Laboratorio de Plasticos 2019

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA I
ÍNDICE
PÁG.
1. INTRODUCCION 2
2. OBJETIVOS 3
3. FUNDAMENTO TEORICO
4. CAPITULO I: EL PLASTICO 4
5. CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION 10
6. CAPITULO III: MOLDEO POR SOPLADO 16
7. CAPITULO IV: MOLDEO POR EXTRUSION 25
8. CUESTIONARIO 32
9. CONCLUSIONES 54
10. BIBLIOGRAFIA 55
INTRODUCCIÓN
 La palabra polímero se utilizó por primera vez en 1866. Los primeros polímeros
se fabricaron de materiales orgánicos naturales provenientes de productos
animales y vegetales; el ejemplo más común es la celulosa. Mediante varias
reacciones químicas, se modifica la celulosa convirtiéndose en acetato de
celulosa que se utiliza para fabricar películas fotográficas celuloides). Hojas de
empaque y fibras textiles; en nitrato de celulosa para ´plásticos y explosivos; en
rayón (una fibra textil de celulosa) y en barnices. El primer polímero sintético
(hecho por el hombre) fue un fenol formaldehido, un termoestable desarrollado
en 1906, llamado baquelita (nombre comercial, según L.H.Bacjeland, 1863 –
1944.
 El desarrollo de la tecnología de los plásticos modernos empezó en la década de

1920, cuando se empezaron a extraer las materias primas necesarias para la
fabricación de lo polímeros del carbón y de los productos del petróleo. El etileno
es el producto de la reacción entre el acetileno y el hidrógeno; el acetileno es el
producto de la reacción entre el coque y el metano. Los polímeros comerciales,
incluyendo el polipropileno, el cloruro de polivinilo (PVC), polimetilmetacrilato, el
policarbonato y otros son, todos ellos fabricados de una manera similar, estos
materiales se conocen como polímeros orgánicos sintéticos.
2
OBJETIVOS
 Conocer las diferentes técnicas para el moldeo de plásticos.
 Reconocer las ventajas y desventajas de este tipo de procesos
 Conocer parte de la maquinaría que se utiliza, y funciones de cada una de

estas
 Reconocer las aplicaciones que se pueden lograr con este proceso
 Reconocer los parámetros necesarios a seguir, para poder lograr una

producción eficiente.
3
CAPITULO I: EL PLASTICO
El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de

similares estructuras que carecen de un punto fijo de evaporación y poseen durante
un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten
moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido
concreto, nombra ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante
fenómenos de polimerización o multiplicación semi-natural de los átomos de
carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del
petróleo y otras sustancias naturales.
La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un escaso

grado de movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva
en el término plasticidad.
1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS
Los plásticos son sustancias químicas sintéticas denominados polímeros, de

estructura macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión y cuyo
componente principal es el carbono. Estos polímeros son grandes agrupaciones de
monómeros unidos mediante un proceso químico llamado polimerización. Los
plásticos proporcionan el balance necesario de propiedades que no pueden lograrse
con otros materiales por ejemplo: color, poco peso, tacto agradable y resistencia a
la degradación ambiental y biológica.
De hecho, plástico se refiere a un estado del

material, pero no al material en sí: los
polímeros sintéticos habitualmente llamados
plásticos, son en realidad materiales
sintéticos que pueden alcanzar el estado
plástico, esto es cuando el material se
encuentra viscoso o fluido, y no tiene
propiedades de resistencia a esfuerzos
mecánicos. Este estado se alcanza cuando el material en estado sólido se
4
transforma en estado plástico generalmente por calentamiento, y es ideal para los

diferentes procesos productivos ya que en este estado es cuando el material puede
manipularse de las distintas formas que existen en la actualidad. Así que la palabra
plástico es una forma de referirse a materiales sintéticos capaces de entrar en un
estado plástico, pero plástico no es necesariamente el grupo de materiales a los
que cotidianamente hace referencia esta palabra.
Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre

se cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:
 fáciles de trabajar y moldear,

 tienen un bajo costo de producción,
 poseen baja densidad,
 suelen ser impermeables,
 buenos aislantes eléctricos,
 aceptables aislantes acústicos,
 buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy
elevadas,
 resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos;
 algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy
contaminantes.
2. PROCESO PRODUCTIVO DEL PLASTICO
En los procesos primarios, el plástico es moldeado a través de un proceso

térmico donde el material sólido (pellet o polvo), pasa por el estado líquido y
finalmente se solidifica.
En los procesos secundarios, se utilizan medios mecánicos o neumáticos para

formar el artículo final sin pasar por la fusión del plástico.
Con base en estos criterios, los procesos de transformación principales se

clasifican como:
Procesos primarios:
 Extrusión
 Inyección
5
 Soplado
 Calandreo
 Inmersión
 Rotomoldeo
 Compresión
 Termoformado
Procesos Secundarios
 Estirado
 Doblado
 Corte
 Torneado
 Barrenado
En los diferentes procesos de transformación, se busca obtener un equilibrio
estratégico entre la maquinaria, los materiales, el consumo de energía y el
tiempo de obtención del producto terminado; Entre otros temas que serán
tratados en el tema de procesos tecnológicos.
La materia prima se presenta en forma de:
- Gránulos (pellet)
- polvos
- Láminas
- Películas
- Líquidos, etc.
La columna vertebral de los procesos de transformación de los plásticos

presentan tres secciones importantes:
1) el equipo utilizado en el método de transformación,
2) los moldes o herramentales para dar la forma y
3) el equipo periférico que coadyuva al procesado del material.
6
3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
Según el monómero base
En esta clasificación se considera el origen del monómero del cual parte la

producción del polímero.
 Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de productos

de origen natural con ciertas características como, por ejemplo, la celulosa,
la caseína y el caucho. Dentro de dos de estos ejemplos existen otros
plásticos de los cuales provienen:
o Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y el cellón.
o Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.
 Sintéticos: Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el
hombre, principalmente derivados del petróleo como lo son las bolsas de
polietileno
Según su comportamiento frente al calor
Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o

deformable, se convierte en un líquido cuando se calienta y se endurece en un
estado vítreo cuando se enfría suficiente. La mayoría de los termoplásticos son
polímeros de alto peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por medio de
débiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y
enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los
polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que después
de calentarse y moldearse éstos pueden recalentarse y formar otros objetos, ya que
en el caso de los termoestables o termoduros, su forma después de enfriarse no
cambia y este prefiere incendiarse.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias

