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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Análisis y Ensayos de Arenas de Moldeo para el

proceso de Fundición

Profesor: Ing. SALAZAR BOBADILLA, Alejandro

Integrantes:
RIVAS DIAZ, ALVARO GABRIEL 20161280J
OLIVERA TORRES, GIANCARLOS LENIN 20162605J
NÚNEZ BAZÁN, BRUNO ALESSANDRO 20162564A
LARA CHICMANA RAUL MARTIN 20161059A
TELLO ARROYO, SERGIO LEONARDO 20164501G

pág. 1
ANALISIS Y ENSAYOS DE ARENAS DE MOLDEO
PARA EL PROCESO DE FUNDICIÓN

INDICE
INDICE ..................................................................................................................... 2
OBJETIVO ............................................................................................................................... 3
FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................... 4
MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................. 7
EQUIPOS A UTILIZAR: ......................................................................................................... 7
MATERIALES A UTILIZAR: .................................................................................................. 7
PROCEDIMIENTO ................................................................................................................. 8
A. DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE (%) DE HUMEDAD. ................................... 8
B.DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE (%) DE SÍLICE Y PORCENTAJE (%) DE
BENTONITA. ........................................................................................................................... 8
DIAGRAMA DE OPERACIONES: ..................................................................................... 10
CALCULOS Y RESULTADOS ........................................................................................... 11
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 166

BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 20

pág. 2
 OBJETIVO

1. OBJETIVO GENERAL

 En este laboratorio determinaremos, utilizando las normas de la

Sociedad Americana de Fundición (AFS), los componentes y
características de la arena de moldeo para el proceso de
fundición.

2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Determinar el % de humedad.

 Determinar el % sílice y % de bentonita.

 Determinar el índice de finura (IF)

 Determinar la forma de grano.

pág. 3
 FUNDAMENTO TEÓRICO

GENERALIDADES

Existe muchos tipos de arena, residiendo la diferencia entre cada una de ellas
en el contenido de arcilla que pueda tener, y en la forma y dimensiones del
grano que la constituyen.

Por otro lado, el uso de la arena sintética se ha incrementado notablemente en

los últimos tiempos, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a
las arenas naturales. En primer lugar, presentan características más uniformes
y por otra parte la arena base está exenta de polvo fino, ya que los aglutinantes
están agregados en cantidades previamente comprobadas al fin de reducir al
máximo el límite de humedad y obtener no solo una refractabilidad más
elevada, sino también una mayor permeabilidad.

Sin embargo, en las arenas sintéticas, el intervalo de humedad que permite la

elaboración, es mucho más restringido que las naturales, se secan más
rápidamente y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación de los
moldes.

DIFERENTES TIPOS DE GRANOS EN LAS ARENAS DE

FUNDICIÓN:

 Arenas de grano redondo.

 Arenas de grano angular.
 Arenas de grano subangular.
 Arenas de grano compuesto.

TIPOS DE ARENA DE MOLDEO:

1. SEGÚN EL CONTENIDO DE ARCILLA:

 Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se

utilizan en su estado natural de humedad y arcilla. Contiene la
cantidad adecuada de arcilla para ser utilizada en la elaboración de
moldes.

 Semi-arcillosas o semi-grasas, 8-10%

pág. 4
  Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de
arcilla. Estos moldes que después de confeccionados se llevan a un
proceso de secado. Se utiliza mucho en piezas grandes. Se logra
mayor exactitud dimensional, mayor resistencia y cohesión de la
arena y mayor permeabilidad.

2. SEGÚN SU ORIGEN:

 Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el

yacimiento.
 Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando sílice pura con
agua y con aglutinante y/o aglomerante adecuado.

3. SEGÚN SE LES HAYA EMPLEADO O NO EN EL PROCESO:

 Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el

proceso

 Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

4. SEGÚN SU APLICACIÓN EN EL MOLDEO:

 De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se

usan para formar una pequeña capa sobre el modelo.

 De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se

utilizan para complementar el llenado del molde a continuación de la
arena de contacto

pág. 5
PREPARACION DE MEZCLAS DE ARENAS SINTETICAS
NUEVAS PARA ENSAYO

Las muestras de arenas para su ensayo deben ser preparadas en un

mezclador mecánico porque las propiedades de adherencia de todas las
arenas sintéticas no se desarrollan por otro tipo de mezclado, los aglutinantes
se adicionan a la arena seca y se mezclan durante un minuto para asegurar
una distribución uniforme, se hace la adición de agua y se continúa mezclando
durante dos minutos más en húmedo.

