DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (DDP)

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades y servicios, como el equipo
de trabajo y el personal de taller.
La distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia
y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa.
Cuando usamos el término distribución en planta, aludimos, a veces, a la
disposición física ya existente; otras veces, o una distribución proyectada; y a
menudo, nos referimos al área de estudio o el trabajo de realizar una distribución
en planta. De aquí que una distribución en planta, pueda ser una instalación ya
existente, un plan o un trabajo.
El trabajo de proyectar una distribución en planta, cumbre un amplio campo.
Puede comprender, solamente, un lugar de trabajo de individual, o la ordenación
completa de muchos acres de propiedad industrial.
La distribución de plantas es una tarea fundamental en la reducción de costos y
el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas
dan la debida importancia.
La distribución en planta implica la ordenación física y racional de los elementos
productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo. Esta ordenación, ya
practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, máquinas, equipos de trabajo,
trabajadores y todas las otras actividades o servicios.
En líneas generales la Distribución en Planta persigue dos intereses: un interés
económico, con el que se busca aumentar la producción y reducir costos; y un
interés social con el que se busca darle seguridad al trabajador y satisfacción por
el trabajo que realiza.
Ventajas de una Eficiente Distribución en Planta
Las ventajas que resultan de una eficiente distribución en planta que no sólo
abarque la ordenación más económica de las áreas de trabajo y equipo sino
también una ordenación segura y satisfactoria para los empleados, son las
siguientes:
 Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes
de trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales
en los pasillos.
 Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas
incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal.
 Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución
se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos.
  Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose
los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de
cada departamento.
 Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido
y eliminarse pasillos inútiles y materiales en espera.
 Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y
diseñando líneas de montaje.
 Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
 Se reduce el material en proceso.
 Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los
puestos de supervisión de manera que se tenga una completa visión de
la zona de trabajo y de los puntos de demora.
 Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad
del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a otras.
 Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las
ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se
eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la
planta.
 Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares, que
facilitan la contabilidad de costos.
 Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto
para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de los
empleados.

Objetivos de la distribución en planta

Objetivo general
El objetivo fundamental que persigue la distribución de plantas es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para
el empleador, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
empleados.
Objetivos básicos
a. Unidad: alcanzar la integración de todos los elementos o factores
implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de
objetivos.
 Utilizar el espacio eficazmente
 Desarrollar la labor eficazmente
 Reducción del manejo de materiales
 Incremento de la producción
 Reducción del material en proceso
b. Circulación mínima: procurar que los recorridos efectuados por los
materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean
óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.
 Minimizar los costos del manejo de materiales.
 Reducir el tiempo del ciclo industrial o el tiempo de servicio al cliente.
 Disminución de la congestión y confusión.
 Disminución de los retrasos en la producción.
 Ahorro de área ocupada.

c. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,

consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en
el ambiente de trabajo.
 Facilitar la comunicación e interacción entre los trabajadores; trabajadores
y sus superiores; trabajadores y clientes.
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores
 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los
servicios
 Disminución del riesgo para el material o su calidad
 Logro de una mayor supervisión, más fácil y mejor
 Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general
 Elevación de la moral y la satisfacción del obrero

d. Flexibilidad: la distribución en planta necesitará, con mayor o menor

frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan
las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles
 Facilitar las actividades de mantenimiento
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta no es un problema exclusivo de la plantas de nueva

creación. Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen cambios que
obligan a realizar reordenaciones o ajustes en la distribución. Existen cuatro tipos
básicos de problemas de distribución en planta.
1. Proyecto de una planta completamente nueva
Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para
que trabajen como conjunto integrado. El ingeniero de distribución puede
empezar su trabajo desde el principio. Su distribución determinará el diseño
 de los nuevos edificios y la localización de todas las entradas y salidas de los
servicios. Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando
la empresa inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo
producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Este es, tal
vez, el menos frecuente de los cuatro tipos básicos de problemas.
2. Expansión o traslado a una planta ya existente
En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y
servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero de
distribución. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el
personal de una organización ya existente a una planta distinta que también
ya existe. Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y
lanzarse a mejorar los métodos.
3. Reordenación de una distribución ya existente
Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y
eficientes. El ingeniero debe tratar de conseguir que su distribución sea un
conjunto integrado. También en este caso se ve limitado por unas
dimensiones ya existentes del edificio, por su forma, y por las instalaciones
en servicio. El problema consiste en usar el máximo de elementos ya
existentes, compatible con los nuevos planes y métodos. Este problema es
frecuente sobre todo con ocasión de cambios de productos o con motivo de
modernización del equipo de producción.
4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes
Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varían las
condiciones de operación. He aquí algunos casos típicos: las ventas exceden
las cuotas previstas por el estudio de mercado; la administración emprende
la fabricación de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de
proceso hallan un método o un tipo de equipo mejor, etc. Todos ellos
significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del personal y del
emplazamiento de los materiales. Estos ajustes representan los problemas
de distribución más frecuentes. En este caso, el ingeniero de distribución
debe introducir diversas mejoras en una ordenación ya existente, sin cambiar
el plan de distribución de conjunto, y con un mínimo de costosas
interrupciones o ajustes en la instalación.
Pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con que se
tengan que enfrentar los ingenieros, lo harán básicamente del mismo modo.
Buscarán los mismos objetivos, aún a pesar de que éstos y las condiciones
involucradas pueden ser de muy distinto calibre.

