Zube Operating and Service Instr. CNC Fanuc 35ib FR Dok 0253 FR 3 PDF

Manuel d’utilisation (français) &
Manuel de service (anglais)

pour unité de CNC
FANUC 35iB
Fabricant:
Peter Lehmann AG
Bäraustrasse 43
CH-3552 Bärau
www.lehmann-rotary-tables.com
Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG 1 / 217

TABLE DES MATIÈRE
Table des matières

A. Manuel d’utilisation ......................................................................................................... 7
1 informations générales ................................................................................................... 7
1.1 Histoire ............................................................................................................................................................. 7
1.2 Documentation-produit – Validité de ce document .......................................................................................... 8
1.3 Remarques sur la sécurité et la protection des personnes ............................................................................. 8
2 Aperçu des fonctions ...................................................................................................... 9
2.1 Caractéristiques techniques........................................................................................................................... 11
3 Commande manuelle FANUC «i Pendant» .................................................................. 13
3.1 Contrôle - Noms et fonctions ......................................................................................................................... 13
3.2 Fonctions des touches ................................................................................................................................... 14
3.2.1 Explication des touches ....................................................................................................................................................... 14
3.2.2 Touches de fonction et commutation de l’affectation des touches ........................................................................................ 17
4 Utilisation de la CNC FANUC 35iB ............................................................................... 18

4.1 Structure de programme NC .......................................................................................................................... 18
4.2 Mise en marche de la CNC FANUC 35iB ...................................................................................................... 19
4.2.1 Mise en marche en situation standard .................................................................................................................................. 19
4.3 Mode REF (prise d’origine) ............................................................................................................................ 20

4.4 Mode Jog (déplacement manuel) .................................................................................................................. 21
4.5 Mode STEP ou Volant depuis le pupitre de l’opérateur ................................................................................. 22
4.5.1 Fonction STEP de la vers. de PMC "PMC1_V01E08beta" (nouv. q. de sept. 2014) ............................................................. 22
4.5.2 La fonction STEP et VOLANT à PMC version "PMC1_V01E07" (ancien) ............................................................................. 23
4.6 Mode MDI (créer / déplacer un programme temporaire ................................................................................ 26

4.6.1 Exemple pour le travail avec le mode MDI ........................................................................................................................... 26
4.7 Mode EDIT (créer un programme de pièce) .................................................................................................. 29

4.7.1 Structure standard des dossiers Fanuc pour le stockage des fichiers .................................................................................. 29
4.7.2 Lancer le mode EDIT ........................................................................................................................................................... 29
4.7.3 Activer un programme NC à partir de la liste en vue de le modifier ou de l’exécuter ............................................................. 31
4.7.4 Créer un nouveau programme ............................................................................................................................................. 34
4.7.5 Insérer un nouveau bloc ou une nouvelle valeur .................................................................................................................. 36
4.7.6 Modifier un bloc ou une valeur ............................................................................................................................................. 37
4.7.7 Supprimer un bloc ou une valeur ......................................................................................................................................... 38
4.7.8 Supprimer le programme ..................................................................................................................................................... 39
4.8 Mode AUTO (appel du programme) .............................................................................................................. 41

4.8.1 Introduction .......................................................................................................................................................................... 41
4.8.2 Sélectionner un programme NC (programme principal)........................................................................................................ 41
4.8.3 Lancer le programme NC actuel .......................................................................................................................................... 41
4.8.4 Entrer dans le PG avec un numéro de bloc .......................................................................................................................... 44
4.9 Sauvegarde et chargement de programmes NC sur la CNC ........................................................................ 45

4.9.1 Introduction .......................................................................................................................................................................... 45
4.9.2 Préparation de l’interface pour clé USB................................................................................................................................ 45
4.9.3 Lire un programme NC vers une clé USB ou une carte PC .................................................................................................. 46
4.9.4 Lecture d’un programme NC depuis une clé USB ou une carte PC ...................................................................................... 49
4.9.5 Supprimer un programme NC ou en créer un nouveau ........................................................................................................ 54
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TABLE DES MATIÈRE
5 Exemples de programmation et de fonctions ............................................................. 57

5.1 Commandes de programme selon DIN66025 ............................................................................................... 57
5.2 Exemple de programmation, 1 axe ................................................................................................................ 62
5.3 Exemple de programmation, 2 axe ................................................................................................................ 62
5.4 Description des différentes fonctions de programmation .............................................................................. 63
5.5 Décalage du point zéro d’une pièce et du point de référence ....................................................................... 65
5.6 directPOS (consigne de position via Fonct. M 1…5) ..................................................................................... 66
5.6.1 Introduction .......................................................................................................................................................................... 66
5.6.2 Affectation d’appel de progr. NC : ........................................................................................................................................ 66
5.6.3 Exemple de prog. NC pour la fonction directPOS ................................................................................................................. 66
5.7 Programmation de macros-client ................................................................................................................... 66

5.7.1 Introduction .......................................................................................................................................................................... 66
5.7.2 Variables.............................................................................................................................................................................. 67
5.7.3 Types de variables ............................................................................................................................................................... 68
5.7.4 Appel de variables ............................................................................................................................................................... 68
5.7.5 Contrôler ou modifier les macro-variables ............................................................................................................................ 69
5.7.6 Opérations logiques et arithmétiques ................................................................................................................................... 71
5.7.7 Affectation des lettres aux numéros de variables ................................................................................................................. 71
5.7.8 Exemple de programme ....................................................................................................................................................... 72
5.8 Macro du calculateur de divisions pL ............................................................................................................. 73

5.8.1 Description macro ................................................................................................................................................................ 73
5.8.2 Transmission des paramètres pour le macro :...................................................................................................................... 74
5.8.3 Calcul de divisions Macro-Code ........................................................................................................................................... 74
5.9 Appel de macro .............................................................................................................................................. 75

5.9.1 Appel du sous-programme G65 ........................................................................................................................................... 75
5.9.2 Appel de la fonction G300 .................................................................................................................................................... 75
5.10 Exemples de programmes ............................................................................................................................. 75

5.10.1 Exemple 1 (calculateur de divisions combiné à d’autres positions)....................................................................................... 75
5.10.2 Exemple 2 (Division continue dans le même sens) .............................................................................................................. 76
6 Réglage des paramètres PMC ...................................................................................... 77

6.1 Afficher le numéro de version PMC ............................................................................................................... 77
6.2 Préparer la modification de données PMC .................................................................................................... 78
6.3 Changer la langue du système de notification PMC ...................................................................................... 78
6.4 Keep-relais ..................................................................................................................................................... 79
6.5 Timer .............................................................................................................................................................. 84
6.5.1 Diagramme de temps / signal............................................................................................................................................... 85
6.6 DATA.............................................................................................................................................................. 86
6.6.1 Accès................................................................................................................................................................................... 86
6.6.2 Configuration de la vitesse pour le tournage sans fin M03 / M04 .......................................................................................... 87
6.7 Obtenir une CNC 1 axe à partir d’une CNC 2 axes ....................................................................................... 87
6.7.1 Retirer entièrement l’axe 2 SERVO : .................................................................................................................................... 87
6.7.2 Uniquement désélectionner l’axe 2 SERVO : ....................................................................................................................... 87
6.8 Sauvegarder un PrintScreen de l’écran actuel sur une carte ........................................................................ 87

7 Connexion à une machine-maître ................................................................................ 89

TABLE DES MATIÈRE
7.1 Connecteurs sur l’armoire électrique ............................................................................................................. 89

7.2 Connecteur X17 pour la connexion à la machine .......................................................................................... 90
7.2.1 CNC.MFK – Câble pour fonctions machine pour la connexion avec la machine ................................................................... 90
7.3 Connexion standard 1 et 2 axes .................................................................................................................... 91

7.3.1 Fonction M acquittable sur la machine CNC ........................................................................................................................ 92
7.3.2 Exemple de programme ....................................................................................................................................................... 92
7.4 Diagramme de temps / signal pour la CNC-FANUC 35iB ............................................................................. 92

7.5 Autres fonctions sur X17a et leurs connexions .............................................................................................. 93
7.6 Fonctionnement de la machine-outil sans CNC-FANUC-35iB ...................................................................... 94
B. Service Instructions ............................................................................................................ 95
8 Commissioning.............................................................................................................. 95
8.1 Introduction .................................................................................................................................................... 95
8.2 Initial Commissioning, Step by Step .............................................................................................................. 96
8.2.1 Introduction .......................................................................................................................................................................... 96
8.2.2 IP Addresses ....................................................................................................................................................................... 96
8.2.3 Commissioning Procedure ................................................................................................................................................... 96
8.3 Basics: i-Pendant (Handheld Controller) ....................................................................................................... 97

