Avance 2 Etilbenceno Vfinal

Universidad de Costa Rica
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
IQ-0424 Operaciones de Separación de fases
Profesor: René Mora Casal
Producción de Etilbenceno a partir de benceno y etileno
II Avance Proyecto Final
David Bermúdez Ramírez B30974
Isberto Martínez Álvarez B13913
Guillermo Moya Alvarado B44748
I 2019
Objetivo General
• Aplicar conocimientos de transferencia de masa, mediante métodos de equilibrio de

fases, en el diseño y dimensionamiento de una planta de fabricación de etilbenceno a partir
de etileno y benceno.
Objetivos Específicos
• Realizar el balance de masa y energía en cada uno de los equipos utilizados para la
sintetización de etilbenceno.
• Aplicar la combinación del método de Treybal, el método corto y el método riguroso,

para el diseño de torres de destilación.
• Diseñar equipos tales como: torres de destilación, separadores líquido vapor,

reactores, intercambiadores de calor y bombas utilizados en el proceso de fabricación de
etilbenceno.
• Simular algunos de los equipos tales como el evaporador flash y las columnas de
destilación con la ayuda del programa Unisim.
iii
Justificación.
Este proyecto nace debido a dos razones de importancia, la primera de estudiar, analizar y
conceptualizar el diseño de los equipos que componen una operación unitaria, lo cual es parte
de los conceptos sobre los cuales se basa el curso IQ-0424 Operaciones por separación de
fases, y el otro motivo consiste en estudiar más a fondo la producción de materias primas, la
fabricación y la elaboración de procesos industriales, lo cual es un campo de interés para la
Ingeniería Química.
Por tales motivos, se seleccionó la operación de obtención de etilbenceno, a partir de una

mezcla entre el benceno y el etileno; en sí, el 99% del etilbenceno que se fabrica en el mundo
se destina a la producción del estireno (Welch, 2012), el cual es uno de los polímeros de
mayor demanda, el estireno es el cuarto polímero del planeta que más se comercializa, lo
cual lo hace un commodity atractivo, pues tiene un buen mercado de venta.
Dentro de los aspectos que se pretenden abarcar, se utilizarán conceptos propios del curso de
Operación por Separación de Fases, como lo son la transferencia de masa en las torres de
destilación, en la torre de tipo flash, así como nociones previas al curso de Operación de
Transferencia de Fluidos y Calor para la parte del diseño de intercambiadores de calor y
bombas, aspectos termodinámicos para compresores, calentadores; también se complementa
con aspectos cinéticos, pues lleva una parte de reactores de lecho empacados, mismos que
son utilizados para aumentar la conversión en el proceso; dentro de los alcances del proceso,
hay que mencionar que no se llevará a cabo la dimensión de dichos reactores, sino que se
realizarán los balance de masa y energía respectivos y las condiciones de operación se
basaran en los recomendados según las diferentes fuentes.
También se hace un exhaustivo análisis y recopilación bibliográfica de todas las constantes

fisicoquímicas necesarias para tomar en cuenta en el diseño de la planta de fabricación de
etilbenceno.
Adicionalmente, se parte de una lista de supuestos en el diseño de la planta, mismos que se

pueden consultar en las partes siguientes del trabajo.
v
.
ÍNDICE GENERAL
PÁGINA
Objetivo General iii
Objetivos Específicos iii
Justificación v
Índice General vii
Índice de Cuadros ix
Índice de figuras xi
1. Marco teórico 1
Producción de etilbenceno 1
Alternativas para la producción de etilbenceno 2
Descripción del proceso 3
Equipos que conforman el proceso de producción 4
2. Descripción del proceso 11
3. Suposiciones y aproximaciones 17
4. Bibliografía 25
Apéndices 27
A. Resultados Experimentales 27
B. Resultados intermedios 33
C. Muestra de cálculos 43
vii
viii
ÍNDICE DE CUADROS
Página
Cuadro A.1. Propiedades del etilbenceno. 27
Cuadro A.2. Propiedades del agua 27
Cuadro A.3. Propiedades del etilbenceno. 28
Cuadro A.4. Propiedades del etileno. 28
Cuadro A.5. Propiedades físicas y químicas del dietilbenceno 29
Cuadro A.6.Constantes de Antoine para cada una de las sustancias 29
involucradas en el proceso.
Cuadro A.7. Entalpías de formación en estado gaseoso para los diferentes 30
compuestos que participan en la reacción.
Cuadro A.8. Capacidades específicas de calor para diferentes sustancias 30
implicadas en el proceso.
Cuadro A.9. Capacidades específicas de calor para diferentes sustancias. 31
Cuadro A.10. Capacidades específicas de calor para diferentes sustancias 31
implicadas en el proceso.
Cuadro A.11. Pérdidas por accesorios por el método de longitud equivalente. 31
Cuadro A.12. Rugosidad de los materiales para el diseño de tuberías. 32
Cuadro A.13. Coeficientes de transferencia de calor a usar en los 32
intercambiadores de calor.
Cuadro A.14. Flujos de entrada de los diferentes reactivos. 32
Cuadro B.1. Resultados intermedios obtenidos para el cálculo de la energía 33
necesaria en el calentador 1.
Cuadro B.2. Resultados intermedios obtenidos para el cálculo de la energía 33
necesaria en el calentador 2.
Cuadro B.3.Flujos obtenidos a la salida del reactor. 33
Cuadro B.4. Resultados intermedios obtenidos en el cálculo del balance de 34
energía en el reactor.
Cuadro B.5. Resultados intermedios obtenidos en el cálculo de la energía a 34
disipar en el intercambiador de calor, así como el área de transferencia de
calor requerida (I-101).
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1. Estructura química del etilbenceno. 1
Figura 2. Componentes de un destilador Flash. 4
Figura 3. Diseño de una bomba de succión simple. 5
Figura 4. Intercambiador de calor 1-2. 6
Figura 5. Torre de destilación típica. 8
Figura 6. Primera parte del diagrama de flujo de procesos simplificado de la 13
producción industrial de etilbenceno.
Figura 7. Segunda parte del diagrama de flujo de procesos simplificado de la 14
Figura 8. Nomenclatura de equipos del diagrama de flujo de proceso de la 15
Figura C1. Gráfico que correlaciona el factor R y el factor P para obtener el 48
factor de corrección en intercambiador de tubo y coraza.
Figura C2. Parámetros introducidos para el evaporador flash en el software 52
UniSim Design.
Figura C3. Resultados para el evaporador flash en la línea de vapor dados por 53
el software UniSim Design.
Figura C4. Resultados para el evaporador flash en la línea de fondos dados por 54
Figura C5. Resultados para el evaporador flash en la línea de vapor dados por 55
xi
1. MARCO TEÓRICO
1.1. Producción de etilbenceno
El etilbenceno es un líquido incoloro con olor aromático, con un punto de

inflamabilidad de 15 oC, es menos denso e insoluble que el agua, por ende flota en ella, sus
vapores son más densos que el aire; dicho compuesto es utilizado ampliamente en la
sintetización de otros químicos, tales como el estireno, el cual constituye uno de los
polímeros de mayor importancia comercial en el mercado, ya que el estireno es uno de los
que tiene mayor demanda (Welch et al., 1999).
La producción de etilbenceno es utilizada prácticamente en su totalidad para la

manufactura de intermedia del monómero de estireno, que como se mencionó anteriormente
es uno de los compuestos químicos a gran escala y volumen de mayor producción y venta en
el mundo (Welch et al., 1999).
Como se aprecia en la Figura 1, el etilbenceno posee una estructura química

compuesta por un anillo aromático, así como un grupo etilo unido a su anillo (Welch et al.,
1999).
Figura 1. Estructura química del etilbenceno (Realizado en Chemsketch)
La mayoría de todo el etilbenceno que se produce, viene de la reacción de alquilación

entre el benceno y el etileno, los nuevos adelantos tecnológicos usan zeolitas sintéticas, las
cuales se instalan en reactores de lecho empacado para catalizar la alquilación durante la fase
de vapor, el método tradicional, utiliza cloruro de aluminio como catalizador, el cual posee
1
2
la desventaja de que el manejo de los desechos es costoso, además de que corroe los equipos,
por tal motivo, el uso de zeolitas es el preferido en la actualidad (Welch et al., 1999).
Las reacciones involucradas en el proceso de sintetización de etilbenceno a partir de

benceno y etileno son las siguientes (Luyben, 2010):
C6H6 +C2H4 C6H5C2H6 (R.1)
Y como reacción secundaria
C6H5C2H6 + C2H4 C6H4 (C2H5)2 (R.2)
Dicha reacción secundaria es indeseable, ya que la producción del dietilbenceno, que

es el producto que se forma en esta reacción, constituye un problema, ya que ello ocasiona
problemas cuando se va a sintetizar el estireno, entonces se limita la cantidad de dietilbenceno
presente, a aproximadamente 2 ppm, para maximizar la cantidad de etil benceno que se
produce, el dietilbenceno es separado en una corriente aparte y se introduce en un reactor
aparte, donde se introduce un exceso de etilbenceno, lo cual genera etilbenceno por
equilibrio, dicha reacción se describe a continuación (Luyben, 2010):
C6H4 (C2H5)2 + C6H6 2 C6H5C2H5 (R.3)
La entrada de etilbenceno contiene una pequeña impureza de tolueno, el tolueno

