Professor (a): Wanderley Pires

Unidade IV

4. DIMENSIONAMENTO E CONTROLE DE ESTOQUES II

4.3 PLANEJAMENTO E CONTROLE DE ESTOQUES

Outros desafios da Am estão em planejar e controlar os estoques para tentar

mantê-los em níveis adequados, de forma a não afetar o processo produtivo, de
forma que temos uma tendência dos estoques a flutuar em razão das entradas e
saídas podendo sofrer a cada momento uma classificação diferente.
Desta forma temos de um lado que podemos ter estoque grande para evitar
desperdícios e investimentos desnecessários e do outro falta de material que implica
na paralisação da linha de produção e conseqüentemente falta de PA para entrega
aos clientes. Temos na definição de Chiavenato(2005, p.77), que para controlar os
4estoques são necessárias duas ferramentas administrativas básicas: O fichário de
estoque e a classificação ABC.

4.3.1 Fichário de estoque

O fichário de estoque também chamado de banco de dados sobre matérias, é o

conjunto de documentos e informações que servem para informar, analisar e
controlar os estoques de materiais. Em empresas em que o controle é manual
normalmente fica alojados em um armário, arquivo, quadro, etc. Quando o processo
é feito eletronicamente utiliza se o computador. Cada empresa define sua ficha de
estoque(FE), que no caso deve conter alguns dados como identificação do item,
controle do item, entradas e saídas do estoque, saldo, valor do saldo em estoque e
rotação do estoque, desta forma quanto maior o grau de informação contida mais
sofisticada ela será.

1
4.3.2 Classificação ABC

A classificação da curva ABC normalmente é utilizada no planejamento e

controle de estoque que também recebe o nome de curva de Pareto, onde se tem a
identificação que a maior parte investimento esta concentrada em um pequeno
numero pequeno de materiais. Onde Pareto identificou que a riqueza de uma nação
esta concentrada nas mãos de um numero pequeno de pessoas. Desta forma
Chiavenato define a classificação ABC de acordo com sua quantidade, ou valor
monetário, em três classes.

Classe A – constituída por itens de 15 a 20% do total de itens que são

normalmente responsáveis pela maior parte (aproximadamente 80%) do valor
monetário do estoques. O número é pequeno de itens porem o peso de investimento
é alto.

Classe B – constituída em uma quantidade média de itens em torno de 35 a

40% do total de itens do estoque, representa no momento 15% do valor monetário
do estoque. Neste caso são itens intermediários, tendo um valor relativo ao estoque
total.

Classe C – constituída de uma enorme quantidade de itens cerca de 40 a 50%

do total de itens do estoque porem de pequeno valor monetário sendo na ordem 5 a
10% do estoque. Estes são os itens mais numerosos em razão da quantidade porem
de valor baixo o melhor dizendo de pouca importância ao valor total do estoque.

Desta forma as empresas passam a dedicar sua atenção a controlar os itens de

Classe A devido a valor monetário envolvido que chega a ser 80% do valor global do
estoque, e assim os de Classe B recebem menos atenção e os de Classe C sendo
tratados como procedimentos semi-automáticos por não terem necessidades de
decisões maiores em razão dos investimentos necessários para aquisição.

2
 Temos então que a classificação ABC pode ser transformada na Curva ABC ou
Curva de Pareto, colocando os itens num rol decrescente de grandeza partindo dos
itens mais importantes para os menos importantes.

Outras explicações podem dar a curva ABC por ser um importante instrumento
para se examinar estoques, permitindo a identificação daqueles itens que justificam
atenção e tratamento adequados quanto à sua administração.

Ela consiste na verificação, em certo espaço de tempo (normalmente 6 meses

ou 1 ano), do consumo em valor monetário, ou quantidade dos itens de estoque,
para que eles possam ser classificados em ordem decrescente de importância.

Aos itens mais importantes de todos, segundo a ótica do valor, ou da

quantidade, dá-se à denominação de itens da classe A, aos intermediários, itens da
classe B, e aos menos importantes, itens da classe C.

A experiência demonstra que poucos itens, de 10% a 20% do total, são da

classe A, enquanto uma grande quantidade, em torno de 50%, é da classe C e 30%
a 40%, são da classe B.

