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UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CASO DE APLICACIÓN

DOCENTE:
Dr. Maximiliano Arroyo Ulloa

ASIGNATURA:
Sistema de Producción Esbelta

RESPONSABLES:

 Quispe Delgado, Joselito

2019 – I
I. SITUACIÓN ACTUAL

Figura 1. Disposición de flujo y estaciones – estado actual


Datos del problema:

 Lote de producción: 1 000 unidades


 Tiempo de ciclo: 4min
8ℎ 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
 Tiempo disponible: ( 𝑥 ) = 480
𝑡 ℎ 𝑡

 Paradas programadas: 0

Resolución:

1. Hallamos la producción teórica:


Tiempo disponible (horas)
Producción teórica =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

60 min
Producción teórica = = 15 sillas/hora
4 min
2. Hallamos la producción real:

Considerando que durante el proceso de control de calidad existe una pérdida del 10%
sillas sillas
Producción real = 15 − 15(10%) = 13,5
hora h
3. Hallamos la productividad teórica de mano de obra:
sillas
15 silla
Productividad teórica = horas =1
15 trabajadores trabajador por hora
4. Hallamos la productividad real de mano de obra:

Teniendo en cuenta la pérdida del 10%

silla sillas
Productividad real = 1 x 1(10%) = 0,9
trabajador por hora trabajador por hora
5. Hallamos el Stock en proceso y no valor añadido:
a. Considerando la funcionalidad de las actividades (WIP)

1 000 𝑢𝑛𝑑 ∗ 1𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑


𝑁𝑉𝐴 = = 2,08 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 1: Corte de tubos
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ 1)) = 775 𝑢𝑛𝑖𝑑
4 10
775 und∗2 min/unid
𝑁𝑉𝐴 = = 3,23 𝑑í𝑎𝑠
480 min/día
 Operación 2: Doblado de tubos
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2))) = 825 𝑢𝑛𝑖𝑑
4 10
825 𝑢𝑛𝑑 ∗ 3 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 5,16 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 3: Soldadura de la estructura tubular
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2 + 3)) = 900 𝑢𝑛𝑖𝑑
4 10
900 𝑢𝑛𝑑 ∗ 4 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 7,5 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 4: (Cuello de botella), se debe considerar el % de utilización
Σtiempo de ciclo
% 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥100
Σtiempo de ciclo acumulado
21 𝑚𝑖𝑛
% 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥100 = 39%
54 𝑚𝑖𝑛
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2 + 3 + 4))) = 875 ∗ 0,39 = 341,25 𝑢𝑛𝑖𝑑
4 20
341 𝑢𝑛𝑑 ∗ 3 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 2,13 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 5: Control de calidad
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2 + 3 + 4 + 3)) = 912,5 𝑢𝑛𝑖𝑑
4 20
912 𝑢𝑛𝑑 ∗ 8 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 15,2 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎

6. Hallamos el total de no valor añadido

∑ 2,08 + 3,23 + 5,16 + 7,5 + 2,13 + 15,2 = 35,3 𝑑í𝑎𝑠

4
2,08 días Tiempo NVA=35,3 días

Figura 2. Considerando la funcionalidad de las actividades (WIP)


7. Considerando la restricción y los criterios sujetos a ella (WIP, cuello de botella, lotes de
transferencia)

1 000 𝑢𝑛𝑑 ∗ 2𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑


𝑁𝑉𝐴 = = 2,08 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 1: corte de tubos
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ 1)) = 775 𝑢𝑛𝑖𝑑 ≅ 1 000
4 10
1 000 𝑢𝑛𝑑∗2 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = 480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
= 4,17 𝑑í𝑎𝑠

 Operación 2: Doblado de tubos


1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2))) = 825 𝑢𝑛𝑖𝑑 ≅ 1 000
4 10
1 000 𝑢𝑛𝑑 ∗ 3 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 6,25 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 3: Soldadura de la estructura tubular
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2 + 3))) = 900 𝑢𝑛𝑖𝑑 ≅ 1000
4 10
1 000 𝑢𝑛𝑑 ∗ 4 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 8,33 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 4: Ensamblaje (cuello de botella)
Σtiempo de ciclo
% 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥100
Σtiempo de ciclo acumulado
21 𝑚𝑖𝑛
% 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥100 = 39%
54 𝑚𝑖𝑛
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2 + 3 + 4))) = 875 ∗ 0,39 = 341,21 𝑢𝑛𝑖𝑑 ≅ 1000
4 20
1 000 𝑢𝑛𝑑 ∗ 3 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 6,25 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
 Operación 5: Control de calidad
1 1
𝑊𝐼𝑃 = 1 000 ( 1 − (1 − ∗ (1 + 2 + 3 + 4 + 3))) = 912,5 𝑢𝑛𝑖𝑑 ≅ 1000
4 20
1000 𝑢𝑛𝑑 ∗ 8 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑁𝑉𝐴 = = 16,67 𝑑í𝑎𝑠
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎

8. Hallamos el total de no valor añadido

∑ 2,08 + 4,17 + 6,25 + 8,33 + 6,25 + 16,67 = 43,75 𝑑í𝑎𝑠


2,08 días

Figura 3. Considerando la restricción y los criterios sujetos a ella (WIP, cuello de botella, lotes de transferencia)
II. PROPUESTA DE MEJORA
1°: Equilibrar el tiempo de las actividades, por lo que se toma el ciclo actual entre el número de
actividades