Las principales causas por las que aparecen estos problemas de distribución son
las siguientes:
 Cambios en los diseños de los productos.
  Aparición de nuevos productos.
 Cambios en la demanda.
 Equipos, maquinarias o actividades obsoletas.
 Acciones frecuentes.
 Puestos de trabajo inadecuados para el personal: problema de ruidos,
temperatura, etc.
 Cambios en la localización de mercados.
 Necesidad de reducir costos.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN

PLANTA.
Al realizar una buena distribución de planta, es necesario conocer la totalidad
de los factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones.

1. Los materiales
Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la
obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución
de los factores productivos dependerá necesariamente de las características
de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar.
A este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma,
volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos, que
influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de
manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución en planta
dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los
distintos productos y materiales con los que se trabaja.
Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se
han de efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las
áreas de trabajo y de los equipos, así como la disposición relativa de unos
departamentos con otros, debiéndose prestar también especial atención,
como ya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a producir.
2. La maquinaria
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de
los procesos a emplear, de la maquinaria, utensilios y equipos necesarios,
así como de la utilización y requerimientos de los mismos. La importancia
de los procesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y
máquinas a utilizar y ordenar.
El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la
distribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las
mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a la
mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la
mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de los
elementos implicados).
En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el
número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y
utensilios. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general,
tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de
operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios
auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y
completo estudio de distribución en planta.
3. La mano de obra
También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,
englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios
auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados,
junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura,
ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad
del personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en
cada momento y el trabajo que habrán de realizar.

4. El movimiento
En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones
no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto.
Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se
combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se
persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.
5. Las esperas
Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es
conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la
misma, evitando así el costo que suponen las esperas y demoras que tienen
lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera
no siempre supone un costo a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una
economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras
de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes
de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que
sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera.
6. Los servicios auxiliares
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se
desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal
(por ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios,
supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo:
inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares). Estos
servicios aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la
 distribución estimándose que aproximadamente un tercio de cada planta o
departamento suele estar dedicado a los mismos.
Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es
considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean
esenciales para la buena ejecución de la actividad principal. Por ello, es
especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios
asegure su eficiencia y que los costos indirectos que suponen queden
minimizados.
7. El edificio
La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño
de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya
existe en el momento de proyectarla.
En este caso, su disposición espacial y demás características (por ejemplo:
número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas,
resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas,
escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se presenta
como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que
no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.
8. Los cambios
Como ya se comentó anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen
con la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la
necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles
cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a
transformar una distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme
beneficios potenciales. Para ello, habrá que comenzar por la identificación
de los posibles cambios y su magnitud, buscando una distribución capaz de
adaptarse dentro de unos límites razonables y realistas.
La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original
tan libre como sea posible de características fijas, permanentes o especiales,
permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones inesperadas de
las actividades normales del proceso.
Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras
de la distribución y sus distintos elementos, considerando, además, los
cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que
durante la redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se
listan a continuación:
A) PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES
En igualdad de condiciones dos plantas A y B que se dediquen a la misma
actividad productiva, será mejor aquella distribución o proceso que esté en el
mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales,
de tal manera que sea de forma lógica y natural.
 Flujos de trabajo a través de un proceso de fabricación
Para la realización de una distribución de planta se debe tener en cuenta el flujo
que sigue el proceso de fabricación dentro de ella, el cual ejerce un impacto
directo en la identificación de restricciones internas y el establecimiento,
mantenimiento, mejora y control de políticas que optimicen el manejo del tiempo
dentro de la planta.
Teniendo en cuenta la estructura y naturaleza del flujo de trabajo en el proceso
a través de dicha estructura se plantean cuatro tipos básicos de flujo de trabajo,
los cuales puedes presentarse solos o combinados en una planta. Tales flujos
de trabajo se conocen como “A”, “V”, “I” y “T”, cuya taxonomía se basa en la
representación gráfica de sus respectivos flujos.
 Flujos tipo "a"
Los flujos tipo "A" generalmente comienzan con un número mayor de materias
primas que se combinan de alguna manera a medida que avanzan a través del
proceso de fabricación y terminan en un número menor de productos terminados,
como se observa en la figura 1. La mayoría de flujos tipo "A" se utilizan en
operaciones típicas de montaje, tales como talleres de trabajo, la construcción
de aviones, y la electrónica de consumo.

