INTRODUCCIÓN

Hay cantidad de trabajos que requieren habilidades mecánicas semejantes en la

fabricación, servicio y mantenimiento de todo tipo de maquinaría. Por consiguiente,
la mecánica dará una capacitación básica con la cual tendrá muchas oportunidades
de trabajo. En las clases de mecánica automotriz el estudiante aprenderá las
fundamentaciones de las partes operativas y el mantenimiento, eso hará al
estudiante un operador de maquinaria en mantenimiento y reparación con mayor
conocimiento. Una de las formas de llegar a ser un ingeniero mecánico capacitado
es trabajar en un taller al mismo tiempo que se asiste a las capacitaciones. Una vez
desarrolladas las habilidades y conocimientos básicos, se podrá solicitar un trabajo
en el campo de la ingeniería, los primeros trabajos serán de poca responsabilidad
hasta que vaya desarrollando sus habilidades y conocimientos. Estos son algunos de
los servicios que prestan en algunos talleres especializados, (Cambio de aceite,
reemplazo de mofles, escapes o silenciadores, reparación de máquinas industriales,
alineación), estas actividades no requieren de mucho tiempo como otras que
intervienen equipos más complejos. Tendrá que trabajar con personas, con
personas en el taller. Es bueno desarrollar buenas relaciones laborales y habilidades
de comunicación. Sus compañeros lo ayudarán cuando tenga un problema que no
comprenda. Con el tiempo tendrá que tratar con los clientes, encontrará que para
sus clientes es más importante tener hecho el trabajo correctamente desde la
primera vez, que tener el precio más bajo. El servicio de calidad, oportuno y a precio
justo conduce a lograr la buena voluntad del cliente y a que el negocio se acredite.
Su mejor publicidad es la recomendación verbal de sus clientes satisfechos. Los
clientes que no estén contentos con el trabajo hecho por ustedes, darán mal
nombre a su servicio.
II. RESEÑA OPERATIVA DEL TALLER DE PRÁCTICAS DATOS DEL PRACTICANTE

A) Nombre o Razón Social del Taller: J&D Control – Servicios

B) Lugar de ubicación del Taller:

Oficina: Av. Tarapaca N° 715
Planta: Av. Industrial Mz. A-1

C) Responsable del Taller:

Nombre y Apellidos: Gustavo Choqueapaza Pino
N° de celular: 927031800

D) Datos del Practicante:

Nombre y Apellidos: Renzo Joel Ampuero Condori
Código: 2012 -37241
N° de celular: 979886507

E) Área de Aplicación del Taller: Taller de mantenimientos, reparación de Hornos y

Maquinarias industriales.

F) Tiempo de funcionamiento del Taller : 9 am - 1 pm y 2pm - 5pm

III. DESARROLLO DEL INFORME PARCIAL

Actividades desarrolladas en las prácticas desde su inicio:

a) Descripción de actividades de la primera semana

La primera semana se hizo mantenimiento a un horno eléctrico de pasteleria - Marca

MIOLIT , es un electrodoméstico que es de funcionamiento industrial para la elaboración
de panes, tortas y otros postres

La experiencia de mi instructor recomiendo encenderlo en vacío (sin alimentos) durante

unos 30 minutos a temperatura alta (unos 250 grados) para eliminar los restos de grasas.
Esta primera vez se puede producir humo o mal olor (es normal debido al calentamiento
de restos de grasa de la fábrica, etc). Una vez enfriado el horno hay que hacer una limpieza
previa pasando por el interior un paño húmedo.

Asimismo se desarmo y destapo el tablero donde se encuentra las conexiones eléctricas

se encontró bastante polvo y se paso la sopladora para que esto quede limpio y no haga
corte circuito.
Seguidamente se hecho aceite de maquina al motor o más conocido como bomba de
agua y también se le quito el polvo ya que generalmente por dentro es donde se
acumulan residuos y bastante telaraña.