A curva ABC é muito usada para a administração de estoques, para a definição

de políticas de vendas, para estabelecimento de prioridades, para a programação da
produção, etc.

Como se Obtém a Curva ABC

Obtém-se a curva ABC através da ordenação dos itens que serão analisados,
conforme sua importância relativa no grupo.

A montagem dos grupos pode parecer um pouco trabalhosa, mas pode ser que
ela seja feita uma única vez, ou mesmo muito esporadicamente. Os itens de cada
grupo permanecem enquanto nas condições que possam afetar os itens (consumo;
vendas; preços; etc.). A montagem dos grupos pode ser feita em duas etapas
(vamos continuar com o exemplo de um controle de estoques):

3
 Independente das ferramentas administrativas utilizadas existem quatro
métodos de controle de estoques:P
- Sistema de duas gavetas
- Sistema dos máximos –mínimos
- Sistema das reposições periódicas
- Planejamento das necessidades de materiais(MRP).

4.3.3 Sistema de Duas Gavetas

É o método mais simples de controlar estoques, principalmente os itens de

classe C, sendo muito utilizado pelo comércio varejista e empresas de pequeno
porte, pelo fato terem grande variedade de produtos com valores baixos.
Dar-se da seguinte forma o estoque é armazenado em duas gavetas, na gaveta
A tem-se o estoque previsto no período. O almoxarifado atende as RMs (requisição
de materiais) que chegam pelo estoque da gaveta A, quando o estoque chega ao
final emiti-se um Ocs ou pedido de compra para reposição e passa a atender as
RMs pelo estoque da gaveta B, dento esta quantidade somente para atender a
necessidade em um determinado período de tempo ate a reposição de estoque mais
o estoque de segurança.
O sistema de duas gavetas também chamado de sistema de estoque mínimo
quando a separação entre duas partes não é feita fisicamente, mas apenas com o
registro na ficha de estoque(FE) do ponto de separação entre uma gaveta e outra.

Gaveta A Gaveta B

Estoque normal Estoque de reserva

de atendimento + estoque de
segurança

Figura 1: Sobre o Sistema de Duas Gavetas

Fonte: Adaptado CHIAVENATO, 2005.

Algumas empresas mantêm seu estoque da gaveta A na prateleira e o

estoque da gaveta B no almoxarifado em sacos ou caixa com um cartão de
identificação ou uma ficha dentro, quando é aberto remete-se ao órgão de compras,
para reposição do estoque, outras empresas anotam na FE a quantidade da gaveta

4
B, de forma que quando o estoque atingir o ponto de pedir ou pedido deve-se emitir
um pedido de compra, há empresas também que utilizam uma marca de separação
entre as duas pilhas.

Vantagens: Esta na simplificação dos procedimentos burocráticos

Desvantagens: reside quando o estoque esta em diferentes locais de
visualização.

4.3.4 Sistema de Máximos-Mínimos

Também chamado de quantidades fixas, normalmente utilizadas quando há

muita dificuldade para determinar o consumo quando ocorre variação no tempo de
reposição(tempo de reposição é o tempo gasto entre o momento em que se se
verificou a necessidade de repor o estoque até a chagada do material). O sistema
Máximo – Mínimo consiste em estimar os estoques máximos(Emax) e o mínimo
(Emin) para cada item, em razão de uma demanda futura ou expectativa de
consumo previsto para determinado período. Desta forma o estoque deve estar
flutuando entre o máximo e o mínino. Sendo assim podemos calcular o ponto de
pedido(PP) conforme com o tempo de reposição periódica.
O estoque mínimo (Emin) quando atingido deve-se comprar ou repor novo
lote de material, podemos assim dizer como um estoque de reserva(ER) ou de
segurança ou um estoque que utilizamos em caso de extrema necessidade. Temos
então, que estoque de reserva (ER), mais o consumo médio de material multiplicado
pelo tempo de espera médio, em dias, para sua reposição. Desta forma temos:

Emin= ER + dt (d x t)

d = consumo médio de material

t = tempo de espera médio, em dias, para reposição do material.

