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República bolivariana de Venezuela

Ministerios del poder popular para la educación universitaria


Universidad politécnica territorial del norte de tachira manuela saenz
La fría Edo tachita

Mantenimiento de acero

PARTICIPANTE

Yeisón Román
Ríos López
CI 23.545.389
INTRODUCCIÓN

La complejidad del fenómeno de la corrosión puede escapar del dominio de


un ingeniero estructural por lo que requerirá del asesoramiento de especialistas
desde la etapa de pre-anteproyecto y poder decidir sobre los materiales y los
sistemas de protección contra la corrosión tomando en cuenta que ya su cliente ha
elegido una localización para la obra, y que el equipo técnico responsable por el
proyecto conocen las condiciones ambientales y climáticas a las que estará
expuesta la construcción durante su vida útil, y aun proyectar situaciones como las
que plantea el cambio climático (Anexos Mapa de corrosivita; Corrosión: Cambio
climático y seguridad estructural; Corrosión: Cambio climático y durabilidad). En
muchas ocasiones, con esta información y la experticia de un buen taller puede
ayudar a evaluar, técnica y económicamente.

Todas las opciones disponibles para la protección de la construcción contra


la corrosión. Todas estas variables y las decisiones que se tomen, tienen
incidencia en la procura de materiales, en los métodos, costos y tiempos de
fabricación, en la inspección, la construcción, así como en el mantenimiento
preventivo y correctivo durante la vida útil de la obra. Por todos estos motivos, la
información entregada en el presente Cuaderno se apoya en la bibliografía y los
Anexos para suministrar un primer acercamiento a un tema tan extenso y
especializado, pero suficiente como para facilitar una mejor interacción entre el
ingeniero estructural con sus clientes y con sus asesores en protección contra la
corrosión.
¿QUÉ ES Y CÓMO PREVENIR LA CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO?

La primera manifestación de la corrosión del acero es el agrietamiento del


concreto en diferente forma, dependiendo de la localización del acero corroído, por
lo que puede manifestarse a lo largo de la varilla o mediante el descascara miento
en una zona amplia, si existe concentración del refuerzo.

Al quedar el acero expuesto a la intemperie, la corrosión es progresiva y se


acelera mediante un mecanismo complejo en el que están involucrados, entre
otros factores:

El diseño de la mezcla.

El tipo y superficie especifica del cemento.

La relación agua / material cementante.

El contenido de sales.

Las condiciones de curado y cuidado, edad e historia ambiental del concreto.

La carbonatación.

La temperatura y humedad relativa del concreto.

La rugosidad y limpieza del refuerzo.

El espesor del recubrimiento del concreto, y etapas de cuidado durante el proceso


constructivo.

Las condiciones ambientales durante la vida útil.

Corrosión del acero en columna horizontal


A través de múltiples investigaciones se ha demostrado que la corrosión es
un fenómeno de naturaleza electroquímica por el flujo de corriente eléctrica
conocido como la formación de una media celda. El mecanismo surge por las
diferencias de potencial eléctrico en diversos puntos, ocasionadas por las
diferencias de contenidos de humedad, concentración de electrolitos o por
contacto con otro tipo de metales.

Dentro del concreto y a lo largo de una varilla de refuerzo se crea una


celdilla de corrosión. Este fenómeno se presenta al formarse un ánodo (en donde
existe corrosión) y un cátodo (que no se corroe). La distancia entre estos dos
componentes de la celdilla puede variar aproximadamente de 6 mm a 10 mm o
más. Uno de los extremos es el cátodo donde ocurre la reducción electroquímica y
el otro es el ánodo, que es donde se produce la oxidación electroquímica,
formándose el óxido de hierro, el cual puede expandirse a ocupar de dos a siete
veces el volumen del acero original.

El flujo de la corriente solo es posible si existe un medio conductor eléctrico.