Se aplicó diferentes tipos de limpieza la de horno a mano, la catalítica y la pirolítica:

Limpieza del horno a mano: se uso una balleta húmeda sin borde áspero humedecida en,
para retirar las manchas de grasa de las paredes del horno tras cada uso (siempre en
templado para no quemarte y cuando aún la grasa está blanda). En cualquier caso, si eres
perezosa/o a la hora de limpiar tu horno de forma manual, te recomendamos recurrir a
productos limpiadores profesionales.
Limpieza catalítica: las paredes de un horno catalítico son rugosas para absorber y
destruir las salpicaduras de grasa durante el cocinado. Para activar esta función el horno
debe alcanzar al menos una temperatura de 200°C al menos durante una hora, así que
enciende el horno, aunque sea en vacío (siempre sin los accesorios) a la máxima
temperatura durante unos 50 minutos. Una vez enfriado, quitar los residuos con una
bayeta húmeda (no usar cepillos o trapos de cerda dura para la limpieza de las paredes ya
que podemos dañar el esmalte del interior del horno).
Limpieza pirolítica: antes de iniciar el catalizador no olvides retirar todos los accesorios
del horno (bandejas, parrillas, etc.) y recordar que las temperaturas que se alcanzan
durante la pirólisis pueden ascender hasta 500 grados Cº. Cómo saber si tu horno necesita
un ciclo de pirólisis: si al cocinar se producen humos durante el precalentamiento o humos
durante la cocción o si se producen olores desagradables en frío (procedentes de las
distintas carnes asadas -pescado, cordero, etc.).
b) Descripción de actividades de la segunda semana

La primera semana se hizo mantenimiento a una batidora industrial

c) Descripción de actividades de la semana (Viernes 24 de Junio)
d) Descripción de actividades de la semana (Viernes 01 de Julio )
e) Descripción de actividades de la semana (Viernes 08 de Julio )
f) Descripción de actividades de la semana (Viernes 22 de Julio )
IV. DESCRIPCIÓN DE APRENDIZAJE DE LAS PRÁCTICAS

DESCRIPCIÓN POR SEMANAS O EN GENERAL DE LAS ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE EN

LOS TÉRMINOS SIGUIENTES:

a) NUEVOS CONOCIMIENTOS PRÁCTICOS

1. En la primera semana se aprendió a utilizar adecuadamente las
herramientas de seguridad y asimismo se aprendió a hacer
mantenimiento a las herramientas además de realizar un listado y
cronograma de mantenimiento.
2. En la segunda semana se reparo las herramientas dañadas y materiales
que no se utilizaban algunas de ellas se soldó y lijo para su mejoramiento.
3. En la tercera semana se aprendió a desmontar un horno industrial Miolit
para luego repararla y hacerle su mantenimiento respectivo para un
funcionamiento.
4. En la cuarta semana se dio un uso a los tubos que habían quedado
anteriormente y así mismo se compro lo restante para elaborar una
parrilla de carga para un coaster.
5. En la quinta semana se hizo mantenimiento a un auto Volkswagen del año
1993, se aprendió reparo y pintado de un auto asimismo las
precauciones que hay que tener al momento de realizar el pintado como
la protección de llantas ,ventanas y del mismo operario con bozal y
lentes.
b) CONOCIMIENTOS DE NUEVAS HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MAQUINARIA

Las herramientas básicas que se utilizaron dentro del taller mecánico se pueden clasificar
en cuatro grupos diferentes, en primer lugar podemos mencionar las herramientas de
corte llamados que los materiales utilizados para trabajar más duro que el de un acero
normal sin templar. Materiales endurecidos no pueden trabajar con manuales corte.
Como herramientas de corte herramientas de mano pueden incluir los siguientes:

* Hand, taladro, llave, fresa, roscado enhebrados, tijeras, cincel, escoplo, cincel, corte,
alicates.

En segundo lugar, podemos considerar las herramientas que se utilizan para sujetar o
atornillar piezas. En este grupo podemos considerar lo siguiente.