O estoque máximo (Emax) é quantidade equivalente á soma do estoque

mínimo mais a reposição com o lote de compra. Temos:

Emax = Emin + lote de compra

5
 - Ponto de Pedido(PP): é uma quantidade de estoque que, quando atingida,
deverá provocar um novo pedido de compra para reposição do estoque.
- Intervalo de reposição(IR): ou intervalo de ressuprimento ou ainda período
de reposição, é o período de tempo entre duas reposições do material. O IR
é o intervalo de tempo entre dois PPs.

4.3.5 Sistema das reposições periódicas

Também denominado sistema das renovações ou revisões periódicas sistema

que consiste em fazer pedidos em intervalos de tempo pré-determinados ou
estabelecidos para cada item. Cada item tem seu tempo de reposição é feita
periodicamente em ciclos de tempos iguais denominados de períodos de reposição
(PR), desta forma a quantidade de material pedida deve ser igual à demanda do
próximo período, baseado sempre no sistema de estoque mínimo (Emin) ou de
segurança com intuído de não haver consumo além do normal e evitar possíveis
atrasos nas épocas de reposição. Cabe ressaltar que quando uma grande demanda
ou consumo em grande número de itens costuma-se comprar simultaneamente
diversos itens em razão de aferir vantagens entre uma compra por lote econômico e
o transporte.

4.3.5 Planejamento das necessidades de materiais(MRP)

O materials requirement planning(MRP) ou como no seu significado

planejamento das necessidades de materiais, é uma técnica que permite determinar
as necessidades de compras dos materiais que serão utilizados na fabricação de um
certo produto (MARTINS, 2006).
Forma esta que pode ser feito através de uma lista de material ou Bill of
material, normalmente obtida através de uma estrutura analítica do produto,
também conhecida por árvore do produto ou explosão do produto, que ocorre em
função de uma demanda, que pode exemplifica-lo a forma pela qual o computador
calcula as necessidades de materiais que serão utilizados e verifica se há estoques
disponíveis para atendimento. Neste caso não havendo material ou algum item em

6
estoque o sistema emite uma solicitação de compra, para os itens faltantes ou uma
ordem de fabricação, para os itens fabricados internamente.

PROJEÇÃO DE
DEMANDA

PLANO DE
PRODUÇÃO

SOFTWARE LISTA DE
MRP MATERIAIS

LISTA DE NEC.
MATERIAIS

CONSULTA DE
ESTOQUES

HÃ DISPONIBI- LIBERA
LIDADE FABRICAÇÃO

ITEM FABRICA-
DO OU
COMPRADO

LIBERA LIBERA FA- FÁBRICA

COMPRA BRICAÇÃO DO
ITEM

FORNECEDOR

Figura 2: Esquema de Funcionamento MRP

Fonte: CHIAVENATO, 2005.

4.4 AVALIAÇÃO DOS ESTOQUES

A questão que temos reside em como avaliar financeiramente os estoque em

termos de preço para permitir informações contábeis e financeiras atualizadas seja
como matéria-prima(MP) até produtos acabados(PA) tomando como base o preço
de custo ou preço do mercado.

Desta forma Chiavenato (2005, p.89) destaca que avaliação dos estoques
pode ser feita através de quatro métodos:
- Avaliação pelo Custo Médio
- Avaliação pelo método PEPS(FIFO)

7
 - Avaliação pelo método UEPS(LIFO)
- Avaliação pelo Custo de Reposição

4.4.1 Avaliação pelo custo médio

Método mais utilizado baseia-se no preço de todas as retiradas ao preço

médio do suprimento do item de estoque. Cada saída é calculada pelo custo médio.
A avaliação do saldo de estoque permanece no almoxarifado bem como os custos
do material fornecidos à produção são calculados pelo custo médio. Por este motivo
avaliação pelo custo médio indica os custos reais das compras de material e
funciona como um estabilizador ao equilibrar as flutuações de preços que ocorrem
ao longo do tempo, onde temos o modelo de uma ficha de estoque de material:

TABELA 1: Movimento de estoque e cálculo do custo médio

2005 ENTRADAS SAÍDAS SALDO EM ESTOQUE
DATA NF QUANT. PREÇO TOTAL QUANT. PREÇO TOTAL QUANT. PREÇO TOTAL
UNIT. UNIT. UNIT.
R$ R$ R$
20.10 048 200 2,00 400,00 200 2,00 400,00
25.11 058 200 4,00 800,00 400 3,00 1.200,00
28.11 100 3,00 300,00 300 3,00 900,00
10.12 087 300 5,00 1.500,00 600 4,00 2.400,00
Fonte: CHIAVENATO, 2005.

