NTC 5832 Norma Fabricacion y Montaje Acero

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 5832
2012-02-22
PRÁCTICAS NORMALIZADAS PARA FABRICACIÓN

Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS EN ACERO.
EDIFICIOS Y PUENTES
E: STANDARD PRACTICE FOR MANUFACTURE AND

ASSEMBLY OF STEEL STRUCTURES. BUILDINGS AND
BRIDGES
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: estructuras en acero, fabricación,

montaje, edificios, puentes.
I.C.S.: 77.140.99
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. (571) 6078888 - Fax (571) 2221435
Prohibida su reproducción Editada 2012-02-28

PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 5832 fue ratificada por el Consejo Directivo de 2012-02-22.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 114 Estructuras metálicas.
ALMACENES ÉXITO S.A. INGAL S.A.

ASOCIACIÓN NACIONAL DE INHIERRO S.A.
EMPRESARIOS DE COLOMBIA -ANDI- TECMO S.A.
CORPACERO S.A. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
HB SADELEC S.A.
INDUSTRIAS CENO S.A.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
ACERÍAS DE COLOMBIA-ACESCO & CÍA. ASOCIACIÓN NACIONAL DE

S.C.A. EMPRESARIOS ANDI SEDE NACIONAL
ACIMET LTDA AYB MODULARES® S.A.
AGUILAR CONSTRUCCIONES S.A. BASA LTDA. INGENIEROS
ALGAMAR LTDA. CONSTRUCTORES
ALMACENES GENERALES DE C & M ASOCIADOS
DEPÓSITO GRAN COLOMBIA S.A. CAMACOL ANTIOQUIA
AMBIOTEC LTDA. CAMARA COLOMBIANA DE LA
ANDI - FEDEMETAL INFRAESTRUCTURA
AQUA&TERRA CANO JIMENEZ CONCESIONES S.A.
ARQUITECTOS E INGENIEROS CARPOL
ASOCIADOS S.A. CASA LUKER S.A.
ARQUITECTURA Y CONCRETO CIVILTEC INGENIEROS LTDA.
ARREDONDO MADRID INGENIEROS COLPATRIA CONSTRUCTORA
CIVILES COMPAÑÍA DE ESTUDIOS E
ASCHNER CONSULTORES ASOCIADOS INTERVENTORIAS S.A.
ASFALTADORA COLOMBIA LTDA. CONALVIAS S.A.
CONASFALTOS INEICA LTDA.
CONCOL INGENIERÍA DE PROYECTOS LTDA.
CONCONCRETO INGENIERÍA DEL TERCER MILENIO
CONSTRUCCIONES EL CONDOR S.A. INGENIERÍA TOTAL LTDA.
CONSTRUCTEC INGENIERÍA Y GEOTÉCNICA LTDA.
CONSTRUCTORA SANTA LUCIA LTDA. INGENIERÍA Y GESTIÓN VIAL GEVIAL LTDA.
CONSULTORES REGIONALES INTERVENTORÍAS Y DISEÑOS S.A.
ASOCIADOS JOYCO
CONVEL LA VIALIDAD LTDA.
COOPERATIVA COLANTA LTDA. MAGMA S.A.
CORTE Y DOBLÉZ S.A. METALCONT DE COLOMBIA LTDA.
D & S S.A. INGENIEROS MIEBACH CONSULTING S.A.
CONSTRUCTORES MINCIVIL
DICONSULTORIA S.A. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN
DISEÑOS, INTERVENTORIAS Y SOCIAL
SERVICIOS S.A. MUEBLES Y ALMACENAMIENTO
EDL LTDA INGENIEROS CONSULTORES TÉCNICO CARVAJAL S.A.
ELÉCTRICAS DE MEDELLIN S.A. NAVITRANS S.A.
EQUIPOS, ANDAMIOS Y ENCOFRADOS S.A. PERFILAMOS DEL CAUCA S.A.
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
ANTIOQUIA PROEZA LTDA.
ESTACO S.A. REGENCY S.A.
ESTAHL INGENIERÍA RESTREPO Y URIBE LTDA.
ESTRUMETAL S.A. REVISTA CONSTRUCCIÓN METÁLICA
FANALCA REX INGENIERÍA S.A.
FEDERACIÓN DE ASEGURADORES ROADCON
COLOMBIANOS RUÍZ FAJARDO INGENIEROS
FEDESTRUCTURAS ASOCIADOS LTDA.
FERNANDO MAZUERA Y CÍA. S.A. SAC ESTRUCTURAS METÁLICAS S.A.
FERRASA S.A. SANTANDER & ASOCIADOS LTDA.
FLORALBA R. M. SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE -
GASEOSAS POSADA TOBÓN S.A. REGIONAL BOGOTÁ-
GDS INGENIEROS LTDA. SIETE LTDA.
GOMEZ, CAJIAO Y ASOCIADOS S.A. SIMPLEXITY
H.M. INGENIERIA LTDA. SNC LA VALIN
HELMAN TOBIAS ROMÁN MUÑOZ - SOLETANCHE BACHY
METÁLICAS DEL SUROESTE SUMMACON E.U
HIDRO OCCIDENTE S.A. SUPERPOLO S.A.
HIDROCONSULTA TABLECELDAS
HYDRA INGENIERÍA S.A. TALLERES TÉCNICOS COLOMBIANOS
I&D PROYECTOS S.A. TTC LTDA.
IMPAC S.A. TEC CUATRO S.A. V.
INARE LTDA. TECHNOLOGY AND MANAGEMENT LTDA.
INCOEQUIPOS S.A. TIPIEL S.A.
INCOPLAN S.A. UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
INDUSTRIA COLOMBIANA DE CAFÉ S.A. UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
INDUSTRIAS A.V.M. S.A. UNIVERSIDAD ESCUELA DE
INDUSTRIAS METALMECÁNICAS GALÁN ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS
/ CARLOS ARTURO CARMONA RENDÓN VELNEC
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 5832
CONTENIDO
Página
0. INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................1
1. OBJETO .......................................................................................................................1
2. REFERENCIAS NORMATIVAS ...................................................................................1
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES .....................................................................................2
4. GENERALIDADES .......................................................................................................3
5. RESPONSABILIDADES ..............................................................................................4
6. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS ......................................................4
6.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES ...............................................................................4
6.2 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE ACERO ....................................................5
7. MATERIALES...............................................................................................................5
8. PLANOS Y ESPECIFICACIONES ...............................................................................6
8.1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO .....................................................................6
8.2 MEMORIAS DE CÁLCULO..........................................................................................7
8.3 PLANOS ARQUITECTÓNICOS Y DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Y MECÁNICAS .............................................................................................................7
8.4 PLANOS ESTRUCTURALES ......................................................................................7
8.5 PLANOS DE TALLER ..................................................................................................8
8.6 PLANOS DE MONTAJE ..............................................................................................9

Página
8.7 DISCREPANCIAS ......................................................................................................10
8.8 APROBACIONES.......................................................................................................10
8.9 CÁLCULO DEL PESO DE LA ESTRUCTURA ..........................................................10
9. FABRICACIÓN Y DESPACHO ..................................................................................11
9.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES ................................................................11
9.2 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES ...................................................................12
9.3 AJUSTE DE PIEZAS ..................................................................................................12
9.4 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN ..........................................................................12
9.5 LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER ..........................................................................13
9.6 ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES ........................................................14
9.7 DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN ................................................................15
10. CONSTRUCCIÓN EN SITIO ......................................................................................15
10.1 MÉTODO DE MONTAJE............................................................................................15
10.2 CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA .............................................................16
10.3 ANCLAJES DE APOYO PARA LA ESTRUCTURA ..................................................16
10.4 EJES Y PUNTOS DE REFERENCIA .........................................................................16
10.5 COLOCACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS ............16
10.6 BASES DE APOYO....................................................................................................17
10.7 MATERIALES PARA CONEXIONES DE CAMPO ....................................................17
10.8 PIEZAS SUELTAS .....................................................................................................18
10.9 SOPORTES PROVISIONALES DURANTE EL MONTAJE

DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO .......................................................................18
10.10 PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES ......................19

Página
11. INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA ........................................................................20
11.1 GENERAL ..................................................................................................................20
11.2 TOLERANCIA EN DIMENSIONES TOTALES ..........................................................20
11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE .................................................................................20
11.4 CORRECCIÓN DE ERRORES...................................................................................29
11.5 CORTES, MODIFICACIONES Y AGUJEROS PARA OTROS USOS .......................29
11.6 MANEJO Y ALMACENAMIENTO ..............................................................................30
11.7 PINTURA DE CAMPO................................................................................................30
11.8 LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE ............................................................30
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ......................................................................30
12.1 GENERALIDADES .....................................................................................................30
12.2 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN .....................................30
12.3 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE EL MONTAJE .............................................31
12.4 INSPECCIÓN POR EL PROPIETARIO .....................................................................32
13. ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS ARQUITECTÓNICAMENTE ................33
13.1 REQUISITOS GENERALES ......................................................................................33
13.2 FABRICACIÓN ...........................................................................................................33
13.3 MONTAJE ..................................................................................................................34
ANEXOS
ANEXO A (Informativo)
TÉRMINOS QUE LIMITAN LA EXTENSIÓN DE LOS SERVICIOS ......................................35
ANEXO B
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................36
Página
FIGURAS
Figura 1. Efecto del acortamiento diferencial de columnas .............................................22
Figura 2. Tolerancias en planta para la ubicación de columnas......................................23
Figura 3. Espacio requerido para acomodar acabados de fachada ................................24
Figura 4. Espacio libre requerido para acumular la tolerancia de las columnas ...........25
Figura 5. Tolerancias de desplome de columnas exteriores normales

al alineamiento ......................................................................................................................26
Figura 6. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme

de columnas exteriores........................................................................................................27
Figura 7. Tolerancias de alineación para miembros con uniones de campo .................28

PRACTICAS NORMALIZADAS PARA FABRICACIÓN

Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS EN ACERO.
EDIFICIOS Y PUENTES
0. INTRODUCCIÓN
Para la elaboración de esta norma se utilizaron la norma AISC303-05 Code of Standard

Practice for Steel Buildings and Bridges, la norma ISO 10721-2 Steel Structures. Part 2:
Fabrication and Erection y el Código de construcciones metálicas de FEDESTRUCTURAS de
1986.
Los capítulos 9, 10, 11, 12 y 13 del presente documento se tomaron de los capítulos 6, 9, 10,
11 y 12 del AISC 303-05 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005.
1. OBJETO
El presente documento establece las condiciones técnicas mínimas y las buenas prácticas
documentadas para la fabricación y montaje de los proyectos de estructuras de acero.
En adelante, cuando se haga referencia a elementos estructurales se debe entender que son
elementos estructurales de acero.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos normativos referenciados son indispensables para la aplicación de

este documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica únicamente la edición citada.
Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento normativo referenciado
(incluida cualquier corrección).
NTC 1920, Acero estructural al carbono (ASTM A36).
NTC 1985, Aceros de calidad estructural de alta resistencia baja aleación al niobio (columbio) -
vanadio (ASTM A572).
NTC 3470, Tubos de acero soldados y sin costura, negros y recubiertos de cinc por inmersión
en caliente (ASTM A53).
NTC 3892, Preparación de superficies metálicas. Limpieza con herramientas manuales

