicados arriba.
3. Cualquier desviación a lo aquí indicado debe estar avalada por la ecuación para el
chequeo de aplastamiento. Ver Sección 4.2.1.11.
4.2.1.9 Refuerzos en los Puntos de Soporte Para Tuberías de Gran Diámetro.

(Para Tuberías Fuera del Límite de Baterías, Hasta 400Kæ).
Las Tuberías sin aislamiento cuyos espaciamientos están marcados con (+) en la Tabla
4.2.1-2, requieren refuerzos en los puntos de soporte en concordancia con la siguiente
tabla y con las dimensiones mostradas en la figura de el refuerzo de tubería "RE-04" del
"Manual de Soportes Normalizados de Tubería". Doc # 903-3060-T31-GUD-002 Rev.
1.

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TABLA 4.2.1.9-1 TUBERIA TUBERIA SINAISLAMIENTO

SIN ISLAMIENTO
LLENA DE AGUA
VACIA
REFUERZO REQUERIDO
TAMAÑO SCHEDULE CORROSION NO 1/4" NO 1/4" 3/8"
TUBERIA REFUERZO
TUBERIA PERMISIB. CARGA MAX. EN EL SOPORTE (%WL)
14" 3/8" WT 0.1" 220 400 110 350 400
16" 3/8" WT 0.1" 170 350 80 250 400
18" 3/8" WT 0.1" 130 275 60 200 300
20" 3/8" WT 0.1" 105 200 45 130 200
24" 3/8" WT 0.1" 70 150 30 85 130
14" 1/2" WT 0.1" 225 400 135 350 400

16" 1/2" WT 0.1" 175 350 95 250 400
18" 1/2" WT 0.1" 135 275 70 200 300
20" 1/2" WT 0.1" 110 200 55 130 200
24" 1/2" WT 0.1" 75 150 35 85 130
14" 1/2" WT 0.25" 220 400 110 350 400
16" 1/2" WT 0.25" 170 350 80 250 400
18" 1/2" WT 0.25" 130 275 60 200 300
20" 1/2" WT 0.25" 105 200 45 130 200
24" 1/2" WT 0.25" 70 150 30 85 130
Notas:
1. "%WL" significa el porcentaje del peso calculado de multiplicar el peso "W" de la

Tabla 4.2.1-2 (en lb/pie), por el espaciamiento "L" de los soportes (en pies).
2. El material y el espesor del refuerzo debe ser igual al de la tubería, siempre y

cuando, sea igual o mayor que los espesores requeridos indicados arriba.
3. Cualquier desviación a lo aquí indicado debe estar avalada por la ecuación para el
chequeo de aplastamiento. Ver Sección 4.2.1.11.

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4.2.1.10 Espaciamiento de Soportes Para Líneas Mayores de 24 Pulgadas.
Tanto el espaciamiento como la soportería de las líneas mayores de 24" dependen las
especificaciones de cada proyecto. Como una guía se describe a continuación parte de
las especificaciones para líneas mayores a 24":
TABLA 4.2.1.10-1. Tuberías Soportadas en Concreto o Saddles* de

600mm de largo como mínimo.
Línea Tamaño Carga Max. (Kg) Máximo Espaciamiento (m)
(Ver Nota 1)
30" 9300 14
36" 18000 18
42" 19700 15
48" 20500 13
54" 20800 10
NOTAS:
1. Los valores listados en la tabla están basados para 0.375" de espesor de pared para
líneas de 30" y 0.5" para las tuberías mayores de 30". Estos valores sólo deben ser
usados como referencia y deberán ser verificados para cada caso en particular
basándose en el libro “Tubular Steel Structures. Theory and Design”, en su
Capítulo 9 “Above ground pipelines”, el cual se encuentra en la Biblioteca de
Santa Paula.
2. Las tuberías de 30" pueden ser soportadas directamente sin saddles* solamente
cuando se presente el siguiente caso:
2.1._ Durmiente o soporte de acero de 200 mm o mayor de ancho.

2.2._ Espaciamiento máximo de 6 metros entre soportes.
2.3._ Líneas de agua de enfriamiento de 0.5" de espesor API Gr. 60X, sin
refuerzo.
2.4._ Todas las demás líneas con refuerzo.

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* Ver Figura 4.2.1.10-1
FIGURA 4.2.1.10-1 EJEMPLO DE SADDLE
4.2.1.11 Ecuación Para el Chequeo del Aplastamiento en Tuberías
La máxima carga lineal permisible "F" que puede soportar una tubería sin sufrir
aplastamiento, se puede calcular por medio de la siguiente Ecuación:
t (4.2.1.11.A)
F = 0.8058 S h t
D
Donde:
t = Espesor corroído de la tubería, pulg.

D = Diámetro externo de la tubería, pulg.
Sh = Esfuerzo máximo admisible a la temp. de flexibilidad o de diseño, psi.
4.3. Análisis Estático
El análisis estático se puede definir como el estudio de las cargas causadas por fuerzas
mecánicas que no varíen rápidamente en función del tiempo y que estén presentes
durante la operación normal del sistema de tuberías. Las cargas estáticas estén presentes
hasta en un 100% del tiempo de la vida útil del sistema de tuberías. En su análisis se
debe considerar la condición más desfavorable para el sistema.

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4.3.1. Cargas Sostenidas. (Esfuerzos Longitudinales)
Si se siguen las instrucciones para lograr un adecuado espaciamiento entre soportes de

la Sección 4.2.1, el análisis de las cargas sostenidas se puede evitar. Sin embargo, en
contadas excepciones podemos vernos obligados a hacerlo. En ésta sección se revisará
la teoría y los métodos de análisis para las cargas sostenidas.
El análisis a cargas sostenidas envuelve tanto el cálculo de los esfuerzos en la tubería

como el de las cargas en los soportes.
Las cargas sostenidas son aquellas debidas a la presión y al peso de la tubería. En la

Sección 2.2.1 se muestra la relación entre las cargas sostenidas y los esfuerzos
longitudinales y su criterio de diseño comparándolo con el esfuerzo admisible.
El esfuerzo longitudinal debido a la presión se puede considerar constante y se debe

usar la presión de flexibilidad si no se indica lo contrario. El esfuerzo longitudinal
debido al peso varía de punto a punto a lo largo de la tubería y se debe estudiar en el
punto más desfavorable del sistema.
El método de análisis para los esfuerzos y las cargas debidas al peso de la tubería es
bien conocido. Se divide el sistema de tuberías en pequeños segmentos con sus
soportes, estos a continuación son modelados como vigas o cuerpos libres en equilibrio
de fuerzas y momentos, solucionándolo estáticamente. Segmentos rectos, codos,
válvula, bridas, etc., deben ser modelados como cargas concentradas para calcular las
fuerzas y momentos en los soportes y conexiones. Ecuaciones de la Mecánica
relacionan fuerzas cortantes, momentos flexores, deflexión y rotación en la tubería
modelada como una viga. El esfuerzo torsor se calcula si no es factible despreciarlo.
4.3.2. Cargas Debidas a la Expansión Térmica. (Esfuerzos Térmicos o Secundarios)
4.3.2.1 Introducción
El sistema de tuberías debe tener la suficiente flexibilidad de tal manera que las
expansiones (o contracciones) térmicas y los movimientos de los soportes o conexiones
terminales no causen:
1. Falla en la tubería o soporte por un excesivo esfuerzo o fatiga.
2. Desplazamientos fuera de un rango admisible, produciendo fugas o interferencias
con otras tuberías y/o miembros estructurales.
3. Esfuerzo o distorsión perjudicial de la tubería o de los equipos conectados (bombas,
recipientes, válvulas, etc.) como consecuencia de un excesivo empuje o momento
en la tubería.

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El análisis de tuberías resulta de un compromiso entre la localización y uso de soportes

a cargas y su interacción con las tuberías a altas o bajas temperaturas. Mientras más
soportes son añadidos a un sistema, la tubería será más efectiva para soportar las cargas
sustentadas y ocasionales. Sin embargo, cuando entran en operación la mayoría de las
tuberías varían su temperatura con respecto a la de instalación y se expanden o contraen.
Un sistema de tuberías muy restringido por los soportes posiblemente limitará su
capacidad de expansión o contracción, generando grandes fuerzas en los puntos de
restricción, causando altos esfuerzos en la tubería y/o en los equipos asociados,
pudiendo sobrepasar los admisibles. De aquí la necesidad de optimizar la utilización de
los soportes tanto en el tipo como en la cantidad.
El trazado o arreglo de la tubería provee inherente flexibilidad a través de los cambios

de dirección. La rigidez de una tubería recta entre dos restricciones se puede hacer más
flexible de alguna de las siguientes maneras: a) Uno o varios lazos de expansión puede
ser provistos si el espacio lo permite; b) Una junta de expansión puede ser instalada en
la línea; c) Una de las restricciones puede ser reubicada de tal manera que la tubería
cambie de dirección, haciendo que cada tramo resultante tubería absorba la expansión
del otro tramo.
Por otro lado, es inconveniente hacer el sistema innecesariamente flexible (a través del
abuso en cambios de dirección o con la superflua inclusión de lazos o juntas de
expansión) por el exceso de materiales que esto implica aumentando el costo de
instalación y por el incremento de los costos de operación al aumentar la caída de
presión.
4.3.2.2 Determinación de la Expansión
La expansión térmica que nos concierne es la paralela al eje longitudinal de la tubería

(dirección axial). La expansión térmica puede ser calculada por la siguiente ecuación:
∆ = L α ( T O - T amb ) (4.3.2.2.A)
Donde:
∆ = Expansión térmica en la dirección longitudinal o axial, pulg.
L = Longitud de la tubería, pulg.
α = Coeficiente de expansión térmica, pulg/(pulg. x °F)
TO = Temperatura de operación del sistema, °F.
Tamb = Temperatura ambiente, °F.
La norma ANSI/ASME B 31.3 facilita los valores de la expansión (y la contracción)

térmica lineal para distintos materiales y temperaturas de operación, con respecto una
temperatura ambiente estándar de 70 °F. Ver la tabla C-1 del Anexo A o referirse a la
norma.

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4.3.2.3 Análisis de Flexibilidad.
La norma ANSI/ASME B31.3 establece que no se requiere ningún análisis formal de

flexibilidad si cumple con alguna de las siguientes condiciones:
a. Sistemas duplicados o reemplazos sin cambios significativos de configuración, de

un sistema operando con exitoso historial de servicio. (Tubería Categoría IV para
este manual)
b. Sistemas que puedan ser adecuadamente juzgados por comparación con otros
sistemas previamente analizados. (Tubería Categoría IV para este manual).
c. Sistemas de tamaño uniforme, que no tenga más que dos puntos de fijación, sin
restricciones intermedias y que cumpla con la siguiente ecuación empírica:
Dy
2 ≤ K1 (4.3.2.3.A)
(L -U )
Donde:
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg. (mm)

y = Resultante de todas las expansiones térmicas, pulg, (mm), a ser absorbida por el
sistema de tuberías.
L = Largo total desarrollado por la tubería entre anclajes, pie, (metros).
U = Distancia entre anclajes, en línea recta entre ellos, pie, (metros).
K1 = 0.03 para las unidades inglesas = 208.3 para unidades SI.
La desigualdad del código no permite la evaluación directa de los esfuerzos (ni de sus
reacciones y deflexión), sin embargo, su formulación nos dice que cuando el lado
izquierdo alcanza un valor de 0.03, la flexibilidad inherente de la tubería ha llegado al
límite admisible. Entonces, el rango de esfuerzo admisible SE para las unidades inglesas
se puede estimar como:
33.3Dy
SE = 2 SA
(4.3.2.3.B)
(L -U )
Como no existe prueba analítica de las ecuaciones anteriores, éstas se deben aplicar con
mucho cuidado. Se deben tomar precauciones para configuraciones anormales
(configuraciones en "U" no proporcionales), tuberías de gran tamaño y pared delgada,
condiciones donde existan movimientos extraños diferentes a la expansión de la tubería,
con movimientos en los soportes, etc.
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Es importante resaltar que la Ecuación 4.3.2.3.A no asegura que las reacciones

terminales (para boquillas de equipos) sean satisfactorias.
EJEMPLO 4.3.2.3-1. Verificar si es necesario un análisis formal para la configuración

dada en la Figura 4.3.2.3-1, usando la Ecuación 4.3.2.3.A. El diámetro de la tubería es
de 10", la temperatura de operación es 300 °F, el coeficiente según la Tabla C-1 (ver
Anexo A) para acero al carbono A106 GR. B es 0.0182 pulg./pie.
La expansión en cada dirección es:
∆x = (15 + 25 ) x (0.0182 ) = 0.728 pulg
∆y = (50 - 10 ) x (0.0182 ) + (2 - 1 ) = 1.728 pulg
∆z = (15 ) x ( 0.0182 ) = 0.273 pulg
y = 0.728 2 + 1.728 2 + 0.2732 = 1.895
D = 10.75 pulg

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Figura 4.3.2.3-1

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U = 40 2 + 40 2 + 152 = 58.5 pies (Distancia en lÍnea recta entre soportes)
L = 15 + 10 + 15 + 50 + 25 = 115 pies.
Según la ecuación 2.2.2.1.D:
SA= 1.0 (1.25 Sc + 0.25 Sh ) =

= 1.25 x ( 20000 ) + 0.25 x ( 20000 )
= 30000 psi.
Dy 10.75(1.895)
2 = 2 = 0.00638 ≤ 0.03
(L -U ) (115 - 58.5 )
Conclusión: no se requiere análisis de flexibilidad.
Si se quiere calcular el valor de SE, según la Ecuación 4.3.2.3.B:
33.3Dy
SE = 2 S A = 33.3(0.00638)30000 = 6374 psi
(L -U )
4.3.2.3.1 Método
Cantilever
Este método es comúnmente usado por su simplicidad y aplicabilidad a cualquier

configuración espacial que tenga dos puntos fijos. Para utilizarlo correctamente se
deben tener presentes las siguientes suposiciones:
1. El sistema tiene solamente dos puntos terminales, sin restricciones intermedias y

está compuesto por secciones de tuberías rectas de diámetro y espesor uniforme.
2. Todas las secciones de tuberías son ortogonales entre sí y forman un ángulo de

90° en sus uniones.

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3. La expansión térmica de un brazo de tubería es absorbida por el (los) brazo(s)

perpendicular(es) a ésta.
4. La cantidad de la expansión térmica que un brazo puede absorber es inversamente

proporcional a su rigidez. Como son brazos de sección transversal idéntica, sus
rigideces varían de acuerdo al inverso del cubo de sus longitudes.
5. Las secciones de tubería no tienen ramales. Sin embargo, el efecto de un ramal

sobre la tubería del cabezal se puede despreciar si el diámetro del ramal es menor
que la mitad del diámetro del cabezal. Pero la flexibilidad del ramal, para absorber
los movimientos del cabezal debe ser comprobada.
6. Durante su adaptación a la expansión térmica, las secciones de tubería actúan como

vigas en voladizo guiadas; es decir, ellas están sujetas a flexión por los
desplazamientos de uno de sus extremos, pero sin experimentar rotación en el
extremo o codo que mantiene su ángulo de 90°. Esta condición se demuestra en la
Figura 4.3.2.3.1-1.
El método de Cantilever se puede resolver de varias maneras, a continuación se

muestran varios métodos reconocidos.
FIGURA 4.3.2.3.1-1

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4.3.2.3.1.1 Método analítico
Las ecuaciones de la Mecánica para una viga a esfuerzo de flexión, guiada en su

extremo se desarrollan a continuación:
a) Largo permisible de una sección de tubería para un desplazamiento térmico

perpendicular en su extremo es:
E c Do ∆ (4.3.2.3.1.1.A)
L =
48 S A
b) Desplazamiento perpendicular permisible para una sección de tubería:
48 L2 S A
∆ = (4.3.2.3.1.1.B)
E c Do
c) El esfuerzo flexor máximo

para la sección de tubería es:
6FL Mb
Sb = = (4.3.2.3.1.1.C)
Z Z
Donde Z, el módulo de sección, se puede

buscar por tablas o calcular por la siguiente ecuación:
(4.3.2.3.1.1.D)
Z = π r 2MED t
d) Para un desplazamiento ∆ se produce la siguiente fuerza cortante y momento

flexor en la restricción:
E c I∆
Mb = (4.3.2.3.1.1.E)
24 L2
E c I∆ (4.3.2.3.1.1.F)
F =
144 L3
Donde:
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∆ = Desplazamiento térmico perpendicular al largo L del brazo en estudio,

pulg.
L = Largo del brazo de tubería en estudio, pies.
SA = Rango de los esfuerzos térmicos admisibles, psi.
Ec = Módulo de elasticidad a la temperatura de instalación, 27.9 x 106 psi,
para aceros.
DO = Diámetro exterior de la tubería, pulg.
Sb = Esfuerzo flexor máximo, psi.
Mb = Momento flexor en la restricción, lb-pulg.
F = Fuerza cortante en la restricción, lb
rMED = Radio medio de la tubería, pulg
t = Espesor de la tubería, pulg
I = Momento de inercia de la tubería, pulg4
Z = Módulo de sección de la tubería, pulg3
4.3.2.3.1.2 Método Gráfico
El método analítico no provee resultados precisos, esto es debido a que el codo es

flexible y el brazo es libre de rotar en cierto grado, esto redistribuye los momentos
desarrollados en el sistema. En la mayoría de los casos este método da resultados
conservadores; sin embargo, en muchos casos es deseable una mayor precisión.
Una forma de corregir esto es usar modificaciones del método o a través de cartas
o tablas para el cálculo de las reacciones térmicas como las que se muestran en las
próximas secciones.
A continuación se muestra un método Gráfico cuyo uso, ver Figura y Tablas

4.3.2.3.1.2-1, se ilustra con en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 4.3.2.3.1.2-1. Aplicar el Método Gráfico de esta sección al pequeño

sistema mostrado a continuación.
El tramo de tubería de 2.5 metros recibe la mayor deflexión 0.13 pulgadas.
Entrando en la Gráfica Cantiliver Guiado Figura 4.3.2.3.1.2-1 en parte inferior

derecha donde dice DEFLEXION ), se desplaza en la vertical hacia arriba hasta la
línea inclinada de tamaño de tubería de 12". Luego se sigue una dirección paralela
a las líneas de L S A / 10 3 (en nuestro ejemplo se sigue sobre la línea igual a 1.0)
hasta coincidir con la proyección de una línea vertical para un esfuerzo de 18000
psi. Desde esta intersección se desplaza horizontalmente hacia la izquierda hasta
leer el largo requerido en pies, aproximadamente 7.4 pies ( 2.25 metros). Como
nuestro brazo es de 2.5 la tubería cumple con los requerimientos.

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Para el cálculo de las reacciones utilizaremos la Tabla de Fuerzas (Tabla

4.3.2.3.1.2-1). Lo más importante que hay que tener en cuenta aquí es que el largo
de la sección de tubería que está en la tabla, es el de la sección perpendicular a la
que se le calcula las fuerzas. Para el brazo de 2.5 metros (8.20 pies) buscaremos la
intersección entre 8 pies de largo y 12.75 de diámetro y el valor encontrado lo
multiplicaremos por la expansión en pulgadas. En nuestro caso el valor en la
intersección es "56849" (en caso de se considere necesario se puede interpolar
entre 8 y 9).
lb
F = 56849 x 0 .1 3 p u lg - ex p = 7 3 9 0 lb (d ire ccio n + Y )
p u lg - e x p
M = 8.20 pies x 7390 lb = 60598 lb - pie. (dirección - Z)
Para
lb
F = 13248 x 0.081 pulg - exp = 1073 lb (dirección - X)
pulg - exp
M = 13.12 pies x 1073 lb = 14078 lb - pie. (dirección + Z)
el brazo de 4 metros (13.12 pies) el valor de la tabla es 13248, dando:

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Acordarse, para la evaluación de las boquillas o restricciones, que la expansión de una

tubería es restringida en sus uniones, y por lo tanto, la fuerza calculada para un extremo
la recibirá el otro extremo en sentido contrario. Es decir las reacciones en las boquillas
serán:

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F X = + 1073 lb F X = - 1073 lb
F Y = + 7390 lb F Y = - 7390 lb
M Z = + 14078 lb - pie
M Z = - 60598 lb - pie
Nota importante: Los espesores y el módulo "I" mostrados debajo de los diámetros en la
Tabla de Fuerzas, sirven para corregir el cálculo de la fuerza cuando se tengan tuberías
con espesor diferente al mostrado. Esto se consigue multiplicando la fuerza o el valor
las tablas por la razón de los momentos de inercia entre la tubería real y la tabulada. Por
ejemplo, si la tubería del ejemplo fuera de sch. 20 la razón entre módulos sería 191.1
pulg4 /279.33 pulg4 = 0.6841, este valor es el hay que multiplicar a la fuerza.
4.3.2.3.2 Métodos Simplificados
Soluciones especiales son usualmente presentadas en forma de tablas o cartas, las

cuales son convenientes para resolver configuraciones simples. En las Figuras
4.3.2.3.2-1 cada carta aplica a una configuración específica aunque el largo de los
brazos o secciones de tubería pueden variar. Como el número de variables que
pueden manejar es limitado, estas soluciones están restringidas al número de brazos
mostrados en cada configuración. Las cartas presentadas en esta sección son útiles
para las configuraciones mostradas y proveen directamente el largo requerido en vez
del esfuerzo para cada configuración asumida.
Una dato asumido para todas las cartas presentadas es que el módulo de elasticidad
es 29 x 106 psi. Las cartas están basadas en análisis precisos (sin suponer esquinas
cuadradas) y los resultados serán tan precisos como precisa sea la lectura de las
cartas. Las Cartas C-5, C-7, C-9, C-11, pueden ser usadas para determinar el largo
requerido para un rango admisible de esfuerzos dado. Para los casos donde el cálculo
de las reacciones terminales sea importante, como las reacciones a equipos, las
mismas se pueden calcular por medio de las Cartas C-6, C-8, C-10, C-12.
Las cartas han sido construidas para esfuerzos dados en función de SA . Para
propósitos de diseño se puede aplicar un valor de 18000 psi..
Para las Cartas C-5 y C-6, tenemos el caso de dos brazos mostrados como en el
ejemplo anterior que ilustra el método cantilever.
La segunda solución en forma de carta es desarrollada para un sistema de dos

miembros, sujeto a un desplazamiento en una de sus terminaciones en el mismo
plano. La figura de la Carta C-7 muestra la terminación A desplazándose en su
dirección longitudinal (en dirección AB). Estructuralmente, esto es equivalente a un
movimiento horizontal de C hacia la izquierda. Este desplazamiento es, sin embargo,
perpendicular a el brazo BC. Con una apropiada discreción, esta solución puede ser
aplicada a movimientos terminales en direcciones tanto perpendicular como paralela
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a las secciones o brazos de tubería. Los datos requeridos son los mismos a los de las
cartas anteriores. El largo mínimo requerido, donde se iguala al valor del esfuerzo
admisible es conseguido en la Carta C-7. Las fuerzas y momentos en las restricciones
se encuentran en la Carta C-8.
El tercer caso es mostrado en la figura de la Carta C-9, este arreglo está formado por
dos secciones unidas en ángulo cerrado, en el cual uno de los extremos sufre un
desplazamiento normal al plano de los miembros o secciones. Dados un diámetro
nominal, el largo L de la sección de tubería más larga, el rango admisible de esfuerzo
SA y el desplazamiento ), el largo requerido KL de la sección BC es conseguido en la
Carta C-9. De la Carta C-10, los momentos y las fuerzas actuando en los extremos
(retricciones) pueden ser conseguidos.
El cuarto caso es la solución gráfica para el importante lazo de expansión simétrico,

como el mostrado en la figura de la Carta C-11. Los datos que se necesitan para la
carta C-11 son: el diámetro D de la tubería, la distancia L entre guías, el rango de
esfuerzo admisible SA y la expansión térmica ) entre anclajes. El valor de K2L es
conseguido a partir de cualquier valor de K1L. De la Carta C-12, las fuerzas que
actúan en los puntos de anclaje y los momentos en las guías pueden ser encontrados.
Por último, la Carta C-13 es una adaptación más del método Cantilever.

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TABLA 4.3.2.3.1.2-1. METODO CANTILEVER GUIADO

TABLA DE FUERZAS
Fuerza en: lb/pulg de expansión, está dada en la tabla en la intersección del diámetro en
pulgadas y el largo del brazo en pies.
DIAMETRO 2.37 3.50 4.50 6.62 8.62 10.75 12.75 14.00
ESPESOR 0.154 0.216 0.237 0.280 0.322 0.365 0.375 0.375
MODULO “I” 0.665 3.01 7.23 28.14 72.48 160.73 279.33 372.00
LARGO
SECCION
2 8671 39298 94204 366552 944174
3 2569 11644 27912 108608 279755 620316
4 1083 4912 11775 45819 118021 261696 454793 606901
5 554 2515 6029 23459 60427 133988 232854 310733
6 321 1455 3489 13576 34969 77539 134753 179822
7 202 916 2197 8549 22021 48829 84859 113241
8 135 614 1471 5727 14752 32712 56849 75862
9 95 431 1033 4022 10361 22974 39926 53280
10 69 314 753 2932 7553 16748 29106 38841
11 52 236 566 2203 5674 12583 21868 29182
12 40 181 436 1697 4371 9692 16844 22477
13 31 143 343 1334 3438 7623 13248 17679
14 25 114 274 1068 2752 6103 10607 14155
15 20 93 223 868 2238 4962 8624 11508
16 16 76 183 715 1844 4089 7106 9482
17 14 63 153 596 1537 3409 5924 7905
18 11 53 129 502 1295 2871 4990 6660
19 10 45 109 427 1101 2441 4243 5662
20 8 39 94 366 944 2093 3638 4855
21 7 33 81 316 815 1808 3142 4194
22 6 29 70 275 709 1572 2733 3647
23 5 25 61 241 620 1376 2392 3192
24 5 22 54 212 546 1211 2105 2809
25 4 20 48 187 483 1071 1862 2485
26 3 17 42 166 429 952 1656 2209
27 3 15 38 148 383 850 1478 1973
28 3 14 34 133 344 762 1325 1769
29 2 12 30 120 309 686 1193 1592
30 2 11 27 108 279 620 1078 1438
31 2 10 25 98 253 562 977 1303
32 2 9 22 89 230 511 888 1185
33 1 8 20 81 210 466 809 1080
34 1 7 19 74 192 426 740 988
35 1 7 17 68 176 390 678 905
36 1 6 16 62 161 358 623 832
37 1 6 14 57 149 330 574 766
38 1 5 13 53 137 305 530 707
39 1 5 12 49 127 282 490 654
40 1 4 11 45 118 261 454 606
41 1 4 10 42 109 243 422 563
42 4 10 39 101 226 392 524
43 3 9 36 95 210 366 488
44 3 8 34 88 196 341 455

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TABLA 4.3.2.3.1.2-1. Continuación) METODO CANTILEVER GUIADO

TABLA DE FUERZAS
DIAMETRO 16.00 18.00 20.00 24.00 28.00 30.00 36.00 42.00
ESPESOR 0.375 0.375 0.375 0.375 0.375 0.375 0.375 0.375
MODULO “I” 562 806 1113 1942 3105 3829 6658 10621
LARGO
SECCION
8 114393 164162 226609 395289 631941 779353
9 80341 115296 159154 277624 443832 547365 951798
10 58569 84051 116023 202388 323554 399029 693861
11 44003 63148 87170 152057 243090 299796 521308 831533
12 33894 48640 67143 117122 187241 230919 401540 640492
13 26658 38257 52810 92120 147270 181624 315822 503764
14 21344 30630 42282 73756 117913 145418 252864 403342
15 17353 24904 34377 59966 95867 118230 205588 327932
16 14299 20520 28326 49411 78992 97419 169399 270207
17 11921 17107 23615 41194 65856 81219 141229 225274
18 10042 14412 19894 34703 55479 68420 118974 189775
19 8539 12254 16915 29506 47172 58175 101160 161360
20 7321 10506 14502 25298 40444 49878 86732 138346
21 6324 9075 12528 21853 34937 43087 74922 119508
22 5500 7893 10896 19007 30386 37474 65163 103941
23 4813 6908 9535 16634 26592 32796 57028 90965
24 4236 6080 8392 14640 23405 28864 50192 80061
25 3748 5379 7425 12952 20707 25537 44407 70833
26 3332 4782 6601 11515 18408 22703 39477 62970
27 2975 4270 5894 10282 16438 20272 35251 56229
28 2668 3828 5285 9219 14739 18177 31608 50417
29 2401 3446 4757 8298 13266 16361 28449 45379
30 2169 3113 4297 7495 11983 14778 25698 40991
31 1966 2821 3894 6793 10860 13394 23290 37151
32 1787 2565 3540 6176 9874 12177 21174 33775
33 1629 2338 3228 5631 9003 11103 19307 30797
34 1490 2138 2951 5149 8232 10152 17653 28159
35 1366 1960 2706 4720 7546 9306 16183 25813
36 1255 1801 2486 4337 6934 8552 14871 23721
37 1156 1659 2290 3995 6387 7877 13698 21850
38 1067 1531 2114 3688 5896 7271 12645 20170
39 987 1416 1955 3411 5454 6726 11697 18657
40 915 1313 1812 3162 5055 6234 10841 17293
41 849 1219 1683 2936 4694 5789 10067 16058
42 790 1134 1566 2731 4367 5385 9365 14938
43 736 1057 1459 2545 4069 5018 8727 13920
44 687 986 1362 2375 3798 4684 8145 12992
45 642 922 1273 2220 3550 4378 7614 12145
46 601 863 1191 2079 3324 4099 7128 11370
47 564 809 1117 1949 3116 3843 6683 10660
48 529 760 1049 1830 2925 3608 6274 10007
49 497 714 986 1720 2750 3391 5897 9407
50 468 672 928 1619 2588 3192 5550 8854

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TABLA 4.3.2.3.1.2-1. Continuación) METODO CANTILEVER GUIADO

TABLA DE FUERZAS
DIAMETRO 48.00 54.00 60.00 66.00 72.00 78.00 84.00 90.00
ESPESOR 0.250 0.250 0.250 0.250 0.250 0.250 0.250 0.250
MODULO “I” 10688 15245 20942 27905 36263 46143 67671 70975
LARGO
SECCION
19 162382 231607 318147 423937 550907 700992 876125
20 139222 198574 272772 363473 472334 601013 751167 924454
21 120265 171536 235630 313981 408020 519178 648886 798578
22 104600 148191 204937 273082 354871 451550 564363 694556
23 91541 130565 179952 238989 310567 395176 493905 607843
24 80568 114915 157854 210343 273341 347808 434703 534985
25 71282 101670 139659 186098 241835 307718 384597 473320
26 63360 91190 124156 165440 214990 273561 341906 420780
27 56586 80709 110866 147730 191976 244277 305306 375737
28 50732 72366 99406 132461 172133 219028 273749 336900
29 45667 65135 89473 119225 154933 197142 246395 303236
30 41251 58836 80821 107695 139950 178078 222568 273912
31 37386 53324 73249 97606 126839 161394 201716 248250
32 33989 48480 66594 88738 115316 146731 183390 225696
33 30992 44205 60722 80913 105147 133792 167218 205794
34 28337 40418 55520 73981 96139 122331 152893 188164
35 25977 37051 50896 67820 88132 112142 140159 172492
36 23872 34049 46771 62323 80990 103054 128801 158514
37 21988 31962 43080 57405 74599 94922 118637 146005
38 20297 28950 39768 52992 68863 87624 109515 134779
39 18776 26780 36787 49019 65700 81055 101305 124675
40 17402 24821 34096 45434 59041 75126 93895 115556
41 16160 23049 31662 42190 54826 69762 87191 107305
42 15033 21442 29453 39247 51002 64897 81110 99822
43 14008 19980 27446 36572 47526 60474 75582 93018
44 13075 18648 25617 34135 44358 56443 70545 86819
45 12222 17433 23947 31909 41466 52763 65946 81159
46 11442 16320 22419 29873 38820 49397 61738 75980
47 10727 15301 21018 28007 36395 46310 57880 71233
48 10071 14364 19731 26292 34167 43476 54337 66873
49 9467 13502 18548 24715 32118 40868 51078 62861
50 8910 12708 17457 23262 30229 38464 48074 59165
51 8396 11975 16450 21920 28485 36246 45301 55752
52 7921 11298 15519 20680 26873 34195 42738 52597
53 7481 10670 14657 19531 25381 32295 40364 49676
54 7073 10088 13858 18466 23997 30534 38163 46967
55 6694 9548 13116 17477 22711 28899 36119 44451
56 6342 9045 12425 16557 21516 27378 34218 42112
57 6014 8578 11783 15701 20483 25962 32449 39934
58 5708 8141 11184 14903 19366 24642 30799 37904

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4.3.2.3.3 Mecanismos de Reducción de Cargas Térmicas
Los cambios en la dirección de la tubería otorgan de una mayor flexibilidad al

sistema. Sin embargo, en ocasiones este solo hecho no es suficiente para resolver los
problemas originados por la expansión o contracción térmica. Se han diseñado
mecanismos, procedimientos y soportes, para reducir las cargas térmicas. En esta
sección se mostrarán algunos de estos procedimientos.
4.3.2.3.3.1 Cold Spring (Pretensado en Frío)
El "Cold Spring" se define como el pretensado o predeformación del sistema de

tuberías antes de su unión por soldadura con una boquilla o punto terminal, para
reducir las fuerzas y momentos causados por la expansión (o contracción) térmica. El
"Cold Spring" puede ser "Cuy Sortee" (Corte corto) para operación de tuberías en
caliente o "Cuy Long" (Corte largo) para tuberías de servicio criogénico (o frío). El
"Cut Short" se consigue reduciendo la longitud de la tubería indicada en el plano en
una cantidad deseada, pero nunca excediendo la expansión calculada. El "Cut long"
es hecho aumentando la longitud indicada en el plano (haciendo la tubería más
larga). La cantidad de "Cold Spring" (C) se expresa como un porcentaje o fracción de
la expansión térmica.
El "Cold Spring" no tiene la capacidad de reducir los esfuerzos en las tuberías.
En la Figura 4.3.2.3.3.1-1 se muestra la posición de la tubería antes y después del

"Cold Spring" ("Cut Short" en este caso). El largo de la tubería es inicialmente de 85
pies y tiene una expansión calculada de 1.54 pulg. para una temperatura de 300 °F.
El porcentaje de "Cold Spring" deseado es, para este caso, de 50%. El largo de la
tubería a ser reducido es igual al producto del porcentaje del "Cold Spring" por la
expansión real, es decir 0.77 pulg. Por razones prácticas, el "Cold Spring" usado en
el sitio es 3/4 pulg., como puede verse la tubería es halada hacia la izquierda de la
figura durante su instalación. Esto es hecho por una fuerza física usando un equipo
como por ejemplo un tractor; en esta posición la tubería es soldada a la boquilla o
anclaje. Cuando la tubería se calienta, cruza su posición neutral y crece hacia el otro
lado.

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Las siguientes dificultades pueden presentarse con respecto al "Cold Spring":
1. Considerar el pretensado para el cálculo de esfuerzos lo cual es erróneo. Sólo se

deberá considerar para el cálculo de cargas y momentos sobre equipos y soportes.
2. En construcción pueden obviar la necesidad del "Cold Spring" y no aplicarlo. La

cantidad de fuerza necesaria para empujar líneas grandes a su posición inicial, para la
soldadura, puede ser considerablemente grande.
3. La reacción en frío (ambiente) sobre las boquillas necesita ser calculada y se debe
tener la seguridad de que el equipo sea capaz de soportar la carga adicional de la
pretensión en dicha condición.
4. Las deflexiones en la localización del "Cold Spring" se mantendrán iguales, porque

el "Cold Spring" solo relocaliza los puntos de soldadura en la unión de la tubería,
pero no reduce la expansión que experimentará. La expansión es un dato importante
que debe mantenerse en cuenta para no subestimar la deflexión y por lo tanto usar un
Spring más pequeño.
5. El "Cold Spring" debe ser indicado en los puntos de soldadura para evitar el costo de
soldaduras adicionales.

