Cales y Morteros

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil
PROYECTO ESPECIAL CLASE MAJISTRAL

“CALES Y MORTEROS”
Oscar Lizardo Ramírez Arriola 201020192

Eliú Nehemias Méndez González 201314727
Francisco Alberto Morales López 201404149
Julianne Victoria Corzo Pérez 201612140
Jorge Alejandro Fernández Alvarado 201612250
Erick Fernando Chanchavac Hernández 201612263
Guatemala, junio de 2019
1
FACULTAD DE INGENIERIA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Inga. Glenda Patricia García Soria
VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Kennet Issur Estrada Ruiz
VOCAL V
SECRETARIA Ing. Marcia Ivonne Véliz Vargas
2
1 Contenido
GLOARIO .............................................................................................................................................. 8
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 9
INTRODUCCION ................................................................................................................................. 10
1 MARCO TEORICO ............................................................................................................................ 11
1.1 DEFINICION........................................................................................................................ 11
1.1.1 Cal .............................................................................................................................. 11
1.1.2 Morteros.................................................................................................................... 11
1.2 CARACTERISTICAS FISICAS DE LA CAL................................................................................ 11
1.2.1. Finura............................................................................................................................... 11
1.2.2. Color ................................................................................................................................ 11
1.2.3. Permeabilidad ................................................................................................................. 11
1.3 PROPIEDADES FISICAS DE LA CAL ...................................................................................... 12
1.3.1Hidraulicidad ..................................................................................................................... 12
1.3.2. Densidad.......................................................................................................................... 12
1.3.3. Fraguado.......................................................................................................................... 12
1.3.4. Estabilidad de volumen ................................................................................................... 12
1.3.5. Resistencia mecánica ...................................................................................................... 12
1.4 CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS MORTEROS ................................................................. 13
1.4.1. Consistencia .................................................................................................................... 13
1.4.2. Tiempo abierto ................................................................................................................ 13
1.4.3. Densidad.......................................................................................................................... 13
1.4.4. Adherencia (en estado fresco) ........................................................................................ 13
1.4.5. Comportamiento Térmico ............................................................................................... 13
1.4.6. Absorción de agua ........................................................................................................... 13
1.4.7. Retracción ....................................................................................................................... 13
1.5 PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MORTEROS ............................................................... 14
1.5.1 Retención de Agua .................................................................................................... 14
1.5.2. Resistencia....................................................................................................................... 14
1.5.3. La trabajabilidad .............................................................................................................. 14
1.5.4. La cohesión ...................................................................................................................... 14
1.5.5. Resistencia mecánica ...................................................................................................... 14
1.6 PROCESO DE ELABORACION DE MORTEROS ..................................................................... 14
3
1.7 TIPOS DE MORTEROS, Y PROCESO DE FABRICACION DE LOS MATERIALES QUE LOS
COMPONEN ................................................................................................................................... 15
1.7.1 Mortero de unión ...................................................................................................... 15
1.7.2. Cemento Portland ........................................................................................................... 15
1.7.3. Agregados por procesos simples ..................................................................................... 15
1.7.4. Obtención del agua potable para mezclas de concreto .................................................. 16
1.7.5. Mortero de Revestimiento .............................................................................................. 16
1.7.6. Mortero de reparación .................................................................................................... 17
1.8 PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL .............................................................................. 18
1.8.1 PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL HIDRATADA. ................................................ 18
1.8.2 PROCESO DE LA FABRICACION DE LA CAL AEREA ..................................................... 19
1.9 CRITERIOS DE EVALUACION DEL MATERIAL ...................................................................... 20
1.10 NORMAS VIGENTES PARA MORTEROS.............................................................................. 21
1.10.1 NTG 41003 h13 .......................................................................................................... 21
1.10.2. NTG 41017 h4 ................................................................................................................ 21
1.10.13. NTG 41050 ................................................................................................................... 22
1.10.4. NTG 41.51 h1 ................................................................................................................. 22
1.10.5. NTG 41053 ..................................................................................................................... 22
1.10.6. NTG 41066 ..................................................................................................................... 23
1.11 NORMAS VIGENTES PARA LA CAL ..................................................................................... 23
1.11.1 NTG 41018 h2 ............................................................................................................ 23
1.12 IMPACTO AMBIENTAL EN LA PRODUCCIÓN DE CALES ..................................................... 23
1.12.1 Los minerales a producir ........................................................................................... 23
1.12.2 Áreas de Influencias .................................................................................................. 23
1.12.3 Área de influencia directa ......................................................................................... 24
1.12.4 Área de influencia indirecta ...................................................................................... 24
1.12.5 Generación de impactos ambientales ....................................................................... 24
1.13 LINEA DE BASE AMBIENTAL............................................................................................... 25
1.13.1 Medio Físico .............................................................................................................. 25
1.13.2 Topografía ................................................................................................................. 25
1.13.3 Geomorfología .......................................................................................................... 25
1.13.4 Geología Regional...................................................................................................... 26
1.13.5 Geología Local ........................................................................................................... 26
4
1.13.6 Hidrología .................................................................................................................. 26
1.13.7 Edafología Regional y Local ....................................................................................... 26
1.13.8 Medio Biológico......................................................................................................... 26
1.13.9 Flora........................................................................................................................... 27
1.13.10 Fauna ..................................................................................................................... 27
1.13.11 Áreas protegidas ................................................................................................... 27
1.13.12 Medio Socio-económico........................................................................................ 27
1.13.13 Salud ...................................................................................................................... 27
1.13.14 Población Rural...................................................................................................... 27
1.13.15 Actividades Mineras .............................................................................................. 27
1.13.16 Situación Ambiental .............................................................................................. 28
1.14 IDENTIFICACION Y EVALUACION DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES ................................ 28
1.14.1 Métodos de Evaluación ............................................................................................. 28
1.14.2 Técnicas de Identificación de Impactos Aplicados .................................................... 29
1.14.3 Componentes Ambientales ....................................................................................... 30
1.14.4 Impactos Ambientales Identificados ......................................................................... 31
1.15 MEDIOS DE PREVENCIÓN Y MITIGACIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES POTENCIALES
ETAPA DE CONSTRUCCIÓN............................................................................................................ 31
2 DESARROLLO EXPERIMENTAL (FORMA TEORICA)..................................................................... 32
2.1 UBICACIÓN GEOLOGICA EN GUATEMALA EN DONDE ABUNDE EL MATERIAL ESTUDIADO.
32
Agregados...................................................................................................................................... 33
2.2 UBICACION GEOLOGICA DE LA CAL ................................................................................... 33
2.3 PROCESO DE TOMA DE ADQUISICION DE MUESTRAS SEGUN LO ESTABLECIDO EN LAS
NORMAS. ....................................................................................................................................... 34
2.3.1 MUESTREO PARA MORTEROS ................................................................................... 34
2.3.2 MUESTREO PARA LA CAL ........................................................................................... 35
2.4 DETERMINACION DE CALIDAD DE LAS MUESTRAS RECOLECTADAS ................................. 36
2.5 NORMAS A CONSULTAR PARA LA CALIDAD DE LA CAL Y SUS PROPIEDADES ................... 37
3 RESULTADOS OBTENIDOS ......................................................................................................... 37
3.1 Consistencia estándar de la pasta de cal: ......................................................................... 37
Materiales: ................................................................................................................................ 38
Datos obtenidos: ....................................................................................................................... 38
3.2 Plasticidad de la pasta de cal............................................................................................. 38
5
Materiales: ................................................................................................................................ 39
Datos obtenidos ........................................................................................................................ 39
 Cálculos efectuados:.......................................................................................................... 40
Tablas de Resultados ................................................................................................................. 40
3.3 Retención de agua de la cal hidratada .............................................................................. 41
Materiales: ................................................................................................................................ 41
Datos obtenidos: ....................................................................................................................... 41
Aire incorporado: ...................................................................................................................... 42
Equipo: ...................................................................................................................................... 42
Materiales: ................................................................................................................................ 42
 Datos obtenidos: ............................................................................................................... 42
3.4 Apagado de cal viva ........................................................................................................... 44
Equipo: ...................................................................................................................................... 44
Materiales: ................................................................................................................................ 44
 Datos obtenidos: ............................................................................................................... 44
3.5 Cal de hidratación rápida. ................................................................................................. 45
Análisis del tamaño de las partículas: ........................................................................................... 45
Residuo: ..................................................................................................................................... 45
Equipo: ...................................................................................................................................... 45
Materiales: ................................................................................................................................ 45
 Datos obtenidos: ............................................................................................................... 45
gravedad específica: .................................................................................................................. 46
Equipo: ...................................................................................................................................... 46
Materiales: ................................................................................................................................ 46
Cálculos efectuados:.................................................................................................................. 46
3.6 ENSAYO DE MORTEROS..................................................................................................... 47
3.6.1 resistencia a la compresión: ...................................................................................... 47
6
Equipo: ...................................................................................................................................... 47
Materiales: ................................................................................................................................ 48
 Datos obtenidos: ............................................................................................................... 48
3.6.2 retención de agua: .................................................................................................... 50
Equipo: ...................................................................................................................................... 50
Materiales: ................................................................................................................................ 50
Datos obtenidos: ....................................................................................................................... 50
3.6.3 CONTENIDO DE AIRE: ................................................................................................ 50
Materiales: ................................................................................................................................ 50
3.6.4 Resistencia a la tracción indirecta: ............................................................................ 52
Equipo: ...................................................................................................................................... 52
Materiales: ................................................................................................................................ 52
Datos obtenidos: ....................................................................................................................... 52
Tablas De Resultados ................................................................................................................ 53
4 ANALISIS Y RESULTADOS ........................................................................................................... 53
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 55
7
GLOSARIO
Aglomerante: Material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar

cohesión al conjunto, por efectos de tipo exclusivamente físico.
Aglomerante aéreo: Aglomerante que reacciona químicamente al tener contacto
con el aire.
Agregado: El agregado es un material granular (arena, grava, piedra triturada o
escoria) usado con un medio cementante para formar concreto o mortero
hidráulico. Puede utilizarse en su estado natural o bien, triturado, de acuerdo con
su uso y aplicación.
Cal: Producto que se obtiene calcinando la piedra Caliza y se utiliza como
aglomerante en la construcción.
Características físicas: Son las que el material posee por su naturaleza y
dependen de las condiciones en las que se encuentra el material.
Cemento Portland: Aglomerante hidráulico que se compone de las calizas,
arcillas puzolanas y yeso.
Fraguar: Proceso químico del aglomerante que produce un cambio de estado
plástico a sólido que ayuda al enlace de 2 o más materiales.
índice de hidraulicidad: El índice de hidraulicidad define numéricamente el grado
de hidraulicidad de las cales y constituye la relación en peso de los silicatos,
aluminatos y óxidos de hierro respecto al óxido de cal y de magnesio. Se
denomina módulo hidráulico a la relación inversa.
Isotropía: Es la característica de materiales homogéneos cuyas propiedades
físicas no dependen de la dirección en que son examinadas
Material: Un material es un elemento que puede transformarse y agruparse en un
conjunto.
Mortero: Mezcla de diversos materiales, como cal o cemento, arena y agua, que
se usa en la construcción para fijar ladrillos y cubrir paredes.
Norma: Base teórica y científica con la que se evalúa un material.
Propiedad Mecánica: Determina el comportamiento del material bajo los efectos
de carga.
Sumersión: Proceso al que se somete la cal viva para obtener cal hidratada.
8
OBJETIVOS
GENERAL:
Proporcionar toda la información acerca de los diversos morteros y cales que se
emplean en la construcción.
ESPECIFICO
 Determinar las características y propiedades mecánicas de los materiales
que componen los morteros y cales.
 Proporcionar información acerca de los criterios de evaluación de los

materiales, así como las normas vigentes que evalúan la calidad de los
mismo.
 Conocer el proceso de elaboración de los materiales y de esta manera

también determinar el impacto ambiental que proporciona la elaboración de
los materiales.
9
INTRODUCCION
Los morteros se dividen en diversos tipos, cada tipo es adecuado para cumplir una
función específica, debido a que los materiales con los que se fabrica o elabora,
tiene un propósito adecuado al desempeño que tendrá el mortero.
Todos los morteros tienen una base fundamental en cuanto a materiales, ya que
todos deben estar compuestos de material cementante, agregados y agua, la
diferencia que tendrán cada uno, será por la adición de aditivos, colorantes,
aglomerantes tales como cal o yeso, o incluso morteros en los cuales solo será para
acabo y es únicamente necesario un mortero de cal.
La cal cumple diversas funciones dentro de la ingeniería civil, sobre todo en la
mampostería, debido a que los usos que se le puede dar son como acabado,
detalles, cernidos, pintura, estabilización de suelos y/o morteros de albañilería,
también conocidos como morteros de albañilería.
Siempre se deberá tener un cuidado especial de cuál es el tipo de cal se estará
empleando en el mortero ya que no todas las cales pueden desempeñar una utilidad
como de construcción o para obras civiles.
10
1 MARCO TEORICO
1.1 DEFINICION
Cal
La Cal es una sustancia alcalina de color blanco o blanco grisáceo
que al contacto con el agua, se hidrata o se apaga, desprendiendo
calor.
Su mayor aplicación en la construcción es como componente,
mezclada con arena, en la elaboración de Morteros de unión o de
revestimiento `putos exterior o interior.
Son de resistencia menor y fraguado más lento que los morteros
de Cemento, pero asimismo más trabajables que éstos.
Morteros
Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un
conglomerante, arena y agua, que sirven para unir las piedras o
ladrillos y también para revestirlos con enlucidos o revoques.
1.2 CARACTERISTICAS FISICAS DE LA CAL

1.2.1. Finura
La finura de la cal no tiene equivalente y permite realizar morteros
grasos, plásticos o untosos. La misma naturaleza de la cal pura es la
que permite evitar las disminuciones en las juntas y la aparición de
imprevistos de albañilería.
1.2.2. Color
Generalmente de color blanco.
1.2.3. Permeabilidad
Sólo la cal natural pura permite los cambios gaseosos entre el interior
y el exterior de la vivienda.
11
1.3 PROPIEDADES FISICAS DE LA CAL
1.3.1Hidraulicidad
Es la relación entre los silicatos y aluminatos respecto al óxido de
calcio Índice de hidraulicidad= (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 [arcilla] / CaO
+ MgO).
1.3.2. Densidad
La densidad real de la cal aérea es del orden de 2,25 kg/dm3. Para
las cales hidráulicas oscila entre 2,5 y 3,0 kg/dm3. La densidad de
conjunto de las cales puede estimarse en torno al 0,4 kg/dm3. para
las cales aéreas y de 0,5 a 0,9 kg/dm3. para las hidráulicas.
1.3.3. Fraguado
El fraguado de la cal es un proceso químico; consiste en la
evaporación del exceso de agua empleado en amasar la pasta,
seguido de una sustitución del agua por el CO2 de la atmósfera,
pasando de nuevo del hidróxido al carbonato cálcico. Como el
anhídrido carbónico seco no reaccionaría con el hidróxido cálcico
seco, es necesario que exista algo de humedad presente. El tiempo
de fraguado de las cales aéreas no se especifica en las normas
españolas, pero puede afirmarse que se trata de un conglomerante
de fraguado lento. En las cales hidráulicas no solo se produce la
carbonatación del hidróxido cálcico sino también la hidratación de los
silicatos y aluminatos presentes. El fraguado de cualquier tipo de cal
hidráulica no debe comenzar antes de 2 horas ni terminar después
de 48 horas.
1.3.4. Estabilidad de volumen
La cal sufre un aumento de volumen una vez colocada en obra
(varios meses después). Se acusa en grietas horizontales del
enlucido coincidiendo con las juntas de los ladrillos. Las causas más
frecuentes de este aumento de volumen son:
-Presencia de magnesio sin hidratar. Su hidratación es muy lenta y
puede suceder meses después de ser colocada en obra con la
consabida expansión. -La existencia de cal libre (sin hidratar) al
realizar la fábrica . Al apagarse después aumenta de volumen.
1.3.5. Resistencia mecánica
Las cales tienen una resistencia no mayor de 50 Kp/cm 2 por lo que
se emplean en piezas no resistentes.
12
1.4 CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS MORTEROS
1.4.1. Consistencia
La consistencia de un mortero define la manejabilidad. La
consistencia adecuada se consigue en obra mediante la adición de
cierta cantidad de agua que varía en función dela granulometría del
mortero, cantidad de finos, empleo de aditivos, absorción de agua de
la base sobre la que se aplica, así como de las condiciones
ambientales.
1.4.2. Tiempo abierto
Es un concepto principalmente referido a los morteros de cola. En
estos materiales se define como el intervalo máximo de tiempo en
que puede efectuarse el acabado transcurrido desde su aplicación.
Es decir, consiste en el tiempo de espera admisible desde que se
aplica el producto hasta colocar las piezas a adherir al soporte sin
que se produzca una merma en su poder adhesivo.
1.4.3. Densidad
La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus
materiales componentes, así como con su contenido en aire.
Los morteros ligeros son más trabajables a largo plazo. Para fabricar
un mortero ligero pueden usarse áridos artificiales ligeros (arcilla
expandida).
1.4.4. Adherencia (en estado fresco)
La adherencia se considera tanto en el mortero fresco como en el
endurecido, aunque por distintas causas. Consiste en la capacidad
del mortero para absorber tensiones normales o tangenciales a la
superficie de la interface mortero-base.
1.4.5. Comportamiento Térmico
Esta característica viene dada por la conductividad térmica del
material que indica la cantidad de calor que pasa en la unidad de
tiempo por una superficie unidad del material.
1.4.6. Absorción de agua
Afecta a los morteros que quedan expuestos directamente a la lluvia.
Su importancia radica en que la absorción determina la
permeabilidad de un enfoscado o del mortero que forma las juntas
de una fábrica.
1.4.7. Retracción
La retracción es una contracción que experimenta el mortero por
disminución de volumen durante el proceso de fraguado y principio
de endurecimiento. Dicha retracción es provocada por la pérdida de
agua sobrante tras la hidratación del mortero.
13
1.5 PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MORTEROS
Retención de Agua
La retención de agua se haya íntimamente relacionada con la
superficie específica de las partículas de árido fino, así como con
conglomerante y, en general, con la viscosidad de la pasta.
1.5.2. Resistencia
La resistencia a tensión y a compresión son también propiedades
deseables del mortero. Una buena resistencia a tensión del mortero
evita la aparición de grietas. Una razonable velocidad de fraguado
acompañado de una aceptable resistencia a compresión son factores
que permiten que una construcción logre avanzar sin retrasos.
1.5.3. La trabajabilidad
La facilidad que permite el mortero al aplicarse sobre las superficies
a recubrir o sobre las unidades de mampostería. Es el resultado de
la interacción de las partículas que forman los agregados y depende
directamente de la cantidad de lubricante presente en la mezcla.
1.5.4. La cohesión
Es la capacidad de mantener sus partículas unidas entre sí.
1.5.5. Resistencia mecánica
El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como
elemento de unión resistente compartiendo las solicitaciones del
sistema constructivo del que forma parte. El mortero utilizado
en juntas debe soportar inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos
o bloques.
1.6 PROCESO DE ELABORACION DE MORTEROS
Teniendo en cuenta que un mortero se determina como “mezcla
plástica de materiales cementantes, agregados finos y agua” La
tecnología de fabricación de los morteros y su llegada a obra ha
evolucionado y se ha diversificado considerablemente en los últimos
años. Desde los tradicionales morteros in situ a los actuales morteros
industriales suministrados desde fábrica, se establece otra
clasificación según su forma de fabricación. En el proceso de
fabricación de los materiales se debe tomar en consideración la
fabricación de cada uno de los materiales que componen los
morteros, hasta el proceso de fabricación de los mismos morteros.
El mortero es una mezcla de un material aglomerante (cemento
hidráulico, cemento Portland, cal y/u otros cementantes), un material
de relleno o de volumen (agregado fino o arena), agua y en algunos
casos en específicos elementos químicos que proporción ciertas
características de diseño (aditivos).
14
Cementos El cemento es el material aglomerante más conocido y
utilizado en las construcciones. Existen varios tipos de cemento, pero
el cemento Portland (gris y blanco) son los que mayor mercado
poseen. El cemento es un material de unión que tiene propiedades
de adherencia y cohesión, que le permiten unir fragmentos minerales
entre sí y formar un conglomerado con resistencia y durabilidad
adecuadas.
Este tiene la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua,
en virtud de reacciones químicas durante la hidratación, y que, al
endurecer, conserva su resistencia y estabilidad.
1.7 TIPOS DE MORTEROS, Y PROCESO DE FABRICACION DE LOS
MATERIALES QUE LOS COMPONEN
Mortero de unión
Mezcla plástica de materiales cementantes, agregados finos y agua
que cumple el objetivo de unir bloques de mampostería en sentido
horizontal y vertical de acuerdo con un aparejo establecido. El
proceso de fabricación de sus materiales es el siguiente:
1.7.2. Cemento Portland
El cemento portland es un polvo finamente molido, compuesto
principalmente por silicatos de calcio y en menor proporción por
aluminatos de calcio, que, mezclado con agua se combina, fragua y
endurece a temperatura ambiente, tanto al aire como bajo el agua.
El cemento es un material básico para la edificación y la ingeniería
civil. Su principal propiedad es la de formar masas pétreas
resistentes y duraderas cuando se mezcla con áridos y agua. El
endurecimiento de la mezcla ocurre transcurrido un cierto tiempo
desde el momento en que se realiza el amasado, lo que permite dar
forma (moldear) a la piedra artificial resultante. Estas tres cualidades
(moldeable, resistente, duradero) hacen que los productos derivados
del cemento tengan una gran aplicación en la construcción de
infraestructuras y otros elementos constructivos.
1.7.3. Agregados por procesos simples
Son todos aquellos agregados que se encuentran en la superficie
terrestre, en canteras o bancos de materiales específicos, que son
sometidos a una modificación de su distribución de tamaño, para
adaptarse a las exigencias según su disposición final
De canteras: son aquellos depósitos de roca, en forma consolidada
y en volumen y características físicas y químicas, suficientes como
para justificar la extracción y uso en la elaboración de agregados.
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De depósitos sueltos: formados por acción eólica, glaciar o
hidrológica. Se encuentran localizados en las faldas de montañas, en
lechos secos de ríos, y en antiguos valles o canales submarinos.
Estos depósitos tienen la ventaja de que su mineral se puede extraer
con mayor facilidad.
De ríos o lagunas: representan fuentes de agregado procesado
naturalmente por el flujo y las corrientes de agua, y poseen una gran
variedad de minerales, provenientes de todos los sitios por donde
pasa el curso del río.
El agregado fino utilizado en morteros de albañilería, revestimientos
y relleno debe ser limpio (granos limpios, sin costra, libres de
cantidades perjudiciales de limo, mica, materia orgánica u otros). Su
selección depende de la disponibilidad de este en la zona (depósitos
aluviales, de cantera, etc.), costo de explotación y transporte, y de su
eventual comportamiento en el mortero en cuanto a consistencia,
resistencia y tamaños existentes representados en el módulo de
finura.
1.7.4. Obtención del agua potable para mezclas de concreto
Se puede producir agua potable a partir de cualquier fuente natural
de agua como por ejemplo agua subterránea, lagos y ríos (agua
superficial) o agua de mar.
El agua destinada al consumo humano no puede contener solidos
suspendidos, microorganismos y compuestos químicos tóxicos. Su
composición en minerales varía dependiendo del país, pero para la
mayoría de los minerales existe una concentración máxima que
asegura un agua equilibrada, agradable para el consumo y segura.
1.7.5. Mortero de Revestimiento
Mezcla plástica de materiales cementantes, agregados finos, aditivos
químicos, agua y en algunos casos colorantes, que cumplen con el
objetivo de dar una textura diferente a la presentada por el material
original.
Debido a que difieren en ciertos materiales de su composición, solo
se agregaran los proceso de fabricación de los materiales nuevos o
que difieren respecto a los morteros, es decir, el cemento, agregados
y agua, no se tomarán de nuevo en cuenta en este mortero, sino,
únicamente los aditivos y colorantes.
Los aditivos para los morteros de revestimiento pueden denominarse
como la cal, y el yeso, los cuales son los más frecuentes de uso.
16
La cal aérea: Es el resultado de la calcinación de las rocas
calcomagnésicas: creta, caliza, caliza dolomítica y dolomía, con
proporción arcillosa inferior al 6%. El producto de la calcinación
contiene, además de óxido de calcio, el principal componente, cierta
cantidad de óxido de magnesio que se forma como resultado de la
disociación química del carbonato de magnesio, desprendiéndose
anhídrido carbónico. Estas partículas son las de caliza que no se
transforman químicamente por el calor, y desgrasan la pasta de cal,
empeorando su plasticidad y su capacidad de admitir la arena. Estas
partículas se hidratan con lentitud, aumentando su volumen, lo que
puede provocar el agrietamiento del revoco o de los ladrillos
fabricados con cal.
Arena: procedente de trituraciones de rocas y vidrios, con grano