El concreto seco y sin la presencia de sales no actúa como tal, pero cuando
contiene sales solubles como son los sulfatos o cloruros en la cantidad suficiente,
o un medio con baja alcalinidad y con presencia de humedad, se convierte en un
electrolito capaz de conducir la corriente eléctrica mediante el flujo de iones.

A continuación se describen algunas alternativas con el fin de evitar la


corrosión en estructuras de concreto.
Concreto de baja permeabilidad

Cuando el concreto es de baja permeabilidad, restringe el paso y retiene


menos agua, por lo que posee una conductividad eléctrica baja, además de que
por su baja absorción evita que otras sustancias entren al concreto (incluyendo
oxígeno). De otra parte, una baja relación A/C permite obtener concretos menos
permeables y de mayor resistencia a la corrosión, pero teniendo en cuenta que
deben existir contenidos adecuados de finos para evitar la porosidad que ellos
causan.

CORROSIÓN EN SUELOS DE LOS PILOTES DE ACERO

Para solucionar situaciones de emergencia, las autoridades recurren a los


llamados puentes de guerra o puentes Bailey, como el que se ve en la Figura 8.
En estas emergencias no se dispone de la información geotécnica
correspondiente y no se dispone del tiempo para hacer los estudios de suelos. En
estas condiciones, los pilotes de acero hincados permiten la rápida instalación de
los puentes de emergencia.
Estudios hechos en pilotes de acero hincados hace 10 o 20 años, no
reportan corrosión. La vasta información disponible fundamenta que en la mayoría
de las normas internacionales se considera suficiente descontar 1.5 mm de la
superficie del perfil en contacto con el suelo para tomar en cuenta una posible
corrosión en los cálculos de la capacidad resistente de los pilotes. Ver Anexos
Corrosión en perfiles electro soldados y Pilotes de acero.

NOTA

El espesor de la protección se mide en micrones en lugar de mils (mili pulgadas en


inglés). Entonces se establece e la siguiente equivalencia:

1 mil = 1 milésima de pulgada

1 mil = 25.4 micrones

1 mm = 40 mils
Como valores referenciales, se usará 20 mils en cascos de buques y 50 mils en
oleoductos enterrados

Proceso constructivo adecuado

La buena técnica de vaciado del concreto constituye uno de los factores más
importantes para garantizar la durabilidad de las estructuras por lo que se debe
insistir en la necesidad de utilizar concretos de bajo asentamiento, evitar la
segregación y exigir adecuado vibrado y adecuada compactación que garanticen
la calidad de la obra. Además debe asegurarse el adecuado curado para aumentar
la hidratación del cemento, logrando disminuir la permeabilidad.

Con el fin de garantizar la debida protección del refuerzo, deben controlarse


los espesores del recubrimiento en la medida que las condiciones ambientales lo
exijan. El uso de distanciado res debiera ser obligatorio en las obras puesto que
con ellas se garantiza no solo el recubrimiento adecuado, sino su uniformidad.

Ninguna estructura construida en concreto y expuesta a ciclos de lluvia o


ambientes agresivos debiera tener superficies totalmente horizontales. Debería
contar, por lo menos, con estrategias para la evacuación del agua, dado que se
pueden producir depósitos de agua. En términos generales, todas las estructuras
requieren pendientes mínimas o drenajes apropiados para la evacuación del agua.
Los productos que GRUPO ARLAM comercializa, son marcas que nos
ofrecen el respaldo de los más estrictos controles de calidad, con el objeto de
garantizar en todo momento que cumplan con las especificaciones requeridas. Por
ello y para conservar su excelente calidad es conveniente considerar las
siguientes recomendaciones generales:

Cuidar que en las plataformas de las unidades no haya agujeros, con el


objeto de no permitir la entrada de agua.

Proteger con lonas impermeables durante el transporte, mismas que no deben


tener contacto directo con la lámina.

No transportar junto con cemento, yeso, solventes líquidos, detergentes y otros


productos que son agresivos para la lámina.