8.3.1 Screen ................................................................................................................................................................................. 97
8.3.2 Touches sans volant intégrée .............................................................................................................................................. 97
8.3.3 Touches avec volant intégrée .............................................................................................................................................. 98
8.3.4 Switching from "CNC Control Panel" to "i-Pendant OS" ....................................................................................................... 99
8.3.5 EMERGENCY STOP and USB ............................................................................................................................................ 99
8.3.6 Dimensions .......................................................................................................................................................................... 99
8.3.7 Configuring 35iB for "i Pendant" Handheld Controller Panel ............................................................................................... 100
8.3.8 PMC Configuration............................................................................................................................................................. 101
8.3.9 Loading NC Parameters..................................................................................................................................................... 103
8.3.10 Loading PMC (LADDER), PMC Parameters ...................................................................................................................... 106
8.3.10.1 Preparing Loading ...................................................................................................................................................................... 106
8.3.10.2 Loading PMC.............................................................................................................................................................................. 108
8.3.10.3 Loading PMC Parameters........................................................................................................................................................... 109
8.3.10.4 Loading PMC IOCONF ............................................................................................................................................................... 110
8.3.10.5 Loading PMC Message .............................................................................................................................................................. 111
8.3.10.6 Saving Files Read in from RAM in F-ROM .................................................................................................................................. 112
8.3.11 Checking the PMC (LADDER) SW Version ........................................................................................................................ 115
8.3.12 Adjusting System-Specific Parameters .............................................................................................................................. 116
8.3.13 Loading Macros (Division Computer and directPos) ........................................................................................................... 117
8.3.14 Setting date and time ......................................................................................................................................................... 127
8.4 Complete Data Backup prior to Delivery ...................................................................................................... 129

8.4.1 Resetting WriteEnable NC and PMC Parameters .............................................................................................................. 133
8.5 Checklist for Initial Commissioning (Check-Your-Work) .............................................................................. 137

9 NC Parameter Setting.................................................................................................. 139
9.1 Preparing Data to be Changed .................................................................................................................... 139
9.2 NC Parameters ............................................................................................................................................ 139
9.2.1 Fanuc Graphic for the Assignment of Axes ........................................................................................................................ 149
9.3 Parametrization of Handy with and without integrated hand-wheel............................................................. 149

TABLE DES MATIÈRE
9.4 Motor ID (P2020) ......................................................................................................................................... 150

9.5 Gear Ratio for 0.0001° resolution (P1821, 2179, 2084, 2085) .................................................................... 150
9.6 Unintended motor-servo combination .......................................................................................................... 151
9.7 Parameteriz. of FANUC-Bus FSSB for SDU Box with direct measuring system ........................................ 151
9.8 Changing the Names of the Axes for pL Fanuc 35iB .................................................................................. 152
10 Connecting LADDER-III for PMC to FANUC-35iB ..................................................... 153
10.1 Preparing the connection ............................................................................................................................. 153
10.2 Changing PMC ............................................................................................................................................. 156
10.3 Explanations on PMC Variables .................................................................................................................. 156
10.4 Importing File in LADDER-III-SW................................................................................................................. 157
10.5 Useful information about PMC ..................................................................................................................... 157
10.6 Creating a LADDER Diagram for MemoryCard ........................................................................................... 157
10.7 RESET after EMERGENCY changes .......................................................................................................... 158
11 Buffer Batteries............................................................................................................ 159
11.1 35iB Buffer Battery (Standard) ..................................................................................................................... 159
11.2 Buffer Battery for Servo of the "  Series" (Option) ..................................................................................... 159
11.2.1 Commissioning of the Measuring System Buffer Battery .................................................................................................... 160
11.2.2 Error Messages, Buffer Battery .......................................................................................................................................... 160
11.2.3 Replacing the Buffer Battery .............................................................................................................................................. 160
12 Installing the SDU Box (A02B-0323-C205)................................................................. 161

12.1 Introduction .................................................................................................................................................. 161
12.2 Bill of Materials: CNC.WMS-x ...................................................................................................................... 161
12.3 Mechanical Mounting ................................................................................................................................... 162
12.4 Cabling ......................................................................................................................................................... 162
12.4.1 Overview............................................................................................................................................................................ 162
12.4.2 SDU Box Supply ................................................................................................................................................................ 163
12.4.3 Wiring of the Direct Measuring System .............................................................................................................................. 163
12.4.4 Connecting Fanuc FSSB Bus............................................................................................................................................. 164
12.4.5 Difference Display between Motor and Direct Measuring System....................................................................................... 164
12.5 Commissioning direct measuring system (eg HEIDENHAIN RCN223F) .................................................... 164
13 Installation of External handwheel............................................................................. 165
13.1 Description ................................................................................................................................................... 165
13.2 Bill of Materials: CNC.HaRad....................................................................................................................... 166
13.3 FANUC I/O Board (A20B-2004-0690/02A) Pin Assignment JA3................................................................. 166
13.4 Drawing of External Handwheel .................................................................................................................. 166
13.5 Handwheel Installation Instructions ............................................................................................................. 166
13.5.1 Photo for Labeling 4 keys................................................................................................................................................... 167
13.5.2 Picture showing how to Break Out the Hole ....................................................................................................................... 167
13.5.3 FANUC I/O Board with JA3 ................................................................................................................................................ 167
13.5.4 Servo Motor Tuning ........................................................................................................................................................... 169
13.5.5 POS ERROR too large ...................................................................................................................................................... 171
13.5.6 Reduce axle vibrations ....................................................................................................................................................... 172
13.5.7 S-RAM RESET .................................................................................................................................................................. 172

TABLE DES MATIÈRE
13.5.8 S-RAM BACKUP ............................................................................................................................................................... 174

13.5.9 S-RAM RESTORE ............................................................................................................................................................. 174
13.5.10 Function Number (LED Display 35iB) ............................................................................................................................ 174
14 Error Messages............................................................................................................ 175

14.1 Introduction .................................................................................................................................................. 175
14.2 PMC Errors (spec. LEHMANN).................................................................................................................... 175
14.3 Error Messages, Buffer Battery.................................................................................................................... 179
14.4 FANUC NC Alarms ...................................................................................................................................... 179
14.4.1 Alarm Assignment .............................................................................................................................................................. 179
14.4.2 Alarm Numbers (Source: Fanuc B-63174EN03)................................................................................................................. 179
14.5 Servo Alarms from FANUC Doc B65270EN ................................................................................................ 188

14.6 DualCheckSafety Alarms FANUC-Doc B-64004 ......................................................................................... 195
15 Appendix ...................................................................................................................... 198
15.1 35iB Memory Assignment ............................................................................................................................ 198
15.2 Software Update FANUC i-Pendant ............................................................................................................ 198
15.3 Maintenance Operations 35iB...................................................................................................................... 199
15.4 PMC Inputs and Outputs .............................................................................................................................. 203
15.5 Connector on Side Wall Control System ..................................................................................................... 207
15.5.1 Power Supply X20 plug type CEE Ty 3L 16A 6h ................................................................................................................ 207
15.5.2 X2M11 (Axis 1) and X2M12 (Axis 2) (signal and motor) ..................................................................................................... 208
15.6 X16 - Pin Assignment i-Pendant Handheld Controllers (HBTs) .................................................................. 209
15.7 EMERGENCY STOP Circuit ........................................................................................................................ 210
15.8 Pin Print pL Art. No. 120-3805a ................................................................................................................... 211
15.9 35iB Control Cabinet Wiring Diagram .......................................................................................................... 212
16 Contact ......................................................................................................................... 217

MANUEL D'UTILISATION
A. Manuel d’utilisation
1 informations générales
Cher client,
Nous vous remercions pour votre achat et espérons que l’unité de CNC FANUC 35iB de LEHMANN vous donnera
entière satisfaction.
L’unité de CNC LEHMANN FANUC 35iB Type D est idéalement adaptée à nos plateaux rotatifs de la gamme 500.
Elle existe en version 1 ou 2 axes. Pour plus d’informations, veuillez consulter le catalogue BR500 sur notre site
Internet.
L’unité de CNC FANUC 35iB permet de raccorder des plateaux LEHMANN à la machine de sorte à ce que ceux-ci
fonctionnent comme des axes intégrés supplémentaires. La FANUC 35iB traite les signaux de commande de la
machine-outil, se déplace avec les plateaux rotatifs, commande le serrage, etc., et surveille en même temps leurs
fonctions.
La programmation de la FANUC 35iB s’effectue au moyen de la commande manuelle FANUC fournie. Ce faisant,
l’utilisation est très simple.
Ce manuel décrit uniquement l'application LEHMANN actuelle de la commande FANUC 35iB Type D. Entre autres,
les manuels extensifs «FANUC 35iB nos B-64523, B-64524, B-64525, B-65270 et B-64530» de FANUC ont servi
de source. Ceux-ci sont disponibles dans différentes langues également sur le web.
1.1 Histoire
Ix(1) Datum(2) Seite Text Von
02 2014-12-04 div Handrad intern/extern eingearbeitet. Eg
02 2015-02-06 158 Messsystemkabel 0.7m neu 0.9m, 1.4m neu 1.8m Bm
02 2016-03-03 202 Power supply Stecker eingefügt. Eg
03 2018-03-07 div P.8040; M-Verknüpfung besser beschrieben, nebst vielen an- eg
dern Erweiterungen, Ergänzungen, Korrekturen.
 Index de changement dans jaque pied de page. …__DOK-xxxx-xx.00 (1)_...._Y Y Y Y - M M - DD (2).docx