reacciona con el etileno para formar etilbenceno y propileno
C6H5CH3 +2C2H4 C6H5C2H5 + C3H6 (R.4)
Ambas reacciones son exotérmicas y sólo (3) es reversible, las otras 3 son
irreversibles.
1.2. Alternativas para la producción de etilbenceno
Para la producción del etilbenceno se han propuesto diversos métodos para su

obtención dentro de los cuáles se mencionarán los 4 más importantes:
3
Alternativa 1: se realiza a partir de la síntesis de alquitrán de hulla alcanzando una

temperatura de 900 °C, pero es un proceso costoso en comparación con la cantidad obtenida
de etilbenceno (López & Becerra, 2014).
Alternativa 2: esta se lleva a cabo por alquilación utilizando cloruro de aluminio como
catalizador, benceno y etileno como reactivos (López & Becerra, 2014).
Alternativa 3: a través de la formación de anillos aromáticos producto de la

deshidrogenación de derivados del ciclohexano y utilizando como catalizadores el azufre,
selenio o paladio (López & Becerra, 2014).
Alternativa 4: mediante la alquilación del benceno con etileno, el proceso es versátil

y puede ser llevado a cabo en fase líquida, vapor o un equilibrio líquido-vapor, y cuenta con
dos etapas, la de reacción y luego una de purificación (López & Becerra, 2014).
1.3. Descripción del proceso
El etileno se introduce a través de una línea y se mezcla con las proporciones

predeterminadas del benceno de entrada y benceno reciclado. La mezcla se pasa luego a
través de un precalentador y de allí al reactor adiabático, se llena con un lecho o lechos de
catalizador de alquilación. En el reactor, el etileno se consume rápidamente en la parte
superior del lecho del catalizador, generando en él un perfil de temperatura ascendente que
nivela a un valor máximo en la parte inferior del reactor en el que tienen lugar reacciones de
transalquilación relativamente no exotérmicas. Se entenderá que el precalentamiento en el
precalentador debe controlarse, dependiendo de la composición de la alimentación, para
producir la temperatura máxima deseada en el reactor.
El efluente del reactor contendrá normalmente, por 100 moles de alquilbencenos

totales, aproximadamente 80-95 moles de etilbenceno, 5-15 moles de dietilbencenos y 1-4
moles de bencenos alquilados superiores, más un exceso de benceno. Esta mezcla se retira a
través de una línea, y es enfriada a temperatura de destilación en un condensador y pasa por
otra línea a la columna de destilación. El benceno sin reaccionar se toma por la línea de vapor
y es reciclado en parte al reactor de alquilación. El producto de la columna se transfiere a
4
otra columna de destilación, de la cual el producto es el etilbenceno, que se toma por la línea
de vapor, y el producto de la columna es el dietilbenceno que se almacena al igual que el
etilbenceno (Wight, 1979).
1.4. Equipos que conforman el proceso de producción
Existen una serie de equipos, los cuales conforman la operación unitaria de la

producción del etilbenceno, mismos que se describen a continuación:
Evaporador Flash
La destilación flash o destilación instantánea consiste en la vaporización de una

fracción conocida del líquido, de forma que el vapor que se forma está en equilibrio con el
líquido residual, pero efectuando una separación de la fase de vapor del líquido por la parte
de arriba, y la condensación del vapor, el cual sale por la corriente de abajo, como se puede
observar en la Figura 2, típicamente lo que se realiza es que la alimentación es bombeada por
la bomba a, dicha corriente se hace pasar por el calentador b, se reduce la presión mediante
una válvula en c, una mezcla ingresa en el separador d, en el cual permanece un tiempo
suficiente para que ocurra la separación de las corrientes, como las corrientes líquido vapor
han estado en contacto durante tanto tiempo, se encuentran en equilibrio, posteriormente el
vapor sale a través de la línea e y el líquido sale a través de la línea g (McCabe et al., 2007).
Figura 2. Componentes de un destilador Flash. Fuente:(McCabe et al., 2007).

5
Este equipo se utilizará después del reactor (R-101) para la separación del etano del
resto de componentes de la corriente, y se usará sólo 1 evaporador en el proceso.
Bombas centrífugas
Como se observa en la Figura 3, el líquido ingresa en la bomba por la conexión de

succión concéntrica al eje del impulsor, el impulsor posee unas aspas radiales, el líquido fluye
hacia afuera, pasando entre las aspas, saliendo a una velocidad mayor a la de ingreso, en una
bomba que funciona de manera adecuada, las aspas nunca permiten espacios de aire, siempre
están llenas de líquido, con lo que se evita el fenómeno de la cavitación, mismo que causa
daño en el equipo, el líquido sale de la parte del impulsor y se recoge en la parte de la voluta,
en esta parte el líquido se convierte en carga de presión, el fluido recibe energía del impulsor,
que se transmite por un par de fuerzas del eje del motor, bajo estas condiciones la eficiencia
mecánica de la bomba es inferior a la unidad, esto debido al efecto que ejercen las fuerzas de
fricción sobre el fluido (McCabe et al., 2007).
Figura 3. Diseño de una bomba de succión simple. Fuente:(McCabe et al., 2007).
Este equipo se utilizará para impulsar el agua de enfriamiento hacia el intercambiador de

calor (I-101) y se usará sólo una bomba en el proceso.
Intercambiadores de calor de paso múltiple
Los intercambiadores de calor de tipo 1-2, con dos pasos y una coraza, permite una
velocidad así como un coeficiente de transferencia de calor más elevado, utilizando diseños
6
estándar para las tuberías, el diseño en paralelo presenta la desventaja de que incrementan
las pérdidas por fricción considerablemente, ya que las caídas de presión aumentan
proporcionalmente al número de pasos, además de que se limita la aproximación de las
temperaturas (Towler & Sinnot, 2008).
En los intercambiadores de paso múltiple se utiliza un número par de pasos en el lado

de los tubos. En el lado de la coraza puede haber un solo paso o paso múltiple. Como se
observa en la Figura 4, para un intercambiador de tipo 1-2 en paralelo y contracorriente, el
líquido del lado de la coraza fluye en un paso y el líquido de los tubos lo hace a través de los
dos tubos, en donde el líquido entra y sale por el mismo lado del cabezal (McCabe et al.,
2007).
Dicho intercambiador 1-2, está diseñado de forma tal que el fluido caliente y el líquido
frío entren por el mimo extremo del intercambiador, lo que proporciona el flujo paralelo en
el primer paso del tubo y un paso contracorriente en el segundo (Towler & Sinnot, 2008).
Figura 4. Intercambiador de calor 1-2. Fuente: (Towler & Sinnot, 2008).
Este equipo se utilizará después del reactor (R-101) para la condensación de la mezcla
y posterior separación en el evaporador, se utilizará sólo un equipo de este tipo en el proceso.
Columnas de destilación
Para el diseño de columnas de destilación, los ingenieros han determinado que la

mejor forma de diseñarlas es mediante cascadas en contracorriente, como se aprecia en la
Figura 5, porque así las corrientes de vapor y líquido van a estar en contracorriente, lo que
genera que con se den productos intermedios, es por tal motivo que se diseñan en forma de
7
cascada y en contracorriente, esto permite que los productos finales sean puros y de un
rendimiento bastante alto, bajo condiciones de operaciones isobáricas pero, variando las
temperaturas entre un plato y otro, en general para las columnas, que son fabricadas de
materiales de metal, contienen platos o etapas donde se lleva a cabo el intercambio entre el
líquido y el vapor, el diseño más sencillo es de platos perforados, el cual es una lámina
metálica con agujeros para que pase el vapor entre ellos, el vapor que sube por los agujeros
evita que el líquido gotee, tal fenómeno se conoce como lloriqueo y es indeseable pues
disminuye a eficiencia en la torre, el líquido se pasa sobre el vertedero en una mezcla
espumosa que contiene bastante vapor, debe tener la altura suficiente para evitar el arrastre
excesivo, el cual consiste en un arrastre del líquido de una etapa a la siguiente, las distancias
entre los platos varían entre 2 y 48 pulgadas, y cuanto mayor sea el diámetro de la columna,
mayor es la separación entre plato y plato (Wankat, et al., 2008)
La inundación es indeseable porque llena por completo la región de los platos, y como
el plato se llenó de líquidos deja de funcionar, para esto puede llegar a ser necesario añadir
un antiespumante, el régimen de espuma se presenta generalmente en situaciones donde los
flujos son bajos en operaciones unitarias de baja escala (Wankat, et al., 2008).
8
Figura 5. Torre de destilación típica. Fuente: (Towler & Sinnot, 2008).
Reactores tubulares
Para efectos de diseño de los reactores que serán utilizados, los reactores de tipo
tubular constan de un cuerpo cilíndrico, se emplean generalmente para reacciones que
ocurren en fase gaseosa, en este tipo de reactores, los materiales que reaccionan son
consumidos de manera continua a medida que avanzan en el reactor, dentro de ellos se
dividen en reactores de tapón de flujo reactor de lecho empacado, estos últimos serán los que
se tomarán en consideración para la operación a diseñar. Los reactores de lecho empacado se
utilizan en reacciones de fase heterogénea, en donde el catalítico es sólido y la reacción
ocurre en fase gaseosa generalmente (Fogler, 2008).
Este equipo se utilizará al principio del proceso para hacer reaccionar el benceno con
el etileno y formar etilbenceno como producto principal, sólo se utilizará un equipo de este
tipo en el proceso.
9
Calentadores
Son equipos que se encargan de suministrar energía calorífica a otro equipo, con la
finalidad de dentro de este otro equipo, aumente la temperatura, puede deberse a varios
factores que se desea incrementar el calor en un equipo (McCabe et al., 2007).
Para el caso en estudio, el calentador sirve para aumentar la temperatura que se le