PREÇO MÉDIO = CUSTO TOTAL DE ENTRADA

QUANTIDADE

400,00 + 800,00 = 3,00 2) 900,00 + 1500,00 = 4,00

400 600
ou X =  (y)
N
X = média aritmética (custo médio)
 = somatório em reais N = quantidade de material

Desta forma temos que o valor de estoque é calculado pela média dos preços
de entrada no almoxarifado, enquanto o custo de produção é calculado com os
materiais avaliados a preço médio.

8
4.4.2 Avaliação pelo PEPS (FIFO)

Temos a sigla PEPS (primeiro a entrar, primeiro a sair) ao termo em inglês

FIFO (first in, first out), tipo de avaliação de estoque que é feita pela ordem
cronológica das entradas. O material é avaliado pelo preço do material mais antigo.
Desta forma o terminado o lote mais antigo, aplica-se o preço do material seguinte.

TABELA 2: Movimento de estoque e cálculo do custo médio pelo método

PEPS
2005 ENTRADAS SAÍDAS SALDO EM ESTOQUE
DATA NF QUANT. PREÇO TOTAL QUANT. PREÇO TOTAL QUANT. TOTAL
UNIT. UNIT.
R$ R$ R$
06.05 001 100 15,00 1.500,00 100 1.500,00
07.05 002 150 20,00 3.000,00 250 4.500,00
08.05 150-100 15,00 1.500,00 150 3.000,00
-50 20,00 1.000,00 100 2.000,00
Fonte: DIAS, 1993.

4.4.3 Avaliação pelo UEPS (LIFO)

Temos a sigla UEPS (ultimo a entrar, primeiro a sair) do inglês LIFO (last in,
first out). A saída do estoque é feita pelo preço do último lote a entrar no
almoxarifado. O valor do estoque é calculado pelo ultimo preço que normalmente é o
mais elevado. O porque provoca uma supervalorização ao PA produzindo um crédito
positivo de materiais.

TABELA 3: Movimento de estoque e cálculo do custo médio pelo método

UEPS
2005 ENTRADAS SAÍDAS SALDO EM ESTOQUE
DATA NF QUANT. PREÇO TOTAL QUANT. PREÇO TOTAL QUANT. TOTAL
UNIT. UNIT.
R$ R$ R$
02.3 001 150 15,00 2.250,00 150 2.250,00
03.03 004 100 20,00 2.000,00 250 4.250,00

9
05.03 150 100 1.500,00
100 20,00 2.000,00
50 15,00 750,00
Fonte: DIAS, 1993.
4.4.4 Avaliação pelo custo de reposição

A avaliação pelo custo de reposição tem por base a elevação dos custos a
curto prazo em relação à inflação. Assim o estoque é sempre atualizado em função
dos preços de mercado.
Assim temos:
CR = PU x ACR
CR = Custo de reposição
PU = Preço unitário do material
ACR = Acréscimo do Custo de Reposição em percentual(%)

PU = R$ 25,00 %= 0,15

Percentual do custo de reposição ou (ACR)

ACR = 25,00 x 0,15 ACR = 3,75

CR= PU+ ACR

CR= 25,00 + 3,75
CR= R$ 28,75, é o preço unitário de reposição

4.5 CUSTO DE ESTOQUE

Dias, (1993, p. 45) destaca que “toda e qualquer armazenagem de material

gera determinados custo de estoque”. Todo material estocado gera custos, onde
temos custo de estocagem. Ao qual dependem de duas variáveis, as quantidades
em estoque e o tempo de permanência.
O custo de estoque (CE) é a soma de dois custos: o custo de armazenagem
(CA) e o custo do pedido(CP).
Os custos são:
10
  Juros;
 Depreciação;
 Aluguel;
 Equipamentos de movimentação;
 Deterioração;
 Absolescência;
 Seguros;
 Salários;
 Conservação.
Podem todos ser agrupados em diversas modalidades de custos:
 Custo de capital(juros, depreciação);
 Custos com pessoal(salários, encargos sociais);
 Custos com edificações(aluguel, impostos, luz, conservação);
 Custos de manutenção (deterioração, absolescência, equipamentos).

