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CURSO DE
INSPECTOR DE SOLDADURA
ALGUNAS CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA
APROVECHAR CON EFICIENCIA ESTE CURSO
• ASISTE PUNTUALMENTE
El curso en conjunto se integra encada sesión por fases, si omites alguna será
dificil entender ese conjunto.
RECUERDA QUE:
Un esfuerzo común nos une y estamos comprometidos a agotar todo para lograr la
perfección. Aprovechemos el tiempo a pesar de las deficiencias.
Una de las metas de este curso, es ayudar a subsanar esta carencia mediante la
preparación de este manual y sesiones de capacitación en los que se estudian con
detenimiento ejemplos y situaciones similares a las que existen en los talleres,
analizándolos desde el punto de vista de la normativa extranjera y desde la
perspectiva de la industria del país y las Normas Oficiales Mexicanas.
1
APÉNDICE 1
II
RELACIÓN DE ABREVIATURAS EMPLEADAS EN EL
CURSO
7. FCAW: Soldadura por arco con electrodo continuo con núcleo de fundente
(Fluxed Cored Are Welding)
8. GMAW: Soldadura por Arco con Alambre continuo Protegido con gas (Gas
Metal Are Welding)
9. GTAW: Soldadura por Arco con electrodo de Tungsteno Protegido con Gas
(Gas Tungsten Are Welding)
111
CAPITULO I P AG Ii
INTRODUCCIÓN A- 2
Iv
EL INSPECTOR DE SOLDADURA Y SUS
RESPONSABILIDADES
INTRODUCCIÓN
1.1 DEFINICIÓN
Es esencial poseer una condición física que permita inspeccionar antes, durante y
después de la fabricación, instalaciones, equipos o estructuras que frecuentemente
son muy amplias y elevadas o de dificil acceso. Es importante reconocer que la
fabricación o el montaje se hace en posiciones favorables para los soldadores y el
producto en sí. no para conveniencia del inspector.
Es de importancia vital poseer una "buena" agudeza visual, ya que deben examinarse
v evaluarse las uniones soldadas y las indicaciones obtenidas en los ensayos no
destructivos.
Uno de los requisitos para que un individuo pueda ser un inspector de soldadura
certificado por la AWS, es que sea sometido a un examen de agudeza visual que
demuestre que, con o sin ayuda de anteojos , posee:
• Capacidad para diferenciar el color rojo del verde y el azul del amarillo
El inspector de soldadura debe estar familiarizado con los dibujos de ingeniería para
poder leer y entender las especificaciones; también debe conocer los símbolos de
soldadura y ensayos no destructivos, y debe tener la capacidad para decidir sobre qué
tipo y clase de soldadura es la adecuada para una aplicación específica cuando ésta
no ha sido detallada en las especificaciones o dibujos correspondientes.
1.2.6 CONOCIMIENTO DE MÉTODOS DE PRUEBA
Existe gran cantidad de métodos de prueba que se usan para determinar si una
soldadura satisface los estándares de calidad.
Cada método de prueba tiene sus objetivos y limitaciones, por lo que es necesario
conocerlos para saber la información que éstos proporcionan y cómo se interpretan
sus resultados.
Un inspector debe ser capaz de mantener registros adecuados, debe redactar informes
concisos y completos que se interpreten sin dificultad, explicando las diferentes
razones de sus decisiones y que puedan ser entendidos posteriormente aún por
lectores que no estén familiarizados con el tema o proyecto.
El inspector debe tener presente que los hechos que se conocen, pueden no recordarse
clara y concisamente después. Por lo tanto, los registros deben incluir no solo los
resultados de inspección y pruebas, sino también los registros de los procedimientos
de soldadura y su calificación y los del control de materiales. La calidad de los
registros contribuye a alcanzar y mantener una imagen respetable como inspector.
CÓDIGO DE ÉTICA
PREÁMBULO
Para poder resguardar la salud y bienestar del público y para mantener la integridad y
los altos estándares de las habilidades, prácticas y conducta en la ocupación de
inspector de soldadura, el Inspector de Soldadura Certificado por AWS. deberá tener
presentes los siguientes principios y el alcance en que se aplican, comprendiendo
que cualquier práctica no autorizada está sujeta al análisis del Comité de Calificación
de personal de soldadura de la AWS, y que puede resultar en la suspensión o
revocación del certificado.
INTEGRIDAD
RESPONSABILIDAD AL PÚBLICO
• Firmará solamente por trabajos que él ha inspeccionado, o por trabajos sobre los
que tenga conocimiento personal por medio de control técnico directo.
DECLARACIONES PÚBLICAS
CONFLICTO DE INTERESES
SOLICITUD DE EMPLEO
PRÁCTICA NO AUTORIZADA
Retroalimentación
El inspector de soldadura tiene trato directo con mucha gente en el trabajo; por lo
tanto, es muy importante que entienda el proceso de la comunicación para emplearla
efectivamente.
• SOLDADORES
• INGENIERO DE PROYECTO
• INGENIERO DE SOLDADURA
El inspector de soldadura debe estudiar los dibujos y diseños para familiarizarse con
los detalles de construcción, el uso propuesto de los subensambles y las operaciones
específicas de soldadura . También debe verificar si los materiales que se usarán en la
estructura soldada requieren algún tratamiento especial para obtener una soldadura
satisfactoria. Esta información debe estar claramente indicada en las especificaciones
o procedimientos de soldadura, de no ser así , la deberá solicitar al ingeniero de
proyecto.
El estudio previo de los dibujos y diseños aumentará la habilidad del inspector para
tomar decisiones claras y concisas. Estas decisiones acelerarán la terminación del
trabajo, aumentará su imagen profesional y lo ayudarán para ejercer su autoridad
correctamente.
En las situaciones en las que se detecte alguna desviación con respecto al diseño o
especificaciones,. la responsabilidad del inspector de soldadura puede ser sólo
comunicárselo al ingeniero de proyecto o al departamento de aseguramiento de
calidad, para que decidan si esta desviación es rechazada o aceptada, pero algunas
veces es responsabilidad del mismo inspector decidir la aceptación o el rechazo.
Las especificaciones para el trabajo deben identificar todos los materiales que van a
ser usados . Debe incluir todo el material consumible , como: electrodos de soldadura,
fundentes , gases de protección , insertos y anillos consumibles. El inspector debe
examinar las especificaciones de compra para ver que los materiales que han sido
ordenados , son los materiales requeridos . Por ejemplo : las especificaciones
comerciales para acero, tales como ASTM A572, frecuentemente incluyen más de un
grado del producto , que debe ser identificado individualmente en la orden de compra
para obtener el grado correcto.
Se debe verificar que cada uno de los materiales abastecidos satisfagan las
especificaciones y estén identificados de acuerdo con su orden de compra, ya que
muchos materiales se parecen y existe la posibilidad de confusiones inadvertidas. Las
reglas de aseguramiento de la calidad de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME), requiere que un inspector realice esta verificación.
Una vez que se verificó que el material está identificado y cumple con las
especificaciones solicitadas en las órdenes de compra, se deberá tener mucho cuidado
en el control de identificación para todos los materiales en cada una de las etapas de
fabricación.
Todo el equipo empleado para los trabajos de soldadura debe ser sometido a
mantenimiento y calibración periódica para evitar, por ejemplo, que los amperímetros
y voltímetros de las máquinas soldadoras no sean exactos debido al maltrato, polvo,
tierra o sobrecargas.
El inspector de soldadura debe examinar las partes a unir, antes de haberse aplicado
la soldadura, debiendo tener en cuenta los puntos más importantes. que son: el
alineamiento y la abertura de raíz. También debe tener presente innecesario el
combado y pre-esforzado en uniones que estarán sujetas a distorsión congo resultado
de tensiones v contracciones.
DETECCIÓN DE IMPERFECCIONES Y DESVIACIONES DEL METAL BASE
Es un deber del inspector, verificar que todos los soldadores y operadores de equipo
de soldadura que vayan a participar en un trabajo de código, estén calificados en los
términos del mismo. El propósito y alcance de esta calificación, también se estudia en
otro capítulo de este curso.
Algunas veces será impráctico para el inspector ser testigo de todas las pruebas. Pero
debe ser testigo de las suficientes para poder asegurar que las pruebas están siendo
hechas en la forma apropiada y que los resultados son exactos. Hay que asegurarse
que el equipo de prueba ha sido calibrado y es exacto. Cuando se hayan hecho las
pruebas, se deben evaluar los resultados y decidir si el producto alcanza o no las
especificaciones. Si el producto no alcanza los estándares de aceptación en ciertos
detalles, deben considerarse todos los resultados finales en relación a los requisitos,
antes de decidir la aceptación o el rechazo. La decisión final, frecuentemente
corresponde al inspector de soldadura.
INTRODUCCIÓN B-3
2.1.3 DIFUSIÓN B- 12
2.3.1 SOLDABILIDAD
INTRODUCCIÓN
Mientras en el gas existe una gran movilidad de los átomos, la separación entre
ellos es relativamente grande e interactúan con un desorden casi completo.
Por otra parte, la separación promedio entre los átomos de los líquidos y su
densidad, son muy cercanas a la de los sólidos. La diferencia principal del líquido
y el sólido es que, en este último, los átomos están dispuestos ordenadamente
según modelos geométricos tridimensionales bien definidos. A esta configuración
se le llama "estructura cristalina".
Si cada uno de estos puntos fuera unido con líneas imaginarias a los puntos más
cercanos, se obtendría una configuración geométrica, la de un cubo por ejemplo,
que se repetiría indefinidamente en todas las direcciones.
FIGURA 2.1
Red especial cúbica simple en la que se indica una celda unitaria con trazo más
queso
Las posiciones que guardan los átomos en las estructuras cristalinas de los sólidos
siguen uno de los modelos geométricos de la red espacial, en la que un átomo o
grupo de átomos ocupan las posiciones indicadas por los puntos de la red.
En las siguientes figuras se muestran los esquemas de las redes espaciales y las
posiciones de los átomos (representados con esferas) en las estructuras cristalinas
mencionadas.
(A) FIGURA 2.2 (B)
Estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo:
FIGURA 2.4
Estructura cristalina hexagonal compacta:
(A) celda unitaria de la red
(B) posición relativa de los átomo
000
FIGURA 2.5
SEGUNDA: Los metales (en estado sólido) están compuestos por conjuntos de
granos. Estos granos se producen debido a la repetición de un patrón geométrico
definido (cristal individual) siempre con la misma orientación; ver figuras 2.2, 2.3
v 2.4 La única diferencia existente entre un grano y otro es la orientación
preferencial que presentan las agrupaciones de cristales individuales.
Los granos están '`UNIDOS" unos con otros formando una zona de transición
(agrupación de átomos en forma irregular ) llamada "LIMITE DE GRANO"; de
acuerdo con esto , podemos generalizar que los metales son policristalinos , esto es.
están constituidos de un número infinito de granos de diferente tamaño.
Para tener una idea más cercana a la naturaleza policristalina de los metales.
considérese lo siguiente: un grano de hierro de tamaño típico (0.25 mm) contiene
unos 1018 átomos.
Debido a que los metales puros presentan propiedades mecánicas pobres, rara vez
tienen aplicación industrial ; pero existe una gama muy amplia de aleaciones, con
propiedades espec íficas adecuadas para aplicaciones industriales específicas.
0 METAL BASE
• ALEANTE
0 0 • 0 0
oooo• 00000
0000'0
ooo•• 0^0Q00
ooo•o 00000
00000 000'0 )
(A) (B)
FIGURA 2.6
LOS DOS DIFERENTES TIPOS DE SOLUCION SOLIDA
Dos metales que satisfagan estas condiciones ( como el oro y la plata) formarán
una solución sólida Sustitucional en todas las proporciones . Si no satisfacen estas
condiciones, la solubilidad solo será parcial.
2.1.3 DIFUSIÓN
VACANCIA
DEFECTO PUNTUAL
FIGURA 2.7
FIGURA 2.8
Desde otro punto de vista, las propiedades de las aleaciones dependen de las
propiedades de las fases presentes, y de la forma en que dichas fases estan
relacionadas entre sí, es decir, de la estructura que forman.
(A) (B)
FIGURA 2.9
(A) átomos de aleante distribuidos al azar (oscuros) y
(B) átomos de aleante en posiciones cercanas a la dislocación
Los aceros por lo general son aleaciones de base hierro en las que el principal
elemento de aleación es el carbono (hasta 2.0%).
Los aceros son, con mucho, las aleaciones de mayor aplicación industrial v las
más empleadas en componentes y estructuras soldadas.
Para entender el comportamiento de las uniones soldadas de acero durante su
ejecución y su vida en servicio, es necesario conocer su metalurgia básica. "Dos"
características fundamentales de los aceros provocan que en éstos exista un amplio
rango de propiedades y comportamientos posibles:
Hasta 768° C, el hierro puro presenta una red cristalina cúbica centrada en el
cuerpo llamada hierro a (alfa) y es magnética.
De 768° C hasta 910° C, el hierro presenta una red cristalina "cúbica centrada en
el cuerpo " (bcc) llamada hierro a (alfa) o ferrita y es amagnético.
De 910 a 1400° C, la estructura del hierro es cúbica centrada en las caras (fce).