* Llaves inglesa, dados, alicates, destornillador, tornillo de banco, remachado,

sargento.
En tercer lugar hay una serie de características diferentes herramientas que pueden ser
categorizados en un capítulo de varios, estas herramientas son los siguientes.

* Martillo, punzón, extractor mecánico, números y letras para grabar, punzón cilíndrico,
polipasto, calibre, gato hidráulico, mesa elevadora hidráulica.

Herramientas básicas Cuarto pueden citarse como las herramientas de medición más
comunes en un taller mecánico.

* Graduado regla, cinta métrica, goniómetro, calibre, micrómetro.

c) CONOCIMIENTO DE NUEVAS MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL TALLER

Entre las normas que posiblemente se puedan utilizar, pueden ser:

 Dejar las herramientas en su lugar.

 Utilizar casco, lentes y zapatos especiales.
 Utilizar ropa adecuada para el lugar.
 Las máquinas de corte tienen que tener sus seguros.
 Todos los toma corrientes, tienen que tener un seguro o una caja para cada cierta
cantidad de tomas, y la señalización.
 Hacer mantenimiento a las herramientas y maquinas en un determinado tiempo.
 Tener un extintor en caso de que ocurra un incendio.
 Determinar un lugar apropiado para los balones de gas de oxigeno y argón que
el lugar sea menor de 25°C .

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

PROTECCIÓN DE CABEZA:

• Se recomienda el uso de un sombrero o casco duro en el área de trabajo de la planta.

El casco evita heridas y golpes a la cabeza del impacto de un objeto que cae. La concha del
sombrero está compuesta de un plástico de alto impacto diseñado para soportar un golpe
sin rajar ni quebrar un borde a lo largo de la parte de arriba, además ayuda a desviar
objetos al caer para reducir su impacto.

PROTECCIÓN A LAS MANOS:

Guantes: La protección de manos y brazos es muy importante, esta varía según la

operación a efectuar. Los guantes deben ser lo suficientemente sueltos para poder jalarlos
rápidamente en caso de accidentes por atoramiento, quemaduras, etc.
PROTECCIÓN A LOS PIES:

Zapatos de seguridad

• El calzado apropiado es muy importante para las áreas de trabajo por dos razones.

• Presencia de superficies resbalosas

• Por el peligro de golpes en los dedos de los pies por algún objeto pesado, o peligro de
un objeto filoso o punzante que ponga en peligro la planta del pie.

ROPA PROTECTORA:

Delantales y mangas: Este tipo, se utiliza en trabajos de mecanizado y soldadura por varias
razones entre las cuales están el proteger de quemaduras por medio de calor y
radiaciones al cuerpo y brazos.

PROTECTORES AURICULARES:

Toda máquina giratoria, como ejes de turbinas, bombas, bandas, compresores, presentan
riesgo de seguridad cuando existen ruidos excesivos deben protegerse los oídos ya que el
ruido es un irritante y oscila entre 90 y 140 decibeles. Es en estas áreas donde se requiere
protección para los oídos y es dependiendo del lugar y de su intensidad para utilizar o
escoger la protección necesaria dentro de una gran gama de artículos existentes entre los
que tenemos tapones, tapa oídos, etc.

PROTECCIÓN PARA LOS OJOS:

En los ojos se recomienda siempre para cualquier planta de trabajo. Hay varios tipos de
protección y están disponibles para uso general los lentes pueden ser de vidrio de
seguridad o plástico. Los de plástico son más ligeros pero los de vidrio muestran mayor
seguridad y resistencia a los rasguños, además tienen una vida más prolongada. Los
bouglies se encuentran disponibles en plástico suave que cabe sobre un par de lentes de
prescripción médica regulares.

