DISEÑO DE UNA PLANTA QUÍMICA PARA LA PRODUCCIÓN

DE ACEITE SECANTE
INFORME DE AVANCE 3
Por: Karilyn Andrea Briceño, Mancel Andrés Cárdenas García, María Fernanda
Méndez Rocha y Jesús David Pérez Peralta.
Programa de Ingeniería Química, Universidad del Atlántico
Diseño de Plantas II 2017-2

El aceite secante es un producto de alta importancia industrial, utilizado

generalmente como aditivo en barnices y pinturas. Su función es
endurecerse y convertirse en una película dura y sólida luego de estar
expuesto al aire por algún tiempo.
El presente proyecto pretende desarrollar el diseño de una planta para
producir 50.000 toneladas de aceite secante por año.
DESCRIPCION DEL PROCESO
La materia prima es el ácido palmítico, el cual se descompone en aceite
secante (tetradequeno), y ácido acético (1).
Existe una reacción indeseada (2) en la cual el aceite secante se dimeriza
para formar una goma con bajo valor comercial.

C16 H 32O2 (l )  CH 3COOH ( g )  C14 H 28 (l ) (1)

2C14 H 28 (l )  C28 H 56 (s) (2)

El proceso de obtención de aceite secante se da a partir de ácido palmítico,

en el cual una corriente fresca de la materia prima se mezcla con una
corriente de reciclo rica en el mismo reactivo, la cual proviene de una de las
torres del tren de separación que se detalla más adelante. A continuación,
la corriente saliente del mezclador se bombea hacia un horno, en el cual se
calienta hasta el punto óptimo para que la reacción se lleve a cabo. Una vez
los reactivos se encuentran a la temperatura adecuada, entran al reactor
que opera en un rango de 300°C a 400°C y presiones moderadas cercanas
a la atmosférica, según los requerimientos de producción y base que se
manejen en el proceso. Los productos que salen del reactor se llevan a
enfriamiento a un intercambiador de calor, para así solidificar la goma
producida en la reacción paralela; esta se filtra para finalmente salir del
proceso.
El filtrado pasa a un tren de separación en el cual se obtienen corrientes
puras de aceite secante, ácido acético y otra rica en acido palmítico, el cual
se enfría, se bombea e ingresa al proceso nuevamente.

JUSTIFICACION DEL PROCESO (Potencial económico)

Para asegurar que la ruta química sugerida es la óptima para llevar a cabo el
proceso, se hace un análisis desde el punto de vista económico, en el cual se
contempla la relación monetaria entre 8iproductos y reactivos, la cual representa
la rentabilidad de la reacción por kilogramo de cada sustancia.

AP= Ácido palmítico

DO= Aceite secante (Drying Oil)
AA= Ácido acético

𝐀𝐏 → 𝐃𝐎 + 𝐀𝐀

Tabla 1. Relación de costos productos- reactivos para la producción de DO

AP DO AA
Peso molecular (Kg/Kmol) 256,42 198,38 60,05
Relación Kg/Kg DO 1,2925 1 0,3027
Costo($/Kg) 0,59 1,19 0,99

𝐏. 𝐄 = [(1)(1.19) + (0,3027)(0,99)] − (1,2925)(0,59) = + 𝟎, 𝟕𝟐𝟕𝟏 $/kg

Resultando positiva la relación, se asegura que las ganancias de producción

compensarán los costos de operación, y por lo tanto el proceso es rentable.
ALTERNATIVAS DEL PROCESO

El proceso de producción de aceite secante puede llevarse a cabo de diferentes

maneras, se ha encontrado en la literatura diversas formas de obtener como
producto final el aceite en cuestión. A continuación, se plantean algunas posibles
alternativas para la obtención del aceite secante.

