Diseño de Un Reactor de Pirólisis.

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
Diseño de un reactor para pirólisis de biomasa residual: raquis de banano y tallos
de rosas
Trabajo de titulación, modalidad Propuesta Tecnológica para la obtención del
título de Ingeniero Química
Autor: Vargas Espinoza Juan Carlos
Tutora: Ing. Carolina Del Rocío Montero Calderón, PhD
Quito
2019
DERECHOS DE AUTOR
Yo, VARGAS ESPINOZA JUAN CARLOS en calidad de autor y titular de los derechos
morales y patrimoniales del trabajo de titulación DISEÑO DE UN REACTOR PARA
PIRÓLISIS DE BIOMASA RESIDUAL: RAQUIS DE BANANO Y TALLOS DE
ROSAS, modalidad Propuesta Tecnológica, de conformidad con el Art. 114 del CÓDIGO
ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS,
CREATIVIDAD E INNOVACIÓN, concedo a favor de la Universidad Central del
Ecuador una licencia gratuita, intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la
obra, con fines estrictamente académicos. Conservo a mi favor todos los derechos de autor
sobre la obra, establecidos en la normativa citada.
Asimismo, autorizo a la Universidad Central del Ecuador para que realice la digitalización
y publicación de este trabajo de titulación en el repositorio virtual, de conformidad a lo
dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.
El autor declara que la obra objeto de la presente autorización es original en su forma de
expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la responsabilidad por
cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa y liberando a la Universidad
de toda responsabilidad.
En la ciudad de Quito, a los
Firma:
CC:
jcvargase@uce.edu.ec
I
APROBACIÓN DEL TUTOR
Yo, CAROLINA DEL ROCÍO MONTERO CALDERÓN en calidad de Tutora del
trabajo de titulación, modalidad propuesta tecnológica DISEÑO DE UN REACTOR
PARA PIRÓLISIS DE BIOMASA RESIDUAL: RAQUIS DE BANANO Y TALLOS
DE ROSAS, elaborado por la estudiante VARGAS ESPINOZA JUAN CARLOS de la
Carrera de Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central
del Ecuador, considero que el mismo reúne los requisitos y méritos necesarios en el
campo metodológico y en el campo epistemológico, para ser sometido a la evaluación por
parte del jurado examinador que se designe, por lo que lo APRUEBO, a fin de que el
trabajo investigativo sea habilitado para continuar con el proceso de titulación
determinado por la Universidad Central del Ecuador.
En la ciudad de Quito, a los -------------------------------
_______________________
Ing. Carolina Del Rocío Montero Calderón. PhD
C.C: 1717442121
II
CONTENIDO
pág.
CONTENIDO ................................................................................................................. III
LISTA DE TABLAS ...................................................................................................... XI
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................. XIV
LISTA DE ANEXOS .................................................................................................. XVI
RESUMEN ................................................................................................................. XVII
ABSTRACT .............................................................................................................. XVIII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
1. MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 2
1.1. Biomasa como recurso energético. ......................................................................... 2
1.1.1. Residuos agrícolas. ............................................................................................. 2
1.1.2. Características de la biomasa. ............................................................................ 3
1.2. Pirólisis de la biomasa............................................................................................. 3
1.2.1. Dependencia de la temperatura en la pirólisis. ................................................... 4
1.2.2. Influencia del calentamiento en la pirólisis. ....................................................... 5

III
1.2.3. Calentamiento de la biomasa. ............................................................................. 6
1.3. Reactor .................................................................................................................... 7
1.3.1. Reactor de flujo estacionario. ............................................................................. 7
1.3.1.1. Reactor de flujo de mezcla completa. ................................................................ 8
1.3.1.2. Reactor de flujo tubular o flujo tapón (PFR). ..................................................... 8
1.3.2. Reactor de pirólisis ............................................................................................. 9
1.3.2.1. Reactores de pirólisis de lecho fluidizado. ....................................................... 10
1.3.2.2. Reactor de pirólisis tubular tipo tornillo sin fin. .............................................. 11
1.4. Diseño del reactor ................................................................................................. 13
1.4.1. Pasos para el diseño de un reactor. ................................................................... 13
2. DATOS REFERENCIALES ....................................................................................... 1
2.1. Materia prima a utilizar para el diseño. ................................................................... 1
2.2. Consideraciones preliminares. ................................................................................ 1
2.2.1. Materia prima. .................................................................................................... 1
2.2.2. Contenido de humedad de la biomasa. ............................................................... 2
2.2.3. Tipo de pirólisis. ................................................................................................. 2
2.2.4. Ecuación de pirólisis de la biomasa. .................................................................. 2
2.2.5. Ecuación de combustión de la biomasa. ............................................................. 3
2.3. Consideraciones para el diseño. .............................................................................. 3
2.3.1. Selección del tipo de reactor. ............................................................................. 3
IV
2.3.2. Presión de diseño. ............................................................................................... 4
2.3.3. Rango de temperaturas de diseño. ...................................................................... 4
2.3.4. Flujo de alimentación. ........................................................................................ 4
2.3.5. Selección del material de construcción del reactor. ........................................... 5
2.4. Propiedades termodinámicas de la materia prima. .................................................. 5
2.4.1. Entalpías de formación. ...................................................................................... 5
2.4.2. Calor especifico de la biomasa. .......................................................................... 6
2.4.3. Coeficiente de conducción de la biomasa. ......................................................... 6
2.4.4. Poder calórico superior. ...................................................................................... 6
2.5. Propiedades cinéticas de la materia prima. ............................................................. 7
2.5.1. Modelo cinético. ................................................................................................. 7
2.6. Diagrama de flujo del proceso. ............................................................................... 7
2.7. Normas aplicables. .................................................................................................. 8
3. CÁLCULOS Y RESULTADOS ............................................................................... 10
3.1. Velocidad de reacción. .......................................................................................... 10
3.2. Volumen del PFR. ................................................................................................. 11
3.3. Cálculo de la entalpía de combustión. .................................................................. 12
3.4. Entalpía de formación del reactivo. ...................................................................... 13
3.5. Entalpía de reacción de la biomasa. ...................................................................... 13
3.6. Ecuación de la temperatura. .................................................................................. 15
V
3.7. Cálculo del coeficiente por unidad de área ........................................................... 16
3.8. Cálculo del volumen de los reactores.................................................................... 17
3.9. Espesor del material para el diseño del reactor. .................................................... 20
3.10. Cálculo del coeficiente de convección. ................................................................. 21
3.11. Coeficiente de transferencia .................................................................................. 24
3.11.1. Cálculo de coeficiente global de transferencia para raquis de banano. ............ 27
3.12. Cálculo de coeficiente global de transferencia para tallos de rosas. ..................... 28
3.13. Balance de masa del reactor. ................................................................................. 29
3.14. Tiempo de residencia. ........................................................................................... 30
3.15. Medio de calentamiento. ....................................................................................... 30
3.16. Tipo de chaqueta de calentamiento mediante conducción. ................................... 33
3.16.1. Número unidades de transferencia de calor. .................................................... 33
3.17. Transporte en el interior del reactor. ..................................................................... 34
3.17.1. Cálculo del área de relleno del canal. ............................................................... 35
3.17.2. Velocidad de giro del tornillo........................................................................... 36
3.17.3. Potencia requerida del tornillo sin fin. ............................................................. 37
3.18. Sellado externo del reactor. ................................................................................... 38
3.19. Alimentación de la biomasa. ................................................................................. 39
3.19.1. Tornillo de alimentación. ................................................................................. 39
3.20. Dimensionamiento del secador. ............................................................................ 40
VI
3.20.1. Determinación del área transversal promedio. ................................................. 41
3.20.2. Balance de masa. .............................................................................................. 42
3.20.3. Velocidad del flujo de sólidos. ......................................................................... 42
3.20.4. Balance de energía del sólido en el secador. .................................................... 43
3.20.5. Masa del gas utilizado en el secador. ............................................................... 44
3.20.6. Temperatura de ingreso del gas. ....................................................................... 45
3.20.7. Diferencia de temperatura media logarítmica. ................................................. 46
3.20.8. Transferencia de calor. ..................................................................................... 46
3.20.9. Longitud del secador. ....................................................................................... 47
3.20.10. Requerimiento energético del secador. ............................................................ 47
3.21. Calentamiento del aire de secado. ......................................................................... 48
3.21.1. Calor ganado por el aire. .................................................................................. 48
3.21.2. Potencia entregada por el ventilador. ............................................................... 49
3.22. Reducción del tamaño de la biomasa. ................................................................... 50
3.23. Criba ...................................................................................................................... 51
3.23.1. Cálculo de la capacidad de cribado. ................................................................. 51
3.23.2. Retorno del material fuera de especificación. .................................................. 53
3.24. Dimensionamiento del ciclón. ............................................................................... 55
3.24.1. Parámetros iniciales para el diseño. ................................................................. 55
3.24.2. Cálculo del área y diámetro del ciclón. ............................................................ 57
VII
3.24.3. Número de cabezas de velocidad de entrada del ciclón. .................................. 58
3.24.4. Caída de presión en el ciclón. ........................................................................... 58
3.25. Intercambiador de calor......................................................................................... 59
3.25.1. Calor cedido por el flujo de gas........................................................................ 60
3.25.2. Calor ganado por el fluido de enfriamiento...................................................... 61
3.25.4. Área del intercambiador. .................................................................................. 62
3.25.5. Número de tubos. ............................................................................................. 62
3.25.6. Número de pasos. ............................................................................................. 63
3.25.7. Factor de corrección. ........................................................................................ 63
3.26. Dimensionamiento del separador .......................................................................... 66
3.26.1. Velocidad terminal. .......................................................................................... 67
3.26.2. Diámetro del separador. ................................................................................... 68
3.26.3. Altura del nivel del líquido. .............................................................................. 69
3.26.4. Volumen de retención. ..................................................................................... 71
3.26.5. Tiempo de residencia........................................................................................ 71
3.27. Enfriamiento del gas a la salida del separador. ..................................................... 72
3.27.1. Calor cedido por el flujo de gas........................................................................ 72
3.27.2. Calor ganado por el agua. ................................................................................. 72
VIII
3.27.4. Factor de corrección. ........................................................................................ 73
3.27.5. Área del intercambiador. .................................................................................. 74
3.27.6. Número de tubos. ............................................................................................. 74
3.27.7. Número de pasos. ............................................................................................. 74
3.28. Dimensionamiento de tuberías. ............................................................................. 75
3.28.1. Diámetro interno de las tuberías. ...................................................................... 75
3.28.2. Caída de presión en las tuberías. ...................................................................... 76
3.29. Compresor. ............................................................................................................ 78
3.29.1. Radio de compresión. ....................................................................................... 78
3.29.2. Temperatura de salida de cada etapa. ............................................................... 79
3.29.3. Cálculo de la potencia del compresor............................................................... 81
3.30. Estudio de prefactibilidad económica. .................................................................. 83
3.30.1. Costo de compra de los equipos. ...................................................................... 83
3.30.2. Estimación del costo de inversión inicial. ........................................................ 86
3.30.3. Costos de operación.......................................................................................... 87
3.30.4. Estimación de ingresos. .................................................................................... 88
3.30.5. Aprovechamiento de corrientes de salida. ........................................................ 88
4. DESCRIPCIÓN Y FILOSOFÍA DE OPERACIÓN .................................................. 90
4.1. Descripción del proceso. ....................................................................................... 90
4.2. Filosofía de operación y control. ........................................................................... 91
IX
4.2.1. Secador, trituradora y dosificación de la biomasa. ........................................... 91
4.2.2. Reactor y ciclón. ............................................................................................... 92
4.2.3. Intercambiadores de calor, separadores y compresión. .................................... 93
5. DISCUSIÓN .............................................................................................................. 96
6. CONCLUSIONES ................................................................................................... 101
7. RECOMENDACIONES .......................................................................................... 104
CITAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................ 106
❖ BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 112
ANEXOS ...................................................................................................................... 113
X
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Características de los diferentes procesos de pirólisis. ....................................... 6
Tabla 2. Comparación de los procesos de pirólisis convencional alotérmicos y
autotérmicos ..................................................................................................................... 7
Tabla 3. Ventajas y desventajas de reactor de pirólisis tipo tornillo sin fin. .................. 12
Tabla 4. Temperaturas de pirólisis convencional. ............................................................ 4
Tabla 5. Materiales para construcción del reactor metales comunes ............................... 5
Tabla 6. Entalpías de formación ....................................................................................... 6
Tabla 7. Calores específicos de celulosa. ......................................................................... 6
Tabla 8. Poder calórico superior. ...................................................................................... 7
Tabla 9. Normas para el diseño de equipos y tuberías. .................................................... 9
Tabla 10. Normas para planos de ingeniería. ................................................................... 9
Tabla 11. Entalpías de combustión para raquis de banano y tallos de rosas. ................. 13
Tabla 12. Entalpía de formación del reactivo para raquis de banano y tallos de rosas. . 13
Tabla 13. Coeficientes de transferencia para raquis de banano y tallos de rosas. .......... 17
XI
Tabla 14. Codificación para el cálculo del volumen de reactores. ................................. 17
Tabla 15. Resultados del cálculo del volumen del reactor PFR. .................................... 20
Tabla 16. Espesor del material. ...................................................................................... 21
Tabla 17. Propiedades de los compuestos a temperatura determinada........................... 22
Tabla 18. Resultados de iteraciones ............................................................................... 29
Tabla 19. Balance de masa. ............................................................................................ 30
Tabla 20. Fracción de contacto ocupado por el sólido y tiempo de residencia. ............. 30
Tabla 21. Ponderaciones absolutas. ................................................................................ 32
Tabla 22. Resultados de matriz de decisión. .................................................................. 32
Tabla 23. Tabla de chaquetas de calentamiento. ............................................................ 33
Tabla 24. Número de unidades de transferencia de calor necesarias. ............................ 34
Tabla 25. Tipos de tornillo sin fin. ................................................................................. 35
Tabla 26. Cociente de relleno. ........................................................................................ 36
Tabla 27. Criterios y datos de diseño para secadores de sólidos granulares o fibrosos . 40
Tabla 28. Masa de agua de salida del secador. ............................................................... 42
Tabla 29. Velocidad del sólido a lo largo del secador. ................................................... 43
Tabla 30. Temperatura de ingreso de las biomasas. ....................................................... 45
Tabla 31. Temperatura media logarítmica de la biomasa. .............................................. 46
Tabla 32. Longitud del secador para las biomasas. ........................................................ 47
Tabla 33. Parámetros para el cálculo del requerimiento energético. .............................. 48
XII
Tabla 34. Datos de especificación de cortadora giratoria picadora o de cubos .............. 50
Tabla 35. Características de ciclón Stairmand de alta eficiencia ................................... 56
Tabla 36. Parámetros de diseño para entrada tangencial ................................................ 57
Tabla 37. Resultados del dimensionamiento del ciclón. ................................................ 58
Tabla 38. Criterios y datos con la especificación preliminar de los intercambiadores de
calor ................................................................................................................................ 60
Tabla 39. Parámetros para el cálculo del intercambiador de calor. ................................ 60
Tabla 40. Variables de diseño del separador vertical. .................................................... 67
Tabla 41. Diámetro nominal de separadores verticales ................................................. 69
Tabla 42. Parámetros de dimensionamiento de un separador bifásico vertical .............. 70
Tabla 43. Variables de proceso del intercambiador. ...................................................... 72
Tabla 44. Velocidades recomendadas en función de la densidad................................... 75
Tabla 45. Número de etapas en función del radio de compresión. ................................. 79
Tabla 46. Calor especifico a presión constante de la mezcla. ........................................ 80
Tabla 47. Presión y temperatura reducidas de la mezcla. ............................................... 83
Tabla 48. Costo de equipos en función de la capacidad. ................................................ 85
Tabla 49. Exponentes característicos de los equipos en función de la capacidad .......... 85
Tabla 50. Costo de compra de equipos. .......................................................................... 86
Tabla 51. Costo de inversión inicial de la planta de pirólisis. ........................................ 87
Tabla 52. Potencia requerida de los equipos. ................................................................. 87
XIII
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1.Productos de pirólisis y etapas fundamentales ................................................... 4
Figura 2. Reactor CSTR ................................................................................................... 8
Figura 3. Reactor Tubular flujo tampón PFR ................................................................... 9
Figura 4. Reactor de pirólisis tipo tornillo sin fin .......................................................... 12
Figura 5. Diagrama de flujo del proceso. ......................................................................... 8
Figura 6. Volumen vs Conversión raquis de banano. ..................................................... 18
Figura 7. Volumen vs Conversión tallos de rosas .......................................................... 18
Figura 8. Temperatura vs Conversión raquis de banano. ............................................... 19
Figura 9. Temperatura vs Conversión tallos de rosas. .................................................... 19
Figura 10. Algoritmo de cálculo para determinación del coeficiente de transferencia y
volumen del reactor. ....................................................................................................... 27
Figura 11 Sistema de Brida. (a) Sistema explosionado; (b) Vista lateral del sistema (se
pueden apreciar las cuchillas aprisionando el sello de cobre); (c) Vista superior de una de
las partes de la brida ....................................................................................................... 38
XIV
Figura 12. Capacidad de la unidad ................................................................................. 53
Figura 13. Dimensiones del ciclón ................................................................................. 57
Figura 14. Factor de corrección de la temperatura media logarítmica ........................... 64
Figura 15. Niveles de líquido separador vertical. ........................................................... 70
Figura 16. Factor de fricción de Fanning ....................................................................... 76
Figura 17. Tipos de compresores recomendados en función del flujo y la presión de salida
........................................................................................................................................ 78
XV
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. Tablas de factor A para espesor de acero SUS 304 .................................. 114
ANEXO B. Tabla de presión de operación B en función de la temperatura. ............... 115
ANEXO C. Coordenadas para viscosidades de diferentes gases. ................................ 116
ANEXO D. Monograma de viscosidad en función de la temperatura. ........................ 117
ANEXO E. Procedimiento de ponderaciones relativas para la matriz de decisión. ..... 118
ANEXO F. Diagrama PFD. .......................................................................................... 120
ANEXO G. Diagrama PID .......................................................................................... 122
ANEXO H. Balance de masa. ...................................................................................... 124
ANEXO I. Dimensionamiento de tuberías. .................................................................. 127
ANEXO J. Monograma de potencia de freno por cada millón de pies cúbicos al día. 129
ANEXO K. Factor de compresibilidad en función de la presión y temperatura reducidas.
...................................................................................................................................... 130
ANEXO L. Análisis económico. .................................................................................. 131
XVI
DISEÑO DE UN REACTOR PARA PIRÓLISIS DE BIOMASA RESIDUAL:
RAQUIS DE BANANO Y TALLOS DE ROSAS
RESUMEN
Diseño de un reactor para la pirólisis de biomasa residual a partir del modelado cinético
y la simulación del proceso de devolatilización de raquis de banano y tallos de rosas. Se
seleccionó y estableció las dimensiones de cada reactor para cada tipo de alimentación,
se seleccionaron las condiciones de reacción aceptables según el tipo de operación y
materiales de construcción de acuerdo con este requerimiento, con lo cual fue posible
realizar un modelo matemático del transporte de calor, obteniéndose coeficientes globales
de transferencia para cada escenario propuesto.
Se seleccionaron y dimensionaron equipos auxiliares necesarios para la operación del

reactor como: secador, trituradora, criba, ciclón, separador bifásico, intercambiadores de
calor y compresor; así como su lógica de funcionamiento a través de la elaboración de
un diagrama de flujo del proceso (PFD), y un diagrama de tuberías e instrumentación
(P&ID). Adicionalmente, se estableció la factibilidad del proyecto por medio de un
análisis económico que cuantifica los costos de implementación, construcción y
operación.
El procedimiento planteado para el diseño de un reactor para la pirólisis de biomasa

determina reactores de 0,39 𝑚3 para raquis de banano y 0,31 𝑚3 para tallos de rosas con
temperaturas de operación de 420 y 459 K respectivamente. Con una tasa interna de
retorno del 8% y un valor actual neto de -25831 USD considerado a 10 años con una tasa
de inflación del 10%.
PALABRAS CLAVE: /DISEÑO DE REACTOR /PIRÓLISIS /BIOMASA
/CONDICIONES DE REACCIÓN /DIMENSIONAMIENTO /EQUIPOS
AUXILIARES
XVII
DESIGN OF A REACTOR FOR RESIDUAL BIOMASS PIROLYSIS: BANANA
RICE AND PINK STUFFS
ABSTRACT
Design of a reactor for the pyrolysis of residual biomass from a kinetic modeling and the
simulation of the devolatilization process of banano rachis and rose stems; reaction
conditions and the dimensions of reactors were selected for each type of feed.
Acceptable reaction conditions and construction materials were selected according to the
type of operation and this requirement, with which it was possible to perform a
mathematical modeling of the heat transport, obtaining global heat transfer coefficients
for each proposed scenario. Auxiliary equipment for the operation of the reactor were
selected and dimensioned such as: a dryer, crusher, screen, cyclone, two-phase separator,
heat exchangers and compressor; as well as its operation logic through the elaboration of
a process flow diagram (PFD) and a pipe and instrumentation diagram (P&ID).
Additionally, the feasibility of the project is stabished through an economic analysis that
quantifies the costs of implementation, construction and operation.
The procedure proposed for the design of a reactor for the pyrolysis of biomass yields
values of 0.39 m3 for banana rachis and 0.31 m3 for rose stems with operating
temperatures of 420 and 459 K respectively. With an internal rate of return of 8% and a
net real value of -25831 USD, considering a span of 10 years with an inflation rate of
10%.
KEYWORDS:
XVIII
INTRODUCCIÓN
La agricultura es uno de los ejes principales de la economía ecuatoriana siendo una de las
principales fuentes de empleo; según el Ministerio de Agricultura y Ganadería en el año
2017 ; representó un 25% de la población económicamente activa, cuyo aporte al país fue
de hasta un 14% del PIB. Fundamentalmente la industria agrícola del país se centra en la
exportación de productos como banano, cacao, flores, plátano entre otros. Según el
Instituto Nacional de Estadísticas y Censos en el 2018 se produjeron 6.506 millones de
toneladas de banano y 3.199 millones de tallos de rosas a nivel nacional.
Durante la cosecha de banano y rosas se genera una gran cantidad de residuos orgánicos,
pues se extrae únicamente el racimo de banano quedando como residuo su raquis,y en el
caso de las rosas el tallo, por este motivo, gran parte de la cosecha representa, al final del
proceso productivo, residuos orgánicos. Sin embargo, estos residuos pudieran tener cierto
valor en la industria como potenciales recursos para la generación de energía o productos
de valor agregado con un adecuado tratamiento, situación que no ha sido debidamente
implementada en el país hasta la fecha, pues no se ha implementado la tecnología
adecuada para la transformación de biomasa en dichos productos.
Con base en investigaciones previas obtenidas de bibliografía, se determina un conjunto