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4.3.2.3.3.1.1 Reacciones Máximas en Sistemas Simples Debidas al Cold Spring
Para un sistema de tuberías de dos anclajes o soportes fijos, sin restricciones

intermedias, los valores instantáneos máximos de las reacciones (Fuerzas y
momentos) pueden ser estimados de las Ecuaciones 4.3.2.3.3.1.1.A/B
(a) Para Condiciones del Desplazamiento Extremo, Rm. La temperatura es la

máxima o la mínima definida para el metal, cualquiera que produzca la mayor
reacción:
(b)
2C E m
Rm = R ç 1 - ÷
3 Ea
Donde:
C= Factor de "Cold Spring" varía desde 0 para ninguna aplicación del "Cold
Spring" hasta 1.0 para 100% de "Cold Spring". (El factor de 2/3 es basado en la
experiencia de que el "Cold Spring" especificado nunca puede ser conseguido en el
campo, aún con las más elaboradas precauciones).
Ea = Módulo de elasticidad a la temperatura de instalación.
Em = Módulo de elasticidad a la máxima o Mínima temperatura del metal.
R= Rango de fuerzas o momentos (derivados del análisis de flexibilidad)
correspondientes al rango de esfuerzos por los desplazamientos totales y basados en Ea.
Rm = Estimación de la fuerza o momento de reacción máximo para la temperatura
máxima o Mínima del metal.
(b) Para las Condiciones Originales, Ra. La temperatura para este cálculo es la
temperatura esperada
cuando se instale la
Ra = CR o C1 R, cualquiera que sea el mayor. tubería.
(4.3.2.3.3.1.1.B)
donde la nomenclatura es igual que para el apartado (a) y
Sh Ea 4.3.2.3.33.1.1.C)
C1 = 1 -
SE Em
C1 = "Self-Spring" estimado o factor de relajación;
usar cero si C1 da valores negativos.
Ra = Fuerza o momento instantáneo estimado en el momento de la instalación.
SE = Rango de esfuerzos de desplazamientos o térmicos estimado.
Sh = Esfuerzo máximo admisible a la temperatura de diseño o caliente del material.

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Para sistemas de múltiples puntos rígidos o dos puntos terminales con restricciones
intermedias, las ecuaciones anteriores no pueden ser aplicadas. Cada caso debe ser
estudiado para estimar el lugar, naturaleza y extensión de la elongación local y sus
efectos sobre la distribución de los esfuerzos y las reacciones.
Ejemplo 4.3.2.3.3.1.1-1. Calcular los momentos de reacción en la boquilla en frío y en

caliente, después de aplicar 55% de "Cold Spring". El sistema es mostrado en la Figura
4.3.2.3.3.1.1-1. El momento calculado del análisis de flexibilidad sin "Cold Spring" es
2500 lb-pie.
El material de la Tubería es acero inoxidable A312 TP 304, La temperatura es de 900

°F.
R = momento antes del Cold Spring = 2500 lb-pie

C = 0.55
Em = Módulo a la temperatura de operación = 23.5 x 106 psi.
Ea = Módulo a la temperatura de instalación = 28.3 x 106 psi.
2C E m æ 2(0.55)ö 23.5x 10 6
Rm = R ç 1 - ÷ = 2500 ç 1 - ÷ = 1315 lb - pie
3 Ea è 3 28.3x 10 6
Para calcular la reacción en caliente, usando la Ecuación 4.3.2.3.3.1.1.A
Para calcular la reacción en frío, solo podemos evaluar CxR, ya que para evaluar C1
necesitamos SE y no lo tenemos,
Ra = CR = 0.55(2500) = 1375 lb - pie

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La boquilla del equipo debe ser capaz de soportar el momento de 1315 lb-pie en las
condiciones de operación como las 1375 lb-pie de las condiciones de instalación o en
frío.
4.3.2.3.3.2 Lazos de Expansión
Los lazos de expansión o "loops" proveen longitud perpendicular a la dirección de la

tubería para absorber la expansión térmica, pueden ser simétricos o asimétricos. Los
primeros tienen la ventaja de que la sección perpendicular absorbe cantidades iguales
de la expansión en ambas direcciones. Por su parte, los lazos asimétricos son usados
en ocasiones para aprovechar soportes existentes o para localizar el lazo en el cruce
de carreteras.
Los lazos de diferentes líneas pueden ser colocados uno al lado de otro en los rack de
tuberías. Las líneas más grandes y calientes se localizan en la parte externa porque
necesitan mayor desarrollo de tubería en la perpendicular.
Los lazos tridimensionales son ampliamente usados porque no bloquean el recorrido

de las líneas rectas. La altura usual de la sección vertical es de 3 pies.
4.3.2.3.3.2.1 Dimensionamiento, Fuerzas y Esfuerzos
El cálculo de las fuerzas en los stops se realiza por medio de las tablas ITT
GRINNEL, que se encuentran al final del ANEXO A
A continuación se da un ejemplo de cómo dimensionar un lazo y como calcular

las fuerzas y los esfuerzos que se generan.
Ejemplo 4.3.2.3.3.2.1-1:
Dada una tubería de q 6" SCH 40, ASTM-A53 G.R.B., SMLS operando a una
temperatura de 176 EC (350 EF) y 36 mts (120 ft) entre los stops (" = 2.26 in/100 ft).
a. Calcular las dimensiones del lazo.

b. Calcular las fuerzas en los Stops.
c. Esfuerzo máximo de flexión.
En primer lugar hay que calcular la expansión térmica que va a absorber.
∆=α+L
∆ = Expansión térmica
α = Coeficiente de expansión térmica
L = Longitud de tubería entre stops
∆ = 2.26 pug x 120 ft = 2.71 pulg

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100 pies
Entrando en la Gráfica 2-69 se obtiene, que para una tubería de q 6" y una expansión
(movement between stops) de 2.71 pulg. se obtiene un brazo H (Loop Height) de 9.5
pies aproximadamente: H = 9.5 pies = 2.895 mts . 2.9 mts.
El valor de W puede ser igual o menor a H pero nunca menor de H/2, por lo tanto: W =
2.9 mts
Una vez dimensionado el lazo se procede al cálculo de las fuerzas en los stops.
De la Tabla 2-64.1 (a la fórmula que aparece en la Tabla 2-81 se le aplica la corrección

L'/L para tomar en cuenta el efecto combinado de la
guía y el anclaje, tenemos que:
I p L′
Fx = Kx c
L† L
Donde:
Fx = Fuerza de Reacción (lb.)
Kx = Coeficiente de la Tabla 2-81
C = Coeficiente de expansión por Tabla 2-64.1
Ip = Momento de inercia de la tubería (m4)
L = Distancia entre guías (pie)
L' = Distancia entre anclajes (pie)
Como primer paso debemos calcular el factor L/W = 6/2.9 = 2.0
Segundo, calculamos el factor L/H = 6/2.9 = 2.0
Como los valores anteriores obtenemos Kx y C
Kx = 12 por Tabla 2-81; C = 365 por Tabla 2-64.1
Ip = 28.14 in4 (de la tabla de tuberías)
L = 6 mts x 1000 mm x 1 m x 1 ft = 19.68 ft
1m 25,4mm 12m
Fx = 12 x 365 x 28.14 (120 ) = 1939 lb = 880,3 Kg . 885 Kg
19,685 19.68
El esfuerzo máximo de flexión viene dado por:
SB = KB C D (L')
L L

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Donde:
SB = Esfuerzo máx. de flex. (psi)

KB = Coeficiente de la Tabla 2-81
C = Coeficiente de expansión Tabla 2-64.1
D = Diámetro ext. tub. (pulg)
L = Distn. entre guías (pie)
L' = dist. entre anclajes (pie)
KB = 18 Tabla 2-81 ; C = 365 Tabla 2-64.1

D = 6,625 pulg ; L = 19.68 pies (6 mts)
SB = 18 x 365 x 6.625 ( 120 )

19.68 19.68
SB = 13.481 psi = 948 Kgr/cm5
El factor de intensificación de esfuerzos para codo de 6", 90E LR es 2.27.
SB = 948 x 2.27 Kg/cm5 = 2150 Kg/cm5
La distancia entre guías depende mucho de la distancia entre pórticos del rack, por esta
razón se tomó 6 mts que es un valor de práctica común de ingeniería.
El valor del esfuerzo SB debe ser menor que el SADM de la norma correspondiente.
Por alguna de las siguientes razones, un lazo de expansión puede ser la elección más
apropiada:
1. Los cambios de dirección son adaptables a la ruta de la tubería.
2. Una junta de expansión es impráctico para tuberías de pequeño diámetro y a altas

presiones.
3. El fluido puede crear un problema de corrosión sobre el fuelle de la junta.
4. La junta de expansión es prohibida por el código aplicable o estándar de diseño.
4.3.2.3.3.3 Juntas de Expansión
A diferencia de válvulas, bridas u otros accesorios instalados en la tubería, la junta

de expansión es un accesorio mucho más flexible que la tubería, y permite
absorber compresiones o expansiones, desviaciones laterales y rotaciones de la
tubería.

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Dentro de las razones que pueden motivar el uso de juntas expansión, se encuentran:
1. El espacio es inadecuado para que un lazo dé la suficiente flexibilidad.
2. Una Mínima caída de presión o de turbulencia en la tubería es esencial para el

proceso o para la operación de la instalación.
3. El fluido es abrasivo y fluye a alta velocidad.

4. La estructura de soporte disponible es inadecuada para el tamaño, la forma o el
peso del lazo de expansión.
5. Un lazo de expansión puede ser impráctico para tuberías de diámetro grande y a

presiones bajas.
Existen juntas de expansión específicas para absorber cada tipo de movimiento de la

tubería.
Las juntas de expansión pueden clasificarse como deslizantes y flexibles. Existen
movimientos relativos de partes adyacentes en el caso de las juntas deslizantes. las "Slip
Joints" (Junta Movedizas o Resbaladizas), "Swivel Joints" (Uniones o articulaciones
giratorias) y "Ball Joints" (Juntas Esféricas o de Bola, Juntas de Rótula) están agrupadas
bajo la denominación de juntas deslizantes. Los acoplamientos (Coupling) Dresser o
Vitaulic son algunos de los nombres de fábrica para este tipo de juntas. Las juntas
deslizantes también se denominada "Packed Joints" porque vienen con recipientes
sellados o "empaquetados" para contener la presión interna y evitar las fugas. Las Juntas
flexibles pueden ser divididas en: "Bellow Joints" (Juntas de tipo fuelle), "Metal Hose"
(Junta de Manguito) y tubería corrugada.
La junta de expansión de tipo fuelle es la más usada. El fuelle es el elemento flexible
que puede contener una o mas corrugaciones. El fuelle se une a la tubería por medio de
bridas, o en el casos especiales, se puede soldar directamente a la tubería. Los fuelles
suelen ser de materiales muy tenaces debido a que deben ser a la vez delgados, flexibles
y resistentes a solicitaciones de fuerzas mecánicas, y a la corrosión o erosión. Los
aceros inoxidables y las aleaciones de níquel y de titanio se cuentan entre los materiales
habituales para su construcción.
El diseño de tuberías con juntas de expansión es complicado y envuelve una cuidadosa
selección de la junta a instalar. Las fallas en la junta son habituales y son fruto de un
equivocado análisis del comportamiento del sistema (con o sin la junta) y una selección
deficiente de la junta a usar.
Una vez que se ha decidido usar una junta de expansión se debe consultar a una persona
especialista o experimentada y contactar con los fabricantes como: Pathway, Flexonics,
Adsco, Solar, Anaconda, Metal Bellows.

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Para mayor información remitirse a los catálogos en los archivos en la Sección de

Flexibilidad o consultar el Standard de la EJMA (Expansion Joint Manufacturers
Association).
4.4. Análisis Dinámico (Cargas Ocasionales)

4.4.1. Introducción a las Cargas Ocasionales
Las cargas que son aplicadas solamente durante un lapso corto de tiempo durante la
vida de la planta son usualmente clasificadas como cargas ocasionales (de1 1 al 10% de
la vida útil de la planta). Esta clasificación envuelve cargas producidas por vientos,
sismos, golpe de ariete, descarga de válvulas de alivio, vibraciones de bombas, motores,
etc..
Normalmente las cargas ocasionales varían rápidamente en función del tiempo y en la
mayoría de los casos son de naturaleza cíclica. Por eso el análisis dinámico es usado
para el estudio de éstas cargas. El análisis dinámico es el que da los valores más
precisos de la estimación de las cargas y esfuerzos, pero a la vez es el más complicado.
Por eso, este tipo de análisis generalmente se hace por computadora. Para los cálculos
manuales generalmente se estima una carga estática equivalente a la carga dinámica.
Esto hace los cálculos más sencillos, aunque, por lo general, conservadores en el diseño.
Normalmente las cargas ocasionales van a someter al sistema de tuberías a cargas tanto
horizontales como verticales, toda vez que las cargas sostenidas son generalmente
verticales (como el peso).
Las cargas ocasionales se resisten mejor por los soportes rígidos. Sin embargo, la
flexibilidad del sistema debe ser la adecuada para poder acomodarse a los
desplazamientos térmicos.
Cuando los movimientos térmicos son lo suficientemente elevados como para permitir
el uso de soportes rígidos, los amortiguadores pueden ser necesarios. Los
amortiguadores actúan como restricciones rígidas cuando están sujetos a cargas
instantáneas (dinámicas), pero no ofrecen resistencia a las cargas estáticas, como las
debidas al peso y a la temperatura. Cuando sea posible, el uso de los amortiguadores
debe ser evitado, porque sus componentes son costosos y requieren de inspección
periódica.
En general, no se realiza el estudio de cargas ocasionales a todas las tuberías, sino en
aquellas que tengan real importancia desde el punto de vista de procesos o que
contengan fluidos tóxicos o inflamables que generen peligro en caso de su ruptura. Otra
consideración general en el diseño para este tipo de cargas es que no se analizan
concurrentemente cargas ocasionales de dos fenómenos distintos, por ejemplo, se
analizan las cargas ocasionales para viento y para sismos por separado, y diseña para la
mayor de esas cargas.

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4.4.2. Introducción al Análisis Dinámico.
El análisis dinámico de estructuras y tuberías envuelve la evaluación de una amplia

variedad de condiciones de carga que dependen del tiempo. Las cargas dinámicas
pueden ser causadas por el movimiento del suelo, por interacciones entre la tubería y el
fluido, por interacciones entre la tubería y los equipos, e inclusive, por el viento. Las
cargas dinámicas tienen un alto grado de incertidumbre. Los movimientos del suelo o
las cargas por sismos son la mejor recopilación posible de datos del sitio proyectándose
hacia el futuro, prediciendo las cargas para futuros eventos. Las interacciones entre la
tubería y el fluido como el golpe de ariete producido por vapor o agua, descarga de
válvulas de alivio y presiones pulsantes o cíclicas son altamente dependientes de las
condiciones de operación de la planta o la instalación en el momento del evento y se
predice su carga para el peor escenario posible a falta de mejores datos. Las
interacciones entre equipos y tuberías incluyen cargas cíclicas causadas por falta de
balanceo o instalación deficiente de los equipos rotativos. Una vez que el desbalance ha
sido medido, el análisis puede ser bastante preciso; sin embargo ese dato es difícil de
obtener en el diseño inicial. Las cargas de viento debido al efecto del vértice es
dependiente de la dirección del viento, su velocidad y la duración; otra vez, la mejor
información para el diseño se basa para en peor escenario posible. En conclusión, la
mayor parte de la investigación dinámica está limitada por la cantidad y la precisión de
los datos de carga disponible.
Esta dependencia en la definición de la carga divide el análisis dinámico en dos

clasificaciones generales:
1. Diseño inicial del sistema de tuberías.
2. Solución en campo a problemas existentes.
Para el diseño inicial a menudo existe adecuada información para el diseñador que
conozca qué buscar y dónde buscar. En muchos casos, los problemas de campo son el
resultado de una inesperada carga dinámica que excede o visualmente prueba los
inherentes factores de seguridad del sistema.
Los datos están en general disponibles durante el diseño inicial para el análisis de
terremotos en zonas sísmicas de importancia. Las tuberías que pueden experimentar el
cierre rápido de válvulas o que transporta fluidos en dos fases pueden ser chequeadas
para el golpe de ariete de agua o de vapor durante la fase de diseño. También, las
cargas debido a las válvulas de alivio pueden ser aproximadas durante el diseño
inicial. En muchos casos, éstas cargas pueden obligar a relocalizar, a redimensionar o
a colocar nuevos soportes en el sistema.
El análisis dinámico de problemas de campo a menudo envuelve visibles vibraciones en

estado estable. Estos problemas de vibraciones son causados por desbalance de equipos
o por pulsaciones de presión del fluido. El análisis debe determinar si el límite por fatiga
se excederá. Las soluciones en campo son requeridos cuando ocurren fallas en tuberías
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o en los soportes durante un "evento". Por "eventos" podemos incluir golpe de ariete,
descarga de válvulas de alivio o golpe de una carga de flujo. Un nuevo análisis es
requerido para ajustar o adicionar soportes, o para modificar los tiempos de apertura y
de cierre de la válvula de alivio.
Existen técnicas disponibles para evitar o analizar las cargas dinámicas y algunos
efectos de las cargas dinámicas se pueden aproximar a cargas estáticas. Aplicar el doble
de la máxima carga dinámica como si fuera una carga estática es una aproximación
satisfactoria para sistemas que responden en un solo grado de libertad. Muchos sistemas
de tubería son diseñados para sismos usando el método estático.
El conocimiento de las frecuencias naturales del sistema de tuberías provee una

información muy importante que puede ser usada para investigar los problemas o
inclusive para evitar el análisis. Una precisa determinación de los modos de vibración
del sistema de tuberías indica la susceptibilidad del sistema a cargas dinámicas, tanto en
estado instantáneo, como en estado estable (continuo en el tiempo). Como ningún dato
acerca de las cargas dinámicas se requiere para calcular las frecuencias naturales del
sistema de tuberías, el análisis solo produce las frecuencias características del sistema y
sus posibles contornos de respuesta, y no incluye ni fuerzas ni esfuerzos. Si una
frecuencia natural de un sistema de tuberías está cerca o coincide con una frecuencia de
una pequeña carga Cíclica perturbadora, o cae dentro del rango de alta energía de un
sismo, entonces el rediseño es indicado. Aquí los problemas futuros son más bien
evitados que analizados.
Las cargas dinámicas por su naturaleza son poco predecibles. Cada mejora en la
precisión de la estimación de la carga requiere de mejores datos. Con la elección entre
los métodos de análisis como el equivalente estático, cargas armónicas, espectro de
respuesta o tiempo histórico, al ingeniero le queda la tarea de balancear los efectos de
las aproximaciones, en el peor escenario, con el impacto en los costos por el
sobrediseño.
4.4.3. Vibraciones
Si la frecuencia natural del sistema de tuberías es igual o está cerca de la fuente

excitadora, por ejemplo un compresor desbalanceado, la amplificación resultante de la
carga puede inducir altos esfuerzos flexores que pueden conducir a una prematura falla
por fatiga.
Los valores de la frecuencia natural usadas para los espaciamientos de soporte

recomendados de la Sección 4.2.1 son 3.96 y 2.56 Hz, que son consideradas bastante
seguras y fuera de la Mayoría de las fuentes excitatorias que se puedan conseguir en
planta.

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En tuberías cercanas a fuentes de vibraciones, se les puede cambiar la distancia entre

soportes o su rigidez en varios tramos de tuberías, hasta donde se considere que la
misma configuración amortiguará completamente la vibración. El siguiente es un
criterio de diseño para conseguir las dos primeras frecuencias naturales (y por
consiguiente los dos primeros modos de vibración) para secciones de tuberías. Las dos
primeras frecuencias naturales son las que en general amplifican más las cargas
excitadoras.
La frecuencia natural en ciclos por segundos es dada por la siguiente ecuación:
4.4.3.A
α EI
fn = 2
L W
Donde:
L = Longitud de la tubería en pies.

E = Módulo de elasticidad, psi.
I = Momento de Inercia, Pulg4.
W = Peso de la tubería, lb/pie.
α = Valor que depende de las condiciones terminales y del modo de vibración en
consideración. Ver Tabla 4.4.3-1.

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Tabla 4.4.3-1. Cálculo de las Frecuencias naturales (Valor de ")

Configuraciones Modos de Vibración Valor de "
Por ejemplo, en un compresor reciprocante, las frecuencias de excitación provenientes

de sus cambios de presión periódica, vienen determinados por la velocidad de rotación
multiplicado por el número de cilindros para los de acción simple y por el doble del
número de cilindros para los de etapas de doble acción. Las frecuencias naturales que
deben ser evitadas en la tubería son la mitad de las rpm, el rpm y todos sus múltiplos
hasta 5 veces las rpm del equipo. Si éstas frecuencias se acercan a las frecuencias
naturales del equipo conectados, las resonancias en formas de grandes cargas de
presiones aparecerán en el sistema. Estás cargas pueden afectar la tubería, soportes,
maquinarias y equipos adyacentes.
Por otro lado, la respuesta de un sistema de tuberías los sismos es igual a la suma de las
respuestas de sus modos de vibración. Por estudios complicados de observaciones y la
teoría de vibraciones, las estructuras de soporte o el suelo responden con cargas
calculadas en función de la aceleración de gravedad "g". Donde 1 "g" es una fuerza
igual en magnitud al peso de la estructura. La respuesta de la tubería a Éstas cargas se
puede relacionar por medio de gráfica de Espectro de Respuesta, ver Figura 4.3.3-1. Es
universalmente aceptado que si las frecuencias naturales del sistema de tuberías están
por debajo de 4 Hz y por encima de 33 Hz, las fuerzas que soportarán las tuberías por la
acción de los terremotos estarán por debajo de 1 "g".

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FIGURA 4.3.3-1. Gráfica Típica de Espectro de Respuesta
4.4.4. Cargas Debidas al Viento
El viento posee una energía cinética en virtud de su velocidad y de su masa. Si un

obstáculo es puesto en su camino, el viento es desacelerado y el aire detenido o
desviado, entonces toda o parte de la energía cinética del viento es convertida en energía
potencial de presión.
Un sistema de tubería al aire libre usualmente está diseñado para soportar la máxima
velocidad esperada en la vida útil de operación de la planta o instalación.
Si se siguen los lineamientos para los espaciamientos de las guías en las tuberías, según
las Secciones 4.2.1.6 y 4.2.1.7, el análisis de las tuberías para cargas de viento puede ser
muy bien evitado. Sin embargo, a continuación se describe un procedimiento para
calcular la presión y fuerzas dinámicas que se puede aplicar tanto en tuberías, como
soportes y estructuras.
La intensidad de la fuerza ejercida por el viento depende de la forma del obstáculo, del
ángulo de incidencia del viento y de la velocidad y densidad del aire. Además se toman
en cuenta factores como la altura y la localización geográfica del obstáculo o tubería
(por ejemplo, se toma en cuenta si la tubería está en una ciudad o en el campo).
Usando Aire estándar (densidad = 0.07651 lb/pie3, y temperatura = 59 °F), la expresión

para la fuerza dinámica del viento puede ser adaptada de la ecuación de Bernoulli
(usando factores de corrección de la norma ANSI A58.1), como sigue:
(4.4.4.1.A)
P = 0.00256 K Z Gh C f V 2 A f

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Donde:
P = Presión dinámica, lb/pie2.
KZ = Coeficiente de Exposición. (Ver Tabla 6, Anexo B)
Gh = Coeficiente de Ráfaga. (Ver Tabla 8, Anexo B)
Cf = Coeficiente de Fuerza. (Ver Tabla 4.4.4-1)
V = Velocidad básica del viento, mph (millas por hora)
Af = Area proyectada en la dirección del viento, pies2.
Para el caso de tuberías bajo cargas de viento, la ecuación se puede reescribir como:
(4.4.4.B)
F = 0.000213 K Z G h C f V 2 D
Donde:
F = Fuerza de presión dinámica lineal sobre el largo proyectado de la tuberías, lb/pie.
D = Diámetro exterior de la tubería incluido el aislamiento, pulg.
La velocidad básica del vientos V es la máxima a 33 pies de altura sobre el nivel del
terreno, medida en lugares donde los obstáculos no tengan más de 30 pies, y es
estadísticamente determinada por medio de observaciones. La velocidad básica de
diseño debe ser al menos 70 mph.
Tabla 4.4.4-1. Coeficiente de Fuerza. Cf

Cf para Valores de h/D de:
Forma
1 7 25
Plana, (viento perpendicular a la 1.3 1.4 2.0
superficie)
Plana, (viento diagonal a la 1.0 1.1 1.5
superficie)
Redonda, 0.5 0.6 0.7
2
(D 0.00256 K z V > 2.5)
Redonda, 0.7 0.8 1.2
(D 0.00256 K z V 2
≤ 2.5)
Notas:
1. h: Alto de la estructura, pies.

2. D: Diámetro o minina dimensión horizontal, pies.
3. Interpolación lineal debe ser utilizarse para otros valores de h/D diferentes a los
mostrados.
4. Para puentes de tuberías usar Cf = 2.
Las tablas de Kz y Gh muestran valores según las categorías de exposición A, B, C y D,

que adecuadamente toman en cuenta las características topográficas y los tipos de
construcción circundantes a la instalación estudiada. En general, para diseño de tuberías
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se usa la categoría C.
Las categorías se describen a continuación:
Exposición A: Grandes centros urbanos con el 50% de sus edificaciones por encima de
los 70 pies (21.3 metros). El área de influencia de esta categoría se limita en la dirección
contraria al viento media milla o 10 veces la altura de la estructura, cualquiera que sea
mayor. El efecto de aumento de la velocidad del viento por su canalización debido a las
construcciones de ésta categoría debe tenerse en cuenta.
Exposición B: Pueblos y pequeños centros urbanos, áreas de bosques y terrenos con

numerosas obstrucciones o espacios cerrados de uno a dos pisos de alto. El área de esta
categoría se limita en la dirección contraria del viento 1500 pies o 10 veces la altura de
la estructura, cualquiera que sea mayor.
Exposición C: Terrenos abiertos con obstrucciones dispersas teniendo generalmente

alturas menores de 30 pies. Esta categoría incluye sabanas y terrenos planos alejados de
las ciudades.
Categoría D: Terrenos planos, sin obstrucciones expuestos a vientos provenientes de o

que fluyen sobre largas áreas de aguas. Esta categoría aplica solamente a construcciones
que reciben el viento proveniente de lagos, mares, etc. Esta categoría se extiende desde
la línea de la costa tierra adentro 1500 pies o 10 veces la altura de la estructura,
cualquiera que sea mayor.
Usualmente, el análisis estático es usado en los cálculos de las cargas debidas al viento,
la fuerza F es modelada como una carga uniformemente distribuida a lo largo de la
longitud proyectada de la tubería en un plano perpendicular a la dirección del viento. Un
análisis similar aplica a soportes y estructuras usando la presión dinámica P.
Ejemplo 4.4.4-1. Una tubería vertical de 8" y con aislamiento de 2" de espesor, se verá
expuesta a una velocidad básica máxima del viento de 75 mph en la dirección norte-sur,
su altura es 30 metros. La tubería está en una planta alejada de la ciudad. Calcular la
fuerza distribuida lineal por pies para esta tubería.
V = 75 mph
30 metros
h = = 98.43 pies
0.3048

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D = 8.625 pulg + 2x2 pulg = 12.625 pulg = 1.05 pies
Para una altura de 100 pies y Categoría C, Kz y Gh son respectivamente 1.38 y 1.19 (Ver
tablas del Anexo B).
D 0.00256 K z V 2 = 12.625 0.00256(1.38)752 = 45.20 > 2.5
h 98.43
= = 93.74
D 1.05
F = 0.000213 K Z Gh C f V 2 D = 0.000213(1.38)1.19(2.33)752 (12.625) = 57.88 lb / pie
Extrapolando con 7 y 25 en la Tabla 4.4.4-1, Cf = 2.33

Por lo tanto la fuerza lineal dinámica es:
Esta fuerza se puede aplicar conservadoramente a toda la tubería. Si se desea, se pueden
hacer precisiones de esta fuerza en función de la altura.
4.4.5. Sismos
En general, los efectos de los sismos no son asumidos en el diseño, a menos que la zona
en donde se efectúe se sospeche o tenga un historial de sismos de importancia. Dado el
caso, solo se analizan tuberías importantes desde el punto de vista de procesos o de
seguridad.
Ecuaciones parecidas para la estimación de los equivalentes estáticos de las cargas

dinámicas de terremotos han sido desarrollados por la normas ANSI A 58.1 y por el
Uniform Building Code. Ambas pueden aplicarse convenientemente a las tuberías. Por
ejemplo, el UBC recomienda que la fuerza lateral sísmica sea calculada por medio de la
siguiente ecuación:
V = ZKCW (4.44.5.A)
Donde:
V = Fuerza lateral sísmica, lb.
Z = Factor sísmico, depende de la zona: va de 0.1 para zona 0, hasta 1.00 para la zona 3.
K = Factor que depende del tipo de construcción, Varía de 0.67 a 3.0.
C = Depende del período natural de la estructura y en general no es mayor que 0.1.
W = Peso total de la estructura, lb.

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Si se está fuera del zona de resonancia para terremotos (ver Sección anterior) los
valores de las fuerzas laterales pueden llegar a un valor cercano de 0.20 "g",
dependiendo de la aceleración registrada del terreno durante el sismo. Otra
aproximación más conservadora, según la bibliografía consultada, sugiere diseñar para
sismos con una fuerza lateral de 0.5 "g".
Como en el caso del viento, el análisis estático es aplicado en los casos manuales con
aproximaciones simples, simulando la fuerza del sismo como una fuerza lateral,
horizontal y uniformemente distribuida. Usualmente no se suman los efectos del viento
y los terremotos, es decir, se Diseña las tuberías para la mayor de ambas cargas.
Generalmente la carga debida al viento es mayor que la calculada para los sismos.
Una combinación de cargas que si se suele usar es la apertura de válvulas de alivio y los
sismos, lo cual es comprensible ya que durante sismos suelen activarse los sistemas de
seguridad y de alivio de la planta.
4.4.6. Válvulas de Alivio
Las válvulas de alivio son usadas en los sistemas de tubería para evitar los problemas
causados por un aumento de la presión. Cuando una presión preestablecida es
alcanzada, la válvula se abre, permitiendo que una suficiente cantidad de fluido escape
del sistema y baje la presión. Esto permite una controlada descarga del fluido al mismo
tiempo que se evitan las fallas de los componentes bajo presión.
Cuando la válvula de alivio descarga, el fluido ejerce una fuerza de reacción a chorro, la
cual es transferida a través del sistema de tuberías. Esta fuerza debe ser resistida por los
soportes de la tubería, si la tubería por si misma no es capaz de resistirla internamente.
La magnitud de Ésta fuerza de reacción es usualmente dada por los fabricantes de
válvulas. Si este valor no es conocido, se puede calcular fácilmente si la válvula
descarga a la atmósfera. Si por el contrario descarga a sistemas cerrados, las
condiciones dinámicas que se pueden desarrollar hacen difícil la estimación de la carga.
Para válvulas que descargan a la atmósfera, la norma ANSI/ASME B31.1 recomienda el

uso de un método para calcular el equivalente estático de la fuerza de descarga, este
método se describe a continuación.
WV 1 (4.4.6.A)
F = DLF ç + P A1÷
gc

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Donde:
F = Fuerza en la descarga, lb.
DLF = Factor dinámica de carga, usar DLF = 2, adimensional.
W = Flujo máximo de la válvula x 1.11, lbm/.s
V1 = Velocidad del flujo a la salida, pie/s.
gC = Constante de aceleración gravitacional, 32.2 lbm-pie/(lbf-s2).
P = Presión estática manométrica en la descarga, ver Ecuación 4.4.6.C., psi.
A1 = Area de flujo en la descarga. pulg2.
La velocidad del fluido en la salida se puede estimar por medio de la siguiente ecuación:
(50113.5)( ho - a)
V1 = (4.4.6.B)
2b - 1
Donde:
hO = Entalpía de estancamiento en la entrada de la válvula de alivio, BTU/lbm.
Los valores de a y b se consiguen de la siguiente tabla:
Tabla 4.4.6-1. Valores de a y b.

Condiciones del vapor a, BTU/lbm b, adimensional
Húmedo, calidad < 90 % 293 11
Saturado, calidad > 90% 823 4.33
Subrecalentado 831 4.33
y la presión P:
W b - 1 48.33( ho - a) (4.4.6.C)
P = - PA
A1 b 2b - 1
Donde:
PA = Presión atmosférica, en psi.
Para válvulas descargando en sistemas cerrados el valor de P de la Ecuación 4.4.6.C

puede ser aproximado a cero.
El factor de carga dinámico (DLF) es usado tomando en cuenta el incremento de la

carga causada por la aplicación instantánea de la fuerza, variando de 1.1 a 2,
dependiendo de la rigidez de la instalación de la válvula y el tiempo de apertura de la
misma. Sin embargo, un valor de 2 debe ser tomado en los cálculos.

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FIGURA 4.4.6-1 CÁLCULO DE LAS CARGAS EN LA VÁLVULA DE ALIVIO

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4.4.7. Golpe de Ariete
Cuando una tubería está llena con agua (u otro líquido) en movimiento, las leyes que
gobiernan los cambios de presión y descarga dependen de las condiciones de flujo bajo
las cuales ocurre el cambio. Si el agua es considerada incompresible y la velocidad del
agua que pasa a través de cualquier sección de la tubería permanece constante, se puede
aplicar la ecuación de Bernoulli entre cualesquiera dos puntos de la tubería. Sin
embargo, cuando el movimiento es variable, esto es, cuando la descarga en cada sección
está variando rápidamente de un instante al siguiente, rápidos cambios de presión
ocurren dentro de la tubería y la ecuación de Bernoulli no se puede aplicar. Estos
cambios de presión son referidos como "golpe de ariete" (en inglés se denomina
"waterhammer") por el sonido de golpeteo o martilleo que acompaña al fenómeno.
Una breve explicación de los eventos que se suceden al cerrarse bruscamente una
válvula al final de una tubería que viene de un tanque de almacenamiento, sin tomar en
cuenta la fricción producida es la siguiente (ver Figuras 4.4.7-1 y 4.4.7-2).

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Figura 4.4.7-1. Comportamiento de la Tubería y el Líquido desde el Cerramiento de la

Válvula (t=0) hasta el Tiempo t=2L/c.
En el instante t=0 en el cual se cierra repentinamente la válvula cortándose el flujo, el

líquido que se encuentra junto a la válvula se comprime y su velocidad se vuelve cero,
produciéndose al mismo tiempo una expansión de la tubería (ver Figura 4.4.7-1). Tan
pronto ocurre con la primera capa, el proceso se repetirá en las siguientes capas
adyacentes (t=p). Por su parte, el líquido en las partes mas alejadas continúa
moviéndose con velocidad V=U hasta comprimirse por efecto del líquido que continúa
llegando. Esta onda de alta presión que se mueve a velocidad "c" corriente arriba frena
al fluido hasta encontrarse todo en reposo al llegar al extremo de la tubería en el tiempo
t=L/c, pero con una presión adicionada "h" que da origen, por efecto del desbalance de
presiones, a que el fluido comience a moverse en sentido contrario (de la válvula hacia
el tanque, en el tiempo t=L/c + p).
Este nuevo flujo en sentido contrario origina un nuevo cambio en las condiciones del
fluido y la tubería, recuperando las que existían originalmente (la presión del líquido y
el tamaño de la tubería), excepto por la velocidad que adopta el fluido que es en sentido
contrario a la original (V=-U). En el instante t=2L/c en que la onda llega nuevamente a
la válvula, como ella está cerrada no se puede mantener un flujo continuo, por lo que se
desarrolla una presión negativa "-h" con la que se frena el líquido al mismo tiempo que
se expande (consecuencia de la disminución de la presión) mientras la tubería se
contrae.
Figura 4.4.7-2. Comportamiento de la Tubería y el Líquido a Partir de t=2L/c, Hasta

t=4L/c.
Esta onda de presión negativa se propaga a lo largo de la tubería corriente arriba a

velocidad "c" frenando el líquido (t=2L/c + p, en la Figura 4.4.7-2 ). Podría ocurrir que
el líquido vaporizara en caso de que la presión estática no compense la presión negativa

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"-h" de forma que la presión final no sea superior a la de vaporización.
En el instante t=3L/c todo el líquido dentro de la tubería está en reposo pero con una
presión menor en "-h" a la existente antes de cerrar la válvula, por lo que debido a este
nuevo desbalance se comienza a mover el fluido del depósito hacia la válvula (V=U),
retornando tanto la tubería como el fluido a las condiciones originales conforme la onda
viaja a velocidad "c". En el momento en que la onda llega a la válvula (t=4L/c) se tienen
las mismas condiciones que en el instante en que se cerró la válvula.

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Figura 4.4.7.1-1. Tanque de Oscilación para Evitar el Golpe de Ariete.
Recordar igualmente que estos efectos se trabajan suponiendo cierre instantáneo de la

válvula, que es la condición más crítica. Como este caso no es deseado, los sistemas se
construyen siempre que es posible con válvulas de compuerta: el cierre y la abertura son
procesos que se hacen gradualmente.
4.5. Combinación de cargas
Las tuberías, soportes y boquillas de equipos conectados a los sistemas de tuberías

deben ser diseñados para soportar cualquier combinación de cargas simultáneas que
puedan ocurrir. Las condiciones normales de operación incluyen las cargas sostenidas y
las cargas de expansión térmica. Estas cargas deben ser combinadas con las cargas
ocasionales, de la forma como lo requieran los estándares de diseño (ver Sección 2) o
según la especificación del proyecto. En muchos casos, los esfuerzos admisibles pueden
ser aumentados por un factor para la combinación de cargas sostenidas con las
ocasionales.
Las cargas pueden ser sumadas algebraicamente para arribar a valores reales, o
absolutamente para introducir un análisis más conservador.
La Mayoría de los análisis para cargas combinadas en tuberías, se hacen por

computadora. El ingeniero, en los cálculos manuales, debe aplicar los criterios de diseño
de ésta sección (y las anteriores) a fin de evitar largos análisis manuales o debe usar
directamente los programas en la computadora.
Algunas combinaciones buscan evaluar los esfuerzos admisibles de la tubería, otras se

usan para evaluar las cargas en los soportes y en las boquillas, siendo algunas de ellas
habituales y otras son opcionales, y dependen de las especificaciones del proyecto o
norma de diseño a aplicar.