(SSPC-SP2).
1 de 36
NTC 3896, Preparación de superficies metálicas. Limpieza con chorro a grado comercial
(SSPC SP6).
NTC 4029, Elementos de fijación. Pernos de alta resistencia destinados a juntas de acero
estructurales (ASTM A325).
NTC 4537 Requisitos generales para barras, chapas, perfiles y tablestacos de acero laminado
de calidad estructural (ASTM-A6/A6M).
NTC 4526, Tubería estructural de acero al carbono formada en frío, con y sin costura, redonda
y de otras formas (ASTM A500).
Reglamento de Diseño y Construcción Sismorresistente NSR.
ASTM A 992, Standard Specification for Structural Steel Shapes.
AWS D1.1, Structural Welding Code - Steel.
RCSC Specification, The Specification for Structural Joints Using ASTM A325 o A490 Bolts,
2004.
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los propósitos de este documento normativo, se aplican los siguientes términos y
definiciones.
3.1 Constructor. Persona natural o jurídica, bajo cuya responsabilidad se adelanta la

construcción de un proyecto.
3.2 Diseñadores. Grupo de profesionales legalmente competentes compuesto por: diseñador

arquitectónico, diseñador de los elementos no estructurales, diseñador estructural, ingeniero
geotecnista y cualquier otro profesional cuya intervención en el diseño sea primordial para el
desarrollo de la estructura.
3.2.1 Arquitecto. Profesional legalmente competente bajo cuya responsabilidad se realizan el

diseño y los planos arquitectónicos del proyecto que se va a construir.
3.2.2 Detallador. Persona natural o jurídica responsable de la realización de los planos de

fabricación y montaje, de acuerdo con los planos estructurales.
3.2.3 Ingeniero estructural. Ingeniero legalmente competente bajo cuya responsabilidad se

realiza el diseño, planos estructurales y especificaciones de los elementos estructurales y sus
conexiones.
3.3 Documentos del proyecto. Definen la responsabilidad de las partes involucradas en la

presentación de oferta, compra, suministro y montaje de la estructura de acero. Estos
documentos generalmente consisten en los planos de diseño y sus especificaciones.
3.4 Elementos estructurales. Elementos de la estructura encargados de soportar las cargas

de diseño. Estos elementos se incluyen en los planos estructurales o en las especificaciones
del proyecto. El término acero estructural no incluye hierro de refuerzo, ni otros elementos
empotrados en el concreto que formen parte de instalaciones diferentes a las mencionadas
anteriormente (véase el numeral 6.1).
2
3.5 Elementos no estructurales de acero. Elementos de acero, hierro o metal diferentes a los
descritos en el numeral 5.1, aun cuando estos elementos se muestren en los planos como
parte de la estructura o conectados a ella (véase el numeral 6.2).
3.6 Fabricante. Persona natural o jurídica responsable de la fabricación de los elementos

estructurales listados en el numeral 6.1.1, de acuerdo con los planos de fabricación
suministrados por el detallador.
3.7 Interventor. Persona natural o jurídica, que representa al propietario durante la

construcción de la edificación o estructura y bajo cuya responsabilidad se verifica que ésta se
adelante de acuerdo con todas las reglamentaciones correspondientes y siguiendo los planos,
diseños y especificaciones realizados por los diseñadores.
3.8 Memorias de cálculo. Conjunto de documentos elaborados por el ingeniero estructural

que, basados en los planos arquitectónicos y los requerimientos del proyecto, presentan el
resumen del procedimiento de análisis y diseño estructural de todos los elementos incluido el
diseño de las conexiones.
3.9 Montador. Es la persona natural o jurídica responsable de la instalación de los elementos

estructurales definidos en el numeral 3.4, de acuerdo con los planos de montaje suministrados
por el detallador.
3.10 Planos estructurales. Planos que presentan la información básica del proyecto
estructural, como son las dimensiones, características y disposición geométrica de los
elementos y conexiones estructurales.
3.11 Planos de montaje. Planos que sirven para el ensamble e instalación de los elementos
en la obra, elaborados por el detallador a partir de las especificaciones técnicas, planos
estructurales del proyecto, y estrategias y logística del montaje.
3.12 Planos de taller. Planos detallados de cada uno de los elementos que conforman la
estructura, los cuales se usan para la fabricación de ésta. Son planos elaborados por el
detallador, a partir de los planos estructurales. En estos planos se presentan detalles de todos
y cada uno de los componentes del conjunto.
3.13 Propietario. Persona natural o jurídica, titular de derechos reales principales, dueña del
predio, a nombre del cual se expide la licencia de construcción, o su representante, y quien
contrata los diferentes profesionales que intervienen en el diseño (arquitectónico y estructural),
la construcción y la supervisión técnica del proyecto a construir. Es responsable de la
coordinación y correcta ejecución del proyecto incluida la definición de prioridades.
3.14 Trazabilidad. Propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón, en virtud
de la cual ese resultado se puede relacionar con referencias estipuladas, generalmente
patrones, nacionales o internacionales, a través de una cadena ininterrumpida de
comparaciones que tengan todas incertidumbres determinadas (véase la NTC 2194).
4. GENERALIDADES
Para efectos de aplicación de este documento, el cálculo y diseño de estructuras de acero

usadas en edificaciones debe seguir lo dispuesto en el Reglamento de Diseño y Construcción
Sismorresistente NSR vigente. Para otro tipo de proyecto, la reglamentación vigente
correspondiente.
3
En caso de discrepancia entre la reglamentación vigente y esta norma, prevalece lo dispuesto

en la reglamentación vigente.
5. RESPONSABILIDADES
5.1 Cada una de las etapas del proceso de construcción de estructuras de acero, a saber:
el diseño, el detallado, la fabricación y el montaje se debe realizar por profesionales idóneos,
con experiencia específica en cada una de ellas, cada uno de los cuales es responsable de la
calidad de la actividad que desarrolle.
5.2 Cuando el propietario suministra los diseños, planos y especificaciones, el fabricante y

montador no son responsables de que el diseño sea correcto, adecuado, ni que cumpla con los
reglamentos aplicables. El fabricante no es responsable de la seguridad del montaje de la
estructura cuando sea realizada por otros.
5.3 El propietario es el responsable de verificar que los planos de diseño estén firmados por
un diseñador estructural y revisados por el curador o dependencias municipales o distritales
encargadas de expedir la licencia de construcción.
5.4 El propietario debe suministrar los planos y especificaciones aprobados de la estructura

de acero, completos y con suficiente antelación para cumplir el programa de obra.
5.5 El propietario es el responsable de que los anclajes de la estructura queden ubicados e

instalados correctamente, de acuerdo con los planos estructurales.
6. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS
6.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES
6.1.1 Elementos suministrados por el fabricante
Estos elementos incluyen, pero no se limitan, a los siguientes:
- platinas y pernos de anclaje;
- cerchas, correas o perlines;
- vigas principales y secundarias;
- columnas;
- arriostramientos;
- riostras, contravientos, tensores y espaciadores;
- conexiones (pernos, tuercas, pasadores, ejes y elementos de conexión);
- conectores de cortante instalados en planta;
- vigas carrileras, vigas puente grúa y sus componentes, y
- gualderas para escaleras, apoyos de descansos y peldaños metálicos.
4
6.1.2 Elementos suministrados e instalados por el montador
- lámina colaborante,
- conectores de cortante instalados en campo,
- rejillas de piso,
- pisos en lámina antideslizante y
- cubiertas y cerramientos (tejas y paneles) no provisionales.
6.2 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE ACERO
- chimeneas, tanques y recipientes a presión,
- ductos y tolvas,
- acero de refuerzo para concreto y mampostería,
- protectores para esquinas y puertas,
- partes de acero embebidas en concreto prefabricado o vaciado,
- soportes para astas de bandera,
- elementos requeridos para la instalación o armado de materiales suministrados por

otros proveedores que no sean los fabricantes de estructuras de acero,
- escaleras portátiles y rejas de seguridad,
- dinteles sobre vanos de muro,
- metal misceláneo,
- cerrajería,
- divisiones metálicas,
- barandas, pasamanos y guardapiés, y
- tapas para cárcamos y pozos.
7. MATERIALES
Se acepta como prueba suficiente del cumplimiento de las especificaciones de los materiales
del proyecto, el certificado de calidad que suministre el proveedor, cumpliendo con los
requerimientos definidos en las especificaciones del proyecto.
5
En caso de que no se disponga de los certificados originales, el fabricante de la estructura

debe realizar los ensayos de composición química y propiedades mecánicas, para cumplir las
tolerancias correspondientes definidos en las especificaciones del proyecto
Cuando el material recibido no cumpla con las tolerancias de laminación establecidas para
Camber, planitud, etc., el fabricante podrá corregir las deformaciones mediante la aplicación
controlada de calor o procedimientos mecánicos de enderezado sujetos a las limitaciones de
las normas exigidas por las especificaciones del proyecto.
Cuando se requieran tolerancias más estrictas, deben quedar definidas claramente en las
especificaciones del proyecto.
Para que un fabricante pueda usar sus existencias de materiales, su calidad debe ser por lo
menos igual a las especificaciones del proyecto o cumplir con las especificaciones
mencionadas en este numeral.
Los certificados de calidad de siderúrgicas, que el fabricante conserva, son prueba suficiente
de la calidad de los materiales que éste mantenga en existencia, siempre y cuando demuestre
que tiene un control de trazabilidad sobre ellos. Para las piezas individuales que provienen del
corte de los elementos certificados, el fabricante debe garantizar el control de la trazabilidad
sobre ellos.
8. PLANOS Y ESPECIFICACIONES
8.1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
Además de la presente norma, las especificaciones del proyecto deben incluir todos los
requisitos funcionales, estéticos y estructurales determinados por el propietario. Estos
requisitos en ningún momento podrán ir en contra de la presente norma. A continuación se
listan algunos de los requisitos que deben contener las especificaciones:
a) especificaciones de materiales;
b) aseguramiento de la calidad;
c) requisitos especiales para el trabajo de terceros;
d) preparación de superficie y pintura de taller, ensayos no destructivos, incluyendo

criterios de aceptación;
e) requisitos especiales para la entrega en obra;
f) condiciones laborales, logísticas y de seguridad industrial en la obra;
g) condiciones especiales de fabricación y montaje de las Estructuras de Acero Expuestas