anguloso y superficie rugosa. También las arenas de río o mina, bien
lavadas. El revoco de cal se coloca por tendido, aplicado con el fratás
en dos capas sucesivas con espesor total no menor de 10 mm
Yeso: El yeso está compuesto por sulfato cálcico dihidratado SO4

Ca•2H2O, La roca llamada piedra de yeso o aljez se encuentra
frecuentemente en la naturaleza y es la única materia prima para la
fabricación del yeso. El yeso en la construcción se ha empleado para
unir materiales o elementos constructivos, para protección de
paramentos internos o externos y en decoración. En estado natural
el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de
calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca
sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo,
generalmente presenta impurezas que le confieren variadas
coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro,
sílice, caliza, etc.
1.7.6. Mortero de reparación
Mezcla plástica de materiales cementantes, agregados finos, aditivos
químicos y agua que cumple con la función de reparaciones en
discontinuidades monolíticas existentes en estructuras por malas
prácticas en procesos constructivos.
Para estos morteros, cumplen más que todo papel de aditivo, todos
aquellos químicos fabricados por diferentes marcas, las cuales
tienen el mismo propósito que es unir concreto endurecido con
concreto fresco, permitiendo que el fresco también pueda transmitir
las cargas tal y como lo está haciendo el concreto endurecido.
17
Aditivos químicos para reparación: estos aditivos son un tipo de
masilla elástica sellante y adhesiva de un componente, con base en
poliuretano, que cura con la humedad del medio ambiente, es
adecuado para el sello de juntas o uniones entre muros y ventanas,
muros y puertas, juntas con soportes metálicos en fachada,
elementos de PVC, superficies pintadas, madera, acrílicos,
policarbonatos. Para el sellado de juntas interiores con bajo
movimiento sobre superficies de concreto, concreto aligerado,
estucados, fibrocemento, ladrillos, paneles de sistemas livianos,
aluminio, PVC, madera, etc.
1.8 PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL
PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL HIDRATADA.

Obtención de la piedra caliza:
Comprende todos los procesos que se realizan en la cantera a partir

de los cuales se obtiene la piedra caliza, materia prima de este
proceso. Dichos procesos consisten en:
Estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la información
geológica y geoquímica de las áreas a explotar.
Extracción de la piedra caliza, que consiste en extraer la materia
prima de las canteras.
Durante esta etapa se pone especial atención en controlar la
composición química, granulometría y humedad de la materia prima,
que es la piedra caliza.
Preparación de la piedra:
Consiste en las trituraciones y tamizajes primarios y secundarios de
la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las piedras
el diámetro requerido para el horno de calcinación.
Calcinación:
La calcinación consiste en la aplicación de calor para la
descomposición (reacción térmica) de la caliza. En este proceso se
pierde cerca de la mitad de peso, por la descarbonatación o pérdida
del dióxido de carbono de la caliza original. La calcinación es un
proceso que requiere mucha energía para que la descarbonatación
pueda ocurrir y es en este paso cuando la piedra caliza (CaCO3) se
“convierte” en cal viva (CaO). En la producción de Horcalsa se utiliza
tecnología de punta, con lo que se asegura el buen uso de la energía.
En la planta San Miguel, ubicada en Sanarate, se cuenta con un
horno vertical regenerativo de última generación, en el que se calcina
la piedra caliza en un proceso totalmente controlado y automatizado.
18
Hidratación:
En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una
hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al hidratarse
las piedras de cal viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de
color blanco). El mismo es un proceso exotérmico, el cual consiste
en que cuando a la cal viva se le agrega agua, la reacción libera
calor.
Separación:
Consiste en separar de la cal hidratada los óxidos no hidratados
(óxidos no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos
conocidos como “granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa
de hidratación.
Envasado / Empaque / Despacho:

Finalmente, se procede al envasado del producto, el mismo se
realiza por medio de una máquina especial de envasado y paletizado.
La cal hidratada Horcalsa es empacada en bolsas de papel.
Todos los procesos anteriormente descritos, son completamente
industriales. En los mismos se llevan a cabo estrictos controles de
calidad que permiten alcanzar las normas requeridas para la
fabricación de cal hidratada. Para ello, se determina el cumplimiento
de los requerimientos químicos (dióxido de silicio, óxido de aluminio,
óxido férrico, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxidos no
hidratados y dióxido de carbono) y de los requerimientos físicos de
fineza y retención de agua. Permitiendo ofrecer un producto de
excelente calidad.
PROCESO DE LA FABRICACION DE LA CAL AEREA