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La siguiente es una lista bastante amplia de casos de análisis de cargas combinadas y se

muestra aquí para fines ilustrativos. No se debe creer que se aplicarán todos los casos de
cargas aquí nombrados a cada sistema de tuberías a estudiar.
NOTACION:
CARGAS: W: Peso; P: Presión; T: Térmicas; VIENT: Viento; TERR: Terremoto. VA:

Descarga válvula de alivio. WH: Golpe de ariete.
CASOS DE CARGAS:
1) Condiciones normales u operacionales:
A. W + P (Cargas sostenidas, para el cálculo de los esfuerzos longitudinales y

compararlo con el esfuerzo admisible Sh o Sy según la norma a aplicar.)
B. T (Esfuerzos térmicos, para el cálculo de SE y su comparación con el rango
admisible de esfuerzos SA)
C. W + P + T (Caso Operacional, para el estudio de las reacciones en soportes y
boquillas. No existe criterio de esfuerzo admisible para la tubería en este caso).
D. W (Poco usado, estudio de las cargas en la tubería, soportes y boquillas en el
momento de la instalación)
2) Condiciones ocasionales o de emergencia:
A. W + P + VIENT (Para el cálculo de los esfuerzos para las cargas ocasionales y

compararlo con el esfuerzo admisible para la tubería, según las normas ANSI/ASME
B31)
B. W + P + TERR (Explicación IDEM a la anterior)
C. W + P + TERR + VA ( IDEM )
D. W + P + WH ( IDEM , donde sea factible el golpe de ariete de vapor o de agua)
E. W + P + T + VIENT (Para la evaluación de las cargas en soportes y boquillas)
F. W + P + T + TERR (Explicación IDEM a la anterior)
G. W + P + T + TERR + VA ( IDEM )
H. W + P + T + WH ( IDEM, donde se factible el golpe de ariete de vapor o agua)

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5. ANALISIS DE EQUIPOS
5.1. Evaluación de las Cargas en Conexiones de Tuberías a Equipos
La gran mayoría de los equipos de la industria cumplen con una o varias normas o
estándares de fabricación. En Inelectra, el Departamento de Ingenería Mecánica se
encarga de seleccionar los equipos para los nuevos proyectos, cumpliendo las
especificaciones para el uso y aplicación de los mismos.
El primer paso que tiene que dar un ingeniero de flexibilidad a la hora de evaluar las
cargas en un equipo, es enterarse de la norma de construcción del equipo.
Generalmente, estas normas indican las cargas admisibles que pueden ser aplicadas a las
boquillas o conexiones.
Por otro lado, la norma usada por el fabricante representa los requerimientos mínimos
que debe cumplir en su construcción. A menudo el equipo supera los requisitos de
diseño de la norma y las solicitaciones en la boquilla pueden ser superiores a las
especificadas en la norma. Por esto, la mejor información es la suministrada por los
fabricantes.
El segundo paso es saber transformar el sistema de coordenadas usado en el análisis de

tubería al sistema de coordenadas del estándar o norma a aplicar, es decir, ser
consistentes transfiriendo las cargas del análisis de tuberías (evaluadas en el punto de la
conexión) a la boquilla del equipo según el sistema de coordenadas de la norma.
Algunos sistemas de coordenadas son de cuidado, como la norma API 661 cuyos
momentos de su sistema de referencia no siguen la regla de la mano derecha. Las
normas pueden requerir como datos para la evaluación de las cargas la distancia de los
centros de las bridas de las boquillas al eje de la bomba, o a la base de la fundación.
5.1.1. Bombas Centrífrugas
Las bombas centrífugas pueden regirse según varias normas de diseño como la API 610,
ANSI B 37.1 o por el estándar del fabricante. En el Anexo E se consigue un compendio
de la norma API 610 Octava Edición para la evaluación de las cargas de la tubería en las
boquillas (Agosto 95).
5.1.1.1 API 610
Para el caso de las bombas cuya norma de fabricaci n sea el API 610 se debe tomar los
siguientes lineamientos:
1. Las fuerzas y momentos de las configuraciones de tubería conectadas a las

boquillas están dentro de los límites satisfactorios si sus valores son iguales o
menores que los de la Tabla 2.1A o Tabla 2.1B, (ver Anexo E).

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2. Si el criterio del punto 1 falla, pero: las fuerzas y los momentos para cada boquilla
son menores o iguales que el doble del valor dado en la tabla del punto 1, y las
desigualdades de los párrafos F.1.2.2 y F.1.2.3 se cumplen, entonces las fuerzas y
los momentos son satisfactorios.
3. Las bombas verticales "en línea", son satisfactorias desde el punto de vista de las
cargas en las boquillas para valores de hasta el doble de la Tabla 2.1A (2.1B).
Inclusive si no se cumple lo anterior, y el esfuerzo causado por las cargas en la
boquilla es menor que 5950 psi entonces la solicitación de cargas es aceptable.
Las ecuaciones para la evaluación de estos esfuerzos se enseñan en el punto F.2
del Apéndice F de la norma.
Las ecuaciones de los párrafos F.1.2.2 y F.1.2.3 relacionan los requerimientos de

fuerzas y momentos en cada boquilla, como también sus resultantes en el punto de
la base de la bomba respectivamente. La convención de signos de estas ecuaciones
o desigualdades es según la regla de la mano derecha.
5.1.1.2 ANSI B 73.1
Las cargas aplicadas en las boquillas de bombas cuyo estándar de fabricación sea el
ANSI 37.1, deben verificarse según los admisibles o fórmulas proporcionadas por los
fabricantes para este tipo de bombas.
5.1.1.3 Estándar del Fabricante
Para el caso de bombas que se rijan según el estándar del fabricantes, se deben solocitar
los admisibles a este para poder verificar las cargas aplicadas.
Nota importante: En general, las normas API o ANSI aplican a bombas de carcasa de
acero al carbono. Si la bomba es de acero fundido sus valores admisibles serán menores
que los de la norma.
5.1.2. Compresores Centrífugos
En los compresores centrífugos, en general, se pueden evaluar las cargas en las

boquillas por medio de la norma API 617, Apéndice G. La norma API 617 Sexta
Edición (Febrero 1995), desarrolla su propio criterio adaptando las ecuaciones de la
NEMA. En el Anexo E se encuentra copia del Apéndice G. Para ejemplos, puden servir
los contenidos en la norma NEMA 23, con las consideraciones de las adaptaciones entre
normas.

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5.1.3. Turbinas de Vapor
El estándar de referencia para las turbinas de vapor es la NEMA 23 (National Electrical

Manufacturers Association). Ver Anexo E.
La norma puede ser convenientemente aplicada a sopladores (aire o gas) cuando no se

disponga de la información de los admisibles del fabricante.
5.1.4. Equipos Reciprocantes
Las normas de referencia para los diversos equipos reciprocantes son: API 618 para
compresores reciprocantes, API 674 para bombas de desplazamiento positivo y API 675
para bombas de desplazamiento positivo de volúmen controlado. El diseño de este tipo
de equipo depende de su uso y de su fabricante, lo que hace difícil su estandarización.
Las normas API establecen que los requerimientos de las tuberías de proceso y
auxiliares pueden ser dados por decisión del fabricante o por requerimiento del cliente.
Por otro lado, las normas API muestran más preocupación por los efectos de la
interacción del equipo con el sistema de tuberías desde el punto de vista dinámico. Toda
vez, que la mayoría de estos equipos introducen una perturbación cíclica eb forma de
pulsación de presión o vibración.
En el Anexo E se podrán conseguir extratos de estas normas con los requerimientos

generales que deben cumplir los sistemas de tuberías, y las técnicas de análisis para
evitar los efectos negativos de las pulsaciones.
Por lo anterior, lo más aconsejable es identificar con anticipación la necesidad de el

análisis de estos equipos y asegurarse de que los fabricantes aporten la información
tanto de las cargas admisibles de sus boquillas, así como de los diseños o mecanismos
necesarios para controlar el efecto de las vibraciones.
5.1.5. Calentadores de Fuego Directo. (Fired Heaters)
Los requerimientos mínimos de carga para las boquillas que se conectan a calentadores
de fuego directo están contenidos en la normas API 560, pag. 16 (API 560, Segunda
Edición 1995).
Existen además, algunas definiciones de los sistemas de tuberías y cargas de los equipos
auxiliares que se han incluido en el extracto de esta norma que se encuentra en el Anexo
E.

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5.1.6. Enfriadores por Aire
Los enfriadores por aire son equipos complejos y delicados. Los sistemas de tuberías
conectados a estos deben ser analizados con sumo cuidado debido a lo complejo del
sistema y lo frágil de la carcaza del equipo.
Los requerimientos para la evaluación de las cargas en las boquillas de estos equipos
están delineados en la sección 4.1.10 parrafos 4.1.10.1 al 4.1.10.3 del API 661, Tercera
Edición, Abril 1992. Los requirimientos que tienen que cumplir las cargas se evaluan
tanto individualmente como su efecto total sobre la carcaza. Ver extracto de la norma en
el Anexo E.
Un punto importante a tener en cuenta es que el sistema de referencia de esta norma

usado para la evaluación de las boquillas no sigue la regla de la mano derecha. Ver
Figura 5.1.6-1.
FIGURA 5.1.6-1 SISTEMA DE REFERENCIA EN LA BOQUILLA. NORMA API 661 (NO

CUMPLE LA REGLA DE LA MANO DERECHA)
La Norma API 661 en su sección 4 (DESIGN), párrafo 4.1.1.2, señala que:
“El vendedor debe dejar provisiones para un movimiento lateral del haz tubular del
intercambiador de al menos ¼” (6 milímetros) en cada una de las dos direcciones, o al
menos ½” (13 milímetros) en una sola de las direcciones, a menos que el comprador y el
vendedor estén de acuerdo con un movimiento mayor”. (Ver extracto de la Norma en el
Anexo E).
Los “Movimientos Laterales” a los que se refiere la Norma, son interpretados como
movimientos horizontales en ambas direcciones: “X” y “Z”.

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Basándose en lo anterior, se ideó un método para la simulación de Air Coolers, que

permite unos arreglos de tuberías bastante rígidos.
Deben analizarse en la computadora las líneas de entrada y salida en un mismo cálculo.

En las boquillas del equipo no se colocará ningún tipo de restricción o desplazamiento.
Entre las boquillas y el eje central del equipo se colocará un rígido sin peso y se deberán
interconectar de esta manera todas las boquillas pertenecientes a un mismo haz tubular,
y en uno ó dos nodos ubicados en el eje del equipo se colocarán las restricciones: Y, X
(GAP = 6 mm), Z (GAP = 6 mm), RX, RY, y RZ. Ver Figura 5.1.6-2.
Cabe destacar que es conveniente que este análisis se realice en una etapa muy temprana
del Proyecto, para definir el ruteo definitivo de las tuberías que permita unas cargas en
las boquillas por debajo de los admisibles, e inclusive, para poder solicitar a la
disciplina de Equipos, en caso de requerirse, unos desplazamientos mayores a los
indicados en la Norma. Si esta solicitud se realiza antes de pedirse las cotizaciones a los
fabricantes, se minimizará el impacto en costo de dicho requerimiento.
5.1.7. Tanques Cilíndricos Verticales de Fondo Plano
Para los tanques cilíndricos de fondo plano, cuyos diámetros sean mayores a 120 pies,
se les puede aplicar la norma API 650, Apéndice P. Una aplicación típica de esta norma
es la evaluación de las cargas que ejercen un sistema de tuberías a las boquillas de los
tanques de un patio de almacenamiento de hidrocarburos. En el Anexo E se presenta un
extracto de esta norma.
Actualmente la Sección de Flexibilidad tiene un programa de computadora que hace el

análisis de las cargas en la boquila por esta norma. Ver Sección 9 y Anexo G.

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5.1.8. Recipientes a presión y otros equipos
A los recipientes a presión generalmente se les evalua sus cargas en las boquillas con el
boletin WRC-107 (Welding Research Council Bulletin No. 107). Esta norma estima los
esfuerzos locales en la unión de la boquilla al equipo.
En resumen, el boletin provee una herramienta analítica para evaluar los esfuerzos en
las proximidades de la boquilla. El método computa los esfuerzos circunferenciales,
longitudinales y cortantes en cuatro puntos de la pared exterior del recipiente y en
cuatro puntos en la superficie interior del recipiente. La convensión adoptada por el
WRC define los límites de aplicación de la norma y las aplicables orientaciones de las
cargas y los esfuerzos, tanto para recipientes esféricos como para cilindricos.
Sin embargo, la evaluación de las ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos, son
suficientemente largas y complicadas como para hacerlo manualmente, se recomienda
el uso un programa por computadora como el CAESAR II. Además la Sección de
Flexibilidad tiene un programa de computadora que hace el análisis de las cargas en la
boquila por este boletin, ver Sección 9 y Anexo G.
En todo caso, se debe averiguar primero si la norma o estandar usado en la construcción

de recipiente, o el mismo fabricante, tiene alguna previsión precisa para las cargas
admisibles en las conexiones. Por ejemplo, en la construcción de los intercambiadores
de calor se pueden aplicar normas específicas de institutos o asociaciones conocidos
(HEI o TEMA).
Además, para recipientes grandes o de importancia, se recomienda evaluar las cargas en

las boquillas manteniendo la comunicación, y la colaboración necesaria, con grupo de
equipos del Departamento de Ingeniería Mecánica, tal como lo establecen los
procedimientos de diseño de Inelectra.
5.2. Movimientos de las Boquillas Debido a la Temperatura de los Equipos
Por la misma razón que las tuberías se expanden debido al aumento de la temperatura,
los equipos también experimentan las expansiones térmicas, y por lo tanto, las boquillas
conectadas a estos equipos se desplazarón en función de los movimientos de expansión
de la superficie del equipo a la cual está conectada. Los movimientos de las boquillas
deben ser incluidos en el análisis de las tuberías.
5.2.1. Movimientos de las Boquillas en Recipientes Verticales
Los movimientos verticales térmicos de una boquilla a cualquier altura estudiada en un

recipiente vertical es igual a la expansión de la falda (o faldón), si lo tiene, y la suma de
todas las expansiones en el eje vertical, de todas las zonas de temperatura constante de
la pared del recipiente que están por debajo de la altura en estudio. El movimiento
horizontal se basa en la expansión radial del recipiente que es igual a la distancia radial
desde la boquilla al centro del recipiente y el coeficiente de expansión térmica evaluada
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a la temperatura local o para el recipiente a esa altura. En el caso de que el recipiente

está soportado por vigas estructurales la expansión de la base del recipiente se puede
despreciar.
Generalmente, dependiendo del proceso y tipo de recipiente, las temperaturas cambian en

función de la altura.
5.2.1.1 Expansión Térmica de la Falda
La falda o faldón son base de recipientes hechos de paredes metálicas cerradas donde
tienen aberturas para el paso de las tuberias que salen del fondo del recipiente.
El desplazamiento vertical de la falda o faldón define el movimiento vertical de la parte

más baja del recipiente. Un método para calcularlo se define a continuación:
Kxh
1. Calcular (5.2.1.1.A)
t
donde:
K= Factor de corrección de la temperatura; 1 para bases completamente aisladas; 1.7
para bases aisladas o protegidas contra fuego y 2.7 para bases sin aislar.
h = Altura del faldón del recipiente, pies.
t = Espesor de la base o faldón, pulg.
2. Buscar en la Tabla 5.2.1.1-1 el factor de corrección de la temperatura "F".
3. Calcular un )T definido como la temperatura de la parte baja del recipiente menos

la temperatura ambiente:
∆T = T BASE - T AMB
4. Calcular un corregido )T1 :
∆ T 1 = F x ∆T
5. T 1, la temperatura promedio de la falda es:
T 1 = ∆ T 1 + T AMB

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6. La expansión en sentido vertical de la falda es igual al coeficiente de expansión a

la temperatura promedio T 1 multiplicado por la altura de la falda.
0abla 5.2.1.1-1. Factor de Corrección de la Temperatura F

(K x h) / t F (K x h) / t F
0.00 1.000 18.00 0.128

2.00 0.800 20.00 0.117
4.00 0.527 22.00 0.104
6.00 0.372 24.00 0.099
8.00 0.285 26.00 0.089
10.00 0.227 28.00 0.081
12.00 0.191 30.00 0.077
14.00 0.162 32.00 0.072
16.00 0.142 34.00 0.069
Nota: Extrapolar para valores mayor que 34.00 o usar F=0.

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Ejemplo 5.2.1.1-1. En el siguiente recipiente se han especificado las expansiones

verticales y horizontales cuyos cálculos se explicarón a continuación. La base es de
falda o faldón Mat. A283 Gr C (Acero al Carbono), aislado contra incendio o
"Fireproofing", el espesor de la base es 1.5 pulg. El recipiente y las boquillas son de
A167 TP 310 (25 Cr - 20 Ni). El diámetro del recipiente es 3 pies.
Figura 5.2.1.1-1 Torre de Proceso con Base de Falda
El primer paso es diferenciar las zonas de temperatura constante y calcular las

temperaturas promedio de las diferentes zonas de interes del recipiente, es decir, las
zonas entre boquillas y zonas de temperatura constante. Por ejemplo, en el recipiente
tenemos un líquido en el fondo a 400 Kæ. Luego es recomendable determinar todas las
constantes de expansión tomando en cuenta las temperaturas tanto para expansiones
verticales como para las horizontales,y los materiales de las boquillas y el recipiente.
Las temperaturas en el recipiente son datos de la gente de procesos y servirán para

calcular la expansión horizontal y las verticales para zonas del recipiente a temperatura
constante. Las temperaturas promedio son fáciles de calcular, por ejemplo, entre la
superficie superior del líquido y la segunda boquilla de abajo hacia arriba la temperatura
promedio será: (400+350)/2 = 375 Kæ. Las demás temperaturas promedio están
mostradas en la Figura 5.2.1.1-1.

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Las constantes de expansión se pueden mostrar convenientemente en forma tabulada.

Los datos se pueden extraer de la Tabla C-1 del Anexo A, o de la norma B31.3.
Coeficientes de Expansión en Función del Material y las Temperaturas (pulg./pies)

Material Temp. Kæ α Material Temp. Kæ α
A283 Gr.C (C.S.) 400 0.02700 25 Cr- 20 Ni 312.5 0.02585
A283 Gr.C (C.S.) 110 0.00306 25 Cr- 20 Ni 300 0.02450
25 Cr- 20 Ni 400 0.03530 25 Cr- 20 Ni 287.5 0.02315
25 Cr- 20 Ni 375 0.03260 25 Cr- 20 Ni 275 0.02180
25 Cr- 20 Ni 350 0.02990 25 Cr- 20 Ni 272.5 0.02153
25 Cr- 20 Ni 337.5 0.02855 25 Cr- 20 Ni 270 0.02126
25 Cr- 20 Ni 325 0.02720
Expansión en el Faldón: Siguiendo el procedimiento descrito anteriormente:
Kxh 1.7 x 14
= = 19.4
t 1.5
en la Tabla 5.2.1.1-1 interpolando entre 18 y 20, F = 0.120.
∆T = T BASE - T AMB = 400 - 70 = 33
∆ T 1 = F x ∆T = 0.120 x 330 _ F = 39.6 _ F ~ 40 _ F
T 1 = ∆ T 1 + T AMB = 40 + 70 = 110 _ F
Como el material del faldón es A283 Gr C (Acero al carbono), implica " = 0.00306, y la
expansión es por lo tanto: 14 pies x 0.00306 pulg/pie = 0.0428 pulg.
Inmediatamente después del faldón tenemos una zona de temperatura constante definida
por la altura del líquido acumulado en el fondo del tanque. Ahora se debe trabajar con el
material del recipiente A167 TP-310. La expansión vertical en la altura del nivel del
líquido es la expansión de esa zona más la expansión del faldón.
pulg
10 pies x 0.0353 + 0.0428 = 0.396 pulg
pies

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Entre el nivel del líquido y la primera boquilla del lado izquierdo (de abajo hacia arriba)
tenemos dos temperaturas para el desplazamiento vertical 400 Kæ y 350 Kæ. Su
promedio es (400 +350)/2 = 375 Kæ, Por lo que el desplazamiento vertical de esta
boquilla es:
pulg
15 pies x 0.0326 + 0.396 = 0.885 pulg
pies
Para el desplazamiento horizontal en la expansión en ese punto debemos usar su

temperatura local es decir 350 Kæ (" = 0.0299 pulg/pie) y la distancia radial al centro
del recipiente 4'-0".
pulg
4 pies x 0.0299 = 0.120 pulg
pies
De la misma manera se puede seguir con las demás boquillas, mostrándose los
resultados en la figura. El mismo procedimiento aplica para predecir los movimientos
de los soportes tal como se muestra para el primer soporte de tubería vertical cercana a
la boquilla superior del equipo.
5.2.2 Movimientos de las Boquillas en Recipientes Horizontales y Equipos concerniente a los

recipientes y equipos horizontales es determinar la ubicación del soporte fijo. Los
soportes deslizantes están libres de moverse junto con la expansión o contracción
térmica del equipo a lo largo de alguno de sus ejes principales. Esto implica que en el
diseño, las tuberías deben tener la capacidad de crecer y contraerse junto con el equipo,
o en el peor de los casos, de absorber estos movimientos sin sobrecargar las boquillas.
Debido a que en el intercambiador tenemos diferentes temperaturas debido a los

"gradientes" formados por el intercambio de calor, se deben tomar temperaturas
promedio con respecto a los puntos de referencia.

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En la Figura 5.2.2-1 el intercambiador es de acero inoxidable austenítico. Según las

temperaturas en las boquillas se puede considerar que el soporte anclado está a
temperatura ambiente 70 Kæ. La parte superior izquierda del equipo se contraerá y la
parte superior derecha se expandirá, siendo consecuente a las direcciones del sistema
de coordenadas.
Figura 5.2.2.2-1 Intercambiador de Calor
Coeficientes de expansión para el Acero inoxidable austenítico a las temperatura de

interés son:
(70 + 40)/2 = 55 Kæ (para la boquilla superior izquierda)

(70 + 110)/2 = 90 Kæ (para la boquilla superior derecha)
" a 55 Kæ = -0.001575 pulg/pie

" a 90 Kæ = +0.00306 pulg/pie
Para la boquilla superior izquierda de la figura:
∆X = 0.001575 x 11 / 12 = + 0.00144"
∆Y = 0.001575 x 63 / 12 = - 0.00827"
Los signos indican el movimiento del centro de la boquilla en la dirección de los ejes
coordenados de referencia de la Figura.

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Para la boquilla superior derecha:
∆X = 0.00306 x 101 / 12 = + 0.0258"

∆Y = 0.00306 x 63 / 12 = + 0.0161"
Algunos intercambiadores están arreglados uno encima del otro, algunos quipos con
expansiones y contracciones térmicas estan interconectados unos al lado de otro. Las
expansiones y contracciones de los intercambiadores y equipos, y sus interacciones con
el sistema de tuberías es de importancia crítica.
5.3. Arreglos de Tuberías y Soportes Alrededor de los Recipientes y Equipos
Las consideraciones básicas al momento de diseñar los arreglos y la soportería de las

líneas de un equipo o recipiente son: mantener los momentos y las fuerzas en la boquilla
por debajo de los admisibles; facilitar la instalación, la alineación y el mantenimiento
del equipo; el arreglo de líneas y soportes debe poder acomodarse o absorber las
expansiones y las contracciones de los equipos o recipientes a los cuales está conectado;
y por último el diseño debe ser lo más ordenado y simple posible.
5.3.1. Equipos Rotativos Centrífugos
Se recomienda colocar resortes lo más cerca posible de la boquilla y a una distancia no

mayor de la mostrada en la Tabla 5.3.1-1. Para más información ver Figura 5.3-1. Los
resortes podrán sustituirse por soportes ajustables cuando el desplazamiento vertical sea
menor o igual a 2 mm, dependiendo de la criticidad del equipo o de requerimientos
específicos del proyecto.
Tabla 5.3.1. Distancia Máxima entre Boquilla

y Primer Soporte
DIAMETRO DISTANCIA (mm)
2" 300
3" 450
4" 500
6" 650
8" 700
10" 800
12" 850
14" 900
16" 950
18" 1000
20" 1100
24" 1200

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Requerimientos de soportes en turbinas de vapor:
- Debido a las altas temperaturas de trabajo de estos equipos, usualmente se utilizan

resortes en la línea de entrada, salida y extracciones de vapor, para reducir las
fuerzas en las boquillas y permitir los movimientos térmicos de estas,
manteniendo las cargas por debajo de los admisibles. Para la realización del
estudio flexibilidad con un programa de computación se deben calcular
previamente todos los movimientos de las conexiones de la turbina.
- Frecuentemente en turbinas de vapor de gran tamaño el vendedor provee un

resorte directamente debajo de la válvula de entrada al gobernador; en otros casos
hacen referencia a ese resorte pero no lo suplen, por lo que es responsabilidad del
grupo de diseño.
- Se deben colocar stops en las líneas de suministro y descarga de vapor para

eliminar la transmisión de movimientos de las tuberías.
- Usualmente la soportería de las turbinas de vapor es similar a las de las bombas

centrífugas que operan a altas temperaturas.
Requerimientos de soportes en compresores centrífugos:
- Cada línea debe tener un stop en el punto donde la diferencia de expansión

térmica con el compresor sea la mínima (puede coincidir con el punto de anclaje
del compresor), pero no tiene que ser necesariamente un apoyo. Ver Figura 5.3-2.
- Este stop debe ser colocado después de que la tubería ha sido conectada al
compresor. Se debe colocar una nota en el plano de soportería indicando esto.
- Los primeros dos soportes más cercanos al compresor deberán ser resortes, no
sólo para compensar expansiones térmicas, sino para facilitar la alineación de la
tubería del compresor. El resorte más alejado de la boquilla podrá sustituirse por
un soporte ajustable, en los casos en los que el desplazamiento sea menor o igual a
2 mm, y no exista otro requerimiento especial en el proyecto.
5.3.2. Equipos Rotativos Reciprocantes
Por lo particular de su diseño y fabricación los arreglos de tuberías y soporterías se

deben hacer con mucho cuidado, siguiendo las recomendaciones de los fabricantes y de
las normas de fabricación aplicables, o en su defecto, de la norma API aplicable.
Una consideración especial para estos equipos es el estudio de los efectos dinámicos
que las vibraciones o las pulsaciones pueden tener sobre el sistema de tuberías.

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FIGURA 5.3.1 REQUERIMIENTOS DE SOPORTES PARA BOMBAS CENTRIFUGAS

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FIGURA 5.3-2 Requerimientos de Soportes para Compresores Centrífugos
5.3.3. Recipientes Horizontales y Verticales
El grupo de flexibilidad es el responsible de la ubicación de soportes y guías de las

líneas en equipos horizontales y verticales. El grupo de recipientes es el responsable del
diseño de los clips y/o planchas, pero en base a las cargas y a la definición del tipo de
soporte hecho por el grupo de flexibilidad.
Los clips y planchas son los accesorios soldados al recipiente a los cuales se les sueldan
o apernan los soportes. Esto con el fin de evitar que el soporte sea soldado directamente
al cuerpo del equipo y no afectar la garantía del fabricante o estampe ASME.
Los soportes para equipos deben ser seleccionacionados del estándar de Inelectra
(Manual de Soportes Normalizados Doc# 903-3060-T31-GUD-002), a menos que se
supere la capacidad de los mismos. La elevación requerida de los soportes y cualquier
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elemento estructural especial necesario debe ser anotado junto con la denominación
estándar del soporte. Si el soporte estándar no es aplicable debido a su capacidad para la
carga, entonces debe ser soporte especial debe ser definido para sus cargas, con la
elevación y las dimensiones y nombres de sus perfiles y estructuras.
Los soportes de las líneas deben ser ubicados lo más cerca posible de la boquilla del
equipo, de manera de minimizar los esfuerzos y reacciones en la misma. Esta ubicación
puede estar definida por la separación entre la línea de soldadura y el clip o plancha
requerido para el soporte, o por la configuración de la tubería, como puede ser la
existencia de un codo, o por la ubicación posible del trunnion, cartela o zapata en la
tubería. En la configuración de la tubería y los soportes se debe chequear sus posibles
interferencias tanto con las demás instalaciones y plataformas, como con los otros clips
o planchas, plataformas, soldaduras del recipiente o accesorios, etc.
En caso de líneas calientes con aislamiento, este será cortado para dejar libre el bracket.
En caso de las líneas frias no se permite el corte del aislamiento.
La información requerida por el grupo encargado del diseño de recipientes puede ser
suministrada utilizando los formatos que se encuentran en el Anexo F ("Cargas Sobre
Boquillas de Equipos" y "Ubicación de Cargas Sobre Soportes")

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6. SELECCION Y DISEÑO DE SOPORTES
6.1. Consideraciones Generales
Todos los esfuerzos deberán concentrarse en seleccionar el soporte en vez de diseñar el

soporte. Es decir, se debe hacer todo lo posible para seleccionar soportes y arreglos del
estándar.
Los soportes y estructuras de acero de diseño complicado o que sean difíciles de

analizar deben ser evitados, excepto cuando se justifique por economía en la
construcción, es decir, se use para combinar varios soportes de tuberías y/o de otras
disciplinas en una misma estructura. Cuando sea posible se debe evitar el uso de
accesorios soldados a la tubería como lugs, trunnions, etc., en favor de las abrazaderas,
con la intención de minimizar el tiempo de construcción y los esfuerzos locales
inducidos en la pared de las tuberías por el accesorio soldado. Las estructuras y soportes
deben dejar suficiente espacio para las expansiones térmicas. Los soportes de acero
deben ofrecer seguridad al personal y sus aristas deben estar alejadas de los pasillos o
caminos usuales de operadores y del personal.
El criterio general de selección y diseño de soportes es:
1. Usar lo más simple posible.
2. Usar criterios de proporción y estética.
Los soportes deben ser proporcionales a la tubería y de estética conveniente. Inclusive,

para el personal y el cliente no entendido en la materia, los soportes deben inspirarles
seguridad y confianza a la vista. Esto posiblemente evite dos problemas en el futuro: a)
La selección y diseño de soportes en los límites de la seguridad, promoviendo la
posibilidad de errores y fallas en los soportes, y b) Justificar dicha selección y diseño
del soporte a el cliente (con la consiguiente pérdida de tiempo).
6.2. Soportes Estructurales
Como soportes estructurales se clasifican a todos aquellos soportes, estructuras de

apoyo y accesorios formados por perfiles ó tubos que en la mayoría de los casos no van
soldados a la tubería. Esta categoría no incluye a los soportes colgantes, de resorte de
carga variable o constante y a los amortiguadores, ni a las estructuras principales del
pipe-rack.
Generalmente este tipo de soportes tienen algún tipo de pre-ingenería y sus

configuraciones básicas aparecen en el estándar de soportes, donde el ingeniero solo
tendrá que seleccionarlo, según el tipo y magnitud de las cargas resultantes del análisis
de tuberías.

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Cuando se requieran soportes que resistan cargas superiores a las cubiertas por el
estándar, se deberán diseñar soportes especiales (se recomienda que dicho diseño sea
llevado a cabo por el grupo civil).
En contadas ocasiones nos podemos ver obligados a diseñar un soporte no contemplado

para un proyecto o verificar uno previamente diseñado, pero aplicado a un uso no
especificado para el mismo. En el caso de el diseño de soportes con perfiles la
referencia oficial es el AISC Manual of Steel Construction.
Para el caso de trunnions, la Sección de Flexibilidad cuenta con un programa de

computación para evaluar los esfuerzos locales en la conexión con la tubería. Ver
Sección 9 y Apéndice G. A continuación, se presentan algunos métodos manuales para
el análisis y evaluación de algunos soportes estructurales, en especial los trunnions.
6.2.1. Diseño de Soportes Soldados a la Tubería
1. Todo tipo de soporte soldado a la pared de la tubería, como trunnions, clips, lugs
(orejas), etc., deben ser diseñadas de tal manera que los esfuerzos flexores y de
presión que se van a mostrar a continuación no superen el esfuerzo total
permisible.
2. El esfuerzo flexor, SB, en una superficie de pared cilíndrica, está determinado en

función del diámetro, el espesor de pared y la carga inducida por pulgada lineal
del borde de la junta. Este puede ser evaluado por la siguiente fórmula:
Donde:
SB = Esfuerzo flexor en la tubería, psi.
f = Carga inducida por el soporte, en lb por pulgada lineal a lo largo del borde
de la junta.
R = Radio exterior de la pared de la tubería, pulg.
t = Espesor corroído de la tubería más el espesor del refuerzo (cuando es
requerido), pulg.
3. Los esfuerzos debido a la presión, SP , en la tubería están determinados en

función del tamaño de la tubería, el espesor, la presión interna y el tipo de carga a
considerar. El esfuerzo longitudinal SPL puede ser evaluado por la siguiente
ecuación:
SPL = P D = P R (6.2.1.B)
4t 2t

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Donde:
SPL = Esfuerzo longitudinal debido a la presión, psi.
P= Presión interna de diseño, psi.
D= Diámetro exterior de la pared de la tubería, pulg.
t= Espesor corroído de la pared de la tubería más el espesor del refuerzo (si
aplica), pulg.
Los esfuerzos circunferenciales debido a la presión, SPC, pueden ser evaluados por la
siguiente fórmula:
SPL = P D = P R (6.2.1.C)
2t t
Donde:
SPC = Esfuerzo circunferencial debido a la presión, psi.
4. El Esfuerzo Total Permisible, S, es la suma de los esfuerzos flexores y de presión

permisibles. Para posibles combinaciones de carga en condiciones normales u
ocasionales, es aplicable el Esfuerzo Total Permisible que se encuentra en la Tabla
6.2.1-2.
5. Si es deseable determinar la carga máxima en la pared de la tubería y diseñar el

soporte de tal manera que ésta carga no sea excedida, esta puede determinarse por
medio de la siguiente ecuación:
Donde:
fm = Carga máxima permisible, lb/pulg. lineal.
SB = Esfuerzo flexor total permisible, psi.
6. La carga real inducida por un clip, lug, trunnion, etc. en lb/pulg. lineal, debe ser
calculada como se describe del punto 7 al punto 10 y de acuerdo con la Tabla de
Fórmulas 6.2.1-1.
7. Para los soportes de tipo circular como trunnions que producen flexión en la pared
de la tubería, las ecuaciones de los Diagramas 1, 2 y 3 de las Figuras
8. Para lug y juntas con elementos estructurales que producen flexión en la pared de la
tubería, las fórmulas dadas en las siguientes figuras pueden ser usadas, para el
cálculo del momento lineal I.

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b3 I = b L2
I =
3
Figura 6.2.1-1
9. La carga aplicada a la pared de la tubería y al refuerzo es lineal y no depende del

tamaño de la soldadura. Cuando esté soldado un lug la configuración de la
izquierda de la Figura 6.2.1-2 debe ser usada (considera una sola línea de carga).
Cuando existan dos cordones de soldadura apartados a 4" o m<s de distancia la
configuración de la derecha debe ser la usada (considera dos líneas de carga).
Figura 6.2.1-2
10. La ecuación general para el cálculo de la carga lineal es:
MC (6.2.11.E)
f =
I

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Donde:
M = Momento en la junta soldada, lb-pulg.
C = Distancia del centro de gravedad de la junta al punto m<s alejado de la
misma, pulg.
I= Momento de inercia lineal, pulg3.
11. Para momentos flexores producidos en la pared de la tubería en la dirección

circunferencial y en la dirección axial de la fuerza, se aplica un factor de 1.5 a la
carga. Ver Tabla 6.2.1-1.
12. Para cargas causadas por expansiones térmicas, se hace una excepción en la
aplicación del factor 1.5 para los esfuerzos circunferenciales. Se aplica una
sumatoria de factores y se multiplica por f para diferentes combinaciones de carga
dadas en la Tabla 6.2.1-1.
13. Los esfuerzos debido a los soportes de la tubería deben ser considerados como
esfuerzos locales o discontinuos. Estos esfuerzos decrecen rápidamente a un valor
despreciable a poca distancia de su punto de aplicación. Para diseños que NO
involucren el efecto térmico, el esfuerzo admisible puede ser aumentado a un 100%
en esos lugares específicos o locales en la pared de la tubería.
14. Materiales para los soportes soldados a la tubería: Se usan materiales iguales al de
la tubería. Sin embargo, en el caso de tuberías de material diferente al acero al
carbono, los trunnions (y otros soportes) pueden ser fabricados con combinación de
dos materiales, es decir, un tramo del mismo material de la tubería, soldado a esta y
otro de acero al carbono (ver el estándar de soportes)
Tabla 6.2.1-1. Cargas Para el Cálculo del Esfuerzo Flexor Local

Tipos de Carga Carga f para el Esfuerzo NOTAS
Esfuerzo Esfuerzo Fuerza Cargas Sostenidas y Cargas Debidas a
Flexor Flexor Axial Ocasionales Expansión Térmica (1)
Longitu- Circunfe- Directa
dinal rencial
f1 = fL f1 = fL
f1 = fL + 1.5 fA f1 = fL + 1.5 fA
f1 = 1.5 fA f1 = 1.5 fA
f2 = 1.5 fC f2 = fC
f2 = 1.5 ( fC + fA) f2 = fC + 1.5 fA
f2 = fR1 + 1.5 fA f2 = fR2 + 1.5 fA (2)

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Donde:
fL = Carga debido al momento flexor longitudinal, lb/pulg. lineal.

fC = Carga debido al momento flexor circunferencial, lb/pulg. lineal
fA = Carga debida a la fuerza directa, lb/pulg. lineal.
f R1 = f 2L + (1.5 f C )2
f R2 = f 2L + f C 2
f1 = Carga produciendo el máximo esfuerzo en la pared de la tubería en la dirección

longitudinal, lb/pulg. lineal.
f2 = Carga produciendo el máximo esfuerzo en la pared de la tubería en la dirección
circunferencial, lb/pulg. lineal.
Notas:
(1) Las cargas térmicas se suman con su valor absoluto a las demás cargas.
(2) La carga resultante no debe ser usada si f L ≥ 3 f C ó f C ≥ 2 f L . En este caso
los esfuerzos longitudinales y circunferenciales debidos a la flexión deben
calcularse por separado y se usa el mayor valor para controlar el diseño.