Arquitectónicamente (EAEA), y
h) programación requerida de la estructura, tanto de fabricación como de montaje.
En los documentos del proyecto se deben especificar todos los requisitos de pintura,
incluyendo la identificación de miembros que se van a pintar, la preparación de la superficie
que se va a pintar, especificaciones de pintura, procedimientos de pintura y espesores mínimos
y máximos de pintura de taller para la estructura, en micras. Los documentos del proyecto
6
deben especificar claramente los elementos que no llevarán pintura por estar en contacto con
el concreto, por tener recubrimiento contra fuego por medios lanzados o por otras razones.
8.2 MEMORIAS DE CÁLCULO
Como mínimo deben incluir la siguiente información:
a) cargas consideradas y sus combinaciones (Título B NSR Vigente),
b) normas de referencia,
c) definición de los elementos estructurales,
d) calidades de los materiales,
e) definición del procedimiento de análisis estructural,
f) solicitaciones que deben soportar todos los elementos,
g) diseño de todos sus elementos y conexiones y
h) evaluación de las condiciones de servicio y de la secuencia de construcción.
8.3 PLANOS ARQUITECTÓNICOS Y DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS Y MECÁNICAS
Los planos arquitectónicos y de las instalaciones eléctricas y mecánicas se pueden usar como
complemento de los planos estructurales para definir los detalles constructivos de la estructura,
siempre que los requisitos que éstos generen se muestren en los planos estructurales.
8.4 PLANOS ESTRUCTURALES
Como mínimo deben incluir la siguiente información:
a) Listados de especificaciones estructurales que debe incluir como mínimo:
- preparación de superficie, tipo de recubrimientos y espesores de los mismos,
- calidad de materiales,
- referencia de las especificaciones del proyecto y
- todo lo solicitado en el título A de la NSR vigente.
b) Plantas, alzados, cortes, fachadas y en general planos que permitan visualizar el

alcance completo del proyecto
c) Especificaciones de los miembros estructurales y sus conexiones
d) Detalles completos de conexión
e) Localización de todos los elementos
f) Niveles de los pisos
7
g) Alineaciones y centros de columnas
h) Contraflechas
i) Las dimensiones suficientes para poder estimar correctamente las cantidades y el tipo
de elementos estructurales que se deben suministrar
j) Requisitos de control de calidad basados en las especificaciones del proyecto
8.4.1 Los planos estructurales deben ser aprobados por el propietario, lo cual no exime de su
responsabilidad al ingeniero estructural.
8.4.2 Las conexiones soldadas deben incluir en los planos los símbolos de soldadura
especificados en el código de soldadura AWS D1.1.
8.4.3 En las uniones empernadas se deben relacionar el tipo de pernos, grado, dimensiones y
la tensión requerida en el caso de juntas de deslizamiento crítico.
8.4.4 Si en algún caso, la estructura metálica, en su estado de montaje completo y totalmente

conectado, requiere de otros elementos no considerados parte de la estructura metálica, como
diafragmas, mamposterías, muros de cortante o cualquier otro elemento estructural, con el
propósito de interactuar y proveer la estabilidad y resistencia necesaria para soportar las
cargas de diseño, este hecho debe ser claro y explícitamente identificable en las
8.4.5 El formato de los planos será definido por el responsable de su elaboración.
8.5 PLANOS DE TALLER
Como mínimo deben incluir la siguiente información con base en los planos estructurales, las
especificaciones del proyecto, y la estrategia y logística del montaje:
a) geometría y dimensiones de elementos y sus piezas, indicando tipo de material, su

ubicación y orientación;
b) vistas, detalles y secciones necesarios para mostrar y aclarar todas las dimensiones,
perforaciones, destijeres y soldaduras;
c) referencias a ensambles y posiciones;
d) detalle de los cortes de los miembros;
e) ubicación, disposición y dimensiones de las perforaciones con su respectiva simbología;
f) detalle de las conexiones entre miembros;
g) marcas de identificación, numeración o posición de cada pieza y elemento para su fácil

identificación;
h) tipo de preparación de superficie;
i) tipo de protección contra la corrosión;
j) tipo de acabado;
8
k) ubicación, descripción, procedimiento, simbología y tipo de las soldaduras;
l) lista discriminada de materiales por piezas y elementos con descripción, pesos teóricos
y cantidades, incluyendo la cantidad, la calidad y el peso de los pernos, y
m) detalle de aquellas piezas que por su forma o localización sea difícil acotar dentro del
elemento.
8.5.2 Si en el proceso de detallado fuese necesario seccionar los elementos para efectos de
transporte o montaje, el diseño de los ensambles debe ser suministrado por el detallador y
elaborado por el ingeniero estructural del proyecto o uno externo, con la idoneidad requerida
para tal efecto, en cuyo caso, tal diseño se debe realizar de acuerdo con la información
contenida en la memoria de cálculo o en su defecto para resistencia total de las secciones por
conectar.
8.5.3 Cuando el propietario suministre los planos de taller los debe entregar oportunamente,
de modo que permita adquirir materiales y fabricar en forma ordenada, de acuerdo con el
programa convenido. El propietario debe preparar los planos de taller, de acuerdo con las
normas y prácticas del fabricante y el montador, dejando claras las variables asumidas para tal
efecto. El propietario será responsable de que los planos que suministre sean completos y
exactos.
8.6 PLANOS DE MONTAJE
Como mínimo debe incluir la siguiente información con base en los planos estructurales, las
especificaciones del proyecto, y la estrategia y logística del montaje:
a) plantas, alzados, cortes, fachadas y en general planos que permitan el montaje de la

estructura;
b) recomendaciones para el izaje de los miembros;
c) detalles de ensamble;
d) secuencia de montaje;
e) posición de cada elemento de acuerdo con su marca, así como las distancias relativas
entre ellos, y
f) arriostramientos y apuntalamientos temporales.
8.6.2 Los planos y el procedimiento de montaje deben ser aprobados por el ingeniero
estructural.
8.6.3 Cuando se incluyan en el suministro por parte del fabricante otros elementos como
placas de relleno (calzas) y nivelación, entre otros, los planos deben mostrar los tamaños,
perfiles y localización de todas las piezas.
9
8.7 DISCREPANCIAS
8.7.1 En caso de discrepancias entre los planos estructurales y las especificaciones del
proyecto, regirán las especificaciones.
8.7.2 En caso de discrepancias entre las dimensiones a escala en planos y los números de
las cotas, regirá el valor escrito.
8.7.3 En caso de discrepancias entre los planos estructurales, los planos de taller o las
condiciones de la obra, el fabricante debe consultar con el ingeniero estructural.
8.8 APROBACIONES
Cuando el fabricante prepare los planos de taller debe someter copias de los mismos al
propietario para su revisión y aprobación, considerando que le serán devueltos en un plazo
estipulado entre las partes. El propietario debe devolver estos planos aprobados o aprobados
sujetos a las correcciones anotadas.
El fabricante queda autorizado para proceder a la fabricación después de corregir los planos,
de acuerdo con las anotaciones y enviar las copias corregidas al propietario.
La aprobación por el propietario, de los planos de taller preparados por el fabricante, indica que
el fabricante ha interpretado correctamente los planos estructurales y especificaciones y puede
proceder con la fabricación. Esta aprobación no exime al fabricante de la responsabilidad por la
exactitud de las dimensiones detalladas en los planos de taller, ni por el buen ajuste de los
miembros al ensamblarse en el campo.
En los casos en que el fabricante introduzca modificaciones en las conexiones como parte de
la preparación de los planos de taller, estas modificaciones deben ser revisadas y aprobadas
por el ingeniero estructural.
8.9 CÁLCULO DEL PESO DE LA ESTRUCTURA
8.9.1 El peso de la estructura se determina calculando el peso bruto por listas de materiales
correspondientes a los planos de taller de los elementos.
8.9.2 El peso unitario del acero se considera de 7 850 kN/m³. El peso unitario de otros
materiales se determina de acuerdo con los datos publicados por los fabricantes del producto en
cuestión.
8.9.3 Los pesos de los perfiles, placas, barras, tubos y pernos, se calculan con base en los
planos de taller que muestran las cantidades y dimensiones reales del material suministrado, en
la siguiente forma:
a) El peso de todos los perfiles estructurales y de los tubos se calcula con el peso nominal
por metro y la longitud total detallada. El peso nominal es el que se muestra en las tablas
del MANUAL DE LA CONSTRUCCIÓN EN ACERO del AISC vigente y para los perfiles y
accesorios que no estén incluidos en esas tablas se utilizaran los catálogos del
productor.
b) El peso de placas se calcula usando las dimensiones del rectángulo mínimo que incluya
la placa.
10
c) No se hacen deducciones por el material removido por corte, destijere, biselado,

punzonado, taladrado y otros procesos de producción.
8.9.4 Por concepto de soldadura los pesos de las listas obtenidas de los planos de taller se
deben incrementar en un 3 %.
9. FABRICACIÓN Y DESPACHO
A menos que se establezcan otras condiciones, el término fabricación incluye las siguientes
actividades:
- suministro de materiales;
- fabricación de taller;
- suministro de piezas de conexión tales como pernos, tuercas, arandelas, soldaduras,

etc.;
- limpieza de piezas;
- marcado de las piezas y preparación para despacho, con inclusión de la pintura de

protección para transporte;
- empaque de las piezas menores;
- cargue de las piezas en el vehículo en el taller de fabricación, y
- suministro de listas de despacho.
9.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
9.1.1 El fabricante debe tener un procedimiento escrito de identificación y de trazabilidad de

los materiales, y garantizar su implementación a todo nivel en el proceso de producción.
9.1.1.1 El fabricante debe identificar todos los materiales en planta con base en el certificado
de calidad entregado por el proveedor, relacionando:
a) Tipo de perfil. Dentro de los cuales se pueden mencionar ángulos, vigas laminadas en
caliente, tuberías, láminas, barras, perfiles formados en frío, entre otros.
b) Calidad del material. dentro de los cuales se pueden mencionar los que se tratan en las
normas: NTC1920 Acero estructural al carbono; NTC1985 Aceros de calidad
estructural de alta resistencia baja aleación al niobio (columbio) - vanadio; NTC 4526
Tubería estructural de acero al carbono formada en frío, con y sin costura, redonda y
de otras formas; NTC 3470 Tubos de acero soldados y sin costura, negros y
recubiertos de cinc por inmersión en caliente; ASTM A992 Especificación normalizada
para perfiles de acero estructural, entre otros.
9.1.1.2 Cuando los materiales carezcan de certificado de calidad no se deben usar hasta su
plena identificación, para lo cual el proveedor debe realizar los ensayos necesarios que
garanticen la plena y correcta identificación del material.
11
9.1.2 Durante todo el proceso de fabricación cada miembro debe conservar la marca de
identificación del proveedor o fabricante.
El sistema de identificación del fabricante debe tener un registro a disposición del propietario.
9.2 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES
9.2.1 Los cortes se pueden realizar por los siguientes métodos: mediante calor (oxicorte,
plasma) por medios manuales o guiados mecánicamente, por fricción, corte en frío o máquinas
de control numérico.
9.2.2 Las superficies de estructuras que en los planos se señalan como “acabado liso” deben
realizarse con una técnica de fabricación que produzca este acabado, tal como corte con sierra,
con disco, maquinado, etc.
9.3 AJUSTE DE PIEZAS
9.3.1 Los elementos que sobresalen de las piezas de conexión no tienen que enderezarse
en el plano conectado si se puede demostrar que la instalación de los pernos o soldaduras, o
el uso de dispositivos de ajuste (calzas) proveen un contacto razonable entre las superficies
de unión.
9.3.2 Cuando sea necesario usar placas de extensión o placas de respaldo de acuerdo con
la norma AWS D1.1 para obtener soldaduras de buena calidad, no es necesario que el
fabricante o montador las quite, a no ser que se solicite en las especificaciones del proyecto o
cuando se trate de juntas sísmicas en cuyo procedimiento esté especificado retirar esas
placas. Cuando se requiera su remoción, se puede hacer con oxicorte cerca del borde del
miembro unido sin que se requiera mayor acabado, a no ser que las especificaciones del
proyecto estipulen otro tipo de acabado.
9.3.3 Todas las conexiones empernadas que los planos de taller especifiquen que se deben
hacer en taller deben ser hechas en taller de acuerdo con las Especificaciones AISC o NSR
vigentes, a menos que se indique lo contrario en los planos estructurales.
9.4 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
Toda la estructura de acero debe estar dentro de las tolerancias especificadas en este numeral
y deben permitir el montaje seguro de la estructura.
Se pueden especificar tolerancias adicionales o diferentes cuando sea necesario por la

