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FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

CURSO:
RESISTENCIA DE MATERIALES

TEMA:
COMPRESION DE CONCRETO

DOCENTE:
ING. VÁSQUEZ ALFARO, IVAN

INTEGRANTES:
 MURGA VEGA, BRUNO MARTIN
 ANGULO MACEDO, BRANDON
 BARRIOS DOMINGUEZ, JHEYSON ARTEMIO

TRUJILLO – PERÚ
2019
INDICE
A) RESUMEN ......................................................................................................................................... 3
B) OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 3
C) FUNDAMENTO TEORICO ................................................................................................................... 3
D) EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES ...................................................................................... 13
E) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL: .................................................................................................. 14
F) RESULTADOS Y DISCUCIÓN: ............................................................................................................ 20
G) CONCLUSIONES:.............................................................................................................................. 22
H) RECOMENDACIONES....................................................................................................................... 23
I) REFERENCIAS .................................................................................................................................. 23
J) ANEXOS........................................................................................................................................... 24
A) RESUMEN
El siguiente ensayo consiste en la aplicación de una carga de compresión a los cilindros
moldeados o núcleos a una velocidad de carga específica; por lo tanto, fue necesario
elaborar probetas con diferente porcentaje de aditivo y con una edad de 7 y 28 días.
Se logró determinar la resistencia a la compresión, volumen y densidad de cada cilindro
moldeado mediante el uso de una prensa hidráulica, el cual analizó el comportamiento
frágil de los materiales. Su principal objetivo es determinar la resistencia a la
compresión de las probetas. Todo esto con el fin de ampliar y aplicar los principios de
resistencia a los materiales en el desarrollo de nuestras actividades diarias.
A lo largo del trabajo se muestra que experimentalmente es posible calcular la
resistencia a la compresión dividiendo la fuerza máxima obtenida durante el ensayo
entre el área de la sección transversal del espécimen, a partir de esto calculamos la
densidad y el volumen respectivo ordenándolos en un cuadro estadístico, él cual
funcionará en base al principio que lo rige, sabiendo los conceptos de resistencia de
materiales.
B) OBJETIVOS
 Objetivo General
Determinar experimentalmente la máxima resistencia de las probetas de concreto,
sometiéndolos a compresión.
 Objetivos Específicos
- Elaborar y realizar pruebas de cada probeta para su estudio.
- Analizar el comportamiento físico de los materiales.
- Calcular la densidad y el volumen de las probetas.
- Graficar e interpretar el comportamiento de la gráfica de resistencia vs
compresión.
C) FUNDAMENTO TEORICO
 Resistencia a la Compresión de Concretos
La resistencia a compresión se puede definir como la medida máxima de la
resistencia a carga axial de especímenes de concreto. Normalmente, se expresa en
kilogramos por centímetros cuadrados (kg/cm2), megapascales (MPa) o en libras
por pulgadas cuadradas (lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un megapascal
equivale a la fuerza de un newton por milímetro cuadrado (N/mm2) o 10.2
kilogramos-fuerza por centímetro cuadrado. Se pueden usar otras edades para las
pruebas, pero es importante saber la relación entre la resistencia a los 28 días y la
resistencia en otras edades. La resistencia a los 7 días normalmente se estima como
75% de la resistencia a los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son
aproximadamente 10% y 15% mayores que la resistencia a los 28 días. La
resistencia a compresión especificada se designa con el símbolo fc y la resistencia
a compresión real del concreto fc debe excederla.

 Aditivos

Los aditivos para el concreto se definen, de acuerdo al Comité 116 del Instituto
Americano de Concreto (ACI 116), como un material distinto del agua, de
agregados, cemento hidráulico y refuerzo de fibra, utilizado como ingrediente de
una mezcla de cemento para modificar sus propiedades en estado fresco
(trabajabilidad, exudación, bombeabilidad), fragua y estado endurecido
(resistencia, permeabilidad, durabilidad, abrasión). Este puede ser añadido al
concreto antes o durante el proceso de mezclado. En general, la cantidad de aditivo
representa el 1% de la dosificación de la mezcla.