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Tabla 6.2.1-2. Cálculo del Esfuerzo Total Permisible. (Local)

POSIBLES NORMAL OCASIONAL ESFUERZO TOTAL
CONDICIONES DE (2)(3)(4) (2)(3)(4) PERMISIBLE "S" (1)
DISEÑO A ESTUDIAR
T P C T T P C T V
E R A E E R A E I
M E R R M E R R E
P S G M P S G M N
E I A I E I A I T
R O C R O C O
A N O A N O
T S T S
U O U O
R S R S
A T A T
E E
NORMAL 2.0 Sh
OPERACIONAL
OCASIONAL 2.4 Sh
TERMICA SOLAMENTE 1.25 Sc + 0.25 Sh

OCASIONAL CON 1.5 ( Sh + Sc )
TERMICA
PRUEBA 2.4 Sc

(1) El esfuerzo total permisible no debe ser mayor de 30000 psi.
(2) No se refiere a la carga, sino considerar la temperatura para el cálculo de Sh
(3) La carga de presión considerada interna es la presión interna.
(4) "CARGA SOSTE" = Carga Sostenida.

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NOMENCLATURA:
R= Radio Exterior de la Tubería, pulg.

r= Radio Exterior del trunnion, pulg.
F= Fuerza en el trunnion produciendo flexión longitudinal o circunferencial en la
tubería, lb.
L= El brazo del momento de la Fuerza F, pulg.
t= Espesor corroído de la tubería más el espesor del refuerzo (si aplica), pulg.
M= Momento, lb-pulg,
Pa = Carga axial aplicada, lb.
f= Carga lineal, lb/pulg. lineal.
P= Presión interna, psi.
L= Ancho del refuerzo = Rt , 2 pulg. mínimo.
Sjunta = Esfuerzo en la junta más el esfuerzo de presión.
6.2.2. Diseño de Trunnions Verticales

1. Los trunnions verticales son soportes fabricados a partir de tubos, que soportan la
tubería principal sobre un piso o una estructura.
2. Los siguientes puntos se deben tomar en cuenta para el diseño de trunnions

verticales:
a. El diámetro del trunnion debe ser como mínimo la mitad del diámetro de la
tubería principal.
b. Cuando se suelda un trunnion a una tubería de pared delgada se deberá tener
especial cuidado de que no exista daño en la pared de la tubería principal.
c. No se deben soldar directamente trunnions de acero al carbono con tuberías de
aleaciones.
d. Debe estar en los documentos de fabricación, cualquier trabajo especial o
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específico que se deba hacer en el trunnion o tubería a la hora de la instalación
3. Los trunnions verticales no requieren placas de refuerzo.
4. En la mayoría de los casos, los trunnions no van anclados o apernados al piso o

estructuras, algunas excepciones a esta regla son:
a. Líneas sometidas a vibraciones o servicios pulsantes.

b. Cuando el trunnion sea un anclaje por requerimientos del análisis de
flexibilidad.
c. Uno de los trunnions en las estaciones de control o en pequeñas bombas en
línea deban estar ancladas para mantener las tuberías en su lugar.
d. Un trunnion vertical que soporta una línea descargando a la atmósfera, como
por ejemplo una línea de venteo.
5. El trunnion vertical puede ser diseñado según el procedimiento de la sección

anterior o usando la Tabla 6.2.2-3 (se encuentra después de la Sección 6.2.2.4)
con el procedimiento que se describe a continuación
6.2.2.1 Trunión Vertical en Tramo Horizontal
El momento equivalente, EM, debe ser menor o igual que la "Capacidad de Momento"
dada en la Tabla 6.2.2-3 (la tabla se encuentra al final de la Sección 6.2.2.4).
FIGURA 6.2.2.1-1
Donde:
CF = Factor de corrección que toma en cuenta la corrosión permisible y la tolerancia

de fabricación. Ver Tabla 6.2.2-1 (se encuentra después de la Sección 6.2.2.4).
EM = Momento equivalente en la tubería. klb-pulg. (1000 lb-pulg).
L= Brazo del momento desde la parte inferior del soporte o punto de aplicación de
la fuerza hasta la parte inferior de la tubería, pulg.
P= Carga total sobre el trunnion de cualquier fuente concurrente. klb (1000 lb).
r= Radio exterior del trunnion, pulg.
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TMF = Factor de corrección de temperatura y material. Ver Tabla 6.2.2-2 (se encuentra
después de la Sección 6.2.2.4).
Subíndices: (Direcciones con respecto a la tubería principal)

Subíndice a = En la dirección vertical a la tubería.
subíndice c = En la dirección horizontal y perpendicular a la tubería.
subíndice L = En la dirección horizontal y paralela a la tubería.
2 2
EM = (CF)(TMF)(1.69r( Pa ) + L ( P L ) + 5.06( Pc ) )
6.2.2.2 Trunnion Vertical Conectado a Codo
FIGURA 6.2.2.2-1

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El momento equivalente, EM, debe ser menor o igual a la "Capacidad de Momento"

dada en la Tabla 6.2.2-3 (la tabla se encuentra al final de la Sección 6.2.2.4)
2 2
EM = (CF)(TMF)(1.19r( Pa ) + L ( P L ) + 5.06( Pc ) )
Donde:
L = Brazo del momento desde el eje de la sección de tubería horizontal del codo hasta
la parte inferior del soporte o punto de acción de la fuerza, pulg.
Subíndices: (Direcciones con respecto a la tubería principal)

Subíndice a = En la dirección vertical.
Subíndice c = En la dirección horizontal y perpendicular al plano del codo.
Subíndice L = En la dirección horizontal y paralela al plano del codo.
Las demás variables han sido definidas previamente.
6.2.2.3 Trunnion vertical en "L":
Figura 6.2.2.3-1

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PL 2 2
EM = (CF)(TMF)(1.69r( P L )+ L1 ( L2 + Pa ) + 5.06( Pc ) )
L1
Donde:
L1 = Brazo de momento desde el borde de la tubería al eje de la sección vertical del
trunnion, pulg.
L2 = Brazo de momento desde el eje central de la sección horizontal del trunnion
hasta la parte inferior del soporte o punto de aplicación de la carga, pulg.
subíndices: (Direcciones con respecto a la tubería principal)

subíndice a = En la dirección vertical.
subíndice c = En la dirección horizontal y perpendicular al plano del codo.
subíndice L = En la dirección horizontal y paralela al plano del codo.
6.2.2.4 Chequeo Para el Pandeo en Trunnion
El pandeo es un problema no usual en los trunnions verticales; sin embargo, éstos

pueden ser chequeados rápidamente mediante el uso de la siguiente ecuación:
EI
P =
L2 (6.2.2.4.A)
Donde:
P = Carga Permisible vertical, lb.
E = Módulo de elasticidad del material del trunnion, psi (usando la temperatura de la
tubería o del ambiente, cualquiera que sea mayor).
I = Momento de inercia del trunnion, pulg4.
L = Largo vertical del trunnion, pulg. (para el tipo "L" L = L2)
Entonces, la suma de todas las cargas verticales concurrentes para el trunnion debe ser
menor que la carga calculada P en la ecuación anterior.

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Tabla 6.2.2-1. (CF) , Factor de Corrección Para la Corrosión y la Tolerancia de

Fabricación
TAMAÑO TUBERIA CORROSION ADMISIBLE (Pulg)
(Sch. Std) 0.0 0.05 0.10 0.125 0.25
3 .63 1.0 1.95 3.20 -
4 .66 1.0 1.78 2.65 -
6 .71 1.0 1.56 2.07 -
8 .75 1.0 1.44 1.80 9.5
10 .77 1.0 1.36 1.63 7.70
12 .78 1.0 1.35 1.60 6.73
14 .78 1.0 1.35 1.60 6.73
16 .78 1.0 1.35 1.60 6.73
18 .78 1.0 1.35 1.60 6.73
20 .78 1.0 1.35 1.60 6.73
24 .78 1.0 1.35 1.60 6.73
Notas Generales de la Tabla 6.2.2-1:
1. Se ha usado una corrosión permisible más una tolerancia de fabricación de 0.5

pulg. en la elaboración de la Tabla 6.2.2-3 con el fin de determinar la capacidad
de momento de los trunnions. El factor de corrección, CF, es usado para ajustar el
momento equivalente, EM. Para cualquier tubería con una corrosión diferente a
las mostradas en la tabla, la siguiente ecuación puede ser usada:
T - 0.05
CF = ç ÷
T - (CORROSION + TOLERANCIA DE FAB. )
Donde T es el espesor nominal de la tubería en pulg.

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Tabla 6.2.2-2. (TMF) Factor de Corrección Para la Temperatura y Para el Material del
Trunnion.
TEMPERATURA A106 - B A335 - P11 A312 - TP304
DE LA TUBERIA
°F
# 300 1.00 1.11 1.00
400 1.00 1.14 1.07
500 1.06 1.16 1.15
600 1.16 1.20 1.22
700 1.21 1.28 1.25
750 1.54 1.32 1.29
800 1.85 1.33 1.32
850 2.31 1.38 1.34
900 3.25 1.56 1.37
950 4.44 1.82 1.39
1000 8.00 2.56 1.45
Notas Generales a la Tabla 6.2.2-2:
1. En la Tabla 6.2.2-3 se listan los valores de capacidad de momento para un

trunnion de material A106 Gr. B a 100 °F. El factor de corrección (TMF) es usado
ajustar el valor de la capacidad de momento (EM) en la Tabla 6.2.2-3, para
diferentes temperaturas en la tubería y/o material. La temperatura de la tubería
puede ser usada para determinar las correspondientes cargas en el trunnion. Se
puede interpolar entre temperaturas.
2. El TMF puede ser calculado para otros materiales y otras temperaturas por medio
de la siguiente ecuación:
20000
TMF =
ESFUERZO ADMISIBLE DEL CODIGO
El ESFUERZO ADMISIBLE DEL CODIGO (psi.) se calcula a la temperatura de la

tubería.

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Tabla 6.2.2-3. Capacidad de Momento de Un Trunnion (klb-pulg)

DIAMETRO SCH. 2" 3" 4" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20"
TUBERIA
3" 40 5
80 10
160 13*
4" 40 5 12
80 10 23
120 13* 36*
160 13* 40*
6" 40 13 22
80 29 48
120 40* 75*
8" 20 10 16 35
30 12 19 42
40 15 25 55
60 23 38 82
80 33* 54 117
100 40* 71* 155*
10" 20 9 14 31
30 13 21 45 52
40 17 28 61 76
60 29 48 104 138 104
80 39* 64* 189* 177
100 40* 77* 235
320*
12" 20 13 28 75
30 22 47 48 124
40 31 68 80 178
XS 44 96 114 253
60 54 116 162* 163 306
80 75* 220* 197 425
100 77* 274 591
380*
14" 10 13 27 46 71 101
20 19 41 69 107 151
30 26 56 95 124 148 208
40 34 73 155 193 272
XS 42 92 206 241 339
60 56 121 301 320 450
80 77* 178* 468 658
16" 10 25 43 67 94 113
20 38 64 100 141 170
30 53 89 138 195 235
40 86 145 225 317 382
60 134 227 352 496 597
80 200* 340* 527 742 894
18" 10 24 41 63 89 107 140
20 36 61 95 133 160 209
STD 50 84 130 184 221 289
30 65 110 170 239 289 377
XS 81 137 213 299 360 471
40 98 166 258 363 437 571
60 157* 265 412 580 700 913
20" 10 38 60 84 101 132 168
20 80 124 174 210 274 347
30 130 202 284 342 447 565
40 172 267 376 453 592 750
60 286 444 625 753 984 1246

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Tabla 6.2.2-3. Capacidad de Momento de Un Trunnion (klb-pulg)

24" 10 35 55 77 93 121 153 189
20 73 113 159 192 250 317 391
XS 119 184 259 312 408 516 637
30 144 223 314 379 495 626 773
40 200 310 436 526 687 869 1073

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Notas Generales de la Tabla 6.2.2-3:
1. Todos los tamaños de tuberías y de trunnions están dados para diámetros

nominales de la tubería.
2. Todos los trunnions de la tabla son schedule estándar.
3. La Capacidad de Momentos aplica en líneas donde la corrosión permisible más la
tolerancia de fabricación es de 0.05 pulg.
4. Para líneas de 2 pulg o menos, se pueden usar abrazaderas (clamps).
5. Los trunnions de la tabla no utilizan refuerzo.
6. El uso de refuerzos en trunnions debe ser evitado. Usualmente esto se hace usando
dos trunnions en vez de uno.
7. Cuando el uso del refuerzo sea absolutamente necesario se debe diseñar por medio
de la Sección 6.2.1.
8. Cuando el momento equivalente, EM, se aproxima a los valores que aparecen con
asterisco (*) en la tabla, el esfuerzo en el trunnion debe ser chequeado.
9. Las capacidades de momento para tuberías con espesor de pared que no están
listadas en la tabla, se pueden conseguir por medio de la siguiente ecuación:
3
(Esp.nom.-0.05 )NUEVO
(CAP.DEMOMENTO )NUEVO = (CAP.DEMOMENTO )TABLA ç ÷
(Esp.nom.-0.05 )TABLA
6.2.3. Diseño de Trunnions Horizontales
1. El largo para un trunnion horizontal se mide desde el eje de la tubería hasta el

lugar donde el trunnion es sujetado.
Largo del trunnion horizontal = R O + e + 6 pulg.
Donde:
RO = Radio exterior de la tubería, pulg.
e= Distancia desde la pared exterior de la tubería hasta el centro del soporte
del trunnion, pulg.
2. El diámetro del trunnion determina su capacidad de carga. La capacidad de carga

se puede determinar por la Sección 6.2.1 o por gráficas. Por razones de estética, el
diámetro mínimo de los trunnions para líneas de diámetros hasta 12 pulg. debe ser
como mínimo la mitad del diámetro de la tubería.

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3. La elevación del eje del trunnión es usada para dar la posición vertical del mismo.
4. El momento equivalente, EM, debe ser menor o igual que la "Capacidad de

Momento" dada en la Tabla 6.2.2-3. Donde EM es igual a:
2 2
EM = (CF)(TMF) ( P L ) L2 + 5.06( P c ) L2
Donde:
L = Brazo del momento de la fuerza medido desde el exterior de la pared de la tubería
principal hasta el centro del soporte del trunnion horizontal, pulg.
Pc = Carga en el trunnion en la dirección circunferencial de la tubería (perpendicular al
plano del trunnion y la tubería)
PL = Carga sobre el trunnion en la dirección longitudinal de la tubería.
6.2.4. Diseño de Trunnions en Líneas de Alta Temperatura
Para tuberías operando a altas temperaturas, puede ocurrir una alta concentración de
esfuerzos en la junta soldada alrededor del trunnion. Este alto esfuerzo local se debe a
los altos gradientes de temperatura en la conexión.
En lugar de hacer cálculos complicados, las Figuras 6.2.4-1/2/3 pueden ser usadas para
determinar la temperatura máxima admisible de la tubería principal de tal manera que la
junta soldada no falle debido a los gradientes de temperatura.
Cada figura tiene dos escalas para el diámetro exterior del trunnion. Una escala es para
los trunnions aislados y la otra es para los no aislados. Para un diámetro exterior y
espesor del trunnion dado, se obtiene la máxima temperatura permisible en la tubería
principal.

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En un trunnion no aislado, el aislante de la

tubería principal solo cubre el trunnion
alrededor de la junta. En un trunnion aislado, el
aislante cubre enteramente el trunnion. El
material y el espesor del aislante que cubre el
trunnion es igual al de la tubería principal.
Estos arreglos se muestran en la Figura 6.2.4-1.
Se requiere una zapata para los trunnions
completamente aislados. Para un trunnion
aislado el aislante se puede extender hasta el
plato de la base del mismo.
Figura 6.1.4-4. Trunnions No Aislado y Aislado

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6.3. Soportes Colgantes

Estos soportan a la tubería desde una posición por encima de esta. La mayoría permite
desplazamiento vertical, lo cual los hace aptos para servicios de temperaturas
moderadas. Si la tubería tiene altas temperaturas, es de servicio crítico, o transmite altas
cargas a boquillas, estos soportes se instalan con resortes de carga variable o de carga
constante.
Las siguientes consideraciones de diseño se deben tener presentes para el uso y
selección de dichos soportes:
A. Los soportes colgantes deben estar capacitados de resistir las cargas generadas por el
sistema de tuberías en todas sus condiciones, permitiendo una libre expansión y
contracción esta, evitando una alta concentración de esfuerzos en la tubería o
equipos.
B. Es preferible cambiar el espaciamiento de soportes, reduciéndolo, cuando los
soportes se puedan instalar en vigas estructurales existentes o del proyecto en lugar
que diseñar la instalación de una estructura nueva. El costo de comprar e instalar
soportes adicionales, en general es menor, al de instalar una estructura nueva.
El soporte colgante de barra es el más económico y común de los métodos para
transmitir las cargas de peso a las estructuras de acero. Las barras son resistentes a la
tensión, pero deben evitarse para cualquier carga a comprensión.
Aparte de la capacidad de la barra (ver Tabla 6.3-1), se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones iniciales cuando se diseña un soporte colgante:
A. El movimiento horizontal del soporte no debe ser excesivo, una rotación a un
ángulo de " 4° con respecto al eje vertical se debe usar como límite para este tipo de
soporte. El soporte puede ser puesto a 4° en dirección contraria a la expansión para
permitir un movimiento de este hasta de 8°. Si el movimiento es mayor se deben
usar soportes deslizantes o de rodillos. (Ver Figura 6.3-1)
B. Debe ser usada para líneas pequeñas (2 pulg. de diámetro y menos) una barra de 3/8
pulg. de diámetro como mínimo y barras de 1/2 pulg. para tuberías de 2.5 pulg o
más.
C. Los soportes de barra tienen cierto grado de ajuste debido a sus componentes
roscados.
D. El uso de abrazaderas en líneas horizontales puede tener limitaciones por la
temperatura de la tubería o incompatibilidad con el material. El material de las
abrazaderas usualmente es acero al carbono para tuberías con temperatura de
operación de hasta 750 °F y aceros aleados para temperaturas de más de 750 °F.
Abrazaderas de hierro maleable se pueden usar en tuberías con temperaturas hasta
450 °F.

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Tabla 6.3-1. Capacidad de Carga de Barras con Rosca

Materiales: ASTM A36, A 575 Gr. 1020 o A576 Gr 1020
Diámetro Area de Raíz en la Capacidad Segura de Capacidad Segura de
nominal de Zona Roscada Pulg. Carga en libras para Carga en libras para
Barra, pulg. Cuadradas 650° F 750 °F
3/8 0.068 610 450
1/2 0.126 1130 1010
5/8 0.202 1810 1610
3/4 0.302 2710 2420
7/8 0.419 3770 3360
1 0.552 4960 4420
1 - 1/4 0.889 8000 7140
1 - 1/2 1.293 11630 10370
1 - 3/4 1.744 15690 14000
2 2.292 20690 18460
2 - 1/4 3.021 27200 24260
2 - 1/2 3.716 33500 29880
2 - 3/4 4.619 41600 37066
3 5.621 50600 45085
3 - 1/4 6.720 60500 53906
3 - 1/2 7.918 71260 63493
3 - 3/4 9.214 82890 73855
4 10.608 95500 85001
4 - 1/4 12.100 108900 97119
4 - 1/2 13.690 123200 109593
4 - 3/4 15.379 138400 122958
5 17.165 154500 137214

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6.4. Soportes Tipo Resorte
6.4.1. Resortes de Carga Variable
Los soportes colgantes de barra pueden usarse donde los movimientos térmicos
verticales sean mínimos. El soporte tipo resorte de carga variable puede ser el más
adecuado cuando el movimiento térmico de la tubería sea moderado y existan fuerzas
verticales.
El principal componente de estos soportes consiste en un resorte helicoidal sobre el cual

reposa un pistón en el que se aplica una fuerza la cual comprime el resorte. El conjunto
viene encerrado dentro de un cilindro fabricado en lámina metálica, el cual posee dos
ranuras verticales que permiten la inspección de todas las espiras del resorte (ver Figura
6.4.1-1)
FIGURA 6.4.1-1
En general, están recubiertos con una pintura anticorrosiva, en cuyo caso, el cilindro que
encierra al resorte es de construcción soldada. Si por el contrario, dada las condiciones
del medio se requiere que el resorte sea galvanizado, la placa superior del cilindro es
apernada según se muestra en la Figura 6.4.1-1. En este caso el resorte estará cubierto
de neopreno o materiales similares. En ambientes extremadamente corrosivos y/o de
alta temperatura, pueden especificarse incluso resortes de acero inoxidable con el
recubrimiento cilíndrico completamente soldado.
Estos cuentan con dos pines o pasadores que tienen la función de bloquear el resorte
durante el período comprendido entre la salida de la fábrica y la puesta en marcha de la
línea.

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Estos resortes se les llama de carga variable, porque ejercen una fuerza de reacción
variable a medida que la tubería se mueve verticalmente. Esto se debe a la elongacón y
contracción del resorte. El resorte es precargado en fábrica (cargado en frío).
Movimientos verticales hacia arriba causan la extensión del resorte y reducen la carga
ejercida por este, movimientos hacia abajo lo comprimen y aumenta la carga ejercida
por él. (Ver Figura 6.4.1-2)
Lo primordial en el uso de resortes es seleccionarlo y ajustarlo para que la carga que

este ejerce sobre la tubería compense el peso de la misma, después del movimiento
térmico de la misma a su posición de operación. Simultáneamente, es deseable que la
diferencia entre la "carga en frío" y la "carga en caliente" no sea excesiva.
La carga de instalación (precarga o "carga en frío"), de un resorte de carga variable se

puede calcular por la siguiente ecuación:

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CargaenFrio=CargaenCaliente+(Const. del ResortexDesplazamiento)
Carga en Frío = Carga de instalación o pre-carga, lb (en unidades inglesas)

Carga en Caliente = Carga total en el soporte, determinada a partir de las cargas
sostenidas (peso), más los accesorios del soporte que puedan estar cargando al resorte,
lb.
Cons. del Resorte = La constante del resorte de carga variable, lb/pulg.
Desplazamiento = Desplazamiento térmico esperado para la tubería en ese punto,
desde la posición "en frío" o de instalación hasta la condición "en caliente" u operación.
Donde el desplazamiento hacia arriba es considerado positivo, pulg.
De esta ecuación es evidente que un resorte que esté localizado en un lugar del sistema
de tuberías donde el crecimiento es hacia arriba tiene una mayor "carga en frío" que
"carga en caliente", mientras que resortes que estén en lugares donde el desplazamiento
es hacia abajo la "carga en frío" será menor que la "carga en caliente".
Como se mencionó previamente, es deseable establecer un límite de variabilidad de la

carga del resorte entre las condiciones en frío y caliente. Si una variabilidad permisible
no está definida, una buena práctica es usar un límite de " 25% como lo especifica MSS-
SP58. En líneas de servicio crítico o donde la "carga en frío" puede poner en peligro la
confiabilidad del sistema, la variabilidad puede ser menor. Si la línea tiene grandes
deformaciones térmicas o es de servicio muy crítico entonces la mejor selección puede
ser un resorte carga constante. La variabilidad se puede medir por medio de la siguiente
ecuación:
DesplazamientoxConst. del Resorte (6.4.1.B)

Variabilidad =
Carga en Caliente
En cuanto a los valores limite de Variabilidad a ser adoptados en la práctica, se pueden

seguir las siguientes consideraciones:
- Para tuberías principales de centrales térmicas, plantas químicas o similares, con o

sin pretensado en frío (cold springing), operando a temperaturas en las que puede
producirse el fenómeno de "self springing" (fenómeno que con el tiempo causa la
transferencia progresiva de los esfuerzos generados en condiciones de operación a
las condiciones normales), es conveniente asumir Variabilidad = " 12%.

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- Para tuberías análogas a las mencionadas anteriormente y para tuberías

secundarias, operando a temperaturas en las que no se prevé el fenómeno del self-
springing, es apropiado asumir Variabilidad = " 18%, en caso de requerirse en la
línea "cold springing", y Variabilidad = "25% en caso contrario. Para esta última
aplicación es aconsejable utilizar resortes de tamaño normal (ver resortes del tipo
figura Grinnell B268).
- Para tuberías sometidas a esfuerzos bajos, unidas a recipientes en los que las
cargas que sobre ellos ejercen las tuberías no son preocupantes, se pueden asumir
valores de Variabilidad superiores a los ya indicados, siempre que se consideren
en el diseño, los esfuerzos y las fuerzas de reacción generadas en las boquillas de
dichos recipientes. En estos casos es recomendable la utilización de los resortes de
la versión alargada (ver resortes del tipo figura Grinnell 98).
Los resortes se seleccionan según la configuración y usando tablas, el procedimiento se

describe a continuación, ver las tabla y figuras Grinnell en el Anexo D.
Selección del tipo de soporte de resorte (Figuras Grinnell):
El objetivo de la selección es tomar un resorte que funcione dentro de su rango de

trabajo, es decir, que la carga en frío y la carga en caliente estén dentro del rango de
carga de trabajo. Por otro lado, el efecto de la carga en frío resultante debe ser
considerada:
1. Para seleccionar el resorte apropiado, es necesario saber la carga en caliente que

este va a soportar, así como la cantidad y dirección del movimiento de la línea
desde la posición en frío hasta la posición en caliente.
2. Localizar el valor de la carga en caliente de la tubería en la Tabla de Cargas del

Anexo (load table in pounds), dentro de su rango de trabajo. Se debe conseguir el
valor en la tabla, leyendo las columnas en dirección horizontal y en dirección
vertical contraria a la dirección del desplazamiento, es decir, leer las columnas
horizontalmente de arriba hacia abajo, para los desplazamientos de la tubería
hacia arriba y de abajo hacia arriba para los desplazamientos de la tubería hacia
abajo. Esto es para dar más posibilidad a que la carga en frío se encuentre dentro
del rango de trabajo del resorte y para un tamaño de resorte óptimo.
3. Para determinar la "carga en frío", usar las constantes de resortes ubicadas en la

parte inferior de la columna de la carga en caliente conseguida en el paso anterior.
Cada constante corresponde a una Figura Grinnel. Se debe evaluar siguiendo el
mismo sentido vertical del paso anterior y usando la Ecuación 6.4.1.A, hasta que
la carga en frío esté dentro del rango de trabajo del resorte. (Se deben evitar los
resortes triples y cuádruples en beneficio de las figuras 82, 286 y 98, solo se
pueden utilizar cuando la variabilidad a conseguir sea un problema para los
individuales).

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4. Si el valor de "la carga en frío" no cae dentro del rango de trabajo para la primera
elección, probar buscando la "carga en caliente" en la siguiente columna. Cuando
la carga en frío y la carga en caliente estén dentro del rango de trabajo del resorte,
el tamaño del resorte se lee en la parte superior de la columna, el número de la
figura Grinnel es el de la constante usada para conseguir la carga en frío.
5. Si es imposible conseguir un resorte de tal manera que ambas cargas se

encuentren dentro del rango de trabajo, se debe considerar el uso de resortes con
mayor rango de trabajo o usar un soporte de carga constante.
6. El soporte debe ser comprobado para que su carga en frío no afecte negativamente
el sistema de tuberías o boquillas. Por otro lado, se debe comprobar el soporte con
el valor de variabilidad permisible (Ver Ecuación 6.4.1.B), según los lineamientos
dados para ello. En caso de que la variabilidad sea mayor que la permisible se
debe tratar de elegir soportes con constante de resorte menor que la anterior o
subir el tamaño del resorte. Otra opción sería elegir un soporte de resorte de carga
constante.
7. Si existe incertidumbre en la determinación de la carga en caliente se debe tratar

de usar un programa de computadora para determinarla o tratar de usar un menor
valor para la variabilidad del resorte.
Ejemplo 6.4.1-1. En la Figura 6.4.1-2, una línea es soportada desde la estructura de

acero de un pipe-rack. La carga en caliente es 5363 lb y el desplazamiento vertical hacia
arriba es de 1.75". Se busca seleccionar un soporte de resorte. La línea es normal de
proceso (servicio no-crítico).
1. El primer paso es buscar la carga en caliente de 5363 lb. en la tabla, en este caso se
están despreciando los pesos de los accesorios del soporte, que también cargan el
resorte. Como el desplazamiento es hacia arriba, las columnas se deben leer de
horizontalmente y de arriba hacia abajo. El primer valor conseguido para la carga en
caliente es para un soporte tamaño 16.
2. La carga en frío, para las constantes de resorte en la parte inferior de la columna de

tamaño 16 y con una deflexión de 1.75", se calculará siguiendo una dirección
vertical de arriba hacia abajo, dado que el desplazamiento de la tubería es hacia
arriba.

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Carga en Frio = Carga en Caliente + (Const. del ResortexDesplazamiento)
Carga en Frio (Fig. 82) = 5363 lb + (3000x1.75) = 10613 lb
Carga en Frio (Fig. 268) = 5363 lb + (1500x1.75) = 7988 lb
La carga en frío de la fig. Grinnell 268 tamaño 16, tiene su carga en frío y en caliente
dentro de su intervalo de trabajo.
Sin embargo, a falta de mayor información del sistema de tubería, comprobaremos el

soporte para una variación de carga en frío y carga en caliente de 25%.
DesplazamientoxConst. del Resorte (1.75x1500)

Variabilidad = = = 0.49 o 49%
Carga en Caliente 5363
La variación es muy grande para la fig. 268, probaremos con la Fig. 98 que tiene una
constante de resorte menor (por lo tanto el resorte el más robusto).
DesplazamientoxConst. del Resorte (1.75x750)

Variabilidad = = = 0.24 o 24%
Carga en Caliente 5363
Carga en Frio (Fig. 98) = 5363 lb + (750x1.75) = 6675.5 lb
En conclusión, una figura 98, tamaño 16 es el soporte de resorte más adecuado a la línea
y para el punto de aplicación de carga estudiado.

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Los datos necesarios que hay que dar al fabricante son: el Modelo, que para el caso de la
Grinnell puede incluir Figura, tipo, tamaño, acabado; carga en caliente, desplazamiento
vertical y dirección. Un dato importante es que algunos fabricantes pueden incluir un
número de referencia en la placa que va con el resorte, este número es el tag, item o
mark number que sirve para indicar la posición del soporte en los planos de las líneas.
Cuando el resorte de carga variable está conectado por encima de la tubería por medio
de un soporte colgante el desplazamiento horizontal de la barra que sale del pistón del
resorte y se conecta con la tubería está limitado a "2 grados con respecto a la vertical.
6.4.2. Resortes de Carga Constante
Los resortes de carga constante proveen una fuerza de reacción constante en el recorrido
de expansión o contracción vertical de la tubería. Esto es conseguido a través del uso de
un resorte de espiras en conjunto con una palanca angular, de manera tal que la carga
del resorte multiplicada por su distancia al punto de pivote de la palanca, sea igual a la
fuerza de la tubería multiplicada por su brazo o su distancia al punto de pivote. Ver
Figura 6.4.2-1.
Debido a su efecto de constancia en el valor de la carga, el resorte de carga constante se

usa cuando se desee evitar en absoluto que los efectos de las cargas del peso (y de las
expansiones o contracciones térmicas) se transfieran a las boquillas o soportes cercanos.
Además, es usado generalmente para soportar líneas de sistemas críticos.

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Las siguientes consideraciones pueden ayudar a seleccionar entre un resorte de carga

variable o uno de carga constante:
A. No se imponen cargas a equipos o soportes, cuando se utiliza un resorte de carga

constante. Sin embargo, estos soportes mal seleccionados, pueden resultar más
costosos que los resortes de carga variable que hagan el mismo trabajo y además
ocupan más espacio que estos últimos.
B. Los resortes de carga variable deben ser usados donde se verifica que la variación
la carga y sus efectos no son perjudiciales al sistema de tuberías y equipos
conectados.
C. Si de un análisis preliminar sin resortes, los valores de los esfuerzos en las

tuberías o reacciones en las boquillas están cercanos a los permisibles, la elección
más simple, y a la larga más económica es el resorte de carga constante.
D. Si los esfuerzos y reacciones son bajos, los resortes de carga variable son la
elección más satisfactoria en la mayoría de los sistemas de tuberías no críticos, y
en los sistemas críticos donde los movimientos verticales son de magnitud
moderada.
E. Para las líneas no críticas, los siguientes criterios para los desplazamientos
verticales pueden servir de guía: cuando los desplazamientos verticales son de
0.25 a 4 pulgadas un resorte de carga variable puede ser el más adecuado; de 4 a 6
pulgadas se debe estudiar la selección entre los resortes de carga variable o carga
constante desde el punto de vista de diferencia en costos; generalmente la
selección de resortes de carga constante es la más adecuada para movimientos
verticales por encima de 6 pulgadas. Por otro lado, se debe evitar el uso de resorte
de carga variable para desplazamientos menores de 2 mm, en cuyo caso se pueden
sustituir por soportes ajustables.
Una vez que se ha decidido el uso de un resorte de carga constante, los datos para su
diseño deben ser suministrados al fabricante. Los resortes de carga constante
generalmente dependen de diseños particulares para el espacio disponible de
instalación, de la magnitud y sentido de las cargas y del desplazamiento térmico vertical
"real" y "total". El resorte es ajustado o precargado en fábrica para la carga especificada.
Por lo anterior, se recomienda estudiar detenidamente las cargas, desplazamientos y el
espacio disponible para el resorte antes de proceder a la selección del mismo.
Están disponibles en el Anexo D, tablas para selección de este tipo de soportes. La tabla
de selección es más sencilla que la correspondiente a de los resortes de carga variable,
solo hay que buscar la carga en caliente para un desplazamiento "total" en pulg., el
tamaño del resorte se lee en la columna de la izquierda. El desplazamiento "total" del
resorte es el desplazamiento vertical calculado o estimado en operación (desplazamiento
"real") más el 20% o una pulg. (cualquiera que sea mayor), se aproxima al
desplazamiento "total" superior disponible.
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Los datos para el fabricante son: El Modelo, que para el caso de la Grinnell puede
incluir Figura, tipo, tamaño, acabado; carga en caliente, desplazamiento vertical "real" y
"total", y su dirección; El tag, item o mark number que sirve para indicar la posición
del soporte en los planos de las líneas.
Un dato importante es que estos soportes deben ser inmovilizados o bloquedos durante
el montaje de las líneas, para pruebas hidrostática o durante la limpieza de las líneas.
6.5. Amortiguadores
Los amortiguadores contienen mecanismos que permiten el libre movimiento de la

tubería a cargas estáticas o de cargas que se varían lentamente, pero se bloquean durante
la aplicación de cargas que varíen rápidamente en función del tiempo. Por lo anterior,
los amortiguadores se comportarán como un soporte rígido en presencia de cargas
dinámicas (terremotos, viento, descarga de válvulas de alivio, etc.) mientras que no
ofrecen resistencia a fuerzas debidas al peso y las expansiones térmicas.
Los amortiguadores pueden ser mecánicos o hidráulicos. Los amortiguadores

hidráulicos están constituidos por un pistón y dos cámaras o reservorios llenos de un
fluido viscoso. El pistón fuerza al fluido a través de un angosto pasaje entre las dos
cámaras. Cuando la velocidad del pistón alcanza un valor determinado, una válvula
cierra el paso del fluido que entra la cámara, a partir de este punto, la carga aplicada al
amortiguador es resistida por la comprensibilidad del fluido viscoso.
Los amortiguadores mecánicos operan sobre puros principio mecánicos, sin fluidos
hidraúlicos. Estos ofrecen resistencia o se bloquean cuando una aceleración determinada
ha sido alcanzada, por debajo de esa aceleración cualquier movimiento es permitido.
Los amortiguadores son soportes costosos y requieren de inspección y mantenimiento

periódico, su uso debe ser evitado. En caso de requerirse, deben consultarse expertos o
fabricantes para su selección.
6.6. Soportes Anti-vibratorios
Los amortiguadores no son efectivos en cargas dinámicas de baja magnitud y de alta

frecuencia. En estos casos los soportes antivibratorios pueden ser usados. Estos soportes
son un poco diferentes a los soportes de resorte y en general se aplican en el plano
horizontal o puede ser usados con cualquier inclinación. Cuando el soporte
antivibratorio es usado, el resorte es ajustado para que no ejerza ninguna carga en la
tubería cuando esté en su posición normal operación. Si la tubería se desplaza durante
alguna vibración, el resorte aplicará una fuerza reestablecedora igual a la constante del
resorte del soporte multiplicado por el desplazamiento de la tubería.
El efecto conseguido sobre el sistema de tuberías es aumentar la constante de resorte

para la ecuación dinámica de vibración en la tubería. Esto aumenta las frecuencias
naturales de los modos de vibración hacia valores que reducen la respuesta del sistema a
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las cargas dinámicas y vibraciones. Como en el caso de los soportes de resorte, estos
introducen cierta carga adicional a las tuberías de alta temperatura. Es aconsejable
usarlos donde la expansión térmica en la dirección del soporte sea baja.
Por lo anterior, este tipo de soporte requiere un cuidadoso análisis de la naturaleza de la

vibración y cargas involucradas, expertos y fabricantes pueden ayudar para su selección
y uso.
7. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Al menos que halla una norma específica del cliente que se deba usar para un proyecto,
en las siguientes listas se muestran las normas y documentos de referencia que se deben
usar junto con este manual. El ingeniero tiene el deber de notificar al cliente si su norma
se desvía demasiado de las normas aquí referidas. Esto es para evitar que tengamos una
mala interpretación de la norma del cliente o que el cliente trate de aplicar su norma en
una situación que conduzca a una falla.
Los datos que se supongan en las normas para equipos, tuberías y accesorios deben ser
utilizados solamente cuando se carezca de los datos del fabricante. También se pueden
usar cuando el fabricante o el proyecto (en sus especificaciones) refiera explícitamente a
la aplicación integra de la norma como uno de los criterios en que se basa la elaboración
del producto. Por otro lado, se debe consultar al fabricante cuando se usen tuberías,
soportes o accesorios poco comunes que escapen del ámbito de aplicación de las normas
o estándares.
Las normas y documentos de referencia listados se deben usar su última edición

disponible o la que la sustituya.
7.1. Normas y Procedimientos de INELECTRA
900-GUD-290-500-301. Manual de Diseño Mecánico.