naturaleza particular de la construcción o estructura. Tales tolerancias deben ser compatibles
con las recomendaciones del diseñador y normas del producto.
9.4.1 Se permite una tolerancia igual o menor a 1 mm en el largo total en miembros, con ambos
extremos con acabado liso para transmisión de cargas por aplastamiento como se define en el
numeral 9.2.2.
9.4.2 Los miembros con extremos con acabado para transmisión de cargas por aplastamiento,
que se ensamblen con otras partes de la estructura de acero, pueden tener una variación de
longitud con la dimensión del plano de taller no mayor de 2,0 mm para elementos de hasta 9 m
de largo, ni mayor de 3 mm para elementos de más de 9 m de largo.
9.4.3 Los miembros estructurales armados con un perfil laminado o ensamblado, diferentes a
los miembros a compresión, deben cumplir las tolerancias máximas en su rectitud igual a las
especificadas para perfiles laminados en caliente según la NTC 4537 Requisitos generales para
12
barras, chapas, perfiles y tablestacos de acero laminado de calidad estructural, excepto cuando
las especificaciones del proyecto establecen tolerancias más pequeñas en la rectitud.
Para miembros en compresión armados con un perfil laminado o ensamblado, la variación en la

rectitud debe ser igual o menor de 1/1 000 de la distancia entre soportes laterales medida por el eje.
Para miembros estructurales curvos la variación con la curvatura teórica debe ser igual o menor
que la tolerancia especificada la NTC 4537 para el ladeo de miembros rectos de la misma
longitud.
En todos los casos, los miembros completamente ensamblados no deben tener torceduras,
dobleces, ni juntas abiertas. Los defectos que estén fuera de las tolerancias establecidas en la
NTC 4537 serán motivo de rechazo del miembro.
9.4.4 Cuando no se especifica una contraflecha para vigas y cerchas, los miembros deben ser
fabricados de forma tal que, después del montaje, cualquier contraflecha debida al rolado o a la
fabricación en taller, sea hacia arriba.
9.4.5 Cuando se especifique en los documentos del proyecto que las vigas requieren
contraflecha, las variaciones deben ser como siguen:
Los elementos fabricados que tengan el 75 % de la contraflecha especificada, producto del

rolado durante la fabricación, no requiere ser incrementado para llegar a 100 %, cumpliendo
además lo siguiente:
9.4.5.1 Para miembros hasta de 15,00 m de longitud: más 13 mm.
9.4.5.2 Para miembros mayores de 15,00 m de longitud: más 13 mm más 3 mm por cada 3,00 m
o fracción por encima de los 15 m de longitud.
Para propósitos de inspección la contraflecha se debe medir en el taller bajo condiciones que no
generen esfuerzos.
9.4.6 Para miembros armados en celosía, la contraflecha especificada debe ser igual o menor
que 1/800 de la distancia entre el punto donde se especificó la contraflecha al punto más cercano
del apoyo.
9.4.7 Cuando se presenten variaciones (dentro de las tolerancias) en el peralte de las vigas, se
debe:
a) para uniones empernadas utilizar platinas de relleno (calzas) y
b) para uniones soldadas se debe ajustar el perfil de la soldadura para adaptarlo a la

variación de la profundidad, cumpliendo con los requisitos del código AWS D1.1.
9.5 LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER
Las especificaciones del proyecto deben contener todos los requisitos referentes a la pintura de
taller de la estructura, indicando los miembros que se deben pintar, la forma de preparar la
superficie, las especificaciones de la pintura y el espesor de película seca de la pintura expresado
en micrómetros (micras). La selección de un sistema de pintura es una decisión de diseño que
involucra muchos factores, incluyendo las preferencias del propietario, la vida útil de la estructura,
el medio ambiente, el costo, tanto de la aplicación inicial como de futuras renovaciones, y la
compatibilidad de los diversos componentes del sistema de pintura, es decir, preparación de
superficie, pintura primaria y manos subsecuentes.
13
Debido a que la inspección de la pintura de taller se debe ocupar de la calidad de mano de obra
en cada etapa de la operación, el fabricante debe comunicar al propietario su programa de
operaciones y permitir el acceso al propietario a los sitios de trabajo.
Si el propietario desea impartir aceptación de la superficie preparada debe solicitarlo en las

Cuando las especificaciones del proyecto no indiquen los requisitos referentes a la pintura de
taller de la estructura, se entenderá que ésta protege el acero solamente por corto lapso de
exposición en condiciones atmosféricas ordinarias y se considera como un recubrimiento
temporal y provisional, aunque constituya la capa base imprimante del sistema de protección. El
fabricante no tiene responsabilidad por el deterioro de la pintura de la base imprimante que pueda
resultar de una exposición prolongada a condiciones atmosféricas ordinarias ni a exposición a
condiciones más corrosivas que las normales.
Si las especificaciones del proyecto no establecen algo diferente, antes de pintar el fabricante
limpiará a mano la superficie de la estructura para remover el óxido suelto, la escama de
laminación suelta, tierra y otras materias extrañas, mediante el uso de cepillos de alambre o por
otro método elegido por él, para satisfacer los requisitos de la NTC 3892 Preparación de
superficies metálicas. Limpieza con herramientas manuales, a no ser que el propietario
expresamente rechace la calidad de la limpieza antes de que se aplique pintura, se considera
aceptada la calidad de la limpieza efectuada por el fabricante.
El fabricante podrá elegir el método de aplicación de la pintura, ya sea con brocha, con pistola,
rodillo, por inmersión u otro, a no ser que las especificaciones limiten la forma de aplicar la
pintura. Cuando no se especifique el espesor de la mano de pintura de taller, el espesor mínimo
de la película seca será de 25 μm.
La exposición prolongada de estructuras sin pintar, que se hayan limpiado para la subsecuente
aplicación del material de protección contra incendios, puede ser perjudicial. La mayoría de las
clases de limpiezas, requieren la remoción de toda la escama de laminación suelta, pero permiten
la permanencia de escama de laminación adherida. Cuando los miembros de la estructura, que
se han limpiado en forma aceptable, se dejan expuestos a la intemperie, la humedad penetra
debajo de la escama adherida, produciendo oxidación y haciendo que la escama se levante. La
limpieza de esta escama, no es responsabilidad del fabricante de la estructura.
Los elementos de acero que no requieran pintura en taller se limpian de aceite o grasa con
solventes, en obra; la tierra y otras materias extrañas se quitan con un cepillo de fibra u otro
método conveniente.
Es de esperarse cierto deterioro de la pintura por el manejo de los miembros estructurales. El

retoque de las partes dañadas es responsabilidad del montador.
9.6 ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES
9.6.1 Si no se estipula otra cosa, las marcas se deben poner en los miembros de la estructura,
con pintura u otro medio adecuado.
9.6.2 Los pernos y remaches generalmente se deben embarcar en paquetes según su diámetro
y largo; las tuercas sueltas y las arandelas, también se deben enviar en paquetes separados,
según sus tamaños. Las partes pequeñas como pasadores y los paquetes de remaches, pernos,
tuercas y arandelas, generalmente se deben empacar en cajas, barriles u otro tipo de embalaje.
Se debe acompañar de una lista y descripción en el exterior, del material contenido en cada
recipiente.
14
9.7 DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN
9.7.1 La estructura de acero se debe entregar en una secuencia que permita el avance de la
obra de una manera económica y eficiente en su fabricación y montaje. Si el propietario, desea
establecer o controlar la secuencia de entrega de la estructura, se reserva el derecho y define los
requisitos en las especificaciones del proyecto. Si el propietario contrata con otros el transporte y
montaje, debe coordinar las actividades entre los contratistas.
9.7.2 Los elementos que serán embebidos en otros elementos de mampostería o concreto,
tales como pernos y platinas de anclaje, y otros similares, se deben despachar a tiempo para
estar disponibles cuando se necesiten. El propietario debe dar tiempo suficiente al fabricante para
que produzca y despache estos materiales antes de que sean requeridos en la obra.
9.7.3 Las cantidades de material mostradas en las listas de despacho generalmente son
aceptadas como correctas por el propietario, fabricante y montador. Si se reclama cualquier
faltante, el propietario o el montador deben notificar inmediatamente al transportador y al
fabricante para que se investigue la reclamación.
9.7.4 El tamaño y el peso de los miembros de acero son definidas por el fabricante, pues
pueden estar limitados por las instalaciones del fabricante, por los medios de transporte
disponibles y por las condiciones en el sitio de la obra para el almacenamiento y ensamble de la
estructura.
Los empalmes que se realicen en los miembros por razones de logística, disponibilidad de
material y otras condiciones diferentes a los empalmes definidos por el ingeniero estructural, se
deben realizar para resistencia máxima, esto es, para que puedan transmitir las acciones
máximas que pueda resistir el perfil empalmado, independientemente de las solicitudes que se
esperen en el miembro. Estos empalmes se deben realizar con juntas soldadas con
procedimientos calificados. En caso de que el fabricante o el montador prefieran usar juntas
empernadas, deben solicitar autorización al propietario para hacerlas, puesto que se puede
afectar la funcionalidad y la estética de la estructura, y en caso de ser aprobadas, serán
diseñadas por el fabricante, bajo su responsabilidad.
9.7.5 Si la estructura llega dañada a su destino, la parte responsable de su recepción (almacén

de la obra) debe notificar al fabricante y al transportador inmediatamente después de descubrir el
daño. En caso de deterioro de la pintura véase el numeral 9.5.
10. CONSTRUCCIÓN EN SITIO
10.1 MÉTODO DE MONTAJE
El montador de la estructura podrá efectuar este trabajo de acuerdo con el orden y método
que le resulte más práctico, siempre y cuando cumpla con las normas de seguridad del
personal y con las especificaciones técnicas que garanticen la estabilidad de la obra.
Si el propietario desea que se establezca una secuencia particular en el montaje de las

estructuras o que se pongan en práctica métodos especiales, los debe establecer en las
Es responsabilidad del montador establecer el procedimiento del montaje y someterlo a

aprobación del ingeniero estructural.
15
10.2 CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA
10.2.1 El propietario es responsable de proporcionar y mantener en buen estado las vías de