Los aditivos se clasifican de acuerdo a la Norma Técnica Peruana 334.088, y su


equivalente internacional de la Sociedad Americana para Ensayos y Materiales
ASTM C-494, según sus funciones:
 Tipo A - Aditivos reductores de agua: Disminuyen el contenido de agua de
la mezcla e incrementan la resistencia.
 Tipo B - Aditivos retardantes: Retardan el fraguado inicial del concreto.
 Tipo C - Aditivos acelerantes: Reducen el tiempo de fraguado inicial del
concreto para obtener resistencia temprana alta.
 Tipo D - Aditivos reductores de agua y retardantes: Disminuyen el
contenido de agua de la mezcla, incrementan la resistencia y retarda el
fraguado inicial del concreto.
 Tipo E - Aditivos reductores de agua y aceleradores: Disminuyen el
contenido de agua de la mezcla, incrementan la resistencia y reducen el
tiempo de fraguado inicial del concreto.
 Tipo F - Aditivos reductores de agua de alto rango: Reducen el contenido
de agua entre 12% y 25% para incrementar la resistencia y disminuir la
permeabilidad del concreto.
 Tipo G - Aditivos reductores de agua de alto rango y retardante: Reducen el
contenido de agua entre 12% y 25% para incrementar la resistencia,
disminuye la permeabilidad del concreto y retarda el fraguado inicial del
concreto.
 Tipo de Agua de Mezcla

El agua utilizada en una mezcla de concreto debe estar limpia y libre de cantidades
perjudiciales de: aceite, ácidos, álcalis, sales, materiales orgánicos u otras
sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo. El agua de mezcla
para el concreto pre- esforzado o para el concreto que vaya a contener elementos
de aluminio embebido, o el agua debida a la humedad libre de los agregados, no
debe contener cantidades perjudiciales de ion cloro.

El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratación


del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la
preparación de un mortero o concreto, parte hidratada del cemento, el resto no
representa ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupaba un
espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuye la
resistencia y la durabilidad del mortero u hormigón. La cantidad de agua que
requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30% de
la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que
la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de
agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo
anterior como una regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la
mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormigón queden trabajables.

El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumpla las


siguientes condiciones:

 La dosificación debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua


de la misma fuente.
 Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de mezcla,
deben tener una resistencia a la compresión a los 7 y 28 días de edad, igual
o mayor al 90% de la resistencia a la compresión de probetas similares
hechas con agua potable.

Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan


considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia del
hormigón. Las aguas que contengan un color oscuro, un olor pronunciado, o
aquellas en las cuales sean visibles lamas de algas en formación de color verde o
café, deben ensayarse. Se debe tener especial cuidado con los altos contenidos de
azúcar en el agua porque pueden ocasionar retraso en el fraguado. Los límites
permisibles para contenidos inorgánicos son algo amplios, pero en algunas partes,
estos pueden presentarse en cantidades suficientes para causar un deterioro
gradual del hormigón Los mayores iones que se presentan usualmente en aguas
naturales son calcio, magnesio, sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro,
nitrato y menos frecuente carbonato. Las aguas que contenga un total combinado
de estos iones comunes que no sea mayor de 2 g/l (2000ppm), son generalmente
adecuadas como agua de mezcla.

Se debe tener cuidado cuando se empleen agua que pueden estar contaminadas
por afluentes industriales o por drenaje de minas y depósitos de minerales, estas
aguas deben ensayarse. El agua de mar se ha empleado para producir hormigón de
cemento Portland, pero existe una tendencia para que esta cause humedad
superficial y eflorescencia (formación de depósitos salinos en la superficie del
mortero o del concreto). Su uso puede causar también una moderada reducción
de la resistencia. El agua de mar no debe emplearse en hormigón reforzado o pre-
esforzado.

 Agregado Grueso

Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es


la materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia s e debe usar la mayor
cantidad posible y del tamaño mayor, teniendo en cuenta los requisitos de
colocación y resistencia.

Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible del
agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han
demostrado que el menor consumo de concreto para mayor resistencia dada
(eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamaño.

Se llama eficiencia del concreto a la relación entre la resistencia del concreto y el


contenido de cemento

En concreto de alta resistencia, mientras más alta sea esta, menor deberá ser el
tamaño máximo para que la eficiencia sea máxima.
Parra cada resistencia existe un margen estrecho del valor del tamaño máximo por
debajo del cual es necesario aumentar el contenido del cemento.

En concretos de mediana y baja resistencia mientras mayor sea el tamaño mayor


es la eficiencia.