1.2 Documentation-produit – Validité de ce document

Ce document fait partie intégrante de la « Documentation-produit Gamme 500 ».
1.3 Remarques sur la sécurité et la protection des personnes

En plus de l’ensemble de la documentation obligatoire de la machine complète, les consignes de sécurité suivantes
relatives aux installations pL LEHMANN doivent également être appliquées.
ATTENTION : Danger pour les personnes et les pièces de machine

Lorsque les portes de protection sont ouvertes, il existe un risque d’avoir
les mains coincées, notamment en cas de basculement des pièces de
l’installation. Il en va de même pour les instruments de mesure, les
pièces, les outils, etc.
ATTENTION : Décharge électrique

Le servomoteur fonctionne sous haute tension.
Si l’on constate des dommages sur les gaines de protection et/ou les câbles,
il faut immédiatement éteindre l’installation. L’utilisation de liquides à base
d’eau augmente le risque de décharge électrique.
ATTENTION : Ne jamais se mettre sous une charge

Ne jamais se mettre sous une
charge lors de son transport.
À NOTER : Qualification du personnel

L’installation doit uniquement être utilisée par des personnes habilitées et
formées à cet effet. La responsabilité incombe à l’exploitant de la « ma-
chine complète ».

2 Aperçu des fonctions

N° Fonction Spécification Remarque Opt. Stat.
Pour les travaux de rectifi-
1. Rotation continue M3, M4, M5 
cation
Entrée externe « Contacteur 1 canal, agit sur le contac-
2. Oui 
de porte » teur d’ARRÊT D’URGENCE
Entrée externe « Manuel /
3. Oui 
automatique »
Agit directement sur l’étage de sor-
Entrée externe « ARRÊT Commandable depuis l’ex-
4. tie via le contacteur de l’amplifica- 
D’URGENCE » térieur
teur
Entrée externe « Démarr. Commandable depuis l’ex-
5. Oui 
cycle » térieur
Entrée externe « Arrêt Commandable depuis l’ex-
6. Arrête le moteur avec la rampe 
cycle » térieur
Sortie externe « ARRÊT Bouton d’ARRÊT D’URGENCE sur
7. 
D’URGENCE » la commande manuelle
Au choix, signal de durée
ou impulsion. 0 = durée,
Sortie externe « End of Pro- Au choix, début PG, via Keep-Re-
8. 1...254 = impulsion [ms] Ré- 
gram » lais
glable au moyen des para-
mètres
Au choix, signal de durée
ou impulsion. 0 = durée,
9. Sortie externe « InPosition » 1...254 = impulsion [ms] 
Réglable au moyen des pa-
ramètres
Entrée « Touche d’assenti-
2 niveaux depuis l’écran de la télé- 1 canal, agit sur le contac-
10. ment » écran de télécom- 
commande de l’opérateur teur d’ARRÊT D’URGENCE
mande opérateur
Fin de course de plage logi-
11. Oui 
cielle
Vitesse lente, pas à pas. Réglable au moyen du cla-
12. Avance manuelle 
Vitesse variable vier
Saisie et lecture de la mé-
13. Carte PC 
moire de programme
14. Saisie et lecture du Backup Sauvegarde complète des données Carte PC 
Saisie et lecture de la mé-
15. RS232 
moire de programme
16. M-Func 1 acquittable 1 DigInput, 1 DigOutput 
17. M-Func 2 acquittable 1 DigInput, 1 DigOutput 
Via came de référence et
18. Prise d’origine 
système de mesure
Décalage du point de réfé-
19. Via les paramètres 
rence
Interrupteur de fin de course
20. Oui 
de plage logicielle
21. Programmation de l’avance 1 ... 9999 [°/min] via F 
22. Langue d’affichage Anglais 
23. Angle programmable 0,0001 ... 9 999 9999 [°] Librement programmable 

N° Fonction Spécification Remarque Opt. Stat.

4 caractères, possibilité de
24. Nom du programme (PG) Oxxxx (Texte) 
texte entre parenthèses
25.
Saut de programme avec
26. Avec numéro de bloc et GoTo 
répétition
Système de blocage de la 4e axe Keep-Relais pour activer la
27. 
broche 5e axe surveillance
4e axe Via Keep-Relais et para-
28. Activer / désactiver axes 
5e axe mètre NC
Système de notification des
29. Commande manuelle en texte clair 
erreurs PLC
30. Sortie externe « Ready » 
Calculateur de divisions
31. 99999999 Via macro pL O9012 
pour divisions max./360°
Système de notification des
32. Commande manuelle en texte clair 
erreurs système
33. Amplificateur 1er axe 
34. Nombre de programmes Max. 63, incl. macros 
Autres langues en option,
35. Langue d’affichage Français ou anglais ou italien  
sur demande
36. Angle programmable 0,0001 ... 9 999 9999 [°] Librement programmable  
37. M-Func 3 acquittable 1 DigInput, 1 DigOutput  
40. Positionnement externe Via RS232 
Fonction M 1 ... 5 (5 positions pos-
sibles. Pour chaque position, une
41. Positionnement externe  
fonction M (acquittable) de la CNC
est nécessaire.)
Télémaintenance via inter-
42. Oui  
face Ethernet (en option)
Système de mesure angulaire
Entrée SDU1 « Système de
43. HEIDENHAIN 1Vss avec interface  
mesure directe »
FANUC IF01/02
44. Amplificateur 2e axe  
Volant externe avec câble
45. Voir chapitre : volant  
de 5m
Volant intégré dans com- disponible à partir de Mars
46. 
mande manuelle 2015
47. PitchErrorCompensation 
Légende pour le « Statut » :

 = Présent
 = En cours de réalisation
 = Sur demande

2.1 Caractéristiques techniques

N° Fonction Spécification Remarque
1. Angle programmable 0,0001 ... 9 999 9999°
2. Sous-programmes Oui Subdivisables 4 fois
3. Capacité de mémoire totale 4 000 caractères (Byte) 128kByte en option
4. Nombre de programmes, macros inclus 63 400 en option
5. Mémoire de programme mémoire-tampon Avec batterie
6. Possibilités de programmation Absolue, incrémentielle Combinables à volonté
Oui. Avec came de référence et

7. Prise d’origine Inutile pour « Absolu »
système de mesure
8. Décalage du point de référence Oui Via les paramètres
9. Avance manuelle Vitesse lente, rapide, pas à pas
10. Programmation de l’avance Oui
11. Fonction de répétition Bouche programmable
Interrupteur de fin de course, plage logi- Oui

12. Réglable via les paramètres
cielle
13. Interrupt. de fin de course, plage matérielle Oui
14. Système de blocage de la broche Automatique Activé/Désactivé, au choix
15. Surveillance du blocage de la broche Oui
16. Sortie « Plateau rotatif en position » Oui
17. Entrée externe « Manuel / automatique » Oui
18. Sortie « Opérationnel / détection d’erreur » Oui
Entrée externe « Validation pour la rota-

19. Oui
tion »
Par ex. pour confirmer une

20. Sorties libres (Fonctions M) 5 pièces
contre-pointe automatique
21. Entrée « Démarr. cycle externe » Oui
22. Entrée « Arrêt cycle externe » Oui
23. Entrée « ARRÊT D’URGENCE externe » Oui 1 canal
Touche d’assentiment sur la commande

Touche d’assentiment ou porte
24. manuelle (CM) 2 niveaux (entrée externe 1 canal
doit être HIGH
« Portes de machine »

N° Fonction Spécification Remarque
Système de notification des erreurs sur la

25. Texte clair
commande manuelle
26. Sortie moteur Pour servomoteur AC FANUC 1 ou 2 axes
27. Entrée système de mesure moteur FANUC sérielle
28. Entrée système de mesure positions FANUC sérielle Avec boîtier SDU en option
1 phase avec conducteur

1 x 200…240V 50Hz/60Hz 16A
neutre
29. Alimentation avec conducteur neutre
2 phase sens conducteur
ou 2 x 200VAC 16A
neutre
30. Interface RS232, carte PC Ethernet en option
Oui. Signaux d’acquittement et

Fonction M acquittable si connexion aux
31. connexion ARRÊT D’URGENCE
CNC-machines
attendus de la machine.
Il faut travailler avec les nu-

32. Sauts de programme Via ordre GoTo
méros de bloc (Nxxxx)
Il faut travailler avec les nu-

33. Sauts de programme Via ordre GoTo
méros de bloc (Nxxxx)
34. Rotation continue (diviseur) Oui Par ex. pour les rectifications
35. Sous-programmes Oui Subdivisables 4 fois
36. Sortie externe « ARRÊT D’URGENCE » Oui, depuis commande manuelle 1 canal