acceso hasta y dentro del sitio de la obra, para permitir el paso seguro del equipo de montaje y
de la estructura.
10.2.2 El propietario debe proporcionar al montador una zona de trabajo segura para el
montaje de la estructura. Para este fin le asignará un espacio conveniente y adecuado, con
piso firme, nivelado y drenado para que pueda almacenar y ensamblar la estructura y operar
su equipo; así mismo, el propietario debe eliminar todas las obstrucciones que puedan
entorpecer el montaje, como líneas eléctricas, telefónicas, etc.
10.2.3 A no ser que las especificaciones del proyecto indiquen otra cosa, el propietario debe
suministrar al montador la energía trifásica a 220 voltios para equipos de soldadura normales y
monofásica a 110 voltios para equipos de soldadura pequeños, pulidoras, etc., en puntos
ubicados a una distancia no mayor de 50 m del sitio de trabajo.
10.2.4 El propietario debe suministrar al montador un lugar seguro para almacenar todo su
equipo de montaje (equipos de soldadura, plumas, diferenciales, pulidoras, cascos, cinturones
de seguridad, etc.).
10.2.5 El montador debe suministrar e instalar los medios de protección requeridos para su
propio trabajo. La protección para otras actividades, no directamente pertenecientes al montaje
de la estructura es responsabilidad del propietario.
10.3 ANCLAJES DE APOYO PARA LA ESTRUCTURA
En las especificaciones del proyecto, se debe establecer la fecha en que estarán terminadas las
cimentaciones, los anclajes y los contrafuertes que recibirán y serán utilizados en el montaje de la
estructura. A menos que el propietario especifique lo contrario, el montador debe programar su
trabajo con base en que éste se iniciará en la fecha previamente determinada y bajo el
entendimiento de que no se presentarán interferencias o demoras de ninguna naturaleza causadas
por el propietario o por terceros, debidas a la construcción de cimentaciones, anclajes o
pavimentos, o por cualquier otro motivo previsible. La exactitud en la construcción de las
cimentaciones y anclajes así como su solidez o resistencia, son responsabilidad del propietario de
la obra.
10.4 EJES Y PUNTOS DE REFERENCIA
El propietario de la obra debe fijar los ejes para la construcción y los puntos de referencia o
coordenadas topográficas que definan el sitio exacto en donde se montarán las estructuras
metálicas; también debe suministrar al montador un plano que contenga esta información.
10.5 COLOCACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS
10.5.1 El propietario es responsable de localizar e instalar todos los pernos de anclaje y las
piezas de conexión entre la estructura de acero y el concreto y el resto de las obras. Así mismo,
el propietario es responsable por la precisión y la eficiencia de este trabajo, con el fin de evitar
interferencias y garantizar que el montaje de la estructura de acero se haga sin inconvenientes.
Las tolerancias respecto a las dimensiones mostradas en los planos de montaje son:
a) 3 mm medidos de centro a centro en dos pernos cualesquiera de un grupo de pernos de

anclaje; se define como un grupo de pernos de anclaje al conjunto de pernos que reciben
una sola pieza fabricada;
16
b) 6 mm medidos de centro a centro de dos grupos de pernos de anclaje adyacentes;
c) ± 13 mm en elevación de la parte superior de los pernos de anclaje;
d) un error acumulativo máximo de 1:5 000 de la longitud de un eje de columnas, pero sin
exceder de un total de 25 mm; se define como eje de columnas la recta que más se
aproxima a los centros de grupo de pernos de anclaje como quedaron colocados;
e) 6 mm de desviación desde el centro de cualquier grupo de pernos de anclaje al eje de

columnas que pasa por ese grupo, definiendo eje de columnas como en el párrafo anterior, y
f) en el caso de grupos de pernos de anclaje situados fuera del eje de columnas, las
tolerancias establecidas en los literales b, c, y d anteriores, se aplican a las dimensiones
paralelas y perpendiculares mostradas en los planos de colocación de pernos de anclaje.
Cuando los pernos de anclaje se colocan dentro de camisas, o se utilizan perforaciones

agrandadas para instalación posterior de arandelas sobre las placas de base el ajuste que
permite la holgura se puede usar para cumplir las tolerancias de colocación de los pernos.
Las tolerancias establecidas en este numeral son compatibles con el sobredimensionado

permitido en las perforaciones de las placas de base de columnas.
10.5.2 A menos que los planos muestren otra cosa, los pernos de anclaje se colocan
perpendicularmente a la superficie teórica del apoyo.
10.5.3 El propietario localiza y coloca otros elementos embebidos o de conexión entre la

estructura de acero y los elementos de otras instalaciones, de acuerdo con las necesidades de la
obra o como se muestre en los planos de montaje. La exactitud de colocación de estos elementos
debe cumplir con las tolerancias de montaje establecidas en el numeral 11.3.
10.5.4 Todo el trabajo efectuado por el propietario se debe terminar oportunamente para no
interferir con el montaje de la estructura de acero.
10.6 BASES DE APOYO
Todos los elementos de acero que vayan a quedar embebidos en el concreto, tales como
pernos de anclaje, placas y piezas de fundición, serán colocados en sus niveles por el
propietario. El fabricante de la estructura debe proporcionar las cuñas, placas de relleno o
pernos de nivelación requeridos y marcar en las piezas de apoyo los ejes necesarios para
facilitar su nivelación y el propietario debe rellenar adecuadamente y aplicar las lechadas y
morteros necesarios para fijar las piezas.
En el caso de columnas y elementos que tengan bases embebidas, el propietario debe terminar
la cimentación hasta el nivel requerido y en forma que quede lista para recibir dichas piezas de
acero.
10.7 MATERIALES PARA CONEXIONES DE CAMPO
10.7.1 El fabricante debe detallar las conexiones de campo de acuerdo con las especificaciones
del proyecto de manera que, en su opinión, resulte la mayor eficiencia del proyecto.
10.7.2 Cuando el fabricante monte la estructura de acero, debe suministrar todos los materiales
requeridos para las conexiones provisionales y conexiones definitivas de los diversos
componentes de la estructura de acero.
17
10.7.3 Cuando el fabricante no es el encargado del montaje de la estructura de acero, debe

suministrar el siguiente material para conexiones de campo:
a) pernos, tuercas y arandelas de grado, tipo y tamaño necesario y en cantidad suficiente

para todas las conexiones de campo de los componentes de la estructura de acero que
quedarán empernadas permanentemente. Debe suministrar un excedente de 2 % en la
cantidad de cada diámetro y largo de perno requerido.
b) placas y láminas de relleno necesarias para el ajuste de las conexiones permanentes de

la estructura de acero,
c) placas de respaldo y de extensión que se requieran para las soldaduras de campo.
10.7.4 El montador es el responsable de suministrar todos los elementos para realizar el

montaje, tales como equipo de soldadura, plumas, diferenciales, equipo de seguridad, etc.
10.8 PIEZAS SUELTAS
Las piezas sueltas de acero que no estén conectadas y formen parte de la estructura de acero
las debe colocar el propietario sin ayuda del montador, a menos que las especificaciones del
proyecto estipulen otra cosa.
10.9 SOPORTES PROVISIONALES DURANTE EL MONTAJE DE LAS ESTRUCTURAS

DE ACERO
10.9.1 Generalidades
El montador debe suministrar, mientras duren los trabajos de montaje, arriostramientos

temporales y otros elementos que se consideren necesarios para asegurar la rigidez de las
piezas de ensamble y que contrarresten los efectos del viento, fuerza sísmica, elementos
faltantes y esfuerzos debidos a la misma operación de montaje. Sin embargo, el montador no
está obligado a suministrar arriostramientos temporales que sean necesarios para actividades
de terceros dentro de la misma obra, ni para contrarrestar cargas impredecibles tales corno las
que se derivan de huracanes, explosiones y choques. La responsabilidad del montador se
extiende hasta cuando termine el montaje del conjunto y lo entregue debidamente nivelado y
dentro de las tolerancias permitidas.
10.9.2 Estructuras de acero autoportantes
Una estructura de acero autoportante es la que tiene la estabilidad requerida y que es capaz de
resistir las cargas verticales, las fuerzas de viento y sismo supuestas en el diseño, sin
interacción con elementos ajenos a la propia estructura. El montador debe suministrar e instalar
los soportes provisionales para asegurar los elementos de la estructura de acero hasta que sea
estable sin apoyos externos.
10.9.3 Estructuras de acero no autoportantes
Una estructura de acero no autoportante es aquella que requiere interacción con otros
elementos no clasificados como estructura de acero para tener la estabilidad requerida y la
resistencia a fuerzas de viento y sismo consideradas en el diseño. Estas estructuras deben
estar claramente identificadas en las especificaciones del proyecto, las que además deben
establecer la secuencia y programa de colocación de tales elementos. El montador debe
determinar la necesidad de usar, suministrar e instalar los soportes provisionales de acuerdo
con esta información. Es responsabilidad del propietario la instalación o construcción y
oportuna terminación de todos los elementos no clasificados como estructura de acero
requeridos para la estabilidad de la misma.
18
10.9.4 Condiciones especiales de montaje
Las especificaciones del proyecto deben indicar los casos en los que el diseño de la estructura
considere el uso de puntales, gatos o cargas que tengan que ajustarse al avanzar el montaje,
para fijar o mantener contraflechas o pretensados.
10.9.5 Remoción de los soportes provisionales
Los tirantes, arriostramientos, obra falsa, apuntalamientos y demás elementos requeridos para
el montaje, que son suministrados e instalados por el montador, podrán ser retirados de la obra
cuando él así lo estime conveniente.
En el caso de estructuras autoportantes, no se requieren los soportes provisionales después de

que los elementos que hacen autoportante la estructura se coloquen y conecten
definitivamente dentro de las tolerancias requeridas.
Después de efectuadas las conexiones definitivas, el montador ya no es responsable de

soportar provisionalmente la estructura autoportante y podrá retirar los soportes provisionales.
En el caso de estructuras no autoportantes, el montador puede retirar los soportes

provisionales cuando estén completos los elementos externos necesarios para la estabilidad de
la estructura. No se pueden retirar los soportes provisionales sin el consentimiento del
montador. A la terminación del montaje de la estructura, cualquier soporte provisional que
hubiera sido necesario instalar, se debe retirar por el propietario y devolver en buenas
condiciones al montador.
10.9.6 Soportes provisionales para otros trabajos
El suministro e instalación de soportes provisionales, adicionales a los definidos como

responsabilidad del montador en los numerales 10.9.1 a 10.9.5 durante o después del montaje
de la estructura de acero son responsabilidad del propietario.
10.10 PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES
10.10.1 El montador debe proveer los andamios y pisos provisionales que requiera para su
trabajo. Estos elementos pueden ser removidos tan pronto el montador lo estime conveniente,
para trasladarlos a otro sitio. En caso de que por conveniencia de la obra el propietario desee
que tales elementos permanezcan instalados por un tiempo más largo, debe reconocer el
correspondiente servicio como trabajo adicional.
10.10.2 El montador debe suministrar los pisos y pasamanos requeridos por los reglamentos
de seguridad aplicables, necesarios para la protección de su propio personal. A no ser que las
especificaciones del proyecto establezcan otra cosa, el montador retirará estas instalaciones de
las zonas que vaya terminando.
10.10.3 El propietario es responsable de suministrar toda la protección necesaria para el

desarrollo de otras actividades ajenas al montaje.
10.10.4 Cuando se utilizan como protección los pisos definitivos de lámina colaborante de
acero (Steel Deck), si son instalados por el propietario, su instalación se debe ejecutar en forma
de no demorar ni interferir con el avance del montaje y en una secuencia adecuada para
cumplir con los reglamentos de seguridad.
19
11. INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA
11.1 GENERAL
11.1.1 Todo elemento componente de la estructura y la estructura terminada en general, debe

cumplir con cada uno de los requisitos aplicables de esta norma, de las NSR vigentes y de las
11.1.2 Cualquier elemento, que inicialmente no cumplió con todos los requisitos de esta norma,
de las NSR vigentes o de las especificaciones del proyecto, pero que se repare a satisfacción
para cumplir los requisitos, se debe aceptar.
11.1.3 Cualquier elemento, que inicialmente, no cumplió con todos los requisitos de esta
norma, de las NSR vigentes o de las especificaciones del proyecto y que fue reparado, pero
que no cumple a satisfacción los requisitos, se debe rechazar.
11.1.4 Cualquier reparación a un elemento rechazado, por no cumplir con los requisitos,
requiere de la aprobación del propietario. Cualquiera de los métodos que se utilice debe
garantizar que el elemento cumple con todos los requisitos de esfuerzos, funcionamiento,
durabilidad, tolerancias en las dimensiones y apariencia, aceptables para el propietario.
11.1.5 Los métodos de reparación de cualquier elemento deben ser sometidos a aprobación
del propietario.
11.1.6 El fabricante o el montador deben realizar todas las reparaciones de los elementos que
lo requieran, para cumplir con las especificaciones del proyecto.
11.1.7 Elementos que no cumplan con las tolerancias especificadas pueden ser rechazados.
11.2 TOLERANCIA EN DIMENSIONES TOTALES
En toda fabricación y montaje de estructuras de acero se presentan diferencias o variaciones

