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MANTENIMIENTO
Acción que se lleva a cabo sobre un sistema de manera de conservarlo o regresarlo a un estándar
aceptable.
El mantenimiento se debe concebir y ejecutar cuidadosamente junto con las exigencias de las
operaciones de fabricación de manera tal que se causen pérdidas mínimas de producción y tiempo.
La razón para que en los sistemas de producción se lleve a cabo el mantenimiento, es la de asegurar
que las máquinas, equipos e instalaciones operen al nivel requerido de eficiencia operativa y estén
disponibles cuando se requieran.
MANTENIMIENTO
• Es una unidad de servicio y no debe dominar las operaciones.
• Tiene igual importancia que la producción.
• Debe ser ordenado, programado y controlado.
• Debe controlar sus costos.
• Debe tener soporte técnico actualizado; planos, manuales, etc.
• Debe medir su propia productividad.
REQUERIMIENTOS
Mano de obra (apoyo técnico)
Materiales y Repuestos.
Herramientas y equipos (apoyo logístico)
Equipos, maquinarias e instalaciones a mantener.
Estos dependerán del tipo de sistema productivo (Continuo, intermitente o combinado) y del nivel de
producción (capacidad de producción utilizada).
EL MANTENIMIENTO EN LA ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL
El mantenimiento como parte integral de una organización industrial debe relacionarse con todos los
elementos que la conforman:
• A nivel de Gerencia General
• Relaciones Industriales (Personal y Seguridad Industrial)
• Ingeniería (asesoría)
• Producción y Control de Calidad
• Administración
TIPOS DE MANTENIMIENTO
En la práctica existen varios tipos de mantenimiento:
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Mayor (Parada de Planta, Equipo o Sección, OverHall, o Repotenciación).
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el conjunto de acciones de mantenimiento dirigidos a la prevención de fallas en los sistemas para
conservarlos en buen estado.
PRINCIPALES VENTAJAS
Usa estadísticas
Disminuye los tiempos entre fallas
Requiere menos personal
Incrementa la vida útil del equipo
Disminuye las paradas de producción y su tiempo
Mejora la seguridad
La utilización de repuestos es mínima.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el que se lleva a cabo para restablecer un sistema a un estándar aceptable y consiste en el trabajo
realizado (modificaciones sobre el diseño o reconstrucción de los sistemas) cuando ocurre una avería o
falla del sistema.
PRINCIPALES DESVENTAJAS
Eleva los requerimientos de personal
Eleva los costos.
Genera largas paradas de producción.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el que se realiza bajo la condición del momento que se espera va ocurrir la falla.
Se lleva a cabo utilizando herramientas de predicción de condiciones físicas o equipos
especializados (sofisticados) que indiquen disminución en la capacidad de funcionamiento:
vibración, ultrasonido, balanceo o de condiciones estadísticas como confiabilidad, mantenibilidad,
etc.
Con este, se busca optimizar los ciclos de mantenimiento preventivo, haciendo seguimiento a
variables físicas.
Es útil solo si las fallas son de naturaleza progresiva.
PRINCIPALES VENTAJAS
Incrementa la capacidad de producción.
Reduce las labores de mantenimiento.
Mejora la calidad del producto
Mejora la seguridad
Reduce el consumo de energía.
Reduce desperdicios de producción.
Reduce la necesidad de equipos de reserva (standby).
Reduce paradas no programadas.
ETAPAS:
Detección del problema (Ej: Nivel de vibración)
Análisis: Precisar el problema.
Corrección
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Según la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 se definen los siguientes tipos de mantenimiento:
Mantenimiento Rutinario
Mantenimiento Programado
Mantenimiento Por Avería o Reparación
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Circunstancial
Mantenimiento Preventivo
Algunos conceptos
PARADA
Evento que impide que un SP cumpla su objetivo.
CAUSAS DE PARADAS
Operacionales: causas propias de la producción (cumplido producción, capacidad de
almacenamiento, etc.)
Por mantenimiento preventivo o inspección.
Por causas externas: fallas de energía, siniestros, etc.
Por fallas.
FALLA
Es un evento no previsible, inherente a los SP que impide que estos cumplan su función bajo
condiciones establecidas o que no la cumplan.
TIPOS DE FALLAS
• POR SU ALCANCE:
PARCIAL: es aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de un SP, fuera
de los límites especificados, pero no la incapacidad total de cumplir su función.
SUBITA: es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las
características del SP.
• POR SU IMPACTO:
MENOR: es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio.
• POR SU DEPENDENCIA:
INDEPENDIENTE: son fallas del SP cuyas causas son inherentes al mismo.
DEPENDIENTE: son fallas del SP cuyo origen es atribuible a una causa externa.
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS:
Malos Diseños
Selección Inadecuada de materiales
Defectos microestructurales de los materiales
Procesos de fabricación deficientes
Transporte, Montaje e Instalación mal ejecutados
Condiciones ambientales agresivas
Operaciones fuera de especificaciones
Mantenimiento Inadecuado
POLITICA DE MANTENIMIENTO
Es un esquema bajo el cual se determina el momento y el tipo de acción que debe tomarse para
corregir una falla que puede o no haber ocurrido.