3 Commande manuelle FANUC «i Pendant»

3.1 Contrôle - Noms et fonctions
DÉMARRAGE ARRÊT
ARRÊT
Interrupteur clavier: D’URGENCE
OFF = désactivé
ON = activé
ou
Manivelle intégrée
Écran
Boîtier
Voir suivant
Voir précédent
Commutateur pour
Reset deux fonctions Cf.
LED CNC/M-OPE
Touche Shift
LED: CNC/M-OPE
Touches curseur
Touche d’assenti-
ment: arrière gau-
-Page suivante che / droite
-Augmenter l‘avance
-J1/+J1 = JOG A
-Page précédente -J2/+J2 = JOG C
-Réduire l‘avance
-Mode EDIT
Remplacer -Affichage de posi-
tion
Insérer
Correction et rég-
lages
Supprimer
HANDLE (M-OPE)
Touche +/- Affichage des pro-
grammes
Point décimal
-JOG-Mode
- SHIFT JOG
Annuler = Mode VOLANT
Touche Entrée x1 x10 x100 -Mode REF

-Alarmes/Messa-
ges
Connecteur
x1‘000
-Mode MDI
Touche EOB = „;“
-Système /Para-
mètres

3.2 Fonctions des touches

3.2.1 Explication des touches
N° Désignation Explication
1. M-OPE/MDI
Commutation entre le mode M-OPE et CNC.
Signification de la LED verte située à gauche, sous la touche :
=> Lorsque la LED est allumée, la partie brune de la touche est active
=> Lorsque la LED est éteinte, la partie blanche de la touche est active
Exemple :
2. RESET
Réinitialiser la CNC-PG, effacer une alarme, activer les servos après un
ARRET D'URGENCE
3. Touches programmables
La fonction correspondant à la touche programmable concernée est affi-
… chée en bas de l’écran du PANNEAU DE COMMANDE DE LA
COMMANDE MANUELLE.
Les touches fléchées Avant / arrière permettent d’afficher les autres affec-
tations des touches F.
Commutation de F1…F5 à F6…F10

4. Touches numériques et d’adresse
Entrée de lettres, chiffres, etc.
…
5. Touches Jog pour le déplacement d’axe
- Mode M-OPE : le symbole supérieur est activé.
… - Mode MDI : le symbole inférieur est activé.
6. SHIFT
Certaines touches présentent deux symboles, séparés par un champ
oblique coloré.
Exemple :
La touche SHIFT sert à effectuer la commutation. Si la « touche SHIFT »
est désactivée, c’est le grand symbole qui est activé, tandis que si la
« touche SHIFT » est enfoncée, c’est le petit symbole qui est activé.
-> Exemple : touches « SHIFT » + « A/7 » = A, touche « A/7 » seule = 7
7. INPUT
Touche Entrée.
Les caractères saisis sont d’abord seulement affichés et se trouvent dans
une mémoire temporaire. La touche INPUT permet de les enregistrer de
façon définitive, et possède la même action que la touche programmable
[INPUT].
8. CANCEL
Touche d’annulation.
Supprimer le dernier caractère saisi.
Exemple : l’affichage est le suivant : >N001X100Z_ Si l’on appuie mainte-
nant sur la touche CANCEL, l’affichage devient : >N001X100_

9. EOB : chaque bloc NC doit se terminer par « EndOfBlock », un point-vir-
gule « ; » est créé.
10. Touches pour la commutation du mode de fonctionnement :

- AUTO : déroulement du programme NC
- EDIT : modifier le programme NC
- MDI : mode MDI
REF : prise d’origine
- JOG : procédure avec touche JOG

- SHIFT-JOG : mode Volant ou Pas à pas
11. Ces touches sont uniquement disponibles dans le mode M-OPE.

- START : démarrage du cycle.
- SINGLE : déroulement du programme, activer bloc individuel.
- STOP : arrêt du cycle.
12. Touches pour l’édition du programme (modification)

ALTER : texte : REMPLACER
INSERT: texte : INSÉRER
DELETE: texte : SUPPRIMER
13. PROGRAMME : activer l’affichage de programme NC
14. MESSAGE : afficher les détails des messages et alarmes.
15. POS : activer l’affichage de position

16. Touches de curseur :
Les quatre touches font bouger le curseur à l’écran dans les quatre direc-
tions :
- vers la GAUCHE
- vers la DROITE
- vers le HAUT
- vers le BAS
17. Touches Page / modification de l’avance F :
PAGE UP : aller à la page SUIVANTE / Augmenter l’avance
PAGE DOWN : aller à la page PRÉCÉDENTE / Réduire l’avance
18. Bouton d’ARRÊT D’URGENCE :

- Modification du statut d’ARRÊT D’URGENCE. Pour désactiver tourner le
bouton vers la droite.
19. Touche d’assentiment :

Les deux touches d’assentiment situées à l’arrière de la commande porta-
tive (main gauche, main droite) et du contacteur de porte (voir connecteur
X17, Pin7) sont raccordées selon une connexion OU.
C'est-à-dire qu’au moins un de ces commutateurs doit être fermé (ON)
pour qu’il soit possible de poursuivre la procédure.
Si aucun commutateur n’est activé, la commande est en ARRÊT
D’URGENCE.
On peut en déduire que si l’on crée un pont entre Pin 7 et Pin 2 sur le con-
necteur X17, les touches d’assentiment n’ont aucun effet.
CE P E ND AN T , NO U S DÉ S AP P RO U VO NS C ET T E M ES UR E .
CE LL E- C I R EL È V E T O UJ O U RS D E VO T R E P RO P RE
RE S PO N S AB I LIT É .
20. - PUISSANCE : la LED verte est allumée = l’alimentation 24VDC de la CM
est OK.
LED de signalisation - ALARME : la LED rouge est allumée = présence d’une alarme (détails
avec la touche « MESSAGE »)
- M-OPE : la LED verte est allumée = la commutation de touche est sur
« M-OPE ».
21.
Commutateur rotatif pour le verrouillage du clavier :
OFF = Clavier désactivé

ON = Clavier activé
22.
- Interface USB : les paramètres et programmes peuvent être lus et char-

gés au moyen d’une clé USB.

3.2.2 Touches de fonction et commutation de l’affectation des touches
Lorsque la LED verte M-OPE ( ) est allumée, la fonction indiquée sur fond brun est activée.

4 Utilisation de la CNC FANUC 35iB

4.1 Structure de programme NC
N° PROGRAMME Explication Illustration
1. Les numéros de program- A NOTER :
Numéros de programmation
mation comportent tou-
réservés :
jours 4 chiffres. O 0 0 0 0 est réservé au mode
1er emplacement = O MDI.
(lettre majuscule), O 8 0 0 0 à O 8 9 9 9 sont ré-
servés aux macros et sont
2e au 4e emplacement =
normalement bloqués par les
chiffre. paramètres NC.
Dans l’exemple : O 0 12 3 O 9 0 0 0 à O 9 9 9 9 sont ré-
Des commentaires entre servés aux macros et sont
normalement bloqués par les
parenthèses rondes sont
paramètres NC.
permis (texte).
Dans l’exemple :
(TGM24)
2. Les numéros de bloc Nxx Sinon, les numéros de
sont uniquement néces- bloc peuvent être omis.
saires lorsqu’on travaille
avec le saut de bloc
GoTo Nxx. Les emplace-
ments numériques peu-
vent être librement choisis.
3. Chaque ligne doit se ter-
miner par EOB.
4. G90 G00; Exemple :

Sélectionner bloc de G90 = absolu
déplacement absolu, G00 = vitesse rapide
avec vitesse rapide
5. A30; Exemple : A30 = déplacement en avant de 30 degrés avec l’axe A.
6. M00; Exemple :
M00 = arrêt programmé. Le programme s’arrête et indique le signal « InPos ».
7. A00; Exemple : A00 = déplacement à 0 degré de l’axe A.
7. M99; Saut arrière au début du programme, avec démarrage du cycle pour les appli-
cations continues.
8. M30; Exemple :
M30 = fin du programme et arrêt, ainsi que saut arrière au début du pro-
gramme. Le programme s’arrête, les signaux « InPos » et « Fin programme »
sont émis.
9. % Toujours terminer le programme par % s’il est créé de façon externe.

4.2 Mise en marche de la CNC FANUC 35iB

4.2.1 Mise en marche en situation standard
N° Opération à effectuer Illustration corresp. Réponse de CNC FANUC 35iB
1. Raccordement à l’ali- Veuillez utiliser le câble fourni.
mentation électrique
230V/50 Hz
2. Mise en marche sur l’in-

terrupteur principal
3. Si nécessaire :
Désactiver le bouton
d’ARRÊT D’URGENCE.
4. Si l’alarme « WRITE
ENABLE » est encore
présente, il est possible
de supprimer celle-ci en
appuyant simultanément
sur les touches RESET
et CANCEL. Sinon, les
axes ne pourront pas
être déplacés.