Es el producto resultante de la descomposición por el calor de las
rocas calizas. Si éstas son puras y se calientan a temperatura
superior a 900º C, se verifica la siguiente reacción:
CO3Ca + calor CO2 + CaO
El carbonato cálcico CO3Ca se descompone, dando anhídrido
carbónico CO2 que es gaseoso y se desprende junto con los humos
del combustible y el óxido de calcio CaO.
Cal Viva. - Al óxido de calcio se llama también cal viva, siendo un
producto sólido, de color blanco, amorfo aparentemente, pues
cristaliza en el sistema regular, cuando se funde a 2570º C., con un
peso especifico en torno a 3.18 - 3.40, según sea cocida a baja o alta
temperatura, respectivamente; inestable, por tener gran avidez para
el agua, con la que reacciona de la siguiente manera:
CaO + H2O = Ca (OH)2 + 15.100 calorías
19
Produciéndose hidróxido cálcico Ca(OH)2 o cal apagada,
desprendiéndose calor, elevándose la temperatura a unos 160º C.,
pulverizándose y aumentando considerablemente de volumen
aparente. Esta avidez para el agua es tan grande que absorbe el
vapor de agua de la atmósfera y la de las sustancias orgánicas,
produciendo efectos cáusticos.
El hidróxido cálcico es un cuerpo sólido, blanco, amorfo, polvoriento,
algo soluble en el agua, 1.23 por litro a 20º C., a la que comunica un
color blanco (agua de cal o lechada), y en mayor cantidad forma con
ella una pasta muy trabada, fluida y untuosa, llamada cal apagada.
La cal apagada en pasta tiene la propiedad de endurecerse
lentamente en el aire, enlazando los cuerpos sólidos, por lo cual se
emplea como aglomerante. Este endurecimiento recibe el nombre de
fraguado, y es debido primeramente a una desecación por
evaporación del agua con la que se formó la pasta, y después, a una
carbonatación por absorción del anhídrido carbónico del aire:
Ca (OH)2 + CO2 = CO3Ca + H2O
Formándose carbonato cálcico y agua, reconstituyendo la caliza de
que se partió.
Esta reacción es muy lenta, pues empieza a las veinticuatro horas de
amasar la pasta y termina al cabo de los seis meses, por lo que las
obras en que se emplea tardan mucho en secarse y adquirir la
solidez definitiva.
Se verifica sólo en aire seco; en el húmedo, con mucha dificultad, y
no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo para
obras hidráulicas.
Por otro lado, al fraguar experimenta una contracción o disminución
de volumen, que unida a la que experimenta por el peso propio de la
obra, produce asientos y grietas.
1.9 CRITERIOS DE EVALUACION DEL MATERIAL
Las características más importantes en la cal son las físicas y químicas,
debido a que la cal es un material aglomerante que da resistencia al
mortero, por lo que sus propiedades mecánicas son de gran importancia,
estas pueden notarse en las dos fases del mortero que son la plástica y
endurecida, este aglomerante puede ser mezclado en seco en conjunto
con la arena, antes de ser agregada el agua.
Ya que los agregados representan según la ACI del 60% al 75% el
volumen en el concreto estos deben cumplir con características
específicas entre ellas se encuentran:
Módulo de finura
Peso especifico
Porcentaje de absorción
Porcentaje de humedad contenida
20
Contenido de materia orgánica
Estos ensayos determinan si el material utilizado cuenta con las
características necesarias para su uso optimo en la construcción
específicamente en concretos, ya que de ellos depende que el material de
construcción llegue a su resistencia y comportamiento esperado, estos se
pueden obtener en su mayoría por medio del ensayo de granulometría el
cual es necesario en ambos agregados fino y grueso.
El caso del aglomerante hidráulico al ser un aglomerante debe tener como
primera característica su finura, estos aglomerantes deben pasar en el
95% su cantidad por los tamices No. 200 y No.325 para poder ser
considerados como tales.
Existen variedad de cementos (aglomerante hidráulico) los cuales pueden
aplicarse dependiendo de su uso y condiciones a los que serán sometidos.
TIPO I: Uso general en la construcción.
TIPO II: Moderada resistencia a los sulfatos
TIPO III: Alta resistencia inicial
TIPO IV: Bajo calor de hidratación
TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos
Los tipos de ensayos que se le pueden hacer al cemento para su control
de calidad
Finura del cemento por medio de su permeabilidad al aire con el aparato
de Blaine.
Tiempo de fraguado
Resistencia a la compresión
Finura del cemento con el tamiz No. 325
Expansión de barras de mortero sumergidas en agua.
1.10 NORMAS VIGENTES PARA MORTEROS
NTG 41003 h13
Método de ensayo. Determinación del flujo en morteros de cemento
hidráulico.
Este método de ensayo tiene el propósito de ser usado para
determinar el flujo de los morteros de cemento hidráulico y de los
morteros que contengan materiales cementantes que no sean
cementos hidráulicos.
Aun cuando el flujo no se incluye usualmente en las especificaciones
de los cementos hidráulicos, si se usa comúnmente en ensayos
estándar que requieren que el mortero tenga un contenido de agua
que produzca un nivel del flujo especificado.
1.10.2. NTG 41017 h4
Método de ensayo para cloruros solubles en agua en mortero y
concreto.
21
Este método de ensayo provee procedimientos para el muestreo y
análisis de mortero de cemento hidráulico o concreto, para cloruros
que son solubles en agua bajo las condiciones de ensayo.
1.2 El texto de esta norma cita notas y notas al pie de página las
cuales brindan material explicativo. Estas notas y notas al pie de
página no deben ser consideradas como requisitos de la norma.
1.3 Los valores indicados en unidades SI o en unidades pulgada-libra
deben ser considerados separadamente, como los estándares.
Dentro del texto, las unidades pulgada-libra se muestran entre
corchetes. Los valores indicados en cada sistema no son
exactamente equivalentes; por eso, cada sistema debe ser utilizado
independientemente del otro.
1.4 Esta norma no pretende tratar todos los temas de seguridad, si
hubiera, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de
esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y
determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias previo al
uso.
1.10.13. NTG 41050