veces.
Los principales son:
7
 Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material

constituyente de la parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el
rayón.
 Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del
craqueo del petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes
monómeros como acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc.
Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el metacrilato, etc.
 Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón,
obtenidos a partir de las diamidas.
 Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados
comercialmente pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos adicionando
ácido clorhídrico a los polímeros de caucho.
Termoestables
Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso
de calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales
rígidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un
aldehído.
 Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si

durante su fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen
termoplásticos.
 Resinas epoxi.
 Resinas melamínicas.
 Baquelita.
 Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la
melamina.
 Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que
suelen emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen
termoplásticos.
Elastómeros o cauchos
Los elastómeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento

y rebote, recuperando su forma original una vez que se retira la fuerza que los
deformaba. Comprenden los cauchos naturales obtenidos a partir del látex natural
y sintéticos; entre estos últimos se encuentran el neopreno y el polibutadieno.
8
Los elastómeros son materiales de moléculas grandes las cuales después de ser
deformadas a temperatura ambiente, recobran en mayor medida su tamaño y
geometría al ser liberada la fuerza que los deformó.
4. APLICACIONES DEL PLÁSTICO

Los plásticos tienen cada vez más aplicaciones en los sectores industriales y de
consumo.
Empaquetado
Construcción
5. RECICLAJE
El material plástico tiene varios puntos a favor: es económico, liviano, irrompible,

muy duradero y hasta buen aislante eléctrico y acústico. Pero a la hora de hablar de
reciclaje presenta muchos inconvenientes. Y cada uno de los pasos para cumplir el
proceso de reciclado encarece notablemente el producto.
Para reciclar plástico, primero hay que clasificarlo de acuerdo con la resina. Es decir,
en siete clases distintas: PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, y una séptima categoría
denominada “otros”.
La separación es debida a que, las resinas que componen cada una de las
categorías de plástico son termodinámicamente incompatibles unas con otras. A
eso hay que sumarle el trabajo de separar las tapas, que generalmente no están
9
hechas del mismo material. Este no es el único inconveniente; en el proceso de

reciclaje el plástico pierde algunas de sus propiedades originales, por lo que hay
que agregarle una serie de aditivos para que recupere sus propiedades.
La separación, el lavado y el posterior tratamiento, son muy costosos de por sí y

cuando se llega al producto final se vuelve inaccesible para el consumo humano.
Todavía resta abrir un mercado dispuesto a consumir los productos provenientes
del reciclado, que en Argentina aún hoy no existen.
Hay cuatro tipos de reciclaje de plásticos: primario, secundario, terciario y

cuaternario. El conocer cuál de estos tipos se debe usar depende de factores tales
como la limpieza y homogeneidad del material y el valor del material de desecho y
de la aplicación final.
CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION
1. DEFINICIÓN
Es un proceso industrial popular y económico para la fabricación de una amplia

gama de productos de consumo de plástico. Estos incluyen botones, arandelas,
válvulas, poleas, engranajes, herramientas eléctricas, tapas de botellas, juguetes,
paneles de automóviles, los monitores de ordenador, teclados, muebles, etc. Estos
artículos son producidos en serie utilizando máquinas de moldeo de diferentes
tamaños y diversas necesidades específicas.
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en

inyectar un polímero o cerámico en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
10
a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde

el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de
prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja
automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían
imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo
acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con
o sin insertos y con diferentes colores.
2. PROCESO
En el proceso de moldeo de plásticos, resinas de
plástico se utilizan en forma de gránulos o pellets.
La elección del tipo de plástico depende del tipo de

producto que se hizo, sus necesidades y el
presupuesto global. De los cientos de plásticos
disponibles, sólo unos pocos son seguros para el
uso de los consumidores. Algunos de los utilizados
en el proceso de moldeado por inyección de
Pellet De Polietileno
plástico son de poliestireno, policarbonato,
11
polipropileno, polietileno, poliamida, de cloruro de polivinilo y el acrílico.
El proceso de moldeo por inyección de plástico, sin embargo, desempeña un papel

positivo en la reducción de residuos. Los plásticos utilizados en el proceso se puede
reutilizar con la frecuencia necesaria.
Los pellets o gránulos de plástico se vierten en la

tolva de alimentación de una máquina de moldeo
por inyección. La tolva de alimentación es un gran
contenedor que se abre en un cilindro de
calefacción. En el cilindro de calefacción, los
pellets son sometidos a un intenso calor hasta que
el plástico se derrite. Máquina Inyectora
Un émbolo o pistón de inyección se mueve

rápidamente hacia adelante y hacia atrás para
empujar el plástico ablandado por el calor a través
del espacio existente entre las paredes del cilindro
y una pieza recalentada y situada en el centro de
aquél. Esta pieza central se emplea, dada la
pequeña conductividad térmica de los plásticos,
de forma que la superficie de calefacción del
cilindro es grande y el espesor de la capa plástica calentada es pequeño.
Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de inyección,
el polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la
pieza en cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde
frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde
se abre y la pieza es removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos
segundos.
12
Ventajas: Desventajas:
 Mayor capacidad de producción  Mayor coste

 Mayores presiones alcanzadas  Menor homogeneidad del
 Más preciso control del volumen material
inyectado  Mayor riesgo de degradación.
 Preferidas para piezas
complicadas de paredes finas.
CICLO DE MOLDEO
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores
llegan a distinguir hasta 9 pasos):
 Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.
 Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como
un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las
cavidades del molde.
 La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
 La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar también retrocede.
13
 La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues

es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
 La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
1. DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN PARTES

MOLDEADAS
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son
los mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su
experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas
rápidamente.
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser

identificados como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en
inyección son los mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya
que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas
rápidamente.
ENCHUECAMIENTO Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la

pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extracción inapropiado.
Esfuerzos en el material.
FLASH Presión de cierre demasiado baja.
14
LÍNEAS DE FLUJO Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento.