Esta estructura recibe el nombre de austenita o hierro a (gama), y es amagnética.
r,
RC magnt! Cz,
F IC(alt11 a C C
. , _ yPo
FIGURA 2.10
C) Diagrama Hierro-Carbono
Los diagramas TTT son la base para planear los tratamientos térmicos , entender la
respuesta y cuáles son los cambios mínimos estructurales de un acero, a un
tratamiento térmico especifico.
1600
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
8 00
700
600
500
400
300
200
100
0 C
0.008 0.8 4.3 1
{ 0117053 2 3 4 4.8
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HIPOEU- 1 HiPEREUTECTO10ES HIPOEU TECTI COS H1PEREU -
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FIGURA 2.12
Diagrama de transformación, temperatura y tiempo para un acero eutectoide.
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FIGURA 2.13
Diagrama de transformación a enfriamiento continuo (CCT) derivado del
diagrama de transformación isotérmica (TTT) para un acero eutectoide
CARBONO
B-24
AZUFRE
Generalmente presente como impureza; debido a que forma una aleación eutéctica
de bajo punto de fusión (sulfuro de hierro, Fe S), es indeseable para los procesos
de soldadura. En contenidos mayores de 0.05% causa fragilización en caliente y
reduce la soldabilidad.
FOSFORO
SILICIO
MANGANESO
CROMO
MOLIBDENO
NIQUEL
GASES DISUELTOS
Las figuras 2.14, 2.1 5, 2.16, y 2.17, muestran las microestructuras más
comúnmente halladas en los aceros.
FIGURA 2.14
FIGURA 2.16
. Ataque: Picral 2% 500 x
Estructura : Martensita
1
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FIGURA 2.17
Estructura : Granos de austenita . Ataque: Ácido oxálico 500 X
En las operaciones de soldadura por fusión con o sin metal de aporte suceden los
siguientes fenómenos-
•.r^ Y ^ ^^`rn
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30% 2E .1
FIGURA 2.18
Relación entre las temperaturas pico alcanzadas en varias regiones de la unión
soldada y el diagrama Fe-C
1
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FIGURA 2.19
Distribución de temperatura en la zona afectada térmicamente
En las dos figuras anteriores puede apreciarse que la zona adyacente a la soldadura
se somete a temperaturas a las cuales ocurren transformaciones de fase.
FIGURA 2.20
Representación esquemática de soldadura con ZAT en la aleación de Cu-Ni-Al y
en un acero, (Metal base deformado en frío).
f ^.
FIGURA 2.21
Estructuras presentes en las tres zonas (soldadura, ZAT y metal base) de una
unión soldada de acero al carbono
B-34
- Una reducción de la ductilidad (endurecimiento) en la zona afectada
térmicamente, que puede provocar agrietamiento o fragilización de la unión
soldada.
Estos efectos pueden ser de mayor o menor intensidad, dependiendo del material
que se suelde y de las velocidades de solidificación y de enfriamiento de la unión
soldada.
1) Molde imaginario
2) Iniciación del cristal
3) Grano sólido
4) Bordes de grano
Figura 2.22
Solidificación de una unión soldada:
(A) formación inicial de los cristales
(B) crecimiento de cristales al continuar la solidificación v
(C) solidificación completa
B-36
2.2.4 CAMBIOS DIMENSIONALES
Los metales, al ser calentados o enfriados sufren tres formas básicas de cambios
dimensiónales: expansión (y contracción) térmica, contracción durante la
solidificación y cambios dimensiónales por transformaciones de fase.
Esto se debe a que se involucran cambios de fase en el paso del estado líquido al
sólido, originando una disminución de la distancia de separación atómica.
FIGURA 2.23
Causas y formas básicas de cambios dimensiónales durante la soldadura (acero
ideal).
NOTAS DE LA FIGURA 2-23-
2.3.1 SOLDABILIDAD
Un material soldable se puede definir como "material que puede soldarse; de tal
manera que la unión resultante sea igual a éste en todos los aspectos, incluyendo
propiedades fisicas y mecánicas, además de composición química v estructura".
La última es una definición de un material IDEALMENTE soldable, pero sirve
para ilustrar aspectos característicos de la soldabilidad . En la realidad sucede que
piezas metálicas de la misma composición química, o incluso correspondiente a la
misma especificación v clase , pueden tener propiedades fisicas v mecánicas
diferentes . Estas diferencias se deben a cambios estructurales por segregación o a
los diferentes tratamientos térmicos sufridos por las piezas.
Estas pueden ser por cualquier clase de defectos que reduzcan la eficiencia de la
unión bajo las condiciones de servicio (por ejemplo , un metal base laminado en
frío cuya resistencia mecánica en la ZAT se ve disminuida debido a la
recristalización de granos durante la soldadura).
Estos problemas están asociados con la soldabilidad. Los dos factores más
importantes que afectan la soldabilidad, son la penetración del temple
(templabilidad) y la susceptibilidad al agrietamiento que presente la zona
templada. Ambas factores se ven favorecidos por los elementos de aleación del
metal base.
B-45
2.3.3 PRECALENTAMIENTO Y TEMPERATURA ENTRE CORDONES
Los tratamientos térmicos más comunes que se aplican a los aceros (en la industria
en general) son:
Las temperaturas típicas a las que se efectúan estos tratamientos vienen indicadas
en el diagrama Fe-C (Fig. 2.11).
al Manganeso
al Cromo-Níquel
al Molibdeno
al Cromo-Molibdeno
grado maquinaria al Cromo-Níquel-Molibdeno
grado estructural al cromo
aceros para al Cromo-Vanadio
nitruración al Níquel
ACEROS al Níquel-Molibdeno
al Tungsteno-Cromo
al Cromo-Níquel-Manganeso
Inoxidables al Cromo-Níquel
L Al Cromo
Resistentes al Impacto
Para trabajo en frío
aceros Para trabajo en caliente
herramienta Alta velocidad
Aceros para moldes
B-48
Tabla 2.1
Clasificación de los aceros de acuerdo a su composición química y a sus
condiciones de uso
TABLA 2.2
Los siguientes términos se emplean para clasificar los productos de acero y dentro
de la industria del acero tiene aplicación muy específica:
Tabla 2.3
Designación AISI / SAE para aceros al carbono y de baja aleación . Aceros grado
herramienta.
DESIGNACIÓN CLASES
2 acc Acero al cromo-níquel-manganeso, austenítico, no templable,
no magnético.
3 x ¡ Aceros al cromo-níquel, no templabes, austeníticos y no
magnéticos.
4 Yac Aceros al cromo, no templables, ferriticos y magnéticos.
4 x Aceros al cromo, templables, martensíticos y magnéticos.
5 Yac Aceros al cromo bajo cromo v resistentes al calor.
6 xx Aceros de endurecimiento por precipición, martensíticos o
austeníticos.
Tabla 2.4
ESPECIFICACIONES. Son documentos que indican los atributos que los aceros
deben poseer para adecuarse a:
(a) Las aplicaciones particulares determinadas por necesidades de proceso y
fabricación, y
(b) A los requisitos de ingeniería y servicio.
V ; METAL DE SOLDADURA
Z.A.T.
Figura 2.24
SOLDADURA EN CORDONES
Figura 2.25
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a ♦.^^` 7C17c
EL_.,`KC_CS
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Figura 2.26
B-56
CAPITULO M PAGINA
INTRODUCCIÓN C-3
3.3.2. EQUIPO C- 16
3.6.2. EQUIPO C - 30
INTRODUCCIÓN
En este capítulo se hace una revisión de los procesos de soldadura más comúnmente
empleados. Esta revisión se aborda desde el punto de vista que conviene a la
inspección de soldadura, atendiendo a los fundamentos, equipo empleado y
diferencias en cada uno de los procesos, así como a los métodos de aplicación, las
discontinuidades comunes a todos los procesos y las especificaciones de cada uno.
Se pone atención especial a las características de cada proceso que puedan influir en
la calidad de la soldadura o que son importantes desde el punto de vista de la
calificación de procedimientos de soldadura y de la habilidad de los soldadores y
operadores de equipo de soldadura.
Existe una variedad muy amplia de procesos de soldadura. Para tener un panorama
general de los procesos existentes y ubicar los que se estudian en este capítulo, en la
Figura 3.3. se presenta una carta maestra de procesos.
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FIGURA 3.2
3.3.1 EQUIPO
El proceso de soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW) es
operado generalmente de forma manual , pero puede ser automatizado adaptando un
alimentador de electrodos.
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FIGURA 3. 3.
Equipo para el proceso de soldadura por arco con electrodo metálico recubierto.
Este proceso tiene la capacidad para soldar espesores de metal base en un intervalo
de 1 a 200 mm. (1/ 32 a 811") aproximadamente, dependiendo de los requisitos y
técnicas sobre control de distorsión y calor. El control de calor aportado durante la
soldadura es un factor importante en algunos materiales, tales como los acero
templados y revenidos, los endurecidos por precipitación, algunos aceros inoxidables
y los aceros de baja aleación que contienen Molibdeno.
El proceso de soldadura por arco con electrodo metálico recubierto (SMAW), tiene
algunas limitaciones debido a que todos los manejos son controlados por el soldador.
Por esta razón, muchos de los problemas en este proceso dependen de la habilidad y
técnica del soldador. Existen cuatro aspectos que el soldador debe controlar-
En las uniones hechas con este proceso se pueden encontrar prácticamente todas las
discontinuidades técnicas de soldadura. A continuación, se enlistan algunas de las
más comunes:
- Porosidad
- Poros agrupados
- Porosidad tubular
- Inclusiones
- Falta de fusión
- Penetración excesiva
- Socavado
- Desgarre laminar
- Grietas
- Falta de Penetración
Al final de este capítulo, se resumen las discontinuidades comunes a todos los
procesos y los específicos de cada uno de ellos.
El fundente que se funde cerca del arco, se mezcla con el metal fundido, purificando
y aleando el metal (algo similar a lo que sucede con el proceso SMAW). La escoria
se forma a partir del fundente y las impurezas , mismas que flotan en la superficie del
cordón cubriéndolo y protegiéndolo.
Una ventaja del proceso de soldadura por arco sumergido es su gran penetración.
Así mismo, la alta relación de depósito, reduce el calor total aportado a la unión.
Muchas soldaduras que requieren de pasos múltiples con el proceso de soldadura por
arco con electrodo metálico recubierto, pueden depositarse en un solo paso por el
proceso de soldadura por arco sumergido. La figura 3.4. muestra este proceso.
BOOULLA DE
TOLVA ^i-z
ESC CR ÍA FUNDENTE
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áR=-M+JLA, R
Meta 1 de - de-
Se=tadura- Se 1dad.:ra
SC1_di=- CrCC
FIGURA 3.4.
Proceso de soldadura por arco sumergido (SAW).
Uno de los usos principales de este proceso es la unión de planchas de gran espesor
que se requieren soldar durante la fabricación de tanques atmosféricos y recipientes a
presión, tubería de gran diámetro, mantenimiento y reparaciones, en construcción
naval v fabricación de subensambles.
3.2.2 EQIJIPO
`L'EN r ^E
^yERG A
FUN¡TE
FIGURA 3.5.
Equipo para el proceso de soldadura por arco sumergido.
En el método de aplicación de soldadura mecanizada y automática, el desplazamiento
del arco es prealineado o guiado por un sistema a través de la junta. El método
mecanizado en el cual el operador de soldadura debe controlar la operación, es el
más popular . El método automático es operado por medio de botones y es el
segundo en popularidad. El menos usado es el método semiautomático, el cual el
soldador gula la pistola manualmente. En el método de soldadura semiautomática la
pistola y la tolva son presionadas contra las caras de la pieza de trabajo para
controlar la localización de la soldadura.
El suministro de energía para el proceso de soldadura por arco sumergido puede ser
uno de los siguientes:
Soldar con comente directa ayuda a tener un mejor control sobre la forma del
cordón, la profundidad de penetración y la velocidad de desplazamiento. La
comente directa de polaridad invertida proporciona mayor estabilidad del arco y
como resultado un mejor control de la forma del cordón. Se obtienen velocidades de
depósito más altas , con comente directa polaridad directa , pero la penetración es
menor.
Los electrodos para el proceso de arco sumergido son alambres sólidos sin
recubrimiento o electrodos compuestos.
Son generalmente similares en composición química a los metales base (AWS A
5.17). Los fundentes para el proceso por arco sumergido también cambian la
composición química del metal de soldadura e influyen en sus propiedades
mecánicas.
Las características de los fundentes del proceso de soldadura por arco sumergido son
similares a las características de los fundentes del proceso (SMAW). Los diferentes
tipos de fundente son enlistados a continuación:
1. Fundidos
2. Aglomerados
Este proceso se usa para hacer soldaduras, de ranura, filete, tapones y para depositar
recubrimientos.
Cuando se sueldan uniones a tope con abertura de raíz sé utiliza un respaldo para
retener el metal fundido. La soldadura por arco sumergido se utiliza para unir una
gran variedad de metales ferrosos y no ferrosos.
Con este proceso las soldaduras pueden presentar las siguientes discontinuidades:
'DBERA
E,__v CDC
-y4Cc-tRA -^1C ^ ^^ ^ ARA
CCSCCN € SCLDADACURA
-RANSF_RENCL ;: ME ALCA
METAL BAS E
- CHARCO DE EY L - U NDIDO
FIGURA 3.6.