Para recubrir perfectamente la superficie de los granos de arena con el

aglutinante y desarrollar las propiedades de plasticidad y cohesión que se
requieren en la confección de moldes en verde y en seco por procedimientos
de moldeo manual o mecánico, una vez preparada la mezcla retirar la arena del
mezclador tan rápido como sea posible a un recipiente hermético con el objeto
de que no se pierda la humedad y los resultados de las pruebas sean
representativos.

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

La humedad de una arena corresponde a la cantidad de agua que se vaporiza

totalmente a la temperatura de 100 a 110°C. En una arena arcillosa existe un
determinado porcentaje de humedad para obtener una óptima cohesividad.
Debe trabajarse con límites de humedad determinados para evitar defectos en
las piezas fundidas especialmente gases de colada.

pág. 6
 MATERIALES Y EQUIPOS

EQUIPOS A UTILIZAR:

 Balanza
 Lámpara de secado
 Elutiador
 Juego de Tamices
 Juego de Probetas
 Apisonador
 Durómetro
 Permeámetro
 Extractor Materiales y equipos
 Equipo de resistencia

MATERIALES A UTILIZAR:

 Arena para fundición

 Sílice y bentonita puros
 Agua

Fig.1

Fig 2

pág. 7
 PROCEDIMIENTO

A. DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE (%) DE HUMEDAD.

1. Se toma una de 55.80 gr. y se lleva a una lámpara de secado durante

15 minutos.

2. Luego se procede a pesar la muestra seca y por diferencia de pesos

se determina la humedad.

B. DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE (%) DE SÍLICE Y

PORCENTAJE (%) DE BENTONITA.

Se toma una muestra de 50 gr. (muestra total) El cual se procede a un

proceso de lavado en el Elutiador de la siguiente manera:

1. A la muestra se le agrega 400 cc de agua

2. Se procede a agitar en el Elutiador durante 4 minutos.

pág. 8
 3. Luego se agrega 400 cc más de agua.

4. Se deja que decante 4 minutos.

5. Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita.

6. Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura.

7. Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y
luego se pesa.

8. Finalmente, por diferencia se obtiene el peso de bentonita

(considerar la cantidad de agua ya determinada para el cálculo) y de
acuerdo al Cuadro 1 se determinar el tipo de arena.

C. DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FINURA (IF)

1. La Sílice obtenida se tamiza.

2. Se procede a pesar la cantidad de Sílice que queda en cada

tamiz.

3. Se aplica la formula respectiva.

Σ Pi × Ki
IF =
Σ Pi
Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total.
Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2).

4. Luego de acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de

Finura y el tamaño promedio de grano.

D. DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE GRANO

Luego de pesar la sílice de cada tamiz se procede a observar la forma

de grano, para ello nos basamos en el siguiente diagrama de
operaciones que se muestra a continuación.

pág. 9
DIAGRAMA DE OPERACIONES:

% humedad Pesar Secado Pesar Calculo del %

60𝑔 por 5 min. muestra de humedad
seca

Muestra
de arena

Pesado Agregar Agitar Aumentar

50g 400ml agua 400ml
% Bentonita

Por el principio de
Evaluar la sifón votar el agua
transferencia

Calculo
Obtener Secar en la Pesar
del %
sílice pura lámpara muestra
bentonita

TAMIZADO
Ordenar el Determinar
Tomar una Tamizar
tamiz en Pesar el índice de
muestra
orden finura

pág. 10
 CALCULOS Y RESULTADOS

DETERMINACIÓN DEL % DE HUMEDAD

𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 60𝑔

Se lleva a la lámpara de secado

𝑡𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 15 𝑚𝑖𝑚

Resultado

𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 = 58.2 𝑔

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1.8𝑔

Se concluye

%𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = 𝟑%

pág. 11
DETERMINACIÓN DEL % SÍLICE Y % DE BENTONITA.