suministra a los reactores de lecho empacado, esto con la finalidad de mejorar las
conversiones del benceno y el etileno dentro del reactor, lo cual permite obtener mayores
porcentajes del producto deseado, que es etilbenceno; existen diferentes tipos de
calentadores, algunos funcionan con aire, otros con combustible, también algunos
condensadores se puede utilizar como un calentador (Towler & Sinnot, 2008).
Se utilizarán 2 calentadores para aumentar la temperatura de entrada al reactor de las

corrientes de benceno y etileno.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso de producción del etilbenceno que aquí se describe es el que implica la

reacción de alquilación entre el benceno y etilbenceno en fase vapor, reacción que se describe
en la reacción R.5.
(R.5)
Esta reacción es exotérmica y en fase vapor se realiza en un reactor tipo PFR

catalizado con zeolita. Este proceso para la producción de etilbenceno es el que se describe
en la página de la Universidad de Virginia en la sección de proyectos. Asimismo, Luyben
(2011), describe un proceso similar, pero efectuando la reacción en fase líquida y utilizando
un reactor tipo CSTR. En términos generales también se tomaron aportes de la patente sobre
producción de etilbenceno de Wight (1979) que da rangos de operación de equipos como el
reactor y describe de forma detalla las diferentes etapas.
Se elige la alquilación del benceno con etileno en fase vapor debido a su conversión
y selectividad, además de que la reacción en fase líquida suele utilizar como catalizado
cloruro de aluminio que es corrosivo e involucra un complejo proceso de recuperación o
catalizadores de paladio o selenio que incluyen altos costos (Hernández-López, 2014).
En general no se incluye los cálculos de caída de presión entre equipos y equipos, se

supone que no hay pérdidas de presión.
El diagrama de flujo de proceso se muestra en las figuras 6 y 7, además la

nomenclatura de los equipos de muestra en la Figura R3. El proceso inicia con la recepción
de los reactivos, en este el benceno se supone entra 100 % puro (corriente 1) y a temperatura
y presión ambiente. Por otra parte, el etileno entra con una impureza de etano de alrededor
del 7 % (corriente 3), esto considerando composiciones de benceno y etileno encontrados
comercialmente (WVU, 2019). Luego antes de suministrar los reactivos al reactor estos se
deben calentar hasta la temperatura a la que se realizará la reacción, para esto se ponen
11
12
calentadores, con el fin de elevar la temperatura de 25 °C a 400 °C que será la temperatura

de reacción el cual está dentro del rango de operación permitido según Wight (1979). Luego
en el reactor ocurre la reacción de alquilación de forma isotérmica a una temperatura de 400
°C, para ello se debe calcular la corriente de agua necesaria para poder enfriar al reactor, ya
que la reacción es exotérmica.
En el reactor se suministra una relación molar de benceno: etileno en una proporción

aproximada de 8 de benceno por cada 1 de etileno, esto con la idea de mejorar la selectividad
en el reactor. Debido a la alta proporción de benceno con respecto a etileno se supone que el
etileno se consume en un 100 %. Para la selectividad se usa la ecuación T1 la cual es una
ecuación empírica para calcular la proporción de etilbenceno frente al dietil benceno (WVU,
2019).
𝜀2 𝐸 1,2
=( )
𝜀1 𝐵 (1)
Donde,
𝜀2
= proporción de dietilbenceno que se genera, adim
𝜀1
E= flujo de etileno, kmol/h
B=flujo de benceno, kmol/h
En el reactor se supone que solo se genera etilbenceno y dietilbenceno, esto no es del

todo cierto ya que también se puede generar trietilbenceno e inclusive otros compuestos, sin
embargo, estos se encuentran en muy pequeñas proporciones, por tanto, la suposición no se
aleja tanto de la realidad. Posteriormente el producto de reacción se lleva a un intercambiador
de calor (corriente 5) la idea es disminuir la temperatura de salida de los compuestos que
salen del reactor a una tal que sea requerida por el evaporador flash, esta temperatura es 80
°C. En las corrientes desde la 6 a la 8 se describe un proceso de enfriamiento con agua para
este intercambiador, donde si se considerarán las caídas de presión, para ello se cuenta con
una comba a la entrada del agua fría.
13
Figura 6. Primera parte del diagrama de flujo de procesos simplificado de la producción

industrial de etilbenceno (elaboración propia).
Luego a partir de la corriente 9 (sigue en la Figura 7) se tienen los compuestos que

salen del reactor ya a 80 °C y los cuales van a ingresar al evaporador flash, la idea en este
equipo es poder separar el etano que se había tenido como impureza en la corriente de entrada
del etileno, además del etano se separará una pequeña fracción de los demás compuestos,
esta saldrá por le parte gaseosa y será destinados a usarlo como un combustible (Corriente
10). Luego en la entrada de la primera columna se tiene el benceno, etilbenceno,
dietilbenceno y un pequeño residuo de etano, el mismo al ser tan pequeño no se tomará en
cuenta a la hora de realizar los cálculos de la columna.
Luego la se lleva la mezcla de benceno, etilbenceno y dietilbenceno (corriente 11) a

una columna de destilación donde se va a separar el benceno del etilbenceno y el
dietilbenceno. Por el destilado saldrá casi puro el benceno el cual será reciclado, por tanto,
se llevará al calentado 1 (H-101). Por el condensado se tendrá una mezcla sustancialmente
de etilbenceno y dietilbenceno (corriente 17). Luego para la purificación del etilbenceno se
14
utilizará otra columna para separar el etilbenceno del etilbenceno, la idea es en este punto
obtener en el destilado benceno con una impureza de dietilbenceno inferior a los 2 ppm. El
sistema de planteado coincide con el de Luyben (2011), sin embargo, no con el de Wight
(1979) el cual si toma en consideración la presencia de trietilbenceno y por ello usa una
tercera columna para la separación del trietilbenceno y el dietilbenceno. Por otra parte, ambos
autores proponen el uso de un reactor para hacer reaccionar el dietilbenceno con el benceno
y así mediante una reacción de transalquilación producir etilbenceno (Reacción R.6). Sin
embargo, esta recuperación del dietilbenceno no se considera como parte de las
simplificaciones.
(R.6)
Figura 7. Segunda parte del diagrama de flujo de procesos simplificado de la producción

industrial de etilbenceno. (Elaboración propia)
15
Figura 8. Nomenclatura de equipos del diagrama de flujo de proceso de la producción

industrial de etilbenceno.
16
3. SUPOSICIONES Y APROXIMACIONES
Suposiciones y aproximaciones generales:
• En primer lugar, el alcance de dicho proyecto se va a limitar a cuestiones de

transferencia de masa y energía, por lo que aspectos cinéticos tales como escalamiento de los
reactores, serán omitidos en esta investigación.
• Dentro de las consideraciones generales, se realizará un balance de masa y energía

global, para el caso donde se tiene un reciclo, la alimentación inicial se va calcular, restándole
a la alimentación original, el reciclo, para que las cantidades de los flujos volumétricos calcen
con lo indicado, para así obtener la corriente de entrada real.
• No se toma en consideración las caídas de presión entre equipos y en los propios

equipos al menos de que se indique, además no se contempla la pérdida de energía hacia el
ambiente en los equipos y entre equipos.
• El proceso está en estado estacionario, se considera que los productos en fase gaseosa
y a altas temperaturas se comporta como el gas ideal. Además de que la mezcla de líquida
que entra al evaporador flash se considera como una solución ideal.
Calentador 1 (H-101).
Se calculará la energía que se requiere suministrar para el calentamiento, posteriormente se

calculará la cantidad de bunker requerido, suponiendo que se usa bunker, adicionalmente se
usan otras aproximaciones (Wankat,1980):
Se supone que en el equipo no hay pérdidas de calor al ambiente (adiabático).
Se supone que en el sistema no se presentan cambio en la presión (isocórico).
Se utiliza el Cp líquido del benceno hasta su temperatura de ebullición. Luego se aproxima

al Cp del benceno gaseoso con un comportamiento ideal.
Consideraciones a la entrada.
17
18
El benceno entra puro.
La corriente de entrada del benceno es de 220 kmol/h.
El benceno entra a una temperatura de 25 °C y a una presión de 100 kPa.
Salida del calentador.
El benceno sale a 400 °C.
A una presión de 100 kPa.
Calentador 2 (H-102).
Se calculará la energía que se requiere suministrar para el calentamiento, posteriormente se

calculará la cantidad de bunker requerido, suponiendo que se usa bunker (Wankat,1980):
Se supone que en el sistema no se presentan cambio en la presión (isocórico).
El etileno y el etano se comportan como gas ideal.
Consideraciones a la entrada.
El etileno entra con un 7 % de etano como impureza.
Entra un flujo de etileno de 27.8 kmol/h, para tener una relación de un 1:8 con respecto al
benceno.
Del etano entran 2.4 kmol/h.
Entran al calentador a una temperatura de 25 °C.
Entra a presión de 100 kPa.
Salida del calentador.
Sale a una temperatura de 25 °C.
Sale a una presión 100 kPa.