C-15
Proceso de Soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas
3.3.2. EQUIPO
El equipo para el proceso de soldadura por arco con alambre continuo protegido con
gas, consiste de una pistola de soldadura, una fuente de energía, suministro de gas
para soldadura, y la unidad de alimentación de alambre con sus controles. La figura
3.7 ilustra el equipo básico requerido para este proceso:
^.•1^RDL D 1L: ME!iTACúlí
DE A^ANBRE
5A'_:CA ^E 5:s
1 ^J
-^ FUENTE DE
PCoER
FIGURA 3.7.
La mayor parte de las aplicaciones de este proceso requieren una fuente de corriente
directa de polaridad invertida.
Esto producirá un arco más estable, transferencia suave, bajo chisporroteo y buenas
características del cordón.
La comente directa con polaridad directa no se usa con frecuencia, v la comente
alterna no se usa en este proceso.
Existen cuatro formas por medio de las cuales este proceso puede depositar metal de
soldadura en una unión.
?.Transferencia en rocío, esto ocurre con una alta corriente, el metal de aporte
fundido se transfiere a través del arco como gotas finas.
3.Transferencia por corto circuito, puede requerir una fuente de poder especial.
En la medida que se funde el electrodo, cada gota corta el arco durante su
transferencia hacia el charco. Este es un proceso relativamente frío que puede ser
usado en todas las posiciones para, depositar metal de aporte donde el soldador lo
requiera. (El bajo aporte de calor limita el espesor de la soldadura para una buena
penetración).
Los electrodos para el proceso de soldadura por arco con alambre continuo protegido
con gas tienen una composición similar o idéntica a los electrodos de otros procesos
con metales de aporte sin revestir. Como una regla , la composición de los electrodos
v el metal base deben ser tan similares como sea posible.
El proceso de soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas produce
soldaduras de alta calidad si se usan procedimientos adecuados, ya que no existe
fundente como recubrimiento en el electrodo , la posibilidad de inclusiones de escoria
es menor. El hidrógeno en la soldadura está prácticamente eliminado. Este proceso
de soldadura es aplicado en todas las posiciones, dependiendo del electrodo y gases
usado. Puede ser usado para soldar la mayoría de los metales, incluyendo
recubrimientos. Se pueden soldar espesores de metal desde calibre 24 (0.63 mm ó
0.025") con la transferencia por corto circuito, y espesores mayores.
La relación del metal depositado normalmente varia de 0.34 kg/hr a 14 kg/hr (3/4
lb/hr a 30 lb/hr), dependen de la selección del electrodo, modo de transferencia, y gas
usado.
ES^ Z^vt€l4Tt
FIGURA 3.8.
Proceso de soldadura de arco con electrodo tubular continuo con núcleo de fundente.
Algunas de las principales ventajas incluyen la alta calidad del metal de soldadura a
velocidades de desplazamiento relativamente altas, y un menor costo comparado con
el proceso SMAW. Este proceso produce cordones de soldadura uniformes y de
excelente apariencia. Es aplicable a una amplia variedad de aceros al carbono, de
baja aleación, inoxidables y de otros tipos, y se puede soldar en todas las posiciones.
3.4.1. EQUIPO
El equipo básico para las dos modalidades de este proceso (auto protegido y con gas
de protección) es similar. La única diferencia entre los dos es un sistema que
proporciona el gas externo para la protección. La fuente de energía recomendada es
de corriente directa, tipo voltaje constante la cual es similar a los empleados para el
proceso GMAW. El suministro de energía debe ser capaz de operar con la más alta
comente necesaria para la aplicación específica.
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FIGURA 3.9
Equipo para el proceso de soldadura de arco con electrodo tubular continuo con
núcleo fundente (FCAW).
La mayoría de los aceros que son soldados por los procesos SMAW, GMAW y
SAW también pueden ser soldados con este proceso. El proceso de soldadura de
arco con electrodo tubular continuo con núcleo de fundente, es versátil porque
pueden incluirse una gran variedad de ingredientes en el núcleo del electrodo. La
selección adecuada de los ingredientes en el núcleo puede tener una variedad de
resultados importantes:
3. Arrastrar las impurezas del metal fundido por la reacción de los fundentes.
Con este proceso también pueden emplearse mezclas de gases . Mientras más alto
sea el porcentaje de gas inerte en las mezclas con bióxido de carbono u oxígeno más
alta será la eficiencia de la transferencia de los desoxidantes contenidos en el núcleo.
En el electrodo deben incluirse desoxidantes enérgicos para producir soldaduras
sanas. El argón es capaz de proteger el charco fundido en todas las temperaturas de
soldadura.
Este proceso también puede emplearse para los mismos diseños de unión usados para
SMAW y GMAW, con pequeña variación en los detalles de ajuste , dependiendo del
tipo y tamaño del electrodo usado.
Este proceso se emplea para soldar aceros de bajo y medio carbono, aceros de baja
aleación y alta resistencia, y aceros templados y revenidos, algunos aceros
inoxidables , y fundiciones de hierro. También se pueden aplicar recubrimientos.
Generalmente, el intervalo de espesores que puede ser soldado por este proceso es
de 1.50 mm (1/16") en adelante . Este proceso produce más cantidad de humos que
el proceso SMAW, si se emplea protección con bióxido de carbono se aumenta la
penetración y cantidad de humos.
Las discontinuidades encontradas en las soldaduras hechas con este proceso son las
siguientes:
Este proceso, también conocido como "TIG", une los metales base por el
calentamiento producido por un arco eléctrico formado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y el metal base. La protección se obtiene a partir de un gas
o una mezcla de gases inertes. El metal de aporte no se transfiere a través del arco,
sino que es fundido por el arco. El electrodo que lleva la corriente es de una aleación
de tungsteno o tungsteno puro. La figura 3.10 muestra como trabaja este proceso.
DIRECCIÓN DE DESPLAZAMIENTO
BOQUILLA
1 ELECTRODO DE
GAS DE
TUNGSTENO
PROTECCIÓN
METAL DE SOLDADURA
FUNDIDA
METAL DE
SOLDADURA
SOLDIFICADA
FIGURA 3.10.
Proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido con gas.
Este proceso se utiliza para hacer soldaduras de alta calidad en la mayoría de los
metales y aleaciones. No se forma escoria y se puede soldar en todas las posiciones.
Es sin embargo, el más lento de todos los procesos no mecanizados.
3.5.2 EQUIPO
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Figura 3.11
Equipo para el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido
con gas
Las variables que tienen más influencia en este proceso son la corriente, el voltaje, y
las características de la fuente de poder. Estas afectan la cantidad, distribución v
control del calor producido por el arco y también juegan un papel importante en la
estabilidad del mismo y en la remoción del óxido refractario de la superficie y
algunos metales.
El arco eléctrico se produce por el paso de la corriente a través del gas de protección
ionizado . Los átomos pierden electrones y adquieren una carga positiva . Estos iones
fluyen del polo positivo al polo negativo del arco . Los electrones viajan del polo
negativo al polo positivo . La energía utilizada en formar el arco , expresada en
unidades eléctricas , es el producto de la corriente que pasa a través del arco y la
caída de voltaje a través del mismo.
Este proceso puede soldar casi todos los metales y aleaciones que son fundidos por
un arco eléctrico, que no se evaporan rápidamente debido al alto grado de
calentamiento producido por el arco, y que pueden ser soldados sin fisuramiento.
Los gases más usados en este proceso son Argón, Helio o una mezcla de ambos. En
ocasiones se prefiere el Argón porque tiene las siguientes ventajas:
Si se usa Helio como gas de protección, se debe emplear un voltaje mayor del arco
para una determinada corriente y longitud del mismo, en comparación con el Argón.
Esto produce más calor y por lo tanto es más efectivo para soldar materiales de
mayor espesor (particularmente los materiales de alta conductividad como el
aluminio).
Sin embargo, ya que la densidad del Helio es mucho menor, deben utilizarse flujos
más grandes para poner un buen arco y para proteger el metal líquido.
Aunque este proceso tiene costos iniciales muy altos y baja productividad (rapidez de
producción), tiene la gran ventaja de que se pueden soldar muchos metales de
diferentes espesores en todas las posiciones , lo cual no es posible con otros procesos.
Así mismo, se obtiene gran calidad y resistencia en las uniones soldadas.
ME,.L BASE
Figura 3.12
Proceso de soldadura oxiacetilénica
3.6.2. EQUIPO
El equipo básico mínimo está ilustrado en la figura No. 3.13 consiste de un cilindro
de gas combustible y un cilindro de oxígeno con sus reguladores respectivos,
mangueras y un soplete.
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FIGURA 3.13
Equipo para el proceso de soldadura Oxiacetilénica.
El soplete de soldadura es la pieza más importante del equipo en este proceso, tiene
la función de mezclar el gas combustible con el oxígeno y proporcionar el tipo de
flama necesaria para la soldadura. El soplete tiene además las conexiones para las
mangueras, una manija y la (s) válvula (s) de gas combustible y oxígeno para regular
la mezcla en la cámara y el flujo de gas.
Los metales de aporte para este proceso son varillas sin requisitos específicos de
composición química. En la soldadura de algunos metales, se necesita un fundente,
para mantener limpio el metal base o para remover los óxidos de la superficie.
La varilla se selecciona para que coincida con la composición química del metal base
y obtener las propiedades deseadas en el metal de aporte. Las varillas de soldadura
son clasificadas en base a su resistencia por las especificaciones de la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS).
Para la mayoría de las aplicaciones de este proceso, el flujo de gas se ajusta para
producir una flama neutra. El ajuste debe empezar con una flama con exceso de
acetileno, la cual es conocida por la extensión del abanico del cono interior. El
abanico disminuirá cuando el flujo de acetileno disminuya o cuando el flujo de
oxígeno se incremente. La flama es neutra cuando la extensión del abanico está a
punto de desaparecer.
La mayoría de los metales soldables pueden ser unidos por este proceso.
1. Es relativamente barato
2. Es altamente portátil
3. Es posible soldar en todas las posiciones
4. El equipo es versátil.
Puede ser usado para varias operaciones por ejemplo: soldadura blanda, soldadura
fuerte, y corte con flama (con equipo apropiado), fuente de calor para
precalentamiento, enderezamiento, doblado, etc.
La principal desventaja del proceso es que se necesita un alto grado de habilidad del
soldador.
La soldadura oxiacetilénica es adecuada para unir secciones delgadas de tubería v
lámina. La soldadura de secciones gruesas es cara pero pueden ser apropiado para
trabajos de reparación.
Las discontinuidades más comunes que se pueden encontrar en este proceso son
listados a continuación:
- Porosidad aislada
- Inclusiones de escoria
- Falta de fusión
- Grietas
- Socavado.
Se entiende por defecto una discontinuidad que impide a una parte o producto
soldados cumplir con la especificación aplicable, lo cual provoca su rechazo. Por lo
tanto, una discontinuidad no es necesariamente un defecto. La tabla No. 3.1. muestra
las discontinuidades comúnmente encontradas en los diferentes procesos de
soldadura. Adicionalmente en el capítulo IV se tratan con mayor detalle las diferentes
discontinuidades encontradas en las uniones soldadas, así como sus causas, los
métodos de ensayos para detectarlas y la manera de corregirlas.
DISCONTINUIDADES COMUNES EN SOLDADURAS
PROCESOS
DE TIPOS DE DISCONTMIDADES
SOLDADURA
TITULO
FALTA FALTA
PORO ESCO DE DE SOCA TRAS FRAC
SIDAD RIA FUSION PENETRA VADO LAPE TURAS
CLON
Soldadura de pernos por arco
eléctrico (Stud Welding; SW) X X
Tabla 3.1
CAPITULO IV
4. INTRODUCCIÓN
4.2. DISCONTINUIDADES
INTRODUCCIÓN
En situaciones ideales tales como que el electrodo sea el correcto, el diseño de las
uniones v corrientes adecuadas, fundente seco y libre de contaminación, técnica
adecuada, etc., las soldaduras deben resultar sanas, pero siempre pueden haber
situaciones que provoquen imperfecciones por esto, se crearon métodos de
inspección para detectarlas.
4.2. DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES INTERNAS
CAUSAS
DETECCIÓN
Cuando se halla acceso a la raíz ya sea fisicamente o con aparatos (endoscopio) será
mediante examen visual.
CORRECCIÓN
Aplicación de uno o más cordones por el lado de la raíz. Si no es posible hacer esta
operación por falta de acceso, es necesario un corte completo de la unión.
PREVENCIÓN
2. LLENADO INCOMPLETO
DETECCIÓN
Visualmente
CORRECCIÓN
3. REFUERZO EXCESIVO
CAUSAS
DETECCIÓN
CORRECCIÓN
Refuerzo excesivo en una unión a tope con Traslape en una unión de filete. También
bisel sencillo. se aprecia el socavado.
Figura 4.3 Figura 4.4
CAUSAS
DETECCIÓN
CORRECCIÓN
PREVENCIÓN
Modificar la manipulación del electrodo para asegurar la fusión con el metal base.
5. PENÉTRACIóN EXCESIVA
CAUSAS
CORRECCION
PREVENCIÓN
FIGURA 4.5
Refuerzo excesivo e irregular en una unión a tipo con bisel simple.