La política de mantenimiento para cada sistema depende de la función e influencia que el sistema tenga
sobre el proceso de producción, como también del costo de reparación de la avería.
Lo importante es buscar un balance entre el costo por causa de la avería y el costo de evitar averías de
manera tal que se alcance el nivel más económico de mantenimiento.
Evidentemente, el costo total es el que debe examinarse para encontrar la política de mantenimiento
más satisfactoria.
TIPOS DE POLITICAS
Basadas en el tiempo (Ej: mantenimiento preventivo cada X meses)
Basadas en el trabajo (Ej: mantenimiento preventivo al haber producido X volumen de trabajo)
Basadas en la oportunidad (Ej: dar mantenimiento cuando sea posible)
Basadas en una condición (Ej: reparar cuando el parámetro A esté en el nivel X)
Basadas en emergencias (Ej: continuar operando hasta que falle el equipo y entonces dar
mantenimiento)
Basadas en la tasa de falla (Ej: para una tasa de falla constante; aplicar mantenimiento
preventivo)
Basadas en la duración (vida útil) del sistema.
En general pueden identificarse diferentes políticas y la elección entre estas debe hacerse con
objetividad.
CICLO DE VIDA DE EQUIPOS
La vida útil de un SP está dividida en tres periodos, los cuales se definen en función del
comportamiento de la rata de fallas, de la siguiente forma:
CURVA DE LA BAÑERA
Es la gráfica que representa los periodos de vida de un SP en función de la rata de fallas
CONSIDERACIONES ECONOMICAS DEL MANTENIMIENTO
Los sistemas productivos de bienes y servicios, en general están limitados por factores de tipo
económico.
El inversionista, en un sistema productivo, espera obtener buenos dividendos de su inversión a fin de
lograr esto es necesario que la diferencia entre los costos de producción y el precio de venta del
producto sea suficiente.
Generalmente el precio está en cierta forma determinado por el mercado y la competencia, por lo tanto
es necesario mantener los costos razonablemente bajos. Debido a esta situación, los costos en un
sistema productivo merecen una atención y control especial.
COSTOS DE MATENIMIENTO
COSTOS FIJOS: costos que no dependen del nivel de producción. Son constantes de un periodo
a otro.
COSTOS VARIABLES: dependen directamente del nivel de producción
• COSTOS VARIABLES CONTROLABLES: costos afectados por decisiones gerenciales.
De 60% a 70% de estos costos corresponden a la gestión de mantenimiento.
• COSTOS VARIABLES NO CONTROLABLES: costos que no pueden controlarse sin
afectar la producción. No están afectados por decisiones gerenciales.
1. Costos de Mantenimiento
2. Costos de Penalización
3. Costos Totales
1. Costo de Mantenimiento Preventivo
2. Costo de Mantenimiento Correctivo
3. Costo Total
La capacidad de que un sistema productivo cumpla con la misión para el cual fue diseñado es la
llamada Efectividad del Sistema.
El trabajar a fin de incrementar el nivel de efectividad de un sistema productivo tiene un costo (Ce) el
cual es, principalmente, el resultado de los gastos que se incurre por concepto de:
• Sueldos y Salarios del personal que labora con el objeto de incrementar la efectividad.
• Estudios necesarios para lograr dicho incremento.
• Inversión necesaria en la compra de nuevos equipos, herramientas, repuestos, etc.
• Consumo de servicios por parte del departamento encargado de incrementar la efectividad.
Así mismo, cada vez que ocurre una falla en el sistema productivo, también se incurre en costos, los
cuales en conjunto se llamarán Cf y son debido principalmente a:
• Reparaciones.
• Pérdida de tiempo y producción por encontrarse parado el sistema.
• Pérdida de prestigio comercial de la empresa por causa de incumplimientos y fracasos.
• Pago de salarios a personal de producción el cual queda ocioso, o pago de su liquidación en
caso de que la falla ocasione un largo periodo de paro.
Si se comparan la disminución esperada del costo de falla DCf con el incremento del valor esperado del
costo DCe se concluye que es económicamente conveniente mejorar la efectividad del sistema siempre
y cuando la reducción del costo de falla DCf sea mayor que el incremento del costo DCe lo cual resulta
en una reducción neta del costo.
Los Parámetros que concurren en la integración de la Efectividad de un sistema son: Modo operacional,
Disponibilidad, y adecuación al diseño. La disponibilidad está integrado a su vez por los parámetros:
Confiabilidad y Mantenibilidad.
La confiabilidad en forma general se define como la capacidad que tiene un componente, equipo o
sistema de cumplir satisfactoriamente su función prevista o la probabilidad de que un sistema opere en
el modo para el cual fue diseñado, por un intervalo de tiempo específico.
Al realizarse los estudios de confiabilidad se incurre en una serie de costos, tales como: sueldo del
personal y de su mantenimiento, costos de las pruebas o ensayos a que son sometidos los
componentes para determinar la frecuencia de falla durante el tiempo de prueba, etc.
El nivel óptimo de confiabilidad de un componente se determina en base a costos para lo cual se
deben tomar en cuenta dos costos, que son: el que ocasiona lograr un cierto nivel de confiabilidad y el
producido por el número de fallas que pueden presentar los componentes con un determinado nivel de
confiabilidad.