de condiciones operacionales, con las cuales el presente estudio plantea el diseño de un
reactor de pirólisis acorde a la cinética de transformación; la evaluación y
dimensionamiento tanto del reactor como de los equipos complementarios para el
procesamiento de residuos orgánicos provenientes de la producción de rosas y banano.
De esta manera, se otorga a los residuos orgánicos un uso final, maximizando de esta
forma la obtención de subproductos, como es la generación de hidrocarburos de bajo peso
molecular, útiles en diferentes procesos de la industria.
1
1. MARCO TEÓRICO
1.1. Biomasa como recurso energético.
La biomasa, es considerada un recurso que pudiera ser utilizado como una fuente de
energía para la producción de energía renovable. La energía contenida en la materia
orgánica proviene de la energía solar y química, que mediante procesos fotosintéticos se
acumula en los enlaces de las moléculas formadas en el interior del organismo. La materia
orgánica puede ser de tipo vegetal, animal, microbiano, materia orgánica de aguas
residuales y lodos de depuradora, fracción orgánica de residuos urbanos. Dentro del
campo de biomasa vegetal se encuentra una de las principales fuentes de biomasa
proveniente de los procesos agrícolas (Gutiérrez & Alfaro, 2015).
1.1.1. Residuos agrícolas. Los residuos agrícolas provienen en gran medida de los
distintos procesos de producción alimenticios o de alto valor económico. Debido a la
escala que mantienen estas industrias según la Asociación de Exportadores de Banano del
Ecuador (2017), se contabilizó una taza media de explotación mensual de 445,914
toneladas de banano, por otra parte, la producción de rosas en el primer trimestre del año
2017, se contabilizo 37.162,85 toneladas producidas (Comité empresarial
ECUATORIANO, 2019), los cuales generan una cantidad proporcional de residuos
2
pudiendo estos ser aprovechados como fuentes de energía limpia dependiendo de sus
características principales.
1.1.2. Características de la biomasa. Es importante conocer las características de la
biomasa para la evaluación técnica y económica en el proceso de conversión a un recurso
energético, identificando las principales características como:
Tipos de biomasa. Entre los tipos de biomasa los más abundantes son residuos forestales,
residuos agropecuarios, residuos industriales y residuos urbanos.
Composición química y física. Dependiendo del tipo de biomasa que se utilice en el
proceso de transformación energética determina el tipo de subproductos que se puede
obtener en este caso los desechos agropecuarios generan gran cantidad de gas pobre.
Poder calórico. Es un factor determinante debido a que dependiendo de este se puede
establecer el parámetro que indica la cantidad de energía disponible (BUN-CA, 2002).
1.2. Pirólisis de la biomasa.
En los últimos años, la pirólisis de la biomasa ha sido utilizada especialmente para la
obtención de combustibles líquidos y productos químicos a partir de residuos orgánicos
de origen vegetal.
Puntualmente, la pirólisis de la biomasa consiste en la descomposición fisicoquímica de
la materia orgánica bajo la acción de calor y en ausencia de un medio oxidante a través
de parámetros de proceso como temperatura, taza de calentamiento, tiempo de residencia
que varía según el tipo de materia prima haciendo uso de materiales con alto contenido
de carbono para la producción compuestos de mayor valor energético y económico, que
puedan ser empleados como combustibles en forma directa o luego de un tratamiento
posterior (Gómez, 2008).
3
La pirólisis de biomasa como se puede ver en la Figura 1, genera tres productos
principales. Dependiendo del tipo de biomasa, empleada el proceso exhibe un
comportamiento particular en cuanto a la distribución de los productos bajo determinada
condición de operación. Una característica relevante con relación a ello es la densidad
aparente de la biomasa, la cual puede estar dispersa o alimentarse en forma de briquetas
o pellets. Esta variable ha demostrado tener un efecto marcado en la distribución de los
productos de pirólisis. Por ello, en los estudios de pirólisis de biomasa se consideran como
factores fundamentales para estudiar en el desarrollo del proceso, la velocidad de
calentamiento, la temperatura, el tiempo y la densidad aparente, entre otras variables. Con
respecto a la generación de gases se tiene principalmente 𝐶𝑂2, 𝐶𝑂 , 𝐶𝐻4 , 𝐻2 los cuales
se pueden generar como gases primarios o secundarios.
Figura 1.Productos de pirólisis y etapas fundamentales(Medina, 2008, p. 62).
1.2.1. Dependencia de la temperatura en la pirólisis. Autores como Raavendran,
1996, encontraron que la descomposición se da en cinco zonas principalmente pues los
4
efectos de la temperatura sobre la biomasa determinan el grado de descomposición de
esta. Las zonas mencionadas son descritas a continuación de forma individual:
• Zona I: Temperatura menor a 100 ºC. Principalmente evaporación del agua
contenida en la biomasa. Permite determinar la humedad de la muestra.
• Zona II: Temperatura entre 100 ºC y 250 ºC. Comienzo de la descomposición de
líquidos extractivos.
• Zona III: Temperatura entre 250 ºC y 400 ºC. Principalmente descomposición de
hemicelulosa.
• Zona IV: Temperatura entre 400 ºC y 500 ºC. Predomina la descomposición de
celulosa y lignina.
• Zona V: Temperatura superior a 500ºC. Se presenta descomposición de la lignina.
Una de las características físicas más importantes del proceso es el tamaño de la partícula.
A un mayor tamaño de partícula, mayor es el tiempo necesario para que los productos
continúen el proceso de descomposición; se promueven de esta manera reacciones
secundarias, así como también la presencia de gradientes térmicos y la condensación de
la fase volátil en la superficie de las partículas lo que causa un incremento en la
producción de residuos sólidos. Se obtiene un efecto opuesto al descrito anteriormente,
cuando se garantiza una partícula con un tamaño reducido, las reacciones que se llevan a
cabo únicamente se dan a partir del material sólido, es decir, reacciones en una sola fase
u homogéneas, debido a la migración rápida de los productos hacia el exterior de la
partícula (Gómez, 2008).
1.2.2. Influencia del calentamiento en la pirólisis. Uno de los principales factores del
proceso de calentamiento es la velocidad a la cual se da el fenómeno de transferencia.
Tasas de calentamiento bajas y moderadas garantizan que la fase volátil no se remuevan
5
del reactor y promueven la formación de sólido debido al mayor tiempo de contacto entre
las fases. Tasas de calentamiento elevadas inhiben la formación de sólido, promueven la
presencia de gradientes térmicos a medida que el proceso avanza y aumentan el tiempo
de permanencia de la biomasa y, debido a que el proceso de calentamiento ocurre de
forma gradual los productos gaseosos aumentan su proporción dentro de las salidas
consideradas (Arbeláez et al., 2013).
En la Tabla 1 se muestran los diferentes procesos de pirólisis y su relación con el tiempo
de residencia, la velocidad de calentamiento y temperatura máxima de operación para la
obtención de un determinado producto.
Tabla 1. Características de los diferentes procesos de pirólisis (Castells & García,
2012a, p. 728).
Tiempo Temperatura
Velocidad de Presión Principal
Pirólisis de máxima en
calentamiento en bar producto
residencia °C
Horas –
Carbonización Muy baja 1 400 Sólido
días
Gas líquido
Convencional 5-30 min Baja 1 600
y sólido
Fast 0,5-5 s Muy alta 1 650 Sólido
Flas – liquido <1 s Alta 1 < 650 Líquido
Flash - gas <1s Alta 1 > 650 Gas
Ultra <0.5 s Muy alta 1 1000 Gas
Vacío 2-30 s Media <0,1 400 líquido
1.2.3. Calentamiento de la biomasa. En procesos de pirólisis convencionales la
temperatura varía entre los 500 a 600° C, bajo estas condiciones de operación se obtienen
residuos sólidos y una fracción gaseosa. Los rangos de temperatura mencionados
6
presentan ventajas y desventajas con respecto al medio de calentamiento las cuales de
detallan en la Tabla 2.
Tabla 2. Comparación de los procesos de pirólisis convencional alotérmicos y
autotérmicos (Castells & García, 2012a, p. 480)
Calentamiento directo. Calentamiento indirecto.

Mejor eficiencia de la transmisión de
Se precisan intercambiadores de calor.
calor.
No se puede independizar la temperatura Los volátiles y vapores se independizan
de pirólisis de la combustión. mejor para la futura valorización.
El revestimiento interno se ha diseñado Las paredes no se pueden aislar la
para para 1250°C (incremento de la máxima temperatura de la pared, es
temperatura por combustión ). aproximadamente, 750°C.
El contenedor (reactor) de metal no Las grandes dilataciones exigen sistemas
presenta gran dilatación térmica. de estanqueidad satisfactorias.
El reactor de metal esta frio no presenta La alta temperatura y los gases ácidos
estrés. degradan el metal y lo someten a estrés
1.3. Reactor
Un reactor es un equipo, con dimensiones finitas en el cual se desarrolla una reacción
química, diseñado para maximizar la conversión de reactivos a productos. Teniendo en
cuenta las variables operacionales a las cuales se debe mantener el instrumento para su
correcto funcionamiento y viabilidad operacional, existen varios tipos de reactores y la
selección del mismo se basa en los requerimientos y condiciones a las cuales se debe
tratar la materia prima (Levenspiel, 2012).
1.3.1. Reactor de flujo estacionario. Es un reactor con capacidad de trabajo continúo
dado que mantiene de manera constante flujos de entrada y salida, de reactivos y
productos respectivamente. Este tipo de reactores son principalmente utilizados con fines
industriales cuando se desea tratar grandes cantidades de materia prima para su
7
transformación (Levenspiel, 2012). Los reactores de flujo estacionario se dividen
principalmente en:
• Reactor de flujo de mezcla completa

• Reactor de flujo tubular o flujo tapón.
1.3.1.1. Reactor de flujo de mezcla completa. Consiste en un tanque provisto de
sistemas que garantizan condiciones homogéneas en el flujo o masa acumulado de
reactivos y productos en el reactor, el cual opera de forma continua y los flujos de entrada
y salida son permanentes como se puede ver en la Figura 2, normalmente se opera en
estado estacionario. No hay dependencia del tiempo o de la posición en la temperatura, la
concentración o de la velocidad de reacción dentro del CSTR. Es decir, todas las variables
son iguales en todos los puntos del interior del reactor dado que la temperatura y la
concentración son también idénticas en todo el interior del recipiente de reacción, Por lo
tanto, la temperatura y la concentración de la corriente de salida se toman en el modelo
como si fueran iguales a aquéllas en el interior del reactor.
Figura 2. Reactor CSTR (Facultad de Ciencias Químicas, & Universidad
Veracruzana, 2018).
1.3.1.2. Reactor de flujo tubular o flujo tapón (PFR). Este tipo de reactor se
caracteriza por no realizar mezclado en la dirección del flujo, más se mantiene como
suposición la existencia de un mezclado perfecto en dirección perpendicular al flujo como
8
se puede ver en la Figura 3. Las concentraciones varían a lo largo de la coordenada de
longitud, pero no a lo largo de la coordenada radial. En general, los reactores de flujo
tubular se operan en estado estable, por lo que las propiedades en cualquier posición son
constantes con respecto al tiempo.
Figura 3. Reactor Tubular flujo tampón PFR (Facultad de Ciencias Químicas, &
Universidad Veracruzana, 2018).
1.3.2. Reactor de pirólisis. . Equipo diseñado para la descomposición térmica, dentro
del reactor se mantienen condiciones necesarias para este propósito. Existen sistemas
continuos de pirólisis como hornos, tambores rotatorios, lechos fijos y móviles también
lechos fluidizados, etc. Dentro de los sistemas de operación de pirólisis en cuanto a sus
características de diseño se encuentran dos tipos:
Sistemas convencionales. En un sistema convencional de operación en continuo, se
utilizan generalmente equipos rotatorios o de lecho móvil, y en algún caso, se puede usar
también un horno de parrilla. Sin embargo, el uso de cada tipo de subsistema está muy
relacionado con el medio de suministro de energía. Para la descomposición térmica, son
generalmente usados reactores autotérmicos; es decir, se ingresa al reactor una
determinada cantidad de aire para la combustión parcial de la biomasa y el equipo
aprovecha la energía generada en la combustión; o alotérmicos, donde la fuente de energía
es externa.
9
Sistemas avanzados. Este tipo de sistema es ampliamente utilizado para la pirólisis
instantánea en lecho fluidizado, para la obtención de carbón activado realizado en dos
etapas, en las cuales el medio de calentamiento se consigue a través de la combustión de
un sólido, usualmente este combustible puede ser una fracción de la biomasa producida
la cual al quemarse transfiere su poder calórico a la materia al interior del reactor. Cabe
mencionar que en este tipo de sistemas el tamaño de partícula es un factor determinante
para el correcto funcionamiento del sistema, por lo tanto generalmente la materia prima
ingresa en forma de polvo (Castells & García, 2012).
1.3.2.1. Reactores de pirólisis de lecho fluidizado. Uno de los reactores comúnmente
utilizados para la pirólisis de la biomasa es el reactor de lecho fluidizado o CFB, en el
cual la biomasa se ingresa por la parte superior o inferior del reactor haciendo circular un
gas inerte o reaccionante como medio de calentamiento Park, Kim, Oh, Park, & Kwon,
(2019), utilizaron un reactor de lecho fluidizado con una alimentación de 42 𝑘𝑔 ℎ−1 con
una cámara de calentamiento constituida de un horno eléctrico, con un tamaño de
partícula de 2 a 3 mm a una temperatura de operación de 500°C utilizando aire como
medio fluidizante obteniendo un 60% de líquido condensable, 15% de carbón sólido y
25% de gases no condensables de los cuales el 80% corresponde a 𝐶𝑂 y 𝐶𝑂2 . Por otra
parte Esaclona, Rodríguez, & Beatón, (2010), analizaron el proceso de pirólisis
autotérmica en lecho fluidizado con un flujo de alimentación de 10 𝑘𝑔 ℎ−1 utilizando aire
como medio fluidizante y a la vez como medio reaccionante para proporcionar la energía
necesaria para la pirólisis manteniendo la temperatura del reactor entre 400 y 800°C
determinando que bajo los mejores ajustes del reactor se obtiene un 0,8% de sólido,
10
21,84% de líquidos condensables y 77,36% de gases no condensables producto de la
pirólisis.
1.3.2.2. Reactor de pirólisis tubular tipo tornillo sin fin. Este tipo de reactor es usado
ampliamente en la industria de la pirólisis, el cual consiste en un tornillo helicoidal que
gira en una carcasa cerrada, el tornillo no solamente se usa para transportar la biomasa a
lo largo del reactor, sino también, con un diseño adecuado y una configuración sencilla
como se puede ver en la Figura 4, puede mejorar la mezcla de partículas en forma axial,
logrando una mayor uniformidad y mejorando la transferencia de calor entre las paredes
del reactor y la biomasa. .
Para proporcionar la energía necesaria para el proceso de pirólisis en reactores de un solo
tornillo, la pared se calienta a una temperatura mayor a la de pirólisis y los tiempos de
residencia se controlan de acuerdo con la velocidad de giro del tornillo; las principales
ventajas y desventajas de este tipo de reactor se mencionan en la Tabla 3. La energía
necesaria para el proceso se puede lograr mediante calentamiento indirecto a través de las
paredes del reactor, para este propósito es posible el uso de resistencias eléctricas, o a
través de gases de combustión.
Ferreira, Altafini, Perondi, & Godinho,( 2015), desarrollaron un reactor semi continuo en
el cual los gases de un quemador de GLP calentaron las paredes del reactor llegando a
temperaturas de reacción de 600°C por otra parte, Martínez, Murillo, García, & Veses,
(2013), llegaron a la conclusión de que el gas producto de la pirólisis es suficiente para
proporcionar la energía necesaria para el proceso, Bridgwater, (1999), afirmó que para
diferentes tipos de biomasa la cantidad de energía necesaria para el proceso de pirólisis
estuvo en un rango de 0,8 a 3,5 𝑀𝐽/ 𝑘𝑔 de biomasa seca.
11
Figura 4. Reactor de pirólisis tipo tornillo sin fin (Campuzano, Brown, &
Martínez, 2019a, p. 17).
Tabla 3. Ventajas y desventajas de reactor de pirólisis tipo tornillo sin fin
(Campuzano et al., 2019a).
Ventajas Desventajas
Adecuado para usar transportadores de Las condiciones de operación específicas y
calor (bolas de acero o cerámica, etc.), las características de la materia prima
o catalizadores para asegurar una también pueden conducir a fenómenos de
transferencia de calor completa y segregación inducidos por el flujo y reducir la
uniforme. eficacia de la mezcla.
Excelente control del caudal másico y Riesgo de taponamiento y desgaste mecánico
el tiempo de residencia de la materia y desgarros como consecuencia de piezas
prima puede ser utilizado tanto para la móviles a altas temperaturas.
pirólisis rápida como para la pirólisis
lenta.
No sensible a condiciones Posibles dificultades de transferencia de calor
hidrodinámicas de lecho. a grandes escalas.
Separación más simple de la fracción Se requiere vuelo especial para lograr un
sólida y gaseosa. buen comportamiento de mezcla.
El mismo reactor funciona como un Mayor tiempo de residencia de los vapores
mezclador que promueve el liberados en comparación con reactores de
procesamiento de diferentes materias lecho, lo que favorece la aparición de
primas. reacciones secundarias.
Bajo tamaño del reactor específico, lo
que lleva a una menor demanda de
energía.
Menor consumo de gas inerte que
conduce a menos costos de operación.
Flexibilidad para operar con materias
primas de diferentes tipologías y
tamaños de partículas. Sencillez para
ser diseñado, operado y mantenido.
12
1.4. Diseño del reactor
Para el diseño de un reactor químico es necesario conocer la reacción requerida, así como
todos los parámetros para el diseño y especificación. Generalmente se considera como
primer paso la recopilación de datos cinéticos y termodinámicos de la reacción; el modelo
de la velocidad de reacción y su rango de aplicabilidad correspondiente; de acuerdo con
las posibles condiciones de operación, presión y temperatura. En muchos de los casos es
necesario, además, la consulta de distintos modelos matemáticos según la conversión
requerida para el proceso. Es fundamental también, conocer las propiedades físico –
químicas de los reactivos y productos propios de la reacción.
Posteriormente se identifica el mecanismo predominante en el cual la reacción pudiera
ocurrir con la finalidad de establecer la cinética de reacción y el transporte de masa que
ocurre durante el proceso, así como también establecer los medios necesarios para
proporcionar a la reacción las condiciones de transferencia de calor requeridas de ser
necesario (Towler & Sinnott, 2012).
1.4.1. Pasos para el diseño de un reactor. El diseño de un reactor involucra determinar
las dimensiones del equipo, y teniendo en cuenta condiciones de operación factibles es
común seguir un algoritmo de cálculo.
Con la finalidad de procesar una determinada cantidad de materia prima de
composiciones conocidas, manteniendo las variables de operación necesarias para que se
dé la reacción se debe considerar los siguientes pasos:
• Selección del reactor.
• Selección de las condiciones de operación como presión, temperatura.
• Dimensionamiento del reactor y determinación de su rendimiento.
• Selección de los materiales adecuados para la construcción.
13
• Diseño mecánico preliminar, equipos adicionales y servicios.
• Análisis económico del proceso(Towler & Sinnott, 2012).
En estudios previos, se plantea el diseño y dimensionamiento de equipos para el
funcionamiento de procesos en base a parámetros preestablecidos como los
mencionados anteriormente. Como es el de Solís & Vásquez (2018), en el cual se
plantea el diseño de una planta de pirólisis con un reactor tipo Spouted para el
tratamiento de neumáticos usados en el cual se realiza el diseño del reactor tomando
en consideración los parámetros cinéticos de pirolisis de la materia prima, realizando
el proceso de transferencia de calor mediante un gas inerte. Calculando el
dimensionamiento y requerimiento energético tanto del reactor como de los equipos
auxiliares necesarios para el proceso. En el trabajo de Montesdeoca & Mendoza
(2015), se realiza el diseño de una planta de tratamiento de agua residual en el cual se
realiza el dimensionamiento de los equipos y el biorreactor de flujo continuo para el
funcionamiento de la planta así como el cálculo de las potencias de los equipos y el
rendimiento del tratamiento biológico para la reducción de carga contaminante del
efluente de entrada. Solís & Manosalvas, (2018), realizan el diseño de un reactor de
reformado catalítico con el propósito de obtener gas de síntesis a partir de glicerol en
el cual realizan la determinación y dimensionamiento tanto de los equipos como los
dispositivos que forman parte del proceso a distintas condiciones de operación para
dos procesos diferentes.
14
2. DATOS REFERENCIALES
2.1. Materia prima a utilizar para el diseño.
El presente estudio se enfoca en el procesamiento de raquis de banano y tallos de rosas,
se toma como punto de partida datos referenciales expuestos en los trabajos de
“Determinación de parámetros cinéticos en la combustión de raquis de banano y tallos de
rosas” (C. Montero, Marín, & Regalado, 2017) y “Simulación de un reactor para
devolatilización de residuos lignocelulósicos de banano y rosas”(Montero & Ojeda,
2018).
2.2. Consideraciones preliminares.
El diseño del reactor tiene en cuenta ciertas consideraciones dentro de su desarrollo, y
cuya finalidad es determinar el volumen de reactor y condiciones de operación que
garanticen un adecuado funcionamiento y un buen rendimiento de los productos de la
pirólisis.
2.2.1. Materia prima. Debido a que la materia prima establecida para el diseño del
reactor se compone en un mayor porcentaje de celulosa, encontrándose compuestos como
hemicelulosa y lignina en menor proporción; se asume como el componente principal es
celulosa como única composición de las entradas involucradas al reactor para propósitos
de cálculo. Se evalúa de esta manera las propiedades tanto físico - químicas de la celulosa,
como una aproximación a aquellas presentes en los raquis de banano y tallos de rosas.
Se asume que la temperatura de ingreso de la biomasa al reactor previo a un proceso de
secado es de 373 K asegurando de esta manera que la biomasa ingrese sin agua que
interfiera con la reacción. Se considera además que esta se encuentra previamente
1
procesada en forma de partículas finas debido a un tratamiento de molienda y tamizado
con diámetro de partícula, en el trabajo de Montero et al., (2017), se indica que para la
obtención del modelo cinético se utilizó un diámetro de partícula de 1mm.
2.2.2. Contenido de humedad de la biomasa.
Uno de los principales factores que influyen al proceso es el contenido de humedad de la
biomasa, ya que si esta variable no se controla de forma adecuada podría afectar de
manera significativa a los procesos subsecuentes, en el trabajo de Montero et al., (2017),
realizaron un análisis inmediato de las biomasas determinando el porcentaje de humedad
inicial para raquis de banano 10,99% y para tallos de rosas 7,51% expresados en base
seca.
2.2.3. Tipo de pirólisis. Para el diseño del reactor se selecciona la pirólisis convencional
dentro de los tipos de pirólisis existentes, por lo tanto, se tomarán en cuenta las variables
operacionales que se ajusten a esta categoría.
2.2.4. Ecuación de pirólisis de la biomasa. De acuerdo con el trabajo de Montero &
Ojeda, (2018) los principales productos de la pirólisis de biomasa son carbono, agua,
metano, monóxido de carbono, dióxido de carbono e hidrógeno. Por lo tanto, se tomará
en cuenta dichos productos para la ecuación estequiométrica de pirólisis de biomasa la
cual se muestra en la ecuación (1)
𝐶6 𝐻10 𝑂5 (𝑠) → 𝐶(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐶𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔) + 2𝐶𝐻4 (𝑔) (1)
2
2.2.5. Ecuación de combustión de la biomasa. La ecuación de combustión de biomasa
es obtenida a partir de datos experimentales provenientes del análisis elemental y
modelado cinético del trabajo de Montero et al., (2017). Mediante la ecuación (2).
𝐶6 𝐻10 𝑂5 (𝑠) + 3𝑂2 (𝑔) → 2𝐶(𝑠) + 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐶𝑂(𝑔) + 5𝐻2 𝑂(𝑙) (2)
2.3. Consideraciones para el diseño.
2.3.1. Selección del tipo de reactor. El proceso de pirólisis se puede realizar en
diversos tipos de reactores, entre los más comunes se pueden mencionar reactores de tipo
lechos fluidizados, lechos de burbujeo, tubulares con un tornillos sin fin.
Considerando las ventajas y desventajas para el propósito de la operación, y teniendo en
cuenta que un reactor tipo PFR con tornillo sin fin tiene una buena perspectiva para el
procesamiento de materia prima a pequeña y gran escala con un costo de operación bajo
y menor complejidad respecto a su operación y mantenimiento y que ya no solo la
transferencia de calor es limitante en el proceso sino también la cinética se toma en cuenta
este parámetro para el dimensionamiento de los reactores tanto para raquis de banano
como para tallos de rosas. Además este tipo de reactor es útil para pirólisis lenta como
para pirólisis rápida con un diseño relativamente simple y superando algunos problemas
de transferencia de calor, en comparación con reactores de lecho fluidizado, en los cuales
la transferencia de calor se realiza mediante un gas en un proceso convectivo con alto
consumo de energía y del gas inerte para el propósito, generando desgaste de la fracción
sólida por colisiones entre los sólidos y entre el sólido y las paredes del reactor,
produciendo partículas finas en la fracción fluidizada dificultando el proceso de
recuperación del gas inerte (Campuzano, Brown, & Martínez, 2019). Por lo tanto, para el
presente estudio se selecciona un reactor de tipo PFR con tornillo sin fin.
3
2.3.2. Presión de diseño. La presión considerada para el diseño corresponde a los
criterios expresados en la ecuación cinética experimental del trabajo de Montero et al.,
(2017), en el cual se especifica en el procedimiento de análisis termogravimétrico, se
determina la presión de operación igual a la presión en la termobalanza, la cual trabaja
con valores menores de 10 psi; ya que este valor es aproximadamente igual a la presión
atmosférica en la ciudad de Quito, se establece el modelo cinético del estudio como
válido.
2.3.3. Rango de temperaturas de diseño.
La temperatura es una de las variables de mayor importancia para el proceso de diseño
del reactor, mediante los estudios previamente realizados por diferentes autores se
establece un rango de temperatura de una pirólisis convencional, criterio de diseño del
reactor expresado en la Sección 2.2.3; datos relevantes de los estudios mencionados se
visualizan en la Tabla 4.
Tabla 4. Temperaturas de pirólisis convencional.
Autor Temperatura (K)

Montero & Ojeda, 2018 673
Gómez, 2008a 673
Castells, 2012 873
Arbeláez et al., 2013 698-773
Castells & García, 2012a 773
De la Tabla 4 se establece como rango de operación a temperaturas comprendidas entre
el rango de 373 K correspondiente a la temperatura de alimentación a 873 K.
2.3.4. Flujo de alimentación. El valor utilizado para el diseño del reactor de pirólisis,
de dos tipos de biomasa se toma a partir del estudio de Suntivarakorn, Treedet, Singbua,
4
& Teeramaetawat (2018), cuya recomendación de diseño establece un flujo continuo de
alimentación de 75 kg/h. equivalente a 0,1286 mol/s
2.3.5. Selección del material de construcción del reactor.
Las elevadas temperaturas a las cuales debe estar expuesta la materia prima limitan la
selección del material, pues este debe tener en cuenta las propiedades mecánicas
necesarias para que el material de construcción soporte estas condiciones. Usualmente en
bibliografía se describe una serie de materiales que pueden trabajar en operación continua
bajo condiciones de alta temperatura como se muestra en la Tabla 5.
Tabla 5. Materiales para construcción del reactor metales comunes (Top Seiko
Co., LTD, 2018).
Metales Máxima temperatura de Temperatura de funcionamiento

comunes uso (K) continuo (K)
SUS316 1273 973
SUS304 1273 973
2.4. Propiedades termodinámicas de la materia prima.
Para cálculos posteriores es necesario conocer las propiedades termodinámicas de los
elementos involucrados en las reacciones químicas tanto de pirólisis como de combustión.
2.4.1. Entalpías de formación. Los valores utilizados para este estudio son los
correspondientes a los principales compuestos que intervienen en las reacciones químicas
de combustión y pirólisis, los valores se muestran en la Tabla 6.
5
Tabla 6. Entalpías de formación (Felder & Rousseau, 1991, p.639-641).
Compuesto Entalpía de formación k𝑱/𝐦𝐨𝐥 Cp (k𝑱/𝐦𝐨𝐥 𝐊)