entre las dimensiones definitivas y las previstas en los planos y especificaciones.
Se aceptan las variaciones en las dimensiones totales finales de las estructuras de acero,
cuando éstas no exceden el efecto acumulado de las tolerancias de laminación, fabricación y
montaje. La acumulación de las tolerancias de laminación y de fabricación no debe causar que
se excedan las tolerancias de montaje.
11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE
Las tolerancias de montaje se definen en relación con los puntos y ejes de los miembros como
sigue:
a) para miembros no horizontales, los puntos de trabajo son los centros geométricos en
cada extremo de cada miembro que se despache a obra como una pieza completa;
b) para miembros horizontales, los puntos de trabajo son el centro de la superficie o patín
superior en cada extremo;
d) el eje de trabajo de una pieza es la línea recta que une sus puntos de trabajo.
En caso de que sea conveniente, se pueden usar otros puntos de trabajo, siempre que se
basen en las definiciones establecidas en los literales a, b, y c.
20
Las tolerancias de montaje de la estructura de acero deben estar de acuerdo con los requisitos
de los numerales 11.3.4 a 11.3.6.
11.3.1 El acortamiento diferencial de columnas se debe considerar tanto en el diseño como en

la construcción. Debido a las diferencias en cargas muertas entre las columnas interiores y las
exteriores, durante la construcción se presentan diferencias de nivel, debidas a acortamientos
diferenciales (véase la Figura 1). El acortamiento es indeterminado debido a que varía día a
día, a medida que progresa la construcción y no llega a su acortamiento máximo, sino hasta
que el edificio entra en servicio.
Cuando se funde el concreto de las losas de piso, estando las columnas soportando diferentes
porcentajes de sus cargas de diseño, se vuelve muy importante el efecto de los acortamientos
diferenciales de las columnas; así mismo, cuando se disminuye el espesor del concreto sobre
las vigas, cuando hay instalaciones eléctricas dentro del piso que deben quedar a ras del piso
terminado, cuando hay poca altura libre entre el dintel de las puertas y la parte inferior de las
vigas y cuando hay poco espacio libre alrededor de los ductos, etc. Si se pretende acabar los
pisos exactamente a nivel, pueden resultar diferencias importantes en los espesores de las
losas, aumentos de cargas muertas por arriba de las de diseño en algunas columnas y en
consecuencia, acortamientos diferenciales permanentes en las columnas y por ende, pisos
terminados fuera del nivel.
Por consideraciones similares, no es factible pretender establecer el nivel de un determinado

piso en un edificio de varios pisos, a partir de referencias de nivel en la base de la estructura.
Las columnas se fabrican con una tolerancia de longitud de ± 1 mm, sin estar sujetas a cargas.
A medida que se acumulan las cargas muertas, se presentan los acortamientos. Estos
acortamientos son insignificantes en cada piso y en edificios de poca altura, pero se vuelven
importantes en edificios de gran altura. Esta práctica (referenciar niveles a partir de la base de
las columnas) resultará en losas de espesor excesivo en los pisos superiores y en niveles de
pisos terminados menores que los del proyecto, en los pisos inferiores. Si los cimientos y las
placas de base de las columnas tienen los niveles correctos y antes del montaje se comprueba
que la longitud de cada columna es la de diseño, y se establecen las elevaciones de un piso
con referencia al patín superior de las vigas del piso inferior, será mínimo el efecto del
acortamiento de las columnas debido a la carga muerta.
21
Acortamiento de la columna
exterior por el efecto de la
carga muerta parcial
Nivel de empalme mostrado en planos Acortamiento de la columna
interior por el efecto de la
carga muerta parcial
Nivel del empalme

Nivel del empalme Acortamiento diferencial
Columna exterior
Columna interior
Nivel del empalme
Nivel del empalme
Base de columna
Nivel de las vigas medido desde
Nivel del piso terminado medido
el nivel de empalme superior desde la cara superior de las vigas
véase sección 11.3.4.3
Nivel de piso terminado Nivel de las vigas medido desde el nivel de
medido desde la cara empalme superior véase sección 11.3.4.3
superior de las vigas
Figura 1. Efecto del acortamiento diferencial de columnas
22
Longitud Longitud
Centro a centro entre
columnas adyacentes Centro de rigidez
sujetas a las tolerancias del edificio
de laminación y fabricación
Tt Ta Tp Tp Ta Tt
Ta Ta Ta
Tt Tt Tt
Ejes establecidos de columna Ejes establecidos de columna
Alineamiento
Figura 2. Tolerancias en planta para la ubicación de columnas
11.3.2 Se deben considerar los fenómenos de expansión y contracción debidos a los cambios
de temperatura. Una estructura larga sin revestimiento, se dilata o contrae 2 mm por cada 10 m
de longitud por cada 15 °C de cambio de temperatura. Como se puede considerar que el
cambio de la longitud es a partir del centro de rigidez, las columnas extremas ancladas a los
cimientos, únicamente estarán a plomo cuando la estructura se encuentra a temperatura
promedio (véase la Figura 2). Consecuentemente, será necesario corregir las dimensiones en
campo para compensar la dilatación o contracción de las estructuras de acero sin revestir. Por
ejemplo, un edificio de 60 m de largo instalado a una temperatura ambiente de 15 °C por
encima de la temperatura promedio, debe tener los puntos de trabajo en la parte superior de
las columnas extremas desplomadas hacia afuera 12 mm respecto al punto de trabajo en su
base, para que las columnas queden a plomo cuando la temperatura sea la promedio. Se
debe tomar en cuenta el efecto de las diferencias de temperatura en la longitud de las
columnas, al revisar el plomo de edificios altos expuestos al sol por un solo lado.
11.3.3 Los dinteles, spandrels, soportes de muros y otros miembros similares que se conectan
a la estructura de acero, deben tener ajustes suficientes para permitir controlar el efecto
acumulativo de las tolerancias de laminación, fabricación y las tolerancias de montaje en la
estructura montada (véase la Figura 3).
23
D = Tolerancias requeridas por

manufactura de las unidades
prefabricadas, más las tolerancias
en medidas del edificio.
D D
Dimensiones
de la columna
+ tolerancias
Conexiones con agujeros
Envolvente de alargados y/o placas de
espacio libre mínimo. ajuste para ajustarse a
véase la figura 4 tolerancias
Línea establecida
de columnas
Dimensión de la
columna + tolerancias
Si las uniones entre elementos de fachada se miden desde el nivel del empalme superior de la columna más
próxima, se debe dejar una holgura de ±16 mm para ajuste vertical. Los planos de detalle de fachada deben tener en
cuenta el acortamiento de las columnas por efecto del peso del edificio.
Figura 3. Espacio requerido para acomodar acabados de fachada
11.3.4 Posición y alineación
Las tolerancias en posición y alineación de los puntos y ejes de trabajo son las siguientes:
11.3.4.1 Columnas despachadas como piezas individuales
Se considera que cada tramo de columna está plomada, si la desviación de la vertical de su eje
vertical de trabajo no excede de 1/500, con las siguientes consideraciones adicionales:
a) El desplazamiento de los puntos de trabajo de los tramos de columnas adyacentes a

fosos de ascensor no deben tener una variación mayor de 25 mm de su eje vertical
teórico en los primeros 20 pisos de un edificio; a mayores alturas se puede incrementar
la desviación en 1 mm por cada piso adicional, sin pasar de un máximo de 50 mm.
b) El desplazamiento de los puntos de trabajo de los tramos de columnas exteriores de su

eje vertical teórico debe ser menor o igual que 25 mm hacia dentro y menor o igual que
50 mm hacia el exterior del edificio en los primeros 20 pisos; el desplazamiento se
puede aumentar 2 mm por cada piso adicional, sin que exceda de 50 mm, hacia dentro
ni 75 mm hacia fuera del edificio.
Cuando se desea construir fachadas completamente verticales en edificios de más de

20 pisos, sus conexiones deben permitir ajustes de +50 mm a -75 mm o sea 125 mm en
total.
Los anteriores casos se ilustran en las Figuras 4 y 5.
24
B h B h
+ +
2 1000 2 1000
Envolvente de espacio
libre mínimo
r h
L ±
2 1000
r h
L ±
2 1000
L L
Para revestimientos o aditamentos
que puedan seguir el
alineamiento de la columna
B h B h
+ - Tp + + Tp
2 1000 2 1000
Envolvente de espacio
TP TP Envolvente de la ubicación
libre mínimo
real de los puntos de trabajo (PT)
para definir el eje establecido
de columnas (véase la figura 5)
r h
+ + Tt
2 1000
Tt PT
Línea establecida
de columnas
Ta
r h L
+ + Ta
2 1000
L.E.C
L L
Para revestimientos o aditamentos
que deban mantenerse en
una posición fija
L = Distancia real de centro a centro de columnas = distancia teórica ± tolerancia en la sección transversal
de la columna ± tolerancia en la longitud de la viga.
Ta = Tolerancia de desplome hacía afuera del alineamiento (véase la figura 5)
Tt = Tolerancia de desplome hacía adentro del alineamiento (véase la figura 5)
Tp = Tolerancia de desplome paralelo al alineamiento (=Ta)
Figura 4. Espacio libre requerido para acumular la tolerancia de las columnas
25
75 mm 50 mm
Alineamiento
Piso 36
Pendiente de
1,6 mm por piso
PT (punto de trabajo)
Empalme Máximo desplome para piezas
individuales definido por la
Piso 20 Punto línea recta entre puntos de
arriostrado 1
trabajo < 500
25 mm
50 mm
La deformación máxima
Plomada 1
Punto permisible es de 1000
Varía la elevación de la distancia entre
arriostrado
1 puntos de arriostramiento
Pendiente 500
Empalme
Punto
Eje establecido arriostrado
Varía la elevación de columnas
1
Pendiente 500 Las secciones individuales de
columnas deben quedar dentro
de la envolvente definida
a la izquierda
Envolvente dentro de la cual deben
caer todos los puntos de trabajo
Eje establecido
de columnas
1
Pendiente 500
6,4 mm
6,4 mm
Tolerancias en la localización
del punto de trabajo en la base
La línea de plomada que pasa por el punto de trabajo de la base de una columna individual no coincide
necesariamente con su ubicación teórica, porque el numeral 11.3.4.1 sólo considera tolerancias de desplome y no
incluye imprecisiones en la localización del eje establecido de columnas, cimentaciones ni de los pernos de anclaje,
fuera del control del montador.
Figura 5. Tolerancias de desplome de columnas exteriores normales al alineamiento
c) Los puntos de trabajo de cualquier tramo de columna exterior, a cualquier nivel de

empalme en edificios de varios pisos y en el extremo superior de edificios de un solo
piso, no deben quedar fuera de una envolvente horizontal paralela al paramento más
de 38 mm para edificios hasta de 90 m de altura. La desviación de la envolvente puede
aumentarse 13 mm por cada 30 m adicionales de longitud, pero no debe exceder de
75 mm (véase la Figura 6).
26
Alineamiento
Ejes establecidos
de columnas
Tt Ta E
Máxima envolvente de los puntos de trabajo para todas las columnas

en cualquier nivel
E = 38 mm para longitudes hasta 90 m; para longitudes mayores aumentar
13 mm por cada 30 m adicionales, sin exceder de 75 mm en total.
Tolerancia de desplome de columnas. Véase figuras 4 y 5
Indica puntos de trabajo en columnas