6. SOCAVADO
Es un canal producido en el borde del cordón (en la zona lateral donde se une el
cordón de soldadura con el metal base). Este defecto puede ser interno o externo.
Ver figura 4.6 a4.6B
CAUSAS
Este defecto es muy común en soldaduras de filete tanto de metales ferrosos como
no ferrosos.
DETECCIÓN
CORRECCIÓN
PREVENCIÓN
7. POROSIDAD
Es una discontinuidad causada por gases que quedan atrapados en el metal cuando
solidifica . Comúnmente el gas forma huecos en el metal con forma redondeada y
tersa, pero también los hay cilíndricos y vermiculares . Esto no siempre es serio
debido a que no provoca una concentración de esfuerzos que puedan causar grietas,
solamente que los poros estén alargados y agrupados , y sobre todo si salen a la
superficie podrán ser perjudiciales, causando grietas : además reducen la sección
transversal del metal (Fig.4.7.)
CAUSAS
En el caso de los procesos de soldadura protegidos por gas (\IIG. TIG): también
pueden ser por falta de gas de protección.
CAUSAS
En el caso de los procesos de soldadura protegidos por gas (MIG, TIG); también
pueden ser por falta de gas de protección.
En el caso de la soldadura por arco sumergido, otra causa puede ser por humedad en
el fundente.
SoCAVADO
FALTA OE LLENADO
Figura 4.6 A
Ilustración esquemática del socavado
a) Vista superficial y corte transversal en una b) Socavado en ambos lados del cordón de raíz
unión a tope , mostrando el socavado que o fondeo , en una unión a tope de bisel simple.
reduce la sección del material base.
Figura 4.6. B
Socavado
A. POROSIDAD UNIFORMEMENTE DISTRIBUIDA
Se forma en el borde de la soldadura, donde las 2 piezas, tanto el metal base como el
de aporte se unen así como también en la raíz de la soldadura y entre las bases
(caras) de una soldadura de cordones múltiples. Las causas de esta discontinuidad
son:
- Por contaminación
- Velocidad excesiva de avance.
C. POROSIDAD TUBULAR
Este defecto en el proceso de electro-escoria puede ser grave porque puede abarcar
totalmente la longitud del cordón.
DETECCIÓN
POROSIDAD EN GRUPOS
POROSIDAD TUBULAR
FIGURA 4.7.
a) Porosidad en una unión a tope b) Radiografia mostrando porosidad c) Porosidad tubular muy grande en
de bisel sencillo . en una unión a tope de bisel soldadura de filete en una unión de
Sencillo . traslape.
Figura 4.8
8. INCLUSIONES DE ESCORIA.
Son partículas de escoria de forma irregular que quedan atrapadas en el interior del
cordón. Ver figura 4.9.
CAUSAS
DETECCIÓN
Estas discontinuidades se pueden detectar por medio de radiografía y ultrasonido; en
materiales ferrosos delgados se puede emplear el método de partículas magnéticas.
c) Inclusiones como línea de escoria en la raíz de una unión a tope con doble bisel. A la
derecha se muestra la radiografía de la sección (véase la línea negra)
Figura 4.9
9. FALTA DE FUSIÓN
Es la falta de unión entre el metal de aporte y el metal base ; ver figura 4.10.
CAUSAS
a) Falta de fusión entre los b) Falta de fusión en la raíz de una c) Falta de fusión en la raíz de
cordones de acero austenitico y el soldadura de filete. una soldadura forma de "J" en la
acero dulce en una soldadura de sección gruesa.
filete. También se pueden apreciar
grietas.
Figura 4.10
D- 15
A :^gAS ^RIL E CORDON
CE,R .iZ -TAtr^F SICNACAS 5R1
EM6ARCC- E' 'JTRO TIENE
C. v1DAC .v^^_^N
FALTA DE PENETRACIÓN
^ALT,+ DE /USiO`i
Figura 4.10 B
Fusión incompleta
10. FALTA DE PENETRACIÓN
CAUSAS
DETECCIÓN
D. 17
1) Grieta en la raíz en su Rotura en el cordón de h) Roturas localizadas en una
primer cordón raíz de una unión a tope unión de extremos rectos a
austenítico, asociado con con doble bisel. tope completamente cerrada,
inclusión de escoria. combinada con inclusión de
escoria.
a) Roturas longitudinal en
una unión a tope.
Figura 4.13
Clasificación de roturas de acuerdo a su localización en la unión
Son fisuras muy finas y profundas producidas en el metal base, en forma paralela
adyacente al cordón. Estas grietas son superficiales v pueden presentarse tanto en
metales ferrosos como no ferrosos. ver Fig.4.14.
CAUSAS
INSPECCIÓN
Figura 4.14
Grietas longitudinales en la zona afectada por el calor.
13. QUEMADAS
CAUSAS
- Amperaje excesivo
- Avance muy lento de electrodo
- Movimiento incorrecto del electrodo durante su depósito.
Separación excesiva en la raíz.
INSPECCIÓN
Cuando hay acceso a la raíz, se detecta por medio de inspección visual. Cuando no
hay acceso ' a la raíz se recomienda el uso de radiografia.
INCLUSIONES METÁLICAS.
CAUSAS
DETECCIÓN
NOTA:
S = Metal de soldadura.
MB = Metal Base.
Z.A.C. = Zona afectada por el calor.
TABLA 2.
Discontinuidades comúnmente encontradas en los procesos de soldadura
CAPITULO V PAGINA
INTRODUCCIÓN E-3
CONSTRUCCIONES SOLDADAS E - 7
5.3.1.5 SECCIÓN IX E - 16
PAGINA
DOCUMENTOS E-22
CÓDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES
INTRODUCCIÓN
Los Códigos, Normas y Especificaciones son documentos que rigen y regulan las
actividades industriales.
5.1 GENERALIDADES
5.2.1 CÓDIGO
Los códigos son emitidos con el propósito de que su aplicación sea obligatoria.
Su aplicación se hace una obligación de carácter legal en las siguientes
situaciones:
La mayoría de los códigos para construcciones soldadas han sido escritos por la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS), la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME) y el Instituto Americano del Petróleo (API). Algunos
códigos preparados por diferentes sociedades técnicas son revisados , aprobados
y adoptados por el Instituto Americano de Normas y Estándares (ANSI) y
publicados como Normas Nacionales Americanas.
5.2.2 NORMAS
Los diferentes tipos de normas existentes tienen, cada una, sus propósitos
específicos.
petróleo) y los generadores de vapor. En este caso, los requisitos a cumplir están
basados en normas extranjeras y la secretaría del Trabajo y Previsión social (a
través de sus diferentes oficinas), es la encargada de verificar este cumplimiento.
5.2.1 CÓDIGO
Los códigos son emitidos con el propósito de que su aplicación sea obligatoria.
Su aplicación se hace tila obligación de carácter legal en las siguientes
situaciones:
La mayoría de los códigos para construcciones soldadas han sido escritos por la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS), la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME) y el Instituto Americano del Petróleo (API). Algunos
códigos preparados por diferentes sociedades técnicas son revisados, aprobados
y adoptados por el Instituto Americano de Normas y Estándares (ANSI) y
publicados como Normas Nacionales Americanas.
5.2.2 NORMAS
Los diferentes tipos de normas existentes tienen, cada una, sus propósitos
específicos.
Una norma puede describirse como un documento que establece una serie de
requisitos y medios para regular y controlar determinadas actividades y
características relacionadas con una aplicación específica que involucra
diferentes organizaciones.
Las especificaciones también son señaladas por las sociedades técnicas que
escriben las normas.
E-7
SECCIÓN III Componentes de plantas nucleares.
Las secciones de este código que son de importancia desde el punto de vista de
inspección de soldadura son: la II , V, VIII y IX.
Ejemplo:
Las especificaciones para materiales de aporte son publicadas por la AWS y son
adoptadas por el Código ASME BPV, Sección II, parte C.
Ejemplo:
5.3.1.3 SECCIÓN V
Esta sección está dividida en tres subsecciones y dos apéndices, uno obligatorio
y otro no obligatorio.
La subsección C también contiene una serie de tablas en las que se recopilan los
valores de los esfuerzos de tensión máximos permisibles para los diferentes
materiales aceptados para la construcción de recipientes a presión.
a. Aquellos que estén dentro del alcance de otras Secciones de este Código.
E-14
b. Calentadores tubulares sometidos a fuego directo.
c. Contenedores de presión que son parte integral o componentes de dispositivos
mecánicos rotatorios o reciprocantes (bombas, compresores, turbinas,
generadores y cilindros neumáticos o hidráulicos ), donde las consideraciones
principales de diseño y servicio se derivan de los requisitos funcionales del
dispositivo.
d. Exceptuando los especificados en U-l(f), las estructuras cuya función
primaria es transportar fluido de una localización a otra dentro de un sistema,
del cual la estructura es una parte integral.
e. Componentes de tuberías (tales como: tubos , bridas, tomillos , válvulas , juntas
de expansión, etc.) y las partes sometidas a presión de otros componentes que
sirven para propósitos tales como : mezclado, separación, distribución,
medición y control de flujo , siempre que las partes (de tales componentes)
que contengan presión , sean consideradas como componentes de tubería o
accesorios.
f. Recipientes para contener agua o aire bajo presión, donde la compresión sirve
sólo como amortiguamiento y no se excede ninguno de los siguientes
requisitos:
h. Recipientes con una presión de operación que no exceda de 2.13 Kg/cm2 (15
Lb/pulg2) sin limitación de tamaño.
i. Recipientes que tengan un diámetro interior, ancho, altura o sección
transversal que no exceda de 152.4 mm (6-), sin limitación en longitud o
presión.
E-15
5.3.1.5 SECCIÓN IX
La Sección IX, está compuesta por dos partes y cada una de éstas por cuatro
artículos, mismos que se indican a continuación:
Estas reglas no pueden cubrir todos los detalles del diseño y construcción debido
a la gran variedad de tamaños y formas en que los tanques pueden ser
construidos. Cuando no son dadas las reglas completas para un diseño
específico, se supone que el fabricante debe proveer los detalles de diseño y
construcción para que la estructura sea segura.
La Norma API 620, se divide en seis Secciones y varios Apéndices, que son:
E- 17
clb m0im d^sws. 11 o
PROSrroxu
Capítulo 1 Generalidades
Capítulo II Materiales
Capítulo III Diseño
Capítulo IV Fabricación
Capítulo V Erección
Capítulo VI Métodos de inspección en la unión de placas
Capítulo VII Procedimientos de soldadura v calificación de
procedimientos
Capítulo VIII Marcaje
Once Apéndices
Esta Norma establece que la calidad de las soldaduras puede ser verificada por
medio de pruebas no destructivas, incluyendo prueba de tracción, doblado de
cara, raíz y lateral, y prueba de fragilidad.
c^Grraopo
rkos uoaAL
Bases de Compra - Es una lista de los aspectos que una orden de compra debe
incluir a fin de que ésta sea clara, concisa y no permita confusiones de ninguna
clase. Los principales aspectos involucrados son:
Cantidad
Nombre del material
Forma del producto
Grado, clase, tipo o designación
Dimensiones
Propiedades mecánicas
Acabado (condición superficial)
Tratamientos térmicos
- Reportes de pruebas
- Certificados de calidad
- Requisitos adicionales
Este Código cubre los requisitos aplicables a las estructuras soldadas. Se usa
conjuntamente con cualquier Código complementario o especificación para el
diseño y construcción de estructuras de acero. No es aplicable a recipientes o
tuberías a presión. Los requisitos que son comunes a todas las estructuras, son
cubiertas en las secciones de la 1 a la 7, en tanto que las aplicables
exclusivamente a los edificios, puentes o estructuras tubulares , están en las
secciones 8, 9 y 10 respectivamente.
El párrafo 6.7.7 de este Código, establece que sólo permite que las pruebas no
destructivas necesarias sean realizadas por personal calificado como nivel 1, II y
III (en las técnicas correspondientes , según la Práctica Recomendada SNT-TC-1
emitida por la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT).
l c^yrrao t» rA zaecto
PBOlldloXl[L``
Existe una gran variedad de normas con las que el inspector de soldadura debe
trabajar durante el desarrollo de sus actividades. Adicionalmente, la extensión de
algunas de ellas (los Códigos en especial) es amplia y la comprensión, manejo y
aplicación adecuadas de éstas dependen principalmente de la experiencia.
INTRODUCCIÓN F - 3
6.5.4 POSICIONES F- 12
6.5.5 PRECALENTAMIENTO F - 12
6.5.9 TÉCNICA F- 18
INTRODUCCIÓN
Para satisfacer los estándares de calidad fijados por las normas aplicables, es
necesario que las uniones sean soldadas mediante procedimientos adecuados y
debidamente documentados . Asimismo, se debe asegurar mediante pruebas de
calificación, que los soldadores y operadores de equipo de soldadura poseen la
habilidad necesaria para emplear esos procedimientos.
Este capítulo trata sobre los propósitos , alcances, requisitos e información acerca
de las variables que se deben incluir en los procedimientos de soldadura y en los
registros de calificación de procedimientos y de habilidad del personal. También
se considera la forma de conducir las pruebas necesarias para las calificaciones
correspondientes y la preparación de los registros necesarios. Asimismo, se
indica de quién es la responsabilidad de preparar los procedimientos y realizar las
calificaciones y las funciones del inspector en relación con éstas.