LA PROTECCIÓN RESPIRATORIA:

Para esta es muy recomendable los respiradores de fieltro y caucho, esta es una nueva
generación de respiradores, los cuales están diseñados para brindar una máxima
comodidad y protección a la persona que los usa. Los de filtro tienen un diseño
ergonómicamente balanceado que evita la presión en ciertas áreas del rostro y del cuello,
este tipo de respiradores es necesario utilizarlo en áreas de pintura con pistola o en áreas
donde se manejan vapores orgánicos y otros
Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un
sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

o La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y

libres de obstáculos y manchas de aceite.
o Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones
peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.
o La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y
correctamente engrasada.
o Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado.
o No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.
o Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceitero grasa que puedan arder con
facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
o Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas por
cubiertas.
o Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la
puesta a tierra correspondiente.
o odas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse
con la máquina parada.
o Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance
inmediato del operario.
o Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc. se debe parar
la maquina.

SEÑALIZACION:

La señalización, al igual que las normas de seguridad, son técnicas de apoyo , pero
nunca sustitutivas de las medidas de prevención o de protección
 d) CONOCIMIENTO DE MEDIDAS DE RESPONSABILIDAD

El sentimiento de responsabilidad es un sentimiento personal que compromete a cada

persona y le hace comprender que no puede simplemente abandonarse a sus
conveniencias individuales.

El sentimiento de responsabilidad nace y se desarrolla a través de los años. Este sentido

nos enseña la importancia de las cosas, a valorarlas y cuidarlas.

Todo individuo o persona lleva una responsabilidad sea personal o para otra, pero esta la
lleva a cabo dependiendo de sus criterios.

Al existir el concepto de Ética profesional en la Ingeniería Mecánica, es necesario clarificar

lo que es la profesión:

Un servicio único, definido y esencial: es decir, primero, el profesional reclama el

monopolio de la actividad que realiza, oponiéndose al intrusismo.

Considerado como una vocación. Se espera del profesional que se dedique en exclusividad
y que se identifique con los ideales de la misma (prestando más atención al servicio
ofrecido que a las ganancias que le reporta) y se vincule solidariamente con el resto de
miembros de la profesión, incorporándose a su organización propia.
V. DESCRIPCION DE APORTE EN EL DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS

Descripción por semanas o en general de las actividades que se consideran de aporte a

las actividades del taller en los términos siguientes (si es que los hubiese)

a) Solución de problemas de: diagnostico de fallas, reducción de tiempos de una

actividad operativa de servicio de reparación o mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento y la reparación es:
 Evitar, reducir y reparar las fallas sobre los bienes de la organización.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar daños ambientales.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Lograr un uso eficiente y racional de la energía.
 Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión. En general, todo lo que existe, especialmente si
es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Dicho deterioro puede ser a
corto plazo o a muy largo plazo.

Por tanto, el paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus
características, cualidades o prestaciones. En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa
principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas móviles de una maquinaria
o instalación.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego estabilizarse
durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y características
del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en general, el límite de la vida útil
de ese bien.
 b) Aporte de nuevos diseños (propuestas). Incluidas los de seguridad

Se va tener en cuenta en los talleres estos tipos de de mantenimientos:

1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE EMERGENCIA:

Ambos mantenimientos correctivos actúan sobre hechos ciertos, consistiendo en reparar

la falla a medida que se presentan lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar
costos y daños materiales y/o humanos mayores.

Dicho mantenimiento suele aplicarse a sistemas complejos, normalmente componentes

electrónicos y en procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y
durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

Sus principales ventajas son:

 Si el equipo está preparado, la intervención en el fallo es rápida y la reposición en

la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes
será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, por lo que será
más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de
análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.

Respecto a los principales inconvenientes destacar:

En primer lugar, la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, debido
justamente a que en ese instante se somete el bien a una mayor exigencia. De esa forma,
fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera sido realizado
fácilmente, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexas que se
encontraban en buen estado de uso y conservación.

Por otro lado, debe tenerse reservado una importante cantidad de piezas de repuesto
puesto que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una
gestión de compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el
bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes
importadas, desaparición del fabricante)
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio éste debe ser altamente
cualificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de
inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas.