Lavado en el
𝑚𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎 = 50𝑔
Elutiador con 400ml Se repite 4
veces
Principio del
sifón 𝑡𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 4𝑚𝑖𝑛

Finalmente

𝑡𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 30𝑚𝑖𝑛
Resultado

𝑚𝑠𝑒𝑐𝑜 = 42.34𝑔
Por diferencia

𝑚𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠𝐵𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁𝐼𝑇𝐴 = 7.66𝑔 Se concluye

%𝑩𝒆𝒏𝒕𝒐𝒏𝒊𝒕𝒂 = 𝟏𝟓. 𝟑𝟐%

Se concluye de la tabla el tipo de arena: ARENA SEMIGRASA.

pág. 12
 CUESTIONARIO
1. Determinar la temperatura de fusión de la sílice.

La temperatura de fusión de la arena de moldeo obtenido fue 1986 K

(1713°C).

2. Determinar el porcentaje de impurezas.

El porcentaje de impurezas se halla se la siguiente forma:

Se sabe que:
mimpurezasBENTONITA
%𝐁𝐞𝐧𝐭𝐨𝐧𝐢𝐭𝐚 = = 𝟏𝟓. 𝟑𝟐%
mmuestraseca
Luego:

mimpurezasBENTONITA = mmuestraseca − mseco = 7.66g

3. Determinar la distribución del tamaño del grano (peso retenido en

cada malla).

PESO % suma suma # de suma

MALLA MICRA k PULGADAS p*k
(gr) pesos p*k %pesos malla pesos
1 3350 3 0.13 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6 0.00
2 1700 5 0.07 0.05 0.00 0.01 0.01 0.00 12 0.05
3 1000 9 0.04 2.04 0.05 0.46 0.46 0.05 18 2.09
4 600 20 0.02 8.56 0.21 4.26 4.73 0.27 30 10.65
5 425 30 0.02 4.99 0.12 3.73 8.45 0.39 40 15.64
6 300 40 0.01 4.49 0.11 4.47 12.93 0.50 50 20.13
7 212 50 0.01 7.81 0.19 9.72 22.65 0.70 70 27.94
8 150 70 0.01 7.78 0.19 13.56 36.21 0.89 100 35.72
9 106 100 0.00 3.09 0.08 7.69 43.91 0.97 140 38.81
10 90 116 0.00 0.00 0.00 0.00 43.91 0.97 164 38.81
11 75 140 0.00 0.68 0.02 2.37 46.28 0.98 200 39.49
FONDO 300 0.67 0.02 5.01 51.28 1.00 530 40.16
Total 40.16 1 51.28

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 Gráficos:

PESO VS N°MALLA
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
6 12 18 30 40 50 70 100 140 164 200

PESO ACUMULADO VS N°MALLA

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
6 12 18 30 40 50 70 100 140 164 200

4. Determinar el índice de fisura, de la muestra analizada.

El IF se halla mediante esta fórmula:

Σ Pi × Ki
IF = = 51.28
Σ Pi

pág. 14
5. Determinar la forma de grano.

Según el IF determinado y comparado con la tabla se, concluye que

tiene un tipo de grano media (entre 35 y 60).

5.1. ¿Cómo influye el tamaño del grano en el acabado superficial

y a la resistencia mecánica de la arena compacta?

Lo mejor para el acabado superficial es que los granos sean

redondos, de esta manera no generan incrustaciones en el
material fundido.

La finura de una arena de moldeo se determina por el tamaño y

distribución de sus granos; la cual es importante, ya que afecta a
las propiedades físicas que desarrollan las mezclas de arena para
fundición, permeabilidad, resistencia, plasticidad, etc.

Cuando la arena tiene alto contenido de finos, se requiere para

preparar mezclas, mayor cantidad de aglutinantes para obtener
las propiedades físicas requeridas en el buen acabado de las
piezas fundidas.

5.2. Dos muestras de arena que tienen el mismo índice de finura,

¿pueden tener diferente granulometría? ¿Por qué?

Claro que sí, el índice de finura es una herramienta matemática

que promedia los diferentes tamaños, puesto que tiende a tener
ciertos errores, además en el análisis granulométrico no
necesariamente los pesos posibles que se obtienen en los
diferentes tamices sean iguales, por lo que marca la diferencia en
ambos.

pág. 15
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Se concluye que existe muchos tipos de arena, lo cual se diferencia
entre cada una de ellas en el contenido de arcilla que pueda tener, y en
la forma y dimensiones del grano que la constituyen.