Existe una gran cantidad de condiciones de soldadura que pueden cambiar entre
una operación de soldadura y otra o aún durante la misma operación. Tales
cambios pueden o no influir en las propiedades y la sanidad de las uniones
realizadas.
1. Uniones
2. Metales base
3. Metales de aporte
4. Posiciones
5. Precalentamiento
6. Tratamiento térmico posterior a la soldadura
7. Gases de combustión y de protección empleados
8. Características eléctricas
9. Técnica
F-5
Incremento mayor a 0 . 8 mm (l/32 ") en el diámetro del electrodo (en el proceso de
arco metálico con el electrodo recubierto ), pero este incremento no es considerado
como variable esencial por el ANSI /ASME MPV ni por la norma API - 1104
( Standard for Welding Pipe Lines and Related Facilites).
Para cada aplicación particular se debe preparar una EPS de acuerdo con la norma
aplicable . Para cualquier aplicación , en la que sea necesario un cambio en las
variables mayor que el permitido por los límites establecidos , se debe preparar otra
EPS.
Los datos reales de las variables con las cuales se soldó el ensamble de prueba, así
como los resultados de las pruebas mecánicas, deben ser anotados en un
documento al que se le denomina REGISTRO DE CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTO (RCP).
Las condiciones en las que se soldó el ensamble de prueba y los resultados de los
ensayos practicados a las probetas. se registran en un documento conocido como
registro de calificación del soldador u operador (RCS) mismo que debe ser
elaborado, certificado y archivado por el fabricante o contratista y debe estar
disponible para el inspector que lo solicite.
El RCS establece los límites en los que el soldador u operador. está calificado y-
debe hacer referencia a la EPS correspondiente y al RCP que avala la calificación
del procedimiento.
Las variables principales relacionadas con los metales base , son las siguientes:
Las diferentes normas clasifican a los metales base en grupos que tienen
características similares en cuanto a composición química, soldabilidad y
propiedades mecánicas. El código ANSI/ASME BPV agrupa los diferentes
metales base que acepta para la construcción de calderas y recipientes a presión,
asignándoles un número "P".
Las variaciones del espesor del metal base son una consideración importante en la
calificación de los procedimientos, ya que si esta variación es mayor a los limites
permitidos en la EPS (y calificados en el RCP), se considera una variable esencial
y se debe elaborar y calificar otro EPS.
La Tabla 6.1, indica los límites de espesor calificado según ANSIzASNIE BPV en
relación al espesor del ensamble de prueba empleado para la calificación.
- Cambios en el número F.
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S
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Cambios en el número A.
6.5.4 POSICIONES
Las diferentes posiciones de soldadura , se muestran en las figuras 6.1. 6?. 6.3 v
la orientación de las soldaduras y su desviación angular permitida con respecto a
los planos horizontal y vertical , se ilustra en la figura 6.4.
6.5.5 PRECALENTAMIENTO
^Í I '
¡f^
HCRIZCNTAL 41Ui_TIP'_E
ML TIPLE
FIGURA.
:7
1 S
135°- 225°
SOLDADURAS DE PERNO
FIGURA 6.3
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EiELIMITE
.A A_• r C3 O^^- -'- ^ ^¡
óo280°
4z - f'ARA
7 _Lf
PLANO
H OR 1 20N 1 £l
0°
b -
Hor1zoncai 3 0-0.261 ( 0-15°) 3.ó6 - 4.88 i210-28d
4-1.19 ( 0--a0't
Sobrec^cza c 39 10.80'I i . 88-5.182 ( 280-36-Z'1
co os i de r anido .
2. Le Inclinación del ele se mide del plano de referencia horizontal nacía el ple-
no de referencia vertical.
1. Ci Snquio de rotación de la cara se mide por una !loca perpendicular al ee de
FIGURA 6.4
ORIENTACION DE LAS SOLDADURAS
6.5.8 CARACTERISTICAS ELECTRICAS
6.5.9 TÉCNICA
ENSAYOS REQUERIDOS
EXAMEN DUCTILIDAD
DOBLADO RADIO- EXAMEN NICK BREAK
DOCUMENTO TENSION GUIADO GRAFICO VISUAL
1
AST4E IX
RANURA * - -
AWS DI.! si SI
RANURA 2 4 - - N.R.
Tabla 6.2
z
0
s
o
w
z
r
r e- Y o
7 x -. O a v
N J J X •n M
N 4 c
Y. 119 o
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O
y
N w -
m
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ñ n ^
m v
6.7 RESPONSABILIDADES EN RELACIONA LA CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTOS Y HABILIDAD
Las responsabilidades v obligaciones del inspector son verificar que todos los
procedimientos a emplear durante el trabajo de código. estén debidamente
documentados en las EPS correspondientes v que las calificaciones de
procedimiento y de habilidad de soldadores y operadores estén debidamente
realizadas. documentadas y actualizadas.
Una vez que se inician las operaciones de soldadura, el inspector debe verificar
que los procedimientos correspondientes estén siendo aplicados debidamente por
soldadores y operadores, que a su vez también deben estar calificados.
INTRODUCCIÓN G-6
7.1.2.1.' PROBETA.
7.1.2.1.4. RESULTADOS.
7.122.1. PROBETAS.
7.12-2.-1. RESULTADOS.
7.1.2.3.1 PROBETA.
7.1.2.32 PROCEDIMIENTO.
7.1.2.3 RESULTADOS.
7.12.4.4 RESULTADOS G - 46
7.1.3.1.1 PROBETAS G - 56
7.1.3.12 PROCEDIMIENTO G - 56
7.1.3.1.4 RESULTADOS G - 58
7.1.4 ENSAYO G - 58
INTRODUCCIÓN
Debe notarse que las pruebas anteriores involucran una tensión, que es la
aplicación del esfuerzo sobre la probeta.
Esfuerzo es la resistencia interna del metal cuando es aplicada a éste una carga
externa. Se expresa en unidades de fuerza por unidad de área y es numéricamente
igual a la carga externa aplicada, dividida por el área de sección transversal inicial
de la probeta.
Una mejor interpretación de una prueba de tracción puede hacerse por medio de
un diagrama esfuerzo-deformación, donde se grafica cada esfuerzo dado contra
una deformación correspondiente (elongación), como se muestra en la figura 7.1.
RESISTENCIA DE
CEDENCIA
ESPECIFICADA
PLNTO DE
CEDENCIA
FRACT RA
RESISTENCIA A
LA CEDENCIA POR
EXTENSION BAJO
CARGA
ESFUERZO
DE
FRACTURA
RESISTENCIA
A LA TR.ACCION
DEFORMACION
FIGURA 7.1
Ingenieril de Esfuerzo Deformación
CIPM O D O
tUOIESIONAL - - //
CURVA REAL
CURVA DE INGENIEPIA
FIGURA 7.2.
Curva real de esfuerzo - deformación
s, = P, St -
P,
A A
Donde:
7.1.1.4 ELONGACIÓN
E = G2-G1 x100
Gl
Donde:
E = Porcentaje de elongación.
Gl = Longitud indicadora original
G2 = Longitud indicadora final.
Donde:
A B c 1)
FIGURA No. 7.3 Etapas de deformación exhibidas por una probeta redonda
dúctil. La probeta original es mostrada por A. Etapas sucesivas de alargamiento
son mostradas por B, C, y D. D ilustra la formación del cuello.
7.1.1.6. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DE CEDENCIA Y PUNTO
DE CEDENCIA.
En este método, un extensómetro que detecta hasta 0.0001 unidades por unidad
de longitud indicada (Clase B-1) es sujetado a la probeta en las marcas
indicadoras. La carga es incrementada a una velocidad uniforme. El observador
verá la elongación de la probeta como muestra el extensómetro y anotará para
esta determinación la carga a la cual la velocidad de alargamiento muestre un
súbito incremento.
7.1.1.6.3 MÉTODO DE EXTENSIÓN TOTAL O BAJO CARGA.
Por Ejemplo:
538 Mpa (52 Ksi) resistencia de cedencia (0.2°.'o) " Lo anterior indica que a un
esfuerzo de 538 Mpa (52 Ksi) el punto aproximado de deformación permanente
está a un 0.2% de la longitud original
Para esta prueba el metal base se corta de la soldadura y se prepara una probeta
redonda (ver tabla 1) con el metal de soldadura sobrante. La probeta es cargada
(traicionada) longitudinalmente y la resistencia a la tensión, resistencia de
cedencia y elongación son determinadas usando las fórmulas apropiadas. Las
placas de prueba generalmente se radiografían antes de maquinarse.
Una característica interesante de la fractura de probetas redondas es la ruptura en
forma de copa y cono. Una sección exhibe un extremo en forma de copa con
borde completo, mientras la otra es un cono que ensambla exactamente en la
copa. Tal ruptura es exhibida por probetas redondas de metales dúctiles, libres de
discontinuidades. Una ruptura irregular puede resultar de una discontinuidad, y la
ausencia de copa y cono indica que el metal es de baja ductilidad (frágil).
7.1.1.7.1 PROBETAS
7.1.1.7.1.2 PROCEDIMIENTO.
(a) La sección reducida puede tener un ligero ensanchamiento del centro hacia los
extremos, con éstos no mayores de 0.13 mm. (0.005 pulg.) en diámetro que el
centro, en la probeta estandarizada v no mayor de 0.08 mm. (0.003 pulg.) en
diámetro que el centro en las probetas más pequeñas.
(c) La longitud entre marcas y filetes debe ser como se muestra en la figura pero
los extremos pueden ser sujetados por las mordazas de la máquina, de tal
manera que la carga sea axial.
La probeta contiene tanto metal base como metal de soldadura . Una probeta
redonda ( como la mostrada en la tabla 1), o la probeta rectangular mostrada en la
figura 7.4, se corta transversal al área de la placa de la prueba.
7.1.1.7.2.2 PROCEDIMIENTO
BORDE DE _- CARA
^DE SOLDA CURA
COMO SE REOUIERE / -^
W = ? B' D.3 si T 25
1 1, W :25_ D.3s' T>25
FIGURA 7.4.
7.1.1.7.3.1 PROBETAS.
La prueba no será válida y deberá repetirse si la fractura ocurre fuera del área de
sección reducida.
La probeta con soldadura transversal se usa como une medida para evaluar la
eficiencia de la unión. En la probeta con soldadura longitudinal, todas las zonas
de la unión se deforman simultáneamente. Las soldaduras con pobre ductilidad
pueden iniciar la falla debajo de la carga máxima de tracción del metal base.
Soldaduras con buena ductilidad y más baja resistencia a la tracción que la del
metal base pueden deformarse plásticamente hasta alcanzar la resistencia v
ductilidad de uniones soldadas, se usa la probeta transversal y la probeta
longitudinal.
;_ONGITUD
` 'N DICACA --
FIGURA 7.5
Probeta longitudinal para ensayo de tracción de soldadura en placa.
R= SG BORDE DE L .. CARA
CE _A SOL.CACURA
\ 'DMC SE RECUIERE T
7
FIGURA 7.6
Probeta de tensión para tubo o tubería mayor de 50 mm. de diámetro ( 2 pulgadas
de tamaño nominal)
G-21
1
4
Tin i f nv«'JML^ J VC l.N
tilA
QU-^DE
TENSION
Tz, a0N
FIGURA 7.7
Los materiales que tienen deformaciones por estar afectados en sus propiedades
por el calor localizado o estar sometidos a cargas de doblado, son probados por
ensayo de doblado para evaluar la ductilidad y viabilidad de uniones soldadas.
Como en la prueba de tracción, la probeta para doblado debe ser de tal forma y
tamaño que pueda prepararse a partir de la pieza; los ensayos de doblado con
soldadura transversal se usan en calificación de soldadura y operadores, porque
revelan totalmente la presencia de discontinuidades que no son detectadas en
pruebas de tracción. La prueba de doblado es sensitiva a la resistencia relativa del
metal de soldadura, la zona afectada térmicamente y el metal base.
La probeta debe tomarse a no menos de 25.4 mm. a partir de la orilla soldada. con
anchos de 1 a 1.5 veces su espesor. Las superficies exteriores deben estar libres
de ralladuras transversales y otros defectos. Las esquinas pueden redondearse.
La soldadura debe maquinarse, limarse o esmerilarse en el lado de tensión, en
sentido transversal a la soldadura. El espesor mínimo de la probeta será de 6.3
mm.
El refuerzo de la soldadura
Si se corta con soplete debe debe maquinarse al ras
maquinarse a no menos de del metal base.
=.2 mm de la orilla
Orilla de la cara más ancha
de la soldadura.
-11 3.2 mm . min
1.6 mm . min 11-_ Lineas de calibración
W=1!:
FIGURA 7.8 A
Espesor de Ancho Longitud L mi- Dimensidn
la probeta " e" w nima en mm. (a) A minima -
FIGURA 7.8.
Dimensiones de las probetas.
FIGURA 7.8.B
Dimensiones de la probeta de la figura 7.8 A.
Para probetas procedentes de tubos , pueden tener las mismas dimensiones que las
probetas de placa y la forma de obtenerlas de los tubos se muestra en la figura
7.9.