Características de un buen agregado grueso para Concreto

 Una buena gradación con tamaños intermedios, la falta de dos o más


tamaños sucesivos puede producir problemas de segregación.
 Un tamaño máximo adecuado a las condiciones de la estructura.
 Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que además de
producir bajas masas unitarias y baja resistencia mecánica, tienen
tendencia a colocarse horizontalmente formándose bajo su superficie
bolsas de agua cuando esta sube a la superficie debido a la sedimentación
de las partículas sólidas; esta agua almacenada bajo las partículas deja un
espacio vacío cuando después del fraguado el agua evapora, por lo cual trae
como
 Una adecuada densidad aparente está entre 2.3 y 2.9 gr/cm3. Cuanto
mayor es su densidad mejor es su calidad y mejor su absorción, que oscila
entre 1 y 5%.
 Las partículas con formas angulosas producen mezclas ásperas y difíciles de
manejar.
 Una superficie rugosa, limpia y sin capa de arcilla.
 No debe contener terrones de arcilla, ni partículas deleznables;
generalmente se limita al contenido de finos entre 1 y 3%, para que permita
una adecuada adherencia de las partículas y el cemento en las mezclas.
 El agregado grueso debe tener una resistencia al desgate en la máquina de
los ángeles que garantice su dureza. Los límites recomendados son: Si el
agregado va a ser usado en lozas de concreto o en pavimentos rígidos el
desgaste debe ser menor del 35%, si va a ser usado en otras estructuras el
sesgaste debe ser menor del 40%.
 Agregados con partículas esféricas y cubicas son los más convenientes para
concreto, porque tienen mayor resistencia y es menor el consumo de
cemento debido al mayor acomodo de las partículas, o sea mayor cantidad
de material por unidad de volumen. Respecto a los resultados del agregado
sometido al ensayo de ataque de los sulfatos, las especificaciones para los
materiales utilizados en la obra son: Si la solución empleada es sulfato de
sodio, la pérdida total en el agregado grueso no debe ser mayor del 12% y
si la solución empleada es sulfato de magnesio la pérdida total no debe ser
mayor del 18%.

 Agregado fino
Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena
demanda mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya
que entre más arena tenga la mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir mayor
cantidad de agua se necesita mayor cantidad de cemento para conservar una
determinada relación agua cemento
Características de un buen Agregado Fino para Concreto

 Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien
gradado para que puedan llenar todos los espacios y producir mezclas más
compactas.
 La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la
manejabilidad, la facilidad para lograr buenos acabados, la textura
superficial y la exudación del concreto.
 Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz No
50 este entre 10% y 30%; se recomienda el límite inferior cuando la
colocación es fácil o cuando los acabados se hacen mecánicamente, como
en los pavimentos, sin embargo, en los pisos de concreto acabado a mano,
o cuando se desea una textura superficial tersa, deberá usarse un agregado
fino que pase cuando menos el 15% el tamiz 50 y 3% el tamiz 100.
 El módulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboración de mezclas
de concreto, deberá estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregación del
agregado grueso cuando la arena es muy fina; cuando la arena es muy
gruesa se obtienen mezclas ásperas.
 La presencia de materia orgánica en la arena que va a utilizarse en la mezcla
de concreto llega a interrumpir parcial o totalmente el proceso de fraguado
del cemento.
 A continuación, se dan los resultados del ensayo colorimétrico sobre
contenido de materia orgánica en la arena y su utilización.

 Cemento
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse
en contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña
cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le
añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y
se endurece, adquiriendo consistencia pétrea. Su uso está muy generalizado en
la construcción y la ingeniería civil.
Historia: Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El
cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C.
se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la
inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los
60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas
obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de
ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el
acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal
calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland
Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con
una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción


1 a 4 aproximadamente.
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico
o volcánico.

Propiedades:

 Fraguado: Normal 2-3 horas.


 Endurecimiento: muy rápido.
 En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico

En el mercado se encuentran muchos tipos de cemento, para los diferentes tipos


de obra que se piensa realizar, y por ser esto tan importante para garantizar que la
construcción quede bien hecha y con un buen acabado.

 Cemento de albañilería
 Cemento ultra resistente
 Cemento anti salitre
 Cemento protland tipo I

 Prensa Hidráulica

La prensa Hidráulica es una máquina que sirve para hacer compresión y flexión, es
una máquina que tiene una altura de 43 cm entre la cara del pistón y la cara de la
base, y cuando el espécimen es de altura menor a esta se usa placas de acero o
discos espaciadores para ganar altura, el motor trabaja con un voltaje de 220, tiene
la ventaja que podemos manipular la velocidad del ensayo.