4.5.1 Custo de armazenagem

Sendo assim o processo de desenvolvimento das empresas faz com vejamos

os problemas diários de minimizar os custos, o custo de armazenagem é um deles.
Logo após a segunda guerra mundial houve um aumento no processo e
conseqüentemente uma redução dos custos produtivos e os custos de
armazenagem aumentaram pelas entradas, saídas e movimentação.

11
 Para representar o custo de armazenagem temos:

Custo de armazenagem = Q x T x P x I
2

Q = Quantidade de material em estoque no período considerado

T = Tempo de armazenamento
P = Preço unitário do material
I = Taxa de armazenamento expressa em percentagem do preço unitário.

Porém, o custo de armazenagem(CA) é composto de uma parte variável

(quantidade de material e o tempo de permanência ) e de parte fixa (aluguel do
armazém, salários do pessoal do armazém, seguro contra incêndio e roubo,
maquinas e equipamentos instalados). Assim temos que a parte fica independente
de quantidade e tempo de estocagem. Desta forma utilizamos uma formula para
mediar a Taxa de Armazenamento(TA), que constitui a soma das seguintes
taxas(todas elas expressas em percentagens):
Ta = Taxa de armazenamento físico ou (Ia)

Ta = 100 x A x Ca
CxP

A = Área ocupada pelo estoque

Ca = custo anual do metro quadrado de armazenamento
C = consumo anual do material
P = Preço unitário do material

Tb = Taxa de retorno do capital empatado em estoque ou (Ib):

Tb = 100 x lucro
Q x P(quantidade x Preço)
Q x P = valor dos produtos estocados.

Tc = Taxa de seguro do material estocado ou (Ic):

Tc = 100 x Custo anual do seguro

12
 Q x P (valor do estoque)

Td = Taxa de transporte, manuseio e distribuição do material ou (Id):

Td = 100 x Depreciação anual do equipamento
Q x P (valor do estoque)

Te = Taxa de obsolescência do material ou (Ie):

Te = 100 x Perdas anuais por obsolescência
Q x P (valor do estoque)

Tf = Outras taxas, como mão-de-obra, água, luz,etc. ou (If):

Tf = 100 x Despesas anuais
Q x P (valor do estoque)

Em suma taxa de Armazenagem(TA) é a soma de todas essas taxas:

TA = Ta+Tb+Tc+Td+Te+Tf

Conclui-se que I= Ia+Ib+Ic+Id+Ie+If

Ou seja, o custo de armazenagem é a soma de: custos de capital, custos de

seguro, custos de transportes, custos de obsolescência, custos de despesas
diversas.

4.5.2 Custo do pedido

O custo de pedido (CP) é o valor em moeda corrente dos custos incorridos no

processamento de cada pedido de compra. Para calcular o CP, vemos o custo anual
de todos os custos envolvidos no processamento dos pedidos de compra, divididos
pelo numero de pedidos processados no período.

CP = Custo anual dos pedidos(CAP)

Número de pedidos no ano(N)

Os totais das despesas que compõem o CAP são:

 Mão-de-obra – utilizada para emissão e processamento do pedidos.

13
  Material – Utilizado na confecção do pedido(formulários, papel,
envelopes etc.)
 Custos indiretos – despesas efetuadas indiretamente, como luz,
telefone, fax, despesas de escritório etc.

Método de Cálculos do Custo do Pedido

1 – MÃO–DE–OBRA
Salários e encargos para: R$ ANO
Gerente de Compras ____
Compradores ____
Diligenciadores ____
Secretárias ____
Datilógrafas ____
Motoristas ____
Boy ____

Total de mão-de-obra ____

Ou seja, devemos relacionar todos os gastos em salários do pessoal do

Departamento de Compras, sem exceção, para o período de um ano.