 El índice de finura de una arena es importante, ya que afecta a las

propiedades físicas que desarrollan las mezclas de arena para fundición,
permeabilidad, resistencia, plasticidad, etc. Además, da la información
que se requiere para preparar mezclas, y de esa forma obtener las
propiedades físicas requeridas para un buen acabado de las piezas
fundidas.

 Al aumentar el índice de finura, el máximo de la curva distributiva se

desplaza hacia la derecha pues existe mayor cantidad de granos finos y
viceversa. Respecto de la curva acumulativa podemos decir que, a
mayor índice de finura, tiene un crecimiento respecto de “eje x”, menor
que el de un índice de finura bajo.

 La forma del grano (redondo o anguloso) nos da mejor acabado

superficial, ya que de esta manera no generan incrustaciones en el
material fundido.

 Se comprende que, de acuerdo a la distribución de los granos en la

malla, estos influyen en la cohesión de la arena, puesto que mientras
más fina sea la arena que se utiliza, mayor compactación tendrá ésta,
pues existirá menor cantidad de vacíos intergranulares

 Se concluye que el laboratorio realizado para el análisis granulométrico

tiene un margen de error, pues claramente se puede comprender que
dos arenas con el mismo Índice de finura pueden tener diferente
granulometría, esto se verifica con la repartición de los granos en cada
uno de los tamices, que en realidad pueden estar constituidos por
granos de tamaño distintos.

 Es importante destacar que el exhaustivo control de las arenas y tierras

de moldeo permiten mejorar la calidad, disminuir los rechazos por
defectos superficiales, minimizar los costos de terminación como ser:
granallado, arenado, soldadura, rebabado y en el peor de los casos
refundir la pieza.

 La cantidad de arena sílice, arcilla y agua no se las pone sin

conocimiento previo, por lo general primeramente hacer ensayos como

pág. 16
 los que hemos realizado en el laboratorio para ver cuál de las mezclas
tienen mejores propiedades para realizar el molde.

ANEXO

Características de la 100% 100% 50 – 50

Cuadro Nro. 1

Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla

Grasa Más de 18%

Semigrasa 8 al 18%

Magra 5 al 8 %

Silicea Menos de 5%

Cuadro Nro. 2

Tabla para determinar el Índice de Finura Sistema DIN y AFS

Abertura Abertura
Tamiz de la Tamiz de la
K K
Nro. malla en malla en
mm Nro. mm
1 6 3.36 3 2 3.15 1
2 12 1.68 5 4 1.6 5
3 20 0.84 10 6 1 9
4 30 0.59 20 10 0.63 21
5 40 0.42 30 16 0.4 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.21 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.1 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo ……. 300 Fondo …….. 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN

pág. 17
Arena
bentonita bentonita Na - Ca

sodica Calcica

Resistencia a la compresión
11,8 psi 14,3 psi 12,6 psi
en verde
Deformación verde a
1.30% 0,95% 1,1%
resistencia máxima

Resistencia a la tensión en
0,466 N/cm2 0,071 N/cm2 0,346 /cm2
húmedo

Resistencia a la compresión
575 psi 110 psi 320 psi
en caliente

Cuadro Nro. 3 Clasificación de las arenas por I.F.

Cuadro Nro. 4

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano (mm)

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2

Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1

Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5

Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25

Finísima Mayor de 150 Menores a 0.10

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 BIBLIOGRAFÍA
 http://www.academia.edu/21085687/ARENAS_DE_MOLDEO

 https://prezi.com/f6ktkflomtq1/tipos-de-arena-utilizadas-para-el-moldeo-
de-piezas-de-fundic/

 https://www.google.com/search?q=arenas+de+moldeo&rlz=1C1CHBD_e
sPE778PE778&oq=arenas+de+moldeo&aqs=chrome..69i57j0l5.3689j0j7
&sourceid=chrome&ie=UTF-8

 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fu
ndici%C3%B3n+en+arena.pdf

 http://www.scielo.org.ve/pdf/rfiucv/v30n3/art10.pdf

 https://www.google.com/patents/WO1998029353A1

 http://www.ehowenespanol.com/propiedades-arena-moldeo-
lista_260579/

 https://documents.tips/documents/informe-moldeo-indice-de-finura-
afs.html

 http://www.academia.edu/18120027/ARENA_DE_MOLDEO

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