19
Reactor R-101 (Solo se realizan balances de masa y energía).
Se calculará las composiciones de los productos de salida, así como la energía que se requiere
extraer para mantener la temperatura constante, tomando en cuenta que el proceso es
exotérmico. Para el enfriamiento se usará agua y por tanto se calculará el flujo requerido. Se
propone una temperatura de entrada del agua a 25 °C y una de salida cercana a los 80 °C
(Treybal, 1980):
Se supone que el reactor no pierde calor al ambiente
El etano no participa de la reacción.
El reactor opera isotérmicamente.
Se supone que el etileno se consume en un 100 %.
Para la selectividad del reactor se usa la siguiente fórmula empírica:
𝜀2 𝐸
= ( )1.2
𝜀1 𝐵
Donde:
E: Flujo molar de etileno, kmol/h.
B: Flujo molar de benceno, kmol/h.
𝜀2 : Proporción de dietilbenceno que se forma.
𝜀1 : Proporción de etilbenceno que se forma.
Se supone que solo se forma 1,3-dietilbenceno.
Un 8,2 % del benceno que reaccione producirá dietilbenceno y un 91,8 % producirá

etilbenceno.
Se supone que no se forma trietilbenceno u otro compuesto además del benceno y el

dietilbenceno.
20
Entrada al reactor.
Todos los reactivos entran a una temperatura de 400 °C.
Todos entran a una presión de 100 kPa.
Entra un flujo de:
220 kmol/h de benceno
27.5 kmol/h de etileno
2.4 kmol/h de etano.
Salida del reactor.
Todos los reactivos salen a una temperatura de 400 °C.
Todos salen a una presión de 100 kPa.
La corriente de salida está compuesta por los siguientes flujos:
194.65 kmol/h de benceno.
23.3 kmol/h de etilbenceno.
2.05 kmol/h de dietilbenceno.
Intercambiador de calor (I-101).
Se calculará la energía que se requiere extraer para el enfriamiento, así como el flujo de agua.
Asimismo, se calcula el área de transferencia de calor requerida para el intercambiador de
calor.
Se propone una temperatura de entrada del agua a 25 °C y una de salida cercana a los 80 °C.
No hay pérdida de energía al ambiente, es decir, es adiabático.

21
Se aproximó a una velocidad de transferencia de calor U constante.
El cálculo fue realizado para el caso de un intercambiador de coraza, un paso por la coraza y
dos pasos por los tubos. El compuesto a enfriar (estado gaseoso) pasa por los tubos y el agua
de enfriamiento por la coraza.
La corriente de salida del reactor pasó por los tubos y la corriente de entrada de agua de
enfriamiento pasó por la coraza.
Entrada.
A las mismas condiciones que la corriente de salida del reactor.
Salida.
A una presión e 100 kPa.
A una temperatura de 80 °C.
Evaporador Flash (V-101):
Se supone que en el sistema no se presentan cambio en la presión (isocórico)
Se asumen otras condiciones de funcionamiento del equipo (Towler & Sinnot, 2008):
Condiciones de entrada al evaporador flash
Presión de 100 kPa
Temperatura de 80 °C.
El siguiente flujo:
194.65 kmol/h de benceno.
23.3 kmol/h de etilbenceno.

22
2.05 kmol/h de dietilbenceno.
Condiciones de salida del evaporador flash
Vapor:
Presión de 100 kPa
Flujo: 41,73 kmol/h
Fondos:
Presión de 100 kPa
Flujo: 182,9 kmol/h
Columna de destilación 1 (T-101)
Se supone que en el sistema no se presentan cambio en la presión (isocórico), otras

condiciones que se asumen (Walas, 1990):
Condiciones de entrada a la columna
Presión de 100 kPa
Flujo: 182,9 kmol/h
Condiciones de salida de la columna

23
Vapor (benceno):
Presión de 100 kPa
Temperatura de 76,18 °C.
Flujo: 156,4 kmol/h
Líquido (mezcla de etiles):
Presión de 100 kPa
Flujo: 26,47 kmol/h
Columna de destilación 2 (T-102)
Se supone que en el sistema no se presentan cambio en la presión (isocórico), (Walas, 1990):
Condiciones de entrada a la columna
Presión de 100 kPa
Flujo: 26,47
Condiciones de salida de la columna
Vapor (etilbenceno):
Presión de 100 kPa
Flujo: 22,49 kmol/h

24
Líquido (dietilbenceno):
Presión de 100 kPa
Flujo: 3,98 kmol/h
Bomba (P-101)
Se calculará la potencia requerida según la carga a superar. En esta sección se

calculará la carga haciendo suposiciones de longitud de tubería, desniveles de altura, válvulas
y caída de presión en el intercambiador, otras consideraciones son (Mc Cabe, 2007):
Entrada agua a 25 °C y a presión atmosférica.
Salida agua a 25 °C y a una presión a calcular según las pérdidas presentadas. Se

buscará que el agua salga a su disposición nuevamente a presión atmosférica.
El flujo de agua es de 21 m3/h. Calculado a partir del balance de energía en el

intercambiador de calor.
4. BIBLIOGRAFÍA
Fogler, H. (2008). Elements of Chemical Reaction Engineering. 4ta edición. Prentice Hall
International Series in the Physical and Chemical. New York: Prentice Hall.
Kurt, C. R. (2006). Termodinámica. México: Pearson Education.
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una Planta Productora de Etilbenceno. México D.F.: Instituto Politécnico Nacional.
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University.
McCabe, W., Smith, J., y Harriott, P. (2007). Operaciones unitarias en ingeniería química.
7ma edición. New York: McGraw-Hill.
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HANDBOOK EIGTH. 8va edición. New York: McGraw-Hill.
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ingeniería química. (7a.ed.) México: McGraw Hill.
Towler, G., & Sinnot, R. (2008). Chemical Engineering Design. New York: Elsevier.
25
26
Treybal, R. (1980). Operaciones de Transferencia de Masa. 2da edición. New York:

McGraw-Hill.
Useche-Cadena, J. Hernández-Ostos, S. (2013). Balance de energía en UN reactor de

producción de etilbenceno. Recuperado de https://www.researchgate.net [Consulta el
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Walas, S. (1990) Chemical Process Equipment. 1era edición. USA: Butterworth-

Heinneman.
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edición. México: Pearson Education.
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https://www.sciencedirect.com/ [Consulta el 10 de abril Del 2019]
APÉNDICES
A. Datos Experimentales
Cuadro A1. Propiedades del etilbenceno:
Propiedad Valor
Masa molecular (g/mol) 106,17
Fórmula molecular C8H10
Presión de vapor a 20 oC (kPa) 2
Punto de ebullición (oC) 136,2
Punto de fusión (oC) -94,9
Densidad (kg/m3) 866,5
Entalpía de formación fase gaseosa 49,0
(kJ/mol)
Entalpía de formación fase condensada 6,8
(kJ/mol)
Viscosidad cinemática a 40 oC mm2/s 0,63
Constante de equilibrio ley de Henry 0,12
(mol/kg*bar)
Tensión superficial (mN/m) 28,48
Fuente: NIST.
27
28
Cuadro A2. Propiedades del agua:
Propiedad Valor
Fórmula molecular H2O
Punto de fusión (oC) 0
Densidad (kg/m3) 1000
Entalpía de formación fase gaseosa -241,826
(kJ/mol)
Entalpía de formación fase condensada -285,830
(kJ/mol)
Capacidad calorífica (kJ/kg) 4,186
Viscosidad cinemática a 20 oC cP 1
Fuente: NIST.
Cuadro A3. Propiedades del benceno:
Propiedad Valor
Punto de ebullición (oC) 80
(kJ/mol)
Entalpía de formación fase condensada 4,9
(kJ/mol)
Viscosidad cinemática a 20 oC cP 0,652
Fuente: NIST.
29
Cuadro A4. Propiedades del etileno,
Propiedad Valor
(kJ/mol)
Viscosidad cinemática a 20 oC cP 0,01
Fuente: NIST.
Cuadro A5. Propiedades físicas y químicas del dietilbenceno.
Propiedad Valor
Punto de fusión (oC) -83,9
Entalpía de formación fase condensada -73,5
(kJ/mol)
Fuente: NIST.
30
Cuadro A6. Constantes de Antoine para cada una de las sustancias involucradas en el
proceso. Se utilizarán a partir de la siguiente ecuación:
𝐵
log10 (𝑃) = 𝐴 − , 𝑃/(𝑚𝑚𝐻𝑔), 𝑇/(°𝐶)
(𝑇 + 𝐶)
Constantes de Antoine Rango de