Nota. Si se corta con soplete. debe maquinarse a no menos de 3.2 mm. de las
orillas, en todas las probetas.
NOTA: SI se corta con soplete , debe moquinaree a no menos de
3.2 mm. de las orillas de todoe Ion
eepoclm.nee.
3.2 mm.
FIGURA 7.9.
Probeta de doblado libre para tubos.
7.1.2.1.2 PROCEDIMIENTO
= mín.
FIGURA 7.10.
Una vez que se libera la carga, se mide con una cinta flexible la longitud final
entre marcas indicadoras, incluyendo el ancho de cualquier grieta en la longitud
indicadora, con una aproximación de 0.25 mm. El porcentaje del alargamiento.
Si éste se obtiene de la fórmula:
E = - G2-G1 x 100
G1
Donde:
7.1.2.2.1 PROBETAS
----->• ----- L - n
T=Puigadas W=1uIQaaasl
SM1N
TO i
Ver nota 2
1 NOTA 4
Cortar a ¡o largo de ta
linA n nInnda Iexcedn puig. MM
de 1-1/2,la orillo puede
cortare con oxlacetileno
y puede o no maquinarse
T ó W
1 4
9 1/8 R Má,X
Ver nota 2
2' M ¡N
N=41
l 21MIN
6 MI N.
/-
Ver nota 3 Ver nota 4 ver fic i5
rl
1
6 MIN.
l 1
t- I/2 MAX
En las orillas pueden ser cortadas con oxiacetileno y pueden ser
maquinados o no segun se desee
PROBETA DE DOBLADO
EN CARA
FIGURA 7.12
6 MIN
`,--VER NOTA 4
i 1 x 1
r- -
VER NOTA 4
pula. MM.
DOBLADO EN BASE 1/8 3.2
6 152
FIGURA 7.13
NOTAS DE LA FIGURA 7.13
~;l X
TAL DE SOLDADURA r!ti
8
h'ET.L 6 A S E
MAOUItNAR'
culq. mm. t SEGUN SE
1/8 -3/8 T REQUIERA
!/8 3.2
3/8 008LADC OCBLACO
> 3/8
j 3/8 9.5 ! EN EN
Si 8 5.9 CARA 2ASE
6 !52
Toda-3 la3 dimensione- están en pulgado3
FIGURA 7.14
Probeta de doblado longitudinal de cara y base (placa).
El ensayo se realiza de acuerdo a las figuras 7.15, 7.16, 7. 17 y 7. 18. El radio del
mandril que será usado para el ensayo, se obtiene de la figura 7.19 que es un
nomograma que relaciona el espesor de la probeta y el requisito mínimo de
elongación en una prueba de tensión con probetas a base de metal de soldadura, v
que éste es el que interesa. Si este no es requisito para la prueba de tensión del
metal de aporte, o si la elongación del metal base es menor que la del metal de
soldadura, entonces puede usarse la elongación específica del metal base que es la
menor.
Puede usarse cualquier medio para mover el rodillo descendente con relación a la
parte fija. Las probetas deben colocarse sobre la parte fija del dispositivo con la
soldadura al centro. La probeta de doblado de cara o base debe colocarse, con la
cara o base de la soldadura dirigida hacia los rodillos de la parte inferior, y la
probeta de doblado de lado lateral, debe colocarse con el lado que muestre los
defectos mayores: si los hubiera, se dirige hacia los rodillos de la parte inferior.
5(4' Ice(
4 RAD Mi N.
FIGURA 7.15.
1. Deben usarse ya sea apoyos endurecidos y engrasados o rodillos con giro libre.
2. Los apoyos o los rodillos deben tener una superficie de carga con una ancho
mínimo de 2 pulgadas (50.8 mm) para colocar la probeta. Los rodillos deben
estar a suficiente altura sobre la parte inferior del dispositivo de manera que la
probeta pueda librar el cabezal de doblado cuando esté en la posición más
baja.
3. El cabezal de doblado debe fijarse sobre una base apropiada y provista de una
sujeción a la máquina de prueba. Ni debe ser diseñada para minimizar la
deflexión v desalineamiento.
4. Tanto los rodillos como los apoyos deben ser ajustados en dirección horizontal
de manera que las probetas de espesor t puedan probarse en el mismo
dispositivo. El dispositivo de doblado para probetas en T (ver figura 7.17)
puede también usarse para pruebas de doblado guiado si el claro y el radio de
los rodillos son adecuados.
S. Los soportes deben estar fijos con una base apropiada para prevenir deflexiones
y desalineamientos. La base también debe estar equipada con medios para
mantener centrados y alineados los rodillos con respecto al cabezal de
doblado.
6. El radio del mandril de doblado A puede seleccionarse del nomograma de la
figura 7.19.
APOYOS ENNDURE-I
Í ¡ r^^ CIDOS Y ENGR ASADA-3/4--r--T--E;
3/4' puIg. mm.
1 /8 3.2
3/4
i 1/4 6 4
'` 3/8 9 5
1/4 i/8 12 7
I4
TT- 3/ 4 9 1
CABE-ZALI
1 -I/8 28 6
'-x-1/2 9 ,2 38.1
L 1 i . i 50
14
1 Z-3/8 60.3
t-- tl -"', 3-7/8 98.4
3
37/8 MIEMBRO- 72 - 4-1/21 1! 4
MUERTO 9 5-I/4 133
6- 3/4 1 71
ESPESOR DE
LA PROBETA
A B I T I/a l 191
1 1/2 2 3/8 9 229
3/8
FIGURA 7.16
Dispositivo de pruebas de doblado guiado.
NOTAS DE LA FIGURA 7.16
1. El cabezal de doblado debe fijarse sobre una base apropiada, provista de una
sujeción a la máquina de prueba. Debe también diseñarse para minimizar la
deflexión y el desalineamiento. Ver notas 1,2 y 3 de la figura 7.15
RODILLO
T+ 1/16 (1.6)
RADIO A
FIGURA 7.17.
Dispositivo de prueba alternativa para una prueba de enrollado en doblado
guiado.
NOTAS DE LA FIGURA No. 7.17
TABLA No. 2
Lista de Materiales para el dispositivo de doblado para probetas en T.
Las probetas deben ser introducidas entre los apoyos como se indica en las figuras
7.15. 7.16, 7.17 y 7. 18 aplicando la carga sobre el rodillo superior hasta que la
probeta tope con el fondo ; las pruebas no diseñadas para llegar hasta el fondo
(como lo muestra la figura 7 . 16), la carga debe aplicarse hasta que se alcance la
curvatura de la probeta de manera que un alambre de 3.2 mm de diámetro no
quepa entre la probeta y cualquier punto del dispositivo.
7.1.22.3.1CONDICION SUPERFICIAL
T <¿0
FL w
in mm in mm in mm in I mm in , mm
1/16 1.6 5/16 7.9 9/16 14.3 13/16 20.6 2 50.81i
1/8 3 . 2 3/8 9 . 5 5/8 15.9 7/8 22.2 3 76.2
3/16 4.8 7/16 11.1 11/16 17.5 15/16 23.8 4 ' 102
1/4 6.4 1;2 12.7 3/4 19.1 1 25.4 5 127
FIGURA 7.19
Nomograma para seleccionar el radio mínimo de doblado.
NOTAS DE LA FIGURA No. 7.19
7.1.2.2.4 RESULTADOS
Las pruebas de doblado guiado son usadas para evaluar la ductilidad y validez de
una junta soldada. Las probetas con soldadura transversal en cara o en base
generalmente exponen defectos en la cara o base de la soldadura, pero
normalmente no en el interior. Las probetas para doblado de lado con soldadura
transversal exponen defectos en el interior de una soldadura y dan una indicación
de la sección transversal de la junta soldada (metal de soldadura, metal base, zona
de fusión y zona afectada térmicamente). La evaluación de la ductilidad de una
soldadura puede ser ejecutada con las probetas de cara y base con soldadura
transversal si la resistencia de la soldadura no es muy grande respecto al metal
base, porque la mayor parte de las deformaciones se darían en este último. No
obstante, pueden usarse probetas longitudinales para evaluar la deformación de
estas juntas. En la zona del metal base afectada térmicamente o en zonas de
soldadura adyacente a la zona de fusión, se pueden presentar zonas de baja
ductilidad v por tanto ocurrir fracturas prematuras que deben reconocerse al
evaluar la probeta.
7.1.2.3.1 PROBETA.
Las probetas. tanto para doblado de cara como de lado, se someterán a los
requerimientos de la Fig. 7.20. La dirección de la soldadura en doblado
transversal será perpendicular a la longitud de la probeta, mientras que en el
doblado longitudinal, será paralelo con la longitud de la probeta.
7.1.2.3.2 PROCEDIMIENTO
CAPA DE SOL::-CURA
- MIN. R .1A.L
9
1
ti
DCBLADe DE
CARA
VER FIG. II
6 MIN.
MAQUINAR A 0 U 1 PARA DOBLADO
DC8LADO DE CARA L .TER .L
FIGURA 7.20.
Probetas con refuerzo de soldadura para doblado lateral y de cara.
7.1.2.4.1 PROBETAS
7.1.2.4.2 PROCEDIMIENTO
Las probetas serán dobladas en plantillas de prueba de acuerdo con las figuras
7.22 y 7. 23. El radio de los mandriles a usar para el doblado debe ser el adecuado
para determinar el radio más pequeño en función de múltiplos del espesor T
(especificado en la norma particular) y que pueda apoyarse en el soporte
adecuado sin que se fracture . Debe anotarse el radio del vástago y espesor de la
probeta. Si se desea, también puede usarse el nomograma para selección del
radio de doblado de la figura 7.19.
7.1.2.4.3.2 ALINEAMIENTO
7.1.2.4.4 RESULTADOS
4 min 4 min
1 7/8
6 min
1 7/8
ESPESOR ( T )
ANCHO MINIMO
FIGURA 7.21
Detalle de las láminas de prueba para características de soldadura.
G-47
S
VASTAGO
750
DADO
L
FIGURA 7.22
R W T
in mm in mm in mm
1-1/2 38.1 3-1/2 88.9 1-3'4 44.5 1
/4 19.1 2 50.8 1-3/4 44.5
'/2 12.7 1-3/4 44.5 1-5-8 41.3
'/4 6.4 1-1/4 31.8 1-1/4 31.8
3í16 4.8 1-1/4 31.8 1-1 4 31.8
3/32 2.4 1-1/4 31.8 1-1-4 31.8
1/8 3.2 1-1/4 31.8 1-1,4 31.8
1;"16 1.6 1-1/4 31.8 1-1'4 31.8
3/64 1.2 1-1/4 31.8 1-1/4 31.8
1/32 0.8 1-1/4 31.8 1-1/4 31.8
1/64 0.4 1-1/4 31.8 1-1/4 31.8
menores Í 1-1/4 31.8 1-1 /4 31.8
FIGURA 7.22
R -- RADIO 0E DOBLADO
R=RADIO DE DOBLADO
FIGURA 7.23
Los materiales son a menudo usados en situaciones en las que las cargas
dinámicas aplicadas introducen tensiones que incrementan la carga efectiva
debido a una concentración de esfuerzos. Se han diseñado pruebas para
determinar la tenacidad del metal de aporte, metal base y zona afectada
térmicamente de juntas soldadas, en términos de energía absorbida cuando tal
energía es requerida a una temperatura específica. El ensayo de resistencia al
impacto nos proporciona un método simple a seguir en el cambio del modo de
fractura de acero, en función de la temperatura. En la Figura 7.24 se observa una
curva representativa, mostrando la transición, del comportamiento dúctil a frágil.
Una de sus características importantes es que la transición no es aguda, sino que
ocurre sobre una zona de temperaturas. Si se examinan las superficies fracturadas
de la probeta de impacto después de la fractura, se encuentra generalmente que
hay correlación razonable entre la fracción de sección transversal que se ha roto
en forma dúctil y la energía que se ha gastado en romper la probeta. Así pues se
absorbe más energía al romperse de modo dúctil que frágil. En consecuencia. se
puede seguir también el cambio de comportamiento dúctil a frágil examinando las
superficies fracturadas de las probetas sometidas al impacto. Las probetas
completamente dúctiles exhibirán superficies ásperas o fibras en tanto que las
superficies de las probetas frágiles contienen una disposición irregular de
pequeñas caras brillantes . En las probetas donde la fractura es parte dúctil y parte
frágil , el área frágil o brillante, se encuentra en el centro de la sección transversal.
160
FFi4C^'J^a DUCTIL
140
!20
1nOt-
60f-
40 t-
20 FRAC^UFA rR.^.üIL
0
150 CXD co
T^M^_? -lñA r
FIGURA 7.24.
ENER
FROMEDI0
52 5 F-es- Lb
5 c9s
, nc
- E .1 = E F .I 7 U R A°-
Figura 7.25. La temperatura de transición se puede definir en diversas formas, dos
de las cuales se muestran en la ilustración. Tav es para criterio de energía
promedio.
400
300
ó CC 200
2t,, a
U ^ Ú
w 100
a
cr a ^
wa w w
za
0w 0
X00 00
,co
w^J
-200
wer z
IUw
1 1 1 1 I
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
1 I 4
FIGURA 7.26.