900-GUD-273-161-050. Manual de Arreglos Normalizados de Tuberías.
903-3060-T31-GUD-002. Manual de Soportes Normalizados de Tuberías.
903-3060-T09-ADM-901. Procedimiento de Diseño de Tuberías.
903-3060-T09-ADM-902. Procedimiento de Análisis de Flexibilidad.
903-3060-T05-GUD-X01. Instructivo de Codificación de Materiales.
903-3060-T05-GUD-X02. Instructivo de Especificaciones de Materiales de Tuberías.
903-3060-003. Listas de Verificación : Flexibilidad.
7.2. Otras Normas Aplicables
La siguientes listas son en general las normas, códigos y prácticas usadas en la industria
moderna para el diseño de sistemas de tuberías. Se proveen aquí como las referencias de
diseño que se deberán utilizar en los proyectos ejecutados por INELECTRA en su
Sección de Flexibilidad.

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The ASME Boiler and Pressure Vessel Code. (ASME = American Society of
Mechanical Engineers) .El código cubre una amplia variedad de normas en el Diseño y
construcción de sistemas y aplicaciones, donde se debe asegurar su integridad a la
presión inherente a la que se ven sometidas. Ciertas secciones del código proveen reglas
para el Diseño de sistemas específicos de Tuberías. Estas secciones son:
Section I. Power Boilers.

Section III. Rules for Construction of Nuclear Plant Components.
Section IV. Heating Boilers.
Section VIII. Pressure Vessels.
The ANSI/ASME B31 Piping Codes. Estos son los códigos que deben ser normalmente
usados para el Diseño de sistemas de Tuberías para la industria en general. Ellos
contienen los datos básicos, estándares de referencia aceptados y las fórmulas necesarias
para el Diseño. También tratan los requerimientos para la fabricación, ensamblaje,
erección, examen, inspección y prueba de los sistemas de Tuberías. A continuación se
listan los códigos más usados:
B31.1: Power Piping Code.

B31.3: Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.
B31.4: Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Liquid Petroleum, Gas,
Anhydrous Ammonia and Alcohols.
B31.5: Refrigeration Piping.
B31.8: Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
B31.9: Building Services Piping.
B31.11: Slurry Transportation Piping Systems.
The ASME/ANSI Pressure-Integrity Standards. (ANSI = American National Standards

Institute). Las normas listadas a continuación proveen los criterios de Diseño y
fabricación de muchos de los componentes de tubería comúnmente usados:
B16.1: Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings (Class 25, 125, 250,and 800).
B16.3: Malleable Iron Threaded Fittings (Class 150 and 300).
B16.4: Cast Iron Threaded Fittings Classes 125 and 250.
B16.5: Pipe Flanges and Flanged Fittings (Classes 150 through 2500).
B16.9: Factory Made Wrought Steel Buttwelding Fittings.
B16.11: Forged Steel Fittings, Socket-Welding and Threaded (Class 2000 through
9000).
B16.15: Cast Bronze Threaded Fittings (Class 150 and 300).
B16.18: Cast Copper Solder Joint Pressure Fittings.
B16.22: Wrought Copper and Copper Alloy Solder Joint Pressure Fittings.
B16.24: Bronze Pipe Flanges and Flanged Fittings (Class 150 and 300).
B16.28: Wrougtn Steel Buttwelding Short Radius Elbows and Returns.

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B16.33: Manually Operated Metallic Gas Valves for Use in Gas Piping Systems Up to
125 psig.
B16.34: Valves-Flanged, Threaded and Welding End (Classes 150 through 4500)
B16.36: Orifice Flanges (Class 300, 600, 900, 1500 and 2500).
B16.38: Large Metallic Valves for Gas Distribution (Manually Operated, NPS 2-1/2 to
12, 125 psig Maximun).
B16.39: Malleable Iron Threaded Pipe Unions (Classes 150,250 and 300)
B16.42: Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings (Classes 150 and 300).
B16.47: Large Diameter Steel Flanges.
The ASME/ANSI Dimensional Standards. A continuación se listan las normas donde se

muestran las dimensiones de los componentes de Tuberías más usados.
B1.20.1: Pipe Threads, General Purpose.

B16.10: Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves.
B16.201: Ring-Joint Gasket and Pipe Flanges.
B16.211: Non-metalic Flat Gaskets for Pipe Flanges.
B16.25: Buttwelding Ends
B36.10: Welded and Seamles Wrought Steel Pipe.
B36.19: Stainless Steel Pipe.
Normas de Materiales de Fabricación de Tuberías. Los materiales de Tuberías no son

seleccionados por la Sección de Flexibilidad. Sin embargo, los estándares utilizados
pueden servir como consulta para la solución de problemas. Los materiales para las
Tuberías deben cumplir con las especificaciones de Tuberías del proyecto. En su
ausencia, la selección, datos y uso del material debe basarse en alguna asociación o
instituto de normas reconocido, como lo son la ASME, ASTM o API (ASTM =
American Society for Testing and Materials; API = American Petroleum Institute).
Ejemplos de especificaciones de materiales para Tuberías son:
ASTM A53: Welded And Seamless Steel Pipe.

ASTM A106: Seamless Carbon Steel Pipe for High Temperature.
API 5L: Steel Pipe.
The Manufacturers Standardization Society (MSS). La MSS publica los Standard

Practices (SP), que proveen las prácticas recomendadas en el Diseño de sistemas
Tuberías y de soportes. Los siguientes MSS standards son aplicables a las restricciones
en Tuberías:
SP-58: Pipe Hangers and Supports: Materials, Design and Manufacturers.

SP-69: Pipe Hangers and Supports: Selection and Applications.
SP-89: Pipe Hanger and Supports: Fabrication and Installation Practices.
1
No está avalado por ANSI.

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SP-90: Guidelines on Terminology of Pipe Hangers and Supports.
Expansion Joint Manufacturers Association, INC. (EJMA). El estándar de ésta

asociación rige la fabricación, instalación y uso de las juntas de expansión.
Welding Research Council (WRC). Los documentos técnicos preparados por este grupo
son útiles para el Diseño que tenga relación con uniones por medio de soldaduras entre
líneas, equipos o soportes.
Bulletin 107. Local Stresses in Spherical and Cylindrical Shells due to External
Loading.
Bulletin 198. Secundary Stress Indices for Integral Attachments to Straight Pipe.
Bulletin 297. Supplement to WRC Bulletin 107.
American Institute of Steel Construction (AISC). El AISC Manual of Steel Construction

de este instituto provee los requerimientos y códigos necesarios para el Diseño
estructural con acero con eficiencia y seguridad, como los que se necesitan para el
Diseño de soportes y puentes de Tuberías. Por lo tanto el manual de AISC se debe tener
solo como una referencia de consulta adicional.
The ANSI Standard A 58.1, Minimun Design Loads for Building and Other Structures.
Otra denominación del estándar es: ASCE-7-88 (ASCE = American Society of Civil
Engineers). Este estándar provee una valiosa guía para la evaluación de sistemas de
Tuberías sometidas a cargas ocasionales como el viento y los terremotos.
The Uniform Building Code (UBC). Este código es desarrollado por la International
Conference of Building Officials (ICBO). Los "Building Codes" son códigos que
incluyen requerimientos relacionados con la resistencia estructural y seguridad de los
edificios. Sus ecuaciones para cargas ocasionales se pueden aplicar convenientemente
para el diseño de tuberías.
Cargas en boquillas de recipientes y equipos. Los estándares listados a continuación

(junto con los boletines de la WRC) contienen la información recomendada para la
evaluación de las cargas en las boquillas de recipientes y equipos:
API 650. (Para tanques de almacenamiento atmosférico).

API 610. (Bombas centrífugas)
API 617. (Compresores centrífugos)
NEMA SM 23. (Turbinas de Vapor; NEMA = National Electrical Manufacturers

Association).
API 661. (Enfriadores de Aire)
API 560. (Para calentadores utilizando fuego directo)
ANSI B73.1. (Bombas centrífugas)
API 674/675. (Bombas Reciprocantes)
API 618. Compresores Reciprocantes)

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Normas Europeas.. Los estándares más probables para su uso o consultas son: las
Deutsches Institute Fhr Normung (DIN) y el British Standards Institute (BSI)
Lectura de Libros Recomendados:
Paul R. Smith, Thomas J. Van Laan. Piping and Pipe Support Systems (Design and
Engineering). McGraw-Hill Book Company.
ITT Grinnell. Piping Design and Engineering.
M. W. Kellogg. Design of Piping Systems.
8. DATOS, DOCUMENTACION Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
8.1. Datos Necesarios Para el Análisis
Para el análisis de tuberías existe actualmente un Procedimiento de Análisis de

Flexibilidad N° 903-306-T09-ADM-902 y una lista de verificación 903-3060-003 que
se deben usar como la guía para la determinación de los datos necesarios para el
análisis, el procedimiento de trabajo y el aseguramiento de la calidad de los mismos. La
información de esta sección del manual solo sirve para complementarla y la ampliarla.
Los datos necesarios para el análisis de tuberías son:
1. Diámetro exterior de la tubería y su espesor (o diámetro nominal y Schedule).
2. Temperatura y presión interna de flexibilidad, (o en su defecto, la temperatura y

presión de diseño)
3. Material de la tubería (De donde se puede determinar su coeficiente de expansión,

módulo de elasticidad, densidad o peso, límites de operación de temperatura, etc.)
4. Espesor y material del aislante, si aplica.
5. Densidad \ Gravedad específica del fluido.
6. Toxicidad del fluido.

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7. Cargas ocasionales, si aplican. Si la carga del viento va a ser considerada, su

magnitud y dirección son datos importantes.
8. Cualquier movimiento inicial de soportes y puntos terminales. Cualquier

movimiento de soportes y puntos terminales, asentamiento de tanques, etc.
9. Espesor de corrosión.
10. Rating de las bridas. (según ANSI B16.5)
11. Los pesos estándar de válvulas, bridas y cualquier accesorio conectado "en línea"
que cargue a la tubería y a los soportes adyacentes. Para válvulas y accesorios no
estándar, sus pesos deben ser indicados en los isométricos de flexibilidad.
12. Los codos de radio largo siempre seran usados (R = 1.5 veces el diámetro
nominal). Codos de radio corto o de cualquier otro tipo deben ser explícitamente
indicados en el isométrico de flexibilidad.
13. Cualquier información disponible de las cargas admisibles en las boquillas de los
equipos y su procedimiento de evaluación. Se debe usar preferiblemente la
información de los fabricantes.
14. Referencias de las especificaciones del proyecto sobre el uso de la juntas de

expansión, y otros tipos de soportes o accesorios especiales.
15. Determinación de los tipos de ramales.
16. Localización y tipo de soportes.
17. Considerar las cargas durante la prueba hidrostática para el análisis del diseño y la
localización de los soportes.
18. Considerar cualquier información sobre modos de operación relevantes que

puedan variar considerablemente con respecto a los datos de diseño. Por ejemplo,
arreglos de equipos donde, alternadamente, unos operen y otros no, líneas que
operan a bajas temperaturas pero que son purgadas con vapor, etc.
8.2. Isométricos de Flexibilidad
Los isométricos de flexibilidad son desarrollados usando los planos y los isométricos de
tuberías como referencia. Estos isométricos sirven como modelo para el trabajo del
análisis de los esfuerzos y debe mostrar toda la información relevante, los mismos son
especialmente útiles para ordenar toda la información que va ha ser analizada en
computadora. La siguiente información debe ser incluida en un isométrico de
flexibilidad:

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1. Debe ser mostrado un sistema de coordenadas globales con las direcciones

positivas y angulares para un sistema de coordenadas X,Y,Z. Como preferencias
el eje "Y" debe ser el eje de la vertical de la tubería y su sentido positivo hacia
arriba (dirección contraria a la gravedad). El eje "X" podría ser orientado hacia el
norte de planta, pero siempre y cuando coincida con las direcciones axiales
principales de la tubería para facilitar la entrada de datos al programa de
computadora.
2. Los puntos de interés en la tubería deben ser seleccionados como nodos

asignándole números, como los puntos donde se estimen altos esfuerzos o
deflexiones. Los puntos de altos esfuerzos y deflexiones pueden ser estimados por
la revisión de las cargas sobre las tuberías entre soportes y las condiciones de los
puntos terminales del sistema. Se deben localizar nodos adicionales en puntos de
cargas concentradas (por ejemplo: válvulas) en los soportes, en puntos de
transición en los parámetros de diseño y en los puntos geométricos de
intersección. Cuando se hace análisis dinámico, puede ser necesario adicionar
puntos de nodo que sirvan como puntos de masa para el modelo dinámico. Cada
nodo debe ser numerado siguiendo, en lo posible, el recorrido de la tubería.
Múltiplos de 5 o de 10 son recomendables porque pueden adicionarse
(posteriormente) nodos intermedios en caso de ser necesario. También puede
utilizarse series de números para facilitar la identificación y la revisión del análisis
por computadora, por ejemplo nodos de serie 8000 (8000, 8005, 8010, etc) pueden
ser usados en una tubería de 8" de diámetro.
3. Deben representarse claramente la localización, la función y las líneas de acción

de los soportes.
4. Se debe mostrar la distancia entre nodos consecutivos, descompuesta en cada

componente según los ejes del sistema de coordenadas.
5. Los parámetros de diseño como: Tamaño de la tubería, peso, temperatura y

presión, peso de válvulas, rigidez del soporte, coeficiente de fricción usado para
soportes deslizantes, esfuerzos admisibles de boquillas, movimientos de puntos de
soporte o terminales etc. deben ser mostrados en el isométrico mismo o en
documentos anexos a este.
8.3. Recomendaciones Finales
Para la localización inicial de soportes leer la Sección 4.2.1. Para el diseño y selección
de soportes leer la introducción de la Sección 6. La siguiente información es un
compendio de consideraciones de diseño para el análisis de flexibilidad propiamente
dicho:
1. Los movimientos de la conexión del ramal con la tubería del cabezal debe estar
limitado a la flexibilidad del ramal para absorber el movimiento del cabezal.
2. Los efectos de carga del ramal sobre el cabezal pueden ser despreciados si el
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ramal es menor que la mitad del diámetro del cabezal, pero el ramal debe ser
analizado por separado y el movimiento en el punto de desacople debe ser
incluido como un movimiento inicial.
3. Tener siempre presente los largos mínimos de tubería para absorber las expansiones
de las secciones de tubería perpendiculares a esta. Por ejemplo, una guía no debe ser
localizada cerca de un cambio de dirección, al menos que se pretenda direccionar la
expansión de esa tubería a secciones más flexibles del sistema.
4. Ningún crédito se le debe dar al "Cold Spring" para la reducción de los esfuerzos
en las tuberías
5. Se debe evitar conectar dos boquillas de equipos por medio de una sola tubería de
sección recta. La configuración de la tubería y los soportes deben promover la
liberación de la aplicación de las cargas en las boquillas de los equipos. El
aseguramiento de que estas cargas estén por debajo de los admisibles de las
boquillas es de fundamental importancia.
6. La configuración de la tubería debe ser el primer recurso en el objetivo de

conseguir la suficiente flexibilidad en la tubería. La configuración preferible entre
dos anclajes en un mismo plano es dos secciones de tuberías unidas en forma de
"L" por medio de un codo. La configuración de tuberías entre dos anclajes en
planos horizontales diferentes debe consistir en secciones de tubería unidas en
forma de "L". Si no se alcanza la suficientes flexibilidad con lo anterior, se
pueden usar los lazos expansión y como último recurso las juntas de expansión.
7. Las guías y los anclajes pueden ser herramientas útiles para distribución de los
desplazamientos y los esfuerzos térmicos en los sistemas de tuberías. En una
tubería cuyos desplazamientos axiales sean excesivos en una misma dirección se
le puede adicionar un anclaje en un punto intermedio para distribuir el
desplazamiento en dos direcciones. Se pueden usar guías en una línea cuando se
quiera dirigir sus desplazamientos hacia secciones más flexibles del sistema de
tubería, además de liberar de cargas a la boquilla o anclajes conectados a esta
línea.
8. Líneas o equipos que son by-pass de líneas principales pueden estar fríos mientras
que las líneas principales están calientes, los esfuerzos generados pueden ser
grandes y se deben ser considerar en el análisis. La misma consideración se debe
tener para los modos de operación de equipos interconectados.
9. Una vez que se haya hecho el análisis en una tubería, cualquier cambio de
configuración o soportes hechas en campo debe ser estudiado y reanalizado de ser
necesario.
10. No se deben concentrar los soportes fijos o stops de varias tuberías sobre un solo
durmiente o estructura equivalente, por las grandes cargas que esto origina sobre
la estructura de soporte.
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8.4. Procedimientos de Trabajo
8.4.1. Procedimiento de Análisis de Flexibilidad
El Procedimiento de Análisis de Flexibilidad está contenido en el Documento N° 903-

306-T09-ADM-902.
8.4.1.1 Numeración de los Cálculos
Cada cálculo se deberá numerar de la siguiente manera:
X AAAA
Donde:
X = Tipo de cálculo
C: Computadora.
M: Manual.
AAAA = Número de la línea.
Por ejemplo, C3052 significa que es el cálculo de la línea 24"-HS-3052 y está hecho por
computadora. Cuando el análisis sea hecho por computadora el nombre del archivo
deberá corresponder al número de cálculo.
En caso de ser necesario hacer cálculos por separado para una misma línea, se coloca
adicionalmente una letra como sufijo, por ejemplo C3052A, C3052B, etc.
8.4.1.2 Control de los Cálculos
Para el control de los cálculos realizados se deberá colocar el número del cálculo a cada
línea involucrada en el mismo, en un campo de la lista de líneas creado para tal fin:

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AREA : 01
N° CALCULO N° LINEA N° EQUIPO ANALISTA REVISO

FECHA FECHA
C3052 24"-HS-3052 KT-301 VG/28.4.92 ET/4.5.92
C5031 16"-LS-5031 T-302 HS/30.4.92 JC/7.5.92
El responsable de cada área deberá actualizar en la lista de líneas los números de los
cálculos asociados.
De igual forma se deberá chequear que todas las líneas han sido analizadas de acuerdo a
lo establecido en la Sección 3 de este manual.
8.4.1.3 Organización de los Archivos
Introducción
La organización de los archivos deben tomar en cuenta las especificaciones de los

proyectos referentes a la documentación y su organización. También se debe asegurar el
cumplimiento de los requisitos de calidad que tenga el proyecto en ejecución o Inelectra
en particular. Las siguientes instrucciones se deben tener solamente como una guía para
la organización de los archivos.
8.4.1.3.1 Torres, tanques e intercambiadores de calor
La información recibida por la disciplina de equipos mecánicos deberá ser archivada,

colocando cada equipo en su carpeta.
Esta carpeta deberá incluir, además de la información recibida , los cálculos hechos
por flexibilidad, tales como desplazamientos, fuerzas y momentos admisibles.
También se incluirán aquí los requerimientos de brackets, placas de distribución, etc.,
que se le envían a la disciplina de equipos.
Se deberán calcular el desplazamiento de todas las boquillas de cada recipiente de

una vez y guardar esta información en la carpeta del equipo. Esto evita que cada vez
que se va a realizar el análisis de una línea conectada al equipo, se realice todo el
cálculo de gradiente de temperatura, expansión de la falda, etc.
8.4.1.3.2 Equipos rotativos
La información recibida de cada equipo (bomba, compresor, turbina, etc.) deberá

tener su propia carpeta. Allí debe estar la tabla de fuerzas y momentos admisibles
emitido por el fabricante del equipo. También los cálculos de desplazamiento de
boquillas (si aplica) se archivarán en la misma carpeta.
8.4.1.3.3 Planos civiles

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La disciplina civil deberá enviar la información referente a pipe-rack, plataformas,

fundaciones de soportes, lo cual debe cumplir con los requerimientos hechos por el
grupo de tuberías. Toda esta información deberá ser archivada, organizándola por
áreas y/o equipos.
8.4.1.3.4 Información de instrumentación
Para el análisis de flexibilidad la disciplina de instrumentación debe enviar la

siguiente información:
1.- Peso y dimensiones de las válvulas de control.
2.- Dimensiones y características de las válvulas de alivio.
También esta información debe ser correctamente archivada.
8.4.1.4 Flujo de Información con otras Disciplinas
Ver el procedimiento N° 903-306-T09-ADM-902.
8.4.1.5 Control de Calidad para Análisis de Flexibilidad
Cada uno de los cálculos realizados deberán ser chequeados por una persona distinta a
la que los hizo. Para esto, se debe tomar en cuenta las listas de verificación contenida en
los anexos de este manual. Este chequeo abarcará los siguientes aspectos:
- Datos de entrada: Temperatura, presión, material de la tubería, espesor, ruteo

definitivo, desplazamiento de las boquillas, pesos de las válvulas y bridas,
soportería, etc.
- Haber cubierto los posibles modos de operación del sistema estudiado.
- Cumplimiento de los esfuerzos admisibles en tuberías.
- Verificación de cargas en boquillas de torres, tanques, recipientes,

intercambiadores de calor, etc., según los criterios establecidos en este manual.
- Chequeo de cargas de boquillas en equipos rotativos. Verificar que se cumpla con

la norma que aplique en cada caso y/o con lo establecido por el fabricante.

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- Correcto dimensionamiento de los resortes. Que se hayan tomado en cuenta todos

los pesos de válvulas, bridas, etc.
- Diseño de las juntas de expansión.
- Constructibilidad, espacio físico existente para colocar el tipo de soporte

requerido, etc.
8.4.2. Etapa de Soportería
Esta se comienza en una etapa más avanzada del proyecto. Se trata de indicar
específicamente sobre planos de planta y/o isometrías el soporte a utilizar, chequeando
que la estructura, la fundación, clips, etc. hayan sido diseñados, así como también que el
ruteo de la línea no haya sufrido cambios con respecto al análisis de flexibilidad que se
realizó.
8.4.2.1 Documentos de Soportes
Inelectra cuenta con un completo estándar de soportes que se deberá utilizar siempre
que sea posible en los proyectos ("Manual de Soportes Normalizados" Doc #. 903-
3060-T31-GUD-002).
En cada proyecto hay que emitir un documento que incluya con detalle, todos y cada
uno de los soportes a utilizar. Aquí se usarán al máximo los soportes estándar antes
mencionados, así como planos y/o esquemas de los soportes especiales.
Este es un documento que se irá completando a medida que avanza el proyecto y que
deberá incluir también las hojas de datos de los resortes.
8.4.2.2 Soportes sobre Planos de Planta
En los planos de planta de tuberías se indicarán todos aquellos soportes que tengan que
ser instalados en el sitio de la obra. Aquí se deberán hacer aclaratorias, como por
ejemplo indicar elevaciones, hacer esquemas que permitan el claro entendimiento de la
información.
En el caso de las líneas que requieran análisis de flexibilidad, se deben colocar los tipos
de soportes que indique el cálculo, así como estar seguro de que se han consultado los
cálculos de flexibilidad realizados.
Se debe indicar la soportería a todas las líneas con diámetro mayor a 2". Las líneas
menores o iguales a 2" serán soportadas en campo, sin embargo el diseño debe prever su
soportería.

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La nomenclatura utilizada deberá ser la indicada en el estándar de soportes de Inelectra.
Los soportes en los límites de plano se colocarán en los bordes Norte y Este, para evitar
que se repitan soportes en dos planos diferentes.
Sólo se repetirán los cálculos de flexibilidad cuando el cambio de ruteo sea considerable
y/o de soportes. Se deberá consultar al líder de la disciplina acerca de cualquier cambio
y/o nuevo cálculo en esta etapa del proyecto.
Aquí se deberá verificar con especial cuidado que las otras disciplinas hayan cumplido
con los requerimientos de soportes hechos anteriormente, como estructuras civiles,
fundaciones, clips, brackets, elevaciones, orientaciones, placas, vigas, etc.
8.4.2.3 Soportes sobre Isometrías
En las isometrías se indicarán solo los soportes tipo trunnion, con el fin de que sean
fabricados en taller.
El trunnion deberá ser dibujado en la isometría en la posición y orientación que se

requiere y la información debe ser completa indicando posición exacta, elevación del
center-line o altura según aplique, diámetro, etc.
Es importante destacar en la isometría el uso de refuerzos cuando se requiera.
8.4.2.4 Resortes
En la etapa de soportería se debe tener especial cuidado con la numeración y

especificación de los resortes. Cada resorte tendrá su propio y único número que lo
identifique. Este número será indicado en el formato de resortes y deberá ser el mismo
en el plano de planta.
El formato a ser utilizado se encuentra en el estándar de soportes de Inelectra (Ver

soportes RC y RP).
8.4.2.5 Control de Calidad en Soportería
Una vez concluida la soportería de cada una de las áreas, ésta será chequeada por una
persona distinta a la que la realizó.
Se chequearán los siguientes aspectos:

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- Verificar que se hayan colocado los requerimientos de la corrida de flexibilidad, si

aplica.
- Chequear con los planos civiles las estructuras y fundaciones necesarias,

elevación, ubicación, etc.
- Chequear en los planos de los equipos la ubicación y orientación de los clips.
- Todas las líneas de diámetro mayor a 2" deben tener los soportes indicados en el
plano.
- Las líneas menores de 2" deben ser soportables (su soportería se hará en campo).
- Cargas y tipos de resortes tanto en el formato, como el número y tipo en el plano.
- Requerimiento de trunnions en la isometría. Información completa de elevación,

orientación, longitud, diámetro, etc.
8.4.3. Cómputo de Materiales para Soportes
En etapas tempranas del proyecto se definirá el alcance de suministro de materiales para

soporte por parte del contratista.
El control de los materiales de soportería es responsabilidad del grupo de flexibilidad y

se habrá utilizando el programa SCS (Sistema de Control de Soportes).
Para el manejo del SCS, existe un Manual del Usuario emitido por el departamento de
informática. (Ver Sección 9.1).
Por otra parte, se dispone de un programa desarrollado en el Departamento de Diseño

Mecánico, por medio del cual se indican los soportes electrónicamente en el plano
(AUTOCAD) y se transfiere la información al SCS (Ver Sección 9.1)

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9. PROGRAMAS DE LA SECCCION DE FLEXIBILIDAD
9.1. Uso del S.C.S.
9.1.1. Ubicación del SCS en la Red Para un Proyecto
a- El SCS correspondiente al estándar de soportes se encuentra actualmente en el

servidor INE_CAD1 (Ingeniería) en la siguiente ruta: F:\Share\SCS\PRO903; para
cada proyecto se debe crear el subdirectorio F:\Share\SCS\PROXXX, donde XXX
corresponde al número que define al proyecto. Se grabarán en el nuevo
subdirectorio los archivos *.dbf y el SCS.exe que se encuentran en
F:\Share\SCS\PRO903, quedando de esta manera definido el SCS para el proyecto
en cuestión.
9.1.2. Requerimientos de Funcionamiento Para la Interfase AutoCAD-SCS
a- Los atributos pertenecientes a los formatos de los planos de cada proyecto,

específicamente aquellos que identifican al plano, deben compararse con los que
contiene el prototipo ACAD_SCS.TXT, ya que en caso contrario éste no
funcionará correctamente. (Nota: Estos atributos pueden variar de un proyecto a
otro, pero se recomienda mantenerlos constantes con el objeto de ahorrar tiempo
debido a las modificaciones que se tendrían que hacer al programa).
b- Es recomendable que cada plano de planta tenga una sola página.
c- Se creará un archivo de Auto-Cad nuevo (new) con el siguiente nombre:

S#*XXX??
Donde:
S= Soportería.
#= Area.
*= Actividad.
XXX = Consecutivo del plano.
?? = Nro. de página (en el caso de que aplique)
c.1- Se referencia el archivo de diseño respectivo XREF: T#*XXX??, donde T
corresponde al archivo de tuberías.
c.2- Se crea el layer SPO y se coloca en su forma actual (current).
c.3- Finalmente se insertan los soportes (las rejillas) siguiendo "Instructivo
Para Exportar Códigos de Soportes Desde AUTOCAD Hasta el S.C.S"
(ver Anexo G).
d- Los archivos *.TXT generados a través del Auto-CAD se deben encontrar dentro
del directorio del S.C.S del proyecto seleccionado; esto con el objetivo de evitar
inconvenientes al correr el programa.
e- Cuando se inserten las rejillas dentro de un plano, el factor de escala de las

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mismas debe ser el del plano, obteniendo así rejillas normalizadas de 20 mm x 5

mm. Por ejemplo, si el plano se encuentra en escala 1:33-1/3, el factor de escala
que se debe introducir a la rejilla es de 100/3 (33.3333).
f- Para modificar el mend ACAD_SCS.mnu cuando se reubiquen los archivos

asociados a la interfase ACAD_SCS se debe contactar con la Sección de SDAI
(Sección de Soporte de Diseño Automatizado Para Ingeniería) que es la encargada
de la realización del proceso. Sin embargo, en caso de que la persona tenga
suficientes conocimientos de Auto_CAD, el procedimiento se explica en el Anexo
G.
9.2. Programa Basado en la Norma API 650
Este programa ha sido diseñado para verificar las solicitaciones en las boquillas de un
tanque atmosférico y así cumplir con esta norma (Apéndice P). El sistema pide al
usuario ciertas variables geométricas de la boquilla y del propio tanque, y
posteriormente necesita los valores de las fuerzas y los momentos a los que está
sometida dicha boquilla. Estos valores deben obtenerse de algún método de análisis de
flexibilidad. Luego, el programa se ocupa del cálculo de la deflexión radial y de la
rotación en el plano vertical, al igual de la fuerza radial y de los momentos
circunferenciales y longitudinales máximos o los que puede estar sometida la boquilla
según la norma. El sistema también permite verificar gráficamente que la boquilla no
falle, haciendo uso de los nomogramas. Finalmente se presenta la opción REPORTE
que permite imprimir los resultados obtenidos.
En el Anexo G se presenta el manual del usuario de este sistema de verificación de

boquillas en tanques.
9.3. Módulos de Cálculos de Tuberías
El objetivo de este programa es agilizar los cálculos en el diseño de sistema de tuberías.

La versión está formada por tres módulos de cálculo. El primero de ellos se basa en el
cálculo de espesores de tuberías aplicando la norma ANSI/ASME B31.3, permitiendo
generara listas de espesores para diferentes diámetros según las condiciones de
operación. El segundo módulo permite verificar la conexiones en ramales según la
norma ANSI/ASME B31.3, calculando el refuerzo de la conexión de ser necesario. El
último módulo permite obtener los esfuerzos locales de las boquillas soldadas a equipos,
y de los soportes soldados a tuberías (con ciertos criterios). El método de cálculo
utilizado es el del boletín WCR-107.
En el Anexo G se explica la forma de instalación del programa y el manejo de cada

módulo con sus limitaciones.

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ANEXOS

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ANEXO A: DATOS DE LAS TUBERIAS
Contenido:
- Datos Varios de las Tuberías. Pesos y Propiedades Mecánicas
- Tabla A-1. Esfuerzos Permisibles. (Extracto del Standard ANSI/ASME B31.3.

Edición 1993)
- Tabla C-1. Coeficientes de Expansión Térmica Para Metales. (Extracto del

Standard ANSI/ASME B31.3. Edición 1993)
- Tabla 2.2.2-1. Factor de Reducción de Rango de Esfuerzos " f "
- Tabla C-6. Módulo de Elasticidad Para los Metales. (Extracto del Standard
ANSI/ASME B31.3. Edición 1993)
- Apéndice D. Factores de Intensificación de Esfuerzos y de Flexibilidad. (Standard

ANSI/ASME B31.3. Edición 1993)
- Gráficas y Tablas de la ITT GRINNELL Para el Diseño de Lazos de Expansión.

TABLA 2.2.2.1-1
f : FACTOR DE REDUCCION DE RANGO DE ESFUERZOS
NUMERO DE CICLOS FACTOR f
7,000 o menos 1.0
Más de 7,000 a 14,000 0.9
Más de 14,000 a 22,000 0.8
Más de 22,000 a 45,000 0.7
Más de 45,000 a 100,000 0.6
Más de 100,000 a 200,000 0.5
Más de 200,000 a 700,000 0.4
Más de 700,000 a 2,000,000 0.3
Fuente: Tabla 302.3.5. ANSI/ASME B31.3 (1993)

(2-69)
2-64.1
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ANEXO B: COEFICIENTES DE EXPOSICION Kz Y DE RAFAGA Gh.

(Norma ANSI A 58.1)

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ANEXO C: FORMULAS Y DIAGRAMAS DE VIGA
Nota: Las fórmulas y diagramas de viga pueden ser convenientemente usadas en los
cálculos manuales para la determinación de los esfuerzos y deflexiones en la
tubería, y las cargas en los soportes o anclajes en el caso de cargas sustentadas
y para las cargas ocasionales cuando se modelan usando su equivalente
estático.
También son de gran ayuda para el diseño de soportes estructurales y

evaluación de estructuras de acero.

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ANEXO D: INFORMACION SOBRE SOPORTES ESPECIALES

TABLAS DE SELECCION
Contenido:
- Soporte de Resorte de Fuerza Variable: "load table in pounds". Tabla de

Selección de Soportes
- Soporte de Resorte de Fuerza Constante. Tabla de Selección de Soportes
- Amortiguadores
- Soportes Antivibratorios

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ANEXO E: COMPENDIO DE NORMAS PARA LA EVALUACION DE LAS CARGAS

EN LAS BOQUILLAS DE LOS EQUIPOS
Contenido:
- Standard API 560 (Edición Septiembre 1995)

- Standard API 610 (Edición Agosto 1995)
- Standard API 617 (Edición Febrero 1995)
- Standard API 618 (Edición Junio 1995)
- Standard API 650 (Edición Julio 1993, Addendum Diciembre 1994)
- Standard API 661 (Edición Abril 1992)
- Standard API 674 (Edición Junio 1995)
- Standard API 675 (Edición Octubre 1994)
- Standard NEMA SM-23 (Edición 1991)
Nota Importante: Solo para referencia. Se debe utilizar la norma aprobada para su uso
en el proyecto o en la última edición.
Los extractos de las normas de este anexo se actualizarán con regularidad, se espera que
las aquí contenidas sean las actualizadas para el momento de su aplicación.