Mortero de pega para unidades de mampostería. Especificaciones.
Esta especificación cubre los morteros de pega para uso en la
construcción de estructuras de unidades de mampostería no
reforzadas y reforzadas. Se cubren cuatro tipos de morteros de pega
en cada una de las dos especificaciones incluidas: (1)
Especificaciones por proporciones y (2) Especificaciones por
propiedades.
Para su aplicación en Guatemala, la especificación por propiedades
es la que gobierna y la especificación por proporciones se tomará
solamente como una referencia útil para hacer las amasadas de
prueba.
Los términos usados en esta especificación se identifican en las
terminologías (ASTM C1180) y (ASTM C1232)
1.10.4. NTG 41.51 h1
Método de ensayo. Evaluación de morteros de pega para
mampostería simple y reforzada antes de la construcción y durante
la construcción.
Este método de ensayo trata de los procedimientos para el muestreo
y el ensayo de morteros de pega para determinar su composición y
sus propiedades en estado plástico o en estado endurecido, ya sea
antes o durante su uso actual en el sitio de la construcción.
1.10.5. NTG 41053
Mortero de pega premezclado en seco, para unidades de
mampostería. Especificaciones.
22
Esta especificación cubre los morteros de pega para unidades de
mampostería cuyos materiales y requisitos de diseño se rigen por la
especificación NTG 41050 (ASTM C270), pero que son
premezclados en seco en una fábrica en lugar de ser producidos a
partir de materiales suministrados al sitio de la obra.
1.10.6. NTG 41066
Guía para el aseguramiento de la calidad de los morteros de pega
para unidades de mampostería.
Este documento proporciona una guía relacionada con el uso
apropiado de la especificación NTG 41050 (ASTM C270) y el método
de ensayo NTG 41051h2 (ASTM C780) para evaluación de los
morteros de pega fabricados en el laboratorio y en el sitio de la
construcción.
1.11 NORMAS VIGENTES PARA LA CAL
NTG 41018 h2
Método de ensayo. Ensayos físicos de la cal viva, cal hidratada y
piedra caliza.
Este método de ensayo cubre los ensayos físicos de la cal viva, cal
hidratada y piedra caliza que no están cubiertas en otras normas1
NTG y ASTM.
1.12 IMPACTO AMBIENTAL EN LA PRODUCCIÓN DE CALES
La producción de Cal Hidratada y la Trituración y Molienda de piedras
calizas y/o dolomita de proceso continuo, para la producción de “Cal
Agrícola” obtenido de la molienda de la roca calcárea, con cierta
granulometría, trituración definida y su posterior Comercialización,
genera un gran impacto ambiental.
La cal para usos agrícolas se desina según sus características de
carbonato de calcio y/o magnesio en su forma natural.
Los minerales a producir
Hidróxido de Calcio
Carbonato de calcio en diferentes granulometrías.
Carbonato de magnesio molido en diferentes granulometrías.
Áreas de Influencias
La definición del área de influencia es de gran importancia, dados
que los estudios de línea de base se desarrollan sobre la delimitación
de esta área, esto se realiza tomando una relación directamente
proporcional basada en la distancia comprendida entre el área de
ejecución de actividades del proyecto y las zonas afectadas. Las
áreas de influencia del proyecto son establecidas sobre la base de
las características geográficas y ecológicas de la zona de estudio y
de su relación con la extensión y características del proyecto.
23
Área de influencia directa
El área de influencia directa se limita dentro de las dimensiones de
la propiedad, donde se encuentran ubicadas la planta industrial y el
atracadero de embarque de productos, la materia prima utilizada
(piedra caliza y cal viva), son proveídas por mineros socios de la
cooperativa y productores de cal de la zona del distrito.
Área de influencia indirecta
Se ha determinado como área de influencia indirecta al área
adyacente de la zona de intervenida, representada por la zona que
serán impactadas indirectamente por las actividades del proyecto.
Tomando en consideración las características del lugar y la población
más cercanas al área del proyecto, a una distancia de 800 metros y
se ha considerado que el impacto indirecto, abarca un área de 8.667
hectáreas.
Generación de impactos ambientales
Efluentes líquidos: El proceso industrial a instalarse no generarán
efluentes líquidos, los únicos efluentes que se producirán son los
provenientes de los líquidos cloacales, procedentes de las
instalaciones accesorias a la planta industrial, baños y laboratorios
de análisis granulométricos.
Residuos sólidos y semisólidos: Estos estarán compuestos por los
desechos que usualmente tienen todas las industrias de este tipo,
constituidos por depósitos de aceites usados, desechos orgánicos,
plásticos, mangas filtrantes, cada una de ellas tendrán un lugar
establecido, los mismos tendrán su retiro del predio hacia los lugares
de destino final.
Emisiones gaseosas: Emisiones de humo, producto de la combustión
de la pala frontal, que abastece de materia prima a la planta
industrial. El Ingreso de transporte al predio con materia prima,
proveniente de los yacimientos. Transporte de material molido, que
evacuará el material procesado, hasta su destino final, el cliente.
Material particulado: El material particulado, compuestos por
partículas de diámetro superior a los 200 micrones, procedente de la
disgregación mecánica de materiales de proceso en la trituración
primaria, cintas, elevadores y embolsado, son consideradas
partículas sedimentables, pero además serán captadas por baterías
individuales de captación de polvos, consistente en extractor y filtros
de mangas. Así mismo el material particulado generado en el
proceso industrial de la planta de cal hidratada, será minimizado con
la captación y recuperación de polvo y escape de gases calientes,
ciclón separador estático.
24
Captadores de polvo: Los captadores de polvo están compuestas
según los puntos de emisión en la trituradora primaria, zaranda y
embolsadora, se instalará una campaña de captación sobre la boca
de ingreso del material y el cerramiento en la boca inferior de
descarga del material triturado, ambos unidos por tuberías de
succión, por medio de un ventilador, el flujo es conducido hacia una
batería de ciclones estáticos decantadores de material particulado o
mangas filtrantes.
Ruidos y Vibraciones: Durante el proceso industrial, se puede prever
que existirán ruidos y/o vibraciones provenientes de la planta de
trituración primaria y molienda. Las tareas que se desarrollan dentro
de la nave industrial, es decir en lugares semi abierto donde se
encuentran las instalaciones industriales, que emitirán al exterior
ruidos menores a los 85 dbA.
Emisión de calor: La planta hidratadora genera mucho calor, en el
proceso de hidratación de la cal viva, por lo tanto, los personales
deberán prever las máximas protecciones individuales consistentes
en equipamientos, guantes, gafas, tapabocas.
1.13 LINEA DE BASE AMBIENTAL
Medio Físico
Se hará una síntesis de las condiciones ambientales presentes en la
zona de estudio describiendo al ambiente físico (topografía, clima,
meteorología, calidad del aire, hidrología, geología, geomorfología y
suelos), ambiente biológico (fauna y flora) y el ambiente
socioeconómico y ocupacional.
Topografía
La topografía del área, se lo puede calificar como plana, ondulada,
Llano, Fuertemente ondulado, Colinado, Fuertemente socavado y
Montañoso
Geomorfología
La manifestación geomorfológica más resaltante de esta ecorregión
lo pueden constituir yacimientos emergentes de los cerros de relieve
residuales de la antigua meseta calcárea, estructuralmente
conformada por rocas antiguas del Complejo Basal de Ríos y
sedimentos calcáreo, producto de diversos fenómenos
tectonomagmàticos, causados por diversos agentes geológicos
externos, evolucionando hasta dejar establecida la morfología actual
del área, siendo frecuente los procesos de karstificación con la
formación de cavernas, cuevas, hoyos de disolución y lenares.
25
Geología Regional
Las unidades precambrianas más antigua del basamento cristalino,
parte de la plataforma centroamericana, constituye el complejo basal
de ríos, litológicamente están representadas por rocas ígneas,
intrusivas de carácter ácido y metamórficas. Subyace en forma
discordante a este conjunto.
Geología Local
La caliza que constituye la litología principal, ocupa los dos tercios
superiores, es una roca dura, tensa de grano fino con una
composición promedio de 96 a 98 % de carbonato de calcio. Las
rocas de las canteras exhiben un fraccionamiento interno, con relleno
de las fracturas con calizas blancas y calcita. Las dolomitas tienen
textura fina uniforme sin presentar estratificación, generalmente se
encuentran intercaladas en las calizas, pero también puede estar
dispuesta en posición discordante respectos a los planos de
estratificación, distribuidos irregularmente en la masa de rocas
calcáreas, lo cual indica un origen epigenético.
Hidrología
Aguas superficiales: Producto de las precipitaciones, actúan como
desaguaderos temporales, específicamente en las zonas bajas. Los
Ríos son el principal curso de agua en cuanto a la navegabilidad,
constituyéndose una importante vía fluvial de salida y entrada de
productos de las zonas.
Aguas subterráneas: En el área de estudio puede o no identificarse
la presencia de aguas subterráneas.
Edafología Regional y Local
El área del proyecto puede comprender de suelos bajo vegetación
de bosque y/o áreas desmontadas que corresponde a las zonas más
elevadas y los suelos de las partes bajas que constituyen los
drenajes naturales, áreas inundables preferentemente con
vegetación de campo. Los suelos de las partes altas pueden estar
constituidos por suelos arenosos, la camada superficial (30 cm), la
textura varia de areno-franco a franco-arcillo-arenoso que descansa
sobre un sub-suelo más arcilloso y/o limoso, variable en profundidad,
así también en porcentaje de arcilla, limo y arena. Los suelos de las
partes bajas y/o planicies, pueden no ser adecuados para los cultivos
agrícolas, por ser susceptibles a ser saturado en las épocas de
lluvias e inundaciones.
Medio Biológico
Este medio biótico forma parte de la Ecorregión que se constituyen
en grandes unidades circunscriptas por limites naturales, divisorias
de cuencas, tipos de suelo y distribución de especies vegetales.
26
Flora
Las formaciones vegetales de una ecorregión muestran, por
influencia del clima, un tipo de transición caracterizada por bosques
intercalados por extensos campos, tomando como referencia las
comunidades naturales, que están constituidas por lagunas, esteros,
bañados, bosques de suelos saturados, ríos, arroyos, nacientes de
agua, cuevas, bosques semicaducifolios medios, sabanas arboladas,
sabanas y roquedales.
Fauna
La fauna del área se halla identificada con los tres ambientes
principales: bosque ralo, sabana arbolada y serranías boscosas.
Áreas protegidas
La ecorregión puede poseer áreas silvestres protegidas, bajo la
categoría de Monumentos Naturales.
Medio Socio-económico
En este se describen la situación del área del proyecto, área de
influencia indirecta la ciudad, en cuanto a sus infraestructuras físicas
y otras características sociales de la población, recopilada en la zona
de estudio en ocasión de los trabajos realizados in situ y de la
Dirección de Estadísticas y Censos.
Salud
La atención de salud de la población de la ciudad y de las zonas
aledañas está a cargo del Centro de Salud dependiente del Ministerio
de Salud Pública y Bienestar Social, que brinda los servicios básicos
a los pobladores de la región y cuenta con su propia ambulancia.
Población Rural
En estas áreas se pueden encontrar asentadas familias que se
dedican a la actividad agrícola y principalmente pequeñas
ganaderías. La explotación minera es muy intensa para la producción
de cal viva, cal hidratada y la explotación de la piedra caliza y
dolomítica, para la producción de cal agrícola.
Actividades Mineras
Las actividades mineras ocupan una importante cantidad de mano
de obra de los pobladores de las zonas, fundamentalmente la
explotación de piedra caliza y Dolomita, para la producción de Cal
Viva y Cal Agrícola. La actividad minería ha generado una gran
cantidad de empleos para la población y tiene un impacto positivo
desde el punto de vista social y económico.
27
Situación Ambiental
En el área de influencia y el entorno natural de las localidades existe
una modificación significativa de las comunidades vegetales
principalmente utilizando la leña como combustible, ejerciendo de
esta manera una presión constante a la explotación de los montes
nativos.
1.14 IDENTIFICACION Y EVALUACION DE LOS IMPACTOS
AMBIENTALES
Métodos de Evaluación
La evaluación de los impactos ambientales que podría ocasionar el
proyecto sobre el ambiente y la salud, sean positivos o negativos, se
utiliza el método de Matriz Causa-Efecto, basado en una matriz de
doble entrada en que las acciones que puedan causar impactos en
el ambiente y la salud están representadas en columnas y los
factores o componentes ambientales que pueden ser afectados
están representados en filas. En la identificación de los impactos han
sido clasificados como impactos negativos y positivos,
correspondiendo los impactos de aspectos beneficiosos a los
impactos positivos y aquellos que puedan denotar perjuicio o
afectación al medio a los impactos negativos.
Criterios Utilizar
Los criterios utilizados para la evaluación de los impactos
ambientales han buscado caracterizar los posibles impactos en los
términos siguientes:
Naturaleza (N)
Característica relacionada con la afectación o mejoramiento de la
calidad ambiental de los efectos o impactos del desarrollo del
proyecto sobre el medio ambiente, el carácter de un ambiente
determinado. La calificación es positiva (+) o negativa (-).
Condición (C)
Identificación de la condición de impactos calificados como directos
como consecuencia de las actividades directas del proyecto e
indirectos aquellos como consecuencia de algún impacto directo.
Magnitud (m)
Indica el grado de afectación de la actividad del impacto sobre
determinado campo ambiental a ser impactado. La calificación es de
muy alta a muy baja.
28
Técnicas de Identificación de Impactos Aplicados
Consiste en elaborar una lista de impactos potenciales,
agrupándolos por aspectos ambientales, componentes del proyecto
que los causan o por las interrelaciones entre el proyecto y el medio
natural. Una vez preparada la lista se analiza cada uno de los
impactos, en cuanto a su probabilidad de ocurrencia, importancia y
magnitud, con el fin de seleccionar aquellos que deben ser
analizados con mayor detalle como parte de la evaluación global de
impactos ambientales.
Lista Simple de Control

Los factores ambientales que pueden ser afectados por la ejecución
del proyecto en sus diferentes etapas de desarrollo han sido
identificados en forma preliminar, mediante el método de lista simple
de control también llamada Chek List. Para la aplicación de la lista
de verificación, se debe tener en cuenta las actividades que implicará
la ejecución del proyecto, durante las etapas de construcción,
operación y cierre.
Componentes y Factores Ambientales
Los componentes y factores ambientales importantes en el área del
proyecto que se han considerados para el análisis ambiental se
presentan en la siguiente tabla. A partir de la identificación y
determinación de los componentes y factores ambientales se elaboró
la Matriz de Identificación de impactos ambientales y sociales, los
cuales fueron evaluados de acuerdo al grado y nivel de importancia.
29
Componentes Ambientales
Aire
El análisis ambiental del Proyecto sobre la calidad del aire se analiza
des tres perspectivas considerando las etapas de construcción,
operación y cierre. La etapa de construcción es temporal (6 meses),
por lo cual, el análisis resulta con mayor relevancia en su etapa
operativa, dada la vida útil del proyecto (que es aproximadamente 50
años). El factor considerado es la calidad del aire.
Ruido
El aumento del nivel de ruido y de vibraciones se dará mayormente
durante la etapa constructiva y operativa del proyecto. El factor
ambiental considerado en el análisis corresponde al nivel de ruido.
Suelo
Este componente, cuya calidad podría afectarse con mayor
incidencia en caso de contaminación del suelo. El factor considerado
es la calidad del suelo y los componentes que modifican la topografía
el factor considerado es la calidad visual.
Fauna y Vegetación
Comprende principalmente la alteración del ecosistema, perdida de
hábitat, perdida de flora y migración de fauna.
Socioeconómico
Está referido a la población adyacente al área del proyecto y sus
actividades. Los factores más importantes que se consideraron para
el análisis son los servicios locales con fines económicos y sociales.
Salud y Seguridad
Se relaciona a posibles modificaciones en los patrones de los
factores humanos como: los riesgos de cambio en la salud de las
poblaciones cercanas a las obras del proyecto y el personal de la
obra. Asimismo, los riesgos de seguridad sobre los bienes materiales
del proyecto y el personal de la obra. Asimismo, los riesgos de
seguridad sobre los bienes materiales del proyecto como
consecuencia de problemas sociales actuales.
Referido a los posibles impactos a las áreas arqueológicas.
Para el análisis ambiental se tendrá en cuenta las principales
actividades potenciales de causar impactos ambientales en el área
de influencia del proyecto. Para tal efecto, el análisis se realizará
considerando las etapas de construcción, operación y cierre.
30
Impactos Ambientales Identificados
Generación de polvo
Durante de todo el proceso industrial se genera polvo hasta proceso
final del embolsado. Debido a la circulación de maquinarias pesadas
en el área, lo que podría ocasionar accidentes debido a la poca
visibilidad. Además de afectar las vías respiratorias, el polvo genera
molestias en los ojos (irritaciones) lo que incide negativamente en el
desempeño adecuado de los operadores de máquinas, con posible
disminución de la visión. Esto puede causar accidentes.
Ruido
Generados por los motores de las maquinarias pesadas. Importante
ruido generado al momento de realizar la trituración y molienda de la
materia prima y cuyos efectos pueden ocasionar daños irreversibles
a la audición del operador a mediano y largo plazo.
Exposición a alta temperatura ambiental
En la época de verano se registran elevadas temperaturas que
inciden negativamente en el rendimiento de los personales que
desempeñan labores en este sector.
1.15 MEDIOS DE PREVENCIÓN Y MITIGACIÓN DE LOS IMPACTOS