Temperatura demasiado baja.
PARTE INCOMPLETA Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la
tolva. Cañón demasiado pequeño. Temperatura demasiado baja. Obstrucción de la
tolva o de la boquilla. Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
Velocidad de inyección demasiado baja. Canales demasiado pequeños.
Respiración insuficiente.
RECHUPADOS Y HUECOS Presión de inyección demasiado baja. Tiempo de
sostenimiento de presión muy corto. Velocidad de inyección baja. Material
sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o
compuerta muy pequeños. Mal diseño de la pieza.
2. APLICACIONES DEL MOLDEO POR INYECCIÓN

o Es la técnica más empleada.
o Para termoplásticos reforzados con fibras las presiones son muy
superiores a termoplásticos no reforzados (mucho mayor viscosidad) y se
produce mayor desgaste de la máquina. Generalmente se emplean fibras
cortas (0.2-0.4mm), pero pueden emplearse fibras largas con
modificaciones en la máquina.
Moldeo de espumas estructurales

termoplásticas
• Mezcla de polímero + espumante antes de la

inyección.
• No se rellena el molde completamente durante

la inyección.
• Bajas presiones (las producidas por el gas

generado).
• La densidad se controla con la dosificación del agente espumante.
• Pueden moldearse elementos con distribución de densidad no uniforme.
15
CAPITULO III: MOLDEO POR SOPLADO
1. DEFINICIÓN
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico

huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la
presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-
soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado. Este proceso se compone
de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar, después viene la
fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber
una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera
necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el
enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración
así se incrementa el nivel productivo.
2. TÉCNICAS DE SOPLADO DE PLÁSTICO

Envases de todo tamaño y piezas técnicas son las aplicaciones del soplado El
moldeo por soplado es responsable de una parte sustancial de la producción total
de plásticos. En repetidas ocasiones se ha tratado en Plásticos Universales de estos
temas desde el punto de vista técnico; por ello, lo que sigue es una simple
recopilación de los sistemas utilizados y de sus aplicaciones más importantes
La fabricación de cuerpos huecos presenta problemas casi insoslayables para la

técnica de inyección de plásticos, que es la más extendida. Por ello, fuera de la
técnica de moldeo rotacional que resulta lenta para la producción de las grandes
cadencias necesarias para el moldeo de envases y otros productos similares, se ha
acudido a tecnologías multi-fase, en las que se fabrica primero un material tubular
mediante extrusión o inyección y luego se modifica su forma bajo temperatura
mediante la inyección de aire en un molde hueco cerrado frío, solidificándose el
plástico en su forma definitiva al contacto con sus paredes.
3. LA EXTRUSIÓN SOPLADA
El uso de la extrusión para producir el elemento tubular a partir del que se
forma el cuerpo hueco permite un mejor aprovechamiento de las posibilidades
de los materiales multicapa, con lo que se consiguen envases en que la pared
está compuesta por capas de distintos materiales que otorgan las
16
características diferenciadas de barrera, resistencia a la radiación UV,

características mecánicas o coloración.
Las extrusoras para producir grandes capacidades, con peso superior a los
25-50 kg unitarios, suelen estar dotadas de acumuladores de extruído para
producir la preforma de un modo mucho más rápido que el que permitiría el
propio flujo del cabezal de extrusión, evitando que se descuelgue antes de
quedar fijada por el pinzamiento del molde.
La extrusión permite una gran versatilidad de formas. En formas simples, es

posible producir envases con asa incorporada que se sopla conjuntamente con
el cuerpo del envase mediante un pinzamiento parcial de la preforma. Pueden
fabricarse también tubuladuras de forma compleja utilizando un robot que
posiciona la preforma dentro de las formas complejas y con cambio de
dirección del molde abierto. Estos productos tienen un amplio campo de
aplicación en la industria del automóvil, tanto en los sistemas de climatización
como en algunas tubuladuras de admisión, así como en la fabricación de
depósitos de combustible. Se fabrican también infinidad de artículos de
juguetería, palets y otros productos
Asimismo es el principal sistema para la fabricación de envases con plásticos

biodegradables, que pueden ser la respuesta de la industria a los problemas
de residuos sólidos urbanos, ya que estos materiales permiten su
incorporación a los vertederos.
En resumen, aunque sea el método más antiguo, es probablemente el más

versátil y continuará siendo imprescindible para un número de aplicaciones.
El parison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo
igresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa.
El control automático de las máquinas modernas junto con un dado de alta

calidad, permite extruir las proporciones de las capas de acuerdo con lo
programado así como un control en la cantidad de material requerido de
acuerdo con la geometría de la botella a moldearse.
17
a.- Moldeo por soplado de preformas

En esta técnica no existe la parte de extrusión, ni párison, sino que por medio
de inyección se obtienen piezas llamadas preformas, que son
aproximadamente cilíndricas y con la boquilla completamente terminada, esta
boquilla sirve para que el molde de soplado sujete con firmeza la pieza que al
incrementar su temperatura puede ser soplada y adquirir la forma del molde.
El uso de preformas es muy común en la fabricación de botellas de PET como

las utilizadas en los refrescos de coca cola y pepsi.
La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y

almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse
en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son
estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
18
b.- Soplado de cuerpos huecos.

Es un procedimiento para moldeo de termoplásticos únicamente, para ello,
mediante una extrusora en forma horizontal o vertical se producen dos bandas
o preformas calientes en estado pastoso, de un espesor determinado y
además inflable, que se introducen al interior del molde partido, posteriormente
se cierra el molde y mediante un mandril se introduce aire a alta presión entre
las dos láminas, ésta presión hace que las láminas de plástico se adhieran a
las paredes interiores del molde haciendo que tomen su configuración,
seguidamente se enfría el molde para que las películas se endurezcan, pasado
esto se procede a extraer la pieza y se elimina el material excedente( rebaba).
Para éste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad de
fusión para soportar la extrusión de la preforma y el soplado de la misma al
interior del molde. El moldeado por soplado de cuerpos huecos tiene un uso
muy extenso para producir recipientes como botellas, galoneras, pelotas,
barriles de todo tamaño y configuración, además de piezas para autos,
juguetes como muñecas, etc.
4. La inyección-soplado
La inyección-estirado-soplado nació para dar una respuesta objetiva a la

obtención de envases para bebidas carbónicas en materiales transparentes.
Por sus características mecánicas, el poliéster termoplástico es el material
más adecuado, pero al tratarse de un polímero cristalino era preciso un
proceso con una gran rapidez de transformación y enfriamiento que permitiera
evitar la formación de cristalitas durante el paso a la fase sólida.
A este efecto, se desarrolló un proceso en el que se producen las preformas
(parison) con espesores de pared variables controlados, lo que hacía
19
necesario moldearlas por inyección. En una segunda fase, la preforma caliente