𝐻2 𝑂(𝑔) -241,83 0,3346
𝐻2 𝑂(l) -285,84 0,0754
𝐶𝑂2 (𝑔) -393,50 0,03611
𝐶𝑂(𝑔) -110,52 0,02895
𝐶(𝑠) 0 0,01118
𝑂2 (𝑔) 0 0,02910
𝐶𝐻4 (𝑔) -74,85 0,03431
2.4.2. Calor especifico de la biomasa. El calor específico de la celulosa se obtiene
mediante el promedio de los datos mostrados en la Tabla 7.
Tabla 7. Calores específicos de celulosa.
Autor 𝑪𝒑 (𝐤𝐉/𝐦𝐨𝐥 𝐊)
Gutiérrez & Alfaro, 2015 0,162
Díaz & García, 1998 0,237
Porter, 2012 0,166
Porter, 2012 0,230
Brotóns, 2013 0,271
Brotóns, 2013 0,475
Moura Pinto, Regobello, Munaiar Neto, & Calil Junior, 2007 0,089
Promedio 0,233
2.4.3. Coeficiente de conducción de la biomasa. Para el presente estudio se utilizará
un coeficiente de conducción obtenido del trabajo “Diseño de un Reactor de Pirólisis
Experimental para pruebas de biomasa agroforestal” (Guevara y Espinoza 2016), en el
cual se indica que el coeficiente de transferencia por conducción entre la biomasa y las
paredes del reactor es equivalente a 4,55 𝑊/𝑚
2.4.4. Poder calórico superior.
Para los dos tipos de biomasa considerada en el proceso de pirólisis se usan valores
provenientes del análisis elemental y determinación del poder calórico superior del
6
trabajo “Determinación de parámetros cinéticos en la combustión de raquis de banano y
tallos de rosas” los cuales se indican en la Tabla 8.
Tabla 8. Poder calórico superior (Montero et al., 2017, p. 62).
Tallos de rosas Raquis de banano

PCS (𝑘𝐽/ 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 ) PCS (𝑘𝐽/ 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 )
2904,66 2020,14
2.5. Propiedades cinéticas de la materia prima.
Para el cálculo del volumen del reactor es necesario conocer las propiedades cinéticas de
la reacción ya que en función de estas se realizará el dimensionamiento.
2.5.1. Modelo cinético.
Los valores cinéticos utilizados en el presente estudio correspondientes al modelado
cinético obtenido del trabajo de Montero et al., (2017), los cuales se muestran en la
ecuación (3) para raquis de banano y ecuación (4) para tallos de rosas, dado que el factor
pre exponencial tiene unidades de 𝑠 −1 , lo cual indica que la reacción es de primer orden
para los dos tipos de biomasa.
𝑑𝑥 −25200
= 0,014 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−564) (1 − 𝑥)2 (3)
𝑑𝑡
𝑑𝑥 −29970
= 0,021 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−592) (1 − 𝑥)2 (4)
𝑑𝑡
2.6. Diagrama de flujo del proceso.
Para el presente estudio para el proceso de pirólisis de raquis de banano y tallos de rosas
se realiza en cuatro etapas fundamentales; en la primera etapa correspondiente a la
molienda se ingresa la biomasa a condiciones ambientales en la cual se reduce el tamaño
7
de la materia prima hasta que cumpla con las especificaciones para el propósito. En la
segunda etapa de secado que opera a una temperatura de 413 K en la cual se reduce la
cantidad de agua presente en la biomasa con el propósito de que ingrese al reactor sin
ningún contenido de humedad, el proceso se realiza mediante aire precalentado. En la
tercera etapa correspondiente a la reacción se opera a condiciones de presión atmosférica
para los dos reactores, siendo la temperatura de operación 466 K para raquis de banano y
532 K para tallos de rosas, al final de este proceso se obtienen gases volátiles con
partículas sólidas y productos de la reacción. En la cuarta y última etapa de separación se
separa los gases volátiles de las partículas sólidas, el diagrama de flujo del proceso se
muestra en la Figura 5.
Figura 5. Diagrama de flujo del proceso.
2.7. Normas aplicables.
En la, Tabla 9 se presentan las normas que se usarán en el presente estudio para el diseño
de equipos.
8
Tabla 9. Normas para el diseño de equipos y tuberías.
Código Descripción
División 1. Diseño, construcción e
ASME Sección 8 inspección de tanques y recipientes de
presión.
Nomenclatura, tolerancia e información
TEMA de funcionamiento de intercambiadores de
tipo tuvo y carcasa.
API RP 14-E Flujo de fluidos en tuberías.
Tabla 10. Normas para planos de ingeniería.
Código Descripción
Simbologia de instrumentacion e
ANSI/ISA-5.1-2009
identificación.
Simbologia gráficos para equipos de
ISA-5.5-1985
proceso.
Simbolos graficos para tuberia e
PIP PIC001
instrumentación.
9
3. CÁLCULOS Y RESULTADOS
En este capítulo se presentan los cálculos y resultados del dimensionamiento de los
reactores del proceso de pirólisis para las dos biomasas, partiendo de las ecuaciones de
diseño y evidenciando el efecto de las condiciones de operación.
3.1. Velocidad de reacción.
La velocidad de reacción es el cambio de moles de reactivo en función del tiempo en el
cual se da la reacción, para lo cual en una reacción como la analizada:
De primer orden en la que el reactivo está contenido en la masa de un sólido se establece
como se muestra en la ecuación (5).
𝑁𝐴𝑜
−𝑟𝐴 = 𝑘 (1 − 𝑥) (5)
𝑊
Donde:
𝑘 Representa la constante cinética de la reacción en (𝑠 −1 ).
𝑊 Representa la unidad de masa donde está contenida el reactivo en (𝑘𝑔).
𝑁𝐴𝑜 Representa el número de moles iniciales del reactivo en (𝑚𝑜𝑙).
𝑥 Representa la conversión molar.
Mediante las ecuaciones de modelado cinético, ecuación (3) para raquis de banano y
ecuación (4) para tallos de rosas descritas en la Sección 2.5.1 y reemplazando en la
ecuación (5) se establece las ecuaciones de velocidad de reacción para los dos tipos de
10
biomasa que se muestran en la (6) para raquis de banano y ecuación (7) para tallos de
rosas.
−25200 𝑁𝐴𝑜
−𝑟𝐴 = 0,014 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−564) (1 − 𝑥) (6)
𝑊
−29970 𝑁𝐴𝑜
−𝑟𝐴 = 0,021 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−592) (1 − 𝑥) (7)
𝑊
3.2. Volumen del PFR.
La ecuación de diseño para el cálculo del volumen de un reactor de flujo tubular tipo PFR
se muestra en la ecuación (8)
𝑉 𝑋𝐴
𝑉 𝑑𝑋𝐴
∫ 𝑑𝑉 = ∫ (8)
0 𝐹𝐴𝑜 𝑋𝐴𝐸 −𝑟𝐴
Donde:
𝑉 Representa volumen del reactor en (𝑚3 ).
𝐹𝐴𝑜 Representa flujo de alimentación del reactivo en (𝑚𝑜𝑙/𝑠).
𝑋𝐴 Representa conversión del reactivo.
Reemplazando la ecuación (6) y la ecuación (7) en la ecuación (8) se obtiene la ecuación
general para la determinación del volumen del reactor, además al dividir 𝑊 para la
densidad de la biomasa se obtiene el volumen del reactor en unidades volumétricas, las
cuales se muestran en la ecuación (9) para raquis de banano y la ecuación (10) para tallos
de rosas.
11
𝑊
𝑉 𝑋 𝑑𝑥
∫ 𝑑𝑉 = 𝐹𝐴𝑜 ∫ 𝛿 (9)
−25,20
0 𝑋=0 𝑅(𝑇−564)
0,014 ∗ 𝑁𝐴𝑜 ∗ (1 − 𝑥) ∗ 𝑒
𝑊
𝑉 𝑋 𝑑𝑥
∫ 𝑑𝑉 = 𝐹𝐴𝑜 ∫ 𝛿 (10)
−29,97
0 𝑋=0
0,021 ∗ 𝑁𝐴𝑜 ∗ (1 − 𝑥) ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−592)
3.3. Cálculo de la entalpía de combustión.
El calor de combustión representado por ∆𝐸 0 está relacionado con la entalpía de
combustión o poder calorífico superior mediante la ecuación (11) para correlacionar este
calor a la temperatura de referencia.
∆𝐻 0 = ∆𝐸 0 + ∆𝑛𝑅𝑇𝑅 (11)
Dónde:
∆𝐻 0 Representa la entalpía de combustión en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).
∆𝐸 0 Representa el calor de combustión o poder calórico superior en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).
∆𝑛 Representa la variación final menos la inicial de las moles según la reacción de
combustión.
𝑇𝑅 Representa la temperatura a condiciones estándar en (K).
Mediante la ecuación (2) descrita en la Sección 2.2.5 correspondiente a la combustión de
biomasa, en la cual la variación de moles en estado gaseoso es equivalente a -1 y los
valores de poder calorífico superior descritos en la Sección 2.4.4, se determina la entalpía
de combustión para raquis de banano y tallos de rosas, los resultados se muestra en la
Tabla 11.
12
Tabla 11. Entalpías de combustión para raquis de banano y tallos de rosas.
Raquis de banano Tallos de rosas

∆𝐻 0 (𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 ) ∆𝐻 0 (𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 )
-2907,14 -2022,62
3.4. Entalpía de formación del reactivo.
Mediante la ecuación de combustión descrita en la Sección 2.2.5 se determina la entalpía
de formación del reactivo (ecuación (12).
0 0 0 0 0 0
∆𝐻 0 = 5∆𝐻𝑓𝐻2𝑂
+ 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂 + 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂2
+ 2∆𝐻𝑓𝐶 − 3∆𝐻𝑓𝑂2
− ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5
(12)
Donde:
∆𝐻𝑓0 Representa la entalpía de formación de cada uno de los elementos en kJ/𝑚𝑜𝑙.
Mediante la ecuación (12) y a través de las propiedades termodinámicas descritas en la
Tabla 6 (entalpías de formación) se calcula la entalpía de formación de la biomasa, los
resultados se muestran en la Tabla 12.
Tabla 12. Entalpía de formación del reactivo para raquis de banano y tallos de
rosas.

0 0
∆𝐻𝑓𝐶 (𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 ) ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5 (𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 )
6 𝐻10 𝑂5
-414,62 469,90
3.5. Entalpía de reacción de la biomasa.
Para el cálculo de la entalpía de reacción a una determinada temperatura es necesario
conocer su valor a las condiciones de referencia de los compuestos. Los datos disponibles
de los cuales se recopila la información bibliográfica consideran 298 K como temperatura

13
de referencia. Se establece a continuación, la ecuación de entalpía de reacción mediante
la ecuación (13) y además la variación de capacidad calorífica en la ecuación (14).
∆𝐻𝑅 (𝑇) = ∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) + ∆𝐶𝑝(𝑇 − 𝑇𝑅 ) (13)
Donde:
∆𝐻𝑅 (𝑇) Representa la variación de entalpía de reacción a una determinada
temperatura en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).
𝑇𝑅 Representa la temperatura de referencia en (K).
∆𝐶𝑝 Representa la capacidad calorífica en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾).
𝑇 Representa la temperatura a la cual se da la reacción en (K).
∆𝐶𝑝 = (∑ 𝑣𝑖𝐶𝑝𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − ∑ 𝑣𝑖∆𝐶𝑝𝑖 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠) (𝑇 − 𝑇𝑅 ) (14)
𝐶𝑝𝑖 Representa la capacidad calorífica en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).
𝑣𝑖 Representa el coeficiente estequiométrico de cada uno de los elementos.
Mediante la ecuación (14) se determina la ecuación de la variación de capacidad
calorífica, además como los dos tipos de biomasa poseen la misma capacidad calorífica
se obtiene la ecuación correspondiente para los dos tipos de biomasa la cual se muestra
en la ecuación (15).
∆𝐶𝑝 = (2𝐶𝑝𝐶𝐻4 + 𝐶𝑝𝐻2 𝑂 + 2𝐶𝑝𝐶𝑂 + 2𝐶𝑝𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑝𝐶 − 𝐶𝑝𝐶6𝐻10 𝑂5 )(𝑇 − 𝑇𝑅 )
∆𝐶𝑝 = (2(0,034) + (0,335) + 2(0,029) + (0,036) + (0,011) − (0,233))(𝑇 − 298)
14
∆𝐶𝑝 = −0,026 (𝑇 − 298) (15)
Mediante la ecuación (1) descrita en la Sección 2.2.4 correspondiente a la ecuación de
pirólisis de la biomasa se calcula la entalpía de reacción para cada tipo de biomasa.
Reemplazando la entalpía de reacción y la ecuación (15) en la ecuación (13) se obtiene
la ecuación de la entalpía de reacción como se muestra a continuación.
Raquis de banano
0 0 0 0 0 0
∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = 2∆𝐻𝑓𝐶𝐻4
+ ∆𝐻𝑓𝐻2𝑂
+ 2∆𝐻𝑓𝐶 − ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5
∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = 2(−74,85) + (−241,83) + 2(−110,52) + 2(−393,50) − (−414,62)
∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = −985 K𝐽
∆𝐻𝑅 (𝑇) = −985 − 0,026 (𝑇 − 298) (16)
Tallos de Rosas
0 0 0 0 0 0
∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = 2∆𝐻𝑓𝐶𝐻4
+ ∆𝐻𝑓𝐻2𝑂
+ 2∆𝐻𝑓𝐶 − ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5
∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = 2(−74,85) + (−241,83) + 2(−110,52) + 2(−393,50) − (469,90)
∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = −1869 k𝐽
∆𝐻𝑅 (𝑇) = −1869 − 0,026 (𝑇 − 298) (17)
3.6. Ecuación de la temperatura.
Para la cálculo del volumen del reactor es necesario determinar la ecuación de la
temperatura de la biomasa, por lo tanto, mediante un balance de energía considerando que
15
el tipo de reactor seleccionado es no adiabático y no isotérmico se establece el balance de
energía mostrada en la ecuación (18).
0 = 𝐹𝐴𝑜 𝐶𝑝𝐴 (𝑇𝐴 − 𝑇) − 𝐹𝐴𝑜 𝑋𝐴 ∆𝐻𝑅 (𝑇) + U𝑎(𝑇𝐴 − T) (18)
Donde:
𝑇𝐴 Representa la temperatura de alimentación de la biomasa al reactor en (𝐾)
U𝑎 Representa el coeficiente de transferencia de calor para un PFR (𝑘𝑊/𝐾).
Reemplazando los valores correspondientes de flujo de alimentación, las ecuaciones (16)
y (17) en la ecuación 18 y despejando la temperatura se obtiene la ecuación de
temperatura para raquis de banano ecuación (19) y ecuación de temperatura para tallos de
rosas ecuación (20)
−𝑇𝐴 (𝑈𝑎 + 0,66) − 125,7𝑥

𝑇= (19)
−0,996 + 0,0033𝑥 − 𝑈𝑎
−𝑇𝐴 (𝑈𝑎 + 0,86) − 238,2𝑥

𝑇= (20)
−0,996 + 0,0033𝑥 − 𝑈𝑎
3.7. Cálculo del coeficiente por unidad de área
Mediante las ecuaciones (19) y (20) de temperatura para raquis de banano y tallos de rosas
respectivamente se calcula el coeficiente de transferencia de calor global, asumiendo una
conversión máxima, temperatura operación 873 K y temperatura de alimentación de la
biomasa 373 K para determinar el volumen del reactor. Calculando previamente el
coeficiente de transferencia necesario por unidad de longitud a las condiciones
mencionadas anteriormente como se muestra en la Tabla 13.
16
Tabla 13. Coeficientes de transferencia para raquis de banano y tallos de rosas.

Coeficiente de transferencia (𝑈𝑎) Coeficiente de transferencia (𝑈𝑎)
(𝑘W /K) (𝑘W /K)
0,227 0,455
3.8. Cálculo del volumen de los reactores
Mediante el uso de software libre Polymath® se realizó el cálculo de volumen de los
reactores de raquis de banano y tallos de rosas, empleando las ecuaciones de diseño y de
temperatura correspondientes para cada tipo de biomasa. Se presenta la codificación para
el cálculo del volumen de ambos tipos de reactores se puede visualizar en la Tabla 14.
Tabla 14. Codificación para el cálculo del volumen de reactores.
Codificación para el cálculo del volumen Codificación para el cálculo del

del reactor de raquis de banano. volumen del reactor de tallos de rosas.
d(v) / d(x) =Fao *(w/d)/(r) d(v) / d(x) =Fao *(w/d)/(r)
v(0) = 0 v(0) = 0
r=k*Ca*(1-x) r=k*Ca*(1-x)
k=14E-3*exp(-252E-1/(R*(T-564))) k=21E-3*exp(-2997E-2/(R*(T-592)))
T=(-1257E-1*x-TA*(66E-1+Ua))/(-Ua+33E-4*x- T=(-2382E-1*x-TA*(86E-1+Ua))/(-Ua+33E-4*x-
996E-3) 996E-3)
TA=373#K TA=373#K
R=8314E-6#KJ/mol*K R=8314E-6#KJ/mol*K
w=2083E-5#kg w=2083E-5#kg
d=1500#kg/m^3 d=1500#kg/m^3
Ca=1286E-4#mol Ca=1286E-4#mol
Ua=-156E-3#kW/K Ua=-1598E-4#kW/K
Fao=1286E-4#mol/s Fao=1286E-4#mol/s
x(0)=0 x(0)=0
x(f)=1 x(f)=1
Tras correr el código mostrado en la Tabla 14, se obtiene la Figura 6 y Figura 7, en la cual
se muestra las condiciones mínimas y máximas de conversión, evidenciando la
conversión llega a un punto muy cercano a 1 específicamente 0,992, a partir del mismo
el volumen del reactor aumenta de forma drástica hasta llegar a una conversión de 1. Por
17
lo tanto, en el presente estudio se plantearán las condiciones a un valor de conversión de
0,992.
1,8
1,6
1,4
1,2
Volumen
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Conversión
Figura 6. Volumen vs Conversión raquis de banano.
En la Figura 7 se muestra las condiciones mínimas y máximas de conversión
evidenciando que el valor del volumen del reactor la conversión llega a un punto muy
cercano a 1 específicamente 0,9918 en el cual existe un cambio creciente en la curva hasta
llegar a una conversión de 1
1,6
1,4
1,2
1
Volumen
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Conversión
Figura 7. Volumen vs Conversión tallos de rosas
18
En las Figura 8 y Figura 9 se visualiza un crecimiento constante de temperatura
evidenciando que las temperaturas máximas de operación para raquis de banano y para
tallos de rosas son 470 K y 457 K respectivamente los resultados del cálculo se muestran
en la Tabla 15.
500
450
400
350
Temperatura
300
250
200
150
100
50
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Conversión
Figura 8. Temperatura vs Conversión raquis de banano.
500
450
400
350
Temperatura
300
250
200
150
100
50
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Conversión
Figura 9. Temperatura vs Conversión tallos de rosas.
19
Tabla 15. Resultados del cálculo del volumen del reactor PFR.
x V T x V T
𝑚3 𝐾 𝑚3 𝐾
Condición mínima 0,024 0,0021 375 0,024 0,0016 375
Condición máxima 0,992 0,3637 470 0,991 0,3097 459
3.9. Espesor del material para el diseño del reactor.
Para el cálculo del espesor mínimo se considera un reactor tubular y se aplica el
procedimiento de cálculo recomendado por el código ASME, Sección 8, División 1.
Para lo cual mediante iteraciones asumiendo inicialmente un valor de espesor, se
encuentra relaciones de longitud sobre diámetro externo y diámetro externo sobre espesor
mediante los cuales se ingresa a las tablas mostradas en el Anexo A y Anexo B
determinando el factor A, a continuación con el valor de A y en función de la temperatura
de trabajo del material la cual por seguridad se estimará a 700°F se determina el valor de
B, mediante la ecuación (21) se calcula la presión de operación. Si la presión obtenida
mediante el cálculo es mayor a la presión de operación con una diferencia superior
aceptable, el espesor asumido es idóneo para el propósito. Por lo tanto es necesario
establecer un diámetro adecuado para el cálculo, en el trabajo de Woody, (1941),
menciona que el diámetro de un reactor tubular en operación hecho de acero con las
mismas características de diseño es de 43,2 cm, tomando este valor como referencia para
el cálculo del espesor del reactor para raquis de banano y tallos de rosas estableciendo la
longitud mediante el volumen obtenido a condiciones máximas de operación, descritas
20
en la Sección 0 tanto para raquis de banano como para tallos de rosas, los resultados se
muestran en la Tabla 16.
4∗B
P= (21)
3 ∗ (𝐷𝑜 /𝑡)
Donde:
𝑡 Representa el espesor del material (in).
𝑃 Representa la presión de diseño (Psia).
𝐵 Representa la presión de trabajo calculada (Psia).
𝐷𝑜 Representa el diámetro exterior del cilindro (mm).
Tabla 16. Espesor del material.
V D L Presión Espesor Do A B P
interno de asumido
operación (t)
𝑚3 m m psia mm m psia
Raquis
de 0,36 0,43 2,41 64,93 7 0,439 4,68E-04 4589 97,5
banano
Tallos
de 0,31 0,43 2,11 64,93 7 0,439 5,49E-04 4895 104
rosas
3.10. Cálculo del coeficiente de convección.
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia es necesario calcular previamente
el coeficiente de convección de los gases generados durante el proceso de pirólisis, por lo
tanto, se deben calcular las propiedades del fluido antes mencionado basándose en el
proceso iterativo se obtienen los datos necesarios mostrados en la Tabla 17. Además,
debido a que la temperatura de operación para el reactor de raquis de banano no difiere
21
con gran diferencia de la temperatura de operación del reactor de tallos de rosas las
propiedades de transporte y termodinámicas de los compuestos generados durante el
proceso de pirólisis no cambian significativamente, por lo tanto, el coeficiente de
convección obtenido se puede utilizar para los dos reactores. La viscosidad de los fluidos
se determina mediante las tablas de coordenadas para viscosidades mostradas en el Anexo
C y mediante el diagrama de viscosidad en función de la temperatura mostrada en el
Anexo D.
Tabla 17. Propiedades de los compuestos a temperatura determinada.
Densidad Viscosidad Capacidad Conductividad