2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO:

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La
diferencia con él, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos
pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin
interferir con las tareas de producción.

En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se va acumulando

tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución, la cual no podría realizarse
con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, se aprovecha las paradas, horas en contra
turno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de
las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes
que el método anterior.

De ambos mantenimientos correctivos puede decirse que primero deben realizarse

acciones inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una vez iniciada se debe
empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que
conduzcan a la solución del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de
acciones son de carácter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a
soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible.

A continuación se muestra el proceso descrito, al que se denomina acción de pinzas.

A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:

Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda
(solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la muela no
vuelva a doler.

Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con
un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarán
acciones y tratamiento para curarlo (solución permanente)

3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando estadísticamente la vida útil de

los equipos y sus elementos mecánicos, y efectuando su mantenimiento basándose en la
sustitución periódica de elementos independientemente del estado o condición de
deterioro y desgaste de los mismos.

Por tanto, puede decirse que este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la
aparición de las fallas, evitando que éstas ocurran mediante el servicio, reparación o
reposición programada. Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a ellas si no
avisan por algún medio. La base de información surge de fuentes internas a la
organización y de fuentes externas a ella.

Las fuentes internas están constituidas por los registros o historiales de reparaciones
existentes en la empresa, los cuales informan sobre todas las tareas de mantenimiento
que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta
que los bienes existentes pudieron ser adquiridos como nuevos o como usados. Forman
parte de esta fuente, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes,
especificaciones, planos generales de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de
piezas y partes de repuesto, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el
detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.

Las fuentes externas. Están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento,
que efectúa el fabricante de cada bien.

En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la vida útil del

bien. Es justamente la definición de una vida útil para los bienes y sus componentes, lo
que nos facilita encarar este tipo de mantenimiento.

Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la historia o
sobre la vida útil de un bien, la recorrida periódica de todos ellos y la confección de un
programa de reparaciones anticipadas, permite actuar antes que se produzcan muchas de
las fallas.

Para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo en un equipo debe

determinarse previamente:

 Que debe inspeccionarse.

 Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
 A qué debe dársele servicio.
 Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
 A qué componentes debe asignárseles vida útil.
 Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.
 Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las
recomendaciones siguientes:
 Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y
vibración.
 Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad,
envejecimiento de materiales aislantes, etc.
 Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos,
neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.
 Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como niveles
de depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.
 Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas de
presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.
 Las ventajas más importantes de este mantenimiento son las siguientes:
 Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan
en mejores condiciones de seguridad.
 Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con
un sistema de mantenimiento correctivo.
 Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el
mantenimiento preventivo.
 Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando este
sistema de mantenimiento.
 Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento
preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
 Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se
requiera, mayor será la necesidad de mantenimiento.
VI. CONCLUSIONES

En el periodo de prácticas pre profesionales II se ha puesto de manifiesto todos

los conocimientos adquiridos durante la carrera profesional en cuanto se refiere
a mantenimiento y soldadura sin dejar de lado que durante este periodo
también se fortaleció y se adquirió nuevos conocimientos del Taller de
Mecánica.
El desarrollo de prácticas pre- profesionales ha contribuido a conocer la realidad
existente dentro el rubro de la Ingeniería Mecánica a la cual estamos iniciando
como practicantes.
El presente informe fue realizado siguiente criterios y procedimientos
establecidos para dejar una constancia de haber realizado las practicas pre-
profesionales las cuales suma importancia para la capacitación y el desarrollo de
la experiencia.
La consolidación de la formación de los profesionales se realiza a través de la
ejecución de prácticas porque les permite contrastar la teoría con la práctica y
desarrollar sus habilidades y destrezas en las tareas que se desarrollan en el
centro de prácticas.
Que las instituciones nos permitan a los practicantes obtener experiencias
reales acerca del ambiente donde se trabajara y lograr la capacidad para tener
una buena formación personal y profesional.
VII. ANEXOS