Sustancia temperaturas
A B C Tmin/(°C) Tmax/(°C)
Benceno 6,81432 1090,4312 197,146 -9,60 -103,04
Etilbenceno 7,15610 1559,5452 228,582 24,75 163,83
Dietilbenceno 7,25371 1694,0433 205,496 65,39 210,54
Etileno 6,96867 649,8057 262,730 -169,15 9,20
Etano 6,95185 689,9298 260,264 -142,83 32,17
Agua 8,05573 1723,6425 233,08 0,01 373,98
Fuente: Yaws (2015)
Cuadro A7. Entalpías de formación en estado gaseoso para los diferentes compuestos que
participan en la reacción.
Sustancia ∆𝑯°𝟎𝒓𝒙(𝒈)
Etileno 52287
Benceno 80190
Etilbenceno 29229
Dietilbenceno -18500
Fuente: Useche-Cadena (2013).
31
Cuadro A8. Capacidades específicas de calor para diferentes sustancias implicadas en el

proceso. Dadas usando la temperatura en kelvin.
𝐶𝑝
= 𝐴 + 𝐵 ∙ 𝑇 + 𝐶 ∙ 𝑇 2 , 𝑇(𝐾)
𝑅
Sustancia A B C Limitación de temperatura

T/(K)
Metano 1,702 9,081x10-3 -2,164x10-6 De 298 a 1500
Etano 1,131 19,225x10-3 -5,561x10-6 De 298 a 1500
Agua 9,069 8,712x10-3 1,25x10-6 De 298 a 2000
Etileno 1,424 14,394x10-3 -4,392 x10-6 De 298 a 2000
Benceno (gas) - 39,064x10-3 -13,301 De 298 a 2000
0,206 x10-6
Benceno (líq) - 67,96x10-3 -37,78X10-6 De 273,15 a 373,15
0,747
Fuente: Smith (2007)
Cuadro A9. Capacidades específicas de calor para diferentes sustancias.
𝐶𝑝
= 𝐴 + 𝐵 ∙ 𝑇 + 𝐶 ∙ 𝑇 2 , 𝑇(°𝐶)
𝑅
Sustancia A B C
Etilbenceno (liq) 22,05 20,32x10-3 60,14x10-6
Dietilbenceno (liq) 16,93 86,84x10-3 -228,5x10-6
Fuente: Useche-Cadena (2013).
Cuadro A10. Capacidades específicas de calor para diferentes sustancias implicadas en el

proceso. Dadas usando la temperatura en Celcius.
Sustancia Calor de combustión kJ/kg

Bunker 41 282-41 900
Fuente: Recope (2017).
32
Cuadro A11. Pérdidas por accesorios, por el método de longitud equivalente
Accesorio Le/D
Codo estándar de 45° 16
Codo estándar de 90° 50
Te en línea recta 20
Válvula de compuerta completamente 8
abierta
Válvula de globo completamente 340
abierta
Válvula de compuerta semiabierta 160
Fuente: (Mott, 2015).
Cuadro A12. Rugosidad de los materiales para el diseño de tuberías
Material Rugosidad (m)

Cobre, latón, plomo 1,5*10-6
Hierro fundido sin revestir 2,4*10-4
Hierro fundido 1,2*10-4
Acero comercial o soldado 4,6*10-5
Fuente: (Mott, 2015).
Cuadro A13. Coeficientes de transferencia de calor a usar en los intercambiadores de calor.
Tipo de transferencia. 𝑾
Coeficiente de transferencia de calor U/(𝒎𝟐 ℃)
Líquido-líquido 𝑊
300 𝑚2 ℃
Líquido hirviendo-líquido 𝑊
500 𝑚2 ℃
33
Gas-líquido 𝑊
80 𝑚2 ℃
Gas condensado-líquido 𝑊
400 𝑚2 ℃
Fuente: WVU, (2019)
Cuadro A14. Flujos de entrada de los diferentes reactivos.
Compuesto Flujo kmol/h

Benceno 220
Etileno 27,5
Etano 2,4
Fuente: elaboración propia
34
B. Datos intermedios
Cuadro B1. Resultados intermedios obtenidos para el cálculo de la energía necesaria en el

calentador 1.
Variable Valor
Energía debida a calentamiento 1 liq (kJ/h) 1746572
Energía debida a calentamiento 2 gas (kJ/h) 9493610
Energía debida a la evaporación del benceno (kJ/h) 6776000
Energía total que se debe suministrar (kJ/h) 18016182
Cantidad de bunker requerida (kg/h) 436227
Cuadro B2. Resultados intermedios obtenidos para el cálculo de la energía necesaria en el

calentador 2.
Variable Valor
Energía debida a calentamiento del etileno (kJ/h) 628081
Energía debida a calentamiento del etano (kJ/h) 68008
Energía total que se debe suministrar (kJ/h) 696089
Cantidad de bunker requerida (kg/h) 16854
Cuadro B3. Flujos obtenidos a la salida del reactor. Parte del balance de masa.
Compuesto Flujo kmol/h

Benceno 194,6
Etano 2,4
Etilbenceno 23,3
Dietilbenceno 2,05
35
Cuadro B4. Resultados intermedios obtenidos en el cálculo del balance de energía en el

reactor.
Variable Valor
Entalpía asociada a toda la descomposición
3842694
del benceno (kJ/h)
Entalpía asociada a toda la descomposición
2764134
del etileno. (kJ/h)
Entalpía asociada a toda la generación del
2844976
etilbenceno. (kJ/h)
Entalpía asociada a toda la generación del
270648
dietilbenceno. (kJ/h)
Cambio en la entalpía de reacción (kJ/h) -3491205
Agua requerida para enfriamiento (kg/h) 15164
36
Cuadro B5. Resultados intermedios obtenidos en el cálculo de la energía a disipar en el

intercambiador de calor, así como el área de transferencia de calor requerida (I-101).
Variable Valor
Energía a disipar para el benceno kJ/h 1508286
Energía a disipar para el etano kJ/h 1116428
Energía a disipar para el etilbenceno kJ/h 1915717
Energía a disipar para el dietilbenceno kJ/h 287878
Energía total a disipar (kJ/h) 4828309
Masa de agua requerida kg/h 20972
Coeficiente de transferencia de calor U
1080
kJ/h*m2*°C
∆Tlm °C 142,9
Parámetro P 0,8
Parámetro R 0,2
Factor de corrección F 0,85
F*∆Tlm °C 121,5
Área de transferencia de calor m2 36,8
37
Cuadro B5. Resultados intermedios obtenidos en el destilador flash (V-101).
Variable Valor
Ketano 107
Kbenceno 1.069
Ketilbenceno 0.1625
Kdimetilbenceno 1.145*10^-2
F (kmol/h) 222,4
L (kmol/h) 180,571
V (kmol/h) 41,829
Zetano 0,0108
Zbenceno 0,875
Zetilbenceno 0,104
Zdimetilbenceno 0,009
xetano 0,00538
xbenceno 0,86412
xetilbenceno 0,120481
xdimetilbenceno 0,011279
yetano 0,055627
ybenceno 0,924083
yetilbenceno 0,02016
ydimetilbenceno 0,000129
Cuadro B5. Resultados intermedios obtenidos en la torre de destilación 1 (T-101).
Propiedad Valor Unidades

Peso molar promedio gas 122,6513838996 Kg/Kmol
Densidad del gas, ρG 3,447 Kg/m3
38
Flujo volum vapor, Q 0,222 m3/s

Peso molar promedio líquido 129,15 Kg/Kmol
Densidad del líquido, ρL 3,8402829755713 Kg/m3
Flujo volum líquido, q 0,00085 m3/s
Diámetro de la torre, T 2,780 m
Diámetro del orificio, do 0,012 m
Espaciado entre orificios, p' 0,05 m
Espesor del plato, l 1,1 m
Espaciado entre platos, t 1,6 m
Longitud derramadero, W 0,80 m
Relación W/T 0,1424 m
Área derramadero/AT = d 0,6299 m
Área orificios/A activa. m2
Ao/Aa 0,5102
Área activa, Aa 2,3248 m2
Área neta, An 2,866 m2
Área derramadero/AT = d 0,0877 m2
Área vertedero calculada, Ad 0,2755 m2
Relación V/VF recalculada 1,55 m2
Ao/Aa 0,5102
Cuadro B5. Resultados intermedios obtenidos en la torre de destilación 1 (T-101)

(Continuación)
Propiedad Valor Unidades
Weff/W 0,9216 adim
39
Cresta de líquido sobre m

derramadero, hl
0,00502587
Coeficiente orificio, Co Adim
0,729
Caída de presión en seco, hD 0,0219 m
Cabeza o frente hidráulico, m
hL 0,0296
Caída de presión residual, m
hR 0,39828
Caída de presión total del m
vapor, hG 0,4498
Cuadro B6. Resultados intermedios obtenidos en la torre de destilación 2 (T-102).
Resultado Valor Unidades

Peso molar promedio gas 105,740 Kg/Kmol
40
Densidad del gas, ρG 3,105 Kg/m3

Flujo volum vapor, Q 1,478 m3/s
Peso molar promedio líquido 129,15 Kg/Kmol
Densidad del líquido, ρL 3,840 Kg/m3
Flujo volum líquido, q 0,00085 m3/s
Diámetro de la torre, T 6,161 m
Diámetro del orificio, do 0,01 m
Espaciado entre orificios, p' 0,012 m
Espesor del plato, l 0,05 m
Espaciado entre platos, t 1,1 m
Longitud derramadero, W 1,6 m
Relación W/T 0,80 m
Área derramadero/AT = d 0,1424 m
Ao/Aa 0,6299
Área activa, Aa 2,3248 m2
Área neta, An 2,694 m2
Área derramadero/AT = d 0,1424 m2
Área vertedero calculada, Ad 0,4473 m2
Relación V/VF recalculada 7,59 m2
Área orificios/A activa.
Ao/Aa 0,6299 m2
Cuadro B6. Resultados intermedios obtenidos en la torre de destilación 2 (T-102)