calorífica térmica
Compuesto 𝑘𝑔/𝑚3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠 𝐽/𝑘𝑔 𝐾 W/m K
𝐶𝑂2 (𝑔) 1,12 2,40E-05 8,21E+02 0,0243
𝐶𝑂(𝑔) 0,71 2,40E-05 1,29E+03 0,0283
𝐻2 𝑂(𝑔) 0,46 1,80E-05 2,01E+03 0,0325
𝐶𝐻4 (𝑔) 0,41 1,70E-05 2,26E+03 0,0366
Promedio 0,68 2,08E-05 1,59E+03 0,0304
Números adimensionales. Para el cálculo del coeficiente de convección generado por
parte de los gases producidos por la reacción es necesario calcular números
adimensionales que facilitan el cálculo del coeficiente de convección como son los
siguientes:
Número de Reynolds
𝛿𝑣𝐷
𝑅𝑒 = (22)
𝜇
Donde:
𝑅𝑒 Representa el número de Reynolds.
𝛿 Representa la densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ).
22
𝐷 Representa el diámetro (m).
𝜇 Representa la viscosidad (Pa. s).
Por lo tanto, mediante los datos mostrados en la Tabla 17 se calcula el número de
Reynolds.
0,68(16)(0,432)
𝑅𝑒 =
0,0000208
𝑅𝑒 = 225352,51
Factor de fricción. Mediante la ecuación de Colebrook and White se determinará el
factor de fricción en función de las propiedades de los gases producidos por la reacción
como se muestra en la ecuación (23) .
1 𝐸/𝐷 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + ) (23)
√𝑓 3,7 𝑅𝑒√𝑓
Donde:
𝑓 Representa el factor de fricción.
𝐸/𝐷 Representa la rugosidad relativa.
1 0,0162 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + )
√𝑓 3,7 √225352,51
𝑓 = 0,04498
Número de Prandalt. El número de Prandalt está definido mediante la ecuación (24).
𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟 = (24)
𝑘
Donde:
23
𝑃𝑟 Representa el número de Prandalt.
1593,3(0,00002075)
𝑃𝑟 =
0,0304
𝑃𝑟 = 1,0867
Número de Nusselt. Se utiliza la correlación de Gniellinski para el cálculo del número
de Nusselt, que considera el transporte de calor en flujo turbulento, (Incropera & DeWitt,
1999). Mediante la ecuación (25) se estima el coeficiente de convección de los gases
generados durante el proceso de pirólisis.
𝑓
(8) (𝑅𝑒𝐷 − 1000)𝑃𝑟 ℎ𝐷
𝑁𝑢𝐷 = 1 = (25)
2 𝑘
𝑓 2
1 + 12,7 (8) (𝑃𝑟 3 − 1)
Donde:
𝑁𝑢𝐷 = número de Nusselt.
W
ℎ=coeficiente de conectividad (m K).
0,04515
(
𝑁𝑢𝐷 = 8 ) (225352,51 − 1000)(1,0867) = ℎ(0,432)
1
2 0,0304
0,04515 2
1 + 12,7 ( 8 ) (1,08673 − 1)
𝑊
ℎ = 91,57
𝑚2 𝐾
3.11. Coeficiente de transferencia
En el proceso de cálculo del volumen del reactor se determinó un coeficiente de
transferencia como se describe en la Sección 3.7 para lo cual se asumió una temperatura
y conversión, determinando de esta manera el volumen del reactor, temperatura de
operación y conversión permitiendo la selección del diámetro, longitud y espesor. Dado
24
que el volumen del reactor depende del coeficiente de transferencia de calor y este a su
vez depende de las dimensiones del reactor calcula el coeficiente de transferencia por
unidad de longitud mediante iteraciones hasta que no exista variación del coeficiente de
transferencia calculado y el volumen del reactor en el software libre Polymath®, para lo
cual se sigue un algoritmo de cálculo mostrado en la Figura 10.
Resistencia por conducción de las paredes del reactor. Mediante como se describe en
la ecuación (26) el material con el cual está construido el reactor presenta una determinada
resistencia a la transferencia de calor.
𝑟
𝑙𝑛(𝑟2 )
𝑅1 = 1 (26)
2𝜋𝐿𝐾1
Donde:
𝑅1 Representa la resistencia por conducción desde la fuente de calor hacia las paredes
del reactor (𝑊).
𝐾1 Representa el coeficiente de conducción térmica del material (W/m K).
𝐿 Representa la longitud del reactor (m).
𝑟1 Representa el radio interno del reactor (m).
𝑟2 Representa el radio externo del reactor (m).
Resistencia por conducción desde la pared del reactor hacia la biomasa.
Considerando que la biomasa ingresa al reactor en forma particulada, en el interior
adquiere una consistencia dispersa a lo largo del reactor debido al movimiento generado
por el tornillo sin fin, por cual se considera que la biomasa está en completo contacto con
las paredes del reactor definiendo una resistencia de forma radial cilíndrica mediante la
ecuación (27).
25
𝑟
𝑙𝑛(𝑟1 )
𝑅2 = 3 (27)
2𝜋𝐿𝐾2
Resistencia por convección desde la pared del reactor. Debido a que durante el proceso
de pirólisis se da la generación continua de gases los mismos que salen del reactor a la
temperatura de operación, existe convección libre, se establece la ecuación de resistencia
por convección mediante la ecuación (28).
1
𝑅3 = (28)
2𝜋𝑟1 ℎ
Mediante las ecuaciones (26), (27) y (28) se obtiene la coeficiente global de transferencia
a través de la ecuación mostrada a continuación (29).
1
𝑈= −1
𝑟 𝑟
𝑙𝑛(𝑟2 ) 𝑙𝑛(𝑟1 )
4 1 3 1 (29)
𝐷 ∗ (2𝜋𝐿𝐾1 + (2𝜋𝐿𝐾2 + 2𝜋𝑟1 ℎ) )
26
Figura 10. Algoritmo de cálculo para determinación del coeficiente de
transferencia y volumen del reactor.
A continuación, se muestran los cálculos de la última iteración realizada con la cual se
cumplió la prueba lógica.
3.11.1. Cálculo de coeficiente global de transferencia para raquis de banano. Para la
determinación del coeficiente global de transferencia es necesario calcular previamente
el radio desde el centro del reactor hasta la biomasa para lo cual, mediante la ecuación
(30) se calcula el radio desde el centro del reactor hasta la superficie externa de raquis de
banano.
27
𝑉𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑉𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑟3 = √ (30)
2∗𝜋∗𝐿
0,39 + 0,05
𝑟3 = √
2 ∗ 𝜋 ∗ 2,65
𝑟3 = 0,162 𝑚
Mediante la ecuación (29) se calcula el coeficiente global de transferencia para el reactor
de raquis de banano.
1
𝑈= −1
0,223 0,216
4 𝐿𝑛(0,216) 𝐿𝑛(0,163) 1
𝐷 ∗ (2𝜋(2,5)(21) + (2𝜋(2,5)(4,5) + 2𝜋(0,216)(91,57)) )
𝑘𝑊 𝑚
𝑈 = 0,061
𝐾
3.12. Cálculo de coeficiente global de transferencia para tallos de rosas.
Para el coeficiente global de transferencia es necesario calcular previamente el radio
desde el centro del reactor hasta la biomasa para lo cual, mediante la ecuación (30) se
calcula el radio desde el centro del reactor hasta la superficie externa de tallos de rosas .
0,30 + 0,05
𝑟3 = √
2 ∗ 𝜋 ∗ 2,07
𝑟3 = 0,165 𝑚
Mediante la ecuación (29) se calcula el coeficiente global de transferencia para el reactor
de tallos de rosas.
28
1
𝑈= −1
0,223 0,216
4 𝐿𝑛(0,216) 𝐿𝑛( ) 1
0,165
∗ ( + ( + ) )
𝐷 2𝜋(2,07)(21) 2𝜋(2,07)(4,5) 2𝜋(0,216)(17,501)
𝑘𝑊 𝑚
𝑈 = 0,049
𝐾
Los resultados de coeficientes y dimensiones del reactor se muestran en la Tabla 18
Tabla 18. Resultados de iteraciones
V D L t x T U Ua U Q
𝑚3 m m m K Wm/K W/K W/𝑚2 K W
0,39 0,432 2,65 0,007 0,99179 420,09 60,5 560,5 156,0 26420
0,31 0,432 2,07 0,007 0,99176 459,39 48,6 449,7 159,8 38783
3.13. Balance de masa del reactor.
Habiendo determinado las dimensiones y condiciones de operación del reactor, se pueden
determinar las corrientes de entrada y de salida del mismo mediante un balance de masa
considerando que, las conversiones de raquis de banano y tallos de rosas son similares,
se establece un solo balance para los dos tipos de biomasas, adicional el balance se
establece mediante la reacción de pirólisis la cual se detalla en la Sección 2.2.4, los
resultados del balance se muestran en la Tabla 19.
29
Tabla 19. Balance de masa.
Ingreso Reacciona Salidas Salida

𝑚𝑜𝑙/𝑠 𝑚𝑜𝑙/𝑠 𝑚𝑜𝑙/𝑠 𝑘𝑔/ℎ
𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟓 (𝒔) 0,1286 -0,1275 0,0011 0,62
𝑪(𝒔) 0 0,1275 0,1275 5,51
𝑪𝑶𝟐 (𝒈) 0 0,1275 0,1275 20,20
𝑪𝑶(𝒈) 0 0,2551 0,2551 25,71
𝑯𝟐 𝑶(𝒈) 0 0,1275 0,1275 8,26
𝑪𝑯𝟒 (𝒈) 0 0,2551 0,2551 14,69
Total 75,00
3.14. Tiempo de residencia.
Ya habiendo obtenido los valores de volumen de reactor tanto para raquis de banano como
para tallos de rosas, mediante la ecuación (31) se calcula el tiempo de residencia para los
dos tipos de biomasas, los resultados se muestran en la Tabla 20.
𝑉∗𝑓∗𝜌
𝜃= (31)
𝑚̇
Donde:
𝑓 Representa la fracción de contacto ocupada por el sólido.
𝑚̇ Representa el flujo másico de la biomasa.
Tabla 20. Fracción de contacto ocupado por el sólido y tiempo de residencia.

𝑓 0,128 0,161
𝜃 (ℎ) 1 1,3
3.15. Medio de calentamiento.
Para el correcto funcionamiento del equipo es necesario seleccionar un medio de
calentamiento que cumpla con los requerimientos de diseño estructurales y de
30
transferencia de calor, por lo tanto, en el mercado se ofrecen diferentes opciones entre las
cuales se busca definir el medio de calentamiento más conveniente, a través del método
ponderación absoluta de evaluación de criterios con una matriz de decisión (Schiazzano,
2012).
Objetivo.
Seleccionar el medio calentamiento que cumpla con criterios definidos mediante un
determinado grado de importancia.
Alternativas:
𝑥1 Intercambiador de calor mediante un fluido de calentamiento.
𝑥2 Chaqueta de calentamiento mediante conducción.
𝑥3 Horno de llama directa
Consideraciones para evaluar el medio de calentamiento. Para evaluar el medio de
calentamiento se toman en cuenta variables definidas.
Variables:
𝑦1 Facilidad de transferencia de calor.
𝑦2 Costo de mantenimiento.
𝑦3 Estabilidad térmica
𝑦4 Costo de funcionamiento.
𝑦5 Facilidad de implementación.
𝑦6 Costo de implementación
Ponderación.
31
Para la evaluación de las características de los equipos en función de las variables, se
realiza mediante una ponderación como se detalla en la Tabla 21.
Tabla 21. Ponderaciones absolutas.
Igualmente, importante 1
Significativamente
5
importante
Excesivamente importante 10
Significativamente menos
0,2
importante
Excesivamente menos
0,1
importante
En el desarrollo de selección primero se realiza una matriz de evaluación de criterios en
la cual, mediante las ponderaciones de importancia se obtiene ponderaciones relativas de
las variables, la tabla de ponderaciones y las tablas de matrices de evaluación de equipos
se muestran en el ANEXO E, por último, se realiza una matriz de ponderación global
relacionando la matriz de evaluación de criterio con todas las matrices de ponderación de
cada variable obteniendo los resultados que se muestran en la Tabla 22.
Tabla 22. Resultados de matriz de decisión.
𝒚𝟏 𝒚𝟐 𝒚𝟑 𝒚𝟒 𝒚𝟓 𝒚𝟔 Suma
𝒙𝟏 0,165 0,087 0,098 0,062 0,013 0,005 0,43
𝒙𝟐 0,169 0,001 0,098 0,178 0,050 0,000 0,50

𝒙𝟑 0,005 0,059 0,002 0,004 0,001 0,005 0,07
Total 0,339 0,147 0,197 0,244 0,063 0,010 1,00
Mediante los resultados obtenidos a través de la matriz de decisión descritos en la Tabla
22 se visualiza que el equipo de calentamiento que tiene la mayor ponderación es la
chaqueta de calentamiento mediante conducción.
32
3.16. Tipo de chaqueta de calentamiento mediante conducción.
Dado que el reactor es de tipo tubular con dimensiones definidas, en la Tabla 23 se
describen diferentes opciones viables para el medio de calentamiento.
Tabla 23. Tabla de chaquetas de calentamiento (Resistencias Tope, S.A., 2018).
Potencia
Descripción
Tipo de resistencia Descripción efectiva
gráfica
𝑾/𝒄𝒎𝟐
Resistencias Resistencia tipo abrazadera
abrazaderas de acero zincado e
protegidas con mica inoxidable cable protegido 4
y escafandra con fibra de vidrio con
independiente. enchufe tipo base
Montada sobre elementos
caloríficos de cerámica con
Resistencia tipo
escafandra de acero
abrazadera 8
inoxidable temperatura de
cerámicas
operación máxima 700°C,
con aislamiento térmico
Fabricada con resistencias
Resistencia tipo blindadas, tipo de conexión
abrazadera con base con cable de níquel 4
elementos blindados protegido con fibra de
vidrio
Resistencias omega Resistencia tipo abrazadera

12
tipo abrazadera con ajuste de precisión
Luego del análisis de los diferentes equipos de calentamiento disponibles para el
propósito, se ha seleccionado una resistencia tipo abrazadera de cerámica por contar con
aislamiento térmico y capacidad de operación acorde a las necesidades del reactor, el cual
puede trabajar hasta una temperatura de 973 K.
3.16.1. Número unidades de transferencia de calor. De acuerdo con las
especificaciones de la empresa Resistencias Tope, SA (2018), las cuales se muestran en
33
el Anexo G, cada unidad tiene una potencia efectiva de 3080 W con recubrimiento
térmico y dimensiones de 500 mm de diámetro y 250 mm de longitud. Los resultados de
las unidades de transferencia necesaria se muestran en la Tabla 24.
Tabla 24. Número de unidades de transferencia de calor necesarias.
Q Longitud Q de unidad Longitud de Número Longitud

requerido del de unidad de de ocupada
reactor calentamiento calentamiento unidades
W m W m m
26420 2,65 5080 0,25 6 1,5
38783 2,07 5080 0,25 8 2
3.17. Transporte en el interior del reactor.
Para asegurar el ingreso, recorrido y salida del reactivo y productos en el reactor, es
necesario un medio de transporte, por lo cual para este diseño se toma en consideración
el uso de un tornillo sin fin, que de acuerdo con las propiedades de la materia prima debe
ser evaluado, teniendo en consideración que parte de los productos de salida son sólidos.
Se debe seleccionar el tipo de tornillo adecuado para asegurar el contacto de la biomasa
con las paredes del reactor, facilitando de esta manera la transferencia de energía para lo
cual, mediante las especificaciones indicadas en la Tabla 25 el tipo de tornillo sin fin
adecuado para el proceso es de vuelo seccional.
34
Tabla 25. Tipos de tornillo sin fin(Conveyor Engineering & Manufacturing, 2019).
Tipo de Características Figura

vuelo
Los sinfines con una relación de paso a
Vuelo diámetro igual a 1. Ha sido ampliamente
estándar utilizado para transmitir una amplia variedad
de materia prima
Se utiliza para transportar sustancias pegajosas,
Vuelo de
gomosas o viscosas, o donde el material tiende
cinta
a adherirse al vuelo en el eje.
Se utiliza para el transporte de materiales
ligeros, finos, granulares o escamosos. Este
Vuelo de
tipo de vuelo ofrece una eficiente acción de
corte
mezcla de material seco, especialmente a altas
velocidades.
Se utiliza para crear un movimiento de
Vuelo
elevación en la materia prima que ayuda a
cortado y
promover la agitación y la aireación mientras
plegado
se mezcla y transporta.
Es recomendado para la mezcla del material
Vuelo mientras se transporta. Los pedales pueden ser
seccional fijos (soldados en su lugar) o ajustables para
proporcionar diferentes grados de mezcla.
3.17.1. Cálculo del área de relleno del canal. Para el ingreso de la biomasa en el reactor
se debe contar sistema de alimentación, definida mediante el área de ingreso de la biomasa
la cual se calcula mediante la ecuación (32).
𝜆𝜋𝐷2
𝑠= (32)
4
Donde:
s Representa el área de relleno (𝑚2 )..
D Representa el diámetro del canal (𝑚).
λ Representa el cociente de relleno de selección.
35
El cociente de relleno adecuado depende en gran medida de la materia que se desea
transportar, al considerar que el raquis de banano y tallos de rosas son elementos sólidos
pesados y abrasivos se selecciona el cociente de relleno con un valor de 0,125 como se
visualiza en la Tabla 26.
Tabla 26. Cociente de relleno (Ingemecánica, 2018).
Carga Cociente de relleno

Pesada - abrasiva 0,125
Pesada - poco abrasiva. 0,25
Ligera – poco abrasiva. 0,32
0,125 ∗ 𝜋(0,432)2
𝑠=
4
𝑠 = 0,042 𝑚2
3.17.2. Velocidad de giro del tornillo. Mediante la ecuación (33) se calcula la velocidad
de giro que debe tener el tornillo sin fin tomando en consideración la longitud del reactor
y el flujo de alimentación, Evstratov, Rud, & Belousov, (2015), llegaron a la conclusión
que la longitud del paso del tornillo sin fin no debe ser menor a 0,9 y no más de 1,5 veces
el diámetro del tornillo para lo cual se toma una relación de diámetro y paso de tornillo
igual a 1, conocida como vuelo estándar, destacado por ser uno de los más simples y
óptimos para el propósito.
60𝑣
𝑛= (33)
𝑝
Donde:
n Representa la velocidad de giro del tornillo (r.p.m).
𝑣 Representa la velocidad de desplazamiento (m/s).
36
𝑝 Representa el paso del tornillo en la hélice (m).
Raquis de banano.
60(0,00074)
𝑛=
0,432
𝑛 = 0,103 𝑟. 𝑝. 𝑚
Tallos de rosas.
60(0,00044)
𝑛=
0,432
𝑛 = 0,061 𝑟. 𝑝. 𝑚
3.17.3. Potencia requerida del tornillo sin fin. Mediante la ecuación (34) se calcula la
potencia requerida por el tornillo sin fin teniendo en consideración la resistencia que
presenta el material a ser transportado, el flujo de biomasa y además las dimensiones del
equipo.
𝑄(𝑐𝑜 ∗ 𝐿) 𝐷 ∗ 𝐿
𝑃𝐻 = + (34)
367 20
Donde:
𝑃𝐻 Representa la potencia requerida para el funcionamiento del tornillo. (kW)
𝑄 Representa el flujo del material transportado (𝑡𝑜𝑛/ℎ).
𝑐𝑜 Representa el coeficiente de resistencia al material transportado.
37
Raquis de banano.
0,075 ∗ (2,5 ∗ 2,65) 0,432 ∗ 2,65

𝑃𝐻 = +
367 20
𝑃𝐻 = 0,059 kW
Tallos de rosas.
0,075 ∗ (2,5 ∗ 2,07) 0,432 ∗ 2,07

𝑃𝐻 = +
367 20
𝑃𝐻 = 0,046 kW
3.18. Sellado externo del reactor.
Debido a que el reactor debe operar en una atmosfera inerte, es decir aislado del medio
exterior se debe seleccionar un sistema de sellado en las partes laterales del reactor, para
lo cual Garrido, (2013), recomienda que el sistema adecuado para el propósito es de bridas
con sello de cobre el cual es ampliamente usado para trabajos al vacío como se muestra
en la Figura 11 .
Figura 11 Sistema de Brida. (a) Sistema explosionado; (b) Vista lateral del sistema
(se pueden apreciar las cuchillas aprisionando el sello de cobre); (c) Vista superior
de una de las partes de la brida (Garrido, 2013, p.45) .
38
3.19. Alimentación de la biomasa.
La alimentación de la biomasa se realiza mediante una tolva de alimentación conectada a
un tornillo sin fin más pequeño el cual regulará el paso de flujo adecuado de sólido al
interior de reactor, teniendo en cuenta que en el espacio existente entre las partículas
sólidas puede ingresar aire, el medio para desplazar el mismo para el presente estudio es
el ingreso de nitrógeno gaseoso alimentado por la parte inferior de la tolva de
alimentación a una presión equivalente a la atmosférica.
3.19.1. Tornillo de alimentación.
Considerando que el flujo másico del sólido es de 75 𝑘𝑔/ℎ equivalente a 13,8 E-6 𝑚3 /𝑠,
mediante las ecuaciones descritas en la Sección 3.17 y considerando un diámetro
equivalente a una cuarta parte del diámetro del reactor, calculando inicialmente la
velocidad lineal del flujo a través del tornillo a través de la ecuación (35).
4∗𝑄
𝑣= (35)
𝜋 ∗ 𝐷2
4 ∗ 13,8 E − 6
𝑣=
𝜋 ∗ (0,108)2
𝑚
𝑣 = 0,0015
𝑠
Mediante las ecuaciones descritas en la Sección 3.17 se calculan los parámetros
necesarios para el dimensionamiento del tornillo como se muestra a continuación.
0,125 ∗ 𝜋(0,108)2
𝑠=
4
𝑠 = 0,011 m2
60 ∗ (0,0015)
𝑛=
0,108
39
𝑛 = 0,83 𝑟. 𝑝. 𝑚
0,075 ∗ (2,5 ∗ 0,324) 0,108 ∗ 0,324

𝑃𝐻 = +
367 20
𝑃𝐻 = 0,0019 kW
3.20. Dimensionamiento del secador.
Previo al proceso de molienda es necesario el proceso de secado para cumplir con las
condiciones de operación del reactor en el cual se especifica que la biomasa ingresa al
mismo sin contenido de humedad, por lo tanto, para el propósito existen diferentes tipos
de secadores. Considerando que el tipo de secador seleccionado debe ser de flujo continuo
para lo cual en la Tabla 27 se describen los tipos de secadores y sus características
principales que pueden cumplir con el propósito.
Tabla 27. Criterios y datos de diseño para secadores de sólidos granulares o
fibrosos (Ulrich, 1986, p146).
Secador o
Secador Lecho
calcinador
directo fluidizado
indirecto
Diámetro. D (m) 1-3 1–3 0,3 – 15
Longitud. L (m) 4 - 20 6 – 30 0,3 – 15
0,4*D del
Relación longitud/diámetro. (L/D) 8-10 6 – 10
resguardo
Velocidad promedio. 𝑈𝑠 (m/s) 0,02 – 0,06
Profundidad de lecho 30 - 1500
Porcentaje de sección transversal
10 - 15 10 - 15 20 - 30
ocupada por sólidos
Intervalo de tamaño de partículas. 𝐷𝑝
0,01 - 3
(mm)
% volumen de vacío 60 - 80
Velocidad superficial promedio. 𝑈𝑔
0,3 – 1 0.1 - 2
(m/s)
1,1 pasos del
Masa velocidad promedio G (kg/s m2) 0,5 - 5 0,05 – 5
de lecho
Temperatura máxima de los sólidos
450 400 400 - 450
en equipos hechos en acero al carbono
Eficiencia térmica (%) 55 - 75 30 - 55 50 -80
40
Para el presente estudio se realizará el dimensionamiento del secador a través de los
criterios de diseño mostrados en la Tabla 27 de un secador directo, ya que en comparación
con los otros dos tipos de secadores (secador indirecto o calcinador y secador de lecho
fluidizado) es sistema robusto con facilidad en el diseño y dimensiones menores. Este
tipo de secador consiste en un tambor cilíndrico, por el cual en su interior fluye el sólido
y gas generalmente en contracorriente. El gas que se utiliza para el propósito
generalmente es aire precalentado. Las ecuaciones utilizadas para el dimensionamiento
del equipo se obtienen de Ulrich, (1986) .
3.20.1. Determinación del área transversal promedio. Mediante la ecuación (36) se
determina el área transversal para los dos tipos de biomasa, especificando el diámetro del
secador, el cual será equivalente al diámetro del reactor previamente calculado en la
Sección 3.9, y con un porcentaje promedio de sección transversal ocupado por sólidos
equivalente al 12,5 %.
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 0,125
𝐴1 = (36)
4
Donde:
𝐴1 Representa el área transversal del flujo de sólidos en 𝑚2 .
𝐷 Representa el diámetro del secador en (m).
𝜋 ∗ (0,43)2 ∗ 0,125
𝐴1 =
4
𝐴1 = 0,01815 𝑚2
41
3.20.2. Balance de masa. Mediante un balance de masa el cual se muestra en la ecuación
(37) se establece la cantidad de agua que pierde la biomasa, así como el flujo de sólido
seco, considerando los respectivos porcentajes de humedad para los dos tipos de biomasa
como se describen en la Sección 2.2.2 y el contenido de humedad final el cual será muy
cercano a cero con un valor de 0,01 los resultados se muestran en la Tabla 28.
̇ 1 ̇
𝑚𝐻2𝑂 = 𝑚𝑆𝐻 ∗ ( ) (𝑥𝑖 − 𝑥𝑓 ) (37)
1 + 𝑥𝑖
Donde:
𝑚𝐻2𝑂 Representa el flujo másico de agua que sale del sólido (kg/s).
𝑚𝑆𝐻 Representa el flujo másico de agua que sale del sólido (kg/s).
𝑥𝑖 Representa el porcentaje de humedad inicial de la biomasa (kg H2O/kg de sólido
seco).
𝑥𝑓 Representa el porcentaje de humedad final de la biomasa (kg H2O/kg de sólido
seco).
Tabla 28. Masa de agua de salida del secador.
𝒙𝒊 𝒎𝑺𝑯 𝒎𝑯𝟐𝑶 𝒎𝑺𝑺

kg 𝐻2 𝑂 kg/s kg/s kg/s
kg sólido seco
Raquis de banano 0,1099 0,023 0,00206 0,02083
Tallos de rosas 0,0751 0,022 0,00134 0,02083
3.20.3. Velocidad del flujo de sólidos. Mediante la ecuación (38) se calcula la velocidad
a la cual se transportan los sólidos a lo largo del secador, considerando que la densidad
42
de las biomasas es equivalente a la densidad de la celulosa como se describe en la Sección
2.2.1 los resultados se muestran en la Tabla 29.
𝑚𝑆𝐻
𝜇= (38)
𝜌𝐴1
𝜇 Representa la velocidad a la cual el sólido viaja a través del secador (𝑚/𝑠).
Tabla 29. Velocidad del sólido a lo largo del secador.
𝒎𝑺𝑯 𝐀𝟏 𝝁
kg/s 𝑚2 𝑚/𝑠
Raquis de
0,023 0,01815 0,00084
banano
Tallos de rosas 0,022 0,01815 0,00081
3.20.4. Balance de energía del sólido en el secador. Teniendo en consideración que la
temperatura de entrada del sólido es de 20°C y la temperatura de salida del mismo es de
100°C, el calor transferido del gas de secado en este caso aire precalentado hacia el sólido
húmedo está determinado por un balance de energía de la corriente del sólido. Mediante
la ecuación (39) se calcula la cantidad de energía necesaria para el proceso de secado para
los dos tipos de biomasa.
1 𝑥𝑖 − 𝑥𝑓
𝑄𝑠 = 𝑚𝑆𝐻 [( ) 𝐶𝑝𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 ) + ( ) (ℎ𝑇𝑠 − ℎ𝑇𝑒 )
1 + 𝑥𝑖 1 + 𝑥𝑖
𝑥𝑓 (39)
+( )𝐶 (𝑇 − 𝑇𝑒 )]
1 + 𝑥𝑖 𝑝 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑠
Donde:
𝑄𝑠 Representa el calor necesario para el proceso de secado del sólido (kJ/kg).
43
𝑇𝑠 Representa la temperatura de salida del sólido y del gas del secador (°C).
𝑇𝑒 Representa la temperatura de salida del sólido y del gas del secador (°C).
ℎ𝑇𝑠 Representa la entalpía del vapor de agua a la temperatura de salida (kJ/kg).
ℎ𝑇𝑒 Representa la entalpía del vapor de agua a la temperatura de entrada (kJ/kg).
𝐶𝑝 𝐴𝑔𝑢𝑎 Representa la capacidad calorífica del agua (kJ/kg °C).
Raquis de banano.
1 0,1099 − 0,01
𝑄𝑠 = 0,023 [( ) 1,44(100 − 20) + ( ) (2676 − 84)
1 + 0,1099 1 + 0,1099
0,01
+( ) 4,19(100 − 20)]
1 + 0,1099
𝑘𝐽
𝑄𝑠 = 7,78
𝑠
Tallos de rosas.
1 0,1099 − 0,01
𝑄𝑠 = 0,022 [( ) 1,44(100 − 20) + ( ) (2676 − 84)
1 + 0,1099 1 + 0,1099
0,01
+( ) 4,19(100 − 20)]
1 + 0,1099
𝑘𝐽
𝑄𝑠 = 7,54
𝑠
3.20.5. Masa del gas utilizado en el secador. Según los datos de la Tabla 27 con una
masa de velocidad de 0,5 se calcula el flujo de gas utilizado para el proceso considerando
44
que el área que ocupa el aire es el equivalente al 87,5% del secador mediante la ecuación
(40).
𝜋𝐷2
𝑚𝑔 = 𝐺 ( ) 0,875 (40)
4
Donde:
𝑚𝑔 Representa el flujo másico del gas (kg/s).
𝐺 Representa el flujo de gas (kg/s m2 ).
𝜋(0,43)2
𝑚𝑔 = 2,25 ( ) 0,875
4
kg
𝑚𝑔 = 0,29
s
3.20.6. Temperatura de ingreso del gas. Mediante la ecuación (41) se calcula la
temperatura de ingreso del aire al secador; considerando que el aire debe ceder calor
sensible al sólido y asumiendo un 10% de pérdidas del calor y que el gas tiene una
capacidad calorífica equivalente a 1 kJ/kg °C . Los resultados se muestran en la Tabla 30.
𝑄𝑠
𝑇𝑔𝑖 = + 100 (41)
0,9 ∗ 𝑚𝑔 ∗ 1
Donde:
𝑇𝑔𝑖 Representa la temperatura de ingreso del gas (°C).
Tabla 30. Temperatura de ingreso de las biomasas.