II – MATERIAL R$.ANO

Papel ____
Lápis ____
Borracha ____
Envelope ____
Fita de máquina ____

Total de material ____

Estas despesas são difíceis de coletas. A Seção de Serviços Gerais

normalmente deve ser consultada para um auxílio

III – Custos indiretos R$.ANO

Telefone ____
Luz ____
Correios ____
Reprodução ____
Viagens ____
Custos da área ocupada ____
Total de Custos Indiretos ____

TOTAL GERAL (I + II+ III) (CTA )

Determinação do número de pedidos de emitidos em um ano(N).

14
 Temos:

N = CPA
CP

BIBLIOGRAFIA:
CHIAVENATO, Idalberto. Administração de Materiais. São Paulo, Elsiveir, 2005.
DIAS, Aurélio P. Administração de Materiais, uma abordagem logística. São Paulo, Atlas,
1993.
MARTINS, Garcia Petrônio; CAMPOS, Paulo Renato Alt. Administração de materiais e
recursos patrimoniais. São Paulo, Saraiva, 2006.
ADAPTAÇÃO: WANDERLEY PIRES, SETEMBRO, 2006.

Professor (a): Wanderley Pires

Unidade IV

4. DIMENSIONAMENTO E CONTROLE DE ESTOQUES I

Cada Depto. ou área tem interesse em aumentar seu estoque de segurança em

razão de diminuir o risco de falta de material para execução de suas atividades.
Saindo daí os conflitos com Depto. financeiro pela simples razão da não liberação de
recursos, para aquisição de MP - PA, pelo fato dos mesmos acharem desnecessário
ter um estoque alto e vêem que a maior necessidade esta em rodar o estoque
aumentando a rentabilidade do capital investido.

4.1 DIMENSIONAMENTO

Destaca Chiavenato (2005, p.72), “Dimensionar o estoque significa estabelecer

os níveis de estoque adequados ao abastecimento da produção sem resvalar nos
dois extremos de excessivo estoque ou de estoque insuficiente”. Investimento em

15
estoques excessivos é visto como desperdiço e má aplicabilidade dos recursos
financeiros, por outro lado estoque insuficiente leva paralisações pela faltas de MP,
que provoca prejuízos às organizações. Desta forma vemos que ambos devem ser
evitados. O dimensionamento de estoque deve ser fundamentado nas seguintes
perguntas:

O que: quais os materiais devem permanecer em estoque - quais os

itens de estoque.
Quanto: qual a quantidade ou volume necessário deve permanecer por
um determinado período, ou seja, qual o nível de estoque para cada item.
Reposição: quando os estoques devem ser reabastecidos, qual a
periodicidade de compras ou giro de estoques.

Mínimo Nível de estoques Máximo

Para finanças: Para compras:

- Melhores
- Menor capital Matérias-primas condições de compra
investido
e descontos
- Menores juros e
- Nenhum risco de
custos de estocagem
Para finanças: Para as seções produtivas:
Materiais em
- Menor risco de processamento
perdas e Materiais semi-acabados - Nenhum risco de
obsolescência Materiais acabados falta
- Maior segurança
Para finanças: Para o depósito:

Produtos acabados
-Menor capital - Entregas rápidas
investido - Nenhum risco de
Figura 1: O conflito de interesses quanto aos estoques
Fonte: CHIAVENATTO, 2005.

Vemos então que o grande desafio esta em saber quais os materiais devemos
comprar, em que época e quantidade suficiente para abastecer a produção, porém
não devemos esquecer que quanto maior for o estoque maior devera ser a
amplitude de controle da AM.

16
 Chiavenato (2005, p.73), salienta que o dimensionamento dos níveis de
estoque está fundamentado na previsão do consumo dos materiais. A previsão de
consumo, também chamada de previsão de demanda, é uma estimativa a priori de
quanto material será necessário durante um determinado período de tempo.