es estirada de forma también controlada y se inyecta finalmente aire para que
el contacto con las paredes frías del molde endurezca el envase de modo casi
instantáneo. El uso de PET exige un secado previo de la granza, puesto que
cualquier traza de humedad invalida el proceso. En los últimos años se han
puesto en el mercado equipos que realizan esta operación en secuencia con
el proceso.
Los moldes de preforma se fabrican con cavidades múltiples, hasta 96, de

modo que posibilite cadencias de la zona de soplado más rápidas que las de
las máquinas de inyección. El producto final de PET tiene un coste algo mayor
que los productos de inyección o extrusión soplado, realizados muchas veces
con poliolefinas, por lo que no es previsible que su aplicación se extienda a
muchos campos fuera del de las bebidas carbónicas.
El proceso de inyección soplado se utiliza también para producir capacidades

huecas con otros materiales, como las botellas de PVC y de otros plásticos,
como las destinadas a perfumería y farmacia en que se obtienen capacidades
moldeadas con precisión sin líneas aparentes de soldadura. Otros productos
incluyen manguitos, y otras piezas de gran precisión, con tolerancias en el
espesor de pared del orden de 0,03 mm, que no sería posible obtener por
extrusión soplado con preformas colgando libremente.
El núcleo del molde de inyección se construye como mandrín de soplado. Las
preformas se inyectan cíclicamente sobre el mandrín con un cuello formado
con precisión y un espesor de pared variable que depende del ahuecamiento
de las mitades
Inyección, Soplado y Estirado (SBM)
Proceso SBM
20
a-Proceso por Pasos

1. En este proceso (SBM Stretch Blow Molding), el plástico es primero
moldeado en una preforma a través de Inyección por Moldeo. Estas
preformas se producen de una vez con la forma de los cuellos de las
botellas (incluyendo su rosca).
2. Estas preformas, luego de enfriarse, son ubicadas dentro de la
máquina de EBM (Extrusion Blow Machine).
3. En el proceso SBM, las preformas son calentadas (generalmente con
calentadores infra-rojos) hasta llegar a una temperatura de transición
a estado vidrioso, lo cual hace que el polímero se expanda
orientando sus moléculas sobre las paredes del molde.
4. Después se sopla usando aire a alta presión dentro de las botellas
que estan dentro de un molde metálico para soplado.
5. Usualmente la preforma es estirada con un pistón que también entra
en la botella y molde.
b.- Aplicaciones
Las principales aplicaciones son botellas, tarros y otros contenedores.
Botellas para bebidas carbonatadas.
Del molde. Donde es apropiado, se dispone de una estación de

acondicionamiento para el estirado biaxial.
21
c.- Inflado por aire o líquido

El párison extruido debe inflarse para que tome la forma del molde, esto se
puede lograr por medio de la inyección de aire, pero puede también realizarse
por medio de la inyección de agua, jugos, bebidas refrescantes o medicinas
líquidas, como suero. Este tipo de empaque no requiere de una tapa, pues el
material se sella al terminar la inyección y no permite la fuga del líquido con
el cual se infló el material. Una tapa es posible, aunque debe pincharse en
algún punto diseñado para que el fluido pueda escapar.
5. Equipamiento para el moldeo por extrusión-soplado
Dado que los moldes de soplado son externos al moldeado, rara vez presentan
problemas de desmoldeo. Las presiones de trabajo no suelen exceder los 10
bar y las paredes de la cavidad no están sujetas a desgaste, por lo que pueden
ser de construcción ligera y para las series cortas pueden construirse por
colada a partir de modelos master usando cinc o aleaciones ligeras.
Están ampliamente provistos de canales para la desgasificación y deben tener

una superficie interna finamente pulida de modo que el desmoldeo se facilite
por la introducción de aire entre la cavidad y el artículo moldeado. Los tiempos
de enfriamiento determinan los del ciclo, por lo que suelen estar provistos de
medios de circulación de agua, aire o gases criogénicos (N2 o CO2).
La especificación modelo para las máquinas de extrusión-soplado es la

Euromap 40 (1940), que contiene un resumen de parámetros Euromap,
consistente en fuerza de cierre en toneladas, máxima separación entre placas
con la unidad de cierre abierta, longitud de las placas en mm en la dirección
de la preforma, diámetro de tornillo en mm o volumen del acumulador en cm³.
Un ejemplo sería 15/700 x 600 -2500. Las extrusoras con husillo de Ø30 mm
a Ø160 mm tienen una L/D del orden de 20 y son parecidas a la maquinaria
de tubería.
La producción de preformas de hasta 1 kg para capacidades de 10 a 30 litros
puede obtenerse en menos de 30 segundos desde tubos fundidos que
emergen verticalmente y de modo continuo desde boquillas de alimentación
lateral (para PE) o cabezales de soporte de mandrín (PVC), que son tomadas
por agarres o directamente por moldes alternativos o rotativos y entregadas a
las estaciones de acabado.
22
Para 2 kg o más, las preformas se producen desde acumuladores de cilindro

y pistón a los que llega el fundido durante una fase pre-establecida y que
pueden tener una capacidad de hasta 300 kg (PE) cuando se fabrican tanques
de gasóleo para calefacción de hasta 10.000 litros de capacidad. El espesor
de pared de las preformas para obtener un espesor deseado en el producto
final se obtiene con hileras cónicas cuya holgura se regula electrónicamente.
Los bordes de la preforma suelen ser "pinchados" por elementos
reemplazables del molde en las piezas en que las formas no son estrictamente
de revolución. En estas zonas se produce un desperdicio de material que hace
conveniente disponer de una estación de recuperación del material de la
rebaba a pie de máquina.
Sin embargo, cuando se utilizan polímeros reforzados con fibras, este

fenómeno produce una discontinuidad de las fibras que reduce drásticamente
su resistencia mecánica en estas zonas. Para evitarlo, se han desarrollado
sistemas de colocación de la preforma en el molde abierto que sigue sus
cambios de dirección y con ello se consigue al soplado una continuidad
estructural del producto.
6. El moldeo por soplado
El molde para el proceso de moldeo por soplado es similar al del moldeo por
inyección, pero requiere una fuerza de cierre mucho menor, además requiere
de entrada de aire para inflar el párison extruido en forma de tubo. El molde
consiste en dos partes que al cerrarse encierran el párison, este tubo al inflarse
toma la forma del molde y queda estable la forma al enfriarse el material. La
línea del molde queda marcada en la pieza final, sin embargo esta no
representa una línea de unión sino una línea de cierre, sin embargo en
ocasiones puede presentar una falla en el material cuando el molde está viejo
o desgastado. Cabe señalar que la diferencia en costos entre moldes de
inyección y moldes de soplado es muy alta llegando a tener una diferencia
entre 4 veces más alta, es decir los moldes de inyección son más caros,
dependiendo de las partes y los tamaños.
a.- El moldeo a baja presión