 REACTOR TIPO INTERCAMBIADOR:

Este reactor, no es más que un intercambiador de tubo y coraza en cual se lleva a
cabo una reacción (Lo cual lo hace un caso muy especial). Por lo anterior se puede
decir que la reacción de craqueo térmico, puede ser llevada a cabo de manera
isotérmica (370°C -390°C). La presión de operación debe estar entre 125 y 130 kPa.
Como medio calefactor se propone usar vapor de agua ó una solución salina (53%
KNO3, 7% NaNO3, 40% NaNO2). Esta última opción (La elección de las sales como
medio calefactor) presenta un inconveniente: Las sales son altamente corrosivas.
Según la literatura, este tipo de reactor presenta una alta selectividad.

 REACTORES EN SERIE:
Se plantea también la idea, con tal de llevar la conversión a casi el 100%, el uso de
dos reactores en serie, los cuales podrían operar en un rango de temperatura 300°C
hasta 400°C (Entre mayor sea la temperatura, mayor será la conversión alcanzada).
El tiempo de residencia de dichos reactores, según la literatura, es de 10 minutos
en el primer reactor y de 4 minutos en el segundo reactor.

SISTEMAS DE SEPARACION
Dada la naturaleza de los productos obtenidos en el reactor, se consideran para el
análisis dos grupos de sistemas para su separación y purificación.

 SEPARACIÓN DE LA GOMA:
La goma (gum) al tener la capacidad de cambiar de fase fácilmente debido a su bajo
punto de fusión, se presenta como el primer subproducto a retirar de la mezcla,
puesto que el incluir a alguno de los otros implicaría la intensificación de utilidades
de alto costo para bajar temperatura.

Las opciones para la separación de la goma son por decantación y filtración. Por
un lado, la decantación implicaría el uso de un filtro de forma directa o indirecta,
puesto que una vez el subproducto a retirar se decante, este tendrá que separarse
de la pequeña porción de mezcla o fluido que lo rodea, por lo que la filtración se da
como el único posible candidato a retirar la goma de la corriente de proceso.
 Tabla 2. Equipos candidatos a usar para filtrado de goma
Filtración de tambor rotatorio a Filtración de tambor rotatorio a
vacío presión
PRO CONTRA PRO CONTRA
Funcionamiento Funcionamiento a Ideal para filtrado Alto costo
automático y vacío: limita de solidos muy
continuo diferencia de finos o mezclas
presiones máxima viscosidades
de trabajo cercanas a 1 cP
Obtención de No brinda una Obtención de Tamaños
tortas de buena posibilidad tortas de pequeños que
cualquier espesor de lavado de la cualquier espesor limitan capacidad
con solo modificar torta con solo modificar de tratamiento
velocidad de giro velocidad de giro
Gran capacidad No apto para
materiales
permeables o
difíciles de
separar del filtro
Filtración centrifuga Filtración por bandas horizontales
PRO CONTRA PRO CONTRA
Gran capacidad Generalmente Recomendado Filtra en
de remoción de trabajan de forma para partículas de pequeñas
sólidos en discontinua rápida cantidades por
suspensión sedimentación rápida obturación
en el medio
filtrante
Solidos retirados Generalmente de Recomendado
con un bajo grado tamaños para partículas de
de humedad pequeños que gran tamaño que
limitan capacidad forman tortas
de tratamiento filtrantes
Ciclos de baja Restricción con el
duración tipo de solido a
filtrar (no
recomendable
para partículas
difíciles de filtrar)

La filtración centrifuga se descarta puesto que el trabajo en discontinuo no

garantiza el buen estado de los productos que se obtendrán, además, si se utiliza
un equipo de esta clasificación que trabaje en forma continua, la perdida de
corriente de proceso al remover el sólido también constituye un factor negativo a
nivel de producción y economía.

Los filtros rotatorios y de bandas horizontales se muestran como buenos aspirantes

a remover la goma de la corriente del efluente del reactor.
 Tabla 3. Alternativas de proceso de separación de goma
ALTERNATIVA DE EQUIPO FACTORES A TENER
OPERACION EN CUENTA EN
ELECCION
Enfriamiento + Filtración a Intercambiador de calor + Tamaño de partícula /
vacío Filtro rotatorio a vacío Disposición de goma a
Enfriamiento + Filtración a Intercambiador de calor + retirar
presión Filtro rotatorio a presión
Enfriamiento + Filtración Intercambiador de calor +
normal Filtro de bandas
horizontales

 SEPARACIÓN DE CORRIENTE SIN GOMA:

Una vez se separa la goma de la corriente de producto de proceso, se procede a
purificar los productos finales. Al ser una mezcla líquida, entre las operaciones
unitarias elegibles se encuentran: extracción liquido-líquido y destilación.