N° Opération à effectuer Illustration corresp. Réponse de CNC FANUC 35iB

5. La touche POS permet
maintenant de réactiver
le masque avec les posi-
tions d’axe actuelles.
4.3 Mode REF (prise d’origine)

N° Opération Illustration correspon-
Réponse de CNC
dante
1. Une fois mise en marche,
la CNC se met automati-
quement en mode REF.
Uniquement en présence
d’une alarme :
En présence d’un mes-
sage d’alarme, celui-ci
doit d’abord être sup-
primé à l’aide de la
touche RESET.
Ensuite, l’affichage de
position peut être activé
avec la touche POS.
2. Commuter la fonction du
clavier avec la touche M-
OPE (la LED verte doit
être allumée)
3. En présence d’un 2e axe :

Lancer la prise d’origine
Le 2e axe se déplace jusqu’au point de référence.
pour le 2e axe en ap-
puyant sur -J2 ou +J2
4. Les deux axes sont réfé-
Les deux axes se déplacent jusqu’aux points de réfé-
rencés au moyen de la
rence.
touche START-CYCLE.

4.4 Mode Jog (déplacement manuel)

N° Opération Illustration correspon- Réponse de CNC
dante
1. Actionner la touche POS
dans le cas où la men-
tion « ACTUAL
POSITION » n’est pas
indiquée en haut à
gauche (la LED M-OPE
doit être éteinte)
2. Activer
1 le mode JOG en
actionnant la touche
JOG (la LED verte M-
OPE doit être allumée
pour que la touche JOG
soit active)
3. Déplacer
2 le 1er axe à Déplacement du 1er axe
l’aide des touches +J1 et
-J1
4. Si3un 2e axe est présent, Déplacement du 2e axe

le déplacer avec les
touches +J2 et -J2.
5. Régler
4 l’avance pour le
déplacement manuel, au
moyen de la :
Touche : PAGE UP
(augmenter l’avance)
Touche : PAGE DOWN
(diminuer l’avance)

4.5 Mode STEP ou Volant depuis le pupitre de l’opérateur

4.5.1 Fonction STEP de la vers. de PMC "PMC1_V01E08beta" (nouv. q. de sept. 2014)
N° Opération Illustration corresp. Réponse de CNC
1. Appuyez sur le bouton

POS.
Conditions:
a) Pas d'affichage
„ACTUAL
POSITION“
b) LED "M-OPE" ne se
allume pas.
2. Si le mode STEP est ac-

tivé, le volant est auto-
matiquement aussi ac-
tivé.
LED M-OPE / MDI doit
être vert.
Appuyez sur le bouton
PROGRAM (HANDLE).
Puis la mode "HND" (corr.)
s’affiche. ou
Remarque: Même le
mode STEP affiche
"HND".
(nou)
3. Maintenant vous pouvez

sélectionner un axe
avec les touches
-J1/+J1 respectivement
-J2/+J2. (LED: M-OPE
doit s’allumer vert.)
pL Standard:
+J1 = A-axe
+J2 = axe C
4. L’Incrément peut être ré-

glé avec les touches
suivantes: Avec volant externe
CTRL/G = x1
AUX/F = x10
------/M = x100 Volant externe
CTRL/G = x1 und ou avec volant intégrée
AUX/F = x1‘000
intégrée (Mars 2015)

4.5.2 La fonction STEP et VOLANT à PMC version "PMC1_V01E07" (ancien)

N° Opération Illustration correspond. Réponse de CNC
1. Appuyez sur le bouton
POS.
Conditions:
a) Pas d'affichage
„ACTUAL
POSITION“
b) LED "M-OPE"
ne se allume pas.
Si le mode STEP est ac-

2.
tivé, le volant est auto-
matiquement aussi ac-
tivé.
LED M-OPE / MDI doit
être vert.
Appuyez sur les bouton
SHIFT et JOG ensem-
ble.
&
3. Maintenant, vous pou-

vez procéder progressi-
vement avec les
touches -J1/+J1 respec-
tivement -J2/+J2 (LED:
M-OPE doit s’allumer
vert.)
Pour changer l’Incré-
ment, il faut premier-
ment activer le panneau
de commande de la ma-
chine.


4. Activer le pupitre de
l’opérateur.
Actionner la touche
OFFSET/SETTING (La
LED M-OPE doit être
éteinte)
5. Effecteur la commuta-
tion de la touche de
fonction + (la LED M-
OPE doit être éteinte)
6. À l’aide de la touche F3,

activer le pupitre de
l’opérateur « Operators
Panel » (la LED M-OPE
doit être éteinte).


7. Il est maintenant pos-
sible d’utiliser les
touches de curseur pour
la navigation :
1.Sélectionner HND
2.HA = axe A
3.HC = axe C
4.HANDLE MULT = pas
Attention : JOG et FEED
OVRD ne doivent pas
être sur 0[%].
8. Activer le pupitre de
l’opérateur à l’aide de la
touche F1 (la LED verte
M-OPE doit être allu-
mée). L’activation de F1
n’entraîne rien de visible
à l’écran. Néanmoins,
les touches JOG sont
désormais actives en
tant que touches STEP.
S’il est présent, le volant
est également actif.
Une fois que la fonction
Pupitre de l’opérateur
n’est plus nécessaire,
désactiver celle-ci à
l’aide de la touche F1.
9. Si la fonction Pupitre de
l’opérateur n’est plus
nécessaire, désactiver
celle-ci à l’aide de la
touche F1 (la LED verte
M-OPE doit être allu-
mée).
Attention: Si le Pupitre de l’opérateur est activé, il doit être de nouveau désactivé à l’aide de la touche F1 (la LED
verte M-OPE est allumée), sinon tout le reste est bloqué, et aucun message n’est émis!

4.6 Mode MDI (créer / déplacer un programme temporaire

Le mode MDI est un type de fonctionnement qui permet à l’utilisateur d’entrer et d'exécuter des données de pro-
gramme sans les enregistrer dans la mémoire de programme.
4.6.1 Exemple pour le travail avec le mode MDI
Illustration corres-
N° Opération Réponse de CNC
pondante
dans le cas où la mention
« ACTUAL POSITION »
en figure pas en haut à
gauche (la LED M-OPE
doit être éteinte)
2. Activer le mode MDI en

actionnant la touche MDI
(la LED verte M-OPE doit
être allumée pour que la
touche MDI soit active).
3. Activer l’affichage de pro-

gramme au moyen de la
touche PROGRAM.
Explications :
a) Le programme MDI
commence toujours par la
lettre O, suivie par 4 em-
placements numériques
xxxx.
b) Le programme MDI ne
peut pas être sauvegardé.
c) La commande M30 en-
traîne la suppression
automatique du pro-
gramme MDI.
d) Si l’on souhaite répéter
le programme, il faut tou-
jours utiliser la commande
de saut arrière M99.

pondante
Voir exemple plus bas.
4. Entrer le programme de
pièce avec les com-
mandes G et M ainsi que
les noms d’axe.
5. Toujours terminer le bloc Un point-virgule (;) est ajouté

par EOB (;).
6. Ensuite, insérer le bloc à Le bloc est inséré dans le programme

l’aide de la touche
INSERT.
7. Corriger : La commande est supprimée

La touche DELETE per-
met de supprimer la com-
mande sélectionnée avec
le curseur.
8. Corriger : Le curseur revient une position en arrière (comme
Supprimer le chiffre sou- avec la touche BackSpace).
haité à l’aide de la touche
CANCEL :
9. Effectuer la commutation Le programme NC est exécuté.
sur M-OPE, puis lancer le
programme NC à l’aide de
la touche START-CYCLE.
10. Exemple de pro-
gramme :
-Position A90 en vitesse
rapide ;
-Arrêt du PG M0 ; G90G0A90;
-Position A0° ;
-Arrêt du PG M0
-Retour en arrière, au dé-
but du PG M99

pondante
11. Effectuer la commutation
sur M-OPE, puis lancer le
programme NC à l’aide de
la touche START-CYCLE.
Le programme NC
est exécuté.

4.7 Mode EDIT (créer un programme de pièce)

4.7.1 Structure standard des dossiers Fanuc pour le stockage des fichiers
1. Dossier pour les programmes NC du client : CNC_MEM / USER / PATH1

2. Dossier pour les macros NC du client : CNC_MEM / USER / LIBRARY
3. Dossier pour les macros NC du fabricant : CNC_MEM / MTB1
Pour passer du champ 1 au champ 2, utiliser la touche SHIFT et la flèche de droite (et la flèche de gauche pour
l’opération inverse). Le champ actif est toujours le champ avec les barres bleues (DEVICE: CNC_MEM)
et
4.7.2 Lancer le mode EDIT

dante
1. Activer le mode EDIT au
moyen de la touche
EDIT. (la LED verte M-
OPE doit être allumée
pour que la touche soit
active)


dante
2. Actionner la touche
PROGRAM ; l’interface-
utilisateur pour l’affichage
de programme est alors
activée. (La LED M-OPE
doit être éteinte pour que
la touche soit activée).
Le programme actif peut
maintenant être modifié.
Attention: Foreground
Edit (FG-EDIT) doivent
être activés. Sinon, acti-
vez-le maintenant
3. Passer à la rubrique des
dossiers.
Touche F2 : [FOLDER] =.
Sommaire des PG

4.7.3 Activer un programme NC à partir de la liste en vue de le modifier ou de l’exécu-

ter
1. Condition préalable :
PROGRAM FOLDER
est actif.
- À l’aide des touches de
curseur, déplacer la
barre jaune sur le pro-
gramme souhaité (la
éteinte).
- Ensuite, sélectionner le
programme souhaité à
INPUT.
Attention : le programme
est uniquement actif en
vue de son édition. Pour
l’activer en mode auto-
matique, il doit encore
être sélectionné en tant
que programme princi-
pal. Le programme prin-
cipal actif est caractérisé
par un а dans la CNC.
Cette opération peut
être effectuée dans le
mode EDIT ou dans le
mode MEM.
2. Utiliser la touche F5 :
[OPRT] pour changer de
masque.