(Continuación)
Resultado Valor Unidades
Cresta de líquido sobre m
0,00502587
derramadero, hl
41
Coeficiente orificio, Co Adim

0,729
Caída de presión en seco, hD 0,0219 m
Cabeza o frente hidráulico, m
hL 0,0296
Caída de presión residual, m
hR 0,39828
Caída de presión total del m
vapor, hG 0,4498
42
C. Muestra de cálculos
C.1 Cálculo de la energía requerida en el calentador 1 (benceno)
Se utilizó la siguiente ecuación para calcular la energía requerida en el calentador
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝐶1
353(𝑇𝑓) 673 (C.1)
= [∫ 𝑐𝑝1 𝑑𝑇] ∗ 𝑅 ∗ 𝐹𝑏 + ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 ∗ 𝐹𝑏 + [∫ 𝑐𝑝2 𝑑𝑇] ∗ 𝑅 ∗ 𝐹𝑏
298(𝑇𝑜) 353
Donde,
𝑐𝑝1=calor específico del benceno líquido= -0,747+67,96*10-3 T-37,78*10-6 T2, kJ/kmolK
𝑐𝑝2= calor específico del benceno gaseoso= -0,206+39,064*10-3 T-13,301*10-6 T2, kJ/kmolK
R=8,314 kJ/kmolK
𝐹𝑏 =flujo de benceno=220 kmol/h
∆𝐻𝑣𝑎𝑝 =30,8 kJ/kmol
Por lo tanto, resolviendo (C.1) se tiene:
Energía requerida C1=18 016 182 kJ/h
C.2 Cálculo de la masa de bunker requerido en el calentador 1
Se utiliza la siguiente ecuación:
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝐶1 (C.2)

𝑚𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 =
𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟
Donde,
Calor de combustión del bunker =41,3 kJ/kg
43
44
𝑚𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 = 436 227 𝑘𝑔/ℎ
C.3 Cálculo del flujo de etileno en el calentador 2
Teniendo en cuenta que la relación es 8:1 benceno-etileno se utiliza la siguiente ecuación:
𝐹𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝐹𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜/8 (C.3)
Donde,
Fbenceno= 220 kmol/h
Entonces resolviendo (C.3) se tiene:
Fetileno = 27,5 kmol/h
C.4 Cálculo del flujo de etano en el calentador 2
La corriente de etileno tiene un 9% mol de etano entonces para calcular el flujo de etano se
utiliza la siguiente ecuación:
𝐹𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 𝐹𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 ∗ 0,09 (C.4)
Fetano = 2,47 kmol/h
C.5 Cálculo de la energía requerida en el calentador 2 (etileno-etano)
Se utilizó la siguiente ecuación para calcular la energía requerida en el calentador
673 673
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝐶2 = [∫ 𝑐𝑝3 𝑑𝑇] ∗ 𝑅 ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑖 + [∫ 𝑐𝑝4 𝑑𝑇] ∗ 𝑅 ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑎
198 298 (C.5)
45
Donde,
𝑐𝑝3=calor específico del etileno= 1,424+1,44*10-2 T-4,39*10-6 T2, kJ/kmolK
𝑐𝑝4= calor específico del etano= 1,131+1,92*10-2 T-5,56*10-6 T2, kJ/kmolK
R=8,314 kJ/kmolK
𝐹𝑒𝑡𝑖 = flujo de etileno =27,5 kmol/h
𝐹𝑒𝑡𝑎 = flujo de etano= 2,47 kmol/h
Energía requerida C2=1 407 337 kJ/h
C.6 Cálculo de la masa de bunker requerido en el calentador 2
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝐶2 (C.6)

𝑚𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 =
𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟
Donde,
Calor de combustión del bunker =41,3 kJ/kg
𝑚𝑏𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 = 34 076 𝑘𝑔/ℎ

46
C.7 Cálculo de la selectividad para el etilbenceno en el reactor
𝜀2 𝐸 1,2
=( )
𝜀1 𝐵 (C.7)
Donde,
𝜀2
= selectividad del etilbenceno, adim
𝜀1
E= flujo de etilbenceno, kmol/h
B=flujo de benceno, kmol/h
𝜀2 27,5 1,2
=( ) = 0,082
𝜀1 220
C.8 Cálculo de los flujos producidos y consumidos en las reacciones 1 y 2
Se tiene las siguientes 2 reacciones dadas en el reactor:
CH3
+ H2C CH2 (R.1)
CH3
+ 2 H2C CH2 (R.2)
CH3
47
Con el balance de masa para el etileno se tiene:
27,5 = 0,918𝑋 + 0,082 ∗ 2𝑋 (C.8)
X=25,4
Para la reacción 1 se tiene que el flujo consumido de etileno es:
𝐹𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 25,4 ∗ 0,918 (C.9)
Para la reacción 2 se tiene que el flujo consumido de etileno es:
𝐹𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 25,4 ∗ 0,082 ∗ 2 (C.10)
Para la reacción 1 se tiene que el flujo producido de etilbenceno es:
𝐹𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 25,4 ∗ 0,918 (C.11)
Fetilbenceno = 23,3 kmol/h
Para la reacción 2 se tiene que el flujo producido de etilbenceno es:
𝐹𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 25,4 ∗ 0,082 (C.12)

48
Fetilbenceno = 2,05 kmol/h
Por lo tanto, se tiene los siguientes flujos de salida del reactor:
Fetano= 2,4 kmol/h
Fbenceno=194,6 kmol/h
Fetilbenceno=23,3 kmol/h
Dietilbenceno = 2,05 kmol/h
C.9 Cálculo de la energía en el reactor
Se utilizó la siguiente ecuación para calcular la energía en el reactor

𝑛 𝑛
∆𝐻𝑟𝑥
= (∑ 𝐻𝑟𝑥 (𝑇) ∗ 𝐹𝑖 ) − (∑ 𝐻𝑟𝑥 (𝑇) ∗ 𝐹𝑖 )
𝑅 (C.13)
𝑖=1 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑖=1 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡
Donde,
∆𝐻𝑟𝑥 : Cambio de entalpía de reacción, kJ/h
R=8,314 kJ/kmolK
𝐻𝑟𝑥 (𝑇)=entalpía de reacción a una temperatura T, kJ/h
𝐹𝑖 = flujo de compuesto i, kmol/h
prod= productos
react= reactivos
49
La misma ecuación se puede escribir de la forma:
𝑇
∆𝐻𝑟𝑥
)
= 𝐻°(𝑇𝑅 + ∫ 𝑐𝑝𝑖 𝑑𝑇
𝑅 𝑇𝑅 (C.14)
Donde,
∆𝐻𝑟𝑥 : Cambio de entalpía de reacción, kJ/h
R=8,314 kJ/kmolK
𝐻°(𝑇𝑅 )= entalpía estándar de formación, kJ/kmol
𝑐𝑝𝑖 =calor específico de compuesto i, kJ/kmolK
Y luego se tiene para el reactor en cuestión que:
∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇) = ∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏 + ∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑑𝑖𝑒𝑡𝑖𝑙 − ∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑏 − ∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑒𝑡𝑖𝑙 (C.15)
Donde,
∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏 = cambio de entalpía de reacción del etilbenceno, kJ/h
∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑑𝑖𝑒𝑡𝑖𝑙 = cambio de entalpía de reacción del dietilbenceno, kJ/h
∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑏 = cambio de entalpía de reacción del benceno, kJ/h
∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝑒𝑡𝑖𝑙 = cambio de entalpía de reacción del etileno, kJ/h
Por lo tanto, resolviendo (C.15) y (C.13) se tiene:
∆𝐻𝑟𝑥 =-3 491 205 kJ/h
C.10 Cálculo del flujo de agua de enfriamiento necesario en el reactor
Se calculó con la siguiente ecuación:

50
−∆𝐻𝑟𝑥
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑅 =
𝑐𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ ∆𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 (C.16)
Donde,
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑅 =flujo de agua de enfriamiento en el reactor, kg/h
−∆𝐻𝑟𝑥 =cambio de la entalpía de la reacción, kJ/h
𝑐𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 =calor específico del agua, kJ/kg°C
∆𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 =cambio en la temperatura del agua, °C
Entonces teniendo un Cp del agua de 4,184 kJ/kg◦C y una temperatura de entrada del agua
de 25°C y de salida de 80°C se calcula (16) y se obtiene:
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎𝑅 = 151 164 𝑘𝑔/ℎ
C.11 Cálculo de la energía a disipar para el intercambiador de calor
𝑄𝐼𝑛𝑡 = 𝑅 ∗ [(𝐹𝑐𝑝 ∆𝑇)𝑏 + (𝐹𝑐𝑝 ∆𝑇)𝑒𝑡𝑖𝑙 + (𝐹𝑐𝑝 ∆𝑇)𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏 + (𝐹𝑐𝑝 ∆𝑇)𝑑𝑖𝑒𝑡𝑖𝑙 ]