°C °C
Temperatura de ingreso del gas 138 144
45
3.20.7. Diferencia de temperatura media logarítmica. Mediante la ecuación (43) se
calcula la temperatura media logarítmica considerando las condiciones ambientales de la
ciudad de Quito, temperatura 20°C y humedad relativa del 60% (FORECA, 2019). Los
resultados se muestran en la Tabla 31.
(𝑇𝑔𝑖 − 𝑇𝑏𝐻 ) − (100 − 𝑇𝑏𝐻 )

𝐿𝑀𝐷𝑇 = (42)
𝑇𝑔𝑖 − 𝑇𝑏𝐻
𝐿𝑛 (100 − 𝑇 )
𝑏𝐻
Donde:
𝐿𝑀𝐷𝑇 Representa la variación de temperatura media logarítmica (°C).
𝑇𝑏𝐻 Representa la temperatura de bulbo húmedo promedio del aire (°C)
Tabla 31. Temperatura media logarítmica de la biomasa.
𝑻𝒈𝒊 𝑻𝒃𝑯 ∆𝑻𝒎

°C °C °C
Raquis de banano 138 41 76
Tallos de rosas 144 42 82
3.20.8. Transferencia de calor. La superficie del sólido se mantiene en contacto con la
superficie del secador, en este caso un secador rotatorio, mediante la ecuación (43) se
calcula el coeficiente de transferencia de calor en función del flujo de gas y el diámetro
del secador.
60 ∗ 𝐺 0,67
𝑈= (43)
1000
Donde:
𝑈 Representa el coeficiente global de transferencia de calor en (𝑘𝑊/𝑠. °𝐶).
𝐺 Representa el flujo de gas (kg/s m2 ).
46
60 ∗ (2,25)0,67
𝑈=
1000
𝑘𝑊
𝑈 = 0,1033
𝑠 °𝐶
3.20.9. Longitud del secador. Mediante la ecuación (44) se determina la longitud del
secador para tallos de rosas y raquis de banano, los resultados del dimensionamiento del
equipo se muestran en la Tabla 32.
𝑄𝑠
𝐿= (44)
0,875𝜋 ∗ 𝑈 ∗ 𝐿𝑀𝐷𝑇 ∗ 𝐷
Tabla 32. Longitud del secador para las biomasas.
L D U 𝑻𝒈𝒊 𝒎𝒈 𝒎𝑺𝑯 𝝁 𝒎𝑯𝟐𝑶 𝒎𝑺𝑺

𝑘𝑊 𝑘𝑔
m m °C kg/s 𝑚/𝑠 kg/s kg/s
/𝑠 °𝐶 /𝑠
Raquis de
1,04 0,43 0,1033 138 0,29 0,023 0,00084 0,00206 0,02083
banano
Tallos de
1,13 0,43 0,1033 144 0,29 0,022 0,00081 0,00134 0,02083
rosas
3.20.10. Requerimiento energético del secador. Mediante la ecuación (45) se
determina la potencia mecánica necesaria para el movimiento rotatorio del secador.
𝑃 = 8 ∗ 𝐷2 (45)
Donde:
P Representa la potencia mecánica (kW).
𝑃 = 8 ∗ (0,43)2
𝑃 = 1,48 𝑘𝑊
47
3.21. Calentamiento del aire de secado.
Como se detalla en la Sección 3.20 en la cual se calcula el dimensionamiento del secador
y las temperaturas de ingreso de aire para el proceso de secado; es necesario calentar el
aire hasta dicha temperatura, se calcula el requerimiento energético de las resistencias que
calentaran el aire. En la Tabla 33 se detallan los parámetros para calentar el aire a las
condiciones adecuadas para el proceso, para lo cual se considera que el calor especifico
del aire es 1 𝑘𝑔/𝑘𝑔 𝐾 y el calor latente de vaporización con un valor de 2270 𝑘𝐽/𝑘𝑔
además el calor especifico del agua es de 4,18 𝑘𝑔/𝑘𝑔 𝐾.
Tabla 33. Parámetros para el cálculo del requerimiento energético.
𝑻𝒈𝒊 𝒙 𝑻𝒈𝒔 𝒎𝒂𝒊𝒓𝒆
𝐾 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 /𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐾 𝑘𝑔/𝑠
Raquis de banano 293 0,01099 411 0,29
Tallos de rosas 293 0,009 417 0,29
Debido a que las temperaturas de salida del gas para el calentamiento de los dos tipos de
biomasa difieren muy poco, para el cálculo se considera una temperatura media
equivalente a 414 K para los dos tipos de biomasa.
3.21.1. Calor ganado por el aire. Mediante la ecuación (46) se calcula la cantidad de
energía que debe ser transferido al aire para que este llegue a la temperatura de 414 K.
1 𝑥
𝑄 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 [( ) 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑡2 − 𝑡1 ) + ( ) (ℎ𝑡2 − ℎ𝑡1 )] (46)
1+𝑥 1+𝑥
Donde:
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 Representa la masa de aire a ser calentado (𝑘𝑔/𝑠).

48
𝑥 Representa el porcentaje de humedad del aire (kg H2O/kg de aire seco).
ℎ𝑡2 Representa la entalpía del agua a la condición de temperatura inicial
(𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).
ℎ𝑡1 Representa la entalpía del agua a la condición de temperatura final
(𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).
1 0,009
𝑄 = 0,29 [( ) ∗ 1 ∗ (414 − 293) + ( ) (2735 − 83)]
1 + 0,009 1 + 0,009
𝑄 = 41,6 𝑘𝑊
3.21.2. Potencia entregada por el ventilador.
Para el proceso de calentamiento de aire es necesario un medio impulsor, para lo cual se
calcula la potencia requerida por el equipo mediante la ecuación (47).
𝑄 ∗ ∆𝑃
𝑃= (47)
𝜌 ∗ 𝜖𝑖
Donde:
𝑃 Representa la potencia necesaria para impulsar el aire (W).
𝑄 Representa el caudal másico (𝑘𝑔/𝑠).
∆𝑃 Representa la caída de presión debió a las perdidas por fricción de las tuberías
(Pa).
𝜖𝑖 Representa la eficiencia del equipo.
La caída de presión debido a las perdidas por fricción como se puede ver en el ANEXO
I. Dimensionamiento de tuberías. Es de 6 Pa y considerando una eficiencia del 60% se
calcula la potencia del equipo.
49
0,29 ∗ 6
𝑃=
1,198 ∗ 0,6
𝑃 = 2,42 𝑊
3.22. Reducción del tamaño de la biomasa.
Para la reducción de tamaño es necesario seleccionar un equipo adecuado para el tipo de
biomasa, además que cumpla con los requerimientos establecidos como el diámetro de
partícula obtenida, Ulrich, (1986), menciona que para el tipo de biomasa como madera o
residuos orgánicos siendo estos sólidos duros y con significativo contenido de humedad
el equipo de trituración adecuado sería de tipo cortadora, las características de este equipo
se muestran en la Tabla 34.
Este tipo de cortadora de cuchillas es utilizada ampliamente en la industria cuando se
desean tratar materiales resistentes o fibrosos considerando que el material que ingresa a
la cortadora no debe exceder la longitud de la cuchilla de corte con diámetro de 0,5 m,
con un espesor conveniente menor a 0,25 m y con apertura de criba de 0,85 mm con una
eficiencia del 83%, un flujo máximo de alimentación de 75 kg/h y un consumo de
potencia de 8,2 kW (Perry, 1984, p.8-32).
Tabla 34. Datos de especificación de cortadora giratoria picadora o de cubos
(Ulrich, 1986, p.85).
Símbolo Unidad Valor

Diámetro máximo de los tarrones alimentados D m 0,5
Relación de reducción típica máxima R 50
Capacidad máxima 𝑚̇ kg/s 50
Intervalo de trituración m 0,1 – 0,01m
50
3.23. Criba
Posterior al proceso de reducción de tamaño es necesario garantizar que la biomasa seca
y triturada ingrese al reactor con el tamaño adecuado para el proceso de pirólisis, para lo
cual se realiza la estimación de la capacidad del tamiz teniendo en consideración que se
debe realizar una separación en dependencia del tamaño de partícula, para lo cual Perry,
(1984), menciona que para el tipo de separación comprendida entre 297 𝑢𝑚 y 4,76 mm
es un tipo de separación fina, para lo cual recomienda el uso de criba vibratoria horizontal
de baja amplitud y alta velocidad. Siendo necesaria la separación de partículas diferentes
de 1 mm considerando el mismo como el valor referente de la apertura de la malla la
designación del tamiz será # 16 con un diámetro de alambre de 0,58 mm
3.23.1. Cálculo de la capacidad de cribado. El método de flujo directo de Matthews
hace referencia a la ecuación (48)
0,4 ∗ 𝐶𝑡
𝐴= (48)
𝐶𝑢 ∗ 𝐹𝑜𝑎 ∗ 𝐹𝑠
Donde:
𝐴 Representa el área necesaria para el proceso de separación (𝑚2 ).
𝐶𝑡 Representa la taza de flujo (𝑘𝑔/𝑠).
𝐶𝑢 Representa la capacidad de la unidad (𝑘𝑔/𝑠. 𝑚2).
𝐹𝑜𝑎 Representa el factor de área abierta (%).
𝐹𝑠 Representa el factor de área de ranura.
El factor de área abierta es de tipo cuadrada se puede calcular mediante la ecuación (49)
51
𝑎 2
𝐹𝑜𝑎 = 100 ∗ ( ) (49)
𝑎+𝑑
Donde:
𝑎 Representa la dimensión de abertura libre (𝑚𝑚).
𝑑 Representa el ancho de abertura libre (𝑚𝑚).
2
1
𝐹𝑜𝑎 = 100 ∗ ( )
1 + 0,58
𝐹𝑜𝑎 = 41%
Debido a que la relación abertura-ancho es igual a 1 para un tamiz de abertura cuadrada
el factor de área de ranura es menor a 2 con un valor de 0,63.
La capacidad de la unidad se puede establecer mediante la Figura 12, con un valor de 0,22
𝑡𝑜𝑛/ℎ. 𝑓𝑡 2 equivalente a 0,59 𝑘𝑔/𝑠. 𝑚2
52
Figura 12. Capacidad de la unidad (Perry, 1984, p 21-19).
Habiendo establecido cada una de las variables de la ecuación (48) se puede calcular el
área necesaria para el proceso de separación de sólidos como se muestra a continuación.
0,4 ∗ 0,02083
𝐴=
0,59 ∗ 0,41 ∗ 0,63
𝐴 = 0,055 𝑚2
Para un tamiz vibratorio de baja amplitud y alta velocidad McCabe, Smith, & Harriott,
(2002), mencionan que las vibraciones son comprendidas entre 1800 y 3600 vibraciones
por cada minuto de operación para lo cual requiere de un motor de 4 hp de potencia.
3.23.2. Retorno del material fuera de especificación.
Dado que la eficiencia del equipo de reducción de tamaño es del 83% ; el 17% restante
no cumple con las especificaciones de 1mm para lo cual es necesario para transportar la
53
biomasa que no pase por la criba nuevamente al equipo de reducción de tamaño siendo
para el presente estudio un tornillo sin fin, para lo cual mediante las ecuaciones
presentadas en la Sección 3.17 se calculan
Área de relleno del canal. Se determina al área de relleno del canal considerando un
diámetro de 100 mm de tipo clase 1 y considerando que la biomasa es un material pesado
y abrasivo por lo tanto el coeficiente landa tomará un valor de 0,125.
0,125 ∗ 𝜋 ∗ (0,1)2
𝑠=
4
𝑠 = 0,00098 𝑚2
Velocidad de desplazamiento del transportador. Despejando la velocidad lineal de la
ecuación (33), es posible calcular la velocidad a la cual se desplazará la biomasa a lo largo
del tornillo para el retorno como se muestra en la ecuación (50), considerando que el paso
del tornillo es equivalente al diámetro de este con una velocidad recomendada de 50 rpm.
𝑝∗𝑛
𝑉= (50)
60
0,1 ∗ 50
𝑉=
60
𝑉 = 0,083 m/s
Potencia requerida del tornillo sin fin. Mediante la ecuación (34) se calcula la potencia
requerida por el tornillo sin fin teniendo en consideración la resistencia que presenta el
material a ser transportado, el flujo de biomasa equivalente al 0,01275 𝑡𝑜𝑛/ℎ y con una
separación entre la criba y la cortadora de cuchillas de al menos 2 m, con coeficiente de
resistencia igual a 4
0,01275(4 ∗ 2) 0,1 ∗ 2
𝑃𝐻 = +
367 20
54
𝑃𝐻 = 0,01 𝑘𝑊
3.24. Dimensionamiento del ciclón.
Dado que a la salida del reactor el flujo de gas producto de la reacción puede contener
partículas sólidas por el arrastre dinámico del fluido, es necesario un equipo de separación
de sólidos del fluido gaseoso, en el presente estudio se realiza el dimensionamiento de un
ciclón.
3.24.1. Parámetros iniciales para el diseño. Para el diseño del ciclón es necesario
conocer el flujo de gas a la salida del reactor, con base en balance de masa detallado en
la Sección 3.13, el flujo molar gaseoso es de 0,7652 𝑚𝑜𝑙/𝑠, tanto para raquis de banano
como para tallos de rosas. Para el dimensionamiento también es necesario la densidad del
flujo gaseoso de salida, para raquis de banano la densidad promedio del flujo gaseoso a
la temperatura de operación de 420 K es 0,77 𝑘𝑔/𝑚3 y para tallos de rosas a la
temperatura de operación 459 K es 0,70 𝑘𝑔/𝑚3 . Mediante la ecuación (51) se calcula el
flujo volumétrico del gas de salida.
𝑛 ∗ 𝑅𝑇
𝑉= (51)
𝑃 ∗ 1000
Donde:
𝑉 Representa el flujo volumétrico de gas (𝑚3 /𝑠).
𝑛 Representa el flujo molar gaseoso (𝑚𝑜𝑙/𝑠).
𝑅 Representa la constante universal de los gases (𝑎𝑡𝑚. 𝑙/𝑚𝑜𝑙. 𝐾).
𝑃 Representa la presión de operación del reactor (𝑎𝑡𝑚).
𝑇 Representa la temperatura de operación del reactor a la salida del reactor (𝐾).
55
Raquis de banano.
0,7652(0,082)(420)
𝑉=
1000
𝑚3
𝑉 = 0,026
𝑠
Tallos de rosas.
0,7652(0,082)(457)
𝑉=
1000
𝑚3
𝑉 = 0,029
𝑠
Considerando que un 10% de sólidos generados por pirólisis se encuentran disueltos en
el flujo gaseoso, y que el diámetro de las partículas es aproximadamente 10um se debe
utilizar un ciclón de alta eficiencia, en la Tabla 35 se describen las dimensiones de un
ciclón de alta eficiencia tipo Stairmand.
Tabla 35. Características de ciclón Stairmand de alta eficiencia (Londoño, 2006).
Dimensión Nomenclatura Valor

Diámetro del ciclón (𝑚). 𝐷𝑐 /𝐷𝑐 1,0
Altura del ciclón (𝑚). 𝑎/𝐷𝑐 0,5
Ancho de entrada (𝑚). 𝑏/𝐷𝑐 0,2
Altura de salida (𝑚). 𝑆/𝐷𝑐 0,625
Diámetro de salida (𝑚). 𝐷𝑠 /𝐷𝑐 0,5
Altura de parte cilíndrica (𝑚). ℎ/𝐷𝑐 1,5
Altura de parte cónica (𝑚). 𝑧/𝐷𝑐 2,5
Altura total del ciclón (𝑚). 𝐻/𝐷𝑐 4,0
Diámetro de salida de partículas (𝑚). 𝐵/𝐷𝑐 0,375
Factor de configuración . 𝐺 585,71
Número de cabezas de velocidad . 𝑁𝐻 6,4
Número de vórtices. 𝑁 5,5
56
3.24.2. Cálculo del área y diámetro del ciclón.
Considerando que la velocidad de entrada es equivalente al promedio de la velocidad de
ingreso, establecido en la Tabla 36 mediante la ecuación (52), se determina el área del
ducto de entrada del ciclón. Las dimensiones del equipo se muestran en la Figura (11).
En función de las características del equipo mostradas en la Tabla 35 se calculan las
dimensiones del ciclón, los resultados de los cálculos respectivos se muestran en la Tabla
37.
Tabla 36. Parámetros de diseño para entrada tangencial (Londoño, 2006).
Parámetro Valor
Diámetro del ciclón (𝐷𝑐 ). <1m
Caída de presión < 2488,16 Pa
Relación de velocidades (𝑉𝑖 /𝑉𝑠 ). < 1,35
Velocidad de entrada 15,2 – 27,4 𝑚/𝑠
𝑉
𝐴= (52)
𝑉𝑖
Figura 13. Dimensiones del ciclón (Londoño, 2006, p.127).
57
Tabla 37. Resultados del dimensionamiento del ciclón.
𝑽 𝑽𝒊 𝐀 𝑫𝒄 𝒂 𝒃 𝑺 𝑫𝒔 𝒉 𝒛 𝑯 𝑩
𝑚3 𝑚/𝑠 𝑚2 𝑚 𝑚 𝑚 𝑚 𝑚 𝑚 𝑚 𝑚 𝑚
Raquis de
0,03 17,00 0,002 0,04 0,02 0,01 0,03 0,02 0,07 0,11 0,17 0,02
banano
Tallos de
0,03 17,00 0,002 0,05 0,02 0,01 0,03 0,02 0,07 0,12 0,19 0,02
rosas
3.24.3. Número de cabezas de velocidad de entrada del ciclón. Los parámetros a y b
del dimensionamiento del ciclón son iguales tanto para tallos de rosas como para raquis
de banano, se calcula mediante la ecuación (53) el número de cabezas para el ciclón.
𝑎∗𝑏
𝑁𝐻 = 16 (53)
𝐷𝑠 2
Donde:
𝑁𝐻 Representa el número de cabezas del ciclón.
0,002 ∗ 0,001
𝑁𝐻 = 16
0,0022
𝑁𝐻 = 8
3.24.4. Caída de presión en el ciclón. Con la ecuación (46) se calcula la caída de presión
del flujo gaseoso debido a las contracciones de la entrada y la salida del equipo,
considerando que los parámetros presentados en la ecuación son iguales tanto para raquis
de banano como para tallos de rosas, la caída de presión es similar en los dos casos.
∆𝑃 = 0,5 ∗ 𝜌𝑔 ∗ 𝑉𝑖 2 ∗ 𝑁𝐻 (54)
Donde:
58
∆𝑃 Representa la caída de presión en el equipo (𝑃𝑎).
𝜌𝑔 Representa la densidad del gas (𝑘𝑔/𝑚3 ).
∆𝑃 = 0,5 ∗ 0,77 ∗ 172 ∗ 8
∆𝑃 = 890 𝑃𝑎
3.25. Intercambiador de calor.
Luego del proceso de separación de los sólidos el flujo gaseoso ingresa a un
intercambiador de calor con el propósito de disminuir la temperatura del mismo hasta 373
K, Ulrich, (1986). Menciona los criterios y datos de especificación de intercambiadores
de calor para el propósito las cuales se muestran en la Tabla 38, adicional es necesario
conocer los parámetros de los fluidos para el cálculo y dimensionamiento los que se
muestran en la Tabla 39.
Para el presente estudio se ha seleccionado un intercambiador de calor de tipo coraza y
tubos.
59
Tabla 38. Criterios y datos con la especificación preliminar de los intercambiadores
de calor (Ulrich, 1986, p.170).
Envolvente y Tubo
Doble tubo Tubos en U
Área máxima por unidad (𝑚2 ). 10 800
Número de pasos. 1/1 (1-2)/(2-4)
Presión máxima de operación (bar). 1000/1000 140/140
Temperatura mínima de aproximación (°C). 5 5
Caída de presión (bar).
Envolvente 0,5-1,0 0,2-0,6
Tubo 0,2-0,6 0,4-1,0
Vapores de hidrocarburos (condensadores parciales).
Lado de la coraza. Lado de los tubos. 𝑈 (𝑘𝐽/𝑚2 𝑠 𝑘)
Disolventes orgánicos a presión atmosférica
Agua o salmuera 0,110-0,340
con gas presente no condensable.
Disolventes orgánicos al vacío con gas
Agua o salmuera 0,280-0,680
presente no condensable.
Tabla 39. Parámetros para el cálculo del intercambiador de calor.
Variable Valor Unidad

Temperatura de entada del flujo gaseoso para raquis de banano. 420 K
Temperatura de entada del flujo gaseoso para tallos de rosas. 459 K
Temperatura de salida. 373 K
Calor especifico promedio de los gases no condensables. 1,37 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Calor especifico del agua en estado vapor. 1,96 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Calor especifico del agua en estado líquido. 4,18 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Calor latente del agua. 2270 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Flujo de gases no condensables resultado de la pirólisis. 1,68E-02 𝑘𝑔/𝑠
Flujo de agua resultado de la pirólisis. 2,29E-03 𝑘𝑔/𝑠
Viscosidad promedio del flujo de pirólisis. 2,23E-05 𝑃𝑎. 𝑠
3.25.1. Calor cedido por el flujo de gas.
A través de un balance de energía se calcula el calor perdido por el fluido caliente
considerando la condensación del agua presente en los productos de pirólisis, mediante
la ecuación (55).
60
𝑄 = 𝑚𝑔 𝐶𝑝𝑔 (𝑡1 − 𝑡2 ) + 𝑚𝑙 (ℎ𝑡2 − ℎ𝑡1 ) (55)
Donde:
𝑄 Representa el calor necesario para el enfriamiento del gas (𝑘𝐽/𝑠).
𝑚𝑔 Representa el flujo másico del gas (𝑘𝑔/𝑠).
𝐶𝑝𝑔 Representa el calor especifico del gas (𝑘𝐽/𝑘𝑔. 𝐾).
𝑚𝑙 Representa el flujo másico del líquido presente en los gases de salida del reactor
(𝑘𝑔/𝑠).
ℎ𝑡2 Representa la entalpia del agua a la condición de temperatura 2 (𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).
ℎ𝑡2 Representa la entalpia del agua a la condición de temperatura 1 (𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).
3.25.2. Calor ganado por el fluido de enfriamiento. Para el cálculo del flujo másico
necesario para el enfriamiento se considera que el agua ingresa al intercambiador de calor
a una temperatura de 293 K y sale a una temperatura de 333 K, la cual se calcula mediante
la ecuación (56).
𝑄
𝑀= (56)
𝐶𝑝 (𝑇2 − 𝑇1 )
Donde.
𝑀 Representa el flujo másico del agua de enfriamiento (𝑘𝑔/𝑠).
𝐶𝑝 Representa el calor específico del agua (𝑘𝐽/𝑘𝑔. 𝐾).
𝑇2 Representa la temperatura de salida del agua de enfriamiento (𝐾).
𝑇1 Representa la temperatura de ingreso del agua de enfriamiento (𝐾).
61
3.25.3. Diferencia de temperatura media logarítmica. Correspondiente a la diferencia
de temperaturas promedio de los dos fluidos para lo cual se considera que los flujos van
en contracorriente se calcula mediante la ecuación (57).
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝐿𝑇𝑀𝐷 =
𝑇 −𝑡 (57)
𝑙𝑛 (𝑇1 − 𝑡2 )
2 1
3.25.4. Área del intercambiador. Para el cálculo, es necesario establecer el coeficiente
global de transferencia de calor, mediante lo descrito en la Tabla 38 se considera que los
productos de pirólisis son de tipo disolventes orgánicos a presión atmosférica, con gas
presente no condensable con un coeficiente de transferencia equivalente a 0,11 𝑘𝐽/𝑚2 𝑠 𝑘.
El cálculo se realiza mediante la ecuación (58).
𝑄
𝐴= (58)
𝑈 𝐿𝑀𝑇𝐷
Donde:
𝐴 Representa el área necesaria para la transferencia de calor (𝑚2 ).
𝑈 Representa el coeficiente global de transferencia de calor (𝑘𝐽/𝑚2 𝑠 𝐾).
3.25.5. Número de tubos. Para los intercambiadores de calor es necesario seleccionar
un diámetro y longitud recomendados, por lo tanto, para el presente estudio se
seleccionará un diámetro equivalente de 0,0254 m y una longitud de 6 m. Mediante la
ecuación (59) se calcula el número de tubos necesarios para el propósito.
𝐴
𝑛𝑡 = (59)
𝜋 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝐿
Donde:
62
𝑛𝑡 Representa el número de tubos
𝐷𝑒 Representa el diámetro del tubo (𝑚).
𝐿 Representa la longitud del tubo (𝑚).
3.25.6. Número de pasos. Para la determinación del número de pasos a través del
intercambiador de calor se debe cumplir la condición que el número de Reynolds debe
ser mayor o igual a 2000, se calcula mediante la ecuación (60) iniciando el cálculo con
un número de pasos igual a 1.
𝑛𝑝
4 ∗ (𝑚𝑔 + 𝑚𝑙 ) ∗ ( 𝑛 )
𝑅𝑒 = 𝑡 (60)
𝜋 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝜇
Donde:
𝑅𝑒 Representa el número de Reynolds.
𝑛𝑝 Representa el número de pasos.
𝜇 Representa la viscosidad del fluido (𝑃𝑎. 𝑠).
3.25.7. Factor de corrección. Dado que el equipo funciona en flujo a contracorriente se
debe realizar la corrección a la diferencia de temperatura media logarítmica, para lo cual
mediante las correlaciones presentadas en la ecuación (61) y la ecuación (62) se determina
el factor de corrección para la temperatura media logarítmica a través de la Figura 14.
𝑡2 − 𝑡1
𝑃= (61)
𝑇1 − 𝑡1
𝑇1 − 𝑇2
𝑅= (62)
𝑡2 − 𝑡1
63
Figura 14. Factor de corrección de la temperatura media logarítmica (Cengel, 2007,
p.626).
Expuestas las ecuaciones necesarias para el dimensionamiento del intercambiador de
calor en la presente sección se procede al cálculo para tallos de rosas y para raquis de
banano como se muestra a continuación.
Raquis de banano
𝑄 = (1,68E − 02) ∗ 1,37(420 − 373) + (2,29E − 03)(2742 − 419)
𝑄 = 6,40 𝑘𝐽/𝑠
6,40
𝑀=
4,18(333 − 293)
𝑀 = 0,082 𝑘𝑔/𝑠
(420 − 333) − (373 − 293)