3. Actionner la touche F :
[TREELIST]
4. Pour passer du champ 1

au champ 2, actionner la
touche SHIFT et la
flèche de droite (et la
flèche de gauche pour et
l’opération inverse). Le
champ actif est toujours
celui qui présente la
barre bleue (DEVICE:
CNC_MEM)
5. À l’aide des touches flé-

chées, sélectionner le
programme souhaité.
Utiliser la touche SHIFT
puis la touche F4: [MAIN
PROGRM] pour définir
le programme sélec-
tionné en tant que pro-
gramme principal actif.
Si le message suivant
apparaît :
SETTING A MAIN
PROGRAM FILED
le programme NC actif
en arrière-plan doit être
arrêté (actionner la
touche RESET).


6. Touche F2 : [FOLDER]
=. Sommaire des PG
7. Changer de masque à
l’aide de la touche F5 :
[OPRT].
8. À l’aide des touches de

curseur, déplacer la
gramme souhaité (la
éteinte).
À l’aide des touches
SHIFT puis F4: [MAIN
PROGRM], définir le
programme sélectionné
en tant que programme
principal actif.
Le programme principal
actif est identifié par un
а dans la CNC.


9. Quitter le masque « < »
4.7.4 Créer un nouveau programme

dante
Mode EDIT
Actionner la touche
PROGRAM puis la
touche F2 [FOLDER]
2. Changer de masque à
l’aide de la touche F5 :
[OPRT].


dante
3. Entrer le numéro de pro-
gramme désiré : Oxxxx
Exemple : O0741
Remarque : les noms de
programme peuvent éga-
lement comporter des
lettres majuscules, le
nom apparaîtra alors
entre crochets <NOMS>
4. Actionner la touche F1
[CREATE PROGRM]
5. Quitter le masque « < »


dante
6. Utiliser la touche
F1 [PROGRAM] pour
passer à l’affichage de
programme
4.7.5 Insérer un nouveau bloc ou une nouvelle valeur

dante
1. Condition préalable :-
Mode EDIT
-Masque
PROGRAM(WORD)
2. - Placer le curseur der-

rière l’emplacement où
l’on souhaite insérer le
bloc.
-Entrer le bloc : M0;
(; = Touche EOB)
Remarque :
En cas d’erreur de saisie,
utiliser la touche
CANCEL pour supprimer
un à un les éléments er-
ronés (comme la touche
d’effacement
BackSpace).
= BackSpace


dante
3. Dans le programme, in-

sérer le bloc dans le
champ de saisie à l’aide
de la touche INSERT.
4.7.6 Modifier un bloc ou une valeur

dante
-Mode EDIT
-Masque
PROGRAM(WORD)
2. Placer le curseur sur la

valeur à modifier et entrer
la nouvelle valeur : A85.


dante
3. Remplacer la valeur à
ALTER.
4.7.7 Supprimer un bloc ou une valeur

dante
- Mode EDIT
Masque
PROGRAM(WORD)
2. Placer le curseur sur la

valeur que l’on souhaite
supprimer.
3. Pour supprimer la valeur,

appuyer sur la touche
DELETE autant de fois
que cela est nécessaire
pour supprimer toutes les
valeurs du bloc à suppri-
mer.

4.7.8 Supprimer le programme

dante
Mode EDIT
Actionner la touche
PROGRAM puis la
touche F2 [FOLDER]
2. Appuyer sur la touche F5

[OPRT].

CURSEUR, positionner la
gramme à supprimer (par
ex. 0124).


dante
4. Sélectionner la suppres-
sion du programme à
l’aide de la touche F3
[DELETE]
5. Effectuer la suppression
du programme à l’aide de
la touche SHIFT et de la
touche F5 [EXEC]

4.8 Mode AUTO (appel du programme)

4.8.1 Introduction
Un programme NC peut être lancé soit par un démarrage externe sur le connecteur X17, soit par la touche de dé-
marrage de cycle sur la commande manuelle. Il en est de même pour la fonction d’arrêt de cycle .
4.8.2 Sélectionner un programme NC (programme principal)
Voir le mode EDIT, chapitre « Activer un programme NC à partir de la liste en vue de le modifier ou de l’exé-
cuter »
4.8.3 Lancer le programme NC actuel

1. Conditions préalables :
- La prise d’origine né-
cessaire des axes a été
effectuée.
- Le programme NC est
présent.
2. Le programme NC actif
est visible en haut à
droite.
pour accéder l’affichage
de position (la LED M-
OPE doit être éteinte)
4. Actionner la touche Mode

AUTO (MEM)


5. Si le numéro de pro-
gramme correspond déjà
au programme souhaité,
alors le programme NC
peut maintenant être exé-
cuté au moyen du con-
necteur X17 de l’entrée
de démarrage externe
ou de la touche START-
CYCLE.
(la LED verte M-OPE doit

être allumée)
6. Régler l’avance à l’aide
des touches suivantes :
Touche : PAGE UP (aug-
menter l’avance)
Touche : PAGE DOWN
(réduire l’avance)
(La LED verte M-OPE

doit être allumée)
7. Passer de l’affichage
POS à l’affichage de pro-
gramme NC, à l’aide de
la touche PROGRAM (la
éteinte)


8. Arrêter le cycle en cours
à l’aide de la touche « Ar-
rêt cycle » ou du signal
d’arrêt sur le connecteur
X17. (La LED verte M-
OPE doit être allumée)
9. La touche RESET permet

de forcer le programme à
redémarrer.
Le curseur revient au dé-
but du programme.
10. La touche F4 [CHECK]

permet aussi-bien d’acti-
ver l’affichage de position
que l’affichage de pro-
gramme (la LED M-OPE

4.8.4 Entrer dans le PG avec un numéro de bloc
1. Remarque :
Il est uniquement pos-
sible d’entrer dans le pro-
gramme NC dans le cas
où des numéros de blocs
sont utilisés ; ceux-ci sont
utilisés en tant
qu’adresse de saut.
Actionner la touche F5 :
[(OPRT)] (la LED M-OPE
2. Pour entrer dans le pro-

gramme, taper le numéro
de bloc souhaité (par ex.
N2) puis actionner la
touche F2 [SEQ NO
SEARCH] (la LED: M-
OPE doit être éteinte).
Il existe également d’autres méthodes, via « PROGRAM RESTART » - Se reporter au fichier Fanuc B-64484xx.pdf

4.9 Sauvegarde et chargement de programmes NC sur la CNC

4.9.1 Introduction
La commande 35iB pL-Fanuc offre 2 possibilités d’archivage des données : sur carte PC et clé USB.
1. via le port de la clé USB (port USB situé sur le côté supérieur gauche de la CM).
2. via la carte PC (à l’intérieur de l’armoire électrique pL de la CNC-35iB).
Les interfaces doivent être activées dans les paramètres.
Carte PC Clé USB
Pour information : en principe, l’interface RS-232 pourrait également être utilisée, mais celle-ci est seulement dis-
ponible dans l’armoire électrique sur l’unité de CNC Fanuc.
4.9.2 Préparation de l’interface pour clé USB

Valeur du paramètre NC pour CNC
Adresse P Fonction Unité Signification des valeurs
35iB
0= CH0 RS232 Port1
1= CH1 RS232 Port1
0020 I/O Channel (canal E/S) 4
2= CH2 RS232 Port2
4= CH4 carte PC/CM-USB
300#0 PARAM CNC SCREEN DISP(PCM) bit 0=carte PC / 1= CM-USB 1

4.9.3 Lire un programme NC vers une clé USB ou une carte PC

1. Brancher la clé USC sur
la commande manuelle
(P300#0=1).
2. Activer le mode EDIT à

l’aide de la touche EDIT
(la LED M-OPE doit être
allumée)
PROGRAM afin d’activer
l’interface-utilisateur (la
éteinte).
[FOLDER].


[(OPRT)]
pour les touches F- > [+]
7. Actionner la touche F4 [F
OUTPUT]


curseur, placer la barre
jaune sur le programme
souhaité.
Actionner la touche F1 [P
GET] ; le programme
souhaité apparaît dans la
ligne de saisie
9. Appuyez sur la touche

SHIFT, puis sur la
touche F2 [P SET].