La posibilidad de que se dé una extracción líquido-líquido se reduce si se tiene en

cuenta tanto el costo de los componentes que funcionarán como extractores, como
la dificultad de su separación; la complejidad y necesidad de realizar al menos seis
extracciones, hacen que se descarte como una alternativa de separación.

La destilación al ser un proceso convencional y que requiere de menores

inversiones, se presenta como un proceso viable y funcional. Además, permite
contemplar dos posibles opciones a implementar:

 Trenes de destilación
 Columna de Petlyuk

Tabla 4. Temperaturas de ebullición de compuestos del proceso

COMPUESTO Temperatura de
ebullición (°C)
Ácido Palmítico 351
Aceite Secante 252
Ácido Acético 118,1
*Alternativa A: Columna de Petlyuk

El arreglo poco convencional de esta columna de destilación, cuenta con un

prefraccionador, este brinda características atractivas para su ejecución como
elemento de separación, debido a que facilita la destilación de sistemas
multicomponentes, evita el retro mezclado presente en las columnas
convencionales, causales del retraso en el equilibrio entre las etapas; esto se
traduce naturalmente en un ahorro energético.
De esta forma se tendría como alternativa A: alimentar a una columna de Petlyuk
los productos provenientes del filtrado, para obtener como corrientes de fondo, tope
e intermedia (todas ricas o puras en sus componentes): ácido palmítico, aceite
secante y ácido acético, respectivamente.
*Alternativa B: Tren de destilación

(1) (2)

Una opción más convencional es la implementación de un tren de destilación que

puede variar en su configuración. La opción 1) es la consecución de dos torres de
destilación, en la cual, la primera da como producto de fondo el ácido palmítico y
el tope, una mezcla de ácido palmítico y aceite secante, que seguidamente entrarán
a la otra torre para separarse.

La opción 2) contempla la posibilidad de que, las operaciones de separación no se

den inicialmente de una forma eficiente o que brinden inmediatamente una
corriente de pura de un componente, esto, esperando que la disminución del
número de etapas se traduzca consecuentemente en la de las necesidades
caloríficas (utilidades) de las torres de destilación, que se prevé, disminuyan,
favoreciendo la economía de la planta a través de los años. La corriente proveniente
del proceso de filtrado se destila, teniendo en el fondo una mezcla de aceite secante
y acido palmítico y en el tope una mezcla de ácido acético y aceite secante, para así
purificar cada subcorriente obtenida.

Tabla 5. Alternativas de proceso de separación de goma

ALTERNATIVA DE EQUIPO FACTORES A TENER
OPERACION EN CUENTA EN
ELECCION
Columna Petlyuk Prefraccionador + Equilibrio / Puntos de
Columna de destilación ebullición
Tren de destilación 2 columnas de
destilación
Tren de destilación 3 columnas de
destilación
*Alternativa C: Tren de destilación con recirculado

*Alternativa D: Tren de destilación con secuencia directa

En la Alternativa B, la opción 1) se trata de un tren de destilación con secuencia

indirecta, en esta otra alternativa, se sugiere un tren de destilación con secuencia
directa para la separación de la mezcla y obtención del gas secante.
BIBLIOGRAFIA
1. McCabe W., Smith J., Harriot P. Operaciones unitarias en ingeniería química.
McGraw Hill. Séptima Edición. Capítulo 29.
2. Castro-Agüero A., Jimenez-Gutierrez A. METODO CORTO PARA EL DISEÑO
DE COLUMNAS DE DESTILACION TERMICAMENTE ACOPLADA PETLYUK.
Revista Mexicana de Ingeniería Química. Vol I (2002) 85-96.
3. Coronado M. Aspen Plus – Simulación Estacionaria. Universidad del Atlántico
2014.