AMBIENTALES POTENCIALES ETAPA DE CONSTRUCCIÓN
31
2 DESARROLLO EXPERIMENTAL (FORMA TEORICA)
2.1 UBICACIÓN GEOLOGICA EN GUATEMALA EN DONDE ABUNDE
EL MATERIAL ESTUDIADO.
Ya que el cemento es un material de construcción compuesto,
permite que se deba conocer la ubicación geológica de cada uno de
sus materiales componentes.
Clinker
Una de las mayores empresas guatemaltecas fabricadoras de
cemento, cuenta con una planta en el área de San Miguel, ubicada
en el municipio de Sanarate, en el departamento del Progreso, a 45
kms de la Ciudad de Guatemala. “La capacidad actual de producción
de clinker es aproximadamente 2 millones de toneladas al año, de
cemento 3 millones al año y de cal es de 657,000 toneladas al año.”
Mientras que para otra de las empresas mas grandes que fabrica
cemento, corresponde a importar el clinker de otros países, tal como
México.
Puzolana
Tomando como base este estudio McBirney (1963) detectó material
piroclástico en las cercanías de Salamá y Cobán. Con esto Bonis, en
1965, cartografió el material piroclástico como una unidad
estratigráfica muy importante. Las puzolanas naturales generalmente
proceden de rocas piroclásticas silíceas o sedimentos sílico-
aluminosos, de diferentes grados de litificación o estratificación
Los estudios pueden dividirse en dos partes: a) Zona Norte, Centro
y Oriente del pais y b) Zona del Altiplano Occidental. En ambos casos
los estudios han abarcado el Cinturón Volcánico y parte de la
Cordillera Central de Guatemala.
Los bancos existentes al sur de la Ciudad de Guatemala presentan
buenas condiciones tanto granulométricas, mineralógicas, como de
acceso, sin embargo, algunas de ellos tienen una posición
estratigráfica que hace que su explotación sea poco recomendable.
Igual cosa sucede con los bancos de Tierra de Diatomeas. Zona del
Altiplano Occidental.
32
Unidad de Los Chocoyos, es la más extendida, teniendo un espesor
promedio de entre 20 y 80 metros visibles, su media aproximada es
de 45 metros, de buena accesibilidad y su posición estratigráfica la
hacen estar en inmejorables condiciones de explotación, teniendo un
volumen potencialmente explotable de 720 mil millones de m3 . Los
lugares donde se localizan son los siguientes: Chimaltenango,
Patzún, Tecpán, Patzicía, Zaragoza, en el Departamento de
Chimaltenango; Chiantla en el Departamento de Huehuetenango;
Cabricán, Huitán, Salcajá, San Juan Ostuncalco y Quetzaltenango
en el Departamento de Quetzaltenango; Chichicastenango y Santa
Cruz en el Departamento de El Quiché; Sololá y zonas aledañas,
Godínez y Los Robles en el Departamento de Sololá; San Cristóbal
y San Francisco El Alto en el Departamento de Totonicapán. La
mayoría de estos bancos contienen entre 90 y 95% de ceniza.
Agregados
Una de las plantas mas grandes, productoras de agregados se
encuentra ubicada en el Cantón Xecaracoj, Quetzaltenango, ubicada
aproximadamente a 205km de la Ciudad de Guatemala, con un
tiempo estimado de llegada de 3horas y 40minutos, tal planta
corresponde a la empresa llamada Agreca, produce más de 20 mil
metros cúbicos de piedrín y arena. Dicha empresa produce
agregados gruesos desde 1½ “ de diámetro nominal, hasta las
arenas que son utilizadas como bases en tramos carreteros.
También existen otras empresas productoras de piedrín y arena, una
de ellas se constituye como, Blockera Y Procesadora De Arena Y
Piedrín "Las Pericas" km 95.5 carretera a las Verapaces, Aldea
Marajuma, Morazán, El Progreso, Ciudad de Guatemala, ubicada a
aproximadamente 2 horas de la Ciudad de Guatemala (ciudad
capital).
2.2 UBICACION GEOLOGICA DE LA CAL
- Una de las mayores empresas guatemaltecas fabricadoras de
cal viva cuenta con una planta en el área de San Miguel,
ubicada en el municipio de Sanarate, en el departamento del
Progreso, a 45 kms de la Ciudad de Guatemala, con una
capacidad de 200 toneladas diarias de cal viva, suministran o
proveer material a los segmentos industria y construcción a
nivel centroamericano, Caribe y parte de Sur América. En
industria destacan ingenios azucareros, camaroneras,
industrias que requieren tanto del acondicionamiento como
tratamiento de aguas y empresas que elaboran alimentos a
base de maíz, entre otros. A demás en la industria de la
construcción Horcalsa se utiliza tanto en vivienda como en
infraestructura.
33
2.3 PROCESO DE TOMA DE ADQUISICION DE MUESTRAS SEGUN LO
ESTABLECIDO EN LAS NORMAS.
MUESTREO PARA MORTEROS
El mortero usado consiste en 1 parte de cemento y 2.75 partes de
arena dosificados en masa. Los cementos portland o portland
incorporador de aire son mezclados con relaciones especificadas de
agua-cemento. El contenido de agua para otros cementos es el
suficiente para obtener una fluencia de 110 ± 5 en 25 golpes de la
mesa de ensayo de flujo. Los cubos de ensayo 50 mm (2 pulg) se
compactan por apisonamiento en dos capas. Los cubos se curan un
día en los moldes y luego se desmoldan y se sumergen en agua de
cal hasta ser ensayados. Se deben mantener las condiciones
atmosféricas dentro de cada cuarto húmedo de tal forma que los
especímenes almacenados en ellos, se vean y se sientan húmedos
No debe hacerse ningún cambio en las proporciones de un mortero
que haya sido aceptado por su cumplimiento con la especificación
por propiedades, excepto la cantidad de agua de mezcla y no deben
ser usados materiales con diferentes características físicas en el
mortero usado en la obra, a menos que se re-establezca su
cumplimiento con la especificación por propiedades.
El mortero preparado en el laboratorio debe consistir en una mezcla
de material cementante, agregado y agua que cumpla con los
requisitos de la sección 4, y cuyas propiedades determinadas en el
mortero preparado en el laboratorio, cumpla con los requisitos del
cuadro 2.
34
MUESTREO PARA LA CAL
Tomando en consideración como establece el muestre la norma, a
un “Muestreo Aleatorio”se tienen las practicas ASTM D3665, ASTM
E105 y ASTM E122 se pueden utilizar para minimizar el sesgo no
intencional cuando se debe obtener una muestra representativa.
Dependiendo de lo que comprenda el lote del material, el muestreo
se puede ampliar a unidades específicas del envío, elegidas de forma
aleatoria.
Recolectar incrementos con suficiente frecuencia para que la
cantidad completa del material sea representada en la muestra bruta.
Debido a la variabilidad de productos de cal y piedra caliza y a la
amplia variedad de equipos de toma de muestras, se deben tomar
precauciones en todas las etapas del muestreo.
Los métodos adecuados son esenciales para obtener muestras
representativas para el ensayo de propiedades químicas y físicas de
un cargamento de cal o piedra caliza. La venta y su utilización son
dependientes de las propiedades químicas o físicas o de ambas.
El plan de muestreo debe incluir, el personal que realiza el muestreo,
la forma de conservación o protección de las muestras, la ubicación
de muestras, el tipo de procedimiento de muestreo que se debe
utilizar, la preparación requerida para la muestra y los ensayos a
realizarse.
Un muestreo adecuado implica la comprensión y la consideración de
la cantidad mínima y el peso de los incrementos, el tamaño de la
partícula del material, preparación de la muestra, la variabilidad del
componente buscado y el grado de precisión requerido.
Ubicación del muestreo: El tipo de proceso y las mediciones
requeridas de los procesos, determinan la ubicación de las muestras.
Los sitios deben ser seleccionados para permitir un acceso seguro y
fácil a un corte transversal representativo del material procesado.
35
2.4 DETERMINACION DE CALIDAD DE LAS MUESTRAS
RECOLECTADAS
Para la caliza ya extraída se tiene primero una inspección visual, con
el objetivo de verificar color, textura, porosidad y homogeneidad de
la muestra. Luego se pueden realizar pruebas de porcentaje de
humedad y densidad aparente, resistencia a la compresión,
constante dieléctrica, conductividad térmica y expansión térmica.
Algunas de estas variables pueden relacionarse con la eficiencia en
el quemado de la piedra caliza.
También se pueden realizar pruebas de:
- análisis químicos en roca caliza y cal
- propiedades de plasticidad
- retención de agua
- consistencia estándar de la pasta
- aire incorporado
- expansión en autoclave de la cal hidráulica e hidratada
- ampollas y picaduras en la cal hidratada
- velocidad del apagado de la cal viva
- brillo en seco de piedra caliza pulverizada
- tasa de sedimentación de cal hidratada
- residuo de la cal hidratada
- análisis de tamices en húmedo de la piedra caliza y cal
hidratada
- grado de finura
- tamaño de la partícula de la piedra caliza pulverizada
- granulometría por vía seca
- determinación de la densidad
- densidad compactada
36
2.5 NORMAS A CONSULTAR PARA LA CALIDAD DE LA CAL Y SUS
PROPIEDADES
ASTM 2011
ASTM C1301
ASTM 1271
ASTM C50
ASTM C50M
ASTM C305
ASTM C230
ASTM C305
ASTM C28
ASTM C28M
ASTM C472
ASTM C204
ASTM C110-15
AASHTO T219
ASTM C25
AASHTO T192
3 RESULTADOS OBTENIDOS
3.1 Consistencia estándar de la pasta de cal:
Equipo de Vicat modificado: El equipo, construido como se muestra en la Figura

1, debe consistir en un soporte, A, sosteniendo un vástago móvil (B), de 6.3 mm de
diámetro y de longitud adecuada para alcanzar la base del aparato Vicat. Un
émbolo, C, de 12.5 mm de diámetro, fabricado de un tubo de aluminio, el cual debe
unirse a la parte inferior de vástago. El peso total del vástago con el émbolo debe
ser de 30 g. El extremo inferior del émbolo debe ser cerrado, sin hombros o
curvaturas y el tubo debe ser capaz de soportar cargas para alcanzar el peso
especificado. El peso total requerido también se puede alcanzar por medio de un
peso, D, atornillado al vástago. El vástago se puede ubicar en cualquier posición
por medio de un tornillo, E, y debe tener un indicador ajustable que se desplace
sobre una escala, F, graduada en milímetros, unida al soporte, A.
37
Figura 1.
Molde: El molde de anillo cónico debe ser fabricado de un material no absorbente

y resistente a la corrosión, y debe tener un diámetro interno de 70 mm en la base y
60 mm en la parte superior, y una altura de 40 mm.
- Placa Base: La placa base para sostener el molde en forma de anillo debe
ser una placa de vidrio cuadrada de aproximadamente 100 mm.
- Mezcladores mecánicos.
Materiales:
- 300 g. de cal hidratada
- Agua
Datos obtenidos:
Cal hidratada Cantidad de agua utilizada Penetración

300 g. 275 ml 20 mm
3.2 Plasticidad de la pasta de cal
Elasticímetro de Emley: Este aparato asemeja una prensa hidráulica pequeña

cuya platina o placa de asiento es giratoria, estando accionada por motor. Además,
dicha placa de asiento puede moverse en sentido vertical. El disco o placa superior
es de giro libre y está conectado a una escala graduada en forma tal que el
movimiento de rotación de dicho disco es registrado en la escala.
38
Figura 2.
Materiales:
- Pasta de cal con la consistencia estándar.
Datos obtenidos
Lectura de escala Tiempo s.