Efecto de la concentración de carbono para la temperatura de transición de un
acero típico.
La energía necesaria para romper la probeta (energía absorbida) estará dada por la
diferencia entre la energía del péndulo antes del impacto. Lo anterior se explica
analizando la figura 7.27.
P'jntp je ODCYC 1
/ \\
entro de Ic
mole del penclulo
ly
11
1 vi y
iy
FIGURA 7.27
Donde:
W = Peso del péndulo
H = Altura del centro de gravedad del péndulo antes del impacto
Angulo de caída
A= Angulo de elevación
R = Distancia del centro de gravedad del péndulo al eje de rotación 0
Partiendo de la ecuación:
7.1.3.1.1 PROBETAS
Las probetas cumplirán con los requisitos de la figura 7.28. Es muy importante
que la base de la entalla tenga el radio apropiado y sea maquinado con cortadoras
afiladas (preferiblemente de carburo) para obtener la configuración correcta de la
entalla. Si se requiere tratamiento térmico se hará antes de quitar la probeta del
montaje o ensamble.
7.1.3.1.2 PROCEDIMIENTO
V=
Donde:
Las máquinas Charpy son revisadas con probetas patrón ( cinco por cada nivel de
energía). El valor promedio de las probetas patrón de cada nivel de energía,
corresponde al valor nominal de dicha probeta estándar . Estas probetas patrón
pueden obtenerse en materiales Army U.S. y en el Centro de Investigaciones
Mecánicas de Massachussets.
10 mm
(0.394)
1 1
DETALLE A
1.5 mn LOCALIZACION DE
(0,06) MUESTRA
FIGURA 7.28.
Probeta de Impacto Charpv con ranura en V.
7.1.3.1.4 RESULTADOS
7.1.4 ENSAYO
Se han establecido diversos métodos de prueba de dureza, tales como las pruebas
Brinell y Vickers, que usa el área de identación bajo carga como la medida de la
dureza, v la prueba Rockwell, que relaciona la dureza con la profundidad de la
identación bajo cargas. El penetrador es generalmente una esfera, pirámide o
cono, hecho de un material mucho más duro que el que se ensaya, como acero
endurecido, carburo de tungsteno sinterizado o diamante.
BHN= 2p
it- D2 - d2
Donde:
Las ventajas de la prueba Brinell son que pueden compararse sus valores con
otros métodos de medición, puede obtener valores de dureza sobre áreas
relativamente grandes, reduciendo el error debido a rayas. imperfecciones o
material heterogéneo. En aceros al carbono y acero de baja aleación, la relación
entre la resistencia a la tensión y la dureza Brinell es consistente en un intervalo
medio de dureza.
De las desventajas de este ensayo, tenemos que no está adaptado para materiales
extremadamente duros, por que la misma bola se deforma demasiado, ni resulta
satisfactorio para ensayar piezas delgadas tales como hojas de afeitar, debido a
que la penetración usual puede ser mayor que el espesor de la pieza. Es difícil
además, hacer determinaciones en juntas soldadas debido al diámetro del balín, ya
que podemos afectar el resultado con los otros componentes (zona afectada
térmicamente o metal base).
PENETRACION A
CARGO. INICI ZL
LEC'LR. DE
?ENETRACIO"!
PENETRACICN BAJO
L.. MAYOR CARGA
FIGURA 7.29.
D I,
ESFERA DE IOmm
BRINELL D£ ACERO 0 •` r^
{s^_• r`• j BIEN=----
2
i vD rs á-^
CARBURO DE
TUNGSTENO
FIGURA 7.30.
En la designación de las escalas (tabla 3). se notará que las cifras rojas se usan
para lecturas obtenidas con penetradores esféricos. y que las negras se usan
únicamente para el cono de diamante.
La superficie de ensayo debe ser plana y estar libre de escama, películas de óxido.
depresiones o materia extraña que puedan afectar los resultados.
I I I
* Basado en ASTM - E 18
Tabla No. 3
Escalas v letras de prefijos de la dureza del Rockwell
Es muy útil en soldadura para determinar la dureza de contribuyentes individuales
de juntas soldadas. Al conducir un ensayo , la probeta se coloca sobre el yunque,
se eleva mediante un tornillo hasta que se acerque a la punta del penetrador.
Accionando la palanca de marcha, un brazo de carga con relación de 20: 1 se abre
v la carga es aplicada lentamente al penetrador y luego retirada automáticamente.
Después se coloca la probeta bajo un microscopio especial midiendo la diagonal
de la penetración cuadrada hasta 0.001 mm. La máquina puede arreglarse para
realizar ensayos con penetradores de bola de 1 y 2 mm. de diámetro. En el
intervalo de dureza menor a Brinell 300 , los números de dureza Vickers y Brinell
son idénticos pero al aumentar se separan los valores, primeramente por la
distorsión de la bola de acero usada en prueba Brinell cuando ensayamos
materiales muy duros.
HV = P/A
Donde:
A= d2
2 sen a
Donde:
r
R E '- _* R.:,
OPUEST..5
FIGURA 7.31.
Las normas para análisis químico son mostrados en la norma oficial Mexicana
NOMB-1-1986.
Después de ser atacadas, las probetas son lavadas con agua limpia y el exceso de
ésta es removido. La probeta se sumerge entonces en alcohol etílico y se seca.
La superficie atacada puede preservarse aplicando una laca clara.
7.3.3. MICRO-PROBETAS
Pa Torr 7.01x10-'
Pa micron 7.-501
C K 273.15
8.2.2.5 INTERPRETACIÓN H- 11
Las actividades que revisten mayor importancia para este curso son la inspección y
los ensayos. Los ensayos que normalmente se practican a los materiales, se pueden
clasificar de varias formas. Una de las clasificaciones más usuales es la siguiente:
DESTRUCTIVOS
Ensayos
NO DESTRUCTIV OS
Los END como su nombre lo indica , no inutilizan las piezas sometidas a ensayo, ni
afectan de manera permanente las propiedades de los materiales.
- Inspección visual
- Líquidos penetrantes
- Radiografía industrial
- Partículas magnéticas
- Ultrasonido
- Electromagnetismo (Corrientes parásitas o Eddy Current)
- Detección de fugas
- Radiografía neutrónica
- Emisión acústica
Los seis primeros métodos de prueba en la lista anterior son los más comúnmente
empleados, estando en primer lugar la inspección visual.
En primer lugar se debe tener en cuenta que los diferentes métodos de END no son
de aplicación general, sino específica; que no existe ningún método en particular
que pueda cubrir los objetivos de la aplicación de los END en carácter general,
para todas las situaciones o casos.
Un requisito obvio para realizar inspección visual es que quien la realice debe
haberse practicado un examen de agudeza visual y que emplee anteojos si los
requiere.
También es importante tener en cuenta que a simple vista no se pueden ver todas
las discontinuidades y que a veces es necesario. emplear instrumentos ópticos tales
como lupas, espejos, telescopios, fibras ópticas y cámaras fotográficas para
amplificar imágenes, para mejorar el ángulo de observación o para poder observar
zonas intrincadas o de difícil acceso en los componentes en inspección.
APLICACIONES
VENTAJAS
LIMITACIONES
Como su nombre lo dice. esta técnica está basada en la propiedad que tienen
algunos líquidos de penetrar (capilaridad) en materiales cuya superficie posee
discontinuidades abiertas como lo son: porosidad, fisuras, traslapes. costura. etc.
En este método también influyen las propiedades físicas de cohesión, viscosidad,
adherencia y tensión superficial.
Después del tiempo de penetración, se debe eliminar o lavar el penetrante que haya
quedado sobre la superficie y no se haya introducido en las discontinuidades.
Tan pronto como sea posible después de la etapa anterior y ya seca la superficie de
la pieza, sobre ésta se aplica una capacidad uniforme de revelador, mismo que
"absorbe" el líquido penetrante retenido en las discontinuidades. El penetrante
absorbido por el revelador, delinea con su color, el contorno de la discontinuidad
misma que se hace visible y es amplificada.
FIGURA 8.1
8.2.2. 5 . INTERPRETACIÓN
3J._
FIGURA 8.2
Etapas en la inspección por líquidos penetrantes
8.2.3 ALGUNOS CRITERIOS PARA LA INTERPRETACIÓN DE LAS
INDICACIONES OBTENIDAS POR ESTA TÉCNICA.
La Fig. No. 8.3. ilustra algunas indicaciones típicas obtenidas con este método.
19
do 9
0
t
FIGURA 8.3
VISIBLES Y FLUORESCENTES
La diferencia básica entre los sistemas de cada tipo, es que en los penetrantes
fluorescentes la inspección se realiza con luz ultravioleta.
El diagrama 8.1, muestra gráficamente las etapas de prueba en cada uno de los
sistemas indicados.
8 .2.5. APLICACIONES. VENTAJAS Y LIMITACIONES.
VENTAJAS
LIMITACIONES
11 LE 11
ESCURRIR ESCURRIR ESCURRIR
APLICAR REMOVER
EMULSIFICMIR PENETRANTE
I
PR OCESOS A Y 8
APLICAR
REVELADOR NO
t ACUOSO
LAVA R
1 II
tr
r I I I NSPECCICNAR
APLICA R
SE C 4 R REVELADOR SECAR
t
IlurAE00
r1
LIMPIEZA
Li FINAL
APLICAR APLI C A p
REVELADOR SECAR R E V ELADOR
5ECO INO ACUOSO
IN SPECCIONAJ
LIMPIEZA
F1NAL
DIAGRAMA 8.1
ETAPAS DE APLICACIÓN DEL PENETRANTE SEGÚN EL MÉTODO ESCOGIDO
8.3. METODO DE PRUEBA POR PARTICULAS MAGNETICAS
PA PTICUr_AS
GRIETA
IAGNE TICAS
M
\.r
T t
LINEAS DE FUERZA MAG NETIC..
FIGURA 8.4
Las cuatro etapas básicas involucradas en la realización de una inspección por este
método son:
a) Limpieza. Cada parte a inspeccionar debe estar libre de grasa, aceite. óxido u
otra contaminación que pueda interferir con el examen.
b) Magnetización. Esta puede ser hecha por medio de un imán permanente. con un
electroimán o por el paso de una corriente eléctrica a través de la pieza,
c) Aplicación de las partículas. Una vez magnetizadas las piezas se procede a la
aplicación de las partículas. Estas serán atraídas hacia cualquier desviación del
campo magnético indicando así la discontinuidad que interrumpe el flujo
magnético.
d) Interpretación de resultados. Se procede a inspeccionar la pieza y en base a las
partículas adheridas magnéticamente a las discontinuidades. si las hay, se puede
juzgar la forma, tamaño y localización de éstas.
Algunas partes que han sido magnetizadas retienen cierta cantidad de magnetismo
residual.
a) Imán permanente
b) Yugo (electroimán)
c) Por puntas
d) Grapas o pinzas de contacto
e) Bobinas
f) Conductor central
g) Entre cabezales.
Es importante apuntar que las posibles discontinuidades sólo podrán ser detectadas
si son perpendiculares a las líneas de fuerza del campo magnético.
Atendiendo el tipo de, magnetización tenemos que los campos inducidos pueden
ser longitudinales o circulares. Asimismo la magnetización puede ser inducida
directa o indirectamente dependiendo de si la corriente eléctrica atraviesa la pieza
inspeccionada o si ésta es colocada dentro del campo generado por un conductor
adyacente.
Las siguientes figuras muestran algunos tipos de magnetización.
5-1
FIGURA 8.5
Magnetización con Yugo
H-20
CORRIENTE
CAMPO
FIGU RA 8.6.
CAMPO
LONG;-, UOINAL
CORRIEN fE CORRIENTE
FIGURA 8.7
CAMPO CIRCULAR
FIGURA 8.8
FIGI;RA 8.9
- Corriente alterna
- Corriente continua de onda completa
- Corriente continua rectificada de media onda
FIGURA 8.10
FIGURA 8.11
VENTAJAS
DESVENTAJAS
¡ULTRASCNIC^ S
-t ^r?I1 í^mi1111?P lm íi. . (iT?fitrrn?rT í,r
Zo ^o N, Dfl ,euo1E 20 21O ..c`. .: ^5
Ñ ,/ ^.,^^,
"í,,JIIlll!!!II'(^^JI^^^^ ^jII^1IlllII^^^^I^^^I^IIIII liii Illl!íí!^hz KHL ^^ ^^^ `
^ _._L^ 1iu% lílU^l l1 t L11i w í i i ^- í^ ._ a _ ULi ár^ ^ ra L.i
10 100 "^3r
MHZ
FRECUENCIA
8.4.2. ACOPLANTE
- Pulso-eco
- Transmisión
- Resonancia
- Inmersión
En la pantalla del equipo de prueba (tubo de rayos catódicos) aparecen dos picos,
uno a la izquierda que se conoce como eco principal y corresponde a la reflexión
del ultrasonido al pasar del transductor a la pieza. El pico de la derecha o eco de
fondo corresponde a la superficie posterior de la pieza inspeccionada, misma que
refleja el haz de ultrasonido incidente. Este pico es menor debido a la atenuación.
San,. .
