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Bibliografía:

http://oa.upm.es/10675/1/20111122_METODOS_MINERIA_A_CIELO_ABIERTO.pdf

https://es.scribd.com/document/325680096/Pernos-de-anclaje-mineria-Split-set

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http://geco.mineroartesanal.com/tiki-download_wiki_attachment.php?attld=1202

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http://www.terratest.com.pe/sol5_sostenimiento.html

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http://bestsupportunderground.com/shotcrete-taludes/

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MÉTODOS DE SOSTENIMIENTO PARA MINERÍA SUPERFICIAL


EL EMPERNADO
El perno o tendón de anclaje es un dispositivo de sostenimiento eficaz, de instalación
simple y rápida y de menor costo que cualquiera de los métodos de sostenimiento
conocidos. El empernado es una técnica de sostenimiento que, es esencia, consiste en
anclar en el interior de las rocas una barra de material resistente que aporta una
resistencia a tracción y, confinando al macizo rocoso, permite aprovechar las
características resistentes propias delas rocas facilitando así su sostenimiento.
ELEMENTOS DE UN PERNO DE ANCLAJE.
a) DISPOSITIVO DE ANCLAJE
Es aquel que permite la adherencia del sistema de empernado con las paredes del
taladro
Según su naturaleza pueden estar dados por :
Horquillas de extensión , Cuñas en Vástago bifurcados , resinas , morteros de
arena , y cemento u otros medios químicos de adherencia .
b) VASTAGO o VARILLA
Es la parte del perno que soporta las cargas tensiones y que de acuerdo a su
naturaleza pueden estar dados por varillas de fierro corrugado o no corrugado ,
cable de fibra de vidrio , cable de acero o espigas de madera u otros materiales .
c) ARANDELA
Es la plancha de sujeción sobre el cual se ajusta la tuerca puede estar dado por
planchas de acero madera u otro material
d) TUERCA
Elemento de amarre tensional
Existen varios tipos de pernos entre los cuales podemos citar: Pernos de roca
mecánicos, pernos de roca anclado con explosivos, pernos de roca con resina,
pernos sementados, pernos con resina bombeada, pernos de roca de madera etc.
PARAMETROS
DIAMETRO: 39 milímetros
LONGITUD: 5 pies (1.50 metros)
RESISTENCIA: De 1 a 1.5 Toneladas/pie de longitud, dependiendo principalmente del
diámetro del taladro y del tipo de la roca.
TIPO DE ROCA: Regular a mala, en roca intensamente fracturada y débil no es
recomendable su uso.
INSTALACIÓN: requiere una maquina jackleg o un jumbo. Una presión de aire de 60 a 80
psi.
DIAMETRO DE PERFORACIÓN DEL TALADRO: Es crucial para su eficiencia. Es
recomendable para los Split set de 39 mm, un diámetro de perforación de 35 a 38 mm.
Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean galvanizados.
TIPOS DE FIJACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE
De acuerdos con los requisitos para la instalación de las máquinas, la fijación de los
pernos de anclaje en el cimiento puede ser:
- Enteriza.
- Desmontable.
Estos dos tipos de fijación de los pernos de anclaje se emplean cuando se instalan
las máquinas, herramientas en cimientos individuales.
Fijación Enteriza
En las uniones enterizas los pernos se empotran herméticamente en el cimiento,
existiendo para ello dos formas de empotrar los pernos, de las cuales la más difundida es
cuando al hormigonarse el cimiento, se dejan cavidades profundas especiales, a las que
se le echa el hormigón después de colocar en ellos los pernos e instalar la máquina. Con
la otra forma, los pernos se empotran en el cimiento cuando se está fabricando este, de
manera que el extremo libre tenga una longitud aproximadamente igual a 5 o 6 veces el
diámetro del perno. Gracias a las deformaciones de las partes libres de los pernos es
posible que estos coincidan con los agujeros de la bancada al instalarse la máquina
herramienta. En las uniones enterizas causa una incomodidad considerable el que los
extremos salientes de los pernos de cimentación interfieran la instalación de la máquina.
Fijación Desmontable
En las uniones desmontables los pernos de anclaje se colocan en cavidades especiales
de tubos metálicos, empotrados en el cimiento durante el hormiganamiento del mismo. La
proporción entre el largo del tubo y su diámetro, en la fijación desmontable de los pernos
de cimentación, generalmente, no es mayor de 4, es decir, Ltubo/Dtubo=4. En las
superficies exteriores de los tubos, generalmente se sueldan alambres o placas
especiales, para que el acoplamiento de los tubos con el hormigón sea más rígido y duro.
Las arandelas de anclaje se empotran en el cimiento junto con los tubos, mientras que los
pernos se acoplan con las arandelas mediante una rosca o cierres especiales.
PROFUNDIDAD DEL EMPOTRAMIENTO
La profundidad del empotramiento de los pernos de anclaje se fija de acuerdo con las
condiciones de igualdad de resistencia del perno y del empotramiento. En la fabricación
de máquinas herramientas la resistencia de los pernos no juega un papel esencial, ya que
las cargas que actúan sobre los pernos son relativamente pequeñas y la fuerza de apriete
constituye la parte fundamental de la carga. La profundidad del empotramiento de los
pernos de cimentación, por lo general, no pasa de (15 a 20) dp, donde dp es el diámetro
del perno. Si la profundidad del empotramiento de los pernos de cimentación se ve
limitada, no por la resistencia, sino por la rigidez, entonces se toma como profundidad
máxima aquella que, al ser posteriormente aumentada, prácticamente no varía la rigidez
del empotramiento.
CONCEPTO DEL TRABAJO DE LOS PERNOS.
Inicialmente los pernos están asociados a suspender un nivel rocoso, poco competente,
de otro más resistente, además de ejercer un papel de suspensión de rocas sueltas podía
ejercer un cierto papel de consolidar terrenos descomprimidos
ANCLAJES DE BLOQUES.
El concepto de anclaje de bloques se deriva directamente del planteamiento inicial del
perno y se basa en que cada perno debe estar anclado, a lo largo de una longitud
suficiente para agotar la carga axial que la barra del perno puede soportar, y su densidad,
expresada por el número de pernos por cada m2 de superficie de roca a sostener, debe
ser suficiente para equilibrar el peso de la roca que debe ser suspendida.
El máximo peso que puede soportar un perno está dado por la expresión:

Siendo:
F = coeficiente de seguridad, comprendido entre 1.5 y 3.
S = espaciado transversal de los pernos.
C = espaciado longitudinal de los pernos.
H = espesor de los estratos de roca que deben ser anclados.
Ρ = densidad de la roca.
En la hipótesis de que no exista cohesión en las juntas que individualizan el bloque y en el
caso de que si se considere la fuerza resistente que genere la cohesión. Si no hay
cohesión entre las juntas, el número de pernos que deberá colocarse para sujetar un
bloque estará dado por la expresión:
Donde:
N= número de pernos.
W = peso del bloque de roca.
F = coeficiente de seguridad, comprendido entre 1.5 y 3.
B = fuerza vertical que es capaz de soportar un perno.
El número de pernos que es necesario colocar estar definido por la expresión:

En este caso:
N = número de pernos, colocados con una inclinación α (°).
W = peso del bloque de roca.
F = coeficiente de seguridad, comprendido entre 1.5 y 3.
Φ = Angulo de fricción en la superficie de la junta, de inclinación β.
C = cohesión en la superficie de la junta de inclinación β.
B = fuerza vertical que puede soportar un perno.
A = longitud de la junta afectada por el deslizamiento.
En las aplicaciones reales resulta mucho más efectivo que aplicar estas expresiones,
utilizar un programa de ordenador que permite realizar cálculos, más complejos y
realistas, con mayor rapidez y eficiencia.
ETAPAS CONSTRUCTIVAS PARA LA COLOCACIÓN DE UN PERNO DE ANCLAJE
Se detalla lo siguiente:
1.- Desquinche de la zona donde se va a colocar el perno
2.- Ubicación y marca de los puntos a perforar
3.- Perforación de los taladros con barrenos nuevos, que generalmente son hechos con
máquinas Jackles montada sobre plataforma de andamio
4.- Sopleteado de los Taladros.
5.- Preparación y colocación del mortero
6.- Colocación del perno con ayuda del equipo hidráulico.
7.- Ensamblaje del perno
8.- protección de la cabeza contra la corrosión
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas
Colocación y manejo sencillo
Capacidad de carga inmediata
Son especiales cuando se trata de roca dura
Desventajas
Peligro de oxidación prematura cundo se trata de zonas con alto contenido de humedad
(aguas sulfuradas)
Peligro de desprendimiento de roca cuando no está bien compactado.
EL SOIL NAILING
El Soil Nailing es un método para contener cortes de suelos con diferente geometría.
Tiene un amplio campo de aplicaciones y es una de las principales soluciones para la
contención de taludes, debido a su flexibilidad, velocidad de ejecución y bajo costo
relativo frente a otras soluciones.
Los taludes además serán estables dependiendo de la resistencia del material del que
estén compuestos, los empujes a los que son sometidos o las discontinuidades que
presenten. Los taludes pueden ser de roca o de tierras. Ambos tienden a estudiarse de
forma distinta.
Construir un muro mediante Soil Nailing significa reforzar el suelo a medida que se
excava, mediante la perforación e instalación de pernos pasivos, los cuales “cosen” las
eventuales superficies de falla, trabajando fundamentalmente a la tracción y
secundariamente al corte.
Como revestimiento superficial de los taludes o cortes se utiliza el shotcrete, concreto “in
situ” o en algunos casos mallas especiales. El corte de la excavación puede ser vertical,
inclinado, o ejecutarse en terrazas. En general el Soil Nailing admite cualquier geometría y
puede adaptarse para recibir vegetación. En caso de presencia de nivel freático es
necesario combinar el Soil Nailing con drenes.
Las principales ventajas del Soil Nailing frente a otros sistemas de contención de suelos
son:
- Alta velocidad de ejecución, ya que la construcción del muro anclado acompaña la
excavación.
- Versatilidad para adaptarse a las diferentes geometrías de los taludes.
- Economía.
- Ausencia de cualquier otro elemento de contención a ejecutar previamente.