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ANEXO F:. LISTA DE VERIFICACION Y FORMATOS DE FLEXIBILIDAD

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ANEXO G: INSTRUCTIVOS DE PROGRAMAS

MODULOS DE CALCULO
DE TUBERÍAS
MANUAL DEL USUARIO
Realizado por: Mario Leone
Tutor: Ing. Mario Occhipinti
Inelectra, Agosto de 1996

El objetivo de este programa es agilizar los cálculos en el diseño de sistemas de tuberías.
Esta primera versión está formada por tres módulos de cálculo.
El primer módulo se basa en el cálculo de espesores de tuberías aplicando la norma ANSI/

ASME B31.3, permitiendo generar listas de espesores para diferentes diámetros según las
condiciones de operación.
El segundo módulo permite verificar las conexiones en ramales según la norma

ANSI/ASME B31.3, calculando el refuerzo de la conexión en caso de ser necesario.
El tercer módulo permite obtener los esfuerzos locales de elementos soldados a tuberías,
su uso principal es para soportes soldados a la tubería. El método de cálculo utilizado es el
del boletín WRC -107.
Al activar el icono de módulos de cálculo de tuberías se presenta la pantalla de la figura #

1, donde se muestran los módulos anteriormente especificados.
Figura # 1
En las siguientes secciones se explica la forma de instalación programa y el manejo de

cada módulo con sus limitantes.
I. INSTALACION DEL PROGRAMA
- Requerimientos de Hardware:
- Computador con procesador 386 y superiores.

- Espacio en disco: 2.2 Mega bytes
- Requerimientos de Software:
- Windows 3.1
- Discos de instalación: dos discos.
Para la instalación del programa sitúese en administrador de -archivos (o File Manager)de

Windows, introduzca el disco # 1 y ejecute el archivo instalar.exe. El programa trae como
opción base realizar la instalación en C:\MODCAL T en el grupo de programas Módulo de
Cálculo de Tuberías. El usuario tiene la opción de cambiar el modo de la instalación. En
caso de que el Windows instalado en la máquina sea la versión en inglés, el programa de
instalación realizará dos preguntas adicionales. La primera pregunta se refiere a la
sobrescritura de un archivo en inglés, la cual debe contestar 'No'; la segunda pregunta es si
desea conservar los archivos del otro idioma, la cual debe contestar 'Si'.
Al terminar la instalación se presenta el icono del programa con su grupo de programa,

como el que se muestra en la Figura # 2.
Figura # 2.
II. MANEJO DE LA BARRA DE MENÚ
La barra de menú de cada uno de los módulos es muy similar. A continuación se explica
cada una de las opciones:
- Nuevo: al utilizar esta opción se refrescan todas las variables colocándolas en su

valor inicial. En caso de tener un archivo abierto o haber modificado el original, tiene
la posibilidad de guardar los cambios antes de ejecutar el comando Nuevo.
- Abrir: Permite mostrar todos los archivos presentes en el disco. Cada módulo genera
archivos con una extensión específica, por lo tanto, solo permitirán abrir archivos que
tengan la extensión adecuada y que realmente existan.
- Guardar: Permite guardar un archivo nuevo o ya existente. En caso de ser un archivo

nuevo se presenta una ventana de dialogo que permite colocar un nombre al archivo,
dicho nombre puede ser de un archivo ya existente, donde se sobrescribiría en el
archivo. Cada módulo posee una extensión específica, el módulo # 1 genera archivos
con extensiones “mo1”, el módulo #2 genera archivos con extensiones "mo2", el
módulo #3 genera archivos con extensiones "mo3". Cada módulo genera bases de
datos totalmente distintas, por lo cual, si se cambia externamente una extensión a un
archivo para poderlo abrir en otro módulo se generará un error general en el
programa, produciendo una falla en el sistema.
Todas las bases de datos pueden ser abiertas por medio de una hoja de cálculo (Lotus,
Excel,..). Advertencia: una vez abierta la base de "datos en una hoja de cálculo, renombre
el archivo para no modificar la base de datos original (si se modifica la base de datos
original se puede crear un error al abrir el archivo en el programa).
- Guardar como: es similar al comando Guardar.Con este comando se abre la caja de

dialogo que permite asignarle el nombre a un archivo.
- Salir: Permite salir del módulo actual. En caso de haber modificado los datos de un
archivo, se preguntarán antes de salir si desea modificar los cambios realizados.
- Reporte: permite generar una salida impresa de los cálculos realizados. Para todos los
módulos es necesario realizar los cálculos pertinentes para poder obtener el reporte.
En el módulo # 1 la opción de generar el reporte se muestra una vez realizado el
cálculo de los espesores. En el módulo #3 la hoja de cálculo se imprime aparte al
reporte.
- Ayuda: el contenido de la ayuda varía de acuerdo al módulo, en cada una se presenta

información tanto escrita como gráfica de los datos y resultados obtenidos.
III.-Módulo #1: Cálculo de Espesores de Tuberías según ANSI/ASME B31.3 –1993
Este módulo permite generar una lista de los espesores de tuberías para unas condiciones
de operación. El método de cálculo se basa en la norma ANSI/ASME B31.3 -1993 (sección
304.l.
El espesor calculado resulta de la suma de los espesores por presión, más el espesor por
corrosión y la tolerancia de fabricación
Ec = Ep -Ecr + Etf (1)
Donde:
Ec = espesor calculado o mínimo.
Ep= espesor por presión.
Ecr = espesor por corrosión.
Etf = espesor por tolerancia de fabricación.
Una vez ejecutado el botón de módulo # 3, se presenta la siguiente pantalla:
Figura # 3
Datos a insertar en la pantalla (figura #3)
- Cliente: empresa para la cual se realiza el trabajo.

- Línea: especifica el número de la línea a realizar el reporte.
- Clase: corresponde a la especificación de la línea.
Condiciones de operación:
- Presión representa la presión de operación de la tubería, la presión a introducir debe ser

relativa.
El menú emergente al lado de la casilla de la presión permite modificar la unidad por

defecto ('psig').
- Temperatura. Representa la temperatura de operación de la tubería. El menú emergente

al lado de la casilla de temperatura permite modificar la unidad por defecto ('°F').
- Espesor por corrosión este valor depende del fluido de trabajo y es colocado por el
usuario. El menú emergente al lado de la casilla de espesor por corrosión permite
modificar la unidad por defecto ('plg'.).
- Tolerancia de Fabricación: representa el porcentaje de espesor de la tubería que se

descuenta debido a los procesos de fabricación, viene dado en porcentaje.
- Especificación del material: presenta un menú emergente con una lista de materiales de
la Tabla A-l, Apéndice A de la norma ASME B31.3. Una vez elegido el material, se
reporta el esfuerzo admisible en 'psi', El valor del esfuerzo admisible está relacionado
con la temperatura, si se realiza un cambio en la temperatura automáticamente se
reporta el nuevo esfuerzo admisible del material elegido. Al final de la lista del menú
emergente se presenta la opción 'Otro', que permite introducir la resistencia del material
por medio de una ventana emergente.
- Factor de Calidad (E): presenta un menú emergente con una lista de los factores de
calidad según el tipo de unión, los datos se basan en la Tabla A-IB, Apéndice A de la
norma ASME B31.3. Una vez elegida la opción se reporta el valor de 'E'. Al final de la
lista del menú emergente se muestra la opción 'Otro' que permite colocar el factor de
calidad por medio de una ventana emergente.
- Clasificación de Materiales Metálicos: presenta un menú emergente con una lista de los
materiales, basados en la Tabla 304.1.1 de la norma ASME B31.3. Una vez elegido el
material se reporta el valor del coeficiente 'Y' en función de la temperatura. Si la
temperatura es cambiada, el valor del coeficiente 'Y' se actualiza automáticamente.
Asegúrese de elegir correctamente el tipo de material.
- Diámetro Inicial y Final: por medio de esta opción se especifica el diámetro

normalizado donde comienza y termina el cálculo de los espesores. Si solo se requiere
un diámetro específico el diámetro inicial y final deben ser iguales.
Ejecutar el cálculo de espesores
Para realizar el cálculo de los espesores se presiona el botón Calcular Espesores, si los
datos introducidos son correctos se procede a mostrar él repone de los espesores. En caso
que los datos no cumplan los requerimientos se presenta un mensaje de error indicando el
motivo.
Reporte previo de los resultados
Una vez aceptados los datos introducidos se muestra una presentación preliminar del
reporte con los resultados obtenidos, Como se muestra en la figura # 4. El reporte posee un
encabezado donde presenta todos los datos del sistema y una tabla con los espesores
calculados.
La tabla con los espesores calculados posee seis columnas, con los siguientes encabezados:
- Diámetros: muestra los diámetros normalizados entre los límites elegidos.
- Schedule A: en esta columna se reporta el schedule por número según la norma B36.10
para tuberías de acero al carbono.
- Schedule B: esta columna presenta la designación del espesor de pared nominal para
tuberías de acero al carbono según la norma B36.10. Esta designación se clasifica en
Standard (STD), ExtraStrong (XS), y Double Extra-Strong (XXS).
- Schedule C: esta columna reporta el número de schedule para tuberías de acero

inoxidable según la norma B36.19.
Para tuberías donde el material es acero al carbono solo se utilizaran las columnas de
Schedule A y B, y para tuberías de acero inoxidable solo se utiliza la columna de
Schedule
- Espesor mínimo: es la suma de los espesores por presión, más el espesor por corrosión y
el espesor por la tolerancia de fabricación ( ver ecuación 1 ). Este espesor es comparado
directamente con el espesor nominal de la tubería para los diferentes schedule.
- Espesor nominal: representa el espesor nominal para el schedule seleccionado.

Figura # 4.
Una vez observados 1os resultados se presiona el botón Aceptar para salir del reporte,
seguido se presenta la ventana de impresión, donde se puede optar a imprimir el reporte.
En la página siguiente se muestra un ejemplo del reporte.

CLIENTE: INELECTRA # LINEA: INE-1254 CLASS: 1A1B
CONDICIONES DE DISEÑO:
PRESION: 285.000 psi TEMPERTURA: 600.00 °F
TOLERANCIA DE 12.50 % ESPESOR POR CORROSION: 0.0600 plg.
FABRICACIÓN:
ESPECIFICACIÓN Carbon Steel A 53 B RESIST. = 17300.00 psi

DEL MATERIAL:
FACTOR DE CALIDAD: C.S. A Type S, Seamless pipe E = 1.00
CLASIFICACION DE MATERIALES Otros Metales Dúctiles COEFT. (Y) = 0.40

METALICOS:
DIAMETRO SCHEDULE A SCHEDULE B SCHEDULE C ESPESOR ESPESOR

MINIMO NOMINAL
1- ¼ 40 STD 0.08400 0.14000
1- ½ 40 STD 0.08600 0.14500
2 40 STD 0.091.00 0.15400
2–½ 40 STD 0.09500 0.20300
3 40 STD 0.10100 0.21600
3–½ 40 STD 0.10600 0.22600
4 40 STD 0.11100 0.23700
5 40 STD 0.12100 0.25800
6 40 STD 0.13100 0.28000
8 20 0.14900 0.25000
10 20 0.16900 0.25000
12 20 0.18800 0.25000
14 10 0.20000 0.25000
16 10 0.21800 0.25000
18 10 0.23700 0.25000
20 20 STD 0.25600 0.37500
22 20 STD 0.27400 0.37500
24 20 STD 0.29300 0.37500
26 10 0.31200 0.31200
28 STD 0.33000 0.37500
30 STD 0.34900 0.37500
VI.-. Módulo #2: Cálculo de Refuerzos de Ramales de Tuberías
según ANSI/ASME B31.3 –1993
Este módulo permite determinar la necesidad de un refuerzo en una conexión de

ramal.
Para entrar en el módulo # 2 ejecute el botón correspondiente de la figura # 1, una

vez ejecutado se presentará la pantalla de la figura # 5, donde se muestran dos
formas para realizar el cálculo, según el tipo de carga.
Figura # 5.
Método de cálculo de refuerzo en ramales por presión interna:
Este método de cálculo se basa en que el área removida en la tubería matriz debe ser
compensada con el área restante del espesor de la tubería matriz y ramal, el área restante
consiste en el espesor nominal menos el espesor mínimo requerido. El espesor mínimo
requerido es la suma del espesor por presión, el espesor por corrosión y el espesor de la
tolerancia de fabricación( 12.5%).
Ejecutando el botón de Cálculo por Presión Interna se abre la pantalla de la figura # 6.
Datos a insertar en la pantalla (figura # 6):
- Tubería Matriz y Ramal: en estos cuadros se insertan las dimensiones geométricas de

diámetro y espesor de pared, cada cuadro posee dos menú emergente, el primer menú
emergente permite elegir el diámetro normalizado, el segundo menú emergente muestra
los schedule normalizados para el diámetro elegido. Ambos menú emergente poseen la
opción 'Otro' al final de la lista, por medio de esta opción se puede colocar la geometría
de la tubería para un diámetro no normalizado.
- Angulo entre tuberías: representa el ángulo entre el eje axial de la tubería matriz y el eje
axial de la tubería ramal. El valor de este ángulo está limitado entre 45° y 90°.
- Clasificación de Materiales Metá1icos~ presenta un menú emergente con una lista de

los materiales, basados en la Tabla 304.1.1 de la norma ASME B31.3. Una vez elegido
el material se reporta el valor del coeficiente 'Y' en función de la temperatura. Si la
temperatura es cambiada, el valor del coeficiente 'Y' se actualiza automáticamente.
Figura # 6.
- Condiciones de Operación:
- Presión: representa la presión de operación de la tubería la presión a introducir debe

ser relativa. El menú emergente al lado de la casilla de la presión permite modificar
la unidad por defecto ('psig')
- Temperatura: representa la temperatura de operación de la tubería. El menú

emergente al lado de la casilla de temperatura permite modificar la unidad por
defecto ('°F')
- Espesor por corrosión: este valor depende del fluido de trabajo y es colocado por el
usuario. El menú emergente al lado de la casilla de espesor por corrosión permite
modificar la unidad por defecto ('plg.')
- Resistencia del material: presenta un menú emergente con una lista de materiales de la
Tabla A-l, Apéndice A de la norma ASME B31.3. Una vez elegido el material, se
reporta el esfuerzo admisible en 'psi'. El valor del esfuerzo admisible está relacionado
con la temperatura, si se realiza un cambio en la temperatura automáticamente se
reporta el nuevo esfuerzo admisible del material elegido. Al final de la lista del menú
emergente se presenta la opción 'Otro', que permite introducir la resistencia del material
por medio de una ventana emergente.
- Factor de Calidad (E): presenta un menú emergente con una lista de los factores de
calidad según el tipo de unión, los datos se basan en la Tabla A-1B, Apéndice A de la
norma ASME B31.3. Una vez elegida la opción. se reporta el valor de 'E'. Al final de la
lista del menú emergente se muestra la opción 'Otro' que permite colocar el factor de
calidad por medio de una ventana emergente.
Realizar el Cálculo del Refuerzo:
Para realizar el cálculo del refuerzo se ejecuta el botón CALCULAR. Una vez ejecutado el
botón aparece en la sección de resultados la respuesta. Si los datos no están completos o se
encuentran fuera de los límites, se muestra una pantalla con el mensaje de error.
Resultados del Cálculo del Refuerzo:
- Refuerzo: las posibles respuestas de esta casilla son " Requiere Refuerzo " y "N o
Requiere Refuerzo".
- Espesor: indica el espesor del refuerzo, si no requiere refuerzo no se muestra nada en la

casilla. Ver esquema del refuerzo, Figura # 7.
- Longitud: indica la longitud del refuerzo, si no requiere refuerzo no se muestra nada en

la casilla. Ver esquema del refuerzo, Figura # 7.
Figura # 7
- Área Disponible: representa el área en exceso debida al espesor de la tubería matriz y la

tubería ramal.
- Área Requerida: representa el área que fue sustraída de la tubería matriz para realizar la
conexión de ramal. Cuando el área requerida es mayor que el área disponible se indica
el espesor y la longitud del refuerzo.
Método de cálculo de refuerzo en ramales por momentos externos
Este método de cálculo se basa en que el esfuerzo admisible "Sa" debe ser mayor al
esfuerzo calculado "Se"
Ejecutando el botón de Cálculo por Momentos Externos se abre la pantalla de la figura # 8.
Datos a insertar en la pantalla:
- Tubería Matriz y Ramal: en estos cuadros se insertan las dimensiones geométricas de

diámetro y espesor de pared, cada cuadro posee dos menú emergente, el primer menú
emergente permite elegir el diámetro normalizado, el segundo menú emergente muestra
los schedule normalizados para el diámetro elegido. Ambos menú emergente poseen la
opción 'Otro' al final de la lista, por medio de esta opción se puede colocar la geometría
de la tubería para un diámetro no normalizado.
- Esfuerzo Admisible presenta un menú emergente con una lista de materiales de la Tabla
A-1, Apéndice A de la norma ASME B31.3. Una vez elegido el material, se reporta el
esfuerzo admisible en 'psi 'a la temperatura ambiente (Sc) y a la temperatura de
operación (Sh). El valor del esfuerzo admisible está relacionado con la temperatura, si se
realiza un cambio en la temperatura automáticamente se reporta el nuevo esfuerzo
admisible del material elegido. Al final de la lista del menú emergente se presenta la
opción 'Otro', que permite introducir la resistencia del material por medio de una
ventana emergente.
- Temperatura: se introduce la temperatura mayor o de operación y la temperatura menor

o ambiente. Los menú emergentes al lado de las casillas de temperatura permite
modificar la unidad de la temperatura por defecto('°F').
- Ciclos de Desplazamiento: permite obtener el valor del factor de reducción del rango del
esfuerzo.
Figura # 8.
- Momentos en la tubería rama1:
- Momento Torsor (Mt): representa el momento torsor en el eje axial de la tubería

ramal. El menú emergente al lado de la casilla permite modificar la unidad del
momento, la unidad por defecto es 'lbf* plg'. Ver figura # 9.
- Momento en el Plano (Mi): representa el momento en el plano que forman los ejes de
la tubería matriz y ramal. El menú emergente al lado de la casilla permite modificar
la unidad del momento, la unidad por defecto es 'lbf*plg'. Ver figura # 9.
- Momento fuera del Plano (Mo) representa el momento fuera del plano que forman
los ejes de la tubería matriz y ramal. El menú emergente al lado de la casilla permite
modificar la unidad del momento, la unidad por defecto es 'lbf* plg.' Ver figura # 9.
Figura # 9
Realizar el Cálculo del Refuerzo:
Para realizar el cálculo del refuerzo se ejecuta el botón CALCULAR . Una vez
ejecutado el botón aparece en la sección de resultados la respuesta. Si los datos no están
completos o se encuentran fuera de los límites, se muestra una pantalla con el mensaje
de error. La explicación de los resultados es igual al método de cálculo por presión.

CALCULO DE REFUERZO EN RAMALES
Tubería Matríz: Tubería Ramal:

Diámetro Nominal: 8 plg. Diámetro Nominal: 4 plg.
Schedule: 40 Schedule 40
Diámetro Exterior: 8.6250 plg. Diámetro Exterior: 4.5000 plg
Espesor Nominal: 0.3220 plg. Espesor Nominal: 0.2370 plg
Angulo entre tuberías: 90.00 Grados
CALCULO POR PRESION INTERNA DE LA TUBERIA
Material: Otros Metales Dúctiles Y = 0.40

Resistencia del Material: Carbon Steel A 53 B S = 20000.0 psi.
Condiciones de Operación:
Presión: 300.00 psig Temperatura: 400.00 °F Espesor por Corrosión .100 plg.
Factor de Calidad: C.S. A 53 Type S, Seamless pipe E = 1.00
Refuerzo: No Requiere Refuerzo Área Requerida: 0.2755 plg2
Espesor: 0 plg. Longitud: 0 plg. Área Disponible: 0.5980 plg2
CALCULO DE REFUERZO EN RAMALES
Tubería Matriz: Tubería Ramal:

Diámetro Nominal: 14 plg. Diámetro Nominal: 8 plg.
Schedule: STD Schedule STD
Diámetro Exterior: 14.0000 plg. Diámetro Exterior: 8.6250 plg
Espesor Nominal: 0.3750 plg. Espesor Nominal: 0.3220 plg
Angulo entre tuberías: 90.00 Grados
CALCULOS POR MOMENTOS EXTERNOS EN LA TUBERIA
Esfuerzo Admisible: Carbon Steel A53 B

Temp.. Operación: Temp.. Ambiente:
Sh = 20000.00 psi Sc = 20000.00 psi
Ciclos de Desplazamiento: 21000
Tosión = 0.00 Lbf*plg
Momentos en la Tubería Ramal: En el plano = 150000.00 Lbf*plg
Fuera del Plano = 0.00 Lbf*plg
Espesor: 0.375 plg.
Refuerzo: Requiere refuerzo
Longitud: 3 plg
V.- Módulo # 3: Cálculo de Esfuerzos Locales según WRC –107
Este módulo permite determinar los esfuerzos locales de elementos soldados en

tuberías, tales como soportes. El método de cálculo se basa en el boletín WRC -107,
donde se calculan los esfuerzos en ocho puntos en la tubería, como se muestra en la
Figura # 10. El subíndice "U" indica exterior de la tubería, y el sub. Índice "L" indica
interior a la tubería.
La convención de las fuerzas y momentos aplicados al sistema debe ser como el que
se muestra en la figura # 10.
Figura # 10
Para entrar en el módulo # 3 ejecute en la pantalla principal ( figura # 1) el botón

correspondiente, una vez ejecutado se presentara la pantalla de la figura # 11.
Datos a insertar en la pantalla (Figura # 11):
- Tubería:
- Línea: representa la línea a la cual se le está soldando el soporte.
- Diámetro nominal y schedule: por medio de estos dos menús emergentes se

puede seleccionar el diámetro normalizado y el schedule , para obtener el valor
del diámetro exterior y el espesor nominal. En caso de utilizar un diámetro o
schedule no normalizado se puede seleccionar la opción "Otro" que se
encuentra al final de cada lista. La base de datos de los diámetros normalizados
y espesores de tuberías fue obtenida de la norma B36.10 para tuberías de acero
al carbono y B36. 19 para tuberías de acero inoxidable.
Con el valor del diámetro exterior y el espesor nominal se calcula el parámetro
geométrico gamma γ el cual está limitado entre 5 y 300. La fórmula del cálculo
de gamma es:
γ = (Radio medio de la tubería) / ( Espesor nominal)

Figura # 11.
- Soporte:
- Nombre: indica el soporte al cual se le está realizando el cálculo.
- Tipo: por medio de este menú emergente se puede seleccionar el tipo de soporte
que se está soldando a la tubería.
- Circular WRC -107: Representa un soporte tipo circular (Trunnion), una vez
realizada la selección se presenta una ventana emergente donde se coloca el
diámetro nominal y boquillas, tomando el soporte circular como una boquilla).
Con el radio exterior del soporte y el radio medio de la tubería se realiza el cálculo
del parámetro geométrico beta " β ", el cual está limitado entre 0.05 y 0.50. La
fórmula del cálculo de beta es:
β = (0.875 *Radio exterior del soporte) / (Radio medio de la Tubería)
- Cuadrado WRC -107: representa un soporte tipo cuadrado, una vez realizada la
selección se presenta una ventana emergente donde se coloca el valor de la
longitud del lado. Con la mitad del valor de la longitud del lado del soporte y el
radio medio de la tubería se realiza el cálculo del parámetro geométrico beta " β ",
el cual está limitado entre 0.05 y 0 50. La fórmula del cálculo de beta es:
β = (Mitad del lado del soporte) / (Radio medio de la Tubería)
- Rectangular WRC -107: Representa un soporte tipo rectangular, una vez realizada
la selección se presenta una ventana emergente donde se coloca el valor del lado
longitudinal y el lado circunferencial. El lado longitudinal es el lado que es
paralelo al eje axial de la tubería, y el lado circunferencia! es el lado perpendicular
al eje axial de la tubería. Con cada lado del soporte y el diámetro de la tubería se
realiza el cálculo de beta 1 y beta 2, los cuales son utilizados para obtener el valor
de beta para cada carga aplicada. El valor de beta está limitado entre 0.05 y 0.50,
en caso de que las dimensiones no cumplan los límites de beta no serán aceptadas.
- Figuras WRC -107: al seleccionar esta opción se muestra la figura # 12, donde se
presenta una serie de ocho "Figuras". Al seleccionar una de las "Figuras" se
muestra la figura # 13, donde se colocan las dimensiones de la "Figura"
seleccionada, al seleccionar el valor de "h" se tiene una opción para indicar la
orientación, indicando si esta dimensión está orientada hacia el lado longitudinal
o circunferencial. El valor de "h" representa la altura, el valor de "b" representa la
anchura, y el valor de, "tc" representa el espesor. Cada una de las figuras se
transforma en un rectángulo, obteniéndose un lado longitudinal y un lado
circunferencial, y se aplica el tratamiento como si fuera un rectángulo, teniendo
las mismas limitaciones. En caso que las dimensiones de la figura no cumplan los
requisitos de beta, las dimensiones del soporte no serán aceptadas.
Figura # 12
Figura # 13
- Espesor por corrosión: este valor depende del fluido de trabajo y es colocado por el
usuario.
El menú emergente al lado de la casilla de espesor por corrosión permite modificar la

unidad por defecto ( 'plg' ). El valor del espesor por corrosión está relacionado con el
espesor de la tubería, en caso de que el espesor por corrosión supere el espesor de la
tubería se generará un error y se deberá ajustar los espesores.
- Factores de concentración de esfuerzos: son aplicados para casos dónde el material

deja de presentar un comportamiento dúctil. Los factores de concentración de
esfuerzos están en función de la dimensión longitudinal del soporte y el radio de
filete entre el soporte y la tubería. El valor por defecto es uno, y los valores
calculados deben ser mayores a uno.
- Kn: factor de concentración de esfuerzos para el caso de tensión.
- Kb: factor de concentración de esfuerzos para el caso de flexión.
- Temperatura: se introduce la temperatura de operación y la temperatura ambiente. El

menú emergente al lado de las casillas de temperatura permite modificar la unidad
por defecto ('°F').
- Esfuerzo Admisible: presenta un menú emergente con una lista de materiales de la

Tabla 2A, ASME Sección II, Parte D. Una vez elegido el material, se reporta la
intensidad de esfuerzo en 'psi', a la temperatura ambiente y a la temperatura de
operación. El valor de la intensidad de esfuerzo está relacionado con la temperatura,
si se realiza un cambio en la temperatura, automáticamente se reporta el nuevo valor
de intensidad de esfuerzo del material elegido. Al final de la lista del menú
emergente se presenta la opción 'Otro', que permite introducir la resistencia del
material por medio de una ventana emergente.
- Relaciones Geométricas: en esta casilla se reportan las relaciones geométricas según

el tipo de soporte seleccionado. Para soportes circulares y cuadrados se reporta el
valor de gamma (γ) y beta (β). Para soportes rectangulares y figuras se reporta el
valor de beta 1 (β1) y beta2 (β2).
Si los datos insertados cumplen los requisitos expuestos, al presionar el botón

Aceptar permitirá el paso a la siguiente pantalla (Figura # 14). En caso de no cumplir
algún requisito se muestra una pantalla de error con un mensaje que indica su causa.
Datos a insertar en la pantalla (Figura #14):
- Cargas en la unión: se muestra una lista de fuerzas y momentos que actúan según la
dirección y sentido de la Figura # 15.
- Carga Radial P: actúa en el eje axial del soporte, en sentido hacia la tubería.
- Fuerza Cortante VL: actúa en el eje axial de la tubería, en sentido hacia el punto A.
- Fuerza Cortante VC: actúa perpendicular a la fuerza VL, en sentido al punto C.
- Momento Torsor MT: actúa en el eje axial del soporte, en sentido saliendo del
soporte.
- Momento Flector MI: actúa perpendicular al plano de los ejes axiales de la tubería y
el soporte, en sentido del punto B al punto A.
- Momento Flector Mc: actúa en el eje axial de la tubería, en sentido del punto D al
punto C.
El menú emergente que se encuentra al lado de las casillas de las cargas permite modificar
la unidad por defecto.
- Presión interna de la tubería: permite insertar la presión relativa a la cual está

sometida la tubería. El menú emergente que se encuentra al lado permite modificar la
unidad por defecto ('psig').
- Verificación del esfuerzo admisible: en esta casilla presenta el valor límite que
pueden alcanzar los valores de intensidad de esfuerzos para los ocho puntos que se
muestran en la figura # 15 (AU, AL, BU, BL, CU, CL, DU, DL). El valor límite se
calcula en base al Apéndice 4 de la norma ASME Sección VIII división 2, donde el
valor límite es el l.5 por el menor- esfuerzo admisible.
Figura # 14
Figura # 15
Convención de Fuerzas y Momentos
Realizar el Cálculo de la Intensidad de Esfuerzos:
Una vez insertado los datos requeridos se presiona el botón Calcular Intensidad de
Esfuerzos, para obtener el valor de la intensidad de los esfuerzos en los ocho puntos de la
figura # 14. La intensidad de esfuerzo calculada está en función de las cargas y de la
presión interna. Una vez realizado el cálculo se compara la intensidad de esfuerzo
calculada con el valor límite, y se muestra la respuesta de la comparación en la casilla de
verificación del esfuerzo admisible. El botón Hoja de Cálculo permite mostrar en forma
detallada el cálculo de los esfuerzos para cada uno de los puntos.
Para obtener el reporte impreso es necesario realizar el cálculo de la intensidad de

esfuerzos.
Al presionar el botón Cancelar permite regresar a la pantalla anterior.

REPORTE DE CALCULO DE ESFUERZOS LOCALES DE ELEMENTOS SOLDADOS
EN TUBERÍAS
Datos:
Tubería Soporte
Línea: LK-5545 Nombre: TRUNNION
Diámetro Nominal: 44 Tipo: Circular WRC-107
Schedule:XS Dimensiones del Soporte:
Diámetro Exterior: 44.0000 Diámetro: 24.0000 plg.
Espesor nominal: 0.5000 Espesor: 0.5000 plg
Espesor por Corrosión: 0.1181 plg.
Factores de Concentración de Esfuerzos:
Radio de Filete: 0.0000 plg Kn: 1.0000 Kb: 1.0000
Temperatura Ambiente: 662.0000 °F Temperatura de Operación: 662.0000 °F
Material: Carbón Steel A 106 B
Resistencia del Material:
Sc: 16876.0000 psi. Sh: 20000.000 psi
Relaciones Geométricas: γ= 43.500 β= 0.4828
Cargas:
Fuerza Radial P: 5550.00 Lbf. Momento Torsional Mt: 102000.0000
Lbf*plg
Fuerza de Corte VL: 7890.0000 Lbf. Momento Flector ML: -94200.0000
Lbf*plg
Fuerza de Corte VC: 15000.0000Lbf. Momento Flector MC: 144000.0000
Lbf*plg
Presión Interna: 150.0000 psi.
Resultados:
Intensidad de Esfuerzo en los ocho puntos:
AU: 8818 psi. AL: 8277 psi. BU: 8949 psi. BL: 7713
psi
CU: 23226 psi. CL: 19612 psi. DU: 18252 psi. DL: 17747
psi.
Verificación de Esfuerzo Admisible:
Valor Límite: 25314.00 psi. Resiste las Cargas 1.
Hoja de Cálculo de los Esfuerzos:
γ= 43.5000 β= 0.4828
AU AL BU BL CU CL DU DL
Nf,P 3.019 -1541 -1541 -1541 -1541 Nf,P 1.087 -555 -555 -555 -555
Mf,P 0.006 -799 -799 -799 -799 Mf,P 0.015 -1998 1998 -1998 1998
Nf,Mc 0.993 -1252 -1252 1252 1252
Mf,Mc 0.059 -19418 19418 19418 -19418
Nf,MI 1.602 1321 1321 -1321 -1321
Mf,MI 0.005 1076 -1076 -1076 1076
Esf.Cir.Presión 8641 8641 8641 8641
Total Esf. Cir. 8698 8144 3904 7654 Total Esf. Cir. -23223 19609 18117 -16723
Nx,P 1.087 -555 -555 -555 -555 Nx,P 3.019 -1541 -1541 -1541 -1541
Mx,P 0.014 -1865 1865 -1865 1865 Nx,Mc 0.006 -799 799 -799 799
Nx,Mc 4.201 -5297 -5297 5297 5297
Mx,Mc 0.024 -7899 7899 7899 -7899
Nx,MI 1.006 830 830 -830 -830
Mx,MI 0.008 1722 -1722 -1722 1722
Esf. Long. Pres. 4321 4321 4321 4321
Total Esf.Long 132 418 -4972 2202 Total Esf. Long. -11215 6181 15177 977
Corte por Mt 225 225 225 225 Corte por Mt 225 225 225 225
Corte por Vc 796 796 796 796 Corte por Vc
Corte por VI Corte por VI 419 419 419 419
Esf. Cort. Total 1021 1021 -571 -571 Esf. Cort. Total -194 -194 644 644
Intens. del Esf. 8818 8277 8949 7713 Intens. del Esf. 23226 19612 18252 17747
Inelectra
INSTRUCTIVO PARA EXPORTAR CODIGOS DE SOPORTES

DESDE
AUTOCAD HASTA EL S.C.S.
Realizado por: Enrique Shadah M.
Tutor: Ing. Gonzalo Umérez
28 de Agosto de 1996 .
H:\ARCHIVOS\ACAD_ SCS\ACAD_SCS.DOC
Los planos de ruteo o "routing" contienen toda la información de las líneas en una
determinada área del proyecto. Una parte de esa información comprende los soportes de las
líneas. Usualmente, la soportería de líneas menores que 2 in. se deja a definir en campo
debido a que el ruteo de las mismas es precisado finalmente en el lugar de construcción.
Además, se le pueden agregar soportes que hayan sobrado de otras tuberías. Los soportes
son representados por códigos de acuerdo al estándar de Inelectra (dependiente del
proyecto y de las exigencias del cliente), éstos van ubicados dentro de una regleta de
acuerdo al número de soportes que tenga una determinada sección de la tubería.
Usualmente, la soportería de las líneas menores de 2" de diámetro se deja a definir en
Campo. Esto es debido a que el ruteo de las mismas es precisado en el lugar de
construcción, además, se le pueden agregar soportes que hayan sobrado de otras tuberías.
Las regletas pueden insertarse desde el menú de AutoCAD y la información que contienen
se exporta a un archivo tipo texto, para que luego pueda ser interpretado por el programa
S.C.S. (Sistema de Control de Soportes) y sea insertados en la base de datos "Soportes a
planos" del mismo.
Los pasos a seguir se presentan a continuación:
1. Desde el menú de persiana,
Seleccionar FILE.
2. Seguidamente, seleccionar
Simbología Inelectra
3. Seleccionar la opción
Soportes.. Se presentan los íconos y las descripciones de las regletas.
4. Seleccionar la regleta deseada y presionar OK.
5. Insertar la regleta en el punto deseado.
6. Elija el factor de escalamiento según la escala de su dibujo.
7. Ingresar los códigos de los soportes en las casillas identificadas con la palabra
CODIGO-#. Es necesario que los códigos se escriban en mayúsculas y separados por

guiones.
8. Escribir en las casillas identificadas
con LINEA-# el código completo de
la línea sujetada por el soporte.
Escribir el código de la línea como

se indica en la figura. Colocar en las
casillas LINEA-#, únicamente el
código básico de la línea
9. En la casilla Frecuencia, introducir las veces que el soporte en cuestión se

utiliza en la línea. Si desea introducir más líneas, utilizar los botones NEXT y
PREVIOUS de la caja de diálogo.
10. Ejecutar el comando DDATTEXT desde la línea de comandos; Se presenta la caja de

diálogo correspondiente a la extracción de atributos.
11. Seleccionar CDF (Comma Delimited File),

Para fijar el formato de separación de
Columnas o campos del archivo de salida.
12. Presionar el botón para la selección de objetos.

Escoger todos escribiendo all en la línea de
comandos, luego presionar dos veces la tecla
ENTER.
13. Seleccionar el archivo prototipo o "témplate" digitalizando en Template File. El

archivo que se debe seleccionar es el ACAD_SCS.TXT ubicado en.....???????, su
estructura se encuentra al final del instructivo.
14. Seleccionar el archivo de salida eligiendo la opción Output File. El nombre destinado
para dicho archivo tiene la siguiente estructura: [código numérico del grupo de tareas
de tuberías][área][página][revisión].TXT, por ejemplo: el nombre del archivo de
texto que contiene la información de los soportes de la revisión 1 del plano 700-90
T03-001 queda 03900011.TXT donde:
-.03 es el código numérico del grupo de tareas de Tuberías.
-.90 es el área física que representa el plano.
-.001 es el número consecutivo del plano.
-.1 es la revisión.
Guardarlo en el directorio del proyecto o en el directorio del S.C.S.