 Flujos tipo "v"

El flujo tipo “V” se llama así porque se asemeja a una letra "V" tal como aparece
en la figura 2. Los procesos de fabricación de flujo tipo "V" generalmente
comienzan con una o muy pocas materias primas realizando el flujo de
materiales a través de una "V" en forma divergente al proceso y a medida que
avanza a través de la producción va dando lugar a un número mayor de procesos
y diferentes tipos de productos con una mejor elaboración. Los flujos tipo "V" de
las plantas se caracterizan por un equipo caro y configuraciones largas.
Algunos ejemplos de flujo tipo "V" en la industrias incluyen la fabricación de
acero, plásticos, productos de madera y papel, y la refinación de petróleo. Un

ejemplo de flujos tipo “V” en el procesamiento de alimentos son las papas, las
cuales pueden ser empaquetadas como papas a la francesa, papas cocidas y
una gran variedad de papas fritas.

 Flujos tipo "i"

Los flujos tipo "I" se llaman así porque sus procesos de fabricación se asemejan
a una línea recta de una materia prima hasta unos pocos productos terminados,
como se muestra en la figura 3. En los flujos tipo "I" la línea produce sólo un
número limitado de productos y funciona trabajando con un solo producto a la
vez. Este tipo de flujo se presenta generalmente en líneas de montaje, los
flujos tipo "I" son manejados en las industrias alimentaria y química, fabricación
de chapa, y algunos tipos de bienes de consumo.

 Flujos tipo "t"

Los flujos tipo "T" se llaman así porque su proceso de fabricación se parece a la
letra "T", como aparece en la figura 4. Un flujo tipo "T" refleja un número limitado
de componentes que se pueden montar en una amplia variedad de formas para
crear un número muy grande de productos terminados, muchos más que el
número de los componentes originales. Esta última parte del proceso,
empezando con los componentes, es similar a la característica de los flujos
tipo "V"; sin embargo, la parte delantera del proceso, la fabricación de los
componentes, se compone generalmente de los flujos independientes que
pueden parecerse ya sea a una "A" o a una "I". En consecuencia los flujos tipo
"T" son esencialmente las combinaciones de flujos tipo "V", "A" e "I" como se
puede observar en la figura 4.
En una "T" de tipo planta la demanda de productos finales dados generalmente
fluctúa, y hay una necesidad de un exceso de capacidad en todo el sistema. En
los flujos tipo "T" de las plantas los montajes finales tiene mayores problemas, a
pesar de que tienen exceso de capacidad a causa de la inanición debido
principalmente al robo, la subordinación ineficaz o inapropiada. Algunos

ejemplos de flujo tipo "T" son la fabricación de automóviles y tarjeta de ensamble

de circuitos.

B) PRINCIPIOS DE MÍNIMAS DISTANCIAS

A igualdad de condiciones dos plantas A y B que se dediquen a la misma
actividad productiva, será siempre mejor la distribución de la planta que permite
que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.

C) PRINCIPIO DE ESPACIO CÚBICO

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto vertical como horizontal. Una buena distribución es aquella que
aprovecha las tres dimensiones en igual forma.

D) PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD LABORAL

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. La seguridad es de gran
importancia, una distribución nunca puede ser efectiva si somete a los
trabajadores a riesgos o accidentes.

E) PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

La mejor distribución entre dos empresas A y B a igualdad de condiciones será
la que integre las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas las partes; aquella que integre
al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor de la manera más
racional posible, de tal manera que funcione como un equipo único.
F) PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD
A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes y al costo más
bajo.

TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA.

Dependiendo del tipo de producción de la empresa se pueden encontrar varios
tipos de distribución de planta los cuales se describirán a continuación.