(C.17)
Donde,
𝑄𝐼𝑛𝑡 =energía a disipar en el intercambiador de calor, kJ/h
Cp=calor específico, kJ/kmolK
F= flujo molar, kmol/h
∆𝑇=cambio de temperatura, K
b= benceno
51
etil= etileno
etilb= etilbenceno
dietil= dietilbenceno
Entonces teniendo una temperatura de entrada para la mezcla de 673 K y de salida de 378 K
se calcula (17) y se obtiene:
𝑄𝐼𝑛𝑡 =4 828 309 kJ/h
C.12 Cálculo del flujo de agua de enfriamiento necesario en el intercambiador de calor
∆𝐻𝑟𝑥
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐼 =
𝑐𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ ∆𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 (C.18)
Donde,
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐼 =flujo de agua de enfriamiento en el intercambiador de calor, kg/h
∆𝐻𝑟𝑥 =cambio de la entalpía de la reacción, kJ/h
𝑐𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 =calor específico del agua, kJ/kg°C
∆𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 =cambio en la temperatura del agua, °C
Entonces teniendo un Cp del agua de 4,184 kJ/kg◦C y una temperatura de entrada del agua
de 25°C y de salida de 80°C se calcula (18) y se obtiene:
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎𝐼 = 20 972 𝑘𝑔/ℎ

52
C.13 Cálculo del área de transferencia de calor del intercambiador de calor
𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑚𝑙 (C.19)
Donde,
𝑄= energía a disipar en intercambiador de calor, kJ/h
U= coeficiente de transferencia de calor, kJ/h m2°C
A= área de transferencia de calor, m2
∆𝑇𝑚 = diferencia logarítmica media, °C
Para el cálculo del ∆𝑇𝑚 se utilizó la siguiente ecuación:
∆𝑇1 − ∆𝑇2 (C.20)

∆𝑇𝑚𝑙,𝐶𝐹 =
∆𝑇
ln (∆𝑇1 )
2
Donde,
∆𝑇𝑚𝑙,𝐶𝐹 = diferencia de temperatura media sin factor de corrección, °C
∆𝑇1= diferencia de temperatura entre los fluidos en entrada, °C
∆𝑇2= diferencia de temperatura entre los fluidos en salida, °C
Entonces se tiene
295 − 55
∆𝑇𝑚 = = 142,9 °𝐶
295
ln ( )
55
53
Lo anterior se define para un intercambiador tipo tubo, sin embargo, lo que se requiere es
uno de coraza, para ello es necesario aplicar un factor de corrección a la temperatura
logarítmica media (Ecuación C.21)
∆𝑇𝑚𝑙 = 𝐹∆𝑇𝑚𝑙,𝐶𝐹 (C.21)
Donde:
∆𝑇𝑚𝑙,𝐶𝐹 = diferencia de temperatura media sin el factor de corrección, °C
∆𝑇𝑚𝑙 = diferencia de temperatura media entra la entrada y salida del intercambiador, °C
𝐹=factor de corrección, adim
El factor de corrección se calcula a partir de dos parámetros los cuales se definen en la

ecuación C.21 y C.22, luego con ayuda de la figura C.1 se estima el F.
𝑡2 − 𝑡1 (C.22)
𝑃=
𝑇1 − 𝑡1
Donde:
𝑡2 = temperatura de salida del fluido 1, K
𝑡1 = temperatura de entrada del fluido 1, K
𝑇1 = temperatura de salida del fluido 2, K
𝑃= efectividad del lado frío, adim

54
Figura C.1 Gráfico que correlaciona el factor R y el factor P para obtener el factor de
corrección en intercambiador de tubo y coraza (Kurt, 2006).
Se tiene entonces:
378 − 673
𝑃= = 0,8
298 − 673
Y luego,
𝑇1 − 𝑇2 (C.23)
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
Donde:
𝑡2 = temperatura de salida del fluido 1, K
𝑡1 = temperatura de entrada del fluido 1, K
𝑇1 = temperatura de salida del fluido 2, K
𝑅= razón de capacidad térmica, adim
𝑇2 = temperatura de entrada del fluido 1, K
Se tiene entonces:
55
353 − 298
𝑅= = 0,2
673 − 378
Entonces teniendo P=0,8 y R=0,2 y la figura C.1 se tiene que F=0,85
Por lo que con C.21 se tiene:
∆𝑇𝑚𝑙 = 0,85 ∗ 142,9 = 121,5 °C
Entonces despejando A de C.19 y con U=1080 kJ/h m2°C se tiene:
5322618
𝐴= = 36,8 𝑚2
1080 ∗ 121,5
C.14 Cálculos pertenecientes a la Bomba
Las ecuaciones involucradas en los cálculos son las siguientes (Mott, 2015):
Se utilizará la ecuación general de la energía:
𝑃1 𝑉1 2 𝑃2 𝑉2 2 (C.24)
+ 𝑍1 + + ℎ𝐴 − ℎ𝑅 − ℎ𝐿 = + 𝑍2 + +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
Donde:
P= presión, Pa
Z= altura, m
V= velocidad del fluido, m/s
g= gravedad, m/s2
ℎ𝐴 = carga total sobre la bomba, m
ℎ𝑅 = energía removida, m
ℎ𝐿 = pérdidas de energía por fricción, m

56
𝑁
𝛾 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜,
𝑚3
Para las pérdidas en los accesorios se utilizará la longitud equivalente y para las tuberías la
siguiente ecuación (Mott, 2015).
𝐿 𝑉2 (C.25)
ℎ𝐿 = 𝑓
𝐷 2𝑔
Donde:
ℎ𝐿 = pérdidas por fricción, m/s
f= factor de fricción, adim
L= longitud de la tubería, m
D= diámetro de la tubería, m
A como se puede ver en la ecuación anterior es necesario estimar el valor del coeficiente de
fricción de Fanning (Mott, 2015)
0.25 (C.26)
𝑓= 2
1 5.74
[𝑙𝑜𝑔 ( 𝐷 ) + 𝑁𝑅 0.9 ]
3.7 ( 𝜖 )
Donde:
𝜖= rugosidad del material, m
𝑁𝑅 = número de Reynolds, adim
Para determinar esta pérdida se necesita a la vez el cálculo del número de Reynolds
𝑉𝐷𝜌 (C.27)
𝑁𝑅 =
𝜇
Donde:
𝜌= densidad del fluido, kg/m3

57
𝜇= viscosidad del fluido, Pa-s
Luego a partir de las alturas y presiones al inicio y al final de donde transportará la bomba se
calcula la carga de la bomba. Para determinar la potencia de la bomba de utilizará la siguiente
ecuación (Mott, 2015).
𝑃𝐴 = ℎ𝑎 ∙ 𝜌 ∙ 𝑔 ∙ 𝑄 (C.28)
Donde:
𝑄= caudal, m3/s
𝑃𝐴 = potencia de la bomba, W
𝜌 = densidad, kg/m3.
g = Gravedad, m2/s.
C.16 Cálculo de flujos de salida del evaporador flash
Con los valores obtenidos en la sección C.8 se calculan los flujos de salida del evaporador
flash, para los cálculos se utilizará el método UNIFAC (VLE) pero dichos cálculos se
mostrarán en el avance final del presente trabajo, para poder calcular las condiciones en las
columnas de destilación siguientes se realiza la siguiente simulación en UniSim design donde
se ingresaron los siguientes datos:
T=80 °C
P=100 kPa
F=222,4 kmol/h
Xetano=0,0108
Xbenceno=0,875
58
Xetilbenceno=0,104
Xdietilbenceno=0,009
Figura C.2 Parámetros introducidos para el evaporador flash en el software UniSim

Design.
Con lo que se obtuvo para la línea de vapor:
T=80 °C
P=100 kPa
F=41,73 kmol/h
Xetano=0,055
Xbenceno=0,923
Xetilbenceno=0,020
59
Figura C.3 Resultados para el evaporador flash en la línea de vapor dados por el software
UniSim Design.
Y para la línea de fondos:
T=80 °C
P=100 kPa
F=182,9 kmol/h
Xetano=0,0005
Xbenceno=0,863
Xetilbenceno=0,124
60
Figura C.4 Resultados para el evaporador flash en la línea de fondos dados por el software
UniSim Design.
Figura C.5 Resultados para el evaporador flash en la línea de vapor dados por el software
UniSim Design (elaboración propia).
61
Estos cálculos también fueron realizados manualmente, a continuación se presentan las

ecuaciones y los resultados obtenidos:
Haciendo el balance de masa:
F= L+V (C.29)
Donde F es la alimentación, kmol/h.
L es la corriente de líquido que sale del destilador flash, kmol/h.
V es la corriente de vapor que sale del destilador flash, kmol/h.
1 = 𝑥𝑖 + 𝑥𝑛 (𝐶. 30)
De acuerdo con los datos del cuadro B.5, fila 1, columna 1 se tiene que:
0.01079 0.875 0,104 0.0009

1= 𝑉 + 𝑉 𝑉 𝑉
1+(107−1)∗ 1+(1.069−1)∗ 1+(0.1625−1)∗ 1+(100.01145−1)∗
222.4 222.4 222.4 222.4
Despejando la ecuación se encuentra que V= 41,829 kmol/h y L= 180,571 kmol/h
Para encontrar el valor de la composición de la corriente de líquido del evaporador