15. Seleccionar OK
El archivo tipo texto ya ha sido generado. Este es el que proporciona los datos de
entrada que el S.C.S. va utilizar en el conteo de soportes por línea.
16. Entrar en el programa S.C.S., en el módulo de mantenimiento ejecutar la instrucción

Importar soportes de ACAD.
17. Escribir sólo el nombre del archivo texto, sin la extensión, ubicado en el directorio
del proyecto o en el directorio del S.C.S. que contiene los datos del plano.
18. Ingresar el código del proyecto.
19. Una vez completados los tres (3) pasos anteriores, ejecutar el comando Transferir
soportes de ACAD, y verificar si los soportes que van a ser incorporados,
actualizados o eliminados son los correctos.
20. Presionar la tecla Esc y escoger si desea hacer la transferencia.
21. Se ha concluido la importación de soportes de los planos de planta hechos en

AutoCAD.
La estructura del archivo ACAD_SCS.txt que se emplea como molde para la

generación del archivo de texto que contiene la información de los soportes del
dibujo, se presenta a continuación:
N%%DPLANO C020000
UNIT N005000
CODE C003000
NO C003000
CODIGO-1 C010000
CODIGO-2 C010000
CODIGO-3 C010000
CODIGO-8 C010000
línea-1 C020000
frec.-1 N005000
línea-2 C020000
frec. 2 N005000
Línea-40 C020000
frec.-40 N005000
Es en este archivo donde se eligen los atributos que se van a exportar, entre ellos se
encuentran los atributos del bloque formato. Es importante destacar que pueden
existir diversos tipos de formatos de planos de planta según se convenga a principios
del proyecto, en el caso de esta interfase, se tomaron en cuenta sólo dos tipos de
formatos: el formato tipo A (empleado en el proyecto Propano / propileno) que posee
todo el código del plano en un solo atributo llamado N° PLANO y el formato tipo B
(empleado en el proyecto Etano) que contiene el código del plano desglosado 4
atributos:
-.Proy., Area, Code, NO: el atributo Proy no se toma en cuenta para la exportación
ya que el usuario escoge el proyecto desde el S.C.S. El atributo AREA lleva la
información del área física que representa el plano; el atributo Code incluye la
información del grupo de tareas al que pertenece el plano y el atributo NO contiene
el número consecutivo.
Si se modifica el nombre o tag del atributo que contiene el código del plano en un
formato tipo A, ésta debe estar reflejada en el primer renglón del archivo
ACAD_SCS.txt.
Lo mismo sucede para los formatos tipo B.

SISTEMA DE
VERIFICACIÓN DE
BOQUILLAS EN TANQUES
MANUAL DEL USUARIO
Realizado por: Claudio Núñez

Tutor: Ing. Victoria Granados
MANUAL DEL USUARIO
Este programa ha sido diseñado para verificar las solicitaciones en la boquilla de un

tanque atmosférico cumpla con las normas API 650 (apéndice P). El sistema le pide al
usuario ciertas cantidades de algunas variables geométricas de la boquilla y del propio
tanque, y posteriormente necesita los valores de las fuerzas y los momentos a los que esta
sometida dicha boquilla. Estos valores deben obtenerse con algún método de análisis de
flexibilidad; para ello existen diversos paquetes entre los cuales cabe destacar el
CAESAR II ( que es el empleado en Inelectra), el SIMFLEX, el RAFLEX, etc. Luego el
programa se ocupa del cálculo de la deflexión radial y de la rotación en el plano vertical,
al igual que de la fuerza radial y de los momentos circunferencial y longitudinal máximos
a los que puede estar sometida la boquilla según la norma. El sistema también permite
verificar gráficamente que la boquilla no falle, haciendo uso de los nomogramas.
Finalmente se presenta la opción REPORTE que le permite al usuario imprimir los

resultados obtenidos.
Este manual ha sido dividido en tres partes. La primera de ellas se titula Generalidades del
Sistema donde se explica la relación entre el CAESAR II y el SVBT (Sistema de
Verificación de Boquillas en Tanques), se especifican las instrucciones para entrar al
sistema se explican las teclas comunes y se describen los módulos del sistema (pantallas,
menúes, reportes, etc.). La segunda parte del manual es el glosario de términos, donde se
explica en detalle el significado de cada variable que se le pide al usuario y de algunos
términos empleados a lo largo del manual. Por último se presentan una parte de anexos,
donde el usuario podrá observar los formatos de los reportes.
I) GENERALIDADES DEL SISTEMA:
1) Relación entre el Cesar II y el sistema de verificación de boquillas para tanques

(SVBT):
El CAESAR II es un paquete de computación utilizado para realizar el análisis de

flexibilidad de un sistema de tuberías. Dicho programa tiene diversas opciones para
la verificación de boquillas de bombas, de intercambiadores, etc.; sin embargo a
pesar de tener la posibilidad de verificar boquillas en tanques, no genera los
nomogramas que pueden muchas veces ayudar al ingeniero a tomar una decisión. Es
por este motivo que el SVBT se convierte en un instrumento de gran utilidad, y
complementa en cierto modo los cálculos realizados por el CAESAR.
Ambos sistemas (CAESAR y SVBT) pueden utilizarse paralelamente y así ahorrar

muchas horas de trabajo. Al realizar el análisis de flexibilidad a un sistema de
tuberías por primera vez, las boquillas se modelan en el CAESAR como anclajes con
un desplazamiento y una rotación que solo toma en cuenta el efecto del tanque sobre
la boquilla. Sin embargo esta aproximación se aleja bastante de la realidad, pues
como ya es sabido la boquilla está sometida a deformaciones debido a esfuerzos por
presión, por cargas sostenidas (peso de válvulas, bridas, etc.), por cargas ocasionales
(vientos, sismo, etc), por expansión térmica de la tubería, esfuerzos debidos a
desplazamientos impuestos por los equipos conectados al sistema de tuberías, etc. A
pesar de este inconveniente, se debe utilizar dicho modelo como primera
aproximación para correr el CAESAR ya que no se disponen de los valores reales del
desplazamiento ni de la rotación de la boquilla. Al ejecutar el CAESAR, éste arroja
los valores de las fuerzas y momentos aplicados en la boquilla, y estos pueden ser
entonces utilizados por el SVBT para calcular una nueva deflexión y rotación.
Aunque estos nuevos valores aún no son los reales, no cabe duda que representan
una mejor aproximación de lo que está ocurriendo en la boquilla. El usuario puede
entonces recurrir nuevamente al CAESAR y modelar dicha boquilla como un anclaje
pero con el desplazamiento y la rotación calculados por el SVBT. Esta nueva
aproximación permite realizar una segunda corrida del CAESAR y encontrar así
valores de las fuerzas y momentos más cercanos a la realidad. Estos últimos pueden
ser utilizados una vez más por el SVBT para calcular una deflexión y una rotación
más próximas a las reales. De esta manera el usuario puede iterar con ambos
programas hasta que lo considere conveniente, sin embargo se recomienda no iterar
más de dos veces.
A continuación se presenta de forma esquemática la manera en que se realiza la
interacción:
Número Programa Modelo utilizado en la Valores Valores

boquilla utilizados calculados
1 SVBT Boquilla sin fuerza y θ1: rotación
momentos producidos - Wr1: despl.
por la tubería
2 CAESAR Anclaje con rotación y θ1: rotación Fr1, Mc1
II desplazamiento. Wr1: despl. Ml1
3 SVBT Fr1, Mc1 θ2: rotación
Ml1 Wr2: despl.
4 CAESAR Anclaje con rotación θ2: rotación Fr2, Mc2
II Y desplazamiento Wr2: despl.. Ml2
. . . . 2
. . . .
. . . .
n-1 CAESAR Anclaje con rotación θn-1 3
II y desplazamiento Wr n-1
n SVBT Frn, Mcn 4
Mln
Una vez realizada la última iteración, el SVBT permite verificar si la boquilla resiste
haciendo uso de los nomogramas.
2) Entrada al sistema:
El ingreso al sistema se hace directamente a través de Windows, haciendo doble-clic

sobre el icono API 650. También puede entrar directamente desde el sistema
operativo ya que el programa contiene su propio archivo ejecutable.
3) Comandos comunes:
Esta opción le permite al usuario pasar a la pantalla

siguiente.
Este comando permite regresar a la pantalla anterior y es
de gran utilidad a la hora de necesitar cambiar algún dato
o alguna unidad en el programa.
Esta opción se encuentra en cada pantalla y presenta una

breve explicación de cada variable pedida en el programa,
al igual que algunos dibujos.
Este comando le permite al usuario salir del sistema en
cualquier pantalla y en cualquier momento.
4) Comandos particulares:
Esta opción se encuentra en la pantalla de resultados, y

permite verificar gráficamente si la boquilla resiste el
estado de esfuerzos y deformaciones. Al seleccionar esta
tecla, el SVBT le ofrece al usuario la posibilidad de ver
independientemente cualquiera de los dos nomogramas
(dicho procedimiento se explicará posteriormente). Es
importante destacar que ambas gráficas pueden imprimirse.
Este comando también se encuentra en la pantalla de
resultados; al seleccionarla aparece una pantalla donde se
pide el nombre del cliente, el nombre del proyecto, número
de equipo y el nombre o número de la boquilla. Ya partir
de allí el usuario tiene la posibilidad de imprimir los
resultados, o de ver una presentación preliminar del reporte
si así lo quiere.
Este botón se encuentra una vez más en la pantalla de
resultados y realiza exactamente la misma función que la
tecla SALIR
5) Módulos del sistema:
El SVBT es un programa en ambiente Windows que permite introducir y cambiar los

datos en forma fácil y amigable. Sin embargo hay que tomar en cuenta algunos
puntos:
a) Las pantallas:
A continuación se presenta cada pantalla del sistema SVBT con el fin de

familiarizar al lector con su uso. La primera pantalla es simplemente la
presentación del sistema, y ofrece la posibilidad de empezar a ejecutar el
programa (botón CONTINUAR), o ir a una pantalla de instrucciones (botón
INSTRUCCIONES) donde se explica el significado de cada variable y se
muestran algunos dibujos del tanque y la boquilla:
Figura N° 1 :Pantalla inicial
Al presionar la opción INSTRUCCIONES aparece la siguiente pantalla:

Figura N °2 :Primera pantalla de instrucciones
Si el usuario escoge la tecla SALIR, el programa terminará; por el contrario si este
selecciona la tecla CONTINUAR, aparecerá lo siguiente:
Figura N° 3: Segunda pantalla de instrucciones:
En esta última pantalla de instrucciones, nuevamente el usuario tiene dos opciones; puede
regresar a la primera pantalla de instrucciones escogiendo el botón ANTERIOR, o puede
comenzar a ejecutar el programa seleccionando la tecla EMPEZAR.
Al escoger la opción EMPEZAR aparece la pantalla que se muestra a continuación:
Figura N° 4: Primera pantalla de recepción de datos
En dicha pantalla se le piden al usuario los valores de ciertas características geométricas de la

boquilla, al igual que ciertas propiedades físicas como la presión y la temperatura y por
último el tipo de retuerzo utilizado. Es importante destacar que cada dato pedido tiene su
menú de UNIDADES donde el ejecutante puede especificar en que unidades esta trabajando:
el programa tiene unidades asignadas por defecto, que el usuario puede cambiar a voluntad.
En esta pantalla se presentan tres botones fácilmente reconocibles: el primero es el de

CONTINUAR, el segundo es el de AYUDA, y el último es el de SALIR. Todas estas
opciones ya fueron explicadas en la sección de TECLAS COMUNES. Si el usuario escoge la
opción AYUDA aparece una pantalla donde se le explica en detalle el significado de cada
variable, haciendo uso de figuras acotadas y su respectiva nomenclatura; el formato de esta
primera pantalla de ayuda se presenta a continuación:
Figura N° 5: Primera pantalla de ayuda
Si por el contrario se selecciona la tecla CONTINUAR, se activa una segunda pantalla de

recepción de datos:
Figura N° 6: Segunda pantalla de recepción de datos
Como puede observarse el sistema pide el valor de algunos parámetros geométricos del
tanque, al igual que el de la fuerza y momentos aplicados en la boquilla. Una vez más es
importante señalar que el valor de dicha fuerza y momentos debe obtenerse con el
CAESAR II o haciendo uso de algún método de análisis de flexibilidad. Esta pantalla
presenta varias teclas entre las cuales hay que destacar la de ayuda; dicho botón envía el
sistema hacia una pantalla donde se explica cada variable junto con un diagrama:
Figura N° 7: Segunda pantalla de ayuda
Por otro lado el botón CALCULAR manda al sistema a realizar todos los cálculos del
apéndice P de la norma API 650. Los resultados obtenidos se publican entonces en la pantalla
siguiente:
Figura N° 8 Pantalla de resultados
En esta pantalla aparecen diversos parámetros de gran importancia. En primer lugar el

programa muestra los valores de la deflexión y rotación de la boquilla; estos últimos pueden
ser utilizados para modelar la boquilla en el CAESAR II como ya se explicó en la sección
Relación entre el CAESAR y el Sistema de Verificación de Boquillas en Tanques.
Luego se presentan los valores de la fuerza radial máxima admisible y de los momentos
longitudinal y circunferencial Máximos permisibles por la norma; en caso de que el usuario
tenga dudas con respecto a la dirección y sentido de dicha fuerza y momentos, puede consultar
la opción AYUDA donde se muestra un diagrama completo de la boquilla y los vectores:
Figura N° 9 Tercera pantalla de ayuda
Si el usuario desea ver la siguiente pantalla de ayuda simplemente selecciona el botón

CONTINUAR y aparecerá la pantalla que se muestra a continuación:
Figura N°10:Cuarta pantalla de ayuda
Retornando a la explicación de la pantalla de resultados, es importante destacar que los

valores de la fuerza radial máxima permisible y de los momentos longitudinal y
circunferencial máximos permisibles no son realmente significativos para concluir si la
boquilla falla; para ello se señala en una caja de diálogo situada en la parte inferior de la
pantalla si la boquilla cumple con las normas API 650; de no hacerlo aparecerá el mensaje
"La boquilla falla". El usuario tiene la posibilidad de mandar a imprimir los resultados
obtenidos seleccionando la tecla REPORTE. En tal caso aparecerá la pantalla siguiente:
Figura N° 11: Pantalla de reporte
Esta pantalla permite introducir el nombre del cliente, el nombre del proyecto y el
nombre o número de la boquilla. Luego el sistema permite imprimir dicho reporte o
mostrar una pantalla de presentación preliminar.
También existe la opción de verificar gráficamente si la boquilla resiste escogiendo

el botón NOMOGRAMAS; en dicho caso aparecerá la pantalla que se muestra a
continuación:
Figura N° 12:Pantalla de verificación
A partir de allí se puede escoger entre ambos nomogramas haciendo uso de las teclas
NOMOGRAMA1 o NOMOGRAMA2, y el programa le permitirá observar cada una de
las gráficas de manera individual:
Figura N° 13: Nomograma N° 1
Figura N° 14: Nomograma N° 2
Por último hay que señalar que estas dos últimas pantallas pueden también imprimirse
escogiendo la opción IMPRIMIR.
b) El emergente UNIDADES:
Cada variable que se le pide al usuario esta acompañada del emergente UNIDADES
donde se encuentra seleccionada automáticamente una unidad por defecto. Si el usuario
desea trabajar con dicha unidad solo debe insertar el valor de la variable y apretar
ENTER.
Para seleccionar alguna otra unidad más conveniente existen dos maneras:
· La primera posibilidad es utilizar el ratón (o "mouse"); para ello

se debe hacer doble-clic} en la flecha de las UNIDADES que se
quieren escoger, y el emergente con todas las opciones
permitidas se despliega. El usuario solo tiene entonces que
seleccionar con el "mouse" cual es la unidad requerida y hacer
un clic.
La segunda manera es colocarse sobre la opción de unidades que se quiere modificar y

utilizar las flechas de subir y bajar del propio teclado. Sin embargo este método no
pern1ite ver el emergente totalmente desplegado.
Es importante saber que al cambiar algún dato ya existente el usuario debe apretar la
tecla ENTER de la máquina luego de haber introducido el nuevo dato, en caso contrario
el SVBT utilizará para sus cálculos el antiguo valor de la variable.
c) Menú:
El SVBT está dotado de un menú en la parte superior de las pantallas de recepción de

datos, que permite optar por alguna de las opciones siguientes:
• Abrir: abre cualquier archivo ya existente.
• Guardar como: permite copiar los datos de la boquilla en estudio con el nombre que
el usuario desee.
• Guardar: permite actualizar los datos en el archivo que se está trabajando.
• Nuevo: comienza una nueva aplicación.
6) Limitaciones y restricciones:
a) Restricciones de la Norma API 650 (apéndice P):
Existen tres aspectos que exige la norma:
En primer lugar: (L / 2.a)= 1 ó (L / 2.a)= 1,5 donde L es la longitud vertical desde el

centro de la boquilla (centerline) hasta el fondo del tanque, y a es el radio exterior de
la boquilla. En este sentido el programa permite un error de manera que si por
ejemplo (L / 2.a)= 1.15, el sistema aproxime dicho valor a 1 y pueda entonces
utilizar la norma. El error permisible por el SVBT oscila entre +-25%. En caso de
que el usuario se encuentre fuera del rango, el programa le envía un mensaje
Figura N° 15 Primera pantalla de advertencia
La segunda condición es que: 400< (R/t)<2000 donde R es el radio nominal del tanque y t
es el espesor de pared de la boquilla.
En caso de que este requisito no se cumpla, el programa le manda al usuario un mensaje

donde le explica dicha restricción y le pide que cambie el valor de alguno de los dos
parámetros:
Figura N° 16:Segunda pantalla de advertencia

El tercer requisito es que: 0.005 < (a/R) < 0.04 donde a es el radio externo de la boquilla y
R es el radio nominal del tanque. Nuevamente en caso de que tal restricción no se cumpla,
el programa manda un mensaje de advertencia para que el usuario vuelva a introducir el
valor de alguno de los parámetros.
Figura N° 17: Tercera pantalla de advertencia
b) Restricciones del programa (SVBT):
El programa incluye una base de datos que contiene el módulo de elasticidad y el

coeficiente de expansión térmica para un rango de temperaturas de diseño que va
desde 100 °F hasta 1000 °F; en caso de que el usuario necesite trabajar con una
temperatura fuera de este rango, el sistema abrirá una pantalla donde le pedirá que
introduzca los valores de estos dos parámetros. Dicha pantalla se muestra a
continuación:
Figura N° 18:Pantalla de propiedades
III) GLOSARIO DE TERMINOS
En primera instancia se va a explicar el significado de cada variable pedida al

usuario durante cl programa: a: es el radio externo de la boquilla (Figura N° 19).
P: es la presión relativa en el centro (centerline) de la boquilla debida al peso del

líquido y/o debida a una cierta presión existente en el tanque (en caso de que el
tanque no sea atmosférico). Dicha presión debe ser calculada haciendo uso de
la primera ecuación de hidrostática que puede hallarse en cualquier libro de
Mecánica de los Fluidos.
t: es el espesor de pared del tanque (Figura N° 19).
T d: es la temperatura de diseño; esto quiere decir que se trata de la temperatura a la

que se estima que va a estar el fluido cuando todo el sistema de tanques y
tuberías entre en funcionamiento.
Ti: es la temperatura de instalación o temperatura atmosférica que existe en el

lugar.
Tipo de refuerzo: toda boquilla en un tanque debe llevar un refuerzo para evitar
que falle.
Dicho refuerzo no es más que una pequeña placa metálica soldada. Sin embargo es
importante escoger donde va a estar ubicado el refuerzo;. en este sentido la norma
API 650 prevé dos ubicaciones posibles. La primera posibilidad es colocar el
refuerzo en la pared del tanque, mientras que una segunda posibilidad es ubicarlo en
el cuello de la boquilla.
G: es la gravedad específica del líquido. Por ser una propiedad específica, no

tiene unidades.
H: es la altura máxima de llenado del tanque que generalmente difiere de la

altura total del tanque. Sin embargo en la Figura N° 19 no se hace diferencia
entre ambas alturas ya que si se escoge la altura de llenado igual la altura
total del tanque, los cálculos son conservadores. R: es el radio nominal del
tanque (Figura N° 19).
L: es la longitud vertical medida entre el centro de la boquilla (centerline) y el

fondo del tanque (Figura N° 19).
F r: es la fuerza radial aplicada en la boquilla, cuyo vector director tiene la

dirección y el sentido que se muestran en la Figura N° 20.
Mc: es el momento circunferencial aplicado en la boquilla, cuyo vector director
tiene la dirección y el sentido que se muestran en la Figura N° 20.
MI: es el momento longitudinal aplicado en la boquilla cuyo vector director

tiene la dirección el sentido que se muestran en la Figura N° 20.
A continuación se muestra un diagrama con todas las dimensiones geométricas

pedidas por el programa (Figura N° 19) y posteriormente un diagrama con los
vectores de la fuerza y los momentos (Figura N° 20):
Figura N°19: Variables geométricas
Figura N° 20 Convención de signos de la fuerza y momentos
También existen ciertos términos utilizados a la hora de publicar los resultados entre los
cuales se deben señalar:
Wr: es la deflexión radial de la boquilla. Se trata del desplazamiento que sufre la boquilla
como consecuencia de las fuerzas y momentos aplicados en ella, y tiene una
convención de signos que hay que conocer (ver figura N° 21).
θ1: es la rotación de la boquilla en el plano vertical. Se trata de la rotación que sufre la
boquilla como consecuencia del momento longitudinal. Su ángulo de rotación se
mide en grados; existe una convención de signos que el usuario debe conocer y que
se presenta en el diagrama de la Figura N° 21.
Figura N° 21: Rotación y Desplazamiento de la boquilla
Por último se hace referencia a cierta terminología utilizada tanto en el manual como en la
norma API 650 (apéndice P):
SVBT: es solo una manera abreviada de nombrar al Sistema de Verificación de

Boquillas en Tanques.
Nomogramas: son gráficas empleadas para verificar que la boquilla resista al estado
de esfuerzos y deformaciones al que esta expuesta. Es importante destacar que dichas
rectas provienen de cálculos realizados con los datos introducidos por el usuario; también
existe un punto en cada gráfica cuya coordenadas depende de la fuerza y momentos
obtenidos con el análisis de flexibilidad. Este punto se gráfica en cada nomograma, y el
usuario tendrá la certeza de que la boquilla aguanta solo sí dicho punto se encuentra dentro
de los límites de las rectas graficadas. Ambos gráficos (o nomogramas) pueden observarse
en los reportes de los anexos.
IV) ANEXOS:
En esta sección se presentan los formatos del reporte de resultados y de los

nomogramas.
Sin embargo debe saberse que la presentación de los nomogramas impresos difiere
un poco de la mostrada en pantalla durante la ejecución del programa.
RESUL TADOS DEL ANALISIS DE LA BOQUILLA
Nombre del cliente: Pérez Companc

Nombre del proyecto: Oritupano
Nombre o número de la boquilla: TA-174
Nombre o número del equipo: Tanque de almacenamiento
Calculado por Calculado con La norma API 650

Análisis de (Apéndice P).
Flexibilidad
Deflexión radial de la .174820E+1 Pgs
boquilla: Wr
Rotación en el plano -.102559E-1 Rad
Vertical de la boquilla:θL
Puntos de corte de las rectas de los
nomogramas con los ejes
Fuerza radial: Fr -.440920E+5 Lbf .112944E+6 Lbf
Momento circunferencial: .56567E+7 Plg.Lbf .100409E+8 Plg.Lbf
Mc
Momento longitudinal : .31424E+7 Plg.Lbf .286446E+7 Plg.Lbf
Ml
Condición: La boquilla no falla

A continuación se muestra la nomenclatura de la fuerza, los momentos, y de las
deformaciones de la boquilla:
* Estos valores no son significativos, ni pueden compararse con los obtenidos en el

análisis de flexibilidad.
SISTEMA DE CALCULO DE LA
FUERZA GENERADA POR EL
DISPARO DE UNA VALVULA DE
SEGURIDAD
MANUAL DEL USUARIO
Realizado por: Pedro M. Mendoza K.

Inelectra, Julio-Diciembre 1996.

Indice
Página
Introducción 3
I. Instalación 4
1.1. Requerimientos de Hardware 4
1.2. Requerimientos de Software 4
1.3. Instalación del programa 4
II. Manejo de la barra de menú 5
III. Botones de comando 6
IV. Módulos del sistema 7
4.1. Presentación 7
4.2. Identificación de la válvula y selección de unidades. 8
4.3. Introducción de datos (Presión y velocidad conocidas) 9
4.4. Introducción de datos {Presión y/o velocidad desconocidas) 10
4.5. Resultados 12
4.6. Presentación preliminar del reporte impreso. 13
4.7. Mensajes de error 13
4.8. Pantallas de ayuda 14
4.9. Abrir y guardar archivos 15
Anexos 16
INTRODUCCIÓN
El sistema para el cálculo de la fuerza generada por el disparo de una válvula de seguridad (SCFVS), es un
módulo de ayuda al ingeniero, diseñado para facilitar el cálculo del empuje producido por el disparo de este
tipo de válvulas. Su programación se basa en el paquete Fox Pro 2.6 R y su metodología de cálculo se rige
por las recomendaciones que aparecen en el Apéndice II del código ASME B31.1.
El usuario debe tener en cuenta que este programa sólo puede ser utilizado cuando el fluido de trabajo del
sistema a analizar es compresible y que el fenómeno es modelado en estado estacionario. Si se desea obtener
un valor más exacto de la fuerza resultante, se recomienda modelar el fenómeno en estado transitorio,
utilizando paquetes de simulación de sistemas de tuberías como el CAESAR II R.
En este manual se explica como debe instalarse el paquete y el manejo de la barra de
menú, se indican cuales son los diferentes comandos que posee y se hace una breve
descripción de los distintos módulos que conforman el SCFVS (pantallas, reportes etc,
anexos se presentan los formatos de los reportes impresos generados por el programa.
I. INSTALACIÓN
1.1. Requerimientos de hardware

- Computador con procesador 386 o superior.
- 3.5 MB de espacio en el disco duro.
- Impresora (opcional).
1.2. Requerimientos de software
- Windows 3.1 x o Windows '95.
1.3. Instalación del programa
Para instalar el programa entre en el sistema Windows luego inserte el disco de instalación en la
unidad A del computador y. seleccione la opción "Ejecutar..." del menú "Archivo" la cual aparece en
la barra de menú del administrador de programas. Ejecute el archivo instalar.exe y siga los pasos
indicados por el programa de instalación. Si el proceso de instalación del programa culmina
correctamente aparecerá un nuevo grupo de programa y el icono de identificación del paquete como
se muestra en la figura 1.
Figura I. Grupo de programa e icono de identificación del SCFVS.

II. MANEJO DE LA BARRA DE MENU
En la parte Superior de todas las pantallas que conforman el SCFVS aparece una barra de menú la cual
muestra dos Opciones principales:
1) Archivo: este menú contiene los comandos que permiten manipular los archivos
creados por el usuario. Las distintas opciones que presenta son:
- Nuevo: Esta opción permite crear un documento de trabajo nuevo.

- Abrir: Permite trabajar con un documento previamente creado por el
usuario. El SCFVS solamente abrirá los documentos que tengan una
extensión del tipo, "fva".
- Guardar: Permite guardar en el disco el documento de trabajo con su nombre
actual.
- Guardar como: Esta opción permite guardar el documento de trabajo con un
nombre diferente al que posee. El SCFVS guarda todos sus documentos de
trabajo con la extensión "fva" si se trata de guardar un documento con una
extensión distinta a esta, el programa generará un mensaje de error.
- Reporte: Mediante esta opción el usuario puede imprimir un reporte en el
que aparecen los datos de la válvula de seguridad, las condiciones de
operación y la fuerza resultante obtenida. Este comando sólo puede ser
utilizado cuando el programa ha realizado el cálculo de la fuerza resultante.
- Salir: Permite salir del SCFVS. En caso de que el documento de trabajo no
haya sido salvado, el programa preguntará si desea salvar antes de finalizar
la jornada de trabajo.
2) Ayuda: Este menú permite obtener ayuda sobre los distintos módulos (pantallas)
que conforman el programa. El contenido de la ayuda varia dependiendo de la
pantalla que se encuentre activada.
III. BOTONES DE COMANDO
Continuar Este botón le permite al usuario acceder a la siguiente pantalla
Ayuda Este comando permite obtener ayuda sobre la pantalla de trabajo activa.
Salir Permite salir de la pantalla actual o del SCFVS. Dependiendo de la Situación.
Cancelar
Al seleccionar esta opción se regresa a la pantalla inmediata anterior.
Calcular Esta opción lleva al usuario a la pantalla de resultados.
Imprimir
Este botón sólo aparece en la pantalla de resultados. El mismo permite
generar un reporte impreso de los resultados.
Al igual que el botón "Imprimir" esta opción sólo aparece en la pantalla de

Nuevos cálculos
resultados y permite al usuario realizar una nueva corrida del programa.
IV. MODULOS DEL SISTEMA
EL SCFVS está compuesto por varios módulos (pantallas), las cuales se describen a
continuación:
4.l. Presentación
Cuando se entra en el programa, aparece la pantalla de presentación del sistema. En

ella hay 3 opciones. la primera permite obtener ayuda sobre el programa (botón
ayuda), la segunda permite salir del sistema (botón Salir) la tercera sirve para
acceder al programa en sí (botón Continuar). La pantalla de presentación se observa
en la figura 2.
Figura 2. Pantalla de presentación del sistema.

4.2. Identificación de la válvula y selección de unidades
Esta pantalla es la que sigue a la presentación del programa. En ella el usuario debe
introducir los datos de identificación de la válvula que va a estudiar (Nombre del
proyecto, área donde esta ubicada la línea de tuberías, nombre de la línea de tuberías,
nombre de la válvula, nombre del cliente y nombre del usuario).
Además en esta pantalla se pueden elegir las unidades con que se desea trabajar los
distintos datos requeridos por el programa para poder calcular la fuerza resultante del
disparo de la válvula de seguridad.
En la opción Presión y/o Velocidad se debe especificar si se conocen los datos de
presión y/o velocidad en la descarga de la válvula. Si se desconoce al menos uno de
estos datos entonces se debe seleccionar la opción desconocido.
Por último, existen tres botones en la parte inferior de la pantalla. el primero permite obtener ayuda
sobre la introducción de los datos y la selección de las unidades (botón Áyuda), el segundo sirve para
salir del SCFVS (botón Salida) el tercero sirve para acceder a la siguiente pantalla (botón Aceptar).
La figura 3 muestra la pantalla de identificación de la válvula y selección de unidades.
Figura 3. Pantalla de identificación de la válvula y selección de unidades.

4.3. Introducción de datos (Presión y velocidad conocidos)
Figura 4. Variación hipotética de D.L.F. en el tiempo
Si en la pantalla de identificación seleccionó Presión y o velocidad como conocido.

Entonces al seleccionar Aceptar aparecerá esta pantalla, en donde se le pide al
usuario que introduzca el valor de la presión estática en la descarga de la válvula. la
velocidad del fluido en la descarga, el flujo másico,el área transversal de la descarga
la presión atmosférica y el factor de carga dinámica (D.L.F) el cual sirve para
compensar el hecho de que el disparo de la válvula es modelado en estado
estacionario cuando en realidad es un fenómeno transitorio. El valor del D.L.F varía
desde 2 hasta 1.1 y depende del tiempo de apertura de la válvula como se muestra
en la figura 4. Por lo díficil que es calcular el D.L.F, se recomienda tomarlo como 2
(Es el peor de los casos).
Los botones ubicados en la parte inferior de la pantalla permiten al operador acceder

a la opción de ayuda al usuario (botón Ayuda), regresar a la pantalla de
identificación de la válvula y selección de unidades (botón Cancelar) o realizar el
cálculo de la fuerza generada por el disparo de la válvula de seguridad (botón)
Calcular). La pantalla de introducción de datos cuando la velocidad y la presión
estática a la salida de la válvula son conocidas, se muestra en la figura 5.
Figura 5. Pantalla de introducción de datos. Velocidad y Presión estática a la salida de la válvula

conocidas.
4.4. Introducción de datos (Presión y/o velocidad desconocidos). Sólo vapor.
Si se selecciona la opción Presión y/o velocidad como "desconocido" en la pantalla

de identificación de la válvula y selección de unidades, entonces al seleccionar
Aceptar aparecerá una pantalla en la cual se debe indicar cuales son los datos
conocidos del problema (Ver figura 6), para lo cual presenta tres opciones.
Después de esta pantalla aparece la pantalla de introducción de datos, en ella se le
pide al usuario que introduzca los valores del flujo másico, el área transversal de la
descarga de la válvula, la presión atmosférica, la densidad del fluido, la entalpía de
estancamiento a la entrada de la válvula, el factor de carga dinámica (D.L.F.) y la
calidad del vapor.
Al igual que en la pantalla de introducción de datos cuan se conoce la velocidad y la
presión estática en la descarga de la válvula, en esta pantalla existen los botones de
Ayuda, Cancelar y Calcular cuyas funciones fueron explicadas en la sección anterior
de este manual. En la figura 7 se muestra la pantalla de introducción de datos.
Figura 6. Selección de los datos conocidos.

Figura 7. Pantalla de introducción de datos. Velocidad y/o Presión estática a la salida de la
válvula desconocida.
4.5. Resultados
En la pantalla de resultados se muestra el valor de la fuerza resultante producto del

disparo de la válvula de seguridad cuyos datos fueron introducidos por el usuario en
el programa. Además se presentan tres opciones:
- Imprimir: este botón permite generar un reporte impreso en el cual se muestran

los datos introducidos por el usuario así como el valor de la fuerza resultante.
- Nuevos Cálculos: esta opción permite al usuario la introducción de datos para

el análisis de una nueva válvula de seguridad.
- Salir: al seleccionar esta opción se sale del SCFVS. En la figura 8 se muestra la

pantalla de resultados.
En la figura 8 se muestra la pantalla de resultados.
Figura 8. Pantalla de resultados.

4.6. Presentación preliminar del reporte impreso
Cuando se selecciona la opción dc impresión en la pantalla de resultados (botón

imprimir) se muestra la pantalla de presentación preliminar del reporte, en la cual se
puede observar el formato del reporte antes de su impresión.. Cuando se desee
imprimir desee imprimir, simplemente se selecciona el botón Aceptar y el programa
mostrará las opciones de impresión. En la figura 9 se muestra la pantalla de
presentación preliminar del reporte impreso.
Figura 9. Presentación preliminar del reporte impreso.
4.7. Mensajes de error

En algunos casos cuando se trate de ejecutar un comando u operación prohibida
aparecerá una pantalla de error como la mostrada en la figura 10 en la cual se explica
la causa del error y como solucionarlo.
Figura 10. Pantalla de error
4.8. Pantallas de ayuda
En el SCFVS existen varias pantallas de ayuda como la mostrada en la figura 11, las
cuales sirven para aclarar las dudas que se le puedan presentar al usuario durante el
uso del programa.
Figura 11. Pantalla de ayuda.
4.9 Abrir y guardar archivos
El SCFVS permite salvar los documentos de trabajo creados por el usuario para
poder ser consultados o modificados en otra ocasión. Esto se hace mediante los
comandos Abrir, Guardar y Guardar como del menú Archivo, localizado en la parte
superior izquierda de la pantalla.
Las pantallas de Abrir y Guardar se muestran figuras l2 y 13 respectivamente.
Figura 12. Pantalla de apertura de archivos
Figura 13. Pantalla de guardado de archivos.