3 40
4 80
5 120
6 160
7 200
8 240
9 280
15 320
17 360
19 400
20 440
21 480
22 520
39
23 560
24 600
25 640
26 680
28 720
30 760
42 800
55 840
60 880
71 920
84 960
95 1000
95 1040
95 1080
 Cálculos efectuados:
𝑃 = √𝐹 2 + (10𝑇)2
Donde:
P = Coeficiente de plasticidad.
F = Lectura de escala al terminar el ensayo.
T = Tiempo en minutos (desde que se llenó el cono de Vicat con la pasta de cal)
hasta la terminación de ensayo.
𝑃 = √952 + (10 ∗ 18)2 = 203
Tablas de Resultados
Cal hidratada Cantidad de agua Penetración Coeficiente

utilizada de Plasticidad
(P)
300 g. 275 ml 20 mm 203
40
3.3 Retención de agua de la cal hidratada
Aparato de retención de agua: Este aparato consiste en un embudo cónico que

contiene en su interior un disco perforado sobre el que se coloca el mortero. Este
embudo está montado sobre un frasco de vidrio y conectado con un aspirador
controlado por manómetro de mercurio. En la base de embudo se coloca una llave
de cierre de triple salida. Las uniones deben ser herméticas en este aparato.
Figura 3.
Materiales:
- 500 g de cal
- 1500 g de arena sílice de Ottawa
- Agua
Datos obtenidos:
Flujo después de la succión Flujo inmediatamente después del

mezclado
41
260 s 300 s
𝐴
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = ∗ 100
𝐵
Donde:
A = Flujo después de la succión
B = Flujo inmediatamente después del mezclado
260
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = ∗ 100 = 86.67%
300
Aire incorporado:
Equipo:
- Mesa de flujo
- Equipo mezclador
Materiales:
- Cemento Portland
- Cal hidratada
- Mezcla de arenas silíceas tipo Ottawa
 Datos obtenidos:
Proporción por volumen: 1:1:6
Material Peso g
Cemento Portland 282.0
Cal hidratada 150.0
Arenas tipo Ottawa 1440.0
Agua (ml) 30.0
Densidad del mortero sin aire 2.61 g/cm3
42
- Densidad del Mortero:
(𝑊1 + 𝑊2 + 𝑊3 + 𝑉𝑊)
𝐷=
𝑊1 𝑊2 𝑊3
( 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3 + 𝑉𝑊)
Dónde
D= Densidad del mortero sin aire,
W1 = Peso del cemento, g,
W2 = Peso de la cal, g,
W3 = Peso de la mezcla de arena Ottawa, g
VW = Agua utilizada, ml,
S1= Gravedad especifica de cemento portland,
S2 = Gravedad especifica de cal hidratada,
S3 = Gravedad especifica de la arena mezclada Ottawa,
282 + 150 + 1440 + 30
𝐷= = 2.61 𝑔/𝑐𝑚3
282 150 1440
+ + + 30
3.15 2.30 2.65
- Aire incorporado:
𝑊𝑀
𝐴 = 100 −
4𝐷
Dónde:
A= % de volumen de aire incorporado, y
WM = Peso de 400 ml de mortero, g
976.14
𝐴 = 100 − = 6.5%
4(2.61)
Flujo después Flujo Retención de Densidad Aire
de la succión inmediatamente Agua del Incorporado
después del Mortero
mezclado
260 s 300 s 86.67% 2.61 6.5%
g/cm3
43
3.4 Apagado de cal viva
Equipo:
- Agitador mecánico, velocidad 400 ± 50 r/min, equipado con una varilla de
agitación especial.
- Frasco Dewar modificado, de 665 ml, equipado con empaques especiales de
caucho en las cubiertas
- Termómetro, de tipo análogo, con un rango de 0 a 100 °C en incrementos de
1 °C o una termocupla con un tiempo de respuesta equivalente a o más
rápida que el termómetro tipo análogo
- Balanza de torsión
- Tamiz, de 203 mm (8 pulg), 3.35 mm (No. 6), de acuerdo a la especificación
ASTM E11
Materiales:
- 180 g de cal dolomítica
- 400 ml de agua
Temperatura en °C Tiempo transcurrido s

40 0
48.6 30
50 60
54.5 90
60.5 120
68 150
76.4 180
76.4 210
44
3.5 Cal de hidratación rápida.
Análisis del tamaño de las partículas:

Residuo:
Equipo:
- Tamiz no. 30
- Tamiz no. 200
Materiales:
Peso retenido en tamiz 30 Peso retenido en tamiz 200

0.5 g 14.5g
- Porcentaje retenido en tamiz 30:
𝐴
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ∗ 100
𝐵
Donde:
A = Peso retenido en tamiz 30 en g.
B = Peso total de la cal hidratada en g.
0.5
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ∗ 100 = 0.5%
100
- Porcentaje retenido en tamiz 200:
𝐴+𝐶
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ∗ 100
𝐵
Donde:
A = Peso retenido en tamiz 30 en g.
C = Peso retenido en tamiz 200 en g.
B = Peso total de la cal hidratada en g.
0.5 + 14.5
% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ∗ 100 = 15%
100
45
Porcentaje Retenido Tamiz 30 Porcentaje Retenido Tamiz 200

0.5% 15%
GRÁFICA 1:
Gráfica Temperatura vs Tiempo

80
75
70
65
Temperatura (°C)
60
55
50
45
40
35
30
0 30 60 90 120 150 180 210
Tiempo (S)
gravedad específica:
Equipo:
- Frasco de Le Chatelier.
- Alcohol etílico (absoluto): libre de agua
Materiales:
- 50 g de cal hidratada
Cálculos efectuados:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎
𝜌=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜
46
Donde:
ρ = gravedad específica (g/cm3)
Masa de la cal hidratada en g
Volumen desplazado en cm3
50𝑔 𝑔
𝜌= 3
= 2.31 3
21.6 𝑐𝑚 𝑐𝑚
Gravedad Específica
2.31 g/cm3
3.6 ENSAYO DE MORTEROS

resistencia a la compresión:
Equipo:
- Pesas y dispositivos de pesaje
- Moldes de Especímenes. Los moldes para especímenes cúbicos de 50 mm
o [2 pulg] deben ser ajustados herméticamente. Los moldes no deben tener
más de tres compartimientos cúbicos y deben ser separables en no más de
dos partes. Las partes de los moldes cuando están ensambladas deben ser
sostenidas juntos en forma segura. Los moldes deben estar hechos de metal
duro no atacado por el mortero de cemento. Para moldes nuevos el número
de dureza Rockwell del metal no debe ser menor a 55 HRB. Los lados de los
moldes deben ser suficientemente rígidos para evitar ensanchamiento o
alabeo. Las caras interiores de los moldes deben ser superficies planas.
- Mezcladora, Tazón y Paleta. Una mezcladora mecánica activada
eléctricamente del tipo equipada con una paleta y tazón (recipiente) de
mezclado, especificados en la Práctica ASTM C 305.
- Apisonador Debe ser de un material no absorbente, no abrasivo, no
quebradizo como un compuesto de goma que tenga una dureza de
durómetro Shore de Escala A de 80 ± 10 o de madera de roble sazonada
convertido en no absorbente por inmersión durante 15 min en parafina a
aproximadamente 200 °C y (392 °F) sección debe tener una sección
transversal de aproximadamente 13 por 25 mm (½ por 1 pulg) y una longitud
conveniente de aproximadamente 120 a 150 mm.
- Máquina de ensayo.
47
Materiales:
- 376 g. de cemento Portland
- 1440 g. de arena
- Agua
Área pulg2 4
Agua ml 50
Carga 3 días lb 760
Resistencia a los 3 días:
𝑃
𝜎 = 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐴
Donde:
σ = Resistencia a la compresión a los 3 días en lb/pulg2
P = Carga aplicada en lb
A = Área en pulg2
760 𝑙𝑏
𝜎= = 190 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 𝑝𝑢𝑙𝑔2
- Resistencia a los 7 días:
𝑃
𝐴
Donde:
A = Área en pulg2
48
1800 𝑙𝑏
𝜎= = 450 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Resistencia a los 28 días:
𝑃
𝐴
Donde:
A = Área en pulg2
7200 𝑙𝑏
𝜎= = 1800 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Resistencia a los 3 días Resistencia a los 7 días Resistencia a los 28

días
190 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 450 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 1800 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
GRÁFICA 2:
Gráfica 𝜎 vs Días
2000
1800
1600
1400
𝜎 (lb/plg2)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Días
49
retención de agua:
Equipo:
- Apisonador conforme a la norma NTG 41003 h4 (ASTM C109).
- Regla o barra conforme a la norma NTG 41003 h3 (ASTM C185).
- Mesa de flujo conforme a la norma NTG 41011 (ASTM C230).
- Aparato de mezclado conforme a los requerimientos descritos en la norma
NTG 41002 (ASTM C305).
- Papel filtro: El papel de filtro debe ser de mantenimiento medio,
correspondiente al Tipo 1, Clase B, de acuerdo con la norma ASTM E832.
Será de 150 mm de diámetro.
Materiales:
- Mezcla para mortero tipo S con proporción 1:0.5:4.5
Datos obtenidos:
Flujo después de la succión Flujo inmediatamente después del