Los procedimientos industriales más importantes son:
23
 El moldeo por soplado: se introduce en el molde una preforma en forma

de tubo a través de un dosificador y, a continuación, se inyecta aire
comprimido.
 Otro método es el moldeo al vacío, en el que se dispone de un molde donde

se efectúa el vacío, adaptándose el material a las paredes del mismo.
 El moldeo centrífugo, donde el material semifundido se introduce en un
molde que gira sobre un eje, de manera que «la fuerza centrífuga» hace
que se adapte a las paredes del molde.
 La colada es el método más simple, ya que consiste en fundir el material y
verterlo en un molde. El fluido viscoso rellena el molde y toma su forma. Se
trata de un método lento, ya que se invierte mucho tiempo en asegurarse
de que el molde se ha rellenado por completo y en enfriar el plástico.
 El espumado se usa para conseguir espumas de polímero, es decir,
plásticos con una densidad muy baja o expandidos, que tienen en su interior
burbujas de aire.
En todos ellos, el material fundido toma la forma de un molde y, tras enfriarse

y solidificar de nuevo, se obtiene la pieza final.
24
CAPITULO IV: MOLDEO POR EXTRUSION
1. DEFINICION
La extrusión, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de

trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma
a una sección transversal, el proceso a apretar un tubo de pasta de dientes.
La extrusión data de 1800
1.-Se puede extrudir una gran variedad de formas, especialmente con

extrusión en caliente; sin embargo una laminación de la geometría es que
la sección transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte.
2.-La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con

la extrusión en frío o caliente.
3.-Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan

extrusiones en frío.
4.-En algunas operaciones de expresión se genera poco o ningún material

de desperdicio.
25
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio

por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene
una sección transversal, igual a la del orificio del dado.
TÉCNICAS DE EXTRUSION
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida.

En el primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del
cilindro y el material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión
indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado
contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través
del dado.
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción
a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo
son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos
de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación
crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor,
especialmente en la sección transversal.
El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de

garantizar la extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las
necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusión nos permite
obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales
sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
Esquema de extrusión:
26
a. Procesamiento b. Procesamiento
directo. inverso.
1. pieza bruta calentada 1. pieza bruta calentada
2. matriz 2. matriz
3. vástago 3. orificio del troquel
4. troquel 4. vástago
5. orificio de la matriz 5. salida del metal
Existen muchas variantes de este proceso:
Extrusión Directa
Un tocho cilíndrico caliente se coloca dentro de la cámara del dado, el falso

bloque y el apisonador se colocan en posición. El metal es extruido a través
del dado abriéndolo hasta que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces
es cortado cerca del dado y se elimina el extremo.
27
Extrusión Indirecta
Es similar a la extrusión directa excepto que la parte extruida es forzada a

través del vástago apisonador. Se requiere menos fuerza por este método,
debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared
continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la
imposibilidad de proveer soporte adecuado para la parte extruida
constituyen las restricciones de este proceso.
Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en

caliente, donde un lingote fundido de forma cilíndrica, se coloca dentro de
un fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de un émbolo, de
manera que sea expulsado a través del orificio de un dado.
Extrusión por Impacto
En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con

una fuerza tal que éste es levantado a su alrededor. La mayoría de las
operaciones de extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos
plegables, son trabajadas en frío. Sin embargo hay algunos metales y
productos, particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes
delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas
temperaturas. La extrusión por impacto es cubierta en el capítulo siguiente
sobre trabajo en frío.
28
PROCESO
Este proceso consiste en hacer pasar atreves de una matriz un tocho,

denominación que reciben las barras generalmente cilíndricas que
previamente han sido calentadas entre 420ºC y 500ºC. Esta operación se
realiza en prensas hidráulicas de gran potencia. Obtenemos de esta manera
la forma deseada, siendo casi ilimitado el número de perfiles y formas que
podemos conseguir de distinta geometría.
Hay que destacar que este procese concurre siempre en estado solido
produciéndose barras de considerable longitud, normalmente de 30 a60
metros. Ala salida de la prensa estas barras alcanzan hasta 550ºC que se
enfrían rápidamente con aire o agua. Posteriormente son enfriadas para
dejarlas totalmente rectas y posteriormente cortadas según requerimientos
del cliente.
DEFECTOS, CAUSAS Y POSIBLES SOLUCIONES
Hay tres defectos de extrusión principales:
Agrietamientos de la superficie: si la temperatura, la fricción o la velocidad

de extrusión es demasiado alta, las temperaturas superficiales suben de
forma apreciable, y esta condición puede causar agrietamientos y
desgarramiento de la superficie.
29
El patrón del flujo característico de la extrusión tiende a desplazar óxidos e

impurezas superficiales hacia el centro del lingote, casi como un embudo.
Este defecto se denomina defecto tubo, y también tubo de escape o cola de
pescado.
Agrietamientos interno: se atribuyen estas grietas a un estado de esfuerzo

de tensión hidrostática en la línea central, en la zona de deformación del
dado. La tendencia al agrietamiento central aumenta al incrementarse el
ángulo del dado y la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la
relación entre la extrusión y la fricción.
Defecto de extrusión
El metal de la zona muerta A no fluye, Fig. (a). El émbolo saca el metal

inmóvil, Fig. 16 (b), el cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C
dentro de la región central del lingote. Desafortunadamente el metal de la
zona muerta A contiene material oxidado en la superficie y cuando éste entra
a la extrusión produce el "defecto de extrusión” que vuelve al material
inaceptable. Una forma de evitar que ocurra este defecto, es usar un cojín de
presión entre el émbolo y el lingote, que es de diámetro menor al del lingote.
Este deja una calavera delgada
APLICACIONES HABITUALES
 Este procedimiento nos permite obtener redondos, tubos y perfiles

de alta complejidad.
 Extrusión de los sellos para automóvil, en la empresa HUTCHINSON
30
31
1. Explicar,discutir y conocer las diferencias entre termoplásticos,