∆𝑇𝑚 =
420 − 333
𝐿𝑛 (373 − 293)
∆𝑇𝑚 = 83,45 𝐾
6,40
𝐴=
0,11 ∗ 83,45
𝐴 = 0,70𝑚2
64
0,7
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 6
𝑛𝑡 = 1,46 ≅ 2
1
4 ∗ (1,68E − 02 + 2,29E − 03) ∗ (2)
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 2,23𝐸 − 05
𝑅𝑒 = 21452,9
333 − 293
𝑃=
420 − 293
𝑃 = 0,32
420 − 373
𝑅=
333 − 293
𝑅 = 1,2
Tallos de rosas.
𝑄 = (1,68E − 02) ∗ 1,37(459 − 373) + (2,29E − 03)(2781 − 419)
𝑄 = 7,39𝑘𝐽/𝑠
7,39
𝑀=
4,18(333 − 293)
𝑀 = 0,094 𝑘𝑔/𝑠
(459 − 333) − (373 − 293)

∆𝑇𝑚 =
459 − 333
𝐿𝑛 (373 − 293)
∆𝑇𝑚 = 101,26 𝐾
7,39
𝐴=
0,11 ∗ 101,26
𝐴 = 0,66 𝑚2
65
0,66
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 6
𝑛𝑡 = 1,37 ≅ 2
1
4 ∗ (1,68E − 02 + 2,29E − 03) ∗ (2)
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 2,23𝐸 − 05
𝑅𝑒 = 21452,9
333 − 293
𝑃=
420 − 293
𝑃 = 0,32
420 − 373
𝑅=
333 − 293
𝑅 = 1,2
Dado que los valores de P y R como se muestran en la Figura 14 indican que el factor de
corrección es 1 no es necesario realizar la corrección de la temperatura media logarítmica
para tallos de rosas ni para raquis de banano.
3.26. Dimensionamiento del separador
Los productos de salida del flujo gaseoso contienen agua en estado líquido a las
condiciones de presión y temperatura de la salida del intercambiador de calor, es
conveniente realizar la separación del agua contenida en el mismo, para lo cual se plantea
el diseño de un separador siendo el mismo de tipo vertical. Para el dimensionamiento del
separador es necesario conocer las propiedades físicas de los productos de salida, así
como las condiciones de ingreso del flujo como son presión, temperatura, etc, las cuales
se detallan en la Tabla 40.
66
Para el dimensionamiento del equipo se utilizaran las ecuaciones de (GPSA Engineering
Data Book, 2004, C7-9).
Tabla 40. Variables de diseño del separador vertical.

Presión de operación. 101325 𝑘𝑃𝑎
Temperatura de operación. 373 𝐾
Factor K de corrección. 0,18 – 0,35 𝑓𝑡/𝑠
Caudal del gas 1,68E-02 𝑘𝑔/𝑠
Densidad del gas. 0,86 𝑘𝑔/𝑚3
Densidad del líquido. 958,05 𝑘𝑔/𝑚3
Viscosidad del líquido. 0,000282 𝑘𝑔/𝑚 𝑠
Caudal volumétrico del gas. 2,08E-02 𝑚3 /𝑠
Caudal volumétrico del líquido. 2,39E-06 𝑚3 /𝑠
3.26.1. Velocidad terminal. Es necesario calcular la velocidad a la cual la partícula cae
al fondo del separador, se utiliza la correlación de Souders-Brow mediante la ecuación
(63).
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
𝑉𝑡 = 𝑘√ (63)
𝜌𝑔
Donde:
𝑉𝑡 Representa la velocidad terminal a la cual cae la partícula de líquido (𝑚/𝑠).
𝑘 Representa el factor de corrección de la ecuación de velocidad terminal (𝑚/𝑠).
𝜌𝑙 Representa la densidad del líquido a las condiciones de presión y temperatura de
la salida del intercambiador de calor (𝑘𝑔/𝑚3 ).
𝜌𝑔 Representa la densidad promedio del gas a las condiciones de presión y
temperatura de la salida del intercambiador de calor (𝑘𝑔/𝑚3 ).
67
Para el presente estudio se tomará un valor de k correspondiente a 0,265 𝑓𝑡/𝑠 equivalente
a 0,0793 𝑚/𝑠
985,05 − 0,86
𝑉𝑡 = 0,0793√
0,86
𝑚
𝑉𝑡 = 2,68
𝑠
3.26.2. Diámetro del separador. Mediante la ecuación (64) se calcula el diámetro del
separador.
4𝑄𝑔
𝐷=√ (64)
𝜋𝑉𝑡
Donde:
𝐷 Representa el diámetro del separador bifásico (𝑚).
𝑄𝑔 Representa el caudal volumétrico del gas (𝑚3 /𝑠).
4 ∗ (2,08𝐸 − 02)
𝐷=√
𝜋(2,68)
𝐷 = 0,097 𝑚
Como se menciona en la Tabla 41 el diámetro mínimo para un separador bifásico vertical
es de 16 in equivalente a 0,4064 m (API 12J, p.6); por lo tanto, se calcula la velocidad
terminal en función del nuevo diámetro mediante la ecuación (65).
68
Tabla 41. Diámetro nominal de separadores verticales (API 12J, p.6).
Diámetro nominal Máxima presión de trabajo a 130 °F

in 𝑃𝑆𝐼𝐺
16 - 230
20 125 230
21 125 230
30 125 230
36 125 230
4𝑄𝑔
𝑉𝑡 = (65)
𝜋𝐷2
4 ∗ (2,08𝐸 − 02)
𝑉𝑡 =
𝜋(0,4064)2
𝑚
𝑉𝑡 = 0,16
𝑠
3.26.3. Altura del nivel del líquido. Se deben considerar otros parámetros de diseño del
separador, para lo cual Requena G., José L, & Mauricio F, (2006), mencionan los
principales parámetros de dimensionamiento. En la Figura 15 se puede visualizar la
disposición de las variables del equipo, los valores de estas se muestran en la Tabla 42.
69
Figura 15. Niveles de líquido separador vertical (Requena G. et al., 2006).
Tabla 42. Parámetros de dimensionamiento de un separador bifásico vertical
(Requena G. et al., 2006).
Altura Símbolo Criterios

Espacio para evitar el
ℎ1∗ 0,40 𝑚
arrastre.
Espacio para la remoción Depende de las
ℎ2∗
de la niebla. características.
Espacio para la remoción
ℎ3∗ Mínimo 0,61 𝑚.
por gravedad.
Alarma alto nivel. ℎ4∗ 0,40 𝑚
Alto nivel del líquido. ℎ5∗ Mínimo 0,21 𝑚
Depende de las
Bajo nivel del líquido. ℎ6∗
características de diseño.
Alarma bajo nivel. ℎ7∗ Mínimo 0,15 𝑚
Controlador de nivel
Altura. ℎ8∗ conexión por el fondo a
0,15 𝑚.
70
3.26.4. Volumen de retención. Considerando que la altura mínima del nivel del líquido
debe ser por lo menos 0,30 m, mediante la ecuación (66) se calcula el volumen de
residencia. Para lo cual se tomará la altura del líquido con un valor de 0,35 m.
𝜋 ∗ ℎ ∗ 𝐷2
𝑉𝑟 = (66)
4
Donde:
𝑉𝑟 Representa el volumen de residencia del líquido dentro del separador (𝑚3 ).
ℎ Representa la altura mínima del líquido dentro del separador (𝑚).
𝜋 ∗ 0,35 ∗ (0,4064)2
𝑉𝑟 =
4
𝑉𝑟 = 0,045 𝑚3
3.26.5. Tiempo de residencia. Mediante la ecuación (67) se calcula el tiempo de
residencia necesario para lograr el nivel del líquido deseado.
𝑉𝑟
𝑇𝑟 = (67)
𝑄𝑙 ∗ 3600
Donde:
𝑇𝑟 Representa el tiempo de residencia del líquido (ℎ).
𝑄𝑙 Representa el caudal volumétrico del líquido (𝑚3 /𝑠).
0,045
𝑇𝑟 =
(2,39E − 06) ∗ 3600
𝑇𝑟 = 5,23 ℎ
71
3.27. Enfriamiento del gas a la salida del separador.
Luego del proceso de separación del líquido del flujo gaseoso se enfría el mismo, para lo
cual se realizará mediante un intercambiador de calor de tipo tubo y coraza. Para el
dimensionamiento del equipo se utilizan las mismas ecuaciones descritas en la Sección
3.25 y los parámetros de diseño se especifican en la Tabla 43.
Tabla 43. Variables de proceso del intercambiador.

Flujo másico del gas. 0,01683 𝑘𝑔/𝑠
Temperatura de ingreso del gas. 373 𝐾
Temperatura de salida del gas. 323 𝐾
Calor especifico del gas. 1,37 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Temperatura de entrada de agua. 293 𝐾
Temperatura de salida de agua. 333 𝐾
Calor especifico del agua. 4,18 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Temperatura de salida. 298 𝐾
Viscosidad. 1,60E-05 𝑐𝑝
3.27.1. Calor cedido por el flujo de gas. A través de un balance de energía se calcula el
calor perdido por el gas a la salida del separador, mediante la ecuación(68).
𝑄 = 𝑚𝑔 𝐶𝑝𝑔 (𝑇1 − 𝑇2 ) (68)
𝑄 = (0,01683) ∗ (1,37)(373 − 300)
𝑘𝐽
𝑄 = 1,68
𝑠
3.27.2. Calor ganado por el agua. Para el cálculo del flujo másico de agua necesaria
para el enfriamiento, como se menciona en la Tabla 43 el agua aumentará su temperatura
72
desde 293 K hasta 333 K. El cálculo se realiza mediante la ecuación (56) descrita en la
Sección 3.25.2.
1,68
𝑀=
4,18 ∗ (333 − 293)
𝑘𝑔
𝑀 = 0,01
𝑠
3.27.3. Diferencia de temperatura media logarítmica. Correspondiente a la diferencia
de temperaturas promedio de los dos fluidos para lo cual se considera que los flujos son
en contracorriente se calcula mediante la ecuación (57) descrita en la Sección 3.25.3 se
calcula la diferencia de temperatura media logarítmica.
(373 − 333) − (300 − 293)

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
373 − 333
𝑙𝑛 (300 − 293)
𝐿𝑀𝑇𝐷 = 18,93 𝐾
3.27.4. Factor de corrección. Dado que el equipo funciona en flujo a contracorriente se
debe realizar la corrección a la diferencia de temperatura media logarítmica, para lo cual
mediante las correlaciones presentadas en la ecuación (61) y la ecuación (62) y mediante
la Figura 14 se determina el factor de corrección de la temperatura media logarítmica.
333 − 293
𝑃=
373 − 293
𝑃 = 0,5
373 − 300
𝑅=
333 − 293
𝑅 = 1,83
73
Según los valores obtenidos de P y R en la Figura 14 se puede visualizar que el factor de
corrección es 1 para un intercambiador de un solo paso, por lo tanto, no es necesario
realizar la corrección a la diferencia de temperatura media logarítmica.
3.27.5. Área del intercambiador. Para el cálculo del área de intercambio de calor es
necesario establecer el coeficiente global de transferencia de calor, Towler & Sinnott,
(2012), mencionan coeficientes de transferencia de calor para sustancias orgánicas ligeras
en estado gaseoso. El coeficiente de transferencia está comprendido entre 0,11 𝑘𝐽/𝑚2 𝑘
y 0,7 𝑘𝐽/𝑚2 𝑘 , se tomará un valor correspondiente a 0,11 𝑘𝐽/𝑚2 𝑘, el cálculo se realiza
mediante la ecuación (58) como se describe en la Sección 3.25.4
1,68
𝐴=
(0,11) ∗ (18,93)
𝐴 = 0,81 𝑚2
3.27.6. Número de tubos. Para los intercambiadores de calor es necesario seleccionar
un diámetro y longitud recomendados por lo tanto para el presente estudio se seleccionará
un diámetro equivalente de 0,0254 m y una longitud de 6 m. Mediante la ecuación (59)
descrita en la Sección 3.25.5 se calcula el número de tubos necesarios para el propósito.
0,81
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 6
𝑛𝑡 = 1,69 ≅ 2
3.27.7. Número de pasos. Para la determinación del número de pasos a través del
intercambiador de calor se debe cumplir la condición que el número de Reynolds debe
ser mayor o igual a 2000 se calcula mediante la ecuación (60) de en la Sección 3.25.6 .
1
4 ∗ (0,01683) ∗ (2)
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 0,000006
74
𝑅𝑒 = 26364
3.28. Dimensionamiento de tuberías.
Se considera velocidades recomendadas de los fluidos en función de las características de
los mismos, una de las cuales es la densidad que a su vez durante todo el proceso se
encuentra en función de la composición del fluido y la temperatura. Para lo cual Towler
& Sinnott, (2012), menciona velocidades recomendadas, los valores se muestran en la
Tabla 44.
Tabla 44. Velocidades recomendadas en función de la densidad (Towler & Sinnott,
2012).
Densidad del fluido Velocidad

𝑘𝑔/𝑚3 𝑚/𝑠
1600 2,4
800 3,0
160 4,9
16 9,4
0,16 18,0
0,016 34,0
3.28.1. Diámetro interno de las tuberías. Para realizar el cálculo del diámetro interno
de la tubería al saber la velocidad recomendada del fluido y el caudal del flujo con el cual
se desea trabajar, se puede realizar mediante la ecuación (74).
4𝑄
𝑑=√ (69)
𝜋𝑉
Donde:
Q Representa el flujo volumétrico de fluido (𝑚3 /𝑠).
V Representa la velocidad recomendada del fluido (𝑚/𝑠).
75
Además, considerando que el flujo es turbulento y que el material de las tuberías es acero
al carbono Towler & Sinnott, (2012), mencionan que para flujos turbulentos se puede
calcular un diámetro óptimo en función del costo de la tubería. Dependiendo de los rangos
en los cuales se debe encontrar el diámetro de 25 a 200mm ecuación (70), de 250 a 600mm
ecuación (71).
𝑑 = 0,644𝐺 0,51 𝜌−0,36 (70)
𝑑 = 0,534𝐺 0,51 𝜌−0,30 (71)
Donde:
𝐺 Representa el flujo (𝑘𝑔/𝑠).
𝜌 Representa la densidad del fluido (𝑘𝑔/𝑚3 ).
3.28.2. Caída de presión en las tuberías. Habiendo determinado el diámetro de la
tubería es necesario calcular el número de Reynolds el cual se mencionó en la Sección
3.10 ecuación (22) comprobando de esta manera si el flujo es turbulento, permitiendo
determinar el factor de Fanning mediante el monograma mostrado en la Figura 16.
Figura 16. Factor de fricción de Fanning (Towler & Sinnott, 2012, p. 247).
76
La caída de presión en la tubería se determina mediante la ecuación (72), tanto para flujos
gaseosos como para flujos líquidos.
𝐿 𝜌𝑣 2
∆𝑃 = 8𝑓 ( ) (72)
𝑑 2
Donde:
∆𝑃 Representa la caída de presión (Pa).
𝑓 Representa el factor de fricción de Fanning.
𝐿 Representa la longitud de la tubería (𝑚).
𝑣 Representa la velocidad del fluido (𝑚/𝑠).
Durante el proceso existe flujos de tipo bifásicos, la caída de presión de estos según la
norma API RP 14E, se calcula mediante la ecuación
0,000336 ∗ 𝑓 ∗ 𝑊 2
∆𝑃 = (73)
𝑑 5 𝜌𝑚
Donde:
∆𝑃 Representa la caída de presión (Psia).
𝑊 Representa el flujo de líquido y vapor (𝑙𝑏/ℎ).
𝜌𝑚 Representa la densidad de la mezcla líquido y gas (𝑙𝑏/𝑓𝑡 3 ).
Es necesario además identificar las corrientes y las propiedades de los fluidos, para lo
cual en el Anexo F, se muestran el diagrama de flujo de proceso en el cual se identifican
las corrientes numeradas desde 1-23. Los resultados del dimensionamiento de las
77
tuberías, así como las propiedades de cada una de las corrientes se pueden visualizar en
el Anexo I.
3.29. Compresor.
Es necesario realizar la compresión del gas para su uso en otros procesos, para lo cual se
diseña un compresor teniendo en consideración que el flujo de entrada del gas a
condiciones reales es de 70,73 𝑚3 /ℎ equivalente a 41,6 𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛 y la presión de salida
es de 30 psig. En la Figura 17 se presentan los tipos de compresores adecuados en función
del flujo volumétrico y la presión de salida del compresor, el compresor adecuado para el
caso será de tipo reciprocante.
Figura 17. Tipos de compresores recomendados en función del flujo y la presión de

salida (GPSA Engineering Data Book, 2004, p.13-3).
3.29.1. Radio de compresión. Mediante la ecuación (74) se calcula el radio de
compresión, para evaluar el número de etapas de acuerdo con los criterios mostrados en
la Tabla 45 , para lo cual es necesario conocer la presión de succión del compresor se
78
puede visualizar en el Anexo I, específicamente en la corriente 12 con un valor de 87,11
kPa equivalente a 12,63 Psia.
𝑃2
𝑟= (74)
𝑃1
Donde:
𝑟 Representa el radio de compresión.
𝑃2 Representa la presión de descarga del compresor (𝑃𝑠𝑖𝑎).
𝑃1 Representa la presión de succión del compresor (𝑃𝑠𝑖𝑎).
Tabla 45. Número de etapas en función del radio de compresión (Towler &
Sinnott, 2012, p. 622).
Radio de Número de
compresión. etapas.
1-4 1-2
4-20 2-3
>20 3
30
𝑟=
12,63
𝑟 = 2,38
Al estar el radio de compresión entre 1 y 4 el número de etapas de compresión serán 1.
3.29.2. Temperatura de salida de cada etapa. El flujo gaseoso se calienta a la salida de
cada etapa de compresión, con la ecuación (75) se determina el calor específico a volumen
constante considerando que la temperatura de ingreso es de 122°F y la temperatura de
salida como máximo es de 300°F. Se evalúa el calor específico a una temperatura de
250°F la cual se encuentra entre la temperatura de ingreso del gas y la temperatura
79
máxima permisible de salida. Los datos del calor especifico de la mezcla se muestran en
la Tabla 46.
𝑀𝐶𝑣 = 𝑀𝐶𝑝 − 1,986 (75)
Donde:
𝑀𝐶𝑣 Representa el calor especifico a volumen constante (𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅).
𝑀𝐶𝑝 Represente el calor especifico a presión constante (𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅).
Tabla 46. Calor especifico a presión constante de la mezcla.
Fracción molar Calor especifico

Compuesto Moles 𝑀𝐶𝑝 Y* 𝑀𝐶𝑝
Y
𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅
𝑪𝑯𝟒 (𝒈) 0,255 0,400 9,640 3,856
𝑪𝑶(𝒈) 0,255 0,400 7,010 2,804
𝑪𝑶𝟐 (𝒈) 0,128 0,200 9,810 1,961
Total 8,622
𝑀𝐶𝑣 = 8,622 − 1,986
𝐵𝑇𝑈
𝑀𝐶𝑣 = 6,636
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙. 𝑅
El cálculo del coeficiente isoentrópico se realiza mediante la ecuación (76).
𝑀𝐶𝑝
𝑘= (76)
𝑀𝐶𝑣
Donde:
𝑘 Representa el coeficiente isoentrópico de la mezcla.
8,622
𝑘=
6,636
80
𝑘 = 1,3
Para el cálculo del incremento de la temperatura se realiza mediante la ecuación (77).
𝑘−1
𝑇𝑑 = 𝑇𝑠 ∗ 𝑟 𝑘 (77)
Donde:
𝑇𝑑 Representa la temperatura de salida del gas del compresor (𝐾).
𝑇𝑠 Representa la temperatura de succión del gas al compresor (𝐾).
1,3−1
𝑇𝑑 = 323 ∗ 2,38 1,3
𝑇𝑑 = 394 𝐾 = 250 𝐹
3.29.3. Cálculo de la potencia del compresor. Para el cálculo de la potencia del
compresor GPSA Engineering Data Book, (2004), sugiere para el propósito la ecuación
(78).
𝑃𝑑 𝑇𝑠
𝐵ℎ𝑝 = (𝐵ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑓𝑑) ( ) ( ) (𝑍)(𝑀𝑀𝑐𝑑𝑓) (78)
14,4 𝑇𝑑
Donde:
𝐵ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑑𝑓 Representa la potencia de freno requerida por cada millón de pies
cúbicos por día (ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑓𝑑).
𝑃𝐿 Representa la presión de ingreso del gas (𝑃𝑠𝑖𝑎).
𝑇𝑠 Representa la temperatura de ingreso del gas al compresor (K).
𝑍 Representa el factor de compresibilidad del gas.
81
𝑀𝑀𝑐𝑑𝑓 Representa el volumen de gas en millones de pies cúbicos por día .
Mediante el radio de compresión y el coeficiente isoentrópico se determina la potencia de
freno requerida como se puede visualizar en el Anexo J, la potencia de freno para el caso
es de 58 ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑓𝑑.
Para determinar el factor de compresibilidad es necesario determinar la presión reducida,
ecuación (79) y temperatura reducida, ecuación (80) de la mezcla mediante las
propiedades de los gases de pirólisis a la temperatura de entrada y temperatura de salida
del compresor. Los resultado se muestran en la Tabla 47.
𝑃
𝑃𝑟 = (79)
𝑃𝑐𝑚
Donde :
𝑃𝑟 Representa la presión reducida de la mezcla (𝑃𝑠𝑖𝑎).
𝑃 Representa la presión de la mezcla gaseosa (𝑃𝑠𝑖𝑎).
𝑃𝑐𝑚 Representa la presión crítica de la mezcla gaseosa (𝑃𝑠𝑖𝑎).
𝑇
𝑇𝑟 = (80)
𝑇𝑐𝑚
Donde:
𝑇𝑟 Representa la temperatura reducida de la mezcla (R).
𝑇 Representa la temperatura de la mezcla gaseosa (R).
𝑇𝑐𝑚 Representa la temperatura crítica de la mezcla gaseosa (R).
82
Tabla 47. Presión y temperatura reducidas de la mezcla.
P de P de T de T de
Pc Tc Y*Pc Y*Tc
ingreso salida ingreso salida
𝑃𝑠𝑖𝑎 R 𝑃𝑠𝑖𝑎 R 𝑃𝑠𝑖𝑎 𝑃𝑠𝑖𝑎 R R
667,00 343,01 266,82 137,21 12,63 30,00 581,40 709,20
506,80 239,16 202,74 95,67 Pr Pr Tr Tr
1069,50 547,40 213,83 109,45 𝑃𝑠𝑖𝑎 𝑃𝑠𝑖𝑎 R R
Total 683,39 342,33 0,02 0,04 1,7 2,07
Mediante la presión y temperatura reducida como se visualiza en el Anexo K, el factor de
compresibilidad para la mezcla al ingreso y a la salida es de 1 por lo tanto, se calcula la
potencia requerida por el compresor.
30 581,4
𝐵ℎ𝑝 = (58) ( )( ) (1)(0,06)
14,4 709,2
𝐵ℎ𝑝 = 5,94 ℎ𝑝
3.30. Estudio de prefactibilidad económica.
Habiendo determinado las dimensiones y potencias de los equipos involucrados en el
proceso de pirólisis, mediante los diferentes modelos matemáticos, balances de materia y
balances de energía se realiza el análisis económico evaluando el costo de
implementación y funcionamiento de la planta.
3.30.1. Costo de compra de los equipos.
Se determina el costo de compra de los equipos en función de la capacidad de estos,
teniendo como referencia el costo de compra de un determinado equipo con una capacidad
similar la cual se encuentra en un rango de ajuste exponencial, considerando la relación
del índice de inflación respecto al tiempo de un equipo hasta la fecha actual, mediante la
ecuación (81). Los índices de inflación para el presente estudio los índices de inflación
utilizados son publicados en el presente estudio son los índices de “Marshal .y Swift” los
83
cuales son publicados periódicamente en la sección “Economic Indicators” de la revista
Chemical Engineering.
𝑣 𝑎 𝐼𝑠
𝐶𝑝,𝑣,𝑠 = 𝐶𝑝,𝑢,𝑟 ( ) ( ) (81)
𝑢 𝐼𝑟
Donde:
𝐶𝑝,𝑣,𝑠 Representa el costo del equipo con una dimensión o capacidad 𝑣 en el año 𝑟.
𝐶𝑝,𝑢,𝑟 Representa el costo del equipo con una dimensión o capacidad 𝑢 en el año 𝑠.
𝑣 Representa la dimensión o capacidad del equipo en el año 𝑠.
𝑢 Representa la dimensión o capacidad del equipo en el año 𝑟.
𝑎 Representa el exponente de dimensión a la relación de capacidad.
𝐼𝑠 Representa el índice de inflación en el año 𝑠.
𝐼𝑟 Representa el índice de inflación en el año 𝑟.
Por lo tanto, se establece el costo de los equipos con una determinada capacidad y el año
en el cual son evaluados. Los datos se muestran en la Tabla 48, los exponentes de
dimensión en relación con la capacidad de cada uno de los equipos principales se
muestran en la Tabla 48
84
Tabla 48. Costo de equipos en función de la capacidad.
Equipo Capacidad Año Costo Fuente

