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Unidad II
1. INTRODUCCIÓN
A través de los años y con el surgimiento de las nuevas tecnologías, los procesos
productivos pasaron de ser manuales a ser parciales y en algunos casos
totalmente automatizados, los equipos son cada vez más complejos y más
complicados también los sistemas productivos. Por la tanto, localizar el origen de
un fallo se hará un proceso cada vez más y más complejo.
Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los fallos o
problemas, las cuáles al ser corregidas evitarán la ocurrencia de los mismos.
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Figura 2.1. Diagrama de efectos de fallos Causa del fallo (generalmente no obvia).
Síntomas (generalmente atacados por pensar que ellos son las causas del fallo).
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Se hace necesario crear programas tales como el Análisis de Causa Raíz para
ayudar a recordar que tal vez el programa de mantenimiento preventivo que no
se ejecuta está asociado a la cantidad de fallo que presentan los equipos, esto a
su vez conlleva a que la situación se convierta en una cacería de brujas, cada
quién buscando culpables y evadiendo responsabilidades.
La aplicación del análisis de causa raíz consta de cuatro (4) etapas básicas:
El Reliability Center Inc. Desarrolló una metodología de cinco (5) pasos llamada
PROACTTM por sus siglas en inglés:
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Recolectar Datos del Fallo (Preserve Failure Data): Este paso consiste en
reunir todos los datos relacionados con el fallo o el problema estudiado. Se debe
asegurar ser lo más objetivo posible y evitar suposiciones, puesto que sólo se
llegará a un resultado real contando con datos confiables.
Analizar los Datos (Analyze the Data): En este paso el equipo debe tomar cada
pieza del rompecabezas y ponerla en su lugar, para efectuar esto existen
diversos métodos, sin embargo, aquí se usará el árbol de fallos propuesto por el
RCI (Reliability Center Inc.).
Para un mejor desarrollo del análisis de causa raíz, existen dos preguntas básicas
que deben ser realizadas repetidamente hasta que todas las raíces sean
localizadas. Estas preguntas básicas son: a) los ¿Cómo?; y b) los ¿Por qué?.
Los ¿Cómo? Están relacionados con la forma como puede ocurrir el fallo; los ¿Por
qué? Se relacionan con las causas por las cuáles ella ocurre.
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Implementar Soluciones
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Mediante la aplicación del ACR en las distintas industrias se han localizado causas
comunes de fallos como lo son concentraciones de esfuerzos, desalineaciones,
metalurgia inadecuada, falta de equipos de inspección, falta de adiestramiento
del personal, etc, las cuáles se agrupan en tres niveles del ACR.
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Se han visto casos en los cuáles la realización del ACR en una planta constituye
un punto de partida para el mejoramiento del resto de las plantas y de toda la
empresa, pues las causas raíces de fallos catastróficas descubiertas en una
planta, después de estudios se han encontrado que, generalmente son las
mismas causas de las otras plantas. Por ejemplo: si se descubre que no se
cuenta con procedimientos efectivos de torque en una unidad “X”, posiblemente
se presentará este mismo problema en otras unidades, constituyendo la causa
raíz localizada, quizás, un problema extendido en toda la empresa. Esto permite
que en el futuro no ocurra el mismo fallo en el área, unidad o planta estudiada ni
en ninguna otra, por tal motivo hay quienes llaman al ACR la herramienta para
“Aprender a Aprender”.
EXPERIENCIAS DE LA INDUSTRIA
Durante muchos años las empresas, incluso los más grandes consorcios a nivel
mundial, han arrastrado consigo graves problemas mecánicos recurrentes u
ocasionales en equipos de alto impacto para la producción y/o costes de
mantenimiento. Otro factor que funciona como agravante de este hecho lo
constituye el miedo al cambio o a la implementación de nuevas técnicas por
parte de los directivos y luego de los niveles supervisorios y artesanos, que
empobrecen la amplia gama de oportunidades que se podrían alcanzar. Por lo
tanto, fallos catastróficos seguían ocurriendo, procediendo luego a reparaciones
originando un comportamiento reactivo en cuanto a mantenimiento se refiere.
El aporte que ha brindado le técnica del Análisis Causa Raíz consiste en solventar
y/o prevenir los fallos catastróficas logrando reducciones sustanciales en costes
totales de mantenimiento, mejoras en los indicadores de producción y gestión de
mantenimiento y mayor valor agregado; por otro lado, reducción de fallos
recurrentes traduciéndose en mayor confiabilidad y disponibilidad mecánica de
los equipos e instalaciones.
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tanto, existen quienes aseguran que la práctica del ACR debería más bien
considerarse como un sistema disciplinado tipo TPM de ACR:
3. Cuando los grupos de trabajo usan un proceso disciplinado que requiere que
las hipótesis sean desarrolladas para ver exactamente por qué ocurrieron las
causas, y luego precisa también una verificación para asegurar si es o no
cierto, entonces estamos usando Calidad en el Proceso, en vez de basarnos
en suposiciones y estar expuestos a la ignorancia.
Para poder notar que existe un fallo en un rodamiento, tuvo que hacerse
evidente porque se notó que la bomba dejó de suministrar un producto,
entonces deberíamos comenzar el árbol de fallos de la siguiente forma:
Luego deberemos recolectar los datos necesarios para el análisis de las posibles
causas del fallo en el rodamiento. Ya estando recolectada la data y conformado
el equipo de trabajo, se deberán formular hipótesis y con los datos recolectados
y la experiencia del grupo multidisciplinario para luego ir confirmando la
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posibilidad de que haya sido una o otra causa según las hipótesis planteadas. En
el ejemplo se establecen hipótesis como erosión, corrosión, fatiga o sobrecarga,
entonces para determinar cual de ellas fue la verdadera causa sencillamente se
envía el rodamiento a un laboratorio metalúrgico, supongamos que la respuesta
fue fatiga, entonces el árbol de fallos continuará así en retrospectiva.
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Y así se seguiría investigando para determinar cuál de estas tres causas originó
que el mecánico no supiera balancear la bomba, así que, si existen las
herramientas adecuadas y se cuenta con los procedimientos para realizar esa
tarea, ya sabríamos que la causa raíz del problema fue falta de entrenamiento
del mecánico.
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ANOTACIONES:
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