En cualquier nivel de empalme, la envolvente "E" está localizada dentro de los
límites Ta y Tt
En cualquier nivel de empalme, la envolvente "E" puede estar desalineada con
respecto a la correspondiente envolvente de los empalmes adyacentes, ubicados
1
más arriba o más abajo del nivel en cuestión, en una cantidad no mayor de 500
de la longitud de la columna.
Figura 6. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme de columnas exteriores
d) Los puntos de trabajo de los tramos de columnas exteriores no deben estar

desplazados de su eje teórico, en el sentido paralelo al paramento del edificio, más de
50 mm en los primeros 20 pisos, a mayores alturas el desplazamiento puede
aumentarse 2 mm por cada piso adicional, sin exceder de 75 mm.
11.3.4.2 Miembros diferentes a columnas despachadas como elementos individuales
a) La variación en alineación de un miembro conformado por una pieza individual recta de

despacho (sin empalmes en campo), excepto miembros en voladizo, se acepta, si la
variación en alineamiento es causada solamente por la variación de la alineación de la
columna o la del miembro principal de soporte, si tal variación está dentro de los límites
permisibles de fabricación y montaje de tales miembros.
b) Para un miembro consistente de una pieza individual recta de despacho que conecta a
columnas, la tolerancia en la distancia vertical entre el punto de trabajo del miembro y
la superficie terminada del empalme superior de la columna, debe ser igual o menor
que +5 mm ó - 8 mm respecto a la distancia especificada en los planos.
c) La variación en elevación de un miembro consistente de una pieza individual de

despacho, diferentes a miembros conectados a columnas, se acepta si la variación en
elevación de los miembros de apoyo está dentro de los límites permisibles para
fabricación y montaje de tales miembros.
d) Un miembro consistente de una pieza individual recta de despacho y que sea un tramo
de una unidad ensamblada en campo, con empalmes de campo entre puntos de
apoyo. Se acepta que está plomado, nivelado y alineado, si la variación angular de la
línea de trabajo de cada pieza de despacho relativa al alineamiento del plano es igual o
menor que 1/500 de la distancia entre puntos de trabajo (véase la Figura 7).
27
500
1
500 500
1 1
500
1
Puntos de soporte
Uniones de campo
Figura 7. Tolerancias de alineación para miembros con uniones de campo
e) Se acepta que está plomado, nivelado y alineado un miembro en voladizo consistente

de una pieza individual recta de despacho, si la variación angular de la línea de trabajo
con respecto a una línea recta extendida en la dirección del plano desde el punto de
trabajo en su extremo soportado es igual o menor que 1/500 de la distancia desde el
punto de trabajo del extremo libre.
f) Se acepta que está plomado, nivelado y alineado un miembro de forma irregular, si el

miembro fabricado está dentro de sus tolerancias y sus miembros de apoyo están
dentro de las tolerancias de esta norma.
g) Para un miembro completamente ensamblado en campo en una condición sin

esfuerzos, se deben aplicar las mismas tolerancias que se aplican a miembros
ensamblados completamente en fábrica.
11.3.4.3 Elementos ajustables
Cuando se necesiten elementos ajustables, los planos del propietario deben indicar el ajuste
total requerido, considerando las tolerancias de la estructura de acero y la alineación requerida
de estos elementos. Las tolerancias permitidas en posición y alineamiento de los elementos
ajustables son las siguientes:
a) En la distancia vertical entre el punto de trabajo del miembro y la superficie terminada

del empalme superior de la columna más cercana, es ± 10 mm respecto a la distancia
especificada en los planos.
b) En posición horizontal, una variación menor o igual de ± 10 mm respecto a su posición

teórica relativa al paramento del piso en cuestión.
c) En posición vertical y horizontal, la alineación de los extremos de piezas ajustables que

lindan con otros elementos, debe ser igual o menor que ± 5 mm.
28
No se pueden obtener tolerancias más estrictas que las anteriores en la alineación de los
dinteles, los soportes de muros, los marcos de ángulo, los montantes y otros miembros de
apoyo similares no estructurales, a no ser que los planos estructurales indiquen conexiones
ajustables de estos elementos con la estructura de acero.
11.3.5 Holguras
El ingeniero estructural debe prever en el diseño de la estructura de acero, las holguras y

ajustes requeridos para elementos suministrados por otros, teniendo en cuenta las tolerancias
de laminación, fabricación y montaje anteriormente señaladas.
A pesar de todos los esfuerzos por lograr eliminar inexactitudes en dimensiones, éstas siempre
existirán. Por consiguiente, el diseño de elementos tales como muros prefabricados, muros
divisorios, ventanales, marcos de puertas de piso a techo y otros elementos similares, debe
prever las holguras y ajustes necesarios para absorber estas variaciones, como se establece
en este numeral. El diseño de fachadas prefabricadas soportadas por la estructura de acero
debe prever ajustes en sus dimensiones verticales, debido a que el acortamiento de las
columnas por acumulación de cargas muertas puede ocasionar el que los elementos de
fachadas, que no tienen carga, queden más altos que sus respectivas conexiones. Cuando se
instala una fachada pesada a mayor altura en un lado que en otro de un edificio alto, la
estructura de acero pierde su alineación. Por lo anterior, las fachadas se deben instalar al
mismo tiempo en todo el perímetro de la estructura.
11.3.6 Aceptación de posición y de alineación
Antes de que se aplique o instale cualquier otro material, el propietario debe verificar que la
estructura de acero esté dentro de las tolerancias de plomo, nivel y alineamiento. El propietario
debe dar aviso oportuno de aceptación al montador, o bien una lista de correcciones por hacer
para dar la aceptación. Dicho aviso se debe dar inmediatamente después de la terminación de
cualquier etapa de la estructura y antes de que se inicie el trabajo de otros que sea conectado,
soportado o aplicado a la estructura de acero.
11.4 CORRECCIÓN DE ERRORES
Se consideran operaciones normales del montaje la corrección de pequeñas irregularidades

en los miembros por medio de rima, pulido, soldadura y corte. Las irregularidades que no
puedan ser corregidas por los medios anteriores o que requieran cambios mayores en el
miembro o modificaciones en las conexiones, deben ser reportadas por el montador al
ingeniero estructural, propietario o fabricante para que se determine la responsabilidad y se
defina el método de corrección más económico y eficiente.
11.5 CORTES, MODIFICACIONES Y AGUJEROS PARA OTROS USOS
Ni el fabricante ni el montador están obligados a efectuar cortes, modificaciones, ni cambios en

la estructura para instalar equipos y elementos que no hayan sido incluidos en las
especificaciones iniciales del proyecto. Estas especificaciones deben incluir toda la información
necesaria en cuanto a dimensiones, localización y número de las intervenciones que se deben
efectuar para permitir la instalación de tales equipos y elementos.
Cuando se estipule este tipo de trabajos, el propietario es responsable de suministrar la

información completa, precisa y a tiempo de los trabajos requeridos, de tal manera que estos
se incluyan en los planos de taller y de montaje.
29
11.6 MANEJO Y ALMACENAMIENTO
El montador debe tener cuidado en el manejo y almacenamiento adecuado de la estructura de

acero durante el montaje, para evitar la acumulación excesiva de polvo y materiales extraños.
El montador no es responsable de la remoción de polvo, basura y materias extrañas que se
hayan acumulado durante el periodo de montaje como resultado de su exposición a la
intemperie o de las condiciones propias de la obra.
11.6.1 Cuidados especiales en soldaduras de campo
La pintura de taller que se encuentre en superficies adyacentes a juntas que tengan que
soldarse en campo, tendrán que limpiarse con cepillo de alambre, si es necesario, para
garantizar la calidad de la soldadura. La soldadura de campo de anclajes a elementos
embebidos en contacto con el concreto se debe ejecutar en tal forma que evite dilataciones
térmicas excesivas del elemento embebido, las cuales podrían originar agrietamiento del
concreto o inducir esfuerzos en los anclajes.
11.7 PINTURA DE CAMPO
Las partes o zonas cuya pintura sufra deterioros durante el transporte o el montaje, o aquellas
en las cuales intencionalmente no se haya aplicado pintura de taller, deben ser retocadas una
vez terminado el montaje. Lo anterior no será aplicable a los deterioros causados por la
exposición de los elementos a las inclemencias del tiempo durante un lapso prolongado, si la
razón de la demora en el montaje es imputable al propietario o al constructor de la
infraestructura.
11.8 LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE
El montador debe retirar del sitio de construcción cualquier obra falsa, desperdicios y
construcciones temporales, al terminar el montaje y para la aceptación final de la estructura.
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
12.1 GENERALIDADES
12.1.1 Tanto el fabricante como el montador deben disponer de programas de aseguramiento

de la calidad para garantizar que el trabajo se lleve a cabo, de acuerdo con los requisitos de
esta norma, de las NSR vigentes y de los requisitos planteados por el propietario en los
documentos del proyecto.
12.1.2 El propietario podrá inspeccionar, tomar muestras y realizar ensayos adicionales a los
solicitados en las especificaciones del proyecto o en esta norma, bajo su responsabilidad,
siempre y cuando no excedan los requisitos establecidos en los documentos del proyecto.
12.1.3 Además de los procedimientos de control del fabricante y del montador, el material y la
mano de obra pueden estar sujetos en todo momento a revisión por parte del propietario.
12.2 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN
Adicional a los requisitos establecidos en el numeral 9, se deben realizar las siguientes

actividades:
30
12.2.1 Inspección de materiales de acería
Generalmente la inspección de los materiales de acería efectuada por el fabricante, es

solamente visual y dimensional, sin realizar ningún ensayo de materiales, los certificados
suministrados por la acería o sus distribuidores de que el material cumple los requisitos del
pedido, es suficiente evidencia de su calidad. Si el propietario desea verificar los ensayos
efectuados por la acería o si requiere ensayos adicionales a éstos, los debe estipular en los
documentos del proyecto y ordenarlos a través del fabricante.
12.2.2 Inspección de soldadura
La inspección de las soldaduras se hará de acuerdo con lo estipulado en la norma AWS D1.1
y las NSR vigentes. Cuando se requiera una inspección visual por inspectores certificados por
una entidad calificadora certificada, se debe especificar así en los documentos del proyecto.
12.2.3 Ensayos no destructivos
Cuando se requieran ensayos no destructivos, éstos se deben realizar de acuerdo con las
especificaciones del proyecto en donde se deben especificar claramente el proceso, alcance,
técnica y normas de aceptación.
12.2.4 Inspección de la preparación de superficie y de la pintura de taller
Se debe programar la inspección de la preparación de superficie y de la pintura de taller para

su aceptación cuando se complete cada una de estas operaciones. La inspección del sistema
de pintura, incluyendo los espesores y la adherencia se debe hacer al terminar el secado de la
pintura.
12.3 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE EL MONTAJE
Las inspecciones se deben determinar, de acuerdo con la importancia de una conexión en la

estructura. Se deben tener controles de calidad detallados en los casos en que se considere
que se puede llegar a presentar un daño considerable en el evento de una falla y en los casos
en que se tengan previstas cargas especiales o la estructura sea de una naturaleza especial.
12.3.1 Todas las operaciones que se realicen en campo se deben verificar para asegurar que
ellas cumplen con el procedimiento especificado en los documentos del proyecto y en la
presente norma.
Las tolerancias de montaje especificadas en el numeral 11.3 deben tener en cuenta las
siguientes condiciones:
a) Instrumentos de medición
- Las tolerancias inherentes que existen en los equipos electrónicos y ópticos.
- Las cintas de acero están sujetas a inexactitudes debido al pandeo, tensión,

catenaria y variaciones de temperatura.
b) Construcción
- Cuando la estructura en la fase de construcción esté sujeta a incrementos de

carga que puedan causar movimientos, es necesario establecer un nivel testigo
contra el cual las tolerancias de construcción se puedan verificar.
31
- Se deben considerar los efectos de temperatura, puede ser necesario

especificar una temperatura a la cual las tolerancias de montaje se deban
verificar.
- El acortamiento axial de las columnas, que ocurre debido a las cargas muertas
y cargas de construcción, se debe considerar cuando se comparen los niveles
de los pisos con los puntos de referencia de nivel externo.
- Se debe considerar el efecto de las tolerancias de fabricación y curvatura de los

perfiles de las columnas de acero y su rectitud en las tolerancias de montaje.
12.3.2 Inspección de conexiones totalmente tensionadas con pernos de alta resistencia
La inspección de conexiones se hará de acuerdo con las especificaciones del Research