Solicitar el producto con las especificaciones adecuadas ya que cada mercado


tiene especificaciones especiales.

Utilizar los materiales como se recomiendan para conservar la garantía.

Al descargar, evitar el contacto con la plataforma del vehículo, para no


golpearla o rayarla. Utilizando el número de personas adecuado para disminuir el
grado de riesgo.

Para el almacenaje recomendamos, proteger con un techo, en un lugar


seco y ventilado, sobre tarimas o barrotes, nunca directamente sobre el piso.

Al apilar, utilice barrotes con separación mínima de un metro. Deje espacios


para la circulación del aire. En caso de utilizar lonas, estas deben ser
impermeables y dejar un espacio libre en los extremos para permitir la entrada y
salida de aire.

Al instalar, se recomienda que las hojas no tengan fricción entre ellas, para
evitar raspones que dañen el recubrimiento y repercutan en la vida esperada de la
misma. Después de perforar las hojas para su fijación, es necesario limpiar la
rebaba que se genera, para evitar que la corrosión ataque por ahí. Ulitice zapatos
con suela de goma para no dañar los productos.

Al concluir la instalación, verifique que la cubierta quede limpia, libre de


objetos que puedan dañar el recubrimiento, evite el tránsito sobre la cubierta. En
caso de de muros y fachadas, evite golpes y rayones.

Respecto al mantenimiento, es recomendable limpiar la cubierta cada seis meses.

Cualquier aclaración consulte a nuestros asesores comerciales, que tendrán


mucho gusto en atenderle.

¿Cómo se limpia el Acero Inoxidable?

El Acero Inoxidable es sinónimo de larga duración y durabilidad con buen


aspecto. No obstante, es esencial limpiar las superficies de forma periódica para
remover la suciedad. Las rutinas de mantenimiento son una medida preventiva
muy útil. La frecuencia en la limpieza depende de la calidad, el acabado
superficial, la forma de la pieza, el servicio y el entorno.

Procedimientos de limpieza sugeridos para contaminaciones comunes:

Contaminaciones Métodos de Limpieza

Marcas de huellas Lavar con jabón, detergente u otros productos como alcohol o
acetona. Aclarar bien con agua fría y un trapo seco.

Aceite y Grasa Lavar con un producto orgánico/hidrocarbonado (por ejemplo


alcohol), después limpiar con jabón o detergente suave y agua.
Aclarar bien con agua fría y un trapo seco. Se recomienda remojar antes de
limpiar con agua caliente enjabonada.

Pintura Lavar con disolvente de pintura utilizando un cepillo de nylon suave,


aclarando con agua fría y limpiar en seco.

Restos de Carbón y Marcas de horno Mojar con agua. Utilizar una solución de
limpieza con amoníaco. Aclarar bien con agua fría y limpiar en seco. Decoloración
por Calentamiento Usar un estropajo no metálico con sustancia no abrasiva.

El óxido se debe eliminar físicamente. Rascar en la dirección del acabado.

Aclarar bien con agua fría y limpiar en seco.

Etiquetas y Adhesivos

Mojar con agua caliente enjabonada. Sacar la etiqueta o eliminar la cola con
soluciones de metilato o benceno.

Continuar la limpieza lavando con jabón o detergente y agua. Aclarar a fondo con
agua caliente. Limpie en seco con un paño de limpieza suave.

Marcas de agua, Cal Restos importantes de cal pueden ser eliminados remojando
con una solución de vinagre al 25% o acido nítrico al 15%. Aclarar bien.

Continuar lavando con jabón o detergente y agua. Aclarar conagua y agua


caliente. Limpie en seco con un paño de limpieza suave.

Marcas de Té y Café Lavar con soda de lavar (bicarbonato de sodio) y agua


caliente.

Continuar con un lavado con jabón o detergente y agua. Aclarar afondo con agua
caliente. Limpie en seco con un paño de limpieza suave.