Unidad Valor $
Secador rotatorio 𝑚2 18,58 2014 162600 (Matches ©, 2014)
Blower 𝑚3 /𝑠 0,237 2014 4500 (Matches ©, 2014)
Triturador 𝑚 1,52 2014 17000 (Matches ©, 2014)
2
Criba vibratoria. 𝑚 1,11 2014 28800 (Matches ©, 2014)
Transportador 𝑚 0,1524 2014 3200 (Matches ©, 2014)
Reactor 𝑘𝑔/ℎ 42,76 2013 17654 (Garrido Pablo, 2013)
(Im-orb, Wiyaratn, &
Ciclón 𝑚3 /𝑠 12,33 2018 21292
Arpornwichanop, 2018)
Intercambiador de
𝑀𝑊 138,1 2018 90772 (Im-orb et al., 2018)
calor
Separador bifásico 𝑚 0,3048 2014 6400 (Matches ©, 2014)
Compresor ℎ𝑝 75 2014 56900 (Matches ©, 2014)
Tabla 49. Exponentes característicos de los equipos en función de la capacidad

(Ulrich, 1986, p.299).
Intervalo de Unidad de
Equipo Exponente
dimensión capacidad
Ciclón 0,0001-0,5 𝑚3 /𝑠 0,7
Intercambiador de calor de
5-50 𝑚2 0,41
carcasa y tubo
Blower 14 kPa 0,05-0,4 𝑚3 /𝑠 0,64
Secador de tambor 5-40 𝑚2 0,63
Compresor reciprocante 200-3000 𝑘𝑊 0,7
Criba vibratoria de un piso 3-5 𝑚2 0,65
Trituradora giratoria 12-50 𝑘𝑔/𝑠 0,83
Para los equipos en los cuales el exponente no está especificado se utiliza la “regla de los
seis décimos”, es decir el factor exponencial será 0,6. Teniendo en consideración lo
mencionado y los datos se realiza el cálculo del costo total de los equipos principales de
la planta los cuales se muestran en la Tabla 50.
85
Tabla 50. Costo de compra de equipos.
Capacidad Costo
Año
Equipo Unidad Valor $
Reactor 𝑘𝑔/ℎ 75 2019 37825
3
Ciclón 𝑚 /𝑠 0,029 2019 268
Intercambiador de calor 1 𝑘𝑊 7,39 2019 2461
Intercambiador de calor 2 𝑘𝑊 1,68 2019 1341
Blower 𝑚3 /𝑠 0,237 2019 6882
2
Secador rotatorio 𝑚 0,018 2019 3140
Separador bifásico 𝑚 0,4064 2019 7606
Compresor ℎ𝑝 6 2019 14853
Criba vibratoria. 𝑚2 0,055 2019 408
Triturador 𝑚 0,5 2019 10332
Transportador 𝑚 0,1 2019 3728
Total 88844
3.30.2. Estimación del costo de inversión inicial.
Considerando que adicional a la compra de los equipos, se incurre en gastos adicionales
para la instalación, puesta en marcha y gastos indirectos, tomando como referencia el
valor de los mismos, menciona que se debe considerar 71%, del costo de compra para
los materiales empleados para la instalación como son tuberías, concreto acero de apoyo
para la construcción; instrumentos, materiales eléctricos, aislamiento, pintura, etc, un
63% para la mano de obra directa, 14% para el transporte, seguro e impuestos, 44% para
los gastos referentes a la construcción necesarios para la instalación de los equipos, 26%
para los gastos de ingeniería del contratista; 15% para imprevistos, 3% para honorarios y
79% para instalaciones fuera del emplazamiento (Ulrich, 1986).
Habiendo tomado en consideración los costos directos como indirectos se puede
determinar el costo de inversión inicial de la planta de forma generalizada como se
muestra en la Tabla 51.
86
Tabla 51. Costo de inversión inicial de la planta de pirólisis.
Costo de compra de
Porcentaje los equipos Costo
% $ $
Equipos libres de abono 100 88844,2 88844,2
Materiales directos 71 88844,2 63079,4
Mano de obra directa 63 88844,2 55971,9
Transporte 14 88844,2 12438,2
Gastos para la instalación 44 88844,2 39091,5
Gastos de ingeniería 26 88844,2 23099,5
Imprevistos 15 88844,2 13326,6
Honorarios 3 88844,2 2665,3
Instalación fuera del
79 88844,2 70187,0
emplazamiento
Total 368703,6
3.30.3. Costos de operación.
Los costos de operación son aquellos correspondientes al consumo de energía eléctrica,
agua de enfriamiento e insumos requeridos para el proceso. El consumo de energía
eléctrica para el proceso como se muestra en la Tabla 52 es de 99,96 kW es decir , por lo
tanto para procesar 79,2 𝑘𝑔/ℎ de tallos de rosas el consumo energético será de 1,26
𝑘𝑤. ℎ/𝑘𝑔 con un costo de 0,2 𝑈𝑆𝐷/𝑘𝑊. ℎ (Empresa eléctrica Quito, 2019).
Tabla 52. Potencia requerida de los equipos.
Potencia requerida
Equipo kW
Secador rotatorio 1,48
Blower + Resistencias 44,02
Triturador 8,2
Transportador 0,01
Criba vibratoria. 3
Reactor 38,8
Compresor 4,47
Total 99,96
87
El agua de enfriamiento utilizada para el proceso correspondiente a la corriente 18, como
se puede visualizar en el es de 0,38 𝑚3 /ℎ con un costo de 0,72 𝑈𝑆𝐷/𝑚3 de agua
(EPMAPQ, 2019).
3.30.4. Estimación de ingresos.
El precio de venta de los productos de la pirólisis, empezando por la fracción sólida la
cual como se puede visualizar en el Anexo H, contiene un 99% de carbón vegetal, con un
valor de venta al público de 61,4 USD/ton (El Universo, 2018).
Dado que la mayor parte de los productos de pirólisis del presente estudio son gases con
una composición molar de 𝐶𝑂2 20%, 𝐶𝑂 40%, 𝐶𝐻4 40%, inferior de 16,42
𝑘𝐽/𝑘𝑔𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟ó𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 y un flujo másico de 60,6 𝑘𝑔/ℎ puede ser usado para diferentes usos
en la industria con un precio en el mercado de 153,72 USD por cada 1,5 𝑚3 de gas de
composición molar similar a presión de 100 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 y considerando que el 75% del valor
mencionado se aplicara en el flujo de caja («Air Liquide España», 2016).
3.30.5. Aprovechamiento de corrientes de salida.
Durante el proceso las corrientes de salida de los intercambiadores de calor pueden
aportar con una determinada cantidad de energía para el proceso u otros procesos
posteriores al analizado, reduciendo el consumo de combustible o energía eléctrica, por
lo tanto, como se puede visualizar en el Anexo H, las corrientes de salida de los
intercambiadores de calor 21 y 22 aportan con un flujo másico total de 374,4 𝑘𝑔/ℎ
equivalente a 0,104 𝑘𝑊de agua a 333 𝐾. Al considerar que el aprovechamiento energético
de esta corriente se realiza en base a la disminución de temperatura hasta 308 K mediante
la ecuación de transferencia de calor se establece el ahorro energético en kW.
𝑄 = 0,104 ∗ 4,186 ∗ (333 − 308)
88
𝑄 = 10,88 𝑘𝑊
Considerando que la depreciación de los equipos se divide en forma lineal para un tiempo
de vida de estos de 20 años.
Con los datos anteriormente expuestos se calcula la rentabilidad del proyecto
considerando una taza de inflación del 10%
Teniendo en consideración que, en el Ecuador, 13 días del año no se trabajan debido a
feriados no recuperables contando con que la planta no trabaja los fines de semana
equivalentes a 52 fines de semana en un año y que la planta trabaja al menos 12 horas
diarias obteniendo de esta manera un número de horas de trabajo de 2976 horas al año.
Como se puede visualizar en el Anexo L, la tasa interna de retorno es del 8% y el valor
actual neto para una proyección de 10 años con una tasa de inflación del 10% es de -
25831USD
89
4. DESCRIPCIÓN Y FILOSOFÍA DE OPERACIÓN
4.1. Descripción del proceso.
La biomasa ingresa al proceso de secado en el secador B-110, a temperatura ambiente
con un flujo másico de 82,8 𝑘𝑔/ℎ de raquis de banano y 79,2 𝑘𝑔/ℎ de tallos de rosas,
los cuales ingresan con una longitud no mayor a 0,5 m con espesor menor a 0,25 m,
proceso en el cual la biomasa pierde 7,42 𝑘𝑔/ℎ de agua para raquis de banano y 4,824
𝑘𝑔/ℎ de agua para tallos de rosas. El proceso se realiza mediante aire de secado el cual
ingresa al secador a una temperatura de 411 K para raquis de banano y 417 K para tallos
de rosas.
Inmediatamente la biomasa ingresa a una cortadora de cuchillas S-120 en la cual el
tamaño de partícula de salida es de 1 mm con un flujo de 75 𝑘𝑔/ℎ para ambos tipos de
biomasas, ingresando de inmediato a la criba S-120 de tipo vibratorio, para asegurar de
esta manera que el tamaño de partículas sea el especificado (1 mm), las partículas que no
cumpla con esta especificación salen de la criba y son transportadas mediante un tornillo
sin fin K-180 de retorno a la cortadora de cuchillas.
La biomasa ingres al reactor R-140 mediante un torillo sin fin K-141 el cual gira a una
velocidad de 0,83 rpm tanto para raquis de banano como para tallos de rosas, para
compactar las partículas evitando el ingreso de aire al reactor el cual funciona a una
temperatura de 420 K para raquis de banano y 459 K para tallos de rosas ambos tipos de
reactores trabajan a presión atmosférica, los reactores cuentan con enchaquetado de
calentamiento mediante resistencias eléctricas con un consumo de potencia de 26,4 kW y
38,8 kW para raquis de banano y tallos de rosas respectivamente, además el reactor cuenta
con un tornillo sin fin de vuelo seccional para asegurar el contacto de la biomasa con las
90
paredes y facilitando la salida de los productos sólidos del mismo el cual gira a una
velocidad de 0,103 rpm y tiempo de residencia de 1 para raquis de banano y 0,061 rpm
y tiempo de residencia de 1,3 h para tallos de rosas, ambos reactores tienen una conversión
de la materia prima del 99% con un diámetro de 0,432 m y espesor de pared de 0,007 m
variando en su longitud siendo de 2,65 m y 2,07 m para raquis y tallos de rosas
respectivamente.
Los productos de la reacción en este caso los sólidos con un flujo de 5,52 𝑘𝑔/ℎ que salen
del reactor son almacenados, en cambio el flujo gaseoso del reactor 68,26 𝑘𝑔/ℎ el cual
sale con una pequeña fracción de solidos 0,62 𝑘𝑔/ℎ ingresa a un ciclón H-150 para
separar las partículas solidas presentes del flujo gaseosos. Dado que el flujo gaseoso
contiene agua en forma de vapor, el mismo ingresa a un intercambiador de calor E-162
para condensar al agua presente, esta corriente de salida ingresa a un separador bifásico
V-170 el cual por el fondo descarga un flujo másico de agua de 8,26 𝑘𝑔/ℎ a una
temperatura de 373 K, por la parte superior del separador sale un flujo gaseoso libre de
agua de 60,6 𝑘𝑔/ℎ el cual ingresa a un segundo intercambiador de calor E-163 para
enfriar la corriente de gas hasta 323 K la cual inmediatamente ingresa al compresor C-
172 para elevar la presión hasta 30 psig.
4.2. Filosofía de operación y control.
4.2.1. Secador, trituradora y dosificación de la biomasa.
La biomasa ingresa al secador rotatorio B-110 con longitudes no mayores a 0,5 m y con
espesor menor a 0,25 m , el motor del mencionado equipo cuenta con un interruptor de
alta vibración que apaga el motor del secador, el cual genera una alarma sonora y
luminosa con ajuste de 10 Hz . En seguida la biomasa seca ingresa a la cortadora de

91
cuchillas S-120 para reducir el tamaño de la biomasa hasta un diámetro de 1 mm, el cual
cuenta con un interruptor de alta vibración VAH-02 la cual envía una señal por
enclavamiento (3) al motor del equipo apagándolo inmediatamente, dicha alarma es de
tipo sonora y luminosa con ajuste de 10 Hz. La biomasa ya reducida de tamaño ingresa a
la criba U-130 para separar el material que se encuentra fuera de especificación el cual es
transportado nuevamente a la cortadora S-120, mediante el transportador K-180 que
cuenta con un interruptor de alta vibración VAH-03 que envía una señal eléctrica por
enclavamiento (2) para apagar el motor dicho dispositivo cuenta con una alarma de tipo
sonora y luminosa con ajuste de 10 Hz.
4.2.2. Reactor y ciclón.
La biomasa proveniente de la criba ingresa a una tolva de alimentación conectada
directamente al transportador de tipo tornillo sin fin K-141 para alimentar el flujo
necesario de biomasa seca, el cual cuenta con un interruptor de alta vibración VAH-07
conectada al motor para apagar el mismo, dicho dispositivo cuenta con una alarma de tipo
sonora y luminosa con ajuste de 10 Hz. El reactor cuenta con tres transmisores indicadores
de temperatura TIT-06, TIT-08 y TIT-09, los cuales están conectados a un controlador
lógico programable PLC-03 que envía una señal eléctrica a una alarma de alta temperatura
conectado a un interruptor de tipo on-off SH-02 que envía una señal por enclavamiento
(1) a las chaquetas de calentamiento de tipo resistencia eléctricas R-01, R-02, R-03, etc,
las cuales están conectadas en paralelo, para el apagado de las mismas, el PLC-03 esta
conectado a su vez por una señal de enclavamiento (01) a las resistencias para la
regulación de potencia hasta ajustar el reactor a la temperatura adecuada. El reactor cuenta
con dos indicadores de presión PI-01, PI-07, adicional el reactor cuenta con una válvula
92
de alivio BV-01 ubicado al final del reactor con set de 152 kPa el evacua los gases de
pirólisis a un lugar seguro. Los gases producto de la pirólisis son evacuados del reactor
mediante la tubería de características 2" - GP - AC – 5 en la cual se encuentra un
transmisor indicador de temperatura TIT-10 el cual está conectado al PLC-03, a su vez la
tubería cuenta con un transmisor indicador de flujo TIF-011 conectado al PLC-04 el cual
envía una señal eléctrica a un convertidor neumático FY-01 conectado a una válvula
reguladora de flujo de tipo mariposa para la regulación del mismo, el PLC-04 está
conectado mediante una señal eléctrica al motor de K141 y al motor de R140. Los gases
de pirolisis ingresan al ciclón H150 para remoción de sólidos, a la salida del mismo una
tubería de características 2,5" - A-1 - GP – 7 cuenta con un indicador de presión PI-03 y
un indicador de temperatura TI-04.
4.2.3. Intercambiadores de calor, separadores y compresión.
La tubería de características 2,5" - A-1 - GP – 7 esta conectada a un intercambiador de
calor E-162 para disminuir la temperatura de los gases de pirólisis hasta 373 K, el
intercambiador cuenta con un transmisor de nivel TL-12 el cual envía una señal eléctrica
a un controlador indicador de nivel LIC-06 el cual a su vez transmite una señal neumática
a una válvula controladora de flujo, a la salida del intercambiador de calor los gases de
pirólisis son evacuados del mismo mediante la tubería de características 2" - GP - AC –9
en la cual se encuentra un termo-poso TW-01 para proteger de corrosión o daño al
transmisor de temperatura TT-14 el cual envía una señal eléctrica al controlador regulador
de temperatura TRC-05, dicho controlador envía una señal eléctrica a una válvula de
temperatura TV-02 ubicada en la tubería 2,5" - A-1 - GP – 7 para la regulación de flujo
de gases, el controlador TRC-14 cuenta con una alarma de muy alta temperatura y baja
93
temperatura TAAH-12 y TAL-13 respectivamente, la tubería 2" - GP - AC –9 a su ves
cuenta con una válvula anti retorno y conecta con un separador bifásico V-180 el cual
cuenta con un transmisor de nivel TL-16 conectado a un controlador indicador de nivel
CIL-07 el cual envía una señal eléctrica a un convertidor LY-02 que transmite una señal
neumática a una válvula de tipo on-off, el CIL-07 esta conectado mediante una señal
eléctrica a una alarma de nivel alto y bajo LAH-14 y LAL15 respectivamente, el
separador V-180 cuenta con una válvula de alivio BV-02 la cual evacúa los gases de
pirólisis a un lugar seguro, a su vez el separador cuenta con un transmisor indicador de
presión TIP-15 conectado a un controlador indicador de presión PIC-08 el cual envia una
señal eléctrica a un convertidor PY-02 que transmite una señal neumática a una válvula
controladora de flujo de tipo aguja ubicada en la tubería 2,5" - GP - AC – 10 la cual
conecta con el intercambiador de calor E-163, para disminuir la temperatura de los gases
de pirólisis hasta 323 K , el intercambiador cuenta con un transmisor de nivel TL-17 el
cual envía una señal eléctrica a un controlador indicador de nivel LIC-09 el cual a su vez
transmite una señal neumática a una válvula controladora de flujo, a la salida del
intercambiador de calor los gases de pirólisis son evacuados del mismo mediante la
tubería de características 2,5" - GP - AC –12 en la cual se encuentra un termo-poso TW-
2 para proteger de corrosión o daño al transmisor de temperatura TT-16 el cual envía una
señal eléctrica al controlador regulador de temperatura TRC-13 dicho controlador envía
una señal eléctrica a una válvula de temperatura TV-03 ubicada en la tubería 2,5" - A-1 -
GP – 10 para la regulación de flujo de gases, el controlador TRC-13 cuenta con una
alarma de muy alta temperatura y baja temperatura TAAH-15 y TAL-16, la tubería 2,5"
- GP - AC - 12 a su vez cuenta con un indicador de presión PI-05, dicha tubería conecta
a un compresor de tipo reciprocante C-172 el cual comprime los gases de pirólisis hasta
94
una presión de 30 psig, dichos gases son evacuados del compresor mediante la tubería
1,5" - GP - AC – 13 la cual cuenta con un transmisor indicador de presión PIT-17 que
envía una señal eléctrica al motor, el mencionado transmisor envía a su vez una señal
eléctrica a un controlador indicador de presión PIC-10 el cual transmite una señal
neumática a una válvula reguladora de flujo que se conecta a la tubería 2" - GP - AC – 9.
95
5. DISCUSIÓN
❖ Con respecto a la cantidad de energía requerida para el proceso de pirólisis (Sección 3.12
Tabla 18), se puede evidenciar que el requerimiento energético es mayor para tallos de
rosas que para raquis de banano, con una diferencia porcentual aproximada de 32%, lo
cual genera la necesidad de un mayor número de unidades de transferencia de calor,
(Tabla 24, en la Sección 3.16), se indica que es necesario 6 y 8 unidades de calentamiento
para raquis de banano y tallos de rosas, respectivamente.
❖ Mediante los cálculos y la reacción establecida para el proceso de pirólisis, se determinó
la energía necesaria para el tratamiento de una determinada cantidad de biomasa. En el
presente estudio se consideró el procesamiento de 75 𝑘𝑔/ℎ, caudal másico al cual
corresponde una cantidad de energía por igual a 0,352 𝑀𝐽/𝑘𝑔 para raquis de banano y
0,517 𝑀𝐽/𝑘𝑔 para tallos de rosas. Estos valores de energía requerida se comparan con
estudios similares como el de Bridgwater, A; et al., (1999), en el cual se establece que la
energía de pirólisis necesaria para varios tipos de biomasa entra en un rango entre 0,8 y
3,5 𝑀𝐽/𝑘𝑔 .Se evidencia que la biomasa que demanda un menor requerimiento energético
corresponde a raquis de banano.
❖ Es necesario mencionar que la energía calculada es altamente dependiente de las
reacciones consideradas durante el proceso de pirólisis, pues si se incluye la generación
de más productos secundarios, el requerimiento energético del proceso podría variar.
❖ En el presente estudio se considera que la biomasa ingresa al reactor a una temperatura
de 373 K y una humedad de 0,01 𝑘𝑔𝐻2 𝑂 /𝑘𝑔𝑠𝑠 , estas condiciones representan una
recomendación a las condiciones de operación del equipo tomadas de Montero et al.,
(2017), sin embargo no se puede asegurar que la humedad de equilibrio de la biomasa
tratada coincida con las recomendaciones de operación establecidas en el presente trabajo.