SHIFT puis la touche F5
[EXEC]. En bas à droite,
la mention clignotante
OUTPUT s’affiche en
bas à droite jusqu’à ce
que les données aient
été lues.
OUTPUT
11. Sur le PC, vérifier que le

fichier se trouve bien sur
la clé. Exemple : nom de
fichier = O0741
La lecture du programme
est terminée
Info:
Avec "F SET", le nom du fichier peut être défini indépendamment du numéro de PG. Si vous travaillez sans "F
SET", le nom du fichier est le même que celui de la PG.

4.9.4 Lecture d’un programme NC depuis une clé USB ou une carte PC

dante
1. Brancher la clé USB sur

la commande manuelle
(P300#0=1).

allumée)
PROGRAM pour activer
éteinte).
[FOLDER].


dante
[(OPRT)]
6. Uniquement nécessaire
pour régler le dossier
FOREGROUND
FOLDER.
Les programmes lus sont

déposés sur cet emplace-
ment. Normalement, ce-
lui-ci est le suivant :
//CNC_MEM/USER/PATH1
Effectuer la commutation
des touches de fonction
[+]
FOREGROUND
FOLDER.
Il est maintenant possible

de sélectionner le dossier
(folder) souhaité avec les
touches CURSOR et
INPUT.
La touche F1 [FORE
CHANGE] permet d’acti-
ver le dossier pour le dé-
pôt des données.
Dans l’exemple, il s’agit
déjà du bon dossier.


dante
FOREGROUND
FOLDER.
Effectuer la commutation
des touches de fonction
[+]
[DEVICE CHANGE] afin
de changer de lecteur
(clé USB ou carte PC).

[MEMORY CARD] pour
que les données figurant
sur la clé USB ou la carte
PC deviennent visibles.


dante
11. Actionner la touche F2 [F

INPUT].

Curseur, placer la barre
jaune sur le programme
souhaité.
Actionner la touche F1 [P
GET] ; le programme
souhaité apparaît dans la
ligne de saisie.

SHIFT F1 [F SET] pour
sélection du macro.
Info:
Avec "P SET", le n° PG
peut être réglé indépen-
damment du nom du fi-
chier.


dante

[EXEC]. En bas à droite,
la mention clignotante
INPUT s’affiche jusqu’à
ce que les données
soient lues.
INPUT

SHIFT puis la touche
F1 [DEVICE CHANGE]
afin de vérifier que le pro-
gramme lu est bien pré-
sent.

[CNC MEM] afin d’affi-
cher le contenu de la
CNC.
17. Vérifier que le pro-

gramme d’exemple lu
O0700 est bien présent

4.9.5 Supprimer un programme NC ou en créer un nouveau

dante
1. Activer le mode EDIT

avec la touche EDIT (la
LED M-OPE doit être al-
lumée)
PROGRAM pour activer
éteinte)
[FOLDER].


dante
[(OPRT)]
5. Créer un nouveau pro-

gramme NC :
À l’aide des touches

CURSOR et INPUT, sé-
lectionner le chemin sou-
haité.
Entrer le nom du nou-

veau programme dans le
champ de saisie (de fa-
çon classique, avec
Oxxxx, par ex. O2000 ou O2000
avec un nom)
[CREATE PROGRAM]
> Le programme est créé


dante
7. Supprimer un pro-
gramme NC :
À l’aide des touches de

CURSEUR, placer la
gramme à supprimer
[DELETE] pour supprimer
le programme sélec-
tionné
[EXEC] afin de supprimer
définitivement le pro-
gramme.
> Le programme O0123

est supprimé.

5 Exemples de programmation et de fonctions

5.1 Commandes de programme selon DIN66025
La programmation est effectuée sur le modèle de la norme DIN66025. Les commandes suivantes sont utilisées :
Code Description Domaine Commentaire
Positionner
G00 avec une Conformément aux paramètres.
avance max.
Positionner 1...9999999 Positionné avec avance F [°/min]

G01
avec avance [°/min] Il n’est toutefois pas possible de dépasser le paramètre max.
Temporisa-
G04 1...9999999 [ms] Attend avec une temporisation P en 0,1[ms] (10 000=1s)
tion
Aller au point
G28 zéro ma- Valeurs A et C pour le déplacement qui suit
chine
Supprimer la
G49 position du
point zéro
Annuler le
G53 décalage du (Via macro : O9010)
point zéro
Enregistrer la valeur dans G54-N000 via la table de décalage

«Work COORINATES». La valeur est appelée dans le programme
CN avec G54 et provoque le décalage de l'origine de la pièce en
conséquence.
Des points zéro supplémentaires peuvent être appelés avec
G54.1 P1 ... 48 (G54 N001-48). Ou avec d'autres fonctions G55
G56 G57.
G54
G55 Définir le dé-
G56 calage zéro

Valeurs de décalage A et C (via macro : O9011)

Appliquer le
G54 décalage du En l’absence de saisie pour A ou C, la valeur de décalage est lue
point zéro à partir des paramètres macro (Par 500 = axe A, Par 501 = axe
C).
Appel de Code: G65 Pxxxx Lxx;

G65 sous-pro- P=PG-Nr=Oxxxx, L=nombre de répétitions = xx
gramme Le sous-programme est terminé par M99 au lieu de M30.
G90 Absolu Type d’inscription des cotes
G91 Incrémentiel Type d’inscription des cotes
Commuta-
G94 tion de Pour G01 en [°/min]
l’avance
Calculateur
G300 de division Via macro pL
axe A
Rotation Pour diviseur

M3 Entrer la vitesse de la broche via « S » en [1/min]
continue SH uniquement
Rotation
Pour diviseur
M4 continue Entrer la vitesse de la broche via « S » en [1/min]
uniquement
SAH
Arrêter la ro-
M5 tation conti-
nue
Serrer 1er
M10
axe
Desserrer 1er
M11
axe
M20 Serrer 2e axe
Desserrer 2e
M21
axe
Arrêt de
M00 Entraîne l’arrêt du cycle. Émet le signal « InPosition ».
cycle
Fin du pro-
gramme
M30 avec retour Retour au début du programme.
au début du
PG.

Accès au
Subdivisable en 4 fois max. (M98 Pxxxx)
M98 sous-pro- Pxxxx
(est seulement exécuté une seule fois par accès)
gramme
Retour au Le déroulement du PG n’est pas arrêté comme dans le cas de

M99
début du PG. M30
Positionne les axes rotatifs (Modulo avec le chemin le plus court)

Chemin le Uniquement réglable via les paramètres
plus court -Param 1006 RABX:
pour les 0=chemin le plus court
axes rotatifs 1= signe
-Param 1008 RollOn pour Modulo
Réinitialiser
M100 fonct. M 1 Réinitialise la sortie numérique de la fonction M 1 sur 0.
Appliquer la Règle la sortie numérique de la fonct. M 1 sur 1, par impulsions,

fonct. M 1 jusqu’à ce que le délai du temporisateur Timer N°001 (Timer PMC
par impul- en msec) soit expiré.
M101 sions 48…10000 [ms] Le programme NC n’est pas interrompu.
Règle la sortie numérique de la fonct. M 1 sur 1. Le programme

NC n’est pas interrompu.
Appliquer la La sortie est réinitialisée par M02, M30, « Reset // », M100 et
M102 fonct. M 1 M101.
Appliquer la Fonction M acquittable : règle la sortie numérique de la fonction M

fonct. M 1 et 1 sur 1. Le programme NC est interrompu jusqu’à ce que l’entrée
attendre l’ac- d’acquittement de la fonction M 1 soit activée.
M103 quittement La sortie est réinitialisée « Reset // ».
M104 Fonct. M 1 Aucune fonction
Réinitialiser
M105 la fonct. M 2 Réinitialise la sortie numérique de la fonct. M 2 à 0.


M107 fonct. M 2 M106.


Réinitialiser


M112 fonct. M 3 M111.

Réinitialiser


M117 fonct. M 4 M116.
Fonction M acquittable : règle la sortie numérique de la fonction M

Appliquer la 4 sur 1. Le programme NC est interrompu jusqu’à ce que l’entrée
fonct. M 4 et d’acquittement de la fonction M 4 soit activée.
attendre l’ac- La sortie est réinitialisée « Reset // ».
M118 quittement
Réinitialiser


M122 fonct. M 5 M121.