Características

 El equipo consta de las siguientes partes: tiene una base donde va apoyada,
tiene la senda de disposición de carga para el exposímetro, tiene pistón de
compresión, pantalla de registro de carga, motor y mariposa o palanca de
acciones para velocidad.
 El rango de medición en la máquina de compresión F-25EX es de 2,500 a
250,000 lb (1.133 a 113,398 kgf). Es ideal para ensayar cilindros, cubos,
medio block y vigas
 Tiene una capacidad de 250 000lb
 Puertas de lexan con bisagras y cerraduras confiables
 Platina superior de 6 pulgadas (150 mm) de diámetro
 Incluye el dispositivo de sujeción original Forney para intercambiar
accesorios fáciles y rápidos
 Válvula de seguridad de anta presión
 Precisión +/- 0.5% de ña carga indicada

Existen muchos tipos de prensa hidráulicas y las mismas varían tanto en su uso
como en su tamaño. Pueden dividirse en:

 Prensas Hidráulicas Manuales


 Prensas Hidráulicas de Pie
 Prensas Hidráulicas Motorizadas
 Prensas Hidráulicas de Banco
 Prensas Hidráulicas de 100 toneladas
 Prensas Hidráulicas de 200 toneladas

D) EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES


 Equipos
 Prensa Hidráulica (Modelo F-25EX-F-Co-Pilot).
 Trompo eléctrico.
 Balanza electrónica.
 Instrumentos
 Varilla de fierro pequeña.
 Cono Abrams.
 Martillo de goma.
 Molde para testigos.
 Balde.
 Vasija.
 Materiales
 Probetas de concreto.
 Cemento.
 Agua.
 Tierra gruesa.

E) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
 Procedimiento para elaborar Probetas de Concreto
1. Seleccionar un espacio apropiado dentro del laboratorio para elaborar las
probetas. Este espacio debe cumplir los siguientes requisitos:

 Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.

 Debe estar libre de vibraciones.

 De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo


sombra.

2. Dosificar el material a usar; para lo cual calibramos la balanza con el balde a


usar; procedemos a pesar:
 Agua=6.76 kg
 Arena=23.334 kg
 Piedra=22.44 kg
 Cemento=11.972 kg
3. Mezclamos los materiales en el trompo eléctrico, el cual fue previamente
humedecido con agua; agregamos los materiales en el siguiente orden:
 Piedra
 Cemento
 Arena
 Agua de a pocos.
Mezclamos todo aproximadamente por 12 minutos, seguidamente vertimos la
mezcla en una bandera metálica.
4. Antes de tomar la mezcla e iniciar el moldeado, verificar lo siguiente:

 El agujero del molde debe estar tapado con plastilina, para evitar que se
escape la mezcla.

 La superficie interior de los moldes debe estar limpia.

5. El moldeado de la probeta se realiza en 3 capas, según el siguiente detalle:

Primera Capa (Figura 4):

 Aplicar una ligera capa de aceite al interior del molde para facilitar su
desmolde.

 Colocar la mezcla en el molde y seguidamente compactar la primera capa


en todo su espesor, mediante 25 golpes ("chuseadas") con la varilla lisa,
distribuidas de manera uniforme en la mezcla. El extremo redondeado de
la varilla va hacia abajo.

http://www.acerosarequipa.com/construccion-de-viviendas/boletin-
construyendo/edicion_17/capacitaciones-procedimientos-para-elaborar-
probetas-de-concreto.html

 Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear suavemente


alrededor del molde unas 15 veces con el martillo de goma para liberar las
burbujas de aire que hayan podido quedar atrapadas en el interior de la
mezcla.

Segunda Capa (Figura 5):

 Colocar la mezcla en el molde.

 Compactar mediante 25 golpes "chuseadas" con la varilla lisa. La varilla


debe ingresar 1 pulgada en la primera capa.

 Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 15 veces con el


martillo de goma para liberar las burbujas de aire.

http://www.acerosarequipa.com/construccion-de-viviendas/boletin-
construyendo/edicion_17/capacitaciones-procedimientos-para-elaborar-
probetas-de-concreto.html

Tercera Capa (Figura 6):

 En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla para que el


molde quede lleno.

 Compactar esta tercera capa también mediante 25 golpes "chuseadas" con


la varilla lisa, teniendo cuidado que estén uniformes y distribuidas en toda
la masa recién colocada. No olvidar que en cada inserción la varilla debe
ingresar 1 pulgada en la segunda capa.
 Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor del molde unas
15 veces con el martillo de goma para liberar las burbujas de aire de la
mezcla.

http://www.acerosarequipa.com/construccion-de-viviendas/boletin-
construyendo/edicion_17/capacitaciones-procedimientos-para-elaborar-
probetas-de-concreto.html

 Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

 Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y
plana.