mezclado inicial
450 600
𝐴
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 % = ∗ 100
𝐵
Donde:
A = Flujo después de la succión
B = Flujo inmediatamente después del mezclado inicial.
450
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 % = ∗ 100 = 75%
600
CONTENIDO DE AIRE:
Materiales:
- Mezcla de mortero tipo S
Proporción por volumen:
1:0.5:4.5
50
Material Peso g
Cemento Portland 376.0
Cal hidratada 100.0
Arenas tipo Ottawa 1440.0
Agua (ml) 50.0
Densidad del mortero sin aire 2.6 g/cm3
- Densidad del mortero:
(𝑊1 + 𝑊2 + 𝑊3 + 𝑉𝑊)
𝐷=
𝑊1 𝑊2 𝑊3
( 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3 + 𝑉𝑊)
Dónde:
D= Densidad del mortero sin aire,
W1 = Peso del cemento, g,
W2 = Peso de la cal, g,
W3 = Peso de la mezcla de arena Ottawa, g
VW = Agua utilizada, ml,
S1= Gravedad especifica de cemento portland,
S2 = Gravedad especifica de cal hidratada,
S3 = Gravedad especifica de la arena mezclada Ottawa,
376 + 100 + 1440 + 50
𝐷= = 2.60 𝑔/𝑐𝑚3
376 100 1440
+ + + 50
3.15 2.30 2.65
- Aire incorporado:
𝑊𝑀
𝐴 = 100 −
4𝐷
51
Donde:
A= % de volumen de aire incorporado, y
WM = Peso de 400 ml de mortero, g
915.2
𝐴 = 100 − = 12%
4(2.60)
Resistencia a la tracción indirecta:

Equipo:
- Moldes
- Regla de acero de borde recto
- Espátula
- Cuchara de té o sopa
- Termómetro de máximas y mínimas
- Máquina de ensayo
Materiales:
- Cilindro de mortero solidificado
Datos obtenidos:
Longitud del cilindro 5 pulg

Diámetro del cilindro 2.5 pulg
Carga máxima 30 lb
2𝑃
𝑇= 𝐿𝐷
𝜋
Donde:
T= resistencia de tracción indirecta (MPa o lb/ pulg²)
P= máxima carga aplicada (N o lb)
L= longitud, mm (pulg)
D= diámetro, mm (pulg)
2 ∗ 30 𝑙𝑏
𝑇= (5 ∗ 2.5) = 238.7
𝜋 𝑝𝑢𝑙𝑔2
52
Tablas De Resultados
Retención de Agua Aire Incorporado Densidad del Resistencia a

Mortero la Tracción
74% 12% 2.60 𝑔/𝑐𝑚3 238.7 lb/pulg²
4 ANALISIS Y RESULTADOS
Con base a los resultados obtenidos, utilizando proporciones según lo establece la

norma para morteros se obtienen resultados de plasticidad y trabajabilidad
adecuados en la elaboración y que, con el aporte de la cal y el cemento al
dosificarse, proporcionan una alta resistencia en el mortero ante cargas que le sean
aplicadas en una obra nueva o en restauración.
La comparación en la mezcla de los sistemas de mortero involucra la preparación

de una o más amasadas de prueba que son mezcladas en laboratorio, usando
mezcladoras mecánicas. Los resultados de ensayo obtenidos, deben cumplir con
los valores de resistencia a la compresión indicados para la especificación de la
Norma NTG 41050 (ASTM C270). Se observa según rango permisible de
expansión, por los resultados obtenidos de los ensayos, que no se tiene un valor
permitido dentro de los rangos de expansión que indica la Norma ASTM C227, que
considera la expansión excesiva si excede el 0,20 % a 16 días.
Se realizan los ensayos con las barras de mortero para determinar la expansión a
la que es objeto el mortero al exponerse a condiciones climáticas húmedas como
las lluvias y en casos de manera abundante. Por lo que se ha 67 procedido a
mantener sumergidas en agua con hidróxido de sodio (NaOH) las barras de mortero,
con el fin de simular dichas condiciones reales. De dichos ensayos se obtiene que
la expansión no es excesiva y que se mantiene según especificaciones de la Norma
ASTM C227, dentro de los rangos permisibles.
53
La resistencia a la compresión y la trabajabilidad del mortero dependen
principalmente del contenido de agua, el uso de aditivos, la forma y textura de la
arena, y la finura del cemento. Por lo tanto, es necesario guardar un control riguroso
de estos elementos durante la dosificación del mortero y el diseño de mezcla.
De acuerdo a los diferentes ensayos realizados, en los cuales se tomó como base
datos necesarios dentro del rango aceptable de las normas utilizadas, se obtuvo
resultados satisfactorios. Asumiendo condiciones ideales que no interfieran en la
realización del ensayo, logrando que no se presentaran errores que modificaran los
datos obtenidos y tener datos aceptables y reales sobre la elaboración de morteros
y el estudio de la cal.
54
BIBLIOGRAFIA
 (ALBERTO VILLARINO, S.F., CIENCIA Y TECNOLOGIA DE LOS

MATERIALES, ESCUELA POLITECNICA SUPERIOR DE AVILA, TEMA 2:
LA CAL, PAGS 20-33,2019)
 (LUIS CHAIREZ, S.F., PROPIEDADES DE MORTEROS,ACADEMIA

,https://www.academia.edu/22146762/Propiedades_de_los_Morteros,
2019).
 NORMA TECNICA GUATEMALTECA, COGUANOR, NTG 41096 (2012)

“CEMENTO DE MAMPOSTERIA, ESPECIFICACIONES”, EN LINEA,
DISPONIBLE
https://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/1_CEMENTO/4%20NORMA%20N
TG%2041096%20ASTM%20c91-05.pdf.
 NORMA TECNICA GUATEMALTECA, COGUANOR, NTG 41002 (2013)

“PRACTICA PARA LA MEZCLA MECANICA DE PASTAS DE CEMENTO
HIDRAULICO Y MORTEROS DE CONSISTENCIA PLATICA”, EN LINEA,
DISPONIBLE EN
https://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/1_CEMENTO/2_NORMA_NTG_41
003h4_ASTM_c109-c109m-11_b.pdf.
 NORMA TECNICA GUATEMALTECA, COGUANOR, NTG 41003 H4 (2012)

“METODOS DE ENSAYO, DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESION DE MORTERO DE CEMENTO HIDRAULICO USANDO
ESPECIMENES CUBICOS DE 50MM (2 PULG) DE LADO”, EN LINEA,
DISPONIBLE EN
file:///C:/Users/BIG_FAMILY/Desktop/norma%20ntg%2041002%20astm%2
0c305-12.pdf.
 DIEGO ALEJANDRO SANTIZO MURALLES, 2014, “ANÁLISIS Y

EVALUACIÓN DE RENDIMIENTO DE MORTERO DE SABIETA
TRADICIONAL PARA LEVANTADO DE MAMPOSTERÍA FABRICADO EN
OBRA COMPARADO CON MORTERO PREDOSIFICADO”, CAPITULO 3 },
EN LINEA, DISPONIBLE EN:
http://www.repositorio.usac.edu.gt/925/1/08_3682_C.pdf
55

Cales y Morteros

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Universidad de San Carlos de Guatemala

PROYECTO ESPECIAL CLASE MAJISTRAL

Oscar Lizardo Ramírez Arriola 201020192

Guatemala, junio de 2019

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Aglomerante: Material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar

 Proporcionar información acerca de los criterios de evaluación de los

 Conocer el proceso de elaboración de los materiales y de esta manera

1.2 CARACTERISTICAS FISICAS DE LA CAL

Arena: procedente de trituraciones de rocas y vidrios, con grano

Yeso: El yeso está compuesto por sulfato cálcico dihidratado SO4

PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL HIDRATADA.

Comprende todos los procesos que se realizan en la cantera a partir

Envasado / Empaque / Despacho:

PROCESO DE LA FABRICACION DE LA CAL AEREA

1.10.13. NTG 41050

Lista Simple de Control

1.15 MEDIOS DE PREVENCIÓN Y MITIGACIÓN DE LOS IMPACTOS

3.1 Consistencia estándar de la pasta de cal:

Equipo de Vicat modificado: El equipo, construido como se muestra en la Figura

Molde: El molde de anillo cónico debe ser fabricado de un material no absorbente

Cal hidratada Cantidad de agua utilizada Penetración

3.2 Plasticidad de la pasta de cal

Elasticímetro de Emley: Este aparato asemeja una prensa hidráulica pequeña

Lectura de escala Tiempo s.

𝑃 = √952 + (10 ∗ 18)2 = 203

Cal hidratada Cantidad de agua Penetración Coeficiente

Aparato de retención de agua: Este aparato consiste en un embudo cónico que

Flujo después de la succión Flujo inmediatamente después del

Proporción por volumen: 1:1:6

Densidad del mortero sin aire 2.61 g/cm3

Temperatura en °C Tiempo transcurrido s

Análisis del tamaño de las partículas:

Peso retenido en tamiz 30 Peso retenido en tamiz 200

Porcentaje Retenido Tamiz 30 Porcentaje Retenido Tamiz 200

Gráfica Temperatura vs Tiempo

3.6 ENSAYO DE MORTEROS

Resistencia a los 3 días Resistencia a los 7 días Resistencia a los 28

Flujo después de la succión Flujo inmediatamente después del

Densidad del mortero sin aire 2.6 g/cm3

Resistencia a la tracción indirecta:

Longitud del cilindro 5 pulg

Retención de Agua Aire Incorporado Densidad del Resistencia a

Con base a los resultados obtenidos, utilizando proporciones según lo establece la

La comparación en la mezcla de los sistemas de mortero involucra la preparación

resultados satisfactorios. Asumiendo condiciones ideales que no interfieran en la

datos obtenidos y tener datos aceptables y reales sobre la elaboración de morteros

 (ALBERTO VILLARINO, S.F., CIENCIA Y TECNOLOGIA DE LOS

 (LUIS CHAIREZ, S.F., PROPIEDADES DE MORTEROS,ACADEMIA

 NORMA TECNICA GUATEMALTECA, COGUANOR, NTG 41096 (2012)

 NORMA TECNICA GUATEMALTECA, COGUANOR, NTG 41002 (2013)

 NORMA TECNICA GUATEMALTECA, COGUANOR, NTG 41003 H4 (2012)

 DIEGO ALEJANDRO SANTIZO MURALLES, 2014, “ANÁLISIS Y

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