As principais técnicas de cálculos quantitativos de previsão de consumo são:

- Método de consumo do ultimo período
- Método de média móvel
- Método de média móvel ponderada

4.1.1 Método de consumo do ultimo período

O método mais simples que consiste em prever o consumo pelo ultimo período,
seja pela demanda do período anterior. Pode-se também aumentar determinada
quantidade em razão de um crescimento da demanda de um período para o outro.

Quadro 1: Previsão de consumo pelo método do ultimo consumo

ANO CONSUMO ANO CONSUMO
2005 1.000 2006 1.000
Fonte: CHIAVENATO, 2005.

4.1.2 Método de média móvel

É o método semelhante ao de consumo do último período, porem com

melhorias, onde a previsão do próximo período é calculada a partir das médias de
consumo dos períodos anteriores. Vemos que se o consumo do mês anterior for
crescente ou média futura será menor, em caso do consumo decrescente, a média
futura será maior.

17
 Quadro 2: Previsão de consumo pelo método da média móvel com duas
alternativas: consumo crescente e decrescente.
ANO QUANTIDADE ANO
QUANTIDADE
2006 100.000 2006 500.000
2007 200.000 2007 400.000
2008 300.000 2008 300.000
2009 400.000 2009 200.000
2010 500.000 2010 100.000
Aculumado 1.500.000 Aculumado 1.500.000
Média Móvel 300.000 Média Móvel 300.000

Fonte: CHIAVENATO, 2005.

Dias (1993, p.37), destaca que a média móvel pode ser obtida calculando-se a
média dos valores de consumo nos n períodos anteriores. Neste caso temos:

CM = C1+C2+C3+C4+C5
n

CM = Consumo Médio

C = Consumo nos períodos anteriores

n = Número de períodos

CM = 100.000 + 200.000 + 300.000 + 400.000 + 500.000

5
CM = 300.000

18
 Porém, a cada novo mês ou período, adiciona-se o mesmo à soma e despreza-
se o primeiro mês ou período utilizado.

Exercício 1 : Dados os números 3,7,5,6,4,2,3, uma média móvel para três

períodos, as médias móveis seriam.

3+7+5, 7+5+6, 5+6+4, 6+4+2, 4+2+3

3 3 3 3 3
Média móvel = 5, 6, 5, 4, 3

Exercício 2: O consumo em quatro anos de uma peça foi de :

19y9 – 72
19y0 – 60
19y1 – 63
19y2 – 66
Qual deverá ser o consumo previsto para 19y3 utilizando-se o método da média
móvel, com um n igual a 3.

60+63+66 = 63 A previsão para 19y3 é de 63 unidades.

3
Vantagens: simplicidade no cálculo
Desvantagens: as médias móveis são influenciadas por valores extremos, onde os
valores mais antigos têm o mesmo peso que os atuais.

4.1.3 Método de média móvel ponderada

Para Chiavenato (2005, p. 74), trata-se do método em que os valores dos

períodos recentes recebem um peso maior do que o anterior, ou seja, dos períodos
mais antigos.

Quadro 3: Previsão de consumo pelo método da média móvel ponderada.

2006 100.000 x 1 = 100.000
2007 200.000 x 2 = 400.000

19
2008 300.000 x 3 = 900.000
2009 400.000 x 4 = 1.600.000
2010 500.000 x 5 = 2.500.000
Acumulado 1.500.000 5.500.000
Média ponderada 366.666
Fonte: CHIAVENATO, 2005.

5.500 = 366,66
15

O dimensionamento do estoque depende de previsão de consumo de material,

ao dimensionar procurar-se se prevenir de um consumo em parte em não em sua
totalidade por esta ligada a variações que não ocorrem de uma só vez. Assim sendo
existe uma quantidade mínima necessária que deve ser reposta pelo estoque,
partindo principio que preciso haver uma rotatividade ou giro do estoque.

Desta forma o giro do estoque é a relação entre o consumo anual e o estoque

médio do item que pode ser medido sua rotatividade utilizando a seguinte equação:

IR – Índice de Rotatividade

IR = Consumo médio no período

Estoque médio
Temos o consumo médio de 1.000 peças por ano e o estoque médio no período
é de 200 peças. Quantas vezes o estoque girou ou qual o índice de rotatividade.
IR = 1.000
200
IR = 5 aa
Desta forma vemos que o estoque girou cinco vezes no ano.