Council on Structural Connections (RCSC) para uniones estructurales que utilizan pernos
NTC 4029 o NTC 4028.
12.4 INSPECCIÓN POR EL PROPIETARIO
12.4.1 Cuando las especificaciones del proyecto establecen que la inspección será efectuada
por personal no perteneciente al fabricante o al montador, éstos y el propietario adquieren las
siguientes obligaciones:
a) El fabricante y el montador deben permitir el acceso al inspector a todos los lugares

en que se esté efectuando el trabajo. El fabricante y el montador deben notificar con
un mínimo de 24 h de anticipación el inicio de sus trabajos.
b) La inspección por el propietario se debe llevar a cabo en el taller del fabricante hasta
donde sea factible. La inspección se debe hacer en la secuencia necesaria, oportuna y
en forma tal de causar el menor trastorno a las operaciones de producción,
permitiendo la reparación del material que no cumpla con los requisitos, mientras se
encuentra en proceso de fabricación en el taller.
c) La inspección de los trabajos de campo se debe hacer oportunamente para que las
correcciones se puedan realizar sin demorar el avance del trabajo.
d) La calidad de los materiales y la mano de obra que no cumplan con lo estipulado en

los documentos del proyecto pueden ser rechazados por el propietario, en cualquier
momento durante el desarrollo del trabajo. Sin embargo, este derecho del propietario
no lo exime de la obligación de efectuar la inspección en forma oportuna en la
secuencia necesaria.
e) El fabricante y el montador deben recibir copias de los informes presentados por el

inspector representante del propietario, en el menor tiempo posible. El trabajo
correctivo necesario se debe llevar a cabo de manera oportuna.
12.4.2 En un plazo acordado entre el propietario y el montador, contado a partir de la fecha en

que el montador informe al propietario que la obra de montaje se encuentra terminada, éstos
determinarán si la estructura, incluyendo los dinteles conectados a la misma, se encuentra
correctamente plomada, nivelada, alineada y asegurada. Si el propietario encuentra
desviaciones mayores que las tolerancias previstas en el presente documento, debe pedir de
inmediato al fabricante y al montador que se corrijan por medio de una comunicación escrita
que incluya las condiciones para el recibo de la obra.
32
13. ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS ARQUITECTÓNICAMENTE
13.1 REQUISITOS GENERALES
Cuando los miembros se designen específicamente como “Expuestas Arquitectónicamente”

(EAEA), en los documentos del proyecto, se deben cumplir los requisitos del numeral 13
adicional a los requisitos contenidos en los numerales 1 al 12.
Cuando en los documentos del proyecto se especifiquen EAEA se debe incluir como mínimo la
siguiente información:
a) La identificación específica de los miembros o elementos que sean EAEA.
b) Las tolerancias de fabricación o montaje o ambas, si las hay, que deben ser más
exigentes que las suministradas en este numeral.
c) Los requisitos, si los hay, de los componentes que se deben acoplar a los miembros de
las estructuras.
13.2 FABRICACIÓN
13.2.1 Las tolerancias permisibles para descuadres o paralelismo, peralte, ancho y simetría
de perfiles laminados, deben estar acordes con lo especificado en la NTC 4537. El acople
preciso de las secciones transversales, en los empalmes a tope, no es necesario, a menos
que se especifique lo contrario en los documentos del proyecto. Las tolerancias de rectitud
de los miembros fabricados debe ser la mitad de la contraflecha y ladeo especificadas en la
NTC 4537.
13.2.2 Las tolerancias en las dimensiones totales, de miembros ensamblados a partir de perfiles
estructurales laminados, placas o barras mediante soldadura se debe tomar como la acumulación
de las variaciones que se permiten, para sus elementos de acuerdo con la NTC 4537. Las
tolerancias de rectitud de los miembros fabricados debe ser la mitad de la contraflecha y ladeo
especificadas en la NTC 4537.
13.2.3 Todos los cortes y destijeres en superficies expuestas a la vista se deben realizar con
separaciones uniformes de 3 mm, si se presentan como juntas abiertas, o en contacto
razonable si se presentan sin separación.
13.2.4 Todas las soldaduras expuestas a la vista son aceptables visualmente, si cumplen los
requisitos de AWS D1.1, las soldaduras a tope y de tapón que queden expuestas a la vista no
deben sobresalir más de 2 mm de la superficie expuesta. El acabado o pulido de las soldaduras
no es necesario a menos que dicho tratamiento se requiera para proporcionar holguras o
acople de otros componentes.
13.2.5 Las marcas de montaje u otras marcas pintadas no se deben hacer en las superficies
de las EAEA de acero autoprotegido que quedan expuestas en la estructura terminada. A
menos que se especifique algo diferente en los documentos del proyecto, el fabricante debe
realizar la limpieza del acero autoprotegido de las EAEA, para que cumpla con los requisitos
de la NTC 3896.
13.2.6 Las marcas de montaje estampadas o en relieve no se deben llenar, remover o pulir.
13.2.7 La costura de perfiles tubulares estructurales o tubos armados se debe aceptar tal como
se produce.
33
13.3 MONTAJE
13.3.1 Si se colocan arriostramientos temporales o elementos auxiliares de montaje soldados

se debe evitar la creación de superficies irregulares al removerlos. Los puntos de soldadura se
deben pulir y las perforaciones se deben llenar con material de soldadura o masilla y se deben
pulir o masillar.
13.3.2 Las EAEA se deben plomar, nivelar y alinear con la mitad de la tolerancia que se
permite para estructuras que no sean EAEA, a menos que los documentos del proyecto
especifiquen otra cosa.
13.3.3 Cuando las EAEA sean combinadas con concreto, el propietario debe suministrar los
suficientes apuntalamientos, tensores y refuerzos para prevenir embombamientos o
desplazamientos en las EAEA causadas por el peso y presión del concreto fresco.
34
ANEXO A
(Informativo)
TÉRMINOS QUE LIMITAN LA EXTENSIÓN DE LOS SERVICIOS
Para el alcance de los suministros se recomienda utilizar los términos Internacionales de

comercio establecidos por la Cámara de Comercio Internacional (ICC) conocidos como
Incoterms, los cuales se pueden consultar en español en la página de Internet de PROEXPORT
Colombia en el siguiente enlace:
http://www.proexport.com.co/VBeContent/NewsDetail.asp?ID=1368&IDCompany=16
35
ANEXO B
BIBLIOGRAFÍA
AISC 303-05 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005.
Código de construcciones metálicas, FEDESTRUCTURAS, 1986.
ISO 10721-2 Steel Structures. Part 2: Fabrication and Erection, 1999.
36

NTC 5832 Norma Fabricacion y Montaje Acero

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NORMA TÉCNICA NTC

PRÁCTICAS NORMALIZADAS PARA FABRICACIÓN

E: STANDARD PRACTICE FOR MANUFACTURE AND

DESCRIPTORES: estructuras en acero, fabricación,

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Editada 2012-02-28

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

La NTC 5832 fue ratificada por el Consejo Directivo de 2012-02-22.

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

ALMACENES ÉXITO S.A. INGAL S.A.

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

ACERÍAS DE COLOMBIA-ACESCO & CÍA. ASOCIACIÓN NACIONAL DE

2. REFERENCIAS NORMATIVAS ...................................................................................1

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES .....................................................................................2

6. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS ......................................................4

6.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES ...............................................................................4

6.2 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE ACERO ....................................................5

8. PLANOS Y ESPECIFICACIONES ...............................................................................6

8.1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO .....................................................................6

8.2 MEMORIAS DE CÁLCULO..........................................................................................7

8.3 PLANOS ARQUITECTÓNICOS Y DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

8.4 PLANOS ESTRUCTURALES ......................................................................................7

8.5 PLANOS DE TALLER ..................................................................................................8

8.6 PLANOS DE MONTAJE ..............................................................................................9

8.7 DISCREPANCIAS ......................................................................................................10

8.9 CÁLCULO DEL PESO DE LA ESTRUCTURA ..........................................................10

9. FABRICACIÓN Y DESPACHO ..................................................................................11

9.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES ................................................................11

9.2 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES ...................................................................12

9.3 AJUSTE DE PIEZAS ..................................................................................................12

9.4 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN ..........................................................................12

9.5 LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER ..........................................................................13

9.6 ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES ........................................................14

9.7 DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN ................................................................15

10. CONSTRUCCIÓN EN SITIO ......................................................................................15

10.1 MÉTODO DE MONTAJE............................................................................................15

10.2 CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA .............................................................16

10.3 ANCLAJES DE APOYO PARA LA ESTRUCTURA ..................................................16

10.4 EJES Y PUNTOS DE REFERENCIA .........................................................................16

10.5 COLOCACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS ............16

10.6 BASES DE APOYO....................................................................................................17

10.7 MATERIALES PARA CONEXIONES DE CAMPO ....................................................17

10.8 PIEZAS SUELTAS .....................................................................................................18

10.9 SOPORTES PROVISIONALES DURANTE EL MONTAJE

10.10 PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES ......................19

11. INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA ........................................................................20

11.1 GENERAL ..................................................................................................................20

11.2 TOLERANCIA EN DIMENSIONES TOTALES ..........................................................20

11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE .................................................................................20

11.4 CORRECCIÓN DE ERRORES...................................................................................29

11.5 CORTES, MODIFICACIONES Y AGUJEROS PARA OTROS USOS .......................29

11.6 MANEJO Y ALMACENAMIENTO ..............................................................................30

11.7 PINTURA DE CAMPO................................................................................................30

11.8 LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE ............................................................30

12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ......................................................................30

12.1 GENERALIDADES .....................................................................................................30

12.2 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN .....................................30

12.3 CONTROL E INSPECCIÓN DURANTE EL MONTAJE .............................................31

12.4 INSPECCIÓN POR EL PROPIETARIO .....................................................................32

13. ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS ARQUITECTÓNICAMENTE ................33

13.1 REQUISITOS GENERALES ......................................................................................33

13.2 FABRICACIÓN ...........................................................................................................33