6. Posteriormente para evitar la pérdida de humedad del concreto, se cubre y


sella las probetas con bolsas de plástico.

7. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse inmediatamente


y con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.
8. Retirar el molde con mucho cuidado; de la siguiente manera:
 Retirar la plastilina que estaba tapando el agujero del molde.
 Desmoldamos haciendo usando aire comprimido.

Esto se hace 24 horas después de su elaboración.

9. Posteriormente, se escribe sobre la probeta utilizando un plumón indeleble y


cuidando de no malograr su superficie, los siguientes datos:
 Fecha de elaboración.
 N° de grupo.
 Periodo de curado en días (7, 14,21 y 28).
10. Finalmente, colocar las probetas en la poza de curado con agua potable,
durante los días requeridos. El agua debe cubrir completamente todas las caras
de las probetas.

Este proceso se realizó para elaborar las 4 probetas.

 Procedimiento para realizar el Ensayo de Compresión.


1. Sacar la probeta a ensayar, teniendo en cuenta los días de curados (7, 14,21 y 28 días).

2. Registrar las medidas de diámetro y altura de la probeta, así como también la masa de
la probeta, ya que esto constituye una valiosa información.

3. Colocar la probeta dentro del compresor hidráulico:


• Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión.
• Según la norma “ASTM C 1231” se debe de colocar almohadillas de neopreno a los
extremos de la probeta, para conseguir una distribución uniforme de la carga.

https://www.ibertest.es/?attachment_id=4726

4. Cerrar la rejilla de vidrio templado e iniciar la prueba:


• El compresor hidráulico empieza funcionar y procede a ejercer carga sobre la
probeta, hasta que pasado un periodo de tiempo llega a fracturar la probeta.
• Cuando se fractura la probeta el compresor hidráulico se detiene
automáticamente y te arroja un valor de carga máxima en kg.
5. Finalmente retiramos las partes de la probeta fracturada. Posteriormente se realiza el
cálculo de resistencia a la compresión.

Este proceso se realizó para romper las 4 probetas, a los 7, 14,21 y 28 días
respectivamente.
F) RESULTADOS Y DISCUCIÓN:
 Resultados:
ENSAYOS DE COMPRESIÓN DE LAS 4 PROBETAS DE CONCRETO A LOS 7, 14 ,21 Y 28
DIAS.
Tabla 01: Probeta 1, ensayo a los 7 días.
F max (kg) Diámetro(cm) Altura (cm) Masa (kg) Área (cm) volumen
16460 10 20 3.832 78.5398 1570.79633
Fuente: Elaboración Propia.

𝑚 (3.832)𝑘𝑔
𝐷= = = 0.002439527 𝑘𝑔/𝑐𝑚3
𝑣 (1570.79633 )𝑐𝑚3
𝐹𝑚𝑎𝑥 (16460)𝑘𝑔. 𝑓 𝑘𝑔. 𝑓
𝑅𝐶 = 𝜋 = 𝜋 = 209.5752291
2 2 2 𝑐𝑚2
4.𝐷 4 (10 )𝑐𝑚
Tabla 02: Probeta 2, ensayo a los 14 días.

F max (kg) Diámetro(cm) Altura (cm) Masa (kg) Área (cm) volumen
17714 10 20 3.823 78.5398 1570.79633
Fuente: Elaboración Propia.

𝑚 (3.832)𝑘𝑔
𝐷= = = 0.002439527 𝑘𝑔/𝑐𝑚3
𝑣 (1570.79633 )𝑐𝑚3
𝐹𝑚𝑎𝑥 (17714)𝑘𝑔. 𝑓 𝑘𝑔. 𝑓
𝑅𝐶 = 𝜋 = 𝜋 = 225.541653
2 2 2 𝑐𝑚2
4.𝐷 4 (10 )𝑐𝑚
Tabla 03: Probeta 3, ensayo a los 21 días.

F max (kg) Diámetro(cm) Altura (cm) Masa (kg) Área (cm) volumen
18193.4 10 20 3.8145 78.5398 1570.79633
Fuente: Elaboración Propia.