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
21 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 = = 4,2 𝑚𝑖𝑛
5
2°: Una vez que tenemos el tiempo equilibrado se puede hallar la producción diaria que se
tendrá, obteniéndose lo siguiente

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜

ℎ 𝑚𝑖𝑛
8 𝑥60
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = 𝑡 ℎ = 120 𝑢𝑛𝑑
4𝑚𝑖𝑛
3°: Con los datos actuales del VSM se halla el número de estaciones de trabajos y de personal
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
# 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑚𝑖𝑛 480𝑚𝑖𝑛
21 𝑥
#𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑢𝑛𝑑 4 = 5,25 ≅ 5 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
ℎ 𝑚𝑖𝑛
8 𝑥60
𝑡 ℎ
Ahora, tomando el valor de 5 estaciones
480 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = =4 Nota: Se asume el valor de 5, ya
120 𝑢𝑛𝑑 𝑢𝑛𝑑 que cumple con las dos reglas, es
21𝑚𝑖𝑛 decirse cumple el takt time, y el
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 4,2 𝑚𝑖𝑛 ciclo máximo es menor o igual a
5
este.
21𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑚á𝑥 = = 4 𝑚𝑖𝑛
5,25
Entonces:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
#𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑚𝑖𝑛
21
#𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 𝑢𝑛𝑑 = 5,25 ≅ 6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑚𝑖𝑛
4
𝑢𝑛𝑑
Sin embargo, se tiene que tener en cuenta que la línea de ensamblaje se mantendrá con los 5 puestos
20𝑚𝑖𝑛
de trabajo que ya tiene, pues este da lugar a un ciclo de 4 minutos ( 5
= 4 𝑚𝑖𝑛), que es ajustado

al takt time.

N° OPERARIOS

Operación / trabajador OP1 y OP2 OP1 , OP2 Y OP3


1+2 1+2+3
1 trabajador ( ) = 3𝑚𝑖𝑛 ( ) = 6𝑚𝑖𝑛
1 1
1+2 1+2+3
2 trabajadores ( ) = 1,5𝑚𝑖𝑛 ( ) = 3𝑚𝑖𝑛
2 2
1+2 1+2+3
3 trabajadores ( ) = 1𝑚𝑖𝑛 ( ) = 2𝑚𝑖𝑛
3 3
1+2 1+2+5
4 trabajadores ( ) = 0,75𝑚𝑖𝑛 ( ) = 1,5𝑚𝑖𝑛
4 4
Se obtuvieron dos tiempos de 1,5 min. Se tiene la posibilidad de elegir 2 operarios para las dos
primeras operaciones o 4 operarios para las 3 primeras. Cabe recalcar que, a pesar de no ser el valor
más cercano al tiempo equilibrado, se toma en consideración la evaluación de los costos de
contratación de personal. Por esa razón se escoge el tiempo de 1,5 min con 4 trabajadores para las
tres primeras operaciones. Distribuyéndolos de la siguiente manera:

OP1 1 trabajador
OP2 1 trabajador
OP3 2 trabajadores

Operación / trabajador OP4 y OP5


4+3
1 trabajador ( ) = 7𝑚𝑖𝑛
1
4+3
2 trabajadores ( ) = 3,5𝑚𝑖𝑛
2
4+3
3 trabajadores ( ) = 2,33𝑚𝑖𝑛
3
4+3
4 trabajadores ( ) = 1,75𝑚𝑖𝑛
4

Se escogió el tiempo de 3,5 min, ya que es el valor que más se acerca al tiempo equilibrado, teniendo
2 operarios, uno para cada operación. Distribuyéndolos de la siguiente manera:

OP4 1 trabajador
OP5 1 trabajador

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NOTA:
1. Se tiene que recalcar que el caso de la operación 4, como ya se mencionó anteriormente se
tomaran 5 puestos de trabajo, con 1 trabajador para cada puesto, ya que se busca que este esté
ajustado al takt time.
2. Para el caso de la operación 5 que es control de calidad, se considera 1 solo operario, ya que
se une con la operación de reproceso, ya que este tiempo de ciclo no condiciona el avance
del producto ya que solo se aplica al 20% de las illas, por ende, al reproceso ser consecuencia
de la operación control de calidad, no se considera un tiempo de ciclo real.

RESULTADOS:
Magnitud SITUACIÓN INICIAL CON MEJORA
Tiempo de ciclo 4 min 4 min
N° de trabajadores 15 operarios 10 operarios
Producción
(considerando perdida por 13,5 sillas / hora 13 ,5 sillas / hora
scrap)
1, 35 sillas / trabajador por
Productividad 1 silla / trabajador por hora
hora

 El tiempo de ciclo es de 4 min, aunque es igual al valor en la situación inicial, este valor es
el valor pretendido. Además, cabe recalcar que este valor se ha mantenido a lo largo de las
operaciones, lo que significa que se ha alcanzado un buen nivel de balanceo.
 El número de trabajadores paso a reducirse a 10, lo que supone una mejora de 50%, lo que se
debe al equilibrio alrededor del takt time.
 La producción obtenida será la derivada del tiempo de ciclo, teniendo en consideración la
perdida por scrap, sigue siendo la misma.
 La productividad será de 1,35 sillas / trabajador por hora, la cual es muy superior a la de la
situación inicial.

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Figura 4. Disposición de flujo y estaciones con la implementación de la mejora