4.2 AQUISIÇÃO DE RECURSOS MATERIAIS

A aquisição de materiais de recursos materiais parte do principio de bens

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produtivos (incorporam o produto final), não produtivos (não incorporam o produto
final), que normalmente são tratados por departamentos das empresas como
compras ou de suprimentos, (MARTINS e CAMPOS, 2006).

Os recursos de materiais estão ligados aos itens ou componentes que uma

empresa utiliza em seu dia-a-dia, na elaboração do seu produto final ou PA, que são
classificados com matéria-prima, produtos em processamento e produtos acabados.

Organização de compras esta diretamente ligada participação de custo de

produtos serviços vendidos pelas empresas, desta ligada as atribuições de
participação nos lucros através dos bens adquiridos, atribuições estas que ainda
estavam nas mãos dos proprietários passando agora para compradores
profissionais.

4.2.1 Sistema de reposição periódica

O sistema utilizado para determinados itens de reposição de estoque,

recomenda-se a utilização do sistema de reposição ou de intervalo padrão. Utiliza-se
este sistema depois de decorrido determinado período, faz-se um novo pedido de
um determinado item de estoque. Para ter confiabilidade na data que se deve
comprar determinado item ou qual o dia da emissão do pedido de compra, verifica-
se a quantidade ainda disponível em estoque, comprando-se o que falta para atingir
um estoque máximo, também previamente determinado.

Temos um intervalo de reposição do item de estoque wp2 é de dois(2)

meses(todo dia 15 de cada mês impar). A exemplo no dia 15 de maio (data do
pedido) o estoque do item wp2 era de 280 unidades, sendo que não pode passar de
600 unidades. Vemos então que a quantidade a ser pedida é.

Quantidade a ser pedida = estoque máximo – estoque atual

Quantidade a ser pedida = 600 – 280
Quantidade a ser pedida = 320 unidades

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4.2.2 Sistema da reposição contínua

O sistema de reposição contínua ou sistema do ponto do pedido ou lote

padrão é o mais popular segundo Martins e Campos (2006, p.128), “método
utilizado pelas fábricas e consiste em dispara o processo de compra quando o
estoque de um certo item atinge um nível previamente determinado”. Veremos
abaixo o ponto de pedido e em função do consumo médio e do prazo de
atendimento.

O consumo médio do item wp2 é reposto pelo sistema do lote padrão, tem um
consumo médio de 120 unidades por dia e um tempo de atendimento de 10 dias
úteis. Ao tentarmos determinar o ponto de pedido para o item wp2.

Ponto do pedido = consumo médio x tempo de atendimento

Ponto do pedido = 120 x 10 = 1.200 unidades

Chegamos então a seguinte conclusão, que quando o estoque do item wp2

chegar a 1.200 unidades, é o momento fazermos novo pedido de compras.
Lembramos que neste caso não estamos considerando variações no consumo que
pode corrigir, com estoque de segurança.

4.2.3 Sistema de caixeiro-viajante

Sistema pelo qual o vendedor visita os clientes e verifica in loco se esta

faltando mercadoria no estoque que em comum acordo com o cliente tira o pedido.
Neste caso o sinal de demanda é verificado e identificado na hora pelo caixeiro-
viajante. Sistema este que esta desaparecendo.

4.2.4 Contrato de fornecimento

Martins e Campos (2006, p.129), destacam que o contrato de fornecimento é o

processo de compra iniciado pela necessidade de produção de forma continua onde

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o computador emite e envia uma ordem de compra via EDI (electronic data
interchange), sendo este um sistema muito utilizado.

BIBLIOGRAFIA:
CHIAVENATO, Idalberto. Administração de Materiais. São Paulo, Elsiveir, 2005.
DIAS, Aurélio P. Administração de Materiais, uma abordagem logística. São Paulo, Atlas,
1993.
MARTINS, Garcia Petrônio; CAMPOS, Paulo Renato Alt. Administração de materiais e
recursos patrimoniais. São Paulo, Saraiva, 2006.
ADAPTAÇÃO: WANDERLEY PIRES, AGOSTO, 2006.

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