𝑚 (3.832)𝑘𝑔
𝐷= = = 0.002439527 𝑘𝑔/𝑐𝑚3
𝑣 (1570.79633 )𝑐𝑚3
𝐹𝑚𝑎𝑥 (18193.4)𝑘𝑔. 𝑓 𝑘𝑔. 𝑓
𝑅𝐶 = 𝜋 = 𝜋 = 231.6455633
2 2 2 𝑐𝑚2
4.𝐷 4 (10 )𝑐𝑚
Tabla 04: Probeta 4, ensayo a los 28 días.
F max (kg) Diámetro(cm) Altura (cm) Masa (kg) Área (cm) volumen
21404 10 20 3.806 78.5398 1570.79633

𝑚 (3.832)𝑘𝑔
𝐷= = = 0.002439527 𝑘𝑔/𝑐𝑚3
𝑣 (1570.79633 )𝑐𝑚3
𝐹𝑚𝑎𝑥 (21404)𝑘𝑔. 𝑓 𝑘𝑔. 𝑓
𝑅𝐶 = 𝜋 = 𝜋 = 272.5241922
2 2 2 𝑐𝑚2
4.𝐷 4 (10 )𝑐𝑚
Gráfica N°1: Resistencia A La Compresión, Densidad Vs Edad Del Concreto
300 0.002442
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (kg.f/cm2)

272.5241922
0.002439527
0.00244
231.6455633
250
225.541653 0.002438
209.5752291

DENSIDAD (kg/cm3)
0.002436
200
0.002433797
0.002434

150 0.002432

0.00243
0.002428386
100
0.002428

0.002426
50
0.002422975
0.002424

0 0.002422
0 5 10 15 20 25 30

Edad del concreto (dias)

PROBETA 1 PROBETA 2 PROBETA 3 PROBETA 4 Linear (RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN) Linear (Densidad)

Fuente: Tablas 1, 2,3 y 4.


 Discusión:

La investigación tuvo como objetivo determinar la resistencia a la compresión de


4 probetas de concreto.

Los resultados nos muestran, que los ensayos realizados muestran una relación
entre la resistencia a la compresión y la edad del concreto. Por otro lado se puede
apreciar en la “gráfica N°1” que conforme aumentan los días de secado, la
densidad del concreto disminuye y la resistencia a la compresión del concreto
tiende a aumentar

Pero si analizamos la relación que tienen las dos variables se observa que a mayor
densidad la resistencia a la compresión es menor. Asimismo se identificaron
factores que influyen en la resistencia mecánica del concreto:

Relación agua-cemento: Se debe tener en cuenta que las mezclas


de concreto con menor relación agua-cemento aumentan de resistencia más
rápidamente que las mezclas de concreto con mayor relación agua-cemento.

Tamaño del agregado: Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea
la resistencia requerida, menor debe ser el tamaño del agregado (arena y piedra)
para que la eficiencia del cemento sea mayor.

Edad del concreto: En general, se puede decir que es el proceso de adquisición


de resistencia, el cual va aumentando con el tiempo.

Para nuestro caso se han escogido arbitrariamente las edades de 7, 14, 21 y 28


días, para realizar los ensayos de compresión.

G) CONCLUSIONES:
 Se observó que el concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza
es discontinua y heterogénea las cuales dependen de las características físicas y
químicas de los materiales que lo componen.
 Se calculó la resistencia a la compresión de las probetas.
 Al calcular la densidad de las probetas, se observó que mientras la edad del
concreto aumenta la densidad disminuye.
 Interpretando el graficó N°1, se observó que mientras la edad del concreto
aumenta la resistencia a la compresión del concreto también tiende a aumentar.
H) RECOMENDACIONES

I) REFERENCIAS
 Castañeda, R., Siguenza, R., Montañez, J., & Minaya, L.. (2017). Obtención del
concreto de alta resistencia a la compresión, por el método ACI, usando las
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 Huaman, E.. (2011). Resistencia a la compresión del concreto. 2019, de blogspot


Sitio web: http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/resistencia-la-
compresion-del-concreto.html
J) ANEXOS

Anexo 1: Preparación de la mezcla en el trompo eléctrico de 1 ½ caballos de fuerza.

Anexo 2: La carretilla con la mezcla.


Anexo 3: Asentamiento de la mezcla en los conos de Abrams.

Anexo 4: Ensayo de peso unitario.


Anexo 5: Chuseadas con una varilla de hierro de 30 cm.

Anexo 6: La mezcla ya en el molde.


Anexo 7: Retirando el molde.

Anexo 8: Colocación de las probetas en la poza de curado con agua potable.


Anexo 9 La probeta siendo comprimida en la prensa hidraulica.