FIGURA 8.12
1 I
FIGURA 8.13)
FIGURA 8.14
y
FiL50
ECO
FIGURA 8.15
VIAJE DEL
SONIDO R0.N5000TQR
r7ELCf3270
R4NS0 C
FIGURA 8.16
- APLICACIONES
- LIMITACIONES
Este método está limitado por la geometría, estructura interna. espesor y acabado
superficial de los materiales sujetos a inspección. El personal debe ser adiestrado,
experimentado y calificado. Requiere de patrones de referencia generalmente no
proporciona un registro permanente.
- VENTAJAS
Sólo se necesita tener acceso por un lado del material a inspeccionar. Detecta
discontinuidades subsuperficiales muy pequeñas. Tiene alta capacidad de
penetración y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente.
FIGURA 8.17
8.5. RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Los Rayos X se generan por dispositivos electrónicos y los Rayos Gamma por
fuentes radioactivas naturales o por isótopos radioactivos artificiales producidos
para fines específicos de radiografía industrial , tales como Iridio 192. Cobalto 60.
Cesio 137 y Tulio 170 (éstos dos últimos ya en desuso)
Los cuerpos sólidos opacos a la luz visible permiten el paso de cierta cantidad de
radiación X o Gamma, absorbiendo otra parte. La cantidad de radiación absorbida
depende del espesor y de la densidad del material inspeccionado.
^, ruE'.rE
RAYOS x
PELICULA
FIGURA 8.18.
Así, si tenemos dos piezas del mismo espesor (2 cm. por ejemplo), una de plomo
una de aluminio, la de plomo por ser más densa, absorberá una mayor cantidad de
radiación y permitirá el paso de una menor cantidad en comparación con el
aluminio. Esta radiación ennegrece la película, que se asemeja al negativo de una
fotografía. Entre mayor sea la cantidad de radiación que atraviese el material e
incida en la película, más se ennegrecerá ésta, ver figura 8.19.
Para ser confiables, las radiografías necesitan cumplir con ciertos requisitos
(fijados por normas específicas), tales como densidad radiográfica y calidad de
imagen.
D = log lo Ii/Ie
FUEVíE
RADIXION /•
n E - C J A
FIGURA 8.19.
La radiación absorbida por un material, varia en relación directa a su densidad,
provocando poco o mucho ennegrecimiento de la película radiográfica.
R AOIAC.CN
PL OMO
l _-TJ LiJ
1 C 1
P__CUL..
FIGURA 8.20.
Efecto del espesor. Se puede observar que la parte más ennegrecida de la película
corresponde al menor espesor. (Pasa menos radiación mientras mayor sea el
espesor del material).
Los ICI tipo ASTM tienen tres barrenos de diámetros 1 , 2 y 4 veces su espesor, es
decir, lt, 2t, 4t . Esto significa que si en una película radiográfica se puede apreciar
el barreno 2t también podrán apreciarse discontinuidades de un espesor t
aproximadamente 2% del espesor de la pieza) y un área de diámetro aproximado 2t
(4% de espesor de la pieza). En resumen , decimos que tenemos una sensibilidad
2-2t.
En las figuras 8.21 y 8.22 se ilustran los ICI tipo AST'vl v la forma en que se
colocan durante la exposición de la pieza a la radiación.
8.5.1 VARIABLES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA IMAGEN
El personal de radiografía debe conocer las variables más importantes que pudieran
afectar la calidad de la radiografía y la manera de modificarlas para mejorar el
procedimiento:
Geométricas
VARIABLES
De exposición.
4 _,I wrn
C
2_? diam
NUMERO OE
i0ENTIFiCSCcON
1 1 L- A _w
Dimensiones en mm (pulg.)
A = 9.5 (3/8)
B = 19.1 (3/4)
C = 31.8 (1 1/4)
D = 34.9 (1 3/8)
E=38.1 (11/2)
F = 57.2 (2 1/4)
G = 12.7 (1/2)
H=25.4 (1)
t = Espesor del ICI.
^iUniF ao CE _ : Iom
¡CE¡C. CICN __!dn7m
2-,ftl,Cm
-Y_
1 3.5 11 1
L
-1 1
0.931 _--
FIGURA 8.21.
Notas de la Figura 8.21: (1) Las tolerancias entre el espesor del ICI y el diámet
del agujero debe ser +- 10% o un medio del incremento del espesor entre medid
de ICI, lo cual es más pequeño.
El ICI se emplea para verificar que en la radiografía se obtiene una sensitividad de
2%.
FIGURA 8.22.
Colocación de indicadores de calidad de imagen (ICI)
VARIABLES GEOMETRICAS:
FI ilQFCG-t
F--i
11
^F^ác.y r
PAoeE -A
FEL1CJL-1
FIGUkA 8.23.
DISTORSION
Debe procurarse. siempre que sea posible. que el haz de radiación sea
perpendicular tanto al objeto como a la película, con la finalidad de evitar la
distorsión de la imagen. Figura 8.24
NORMAL D I S T O R S I O N A DA
FIGURA 8.24
FORMA DE LA PIEZA
VARIABLES DE EXPOSICIÓN
FUENTE DE RADIACIÓN
En la elección del tipo de fuente de radiación debe tomarse en cuenta (en orden de
importancia) el espesor y' tipo de material a radiografiar, el tiempo de exposición
que se requerirá y la dificultad que implicaría el manejo de la máquina de rayos X
o una fuente de rayos y. Debe tomarse en cuenta que, para una misma aplicación.
los rayos X proporcionan mayor calidad en la radiografía que los rayos y.
CANTIDAD DE RADIACIÓN
TIEMPO DE EXPOSICION
Al calificar una radiografía debe localizarse la imagen del ICI y entonces evaluar la
calidad de la pieza radiografiada.
LIMITACIONES
FUENTE CE RADIACiON
COLIMADA
PIEL ICULA
TANQUE 0 TU80
1A 1
PELICULA
i 81
FUENTE
PAN0RAMICA DE
R A DI ACION
FIGURA 8.25
Según sea el tipo de inspección que se practique, la bobina puede ser de inspección
única o una bobina de excitación con un censor de efecto Hall. Ver figura 8.27.
Una de las ventajas de este método es que puede automatizarse para su utilización
en sistemas de soldadura continua ( como en una línea de tubos con costura
soldada).
VENTAJAS
CORRIEN Tq 8081 NA
QVIMiENT0 DE
a-
L A 808 1 NA
FISURA
INSPECCION DE PL4NCIIA
FIGURA 8.26
Equipo de inspección por corrientes parásitas
ETEC'T
HALL
FIGURA 8.27
LIMITACIONES
PRUEBA DE BURBUJEO
CAJA DE VACÍO
Esta técnica emplea un ánodo que ioniza el vapor de halógeno y un cátodo que
colecta sus iones. Es una técnica semicuantitativa, es decir, se pueden calcular
aproximadamente las dimensiones de la zona de fuga v su localización.
ESPECTROMETRO DE MASAS DE HELIO
CAPITULO IX
DESTRUCTIVO
DEFINITIONS
CAPITULO X
PAGINA
10.2
REQUISITOS PARA LOS MATERIALES J-2
10.1 INTRODUCCIÓN
Las especificaciones técnicas deben satisfacer los requisitos del código utilizados
en la fabricación de un artículo; sin embargo, a menudo se incluyen requisitos
adicionales establecidos por el cliente. Las especificaciones técnicas que regulan
los artículos a ser soldados, indican a menudo los materiales base que deben ser
utilizados. Los requisitos de los materiales, tales como: composición química,
dimensiones y condiciones de superficie, están descritas en las especificaciones
técnicas o están incluidas en las normas de referencia. Para metales base, se debe
determinar la siguiente información a partir de las especificaciones técnicas:
1) Código aplicable
2) Normas de materiales
3) Requisitos adicionales que complementen las normas de los materiales
4) Si no se especifican el código ni las normas, los requisitos son establecidos
por las especificaciones técnicas
El inspector notará que hay interacción entre códigos, normas de materiales y los
requisitos de las especificaciones técnicas. Es la responsabilidad del inspector
saber cuáles son los requisitos para los metales base como se establece en las
especificaciones técnicas y los documentos de referencia.
Las especificaciones técnicas de los artículos que van a ser soldados, pueden o
no contener los requisitos de los materiales de aporte que van a ser utilizados. El
inspector debe revisar el procedimiento de soldadura, que a su vez tendrá el tipo
y clasificación de los materiales de aporte; la especificación técnica puede
contener requisitos adicionales que complementan la especificación de los
materiales de aporte. Por lo tanto, es importante revisar la especificación técnica
para verificar si existe algún requisito que pueda modificar la especificación del
electrodo o material de aporte. En lo referente a los materiales de aporte, se debe
determinar la siguiente información:
1) Código aplicable
2) Especificación del metal de aporte
3) Requisitos adicionales que complementen la especificación del material de
aporte
4) Procedimientos de soldadura utilizados
5) Los requisitos establecidos en las especificaciones técnicas ; si no se
especifican, el código o norma aplicable.
2.1 Clasificación
2.2 Aceptación
2.3 Límites de composición química
2.4 Requisitos con respecto a las pruebas mecánicas , de capacidad de uso v
sanidad.
2.5 Prueba de sanidad.
2.6 Prueba de tensión del metal depositado.
2.7 Prueba de impacto.
2.8 Prueba de soldadura de filete.
2.9 Repetición de ensayos.
No todos los puntos arriba mencionados están siempre especificados; así mismo,
puede haber adiciones en las especificaciones del material. Por lo tanto, es
importante que el inspector esté familiarizado con las especificaciones de los
materiales de aporte.
10.2 RESPONSABILIDADES
El ingeniero de diseño debe revisar los códigos, normas y requisitos del cliente y
procedimientos internos de manufactura para asegurarse de que éstos sean
cumplidos. Debe poner en evidencia que, en la mayoría de los casos, los
requisitos para metales base y los materiales de aporte, son incluidos en las
especificaciones técnicas, en los procedimientos de soldadura o en ambos.
J-7
10.2.4 INSPECTOR DE SOLDADURA
CAPITULO NI PAGINx
INTRODU C'C'IÓN K
1 11 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA K -4
1 1 1? MATERIALES K- 4
PROCESO K-5
1 1 , 1 TÉCNICA DE SOLDADURA -- 5
11 2 GAS DE PROTECCIÓN
1 1 14 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
1 1 3 1 POSTCALENTAMIENTO Y TRETAMIENTO
11. LIMPIEZA
INTRODUCCIÓN
En este capítulo se analizan las actividades más importantes que debe realizar un
inspector de soldadura; para asegurar que la soldadura pase la inspección, que
cumpla con el procedimiento y los requisitos del código aplicable. Para esto, hav
que observar los puntos siguientes:
A continuación se describen brevemente cada uno de los pasos a seguir para llevar
a cabo la inspección adecuada.
11.1.? MATERIALES
Para asegurarse que la soldadura es sana y que cumple con los requisitos de
resistencia, el inspector de soldadura debe de verificar que el metal base, los
metales de aporte y los gases a utilizar estén identificados apropiadamente de
acuerdo con los requisitos de la especificación del material.
11.1.5 PRECALENTAMIENTO
El inspector de soldadura debe verificar que la técnica por varios pasos cumple
con la especificación y procedimiento requerido. Esto incluye el observar el
ancho y espesor en cada paso; también debe revisar que se siga la secuencia de
soldadura para evitar distorsión, esfuerzos excesivos o agrietamiento.
El inspector debe verificar que la limpieza entre los pasos de soldadura cumpla
con los requisitos de la especificación.
11.2.4 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO Y ENTRE CORDONES
Se debe verificar que las variables de soldadura tales como: voltaje, amperaje y
velocidad de avance estén conforme al procedimiento. Para soldadura manual y
semiautomática, el voltaje es en función de la longitud de arco, por lo tanto, no
necesita medirse; el amperaje es medido con un amperímetro de pinza portátil
cerca del electrodo.
11.3.2 LIMPIEZA
Se debe verificar que la soldadura sea limpiada de manera adecuada para realizar
la inspección final y poder efectuar los ensayos no destructivos requeridos. Se
debe tener cuidado de no solicitar un esmerilado excesivo, ya que esto consume
tiempo y dinero.
5.- En el proceso SMAW mencione algunos de los aspectos que debe de controlar el
Soldador.
12.-Para que un acero sea considerado como inoxidable cual es porcentaje mínimo de
Cromo que debe de contener en su composición química.
15.-Si un soldador realiza una prueba y soldea un espesor de 8.5 mm utilizando un solo
proceso (SMAW), de acuerdo a asure IX ¿cual es el máximo espesor k podrá soldar este
soldador?
17.-Explica lo k nos indica cada uno de los números y letras siguientes; E7018.
19.-Menciona algunos de los defectos mas comunes que se presentan al realizar una
soldadura.
2.- Es la mezcla de un metal base presente en mayor proporción con otros elementos
metálicos y no metálicos que influyen en determinadas propiedades (dureza, resistencia
a la corrosión etc.).
3.- Azufre, fósforo, silicio. manganeso, cromo, carbono, molibdeno, níquel, aluminio.
12.- 12 % de cromo.
15.- El espesor para el cual estará calificado será el doble que el de su probeta de prueba
por cada uno de los procesos utilizados.
18.- Se realiza con la finalidad de reducir los esfuerzos (tensiones) y la dureza en una
junta soldada.