96
Debido a que las condiciones de operación y la humedad de equilibrio del sólido
dependen de la naturaleza y el comportamiento del mismo, el proceso de secado se puede
ver afectado de manera significativa con cualquier cambio en las condiciones de ingreso
de la biomasa si existiesen cambios en el contenido de agua del sólido, debido a que se
limita la cantidad de energía destinada al proceso de pirólisis, dado que una parte de la
energía estará destinada a completar el proceso de secado generando a su vez agua en
forma de vapor en el interior del reactor, lo cual a su vez, puede generar reacciones
secundarias no deseadas en el proceso de pirólisis.
❖ En el presente estudio se usó el coeficiente de conducción de la biomasa con un valor de
4,55 𝑊/𝑚 del trabajo de Guevara y Espinoza (2016), tanto para raquis de banano como
para tallos de rosas, sin embargo, se debe tomar en cuenta que el coeficiente de
conducción es propio de cada material, por lo cual este valor puede diferir del valor real.
Al ser la conducción con la biomasa una de las resistencias controlantes del sistema,
cualquier cambio del valor asumido provocará efectos sobre el coeficiente de
transferencia global de calor del reactor.
❖ El coeficiente global de transporte de calor para raquis de banano es de 156 𝑊/𝑚2 . 𝐾 y
159,8 𝑊/𝑚2 . 𝐾 para tallos de rosas, estos valores tienen una diferencia porcentual del
2,5%. A pesar de que, el cálculo de los coeficientes de transporte considera las
dimensiones del reactor, este presenta variación según el tipo de alimentación. Para
ambos tipos de biomasa se usa el mismo coeficiente de conducción y coeficiente de
convección (91.57 𝑊/𝑚2 . 𝐾), valores con los cuales se calcula los coeficientes de
transferencia de calor, los mismos son inferiores a los coeficientes obtenidos en el trabajo
de Funke, Grandl, Ernst, & Dahmen, (2018), en el cual, para el mismo tipo de reactor se
reportan valores de coeficientes de transferencia de calor entre 350 – 400 𝑊/𝑚2 . 𝐾 sin
embargo, este estudio tiene en cuenta distintos tipos de biomasa a los tratados en este
estudio.
97
❖ Estudios similares como los de Espinosa & García, (2017), mencionan que el volumen
necesario para un reactor de tipo batch con una capacidad de 10 𝑘𝑔 de biomasa es de
0,116 𝑚3 . Faxas Esaclona, Suárez Rodríguez, & Beatón, (2010), utilizaron un reactor de
tipo lecho fluidizado con un volumen de 0,25 𝑚3 para la pirólisis autotérmica de un flujo
másico de aserrín de algarrobo de 10 𝑘𝑔/ℎ , Liaw, Zhou, Wu, & Garcia-Perez (2013),
mencionan que el reactor utilizado en el análisis del pretratamiento de madera para el
proceso de pirólisis con las mismas características del reactor diseñado en el presente
estudio tiene un volumen de 0,018 𝑚3 para el procesamiento de 6 𝑘𝑔/ℎ, Li, Lv, Zhang,
Wang, & Ma (2014), mencionan que para un reactor con las mismas características del
reactor planteado en el presente estudio que procesa 25 𝑘𝑔/ℎ utiliza un reactor de 0,24
𝑚3 . De la revisión bibliográfica, se puede establecer que el cálculo del volumen del
reactor planteado en el cual se considera la cinética de reacción y la transferencia de calor
del equipo de forma simultánea con valores de 0,39 𝑚3 para el procesamiento de raquis
de banano y 0,31 𝑚3 para tallos de rosas, mostrado en la Tabla 18, muestra que se
obtienen volúmenes de reacción inferiores por unidad de biomasa procesada.
❖ Como se puede evidenciar en la Sección 3.14 el tiempo de residencia depende
esencialmente de la velocidad lineal del sólido a través del reactor, la cual a su vez
depende de las dimensiones del equipo; siendo 1 hora para raquis de banano y 1,3 horas
para tallos de rosas. Se determina mediante estas observaciones, que el proceso de
pirólisis que ocurre en el interior del reactor calculado se representa como un punto entre
una pirólisis convencional y una carbonización, como se detalla en la Sección 1.2.2. Estos
procesos son caracterizados habitualmente por la producción de sólidos y gases, lo cual
corrobora la reacción estequiométrica establecida en el presente estudio.
❖ Dado que el presente estudio se basa en el diseño del reactor y las condiciones
operacionales del mismo, el cálculo del dimensionamiento de los equipos
98
complementarios al reactor se realizó con base en criterios revisados en bibliografía, los
cuales se ajustan a la criterios comunes de dimensionamiento en variables operacionales
tanto del ingreso de la biomasa como la salida de los gases de pirólisis hasta obtener un
producto final a condiciones de presión de 30 psi y temperatura de 120,73 °C.
❖ Para el dimensionamiento del secador se consideró que el aire de secado es precalentado
en base a un intercambiador de resistencias eléctricas las cuales aportan la energía
necesaria para el aumento de temperatura del aire de secado, asumiendo que la efectividad
de la transferencia de calor de las resistencias es del 100% y que no existen pérdidas de
calor durante el proceso, lo cual difiere de las condiciones reales de operación, sin
embargo, permite una buena aproximación de la potencia media consumida durante el
proceso de producción.
❖ Los productos de pirólisis 𝐶𝑂2 20%, 𝐶𝑂 40%, 𝐶𝐻4 40%, en composición molar pueden
ser aprovechados como recursos energéticos para el calentamiento del reactor como
mencionan Martínez, Murillo, García, & Veses, (2013), los cuales afirman que los
productos obtenidos de la pirólisis son suficientes para aportar el calor necesario para el
proceso, sin embargo, en el presente estudio se puede visualizar que si los productos
obtenidos se someten a un proceso de combustión, su aporte energético seria únicamente
de 16,4 𝑘𝐽/𝑘𝑔𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟ó𝑙𝑖𝑠 , el cual no representa la suficiente cantidad de energía para el
calentamiento del reactor hasta la temperatura requerida por el proceso.
❖ El presente estudio no considera la selección y diseño de aislantes térmicos tanto en las
tuberías como en los equipos, y debido a que se considera que los equipos trabajan con
amplias diferencias de temperaturas sobre la temperatura ambiente, las pérdidas por calor
durante todo el proceso pudieran generar una gran pérdida de energía.
❖ Con respecto al análisis económico, la valoración de los productos de salida gaseosos ha
sido considerada como útiles para otros procesos, luego de un posterior proceso de
separación o acondicionamiento el cual se encuentra fuera del alcance del presente

99
estudio, para el propósito requerido, por lo tanto, dicha evaluación se ha realizado
considerando el valor de venta del producto en el mercado para lograr una estimación del
valor del gas de pirólisis.
❖ Dado que los intercambiadores de calor generan corrientes de salida continuas de agua
caliente a una temperatura de 333 K, se ha valorizado estas corrientes como fuentes de
energía en otros procesos en función del consumo de energía eléctrica necesaria para
elevar 374,4 𝑘𝑔/ℎ hasta la temperatura antes mencionada, sin embargo, existen diferentes
alternativas para realizar dicha valorización, una de las cuales puede ser, el ahorro de
combustible utilizado en calderos para lograr el mismo propósito.
100
6. CONCLUSIONES
❖ Del diseñó de reactores para el proceso de pirólisis de raquis de banano y tallos de rosas
con un reactor de tipo PFR con tornillo sin fin, con una capacidad de procesamiento de
75 𝑘𝑔/ℎ de biomasa y una conversión del 99%, se obtiene que las dimensiones de los
mismos oscilan entre una longitud de 2,65 m para raquis de banano y 2,07 m para tallos
de rosas manteniendo un diámetro (0,432 m) y espesor del material (7mm) constantes.
❖ El desempeño del reactor depende en gran medida de sus condiciones de operación como
la presión de operación y temperatura, además el pretratamiento de la biomasa dado que
el tamaño de partícula y la humedad influyen de manera significativa. En el presente
estudio se determinó que la temperatura a la cual se da la reacción para una máxima
conversión es de 420 K para raquis de banano y 460 K para tallos de rosas asegurando
previamente que la biomasa ingresa al reactor con un tamaño de partícula de 1mm y con
un contenido de humedad en base seca de 0,01 𝑘𝑔𝐻2 𝑂 /𝑘𝑔𝑠𝑠 .
❖ Mediante las ecuaciones de transferencia de calor, se determinó el coeficiente global de
transferencia de calor de los reactores con valores de 156 𝑊/𝑚2 . 𝐾 para raquis de banano
y 159,8 𝑊/𝑚2 . 𝐾 determinando a la vez la cantidad de energía necesaria para que se dé
la reacción con valores de 26,42 𝑘𝑊 para raquis de banano y 38,78 𝑘𝑊 para tallos de
rosas.
❖ Como se puede visualizar en la Sección 3.12, la energía necesaria para el procesamiento
de 75 𝑘𝑔/ℎ de biomasa tanto para raquis de banano como para tallos de rosas es de 26,4
𝑘𝑊 y 38,8 𝑘𝑊 respectivamente, evidenciando que el mayor requerimiento energético
corresponde a tallos de rosas a pesar de que el volumen necesario para la reacción es
menor con un valor de 0,31 𝑚3 en comparación con el reactor de raquis con un valor
101
0,39 𝑚3 , lo cual indica que el requerimiento energético está directamente relacionado
con la naturaleza del sólido. Este a su vez, tiene relación con el poder calórico superior
obtenido para los dos tipos de alimentación, siendo mayor el de tallos de rosas.
❖ Con base en una matriz de decisión se seleccionó el medio de calentamiento adecuado
para el reactor, el cual es resistencias de tipo eléctricas las cuales cumplen con los
requerimientos de diseño estructural y de transferencia de calor, además se seleccionó los
principales componentes del reactor como son el medio de transporte y mezcla
homogénea de los sólidos en el interior del reactor el cual es un tornillo sin fin de vuelo
seccional.
❖ Mediante la determinación de las potencias requeridas para el funcionamiento de las
diferentes operaciones, los procesos que tienen un mayor requerimiento energético
provienen del proceso de secado y del funcionamiento del reactor los cuales consumen
45,5 𝑘𝑊 y 38,8 𝑘𝑊 respectivamente, evidenciando claramente que el proceso de secado
demanda un mayor requerimiento energético incurriendo en el mayor costo operacional
de la planta.
❖ Como se muestra en la tabla el valor actual neto muestra que el proyecto planteado no es
rentable en un periodo de análisis de 10 años con una tasa de inflación del 10%, esto se
da debido a los altos costos involucrados en la construcción o adquisición de los equipos
requeridos, así como los costos de operación en los que incurre el proceso, sin embargo
la tendencia a reducir el consumo de energía, ha buscado el uso de combustibles
alternativos, así como también la penalización de las emisiones producidas por
combustibles fósiles, motivo por el cual el proyecto pudiera ser rentable en un futuro
cercano.
❖ En el presente estudio el diseño y dimensionamiento del reactor se realizó tomando en
consideración y de forma simultánea los parámetros cinéticos junto con la transferencia
de calor, obteniendo resultados favorables como son un volumen de reacción bajo a una
102
alta conversión de raquis de banano y tallos de rosas, para la obtención de los productos
deseados (𝐶𝑂2, 𝐶𝑂, 𝐶𝐻4) y carbón.
103
7. RECOMENDACIONES
❖ Se recomienda de manera experimental evaluar el coeficiente de conducción para raquis
de banano y tallos de rosas, debido a que es una de las resistencias controlantes del sistema
y es una propiedad altamente dependiente del tipo de materia prima seleccionada.
❖ Se recomienda analizar la influencia de la velocidad del tornillo sin fin, dado que el
proceso de pirólisis depende en gran medida del tiempo de permanencia de la biomasa en
el reactor, el cual ha sido diseñado con el objetivo de generar la máxima conversión
posible.
❖ Al momento de obtener el coeficiente global de transferencia del reactor no se ha
considerado la resistencia al transporte debido al ensuciamiento, el cual se manifiesta en
un menor aprovechamiento del calor útil cedido al sistema, disminuyendo la temperatura
de operación del reactor, sin embargo, se ha establecido para el reactor frecuencias
periódicas de mantenimiento con lo cual esta resistencia debería ser despreciable.
❖ El consumo de energía eléctrica para el funcionamiento del reactor en el proceso de
calentamiento es sumamente alto, por lo cual se recomienda la evaluación de otros medios
de calentamiento, al considerar la forma y dimensiones del reactor una alternativa pudiera
ser la exposición a una llama directa a partir del proceso de combustión de un combustible
determinado o el uso de aceite térmico. Teniendo en consideración el costo de los equipos
involucrados en estas alternativas y su costo de operación correspondiente, se podría
lograr una disminución de costos reflejándose en el flujo de caja para obtener mejores
ingresos.
❖ Uno de los mayores inconvenientes en el proceso es el bajo coeficiente de transferencia
de calor del reactor, para lo cual se recomienda analizar el uso de medios conductores de
calor en el interior del reactor, como son esferas cerámicas, las cuales permitirían un
104
mayor contacto de área superficial entre la biomasa permitiendo aumentar el coeficiente
de transferencia generando un mayor rendimiento de productos en un tiempo de
residencia más corto.
❖ En el diseño del reactor en el presente estudio se obtuvo un 40%, 𝐶𝐻4 en composición
molar el cual puede ser valorado como combustible de alto valor energético, sin embargo
este valor puede aumentar con el uso de catalizadores selectivos tanto de reactivos como
de productos, por lo tanto se recomienda hacer un análisis del catalizador adecuado para
el proceso, buscando mejorar la producción de 𝐶𝐻4 , dado que si se logra superar una
composición mayor al 70% los gases producto de la pirólisis pueden ser evaluados como
combustibles de alto valor en el mercado, reduciendo el consumo de combustibles fósiles.
105
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ANEXOS
ANEXO A. Tablas de factor A para espesor de acero SUS 304
Figura A1. Tablas de factor A para espesor de acero SUS 304 (AME. Sección 8,
División 1).
ANEXO B. Tabla de presión de operación B en función de la temperatura.
Figura B1. Tablas de presión de operación B en función de la temperatura (AME.

Sección 8, División 1).
ANEXO C. Coordenadas para viscosidades de diferentes gases.
Figura C1. Tablas de coordenadas para velocidad en función de la temperatura.

ANEXO D. Monograma de viscosidad en función de la temperatura.
Figura D1. Monograma de viscosidad en función de la temperatura.

ANEXO E. Procedimiento de ponderaciones relativas para la matriz de decisión.
Tabla E1. Ponderaciones de los equipos en función de la facilidad de transporte de

calor.
𝒚𝟏 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado
𝒙𝟏 5 5 10 0,49 0,17
𝒙𝟐 0,2 10 10,2 0,50 0,17

𝒙𝟑 0,2 0,1 0,3 0,01 0,00
Total 20,5 1
Tabla E2. Ponderaciones de los equipos en función del costo de mantenimiento.
𝒚𝟐 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado
𝒙𝟏 10 5 15 0,59 0,087
𝒙𝟐 0,1 0,1 0,2 0,01 0,001

𝒙𝟑 0,2 10 10,2 0,40 0,059
Total 25,4 1
Tabla E3. Ponderaciones de los equipos en función de la estabilidad térmica.
𝒚𝟑 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado
𝒙𝟏 1 10 11 0,495 0,098
𝒙𝟐 1 10 11 0,495 0,098
𝒙𝟑 0,1 0,1 0,2 0,009 0,002
Total 22,2 1
Tabla E4. Ponderaciones de los equipos en función de costo de funcionamiento.
𝑦4 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado
𝒙𝟏 0,2 5 5,2 0,254 0,062
𝒙𝟐 5 10 15 0,732 0,178
𝒙𝟑 0,2 0,1 0,3 0,015 0,004
Total 20,5 1
Tabla E5. Ponderaciones de los equipos en función de la facilidad de

implementación.
𝒙𝟏
0,1 5 5,1 0,201 0,013
𝒙𝟐 10 10 20 0,787 0,050
𝒙𝟑 0,2 0,1 0,3 0,012 0,001
Total 25,4 1
Tabla E6. Ponderaciones de los equipos en función del costo de implementación.
𝒙𝟏
10 1 11 0,495 0,005
𝒙𝟐 0,1 0,1 0,2 0,009 0,000
𝒙𝟑 1 10 11 0,495 0,005
Total 22,2 1,000
ANEXO F. Diagrama PFD.
Continuación ANEXO F.
ANEXO G. Diagrama PID
Continuación ANEXO G
ANEXO H. Balance de masa.
Componente N° de corriente 1 2 3 4
Propiedades Temperatura (K) - 373,15 373,15 373,15
Tallos de Humedad (𝑘𝑔𝐻2𝑂 /𝑘𝑔𝑠𝑠 ) 7,51 0,01 0,01 0,01
rosas Propiedades
Calor específico (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙. 𝐾) 0,23 0,23 0,23 0,23
Flujo
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ) 79,20 75,00 75,00 75,00
Componente N° de corriente 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Temperatura (𝐾). 459,39 - 459,39 - 373,00 373,00 - 323,00 394,00
Presión Absoluta (kPa). 101,33 - 91,38 - 88,38 88,18 - 87,11 206,84
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚 ).3 0,70 - 0,63 - 0,75 0,75 - 0,86 1,67
𝑪𝑶𝟐
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 2,23E-05 - 2,23E-05 - 2,23E-05 2,23E-05 - 2,23E-05 1,38E-05
𝑪𝑶
Velocidad (𝑚/𝑠). 17,00 - 11,99 - 11,99 - 9,36 50,00
𝑪𝑯𝟒
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 60,60 - 60,60 - 60,60 60,60 - 60,60 60,60
3
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚 /ℎ). 86,47 - 95,88 - 80,49 80,68 - 70,73 36,33
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 2295,72 - 2295,72 - 2295,72 2295,72 - 2295,72 2295,72
Temperatura (𝐾). 459,39 - 459,39 - 373,00 - 373,00 - -
Presión Absoluta (kPa). 101,33 - 101,33 - 88,38 - 88,18 - -
3
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚 ). 0,48 - 0,43 - 958,05 - 958,05 - -
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 1,80E-05 - 1,80E-05 - 1,80E-03 - 1,80E-03 - -
𝑯𝟐 𝑶
Velocidad (𝑚/𝑠). 17,00 - 11,99 - 11,99 - 11,99 - -
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 8,26 - 8,26 - 8,26 - 8,26 - -
3
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚 /ℎ). 17,29 - 17,29 - 0,01 - 0,01 - -
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 459,00 459,00 459,00 - 459,00 - -
Continuación ANEXO H
Temperatura (𝐾). 459,39 459,39 - 459,39
Presión Absoluta (kPa). 101,33 101,33 - 101,33
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 1500,00 1500,00 - 1500,00
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). - - - -
Tallos de rosas
Velocidad (𝑚/𝑠). - - - -
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 0,06 0,56 - 0,06
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 4,13E-05 3,72E-04 - 4,13E-05
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 0,38 3,44 - 0,38
Temperatura (𝐾). 459,39 459,39 - 459,39
Presión Absoluta (kPa). - - - -
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 2250,00 2250,00 - 2250,00
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). - - - -
𝑪
Velocidad (𝑚/𝑠). - - - -
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 0,55 4,96 - 0,55
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 2,45E-04 2,20E-03 - 2,45E-04
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 45,92 413,25 - 45,92
Continuación ANEXO H
Temperatura (𝐾). 393,15 393,15 417,00 373,15
Presión Absoluta (kPa). 101,33 102,33 116,33 101,33
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚 ).3 1,20 1,20 0,85 0,95
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 0,00 0,00 0,00 0,00
Aire de secado
Velocidad (𝑚/𝑠). - 1,30 0,90 0,30
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 1044,00 1044,00 1044,00 1048,82
3
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚 /ℎ). 871,45 871,45 1230,98 1106,63
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 36000,00 36000,00 36000,00 36000,27
Componente N° de corriente 18 19 20 21 22
Temperatura (𝐾). 293,00 293,00 293,00 333,00 333,00
Presión Absoluta (kPa). 380,00 349,28 349,28 199,75 199,57
3
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚 ). 998,29 998,29 998,29 983,19 983,19
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 0,10 0,10 0,10 0,09 0,09
Agua de servicio
Velocidad (𝑚/𝑠). 0,30 0,19 0,08 0,19 0,19
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 374,40 338,40 36,00 338,40 36,00
3
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚 /ℎ). 0,38 0,34 0,04 0,34 0,04
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 20800,00 18800,00 2000,00 18800,00 2000,00
ANEXO I. Dimensionamiento de tuberías.
Corriente 5 7 9 10 11 12 13 14
Temperatura (K) 459,39 459,39 373,00 373,00 373,00 323,00 394,00 393,15
Presión (kPa) 101,325 91,38 88,38 88,18 88,18 87,11 206,84 101,325
Diámetro optimo (m) 0,0465 0,0578 0,0512 0,0488 0,0303 0,0517 0,0358 -
Diámetro comercial (m) 0,050 0,063 0,063 0,050 0,038 0,063 0,038 -
Espesor comercial 3,00E-03 3,80E-03 3,80E-03 3,80E-03 2,40E-03 3,80E-03 2,40E-03 -
Velocidad del fluido (m/s) 17,00 11,99 11,99 11,99 11,99 9,36 10,00 -
Reynolds 2,63E+04 2,11E+04 2,94E+05 2,02E+04 2,04E+05 2,27E+04 3,87E+04 -
Longitud efectiva (m) 10 10 10 10 10 10 10 -
Perdida de presión (Pa) 935 369 198 778 193.780 429 1.668 -
Continuación ANEXO I.
Corriente 15 16 17 18 19 20 21 22
Temperatura (K) 393,15 417,00 373,15 293,00 293,00 293,00 333,00 333,00
Presión (kPa) 102,12 116,33 101,33 380,00 349,28 349,28 199,75 199,57
Diámetro optimo (m) 0,2690 0,2984 0,3128 0,0210 0,0250 0,0125 0,0252 0,0082
Diámetro comercial (m) 0,280 0,315 0,315 0,025 0,025 0,013 0,025 0,013
Espesor comercial 2,54E-02 2,86E-02 2,86E-02 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002
Velocidad del fluido (m/s) 1,30 0,90 4,00 0,30 0,19 0,08 0,19 0,19
Reynolds 3,11E+03 1,27E+02 3,89E+01 7,49E+01 4,79E+01 1,02E+01 2,53E+01 2,53E+01
Longitud efectiva (m) 10 10 10 10 12,2 10,5 16,5 15
Perdida de presión (Pa) 4 1 791 31 24 35 121 110
ANEXO J. Monograma de potencia de freno por cada millón de pies cúbicos al
día.
Figura I1. Monograma de potencia de freno (GPSA Engineering Data Book, 2004,
p. 13-10)
ANEXO K. Factor de compresibilidad en función de la presión y temperatura
reducidas.
Figura J1. Factor de compresibilidad (GPSA Engineering Data Book, 2004, p. 23-
12)
ANEXO L. Análisis económico.
No. DETALLE
AÑOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Ingreso de dinero debido al carbón 111 111 111 111 111 111 111 111 111 111
2 Ingreso de dinero por gases de pirólisis 99725 99725 99725 99725 99725 99725 99725 99725 99725 99725
3 Ingresos por aprovechamiento de corrientes de salida 6476 648 648 648 648 648 648 648 648 648
4 Ingresos totales 106312 100484 100484 100484 100484 100484 100484 100484 100484 100484
5 Costo de energía (𝑈𝑆𝐷/𝑘𝑊. ℎ) 0,20 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
6 consumo energético (𝑘𝑊. ℎ/𝑘𝑔) 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26
7 Flujo de másico procesado (𝑘𝑔/ℎ) 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20
8 Tiempo h 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976
9 Costo anual de energía eléctrica en USD -59396 -5940 -5940 -5940 -5940 -5940 -5940 -5940 -5940 -5940
10 Costo del agua de enfriamiento (𝑈𝑆𝐷/𝑚3 ) 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72
11 Consumo de agua (𝑚3 /ℎ) 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38
12 Tiempo (ℎ) 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976 2976
13 Costo anual de agua en USD -814 -814 -814 -814 -814 -814 -814 -814 -814 -814
14 Recepción y pretratamiento de materia prima (𝑈𝑆𝐷/𝑡𝑜𝑛) 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00
Continuación ANEXO L.
Costo de recepción y pretratamiento

15 de materia prima USD -5892 -5892 -5892 -5892 -5892 -5892 -5892 -5892 -5892 -5892
16 Costos totales -66103 -12646 -12646 -12646 -12646 -12646 -12646 -12646 -12646 -12646
17 Ingreso bruto 40209 87838 87838 87838 87838 87838 87838 87838 87838 87838
18 Mantenimiento -3000 -3000 -3000 -3000 -3000 -3000 -3000 -3000 -3000 -3000
19 Utilidad operativa 37209 84838 84838 84838 84838 84838 84838 84838 84838 84838
20 Impuestos 25% -9302 -21209 -21209 -21209 -21209 -21209 -21209 -21209 -21209 -21209
21 Amortización -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2963
22 Inversión inicial -368703,6
23 Flujo de caja neto -368704 24944 60665 60665 60665 60665 60665 60665 60665 60665 60665
24 Flujo de caja acumulado -368704 -343760 -283094 -222429 -161763 -101098 -40433 20233 80898 141564 202229
VAN $-25.831,81
TIR 8%

Diseño de Un Reactor de Pirólisis.

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Diseño de un reactor para pirólisis de biomasa residual: raquis de banano y tallos

Trabajo de titulación, modalidad Propuesta Tecnológica para la obtención del

título de Ingeniero Química

Autor: Vargas Espinoza Juan Carlos

Tutora: Ing. Carolina Del Rocío Montero Calderón, PhD

morales y patrimoniales del trabajo de titulación DISEÑO DE UN REACTOR PARA

PIRÓLISIS DE BIOMASA RESIDUAL: RAQUIS DE BANANO Y TALLOS DE

ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS,

CREATIVIDAD E INNOVACIÓN, concedo a favor de la Universidad Central del

Ecuador una licencia gratuita, intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la

sobre la obra, establecidos en la normativa citada.

y publicación de este trabajo de titulación en el repositorio virtual, de conformidad a lo

dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.

El autor declara que la obra objeto de la presente autorización es original en su forma de

expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la responsabilidad por

En la ciudad de Quito, a los

Yo, CAROLINA DEL ROCÍO MONTERO CALDERÓN en calidad de Tutora del

trabajo de titulación, modalidad propuesta tecnológica DISEÑO DE UN REACTOR

PARA PIRÓLISIS DE BIOMASA RESIDUAL: RAQUIS DE BANANO Y TALLOS

DE ROSAS, elaborado por la estudiante VARGAS ESPINOZA JUAN CARLOS de la

Carrera de Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central

campo metodológico y en el campo epistemológico, para ser sometido a la evaluación por

trabajo investigativo sea habilitado para continuar con el proceso de titulación

determinado por la Universidad Central del Ecuador.

En la ciudad de Quito, a los -------------------------------

Ing. Carolina Del Rocío Montero Calderón. PhD

CONTENIDO ................................................................................................................. III

LISTA DE TABLAS ...................................................................................................... XI

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................. XIV

LISTA DE ANEXOS .................................................................................................. XVI

RESUMEN ................................................................................................................. XVII

ABSTRACT .............................................................................................................. XVIII

1. MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 2

1.1. Biomasa como recurso energético. ......................................................................... 2

1.1.1. Residuos agrícolas. ............................................................................................. 2

1.1.2. Características de la biomasa. ............................................................................ 3

1.2. Pirólisis de la biomasa............................................................................................. 3

1.2.1. Dependencia de la temperatura en la pirólisis. ................................................... 4

1.2.2. Influencia del calentamiento en la pirólisis. ....................................................... 5

1.3. Reactor .................................................................................................................... 7

1.3.1. Reactor de flujo estacionario. ............................................................................. 7

1.3.1.1. Reactor de flujo de mezcla completa. ................................................................ 8

1.3.1.2. Reactor de flujo tubular o flujo tapón (PFR). ..................................................... 8

1.3.2. Reactor de pirólisis ............................................................................................. 9

1.3.2.1. Reactores de pirólisis de lecho fluidizado. ....................................................... 10

1.3.2.2. Reactor de pirólisis tubular tipo tornillo sin fin. .............................................. 11

1.4. Diseño del reactor ................................................................................................. 13

1.4.1. Pasos para el diseño de un reactor. ................................................................... 13

2. DATOS REFERENCIALES ....................................................................................... 1

2.1. Materia prima a utilizar para el diseño. ................................................................... 1

2.2. Consideraciones preliminares. ................................................................................ 1

2.2.1. Materia prima. .................................................................................................... 1

2.2.2. Contenido de humedad de la biomasa. ............................................................... 2

2.2.3. Tipo de pirólisis. ................................................................................................. 2

2.2.4. Ecuación de pirólisis de la biomasa. .................................................................. 2

2.2.5. Ecuación de combustión de la biomasa. ............................................................. 3

2.3. Consideraciones para el diseño. .............................................................................. 3

2.3.1. Selección del tipo de reactor. ............................................................................. 3

2.3.3. Rango de temperaturas de diseño. ...................................................................... 4

2.3.4. Flujo de alimentación. ........................................................................................ 4

2.3.5. Selección del material de construcción del reactor. ........................................... 5