ANEXOS
MODULOS PARA EL ANÁLISIS
DE TUBERIAS ENTERRADAS
MANUAL DEL USUARIO
Realizado por: José Vicente Aguerrevere

Índice
Introducción 1
I. Instalación del programa 2

II. Manejo de las barras de menú 3
III. Botones de comando 5
IV. Presentación del programa 8
V. Módulo de cálculo #1. Cálculo de espesores de tubería según la norma ANSI/
ASME B-31.4 8
VI. Módulo de cálculo #2. Cálculo de espesores de tubería según la norma ANSI/
ASME B31.8 14
VII Módulo de cálculo #3. Cálculos de una línea enterrada 21
VIII Anexos 37
INTRODUCCION
Este programa ha sido desarrollado para llevar a cabo con gran facilidad los cálculos más
comunes de flexibilidad de líneas enterradas. Debido a la gran importancia que han
cobrado hoy en día el cálculo de gasoductos, oleoductos y demás líneas de servicios que
vayan bajo tierra.
El programa consta de tres módulos de cálculos que resumen las actividades más
frecuentes del diseñador de líneas enterradas. El primer módulo genera una lista de
espesores normalizados de tuberías según la norma ANSI/ASME B-31.4, la cual es la
empleada en el diseño de oleoductos, especificando las condiciones de operación de la
línea. El segundo módulo genera una lista de espesores normalizados de tubería según la
norma ANSI/ASME B-31.8, la cual es utilizada para el diseño de gasoductos. El tercer
módulo presenta una serie de cálculos y análisis de flexibilidad comúnmente realizados en
líneas enterradas. Al finalizar la sección de trabajo todos los módulos presentan la opción
de generar un reporte impreso de los resultados. lo que es de gran utilidad para el
diseñador.
Este manual consta de la información necesaria para el manejo efectivo de los módulos de
cálculo, dividiéndose en cuatro grandes bloques; el primer bloque le muestra al usuario las
generalidades del programa como lo son el manejo de las barras de menú y los botones de
comando, los otros tres bloques explican detalladamente el uso de cada uno de los módulos
del programa.
Es importante destacar que para la realización de los cálculos comunes de una línea
enterrada es necesario cierto conocimiento de flexibilidad de tuberías así como de
mecánica de los suelos, para ello junto con este programa circula un manual de análisis de
flexibilidad de líneas enterradas, el cual cubre a cabalidad los aspectos más importantes del
análisis de este tipo de sistemas.
I. INSTALACION
Requerimientos de "hardware":
- Computador con procesador 386 o superior.
- 7MB de espacio en el disco duro. -Impresora (opcional).
Requerimientos de "software":
- Windows 3.1 o Windows'95
Procedimiento de instalación:
Para instalar el programa debe entrar en el sistema de Windows, sitúese en el administrador de
archivos (o ejecute la opción "RUN" si se encuentra bajo Windows'95), introduzca el disco de
instalación # 1 y ejecute el archivo instalar. Exe.
Una vez instalado el programa, el sistema crea una carpeta llamada tubería enterrada, y dentro
de esta se encuentra el icono del archivo ejecutable (ver figura # 1). Para entrar al programa
basta con hacer doble clic sobre el icono.
Figura # 1 Grupo de programa e icono del archivo ejecutable

I. MANEJO DE LA BARRA DE MENÚ
En la parte superior de todas las pantallas que conforman los módulos de cálculo de
tuberías enterradas aparece una barra de menú la cual muestra las siguientes
opciones principales:
1) Archivo: Este menú contiene los comandos que permiten modificar los
archivos creados por el usuario, las opciones que presenta son:
- Nuevo: Esta opción permite crear un documento de trabajo nuevo,

refrescando todas las variables y colocándolas en su valor inicial.
- Abrir: Permite trabajar con un documento previamente creado por el

usuario. Cada módulo de cálculo del programa de tuberías enterradas
genera una extensión diferente, por tal motivo sólo permite utilizar archivos
que presenten la extensión correcta.
- Guardar: Permite guardar en el disco el documento de trabajo con su

nombre actual. Si se trabaja en el módulo de cálculo de espesores de tuberías
según la norma B-31.4, el programa guardará los archivos con la extensión
314. Si se trabaja en el módulo de cálculo de espesores de tuberías según la
norma B-31.8, el programa guardará los archivos con la extensión 318. Si se
trabaja en el módulo de cálculo de una línea enterrada, el programa guardará
los archivos con la extensión ENT.
- Guardar como: Permite guardar el documento de trabajo con un nombre

diferente al actual, respetando la extensión dependiendo del módulo en el
cual se trabaja.
- Salir: Permite salir del módulo que se esté trabajando, y aparecerá la
pantalla inicial del programa que permite escoger los distintos módulos de
trabajo.
2) Consultar: Esta opción general de la barra. de menú, sólo aparece cuando

se trabaja en los dos módulos de cálculo de espesores de tubería según las
normas ANSI/ASME B-31.4 y ANSI/ASME B-31.8. Las opciones que está
presenta son:
- Consultar base de datos B-36.10: Esta opción le permite al usuario

consultar la base de datos de la norma ANSI/ASME B-36.10, la cual
contiene todas las dimensiones estandarizadas de tuberías de acero al
carbono.
- Añadir datos a B-36.10: Esta opción permite añadir datos de dimensiones

de tuberías que no se encuentran en la norma ANSI/ASME B-36.10.
3) Ayuda ?: El contenido de la ayuda depende del módulo bajo el cual se este

trabajando, presentando estos datos e información de interés sobre el programa
y la forma de utilizar el mismo.
- Acerca de Muestra información sobre los autores del programa.

III BOTONES DEL COMANDO
1) Para los módulo de cálculo de espesores de tubería según las normas B31.4 y B.31.8 se
presentan los siguientes botones de comando
Esta opción le permite al usuario

identificar los datos de la línea que se esté
analizando.
Esta opción calcula los espesores
normalizados de tubería para los
diámetros especificados dependiendo de
las condiciones de operación.
Esta opción muestra por pantalla los
resultados obtenidos del cálculo de
espesores.
Esta opción muestra el reporte preliminar

del informe del programa.
Esta opción permite imprimir el reporte

del programa.
Esta opción le permite al usuario volver

atrás a la pantalla principal, para poder
modificar los datos.
Esta opción permite salir del módulo de

cálculo, preguntándole al usuario si desea
guardar las últimas modificaciones de los
datos.
2) Para el módulo de cálculo de análisis de líneas enterradas. se presentan los siguientes
botones de comandos:
Esta opción le permite al usuario

identificar los datos de la línea que se este
analizando.
Permite identificar el material de la

tubería, dependiendo de la norma bajo la
cual se esté trabajando.
Permite una vez introducidos los datos de

la línea en estudio, pasar a la siguiente
pantalla.
Permite definir el espesor de la tubería

con la que se está trabajando según la
norma en uso.
Permite calcular los esfuerzos presentes

en la sección completamente restringida
de la tubería.
Permite calcular las cargas que impone el

suelo sobre la tubería.
Permite calcular los parámetros de interes

de la interacción entre el suelo y la
tubería.
Permite volver a la pantalla principal para
modificar los datos de la línea.
Muestra la presentación preliminar del

reporte final del programa.
Permite imprimir el reporte final del

programa.
Permite al usuario salir del módulo de

análisis de tuberías enterradas y volver a
la pantalla de presentación inicial.
Dentro de los módulos de análisis de tubería enterrada, se encuentran lo siguiente botones de
comando:
Calcula el espesor mínimo nominal de la

tubería, según la norma con la que se esté
trabajando y las condiciones de operación
del sistema.
Permite cambiar el espesor seleccionado
en el paso anterior.
Permite consultar la base de datos

ANSI/ASME B 36.10
Permite regresar a la pantalla de análisis

del módulo de tuberías enterradas.
Calcula los esfuerzos presentes en la

sección totalmente restringida de la
tubería.
Calcula la fuerza desarrollada sobre el

anclaje virtual.
Dimensiona el anclaje requerido por la

tubería.
Presenta ayuda especifica a diferentes

temas dependiendo del lugar donde se
encuentre.
IV. PANTALLA DE PRESENTACION DEL PROGRAMA
Una vez que se hace doble-click sobre el icono del programa aparece la pantalla de
presentación (ver figura # 2), la cual le permite al usuario entrar a los distintos módulos
de cálculo de tubería enterrada que el programa presenta.
Figura # 2. Pantalla de presentación del programa.

V. MÓDULO DE CÁLCULO # 1, CALCULO DE ESPESORES DE TUBERÍA SEGUN
LA NORMA ANSI/ASME B-31.4.
Presionando el botón que dice B-31.4, se entra al módulo #1 (ver figura #3), el cual
permite generar una lista de espesores de tubería según la norma ANSI/ASME B-31.4,
para unas condiciones de operación específicas.
Figura # 3. Pantalla de datos del módulo de cálculo de espesores de tubería según la norma
ANSI/ASME B-31.4.
Una vez dentro del módulo, el programa le pide al usuario los siguientes datos:
- Presión: Representa la presión manométrica de operación del sistema, el valor a

introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado. El menú emergente de
unidades que se encuentra a su lado también puede ser modificado presentando como
valor por defecto “psig”.
- Temperatura: Representa la temperatura de operación del sistema; el valor a introducir
debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado. El menú emergente de unidades
que se encuentra a su lado también puede ser modificado presentando como valor por
defecto '°F '.
Especificación de la tubería:
- Espesor por corrosión: Este valor depende del fluido de trabajo y de las condiciones de
operación de la línea; el valor a intoducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra
a su lado, siendo esta por defecto “plg”.
- Tolerancias por roscas y muescas: Este valor lo especifica la norma en virtud de que la
tubería sea roscada o presente entallas; el valor a intoducir debe ser relativo a la unidad
que se encuentra a su lado, siendo esta por defecto 'plg'.
Especificación del material:
- Costura: La norma ANSI/ASME B-31.4 diferencia los materiales según la costura que
estos presentan; siendo la costura por defecto 'seamless' o sin costura.
- Material: Presenta un menú emergente con una lista de opciones de materiales que
según la norma ANSI/ASME B-31.4 cumplen con la condición de costura especificada
antes. También presenta la posibilidad de que el usuario defina el material escogiendo
del menú emergente la opción 'otro'.
- Factor de eficiencia de la soldadura E: Depende de la costura del material y del proceso

de elaboración de la tubería. Este valor se obtiene automáticamente al definir la costura
del material.
- SMYS: Representa la resistencia mínima a la fluencia del material (según sus siglas en
inglés), siendo automáticamente calculado por el programa al definir el material de la
tubería.
- Diámetro inicial y final: Representan el rango de diámetros normalizados para el cual se

calcularán los espesores de tuberías. Si sólo se requiere un diámetro específico, el
diámetro inicial y final deben ser iguales.
Una vez introducidos los datos que el programa requiere para calcular los espesores de
tuberías de los diámetros especificados, el programa accede a la pantalla de resultados
(ver figura #4).
Figura # 4. Pantalla de resultados del programa de cálculo de espesores de tubería según

ANSI/ASME B-31.4
Dentro de la pantalla de resultados, el programa ofrece las siguientes opciones:
Mostrar resultados: Oprimiendo este botón, el programa accede a una pantalla emergente
(ver figura #5), la cual muestra los espesores de tuberías nominal seleccionados para los
diámetros especificados.
Figura # 5. Pantalla emergente de resultados
La columna denominada como tipo Identifica si las dimensiones de la tuberías

estandarizadas según la norma ANSI/ASME B-36.10 existen para tuberías normalizadas
según la norma API 5L.
La columna denominada como Iden, identifica la tubería según la denominación "standard"
(STD), extra-standard" (XS) o "extra-extra-standard"
(XXS).
La columna denominada como SCH identifica la tubería según el "schedule" que ésta tiene
Eje: 20. 40, 80 160.
Es importante destacar que el tipo de tubería que el programa selecciona depende del
material de la misma, es decir si se escoge una material API 5L Gr B el programa
seleccionará únicamente tuberías normalizadas según la norma API SL. Si por el contrario
se escogen materiales ASTM, el programa seleccionará tuberías identificadas según la
denominación "standard" (STD), "extra-standard" (XS) o "extra-extra-standard" (XXS) o
bajo la denominación "SCH".
En caso de que el espesor mínimo requerido por el sistema sea superior al máximo espesor
nominal especificado según la norma ANSI/ASME B-36.10 para un diámetro en particular,
el programa mostrará en la pantalla emergente de la figura # 4 las columnas
correspondientes a diámetro nominal y espesor mínimo, dejando en blanco las restantes
columnas.
Mostrar reporte: La opción mostrar reporte muestra por pantalla la presentación preliminar
del reporte generado por el programa (ver figura # 6).
Imprimir reporte: La opción imprimir reporte le permite al usuario imprimir el reporte

general generado por el programa.
Modificar datos: Esta opción le permite al usuario volver a la pantalla de datos del
programa (Fig. #3), y de esta manera se pueden modificar los datos que se considere
necesario.
Salir: Esta opción le permite al usuario salir del programa de cálculo de espesores de
tubería según la norma ANSI/ASME B-31.4, volviendo a la pantalla de presentación del
programa (Figura # 2) donde se puede entrar a cualquiera de los otros módulos.
Figura # 6. Presentación preliminar del reporte de programa

Pantalla de ayuda del programa:
Desde la barra de menú del programa se puede entrar a la pantalla de ayuda del mismo (ver
figura #7), la cual le muestra al usuario información general de la norma ANSI/ASME B-31.4.
Figura #7. Ayuda del programa de cálculo de espesores de tubería

VI MODULO DE CALCULO # 2, CALCULO DE ESPESORES DE TUBERÍA
SEGUN LA NORMA ANSI/ASME B-31.8.
Presionando el botón que dice B-31.8 se entra al módulo # 2 (ver figura # 8), el cual
permite generar una lista de espesores de tubería según la norma ANSI/ASME B-
31.8 para unas condiciones de operación específicas.
Figura # 8. Pantalla de datos del módulo de cálculo de espesores de tubería según la norma
ANSI/ASME B-31.8
Una vez dentro del módulo, el programa le pide al usuario los siguientes datos:
- Presión: Representa la presión manométrica de operación del sistema; el valor a

introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado. El menú emergente
de unidades que se encuentra a su lado también puede ser modificado presentando como
valor por defecto 'psig '.
- Temperatura: Representa la temperatura de operación del sistema el valor a introducir
debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado. El menú emergente de unidades
que se encuentra a su lado también puede ser modificado presentando como valor por
defecto '°F '.
Especificación del material:
- Material: Presenta un menú emergente con una lista de opciones de materiales que
ofrece la norma ANSI/ASME B-31.8. También presenta la posibilidad de que el usuario
defina el material escogiendo del menú emergente la opción 'otro',
- SMYS: Representa la resistencia mínima a la fluencia del material (según sus siglas en
inglés), siendo automáticamente calculado por el programa al definir el material de la
tubería.
Especificación de la tubería:
operación de la línea; el valor a introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra
a su lado, siendo esta por defecto 'plg'
- Tolerancia de fabricación: Representa el porcentaje de espesor de la tubería que se

descuenta debido a los procesos de fabricación de la misma.
Factores de diseño:
- Factor de diseño F: El código ANSI/ASME B-31.8 especifica este factor de diseño, el

cual depende de la cantidad de personas que se encuentren en las cercanías de la línea.
Para determinar el factor de diseño F, es necesario calcular el número de edificaciones
de ocupación humana en una milla de longitud de la tubería, tomando en cuenta un área
de 1/4 milla de ancho en la cual la tubería pase por el centro.
Las diferentes opciones del factor de diseño que la norma ofrece son: Location Class 1:
Cualquier sección de una milla de longitud que tenga menos de 10 edificaciones de ocupación
humana. Ejemplo de esta son áreas como desiertos, montañas, granjas y zonas muy poco
pobladas. Dentro de esta categoría existen dos sub divisiones las cuales se diferencian
únicamente por la presión de prueba a la que serán sometidas las tuberías.
División 1: Las tuberías ubicadas dentro de esta división deben ser probadas hidrostáticamente
a una presión de 1 ,25 veces la presión de operación del sistema.
División 2: Las tuberías ubicadas dentro de esta división deben ser probadas neumáticamente
ya sea con aire o gas a una presión de l.1 veces la presión máxima de operación, o
hidrostáticamente a una presión de al menos 1.1 veces la máxima presión de operación.
Location Class 2: Cualquier sección de una milla de longitud que tenga mas de 10 pero menos
de 46 edificaciones de ocupación humana. Ejemplo de esta son zonas cercanas a pueblos y
ciudades, y zonas industriales.
Location Class 3: Cualquier sección de una milla de longitud que tenga 46 o más edificaciones
de ocupación humana, excepto cuando las características de "Location Class 4" prevalezcan.
Ejemplos de ésta son zonas sub-urbanas, centros de compra y áreas residenciales.
Location Class 4: Areas con múltiples edificaciones de más de 4 pisos áreas donde se
presente tráfico pesado o denso, con numerosas tuberías de servicios enterradas.
- Factor de eficiencia de la soldadura E: Depende de la costura del material y del proceso

de elaboración de la tubería. Este valor se obtiene automáticamente al definir el
material.
- Factor de temperatura T: Depende de la temperatura a la que esté trabajando la tubería.

El programa lo calcula automáticamente al introducir el valor de la temperatura del
sistema.
- Diámetro inicial y final: Representan el rango de diámetros normalizados para el cual se
calcularán los espesores de tuberías. Si sólo se requiere un diámetro específico, el
diámetro inicial y final deben ser iguales.
Una vez insertados los datos que el programa requiere para calcular los espesores de
tuberías de los diámetros especificados, el programa entra a la pantalla de resultados
(ver figura # 9).
Figura # 9. Pantalla de resultados del programa de cálculo de espesores de tubería según

ANSI/ASME B-31.8
Dentro de la pantalla de resultados, el programa ofrece las siguientes opciones:
Mostrar resultados: Oprimiendo este botón, el programa muestra una pantalla

emergente (ver figura # 10), la cual muestra los espesores de tuberías nominal
seleccionados para los diámetros especificados.
Figura #10. Pantalla emergente de resultados
La columna denominada como tipo, identifica si las dimensiones de la tuberías

estandarizadas según la norma ANSI/ASME B-36.10 existen para tuberías
normalizadas según la norma API 5L.
La columna denominada como Iden, identifica la tubería según la denominación

"standard" (STD) "extra-standard" (XS) o "extra-extra-standard" (XXS).
La columna denominada como SCH identifica la tubería según el "schedule" que esta
tiene Ejem: 20, 40, 80 160. .
Es importante destacar que el tipo de tubería que el programa selecciona depende del
material de la misma, es decir si se escoge una material API 5L Gr B el programa
seleccionará únicamente tuberías normalizadas según la norma API 5L. Si por el
contrario se escogen materiales ASTM, el programa seleccionará tuberías identificadas
según la denominación "standard" (STD), "extra-standard" (XS) o "extra-extra-
standard" (XXS) ó bajo la denominación "SCH".
En caso de que el espesor mínimo requerido por el sistema sea superior al máximo espesor
nominal especificado según la norma ANSI/ASME B-36.10 para un diámetro en
particular, el programa mostrará en la pantalla emergente de la figura # 9 las columnas
correspondientes a diámetro nominal y espesor mínimo, dejando en blanco las restantes
columnas.
Mostrar reporte: La opción mostrar reporte muestra por pantalla la presentación preliminar
del reporte generado por el programa (ver figura # 10).
Imprimir reporte: La opción imprimir reporte le permite al usuario imprimir el reporte

general generado por el programa.
Modificar datos: Esta opción le permite al usuario volver a la pantalla de datos del
programa (figura # 8), y de esta manera se pueden modificar los datos que se considere-
necesario.
Salir: Esta opción le permite al usuario salir del programa de cálculo de espesores de
tubería según la norma ANSI/ASME B-31.4, volviendo a la pantalla de presentación del
programa (figura # 2) donde se puede entrar a cualquiera de los otros módulos.
Figura # 11. Presentación preliminar del reporte de programa.

Pantallas de ayuda del programa:
Desde la barra de menú del programa se puede entrar a la pantalla principal de la ayuda del
mismo (ver figura #12), la cual le muestra al usuario las diferentes opciones de ayuda sobre la
norma ANSI/ASME B-31.8.
Figura # 12. Pantalla principal de la ayuda

Dentro de las alternativas de la ayuda del programa se encuentran la siguientes:
Información general de la norma (ver figura #12):
Figura # 13. Información general de la norma ANSI/ASME B-31.8
Las otras alternativas del menú de la ayuda fueron explicadas anteriormente cuando se
explicó el factor de diseño F.
VII. MÓDULO DE CÁLCULO # 3, CÁLCULOS DE UNA LÍNEA ENTERRADA
Presionando el botón que dice ENT se entra al módulo # 3 (ver figura #14) este módulo
le permite al usuario realizar los cálculos manuales más comúnmente utilizados a la hora
de diseñar una línea enterrada, ya sea un oleoducto o un gasoducto
Figura # 14, Pantalla de datos del módulo de cálculos de una línea enterrada
Dentro de esta pantalla se definen los datos más importantes de la línea:
- Norma a utilizar: El programa presenta la opción de escoger entre las normas

ANSI/ASME B-31.4 la cual se utiliza a la hora de diseñar oleoductos y la norma
ANSI/ASME B-31.8 la cual es utilizada a la hora de diseñar gasoductos.
- Datos de la línea:
- Presión de operación: Representa la presión manométrica de operación del sistema; el

valor a introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado. El menú
emergente de unidades que se encuentra a su lado también puede ser modificado
presentando como valor por defecto 'psig'.
- Temperatura de operación: Representa la temperatura de operación del sistema; el valor

a introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado. El menú emergente
de unidades que se encuentra a su lado también puede ser modificado presentando como
valor por defecto '°F'.
- Temperatura de instalación: Representa la temperatura promedio de la instalación de la

línea; el valor a introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado. El
menú emergente de unidades que se encuentra a su lado también puede ser modificado
presentando como valor por defecto '°F'.
- Diámetro nominal: Representa el valor del diámetro nominal de la línea. El programa

presenta un menú emergente con los diversos diámetros nominales estandarizados según
la norma ANSI/ASME B-36.10.
operación de la línea; el valor a introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra
a su lado, siendo esta por defecto “plg”.
- Identificación del material: Al presionar este botón el programa le presenta al usuario

una pantalla emergente que contiene los materiales especificados por la norma bajo la
cual se este trabajando. Es importante definir con anterioridad la norma bajo la que se
trabaja.
Si se trabaja bajo la norma ANSI/ASME B-31.4, el programa presenta la siguiente
pantalla emergente de materiales (ver figura # 15).
Figura # 15 Pantalla emergente de identificación del material. (ANSI/ASME B31.4)
Al igual que como se explicó anteriormente en el módulo #1 la norma ANSI/ASME B-

31.4 presenta una lista de materiales divididos según su costura En función del material
y la costura del mismo seleccionado. el programa le presenta al usuario el factor de
eficiencia de la soldadura E y la resistencia mínima a la fluencia SMYS.
Si se trabaja bajo la norma ANSI/ASME B-31.8 el programa presenta la siguiente
pantalla emergente de materiales (ver figura #16).
Figura #16. Pantalla emergente de materiales.(ANSI/ASME B31.8)

Al igual de como se explico en el módulo #2, el programa presenta una lista de
materiales estandarizados según la norma ANSI/ASME B-31.8. Para los cuales en
función del material el programa le presenta al usuario el factor de eficiencia de la
soldadura E y la resistencia mínima a la fluencia SMYS.
- Propiedades del suelo:
- Densidad: Representa la densidad promedio del trayecto donde se encuentra la línea

enterrada; el valor a introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado,
presentando como valor por defecto 'lb/ft"3'.
- Coeficiente de fricción: Representa el coeficiente de fricción promedio del trayecto

donde se encuentra la línea enterrada. Si se presiona el botón que se encuentra a su lado
el programa presenta una pantalla emergente con valores comunes del coeficiente de
fricción para diferentes tipos de suelos.
- Propiedades del material:
- Coeficiente lineal de expansión térmica: Representa el coeficiente lineal de expansión

térmica del material de la tubería. Para aceros se utiliza comúnmente el valor de 6.5E-6
in/inF: el valor a introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado,
presentando por defecto 'in/inF',
- Módulo de elasticidad de la tubería: Representa el módulo de elasticidad del material de

la tubería. Para aceros se utiliza comúnmente el valor de 27.9E+8 psi. El valor a
introducir debe ser relativo a la unidad que se encuentra a su lado, presentando como
valor por defecto 'psi '.
- Módulo de poisson: Representa el valor del módulo de poisson del material de la

tubería. Para los aceros se utiliza comúnmente el valor de 0.3.
- Factor de diseño F: Este factor sólo se define cuando se trabaja bajo la norma
ANSI/ASME B-31,8, y depende de la cantidad de edificaciones de ocupación humana
que se encuentren en las cercanías de la línea. Para mayor información sobre este punto
consulte el módulo # 2 de cálculo de espesores de tubería según la norma ANSI/ASME
B-31.8.
Una vez introducidos todos los datos de la línea, presionando el botón que dice
continuar se accede a la pantalla de opciones de análisis de una línea enterrada. (ver
figura # 17).
Dentro de esta pantalla se le presentan al usuario (as diferentes opciones de cálculos

manuales que se le realizan a una línea enterrada. Es importante destacar que esta
opciones de análisis deben ser realizadas en el orden que el programa propone, ya que
las opciones posteriores necesitan datos que se definen en las secciones anteriores del
análisis.
Figura #17. Pantalla de opciones de análisis de una línea enterrada.

Lo primero que se realiza en la línea enterrada es definir el espesor de
la tubería que se necesita. Para ello se presiona el botón # 1 el cual le
permite al usuario entrar a la pantalla de cálculo de espesores de la
línea (ver figura # 18).
Una vez dentro de esta pantalla se presentan varias opciones:
La primera de ella es calcular el espesor de pared mínimo requerido por el sistema, para lo
cual el programa, en función de la norma bajo la que este trabajando, calcula el mínimo
espesor necesario por el sistema y en función de este escoge el espesor inmediato superior
que cumpla con los requerimientos.
Figura # 18. Pantalla del calculo de espesor de la línea.

Si el usuario desea introducir, otro espesor superior al seleccionado por el computador,
debe seleccionar la opción Introducir otro espesor, la cual muestra una pantalla (ver figura
# 19) en la que se puede escoger otro espesor para la tubería.
Figura #19. Selección de otro espesor
La segunda de las opciones de análisis que se le presenta al

usuario es el cálculo de los esfuerzos resultantes en la sección
restringida de la tubería (ver figura # 20)
Figura #20. Pantalla de calculo de esfuerzos en la sección restringida de la tubería
Presionando el botón que dice Calcular esfuerzos, el

programa calcula automáticamente los esfuerzos
resultantes sobre la sección completamente restringida de
la tubería. En caso de que el esfuerzo resultante sea
superior al esfuerzo admisible, el programa mostrará un
mensaje de advertencia al usuario
Para resolver el problema de que el esfuerzo resultante sea mayor al esfuerzo admisible el
programa presenta varias alternativas dentro del menú de ayuda del mismo. (ver menú de
ayuda).
Luego de calcular los esfuerzos es necesario calcular la
fuerza resultante sobre el anclaje virtual de la tubería.
Para ello se presiona el botón que dice Calcular Fuerza
Anc Virt. y el programa calcula la fuerza resultante sobre
el mismo.
A veces es necesario colocar un anclaje de fin de línea para restringir los movimientos que
ocurren en ese punto. El programa le facilita al usuario las herramientas básicas para el
dimensionamiento del mismo.
Presionando el botón que dice Dimensionar el anclaje,

el programa accede a una pantalla emergente que
permite dimensionar el anclaje (ver figura # 21).
Figura # 21. Dimensionamiento del anclaje de líneas enterradas
Dentro de esta pantalla el usuario debe introducir el tipo de suelo promedio que se encuentra
alrededor de la zona donde se colocará el anclaje. Una vez introducido este dato el programa
muestra el valor de la presión segura de soporte del suelo seleccionado con anterioridad, con la cual
junto a la fuerza sobre el anclaje virtual definida en la pantalla anterior el programa calcula el área
de soporte requerida por el anclaje. al presionar el botón que dice Dimensionar anclaje.
Presionando el botón de ayuda, el programa muestra un arreglo
típico de anclajes de fin de línea utilizado comúnmente para
gasoductos y oleoductos.
La tercera de las opciones de análisis que se le presenta al

usuario es el calcular las cargas que el suelo impone sobre la
tubería, según la teoría de la carga prismática (ver figura # 22).
Figura # 22. Cargas impuestas por el suelo sobre la tubería

Dentro de esta pantalla. el usuario debe introducir las dimensiones de la zanja donde se
encuentra enterrada la tubería. También se pueden modificar las propiedades del suelo. y se
deben introducir las características del contenido de la tubería para que el programa pueda
calcular automáticamente el peso total de la misma.
Una vez introducidos estos datos el programa calcula las cargas impuestas por el suelo
sobre la tubería, así como la fuerza de fricción axial que actúa sobre la superficie de la
misma.
Si se desea una mayor información sobre la teoría de la carga prismática. se puede

consultar la ayuda del programa o manual de análisis de tuberías enterradas que viene
adjunto a este programa.
La cuarta opción de análisis que el programa le presenta al usuario

es el cálculo de los parámetros de interés de la interacción suelo-
tubería que se presenta a lo largo de toda la línea. (ver figura # 23).
Figura # 23. Cálculo de la interacción suelo-tubería

Dentro de esta pantalla el usuario debe definir dos nuevas propiedades del suelo, como lo
son el ángulo interno de fricción y el coeficiente de presión lateral del suelo Ko. El
programa trae como valor pre-definido del coeficiente de presión lateral del suelo Ko=0.5,
el cual es el valor más comúnmente usado para la mayoría de los suelos; en el caso del
ángulo interno de fricción el programa muestra los valores más comunes para diversos
tipos de suelo dentro de la ayuda.
Luego de definidas las propiedades del suelo, se debe establecer si la fuerza de fin de línea
Q tiene un valor apreciable o despreciable. Se considera que la fuerza de fin de línea Q es
despreciable cuando la tubería sale a la superficie sin presentar cambios abruptos de
dirección en la misma, por el contrario si esta presenta cambios bruscos de dirección en la
salida entonces se considera que la misma es apreciable.
Después de definir si la fuerza de fin de línea Q es apreciable o despreciable se procede a

calcular la longitud de la sección activa de la tubería, esta sección activa se crea en la
tubería cuando el sistema entra en operación, expandiéndose el extremo de la misma hasta
el punto de que la fuerza de fricción axial compense la fuerza de expansión de la tubería.
(ver figura # 24).
Figura # 24. Longitud de la sección móvil de la tubería

Luego se procede a calcular la fuerza lateral del suelo. la cual tiene la característica de
comportarse como un elemento visco-elástico, es decir para pequeños desplazamientos la
fuerza generada por el suelo es directamente proporcional al desplazamiento
(comportándose como un elemento elástico) .pero luego de alcanzado el valor de fluencia
del suelo el mismo se comporta como un elemento plástico ya que la fuerza entregada por
el suelo pasa a ser constante sin depender del desplazamiento.
Basándose el programa en la teoría del empuje de los suelos de Rankine, se procede a

calcular la fuerza lateral pasiva del suelo U por unidad de longitud de fa tubería (ver figura
# 25).
Figura # 25. Fuerza lateral del suelo U, por unidad de longitud de la tubería
Una vez calculada esta fuerza el programa calcula automáticamente el valor de la

constante de elasticidad lateral del suelo K, basándose en el conocimiento del
desplazamiento necesario para alcanzar afluencia del suelo. Si se desea más información
sobre la teoría se recomienda consultar el manual de análisis de tuberías enterradas que
viene adjunto a este programa.
Si se definió que la fuerza de fin de línea Q tiene un valor apreciable es por que la tubería
presenta un cambio brusco de dirección y en dicho punto la interacción con el suelo puede
traerle problemas al sistema.
Para estos casos, el programa permite analizar la entrada vertical del sistema como un modelo
equivalente de viga en voladizo. Mediante el cual se analiza de una forma bastante
conservadora el comportamiento de dicho punto.
Para poder obtener mayor información sobre el modelo de la viga en

voladizo, presione el botón de ayuda que se encuentra dentro de la
pantalla del análisis de la entrada vertical del sistema (ver figura # 26).
Figura # 26. Ayuda del programa sobre el modelo de la viga en voladizo
Una vez dentro de la pantalla de análisis del modelo de la viga en voladizo (ver figura #
27) el programa calcula la fuerza de fin de línea a, el desplazamiento de fin de línea "y" y
el momento resultante sobre el codo de la entrada vertical de la tubería según el modelo de
la viga en voladizo.
Figura # 27 Pantalla de análisis de la entrada vertical del sistema
Para analizar estos resultados se presiona el botón de análisis y recomendaciones, el cual

genera una pantalla emergente (ver figura # 28) que contiene los resultados del análisis de
ese punto de la tubería y las recomendaciones que se deben llevar a cabo.
No se debe olvidar que la teoría del análisis de la entrada vertical del sistema según el
modelo de la viga en voladizo, está basado en un modelo equivalente estáticamente el cual
tiene restricciones y no aplica para todos los casos, ya que si por ejemplo el
desplazamiento de fin de línea es considerablemente superior al desplazamiento requerido
para alcanzar fluencia por el suelo entonces se sobrestima los valores resultantes de las
fuerzas y momentos sobre la entrada vertical del sistema.
Si se desea obtener mas información sobre la teoría del modelo de la viga en voladizo se
debe consultar el manual anexo de análisis de líneas enterradas.
Figura # 28. Pantalla de análisis del modelo de la viga en voladizo
Luego de pasar por las cuatro opciones del análisis del programa de tubería enterrada, el
programa permite generar e imprimir un reporte con todas las características básicas del
análisis de la línea. (ver figura # 29).
Figura # 29. Reporte general del programa
Pantallas de ayuda del programa:
Desde la barra de menú del programa se puede entrar a la pantalla principal de la ayuda
del mismo (ver figura # 30) desde la cual se puede escoger alguno de los múltiples tópicos
de la ayuda que presenta el programa.
Figura # 30. Pantalla de ayuda del programa de análisis de líneas enterradas

Si se desea obtener mas información sobre el análisis de flexibilidad de líneas
enterradas, se debe consultar el manual anexo del mismo tópico que viene con este
programa.
VIII. ANEXOS:
A continuación se presenta una muestra de los formatos impresos que generan los
diversos módulos del programa:
El primer formato es el generado por el módulo de cálculo de espesores de tubería

según la norma ANSI/ASME B-31.4.
El segundo formato es el generado por el módulo de cálculo de espesores de tubería

según la norma ANSI/ASME B-31.8.
El tercer formato es el generado por el módulo de análisis de líneas enterradas.

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FECHA OBJETO ELABORO REVISO APROBO

27-05-98 Revisión Capítulos 4 y 5/Revisión General GPB MO GD

DOCUMENTO NO MODIFICADO (SOLO CAMBIO DE FORMATO)

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 1 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 2 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

5.1.3. Turbinas de Vapor ...................................................................................................... 106

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 3 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

9.1.1. Ubicación del SCS en la Red Para un Proyecto ......................................................... 171

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 4 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

El presente manual de flexibilidad y soportería de tuberías tiene los siguientes objetivos

1. Uniformizar los criterios y procedimientos que se usarán en materia de flexibilidad

2. Reunir la información más importante necesaria para realizar estudios de

Este es un documento práctico que contiene normas, criterios, tablas, ilustraciones y

A menos que se establezca lo contrario en los proyectos, se deberán seguir los

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 5 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

El análisis de flexibilidad se debe realizar para asegurar el cumplimiento de los códigos,

Los esfuerzos primarios corresponden a la suma de los esfuerzos longitudinales

•= Fuerzas y momentos aplicados sobre la tubería.

•= Las principales características de los esfuerzos primarios son las siguientes:

•= Los esfuerzos primarios excesivamente elevados pueden producir una deformación

•= Normalmente no son de naturaleza cíclica.

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 6 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

Las características de los esfuerzos secundarios son las siguientes:

•= Los esfuerzos secundarios pueden producir fallas en el material, usualmente después

•= Producen la creación de pequeñas grietas en las superficies interiores o exteriores de

•= Los materiales frágiles son mucho más susceptibles.

•= Las superficies corroídas sirven como intensificadores de los esfuerzos y como

•= Las soldaduras irregulares o con porosidades también son puntos de intensificación

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 7 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

2.2. Cálculo de los Esfuerzos

Las consideraciones a ser tomadas para los esfuerzos longitudinales, térmicos y

2.2.1. Esfuerzos longitudinales

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 8 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

SL = La suma de todos los esfuerzos longitudinales debido a la presión, el peso y

El primer sumando del cálculo de SL es el esfuerzo longitudinal por el efecto de la

2.2.2. Esfuerzos Térmicos

A continuación, se mostrará en detalle el criterio para el código B31.3.

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 9 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

2.2.2.1 Esfuerzos térmicos en el Código ANSI/ASME B31.3.

La Ecuación 2.2.2.A es el criterio fundamental. Para este código los esfuerzos se

La ecuación para el cálculo de Sb en codos, codos mitrados y tee rectas (Legs 1 y

Mt = Momento torsor, lb-pulg.

Para los ramales de conexiones reductoras, (Leg 3 de la Figura 2.3-1) , el cálculo

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 10 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

Sb = Esfuerzo resultante debido a flexión en el ramal, psi.

T h = Espesor de tubería del cabezal.

T b = Espesor de tubería del ramal.

El esfuerzo SA se calcula de la siguiente manera:

Cuando Sh es mayor que SL, el cálculo de SA toma la siguiente forma:

La interpretación de la Ecuación 2.2.2.1.E es que la parte no usada del esfuerzo

Ejemplo 2.2.2.1-1: Una línea de suministro de vapor a la chaqueta de un recipiente entra

T31GU003/25/03/02/mrp/SP 11 de 180 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

Sc (a 21EC) = 14.06 kg/mm2 (1 kg/mm2 = 1422.33 psi.)

De la Tabla 2.2.2.1-1, ANEXO A, se obtiene que / = 0.7.

Utilizando la Ecuación 2.2.2.1.E:

SA = / [1.25 (Sc + Sh) - SL]

SA = / [1.25 (Sc + Sh) - 0.25 Sh]

= / (1.25 Sc + 1.00 Sh)

= 0.7 (1.25 x 14.06 + 1.00 x 12.73) = 21.21 kg/mm2

SA = 0.7 [1.25 (14.06 + 12.73) - 0.4 x 12.73]

Asumiendo SL = Sh nos queda la Ecuación 2.2.2.1.D:

SA = 0.7 ( 1.25 x 14.06 + 0.25 x 12.73 ) = 14.53 kg/mm2