termoestables y elastómeros.
TERMOPLASTICOS TERMOESTABLES ELASTOMEROS

Se comportan de manera Este tipo de Este proceso
plástica a altas temperaturas material no puede ser tiene la capacidad de
pero la naturaleza su enlace lo procesado después de deformarse
modifica naturalmente cuando la que ya ha sido elásticamente en alto
temperatura se eleva, este conformado en su grado sin cambiar
proceso puede ser enfriado, totalidad. permanentemente su
recalentado o conformado sin forma.
afectar el comportamiento del
mismo.
2. Explicar,discutir y conocer las diferencias entre termoplásticos,

termoestables y elastómeros.
TERMOPLASTICOS TERMOESTABLES ELASTOMEROS

Se comportan de manera Este tipo de Este proceso
plástica a altas temperaturas material no puede ser tiene la capacidad de
pero la naturaleza su enlace lo procesado después de deformarse
modifica naturalmente cuando la que ya ha sido elásticamente en alto
temperatura se eleva, este conformado en su grado sin cambiar
proceso puede ser enfriado, totalidad. permanentemente su
recalentado o conformado sin forma.
afectar el comportamiento del
mismo.
3. Mediante un DOP,explicar cada una de las etapas de los diferentes procesos

de manufactura de formado y moldeo de plásticos por extrusión y moldeo por
inyección.
32
La materia prima en forma de

granos pequeños se introduce
por un embudo en un cañón
calentado, donde un cilindro
con rosca de tornillo la
transporta a lo largo del tubo.
El material se va fundiendo,
por lo que ocupa menos
espacio, y va saliendo por un
extremo. Posteriormente, la
fabricación del plástico se
completa mediante dos
procesos: la extrusión
combinada con soplado y el
moldeo con inyección a
presión.
33
El material de plástico se
calienta hasta el punto de
fusión, se inyecta a una alta
presión en moldes
con refrigeración, donde se
enfría y se solidifica con la
forma del objeto. El molde se
construye en dos mitades que
se separan después de la
inyección para retirar el
artículo de plástico. El
proceso genera residuos
sólidos, filtraciones de aceites
hidráulicos y la utilización de
aceites de refrigeración de
herramientas.
34
4. Explicar y graficar los productos que se forman por extrusión, moldeo por
extrusion,inyección y soplado.
PRODUCTOS REALIZADOS POR EXTRUSIÓN
EL resultado es un producto
de sección transversal
constante
PRODUCTOS REALIZADOS POR MOLDEO POR INYECCION
35
PRODUCTOS REALIZADOS POR SOPLADO
5.¿Cuáles son las capacidades y las especificaciones técnicas de las

máquinas que desarrollan el proceso de manufactura de piezas por:
inyección, soplado y extrusión.
MAQUINA PARA MOLDEO POR INYECCION DE PLASTICO
MAQUINA PARA MOLDEO POR SOPLADO DE PLASTICO
Extrusión
SOPLADO
36
MAQUINA PARA MOLDEO POR EXTRUSION DE PLASTICO
6. Explicar, discutir y conocer las características del proceso de manufactura

de rotomoldeo para fabricar envases grandes.
El tamaño de partículas para rotomoldeo puede variar entre 150 y 500 micrómetros.
El tamaño y la distribución de tamaños de partícula juegan un papel fundamental sobre el

flujo del polvo en el molde durante la etapa de calentamiento. Las partículas más finas se
moverán con facilidad entre las gruesas y serán las primeras en fundir en contacto con el
molde caliente. Estas partículas producen varios efectos deseables como son producir
texturas finas con un mínimo de porosidad (mejor acabado superficial) y reducir los tiempos
de ciclo. Sin embargo, hay al menos dos limitaciones prácticas por las que el tamaño de
partícula no debe ser excesivamente fino. Por una parte, para conseguir partículas muy
finas la excesiva cizalla y temperatura desarrollada por los equipos de molienda puede
conducir a una pérdida de la resistencia de las partículas y a la degradación parcial de las
mismas. Por otra parte, mover partículas muy finas por el interior del molde puede conducir
a la aparición de altas cargas estáticas y a la aglomeración de las partículas. Esto
provocaría una fusión y un espesor de pared poco uniformes. En contraste, si la proporción
de partículas gruesas es demasiado grande el proceso de fusión será más lento y el
contenido en burbujas y la porosidad superficial mayor.
8.Explicar y graficar los productos que se fabrican por rotomoldeo.
Accesorios de almacenaje y transporte de materiales.
Esto incluye maletines médicos, botes de basura, embalaje, pallets industriales y otros
contenedores especiales, etc.
37
Grandes depósitos y tanques.
Tanques y depósitos destinados al almacenaje de combustible, aceite o productos

químicos, así como tanques sépticos y de tratamiento de aguas. También, depósitos de
gran tamaño para el transporte y otros con usos en agricultura.
Industria automotriz
La versatilidad de la técnica de rotomoldeo ha encontrado a un gran aliado en la industria

de los automóviles, que incorpora cada vez un mayor número de plásticos por sus
prestaciones y su bajo peso en comparación con otros materiales. El rotomoldeo se aplica
a la fabricación de componentes de tableros de instrumentos, apoyabrazos y
recubrimientos, conducciones y tanques de combustible. También las señales de tráfico y
las barreras de separación se aprovechan de sus ventajas
9.Cuáles son las capacidades y las especificaciones técnicas de las máquinas

que desarrollan el proceso de manufactura de rotomoldeo.
38
Capacidad de 50lts.
10.Defina y explique el proceso de soplado en capas múltiples.
En el proceso de soplado en varias capas se usan tubos o piezas brutas

coextruidas, por lo que permite producir estructuras en varias capas. Como
por ejemplo las estructuras que tenemos al empaque de plásticos para
alimentos y bebidas con características especiales de barrera contra olores
y permeabilidad, protección de sabor y aroma, resistencia a rasguños,
facilidad de impresión y capacidad de llenarse con fluidos calientes.
11.¿Cuáles son los problemas o defectos que se pueden encontrar en el

moldeo por inyección, soplado y extrusión, y rotomoldeo?
PROBLEMAS O DEFECTOS EN MOLDEO POR INYECCION
Defecto Causas posibles
Enchuecamiento Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la pieza. Tiempo de

enfriamiento muy corto. Sistema de extracción inapropiado. Esfuerzos en el
material.
39
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Piel de naranja Incompatibilidad del material.
Parte incompleta Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Cañón demasiado
pequeño. Temperatura demasiado baja. Obstrucción de la tolva o de la boquilla.
Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de
inyección demasiado baja. Canales demasiado pequeños. Respiración
insuficiente.
Parte con Dosificación excesiva. Temperatura de inyección muy alta. Presión de inyección
rebabas muy alta. Tiempo de inyección muy largo. Temperatura de molde muy alta.
Rechupados y Presión de inyección demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presión muy

huecos corto. Velocidad de inyección baja. Material sobrecalentado. Humedad.
Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeños. Mal
diseño de la pieza.
Líneas de unión Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme.
Presión de inyección muy baja. Velocidad de inyección muy baja. Insuficiente
respiración en la zona de unión de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no
uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad.
40
PROBLEMAS O DEFECTOS EN MOLDEO POR EXTRUSION
PROBLEMAS O DEFECTOS EN ROTOMOLDEO DE PLASTICOS
Problemas de flujo del polvo / Alto contenido de hilos en las

partículas.
Aglomerados en la resina en polvo.
41
Piezas que se pegan en el molde.