1. Distribución en planta por proyecto singular.

Este tipo de distribución se refiere muchas veces al conjunto de actividades,
en algunos casos de carácter irrepetible, que tienen lugar como consecuencia
de proyectos de alta envergadura. Este tipo de distribución se desarrolla
emplazando las estaciones de trabajo o centros de producción alrededor del
producto en función de la secuencia adecuada del proceso. Se precisan
consideraciones logísticas para asegurar que las actividades desarrolladas
se adaptan al proyecto en el momento y lugares precisos.
Ejemplos de este tipo de distribución son la construcción de una carretera o
de una presa. Observamos que en estos dos ejemplos presentan algunas
diferencias: en la construcción de una carretera algunos elementos tendrán,
dentro de ciertos límites, posiciones fijas a lo largo de toda la realización del
proyecto (por ejemplo, la zona de clasificación y almacenaje de áridos, la
planta asfáltica etc.) mientras que otros, como la maquinaria para el
movimiento de tierras, se desplazan a medida que progresan los trabajos; en
cambio, en la construcción de una presa predominan los ejemplos que se
sitúan en posiciones fijas o que varían poco.

2. Distribución de posición fija.

La distribución de producto fijo o estático, como también se la denomina, se
usa cuando el producto es demasiado grande o engorroso para moverlo a lo
largo de las distintas fases del proceso. En este caso, más que mover el
producto de unas estaciones de trabajo a otras, lo que se hace es adaptar el
proceso al producto.
o Este tipo de distribución es adecuada cuando no es posible mover el
producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna
característica particular que lo impida.
o Esta situación ocasiona que el material base o el componente principal
del producto permanezca inmóvil en una posición determinada, de
forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el
personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales
necesarios para la elaboración del producto.
o Se recomienda este tipo de distribución si las operaciones de
transformación o tratamiento requieren tan solo herramientas de mano
o máquinas sencillas y cuando la efectividad de la mano de obra se
basa en la habilidad de los trabajadores, es decir, si la responsabilidad
sobre la calidad del producto está en el trabajador.
Esta distribución costa de los siguientes aspectos importantes:
a) Proceso de trabajo: todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
b) Material en curso de fabricación: el material se lleva al lugar de montaje
o fabricación.
c) Versatilidad: tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a
cualquier variación.
d) Continuidad de funcionamiento: los tiempos y las cargas de trabajo no
son estables, pueden variar de acuerdo a variables como las condiciones
climatológicas.

3. Distribución por grupos de trabajo.

Se usa cuando los volúmenes de producción para cada producto particular
no son suficientes como para justificar una distribución de producto, mientras
que si se agrupan de forma lógica ciertos productos en familias, la distribución
de producto puede ser adecuada para cada familia. De esta manera, cada
grupo homogéneo de productos se destinará a un grupo o subdivisión de
trabajo, que funcionará de forma autónoma de los demás y completará, total
o de forma mayoritaria, el proceso.

4. Distribución de planta orientada al proceso.

En este tipo de producción la maquinaria y los servicios se agrupan según
sus características funcionales, es decir, de acuerdo con la función que
desempeñan; por ejemplo, el torneado, la soldadura, la pintura, etc. Se
efectúan en departamentos separados. Esta distribución se emplea
principalmente cuando existe un bajo volumen de producción de numerosos
productos desiguales, así como cuando ocurren frecuentes cambios en la
composición o volumen a producir. También recibe el nombre de “producción
flexible”.
Un ejemplo de este tipo de distribución es un taller de reparación de
automóviles de cierta envergadura o empresas que trabajan únicamente bajo
pedido. En comparación con la distribución de grupo, la distribución de
proceso se caracteriza por altos grados de flujo departamental.
5. Distribución basada en el producto.
Se utiliza en procesos de producción en los cuales la maquinaria y los
servicios auxiliares se disponen unos a continuación de otros de forma que
los materiales fluyen directamente desde una estación de trabajo a la
siguiente, de acuerdo con la secuencia de proceso del producto.
Dicha distribución resulta adecuada para aquellos productos con niveles de
producción elevados. Otras características típicas de este tipo de distribución
son que los movimientos suelen ser sencillos y baratos, si bien el sistema
puede resultar poco flexible. La obra en curso es menor, así como el espacio
necesario para almacenarla. Los plazos de producción son normalmente
reducidos. Los operarios no precisan de una elevada cualificación puesto que
las actividades a desarrollar en sus puestos de trabajo son repetitivas y
simples. Por tanto, el coste en información no es significativo dentro de los
costes globales de la empresa.
En este tipo de distribución encontramos, a su vez, dos tipo de distribución:
 La producción en línea.
 La producción de tipo continúo.

Aspectos importantes:
 Los puestos de trabajo se ubican según el orden establecido.
 El material se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva a la
mínima cantidad del mismo. Hay menos manipulación y recorrido en
transporte.
 Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de
los restantes.
 Se requiere de mano de obra calificada.
 Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en los otros
tipos de distribución.