Manchas de Óxido Empapar las piezas con una solución de 9:1 de agua caliente y
ácido nítrico durante una hora. Lavar con agua.
O Humedecer con ácido oxálico, dejándolo por espacio de 20 minutos. Aclarar a
fondo con agua fría y un paño seco.

O Remover con un proceso mecánico los restos de óxido en caso que haya
mucha oxidación.

Usar con precaución y con un equipo apropiado cuando se maneje ácido.


Consultar con expertos en caso de duda.

Frecuencia recomendada de Limpieza (Tiempo/Año): Tipo Entorno atmosférico

Rural Urbano Industrial Marino Normal Severo Normal Severo Normal Severo
Normal Severo

Notas

Rural: Zona con una mínima presencia de agentes contaminadores


químicos. Humedad, Oxígeno y Carbono son los contaminadores principales.

Urbano: Área expuesta a los contaminantes urbanos típicos como SOX y


NOX emitidos por los vehículos a motor.

Marino: Área contaminada con sal de mar (cloruro), que se transporta con el
viento y se deposita en la superficie de los materiales.

La corrosión en construcciones metálicas, es el proceso de destrucción de


los metales y sus aleaciones, provocado por una acción de fenómenos
atmosféricos, químicos o electroquímica. Esto causa enormes daños, no
solamente a las estructuras, sino a la economía del país, pues anualmente se
pueden llegar a perder millones de toneladas de metales y de dinero, en la
inversión para reconstrucción.

Existen algunos elementos contaminantes, que producen en las estructuras


metálicas de construcción una agresiva oxidación de las mismas. Por tal razón, las
labores de inspección y cuidado continuo de estas edificaciones se hacen vitales
para el prolongamiento de la vida útil del proyecto.

Toda estructura metálica que esté expuesta a factores externos de


corrosión, como viento, lluvia, salinidad, entre otros, sufre daños significativos que
afectan la resistencia, durabilidad y estética de estos elementos.

Es por esto que, dentro del proceso de construcción con estructuras


metálicas, el uso de un primer y acabado final es importante para extender la vida
útil de la inversión en infraestructura.

La variación en el método empleado para cuidar las piezas de acero o


diversos metales, depende precisamente del método o protección del metal, se
recomienda que se utilice recubrimientos de alto desempeño y adecuados para los
diferentes ambientes. Por ejemplo, para proteger piezas de hierro, SHERWIN-
WILLIAMS le recomienda los diferentes sistemas de pintura de acuerdo al
ambiente que estará expuesto el elemento:

Puntos a tener en cuenta.

 Inspección adecuada: Parte de un correcto proceso de montaje de


estructuras metálicas, que garantice la durabilidad de sus edificaciones,
radica en el empleo de muchos métodos para determinar el estado de una
estructura, como los ensayos no destructivos de tintas penetrantes, el
ultrasonido y las radiografías.
Además, en el proceso de verificación de corrosión estructural, lo más usado es la
validación visual, la que permite establecer el grado de corrosión de un elemento y
determinar si necesita un tratamiento de limpieza y pintura.

 Mantenimiento: Como la corrosión ocurre en la superficie del metal en


contacto con un electrolito, como el agua, controlar el proceso depende de
encontrar un medio que retarde dichas reacciones. Dependiendo del medio
utilizado el control puede ser pasivo, por inhibición o protección (Barrera).
El más utilizado es este último (Protección Barrera) ya que aísla la superficie
metálica utilizando revestimientos orgánicos, como pinturas o recubrimientos de
tipo galvánico.
Conclusión

La corrosión del acero, siendo un fenómeno tan agresivo que puede presentarse
en cualquier estructura de concreto, debe evitarse y/o mitigarse a tiempo con el fin
de garantizar la vida útil de las estructuras, de modo que sus características de
resistencia, seguridad, estabilidad, uso y apariencia no se vean afectadas antes de
lo previsto.