𝑧𝑖
𝑥𝑖 = 𝑉 (C.31)
𝐿+(𝑘𝑖 −1)∗
𝐹
0.01079
𝑥𝑖 =
41.829
180.571 + (107 − 1) ∗ 222.4
𝑥𝑖 = 0.00538
Para encontrar las composiciones que salen de vapor se utiliza la siguiente ecuación:
𝑘𝑖 ∗𝑧𝑖
𝑌𝑖 = 𝑉 (C.32)
1+(𝑘−1)
𝐹
107 ∗ 0.01079
𝑌𝑖 =
41.829
1 + (107 − 1) ∗ 222.4
𝑌𝑖 = 0.0556
62
C.17 Cálculos para el diseño de la columna de destilación mediante el método FUGK
Para la segunda torre de destilación se obtienen los siguientes resultados a partir de las
siguientes ecuaciones:
Utilizando los datos para la ecuación de Antoine, del Cuadro A6, se calcula la presión
B
log10 ( P sat ) A  (32)
T C
1090.412
log10 ( P sat ) 6.81432  (33)
80  197.146
P sat 21793,672kpa
Con los datos de las presiones, se calcula el valor de la ki,
ki  P sat / Ptotal
sat
(34)
21793, 672
ki 
22392, 716
ki  0,9732
Seguidamente se procede a calcular el valor de los alfas a partir de los resultados obtenidos
k LK
12  (35)
k HK
0, 0457
12 
0, 01193
12  3,83
Ahora se calcula la cantidad de platos para la torre:

63
 x  xB , HK 
log  D , LK 
  
 xD , HK  xB , LK  
N min  1  (36)
log( prom )
 0.9836  00.0140  
log   
  0.000547  0.9859  
N min  1 
log(3.52)
Nmin  1  9,32
Nmin  8,32
Posteriormente se saca el valor de las corrientes B y D
 x x 
D F *  Fi Bi  (37)
 xDi  xBi 
 0.014529  0.00011 
D 24.084*  
 0.00011  0.01578 
D 1,93 Kmol/h
B  F  D (38)
B  24.084 1.93  22.16 Kmol/h
Luego se sigue con las demás ecuaciones del método de FUGK
R  Rmin
x (39)
R 1
2.41  0.00756
x  0, 416
2.41  1
Utilizando la ecuación de Eduljee
Y  0.75* 1  x 0.5668  (40)

64
Y  0.75* 1  0.4160.5668   0, 2935
Usando la ecuación de Molokanov:
 1  54.4 x  x  1  
Y  1  exp   0.5   (41)
 11  117.2 x  x  
 1  54.4*0.416  0.416  1  
Y  1  exp   0.5  
 11  117.2*0.416  0.416  
Y  0.3007
Para calcular el número de platos con estas ecuaciones
N min Y
N (42)
1 Y
N 8.32  0.2935
 7.7
1  0.2935
Finalmente, para obtener el número de platos de la torre se usa la ecuación:
N 1
Ns  (43)
NR
1
Ns
7.7  1
Ns   8, 7
1
Así, el número de platos que se necesitan es 9 para la torre 2

65
C.18 Cálculos hidráulicos para la columna de destilación 2 mediante el método Treybal
Para la caída de presión de la torre, como se observa en el cuadro B6, columna 1, fila 7, para
el cálculo del diámetro de la torre se usa la siguiente ecuación:
4 AT
T (44)

4*3.142
T = 6,161 m

Para la caída de presión se calcula la cresta sobre el derramadero Cuadro B6, columnas 1y 2,
fila 22:
2/3
q
2/3
 W 
hl  0.667   *  (45)
W  W
 eff 
2/3
 0,00085 
*  0,9216 
2/3
hl  0.667  
 1, 4 
En el Cuadro B6, columna 1, fila 23, para la obtención de Co:
0,25
d 
Co 1, 09*  o  (46)
 l 
0,25
 0, 01 
Co 1, 09*   = 0,729
 0, 05 
Para la obtención de la ciada de presión en seco, en el Cuadro B6, columna 1 y 2, fila 24:
V 2 o * G   A  4lf  Ao  
hd  * 0, 4* 1, 25  o   1    (47)
2g L   An  do  An  
12 *0, 729*3,105  4*0, 05*0, 01116 

hd  * 0, 4* 1, 25  0, 6299   1  0, 6299 
2*9,8*4  0, 01 
ℎ𝑑 = 0,219 𝑚
66
Para la caída de presión residual, en el Cuadro B6, columnas 1 y 2, fila 25:
6 g c
E  0, 004 hR  (48)
 L * do * g
6*1*0, 025
hR 
9,8*0, 01*4
ℎ𝑅 = 0,3983 𝑚
Para la caída de presión total de vapor en el Cuadro B6, columnas 1 y 2, fila 26:
hG  hD  hL  hR (49)
ℎ𝐺 = 0,4498 𝑚
Para la verificación de la condición de inundación:
t
hW  h1  h3  (50)
2
0,505  0,55
 no hay inundación
Para la verificación de la condición de lloriqueo:
Vow Vo (51)
No hay lloriqueo
Para la verificación de la condición de arrastre:
0.5
 L'   G 
 '   = 0,0006 (52)
 G   L 
E  0, 004 menor que 0,1 por tanto se cumple la condición

67

Avance 2 Etilbenceno Vfinal

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Universidad de Costa Rica

Escuela de Ingeniería Química

IQ-0424 Operaciones de Separación de fases

Profesor: René Mora Casal

Producción de Etilbenceno a partir de benceno y etileno

II Avance Proyecto Final

David Bermúdez Ramírez B30974

Isberto Martínez Álvarez B13913

Guillermo Moya Alvarado B44748

• Aplicar conocimientos de transferencia de masa, mediante métodos de equilibrio de

• Aplicar la combinación del método de Treybal, el método corto y el método riguroso,

• Diseñar equipos tales como: torres de destilación, separadores líquido vapor,

Por tales motivos, se seleccionó la operación de obtención de etilbenceno, a partir de una

También se hace un exhaustivo análisis y recopilación bibliográfica de todas las constantes

Adicionalmente, se parte de una lista de supuestos en el diseño de la planta, mismos que se

Objetivo General iii

Objetivos Específicos iii

Índice General vii

Alternativas para la producción de etilbenceno 2

Descripción del proceso 3

Equipos que conforman el proceso de producción 4

2. Descripción del proceso 11

1.1. Producción de etilbenceno

El etilbenceno es un líquido incoloro con olor aromático, con un punto de

La producción de etilbenceno es utilizada prácticamente en su totalidad para la

Como se aprecia en la Figura 1, el etilbenceno posee una estructura química

Figura 1. Estructura química del etilbenceno (Realizado en Chemsketch)

La mayoría de todo el etilbenceno que se produce, viene de la reacción de alquilación

Las reacciones involucradas en el proceso de sintetización de etilbenceno a partir de

C6H6 +C2H4 C6H5C2H6 (R.1)

Y como reacción secundaria

C6H5C2H6 + C2H4 C6H4 (C2H5)2 (R.2)

Dicha reacción secundaria es indeseable, ya que la producción del dietilbenceno, que

C6H4 (C2H5)2 + C6H6 2 C6H5C2H5 (R.3)

La entrada de etilbenceno contiene una pequeña impureza de tolueno, el tolueno

C6H5CH3 +2C2H4 C6H5C2H5 + C3H6 (R.4)

1.2. Alternativas para la producción de etilbenceno

Para la producción del etilbenceno se han propuesto diversos métodos para su

Alternativa 1: se realiza a partir de la síntesis de alquitrán de hulla alcanzando una

Alternativa 3: a través de la formación de anillos aromáticos producto de la

Alternativa 4: mediante la alquilación del benceno con etileno, el proceso es versátil

1.3. Descripción del proceso

El etileno se introduce a través de una línea y se mezcla con las proporciones

El efluente del reactor contendrá normalmente, por 100 moles de alquilbencenos

1.4. Equipos que conforman el proceso de producción

Existen una serie de equipos, los cuales conforman la operación unitaria de la

La destilación flash o destilación instantánea consiste en la vaporización de una

Figura 2. Componentes de un destilador Flash. Fuente:(McCabe et al., 2007).

Como se observa en la Figura 3, el líquido ingresa en la bomba por la conexión de

Figura 3. Diseño de una bomba de succión simple. Fuente:(McCabe et al., 2007).

Este equipo se utilizará para impulsar el agua de enfriamiento hacia el intercambiador de

Intercambiadores de calor de paso múltiple

En los intercambiadores de paso múltiple se utiliza un número par de pasos en el lado

Figura 4. Intercambiador de calor 1-2. Fuente: (Towler & Sinnot, 2008).

Para el diseño de columnas de destilación, los ingenieros han determinado que la

Figura 5. Torre de destilación típica. Fuente: (Towler & Sinnot, 2008).

Para el caso en estudio, el calentador sirve para aumentar la temperatura que se le

Se utilizarán 2 calentadores para aumentar la temperatura de entrada al reactor de las

El proceso de producción del etilbenceno que aquí se describe es el que implica la

Esta reacción es exotérmica y en fase vapor se realiza en un reactor tipo PFR

En general no se incluye los cálculos de caída de presión entre equipos y equipos, se

El diagrama de flujo de proceso se muestra en las figuras 6 y 7, además la

calentadores, con el fin de elevar la temperatura de 25 °C a 400 °C que será la temperatura