Decoloración de la superficie interna de la pieza.
Rebaba en la pieza moldeada en la línea de partición del molde.
Llenado incompleto en pasajes estrechos del molde (powder
bridging).
Agujeros (vacíos) en la pieza, alrededor de los insertos.
Burbujas en la línea de partición.
Pobre rigidez de la pieza.
Espesor no uniforme de la pieza.
PROBLEMAS O DEFECTOS EN EL SOPLADO DE PLASTICOS
A la hora de la obtención de las preformas, podemos encontrarnos con defectos

típicos de su producción, que pueden ser corregidos, algún ejemplo común:
 Ampollas en la pared de la preforma.

 Zonas blancas en las paredes (nubes).
 Cicatrices elípticas en la superficie de la preforma (ojos de pescado).
 Irregularidades en la superficie interna (rayas).
 Anillos radiales en el interior de la preforma (anillos).
 Macizos cristalinos en la parte cilíndrica de la preforma.
 Anillos cristalinos...
En cuanto a los defectos típicos de las botellas:
- En el recalentamiento:
 Concentraciones del material en el fondo de la botella.

 Manchas traslúcidas ( zonas de niebla ).
 Pequeños puntos que reflectan la luz ( perlación ).
42
- En el estirado – soplado:
 Cuello descentrado.
 Rugosidades o pliegues.
12.Proponga las soluciones a los problemas o defectos que se pueden

encontrar en el moldeo por inyección, soplado y extrusión, y rotomoldeo.
SOLUCION DE DEFECTOS EN MOLDEO POR INYECCION
Defecto Probables soluciones
Enchuecamiento Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un

polímero reforzado.
Puntos negros Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo

manualmente.
Piel de naranja Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del

molde. Cambiar el concentrado de color.
Parte incompleta Inyectar más material. Cambiar el molde a una máquina de mayor
capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la
velocidad de inyección. Modificar el tamaño de los canales del molde.
Parte con Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyección.

rebabas Disminuir la presión. Disminuir el tiempo de inyección. Disminuir la
temperatura del molde.
43
Rechupados y Incrementar la presión. Incrementar el tiempo de sostenimiento de

huecos presión. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad
de inyección. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los
canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el
molde.
Líneas de unión Incrementar la temperatura. Incrementar la presión. Incrementar la

velocidad de inyección. Modificar la respiración del material en el
molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.
SOLUCION DE DEFECTOS EN ROTOMOLDEO DE PLASTICOS
Problemas de flujo del polvo / Alto contenido de hilos en las

partículas:
- Afilar los cuchillos del molino pulverizador.
- Aumentar la temperatura durante el pulverizado.
Aglomerados en la resina en polvo:

- Disminuir la temperatura o aumentar el enfriamiento después del
pulverizado de la resina.
Piezas que se pegan en el molde:

- Reaplicar o emplear mayor cantidad de agente desmoldante. Quizás sea
necesario remover y aplicar uno nuevo.
- Emplear un agente desmoldante efectivo a la temperatura y resina usada;
aplicar de acuerdo con las instrucciones del proveedor.
- Mejorar el acabado superficial interno del molde.
- Suministrar una adecuada ventilación. Para piezas de pared delgada se
sugiere de 10 a 13 mm de diámetro de las zonas de venteo por m 3 del
volumen del molde.
- Limpiar el molde periódicamente.
Decoloración de la superficie interna de la pieza:
44
- Disminuir la temperatura del horno y/o el ciclo de calentamiento, o purgar

la pieza con gas inerte (N2).
- Emplear resina que contenga el tipo y la cantidad adecuada de
antioxidante.
Rebaba en la pieza moldeada en la línea de partición del molde:

- Suministrar una adecuada ventilación y garantizar que las vías de
ventilación no están obstruidas.
- Ajustar la presión de cierre del molde periódicamente.
- Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulación, y aplicar
nuevamente agente desmoldante.
- Reducir la presión interna del aire dentro del molde, en caso de ser
usada.
Llenado incompleto en pasajes estrechos del molde (powder

bridging):
- Modificar el molde incrementando la relación ancho / profundidad a lo
largo de la apertura del molde. Diseñar las esquinas del molde con radios
más generosos. Evitar arcos con anchos 4 veces menor al espesor de
pared.
- Verificar las propiedades de flujo del polvo y asegurar el empleo de
resinas con aceptable densidad aparente. La densidad típica de los polvos
para rotomoldeo es de 0,35 a 0,4 g/m3.
Agujeros (vacíos) en la pieza, alrededor de los insertos:

- Corregir la colocación de los insertos y de las áreas de alivio que permitan
el escape fuera del molde de los gases atrapados.
Burbujas en la línea de partición:

- Ventilar el molde a presión atmosférica.
- Ajustar la presión de cierre del molde periódicamente.
- Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulación, y aplicar
nuevamente agente desmoldante.
Pobre rigidez de la pieza:

- Añadir más material a la carga inicial.
- Emplear una resina de mayor densidad.
- Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento.
45
- Revisar y modificar el diseño del molde, de ser necesario.

- Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared más delgada o
material de mayor coeficiente de transferencia de calor.
Espesor no uniforme de la pieza:

- Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas propiedades (densidad
aparente, tamaño y forma de partículas) se encuentren dentro de los
intervalos definidos como aptos para resinas grados rotomoldeo.
- Variar la relación y la velocidad de rotación del molde para obtener mejor
cubrimiento de la resina.
- Revisar cuidadosamente el diseño del molde para prevenir excesivas
variaciones en el espesor de pared.
13.¿Explicar y describir mediante un DOP el proceso de moldeo de espuma y

que productos se producen, y sus aplicaciones industriales?
PRODUCTOS QUE SE PRODUCEN POR MOLDEO DE ESPUMA
46
14.Inspeccione varios componentes de plástico en su auto e identifíquelos

procesos que podrían haberse utilizado en su fabricación.
47
PUERTAS :
Hoy en día, muchos fabricantes

automotrices emplean el plástico para
construir diversas partes de sus
unidades, ya sea para el motor, la
carrocería y el habitáculo.
Aproximadamente 136 Kg del peso de
un vehículo proviene del plástico o en
otras palabras, un 8%, según la
American Chemistry Council en
Estados Unidos.
15.Inspeccione los diversos componentes eléctricos presentes en su hogar y

describa los procesos utilizados en su fabricación.
MOLDEO POR
SOPLADO
48
ROTOMOLDEO
ROTOMOLDEO
16.Explicar y describir con un DOP Y DIAGRAMA cada etapa del proceso de

moldeo de laminado de plásticos y de bosas.
49
DIAGRAMA DE MOLDEO DE LAMINADO DE PLASTICOS
50
17.Explicar, discutir y conocer las características del proceso de manufactura

de moldeo de laminado de plásticos y de bolsas.
51
52
18.Explicar y discutir las propiedades físicas, química y mecánicas de los

plásticos.
53
 El plástico es que es un material resistente, económico y con múltiples

aplicaciones como bolsas, empaques. Además que es muy versátil y existen
muchas clases de plástico, los cuales se escogen según lo que se necesite.
 Una de las principales desventajas en los plásticos es que tarda mucho

tiempo en desintegrarse y no se puede quemar porque daña la atmosfera. Al
quemarse producen gases nocivos para la salud y capa de ozono. Son
derivados del petróleo.
 También se puede concluir que hoy en día se están creando plásticos que
se hacen con polímeros naturales, como la yuca o la papa, los cuales
disminuyen notablemente su tiempo degradación.
 Se pueden salvar grandes cantidades de recursos naturales no renovables

cuando en los procesos de producción se utilizan materiales "reciclados". Los
recursos renovables, como los árboles, también pueden ser salvados. La
utilización de productos reciclados disminuye el consumo de energía.
Cuando se consuman menos combustibles fósiles, se generará menos CO2
y por lo tanto habrá menos lluvia ácida y se reducirá el efecto invernadero.
 Algunos de los procesos de manufactura de plásticos se pueden usar para

complementarse, de este modo el proceso de fabricación es más productivo.
 Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que

después de calentarse y moldearse éstos pueden recalentarse y formar otros
objetos, ya que en el caso de los termoestables o termo duros, su forma
después de enfriarse no cambia y este prefiere incendiarse.
54
 http://books.google.com.pe/books?id=SVBGgraQiREC&pg=PA176&
dq=diferencia+entre+el+proceso+de+inyecci%C3%B3n+de+c%C3
%A1mara+fr%C3%ADa+y+de+c%C3%A1mara+caliente&hl=es&ei=
tG_YS_qFB4S8lQfeyq2aBA&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnu
m=3&ved=0CDUQ6AEwAg#v=onepage&q&f=false
 http://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&printsec=front
cover&dq=manufactura&cd=1#v=onepage&q&f=false
 http://www.scribd.com/doc/30320450/Capitulo-2-Maquinas-de-
Inyeccion-de-Plasticos
 http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf
 http://www.asianmachineryusa.com/component/content/article/8-
inyeccion/91-inyeccion
 http://es.wikipedia.org/wiki/Rotomoldeo
 https://es.slideshare.net/misha1313/plastico-1-3?next_slideshow=1
55

Laboratorio de Plasticos 2019

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Laboratorio de Plasticos 2019

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

5. CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION 10

6. CAPITULO III: MOLDEO POR SOPLADO 16

7. CAPITULO IV: MOLDEO POR EXTRUSION 25

 El desarrollo de la tecnología de los plásticos modernos empezó en la década de

 Conocer las diferentes técnicas para el moldeo de plásticos.

 Reconocer las ventajas y desventajas de este tipo de procesos

 Conocer parte de la maquinaría que se utiliza, y funciones de cada una de

 Reconocer las aplicaciones que se pueden lograr con este proceso

 Reconocer los parámetros necesarios a seguir, para poder lograr una

El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de

La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un escaso

Los plásticos son sustancias químicas sintéticas denominados polímeros, de

De hecho, plástico se refiere a un estado del

transforma en estado plástico generalmente por calentamiento, y es ideal para los

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre

 fáciles de trabajar y moldear,

2. PROCESO PRODUCTIVO DEL PLASTICO

En los procesos primarios, el plástico es moldeado a través de un proceso

En los procesos secundarios, se utilizan medios mecánicos o neumáticos para

Con base en estos criterios, los procesos de transformación principales se

La materia prima se presenta en forma de:

La columna vertebral de los procesos de transformación de los plásticos

3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Según el monómero base

En esta clasificación se considera el origen del monómero del cual parte la

 Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de productos

Según su comportamiento frente al calor

Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias

Los principales son:

 Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material

 Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si

Los elastómeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento

4. APLICACIONES DEL PLÁSTICO

El material plástico tiene varios puntos a favor: es económico, liviano, irrompible,

hechas del mismo material. Este no es el único inconveniente; en el proceso de

La separación, el lavado y el posterior tratamiento, son muy costosos de por sí y

Hay cuatro tipos de reciclaje de plásticos: primario, secundario, terciario y

CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION

Es un proceso industrial popular y económico para la fabricación de una amplia

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en

a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

La elección del tipo de plástico depende del tipo de

polipropileno, polietileno, poliamida, de cloruro de polivinilo y el acrílico.

El proceso de moldeo por inyección de plástico, sin embargo, desempeña un papel

Los pellets o gránulos de plástico se vierten en la

Un émbolo o pistón de inyección se mueve

 Mayor capacidad de producción  Mayor coste

 Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

 La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues

1. DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN PARTES

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser

ENCHUECAMIENTO Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la

FLASH Presión de cierre demasiado baja.

LÍNEAS DE FLUJO Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento.

2. APLICACIONES DEL MOLDEO POR INYECCIÓN

Moldeo de espumas estructurales

• Mezcla de polímero + espumante antes de la

• No se rellena el molde completamente durante

• Bajas presiones (las producidas por el gas

• La densidad se controla con la dosificación del agente espumante.