Fonction M acquittable : règle la sortie numérique de la fonction M

Appliquer la 5 sur 1. Le programme NC est interrompu jusqu’à ce que l’entrée
fonct. M 5 et d’acquittement de la fonction M 5 soit activée.
attendre l’ac- La sortie est réinitialisée « Reset // ».
M123 quittement
Saut au bloc Nxxxx, uniquement possible si l’on travaille avec des

GOTO numéros de bloc.
Numéro de 10 pas standard (le numéro de bloc est uniquement nécessaire

N bloc dans le cas où l’on travaille avec une commande GOTO)
Oxxxx Numéro de
(Text) programme 4 caractères
Commande
A, B, C de mesure Noms d’axe
Vitesse
d’avance
F pour G01 Avance en [°/min]
Vitesse pour
S M03/M04 Vitesse [1/min] de l’axe diviseur

5.2 Exemple de programmation, 1 axe
%;
O0001(Testprogramm 1);
N10 G90 G00 A0 (P1);
N20 M00 (ZyklusStop);
N30 G90 G00 A90 (P2);
N50 G90 G00 A150 (P3);
N70 G91 G01 A30 F40 (P4);
N90 G90 G00 A300 (P5);
N100 M30 (PG-Ende);
%;
5.3 Exemple de programmation, 2 axe
%;
O0001(Testprogramm 2);
N10 G90 G00 A90 B0 (P1);
N30 G90 G00 A270 B90 (P2);
N50 G91 G00 A-20 B0 (P3);
N70 G 91 G00 A10B0 (P4);
N90 G90 G00 A0 B0 (P5);
N110 G91 G01 A45 B0 (P5);
N120 M30 (PG-Ende);
%;
 Le symbole « % » avec le numéro de PG s’avère uniquement nécessaire dans le cas où un programme est
créé de façon externe.
 Le numéro de programme commence par « O ».
 La numérotation de bloc (Nxx) n’est pas nécessaire, chaque ligne est automatiquement considérée comme
un nouveau bloc.
 Chaque bloc se termine par un point-virgule « ; ».
 Les commentaires sont indiqués entre parenthèses rondes (commentaires) avant le point-virgule.
 Il doit y avoir un signe % au début et à la fin.

5.4 Description des différentes fonctions de programmation

No Fonction Illustration Commande Remarque
G91 = Incrémentiel
Positionnement
1 G91 G00 A45; G00 = vitesse rapide
angulaire
A45 = 45° avec axe A
Fraisage circu- G01 = avance

2 G91 G01 A45 F100;
laire F = °/min
G91 G00 A45;

M00 (Arrêt de cycle);
A35.12;
A61.876;
Divisions iné-
3 M00 (Arrêt de cycle);
gales
A93;
A67.34;
A57.3;
G91 G00 A45;

Divisions incré- A181.567;
4 mentielles / ab- M00 (Arrêt de cycle); G90 = Absolue
solues
A90.987;
G90 A0;
G53 = Supprimer le décalage du

Décalage du
point zéro
5 point zéro de la G54 A20.47;
pièce 20.47° G54 = Appliquer le décalage du
point zéro
Le signe « - » force le sens de ro-

Changement du tation vers l’arrière. Avec G90,
6 G91 G00 A-45;
sens de rotation c’est le chemin le plus court qui
est emprunté par défaut.
Fin du pro- M30 = retour au début du pro-

7 M30;
gramme gramme.
Après chaque mouvement, un

8 Arrêt du cycle M00; M00 doit être programmé afin que
le cycle du programme soit arrêté.

No Fonction Illustration Commande Remarque

Hauptprogramm
- Unterprogramm #1
M98P1001 O1001
- Programm für
M98 : Appel du - Bohrung #1
M98P1002 M99
9 sous-pro- -
M98 Pxxxx;
Unterprogramm #2
gramme -
O1002
M98P1001 Programm für
- Bohrung #2
- M99 Verknüpf_FANUC_PMi_alleSpr.vsd
G65 P_ L_;
G65 : Appel du
10 sous-pro-
gramme P=N° PG
L=Nombre de répétitions
30 secondes en rotation continue

M04 S0.5;
Rotation conti- 0.5min-1 dans le sens anti-horaire (SAH)
11 G04 P300000;
nue 30sec avec 0,5 [1/min]
M05;
Valeur P en 0,0001 secondes
M110
M111
Fonctions M acquittables, paramé-
12 Fonctions M M112 trables
M113
M114
Recherche de
13 G28 A0.0 Va à la position de référence
référence
Temporisation = 1 seconde
14 Temporisation G04 P10000 valeur P en 0,0001 secondes

5.5 Décalage du point zéro d’une pièce et du point de référence
La fonction G53 permet d’annuler à nouveau le décalage du point zéro « G54 » de la pièce.

5.6 directPOS (consigne de position via Fonct. M 1…5)

5.6.1 Introduction
Les fonctions M1…M5 peuvent être activées au moyen d’un Keep-relais PMC K5.0=1. Elles permettent alors d’ac-
céder à un programme qui a été déposé ( Position).
Ces programmes NC doivent être déposés dans le répertoire « CNC_MEM: USER/LIBRARY », lorsque le par. NC
3467 a la valeur 7 par défaut. Le chemin pourrait donc être modifié à l’aide de ce paramètre.
5.6.2 Affectation d’appel de progr. NC :
M-Func 1 = NC-Prog O8881
5.6.3 Exemple de prog. NC pour la fonction directPOS

O8881 (POSITION 1);
G90 G0 A0;
M30;
5.7 Programmation de macros-client

5.7.1 Introduction
Les sous-programmes sont destinés aux répétitions de processus identiques.
La fonction « Macro-client » permet en outre d’utiliser des variables, des opérations logiques et arithmétiques ainsi
que des ramifications conditionnelles. Généralement, elle simplifie le développement de programmes.
À l’instar d’un programme de traitement, un macro-client peut être appelé au moyen d’une commande simple.
Programm Kundenmakro
O0001; O9010;
: #1=#18/2;
: G01 X#1 A#1 F300;
: X#1 Y-#1;
G85 P9010 R50.0 L2; :
: :
: :
M30; M99;
Verknüpf_FANUC_PMi_alleSpr.vsd

5.7.2 Variables
Introduction
Dans le cas d’un programme d’exploitation normal, le code G et la course peuvent directement être indiqués au
moyen d’une valeur numérique. Par exemple G100 et X100.0.
Dans les macros-client, les valeurs numériques peuvent être saisies soit directement, soit sous forme de numéros
de variables. Les valeurs de variable correspondantes sont ensuite traitées par le programme NC de la 35iB ou à
l’aide de son clavier de saisie manuelle.
#1=#2+100;
G01 X#1 F300;
Présentation des variables

Lors de la définition d’une variable, le dièse « # » est indiqué, suivi des numéros de variable correspondants. Les
PC permettent d’affecter des noms aux variables ; en revanche, ceci n’est pas possible pour les macros-clients.
Exemple, réalisé avec la CNC 35iB: #1
Il possible de détailler davantage le numéro de variable. Dans ce cas, les détails doivent être indiqués entre cro-
chets.
Exemple : #[#1+#2--12]
Plage de valeurs des variables
Les variables locales et globales peuvent présenter la valeur 0 ou une valeur comprise à l’intérieur des plages sui-
vantes :
-1047 à -10-29
0
+10-29 à +1047
Si le résultat du calcul s’avère non valide, l’alarme N° 111 est émise.
Suppression du point décimal
Lors de la définition des variables dans les programmes, le point décimal de la valeur de variable peut être sup-
primé.
Exemple :
Si #1=123; est défini, la valeur réelle de la variable est #1 123.000.
#1=123; est identique à #1=123.000;
Variable non définie
Si la valeur d’une variable n’est pas définie, celle-ci est désignée en tant que variable nulle.
La variable #0 est toujours une variable nulle. Cette variable ne peut pas être définie, mais seulement être lue.

5.7.3 Types de variables

Selon leur numéro de variable, les variables sont divisées en quatre types.
Numéro de Type de
Fonction
variable variable
#0 Nulle A toujours la valeur zéro.
Les variables locales peuvent seulement être utilisées à l’intérieur d’un macro pour
la sauvegarde temporaire de données, par ex. les résultats d’un processus.
#1 - #33 Locale
Lors de l’extinction de la commande, les variables locales sont mises sur zéro.
Lors de l’appel d’un macro, les clés sont affectées aux variables locales.
Les variables communes peuvent être utilisées par plusieurs programmes macro.
#100 - #199 Lors de l’extinction de la commande, les données
Globale
#500 - #699 -- #100 à #199 sont supprimées.
-- #500 à #699 sont sauvegardées.
Les variables-système sont utilisées pour la lecture et l’écriture de diverses don-

#1000 - Système
nées CNC, comme la position instantanée et les valeurs de compensation d’outil.
5.7.4 Appel de variables

Indiquer l’adresse mot avec le numéro de variable.
Dans le cas où une expression est utilisée, celle-ci doit être mise entre parenthèses.
Exemple :
G 0 1X [ #1 + # 2]F # 3;
Une variable qui a été appelée sera automatiquement arrondie à l’incrément d’entrée le plus petit pour l’adresse
concernée.
Exemple :
Si G 0 0X # 1 ; est exécuté dans une CNC 1/1000 mm et que la valeur 12.3456 est affectée à la variable # 1, a l ors
l a c om m and e ré e l le es t i nt er p r é té e e n t an t q ue G 00X 1 2. 3 46 ;.
Pour inverser le signe précédant les valeurs de variable appelées, placer le signe moins (-) devant le dièse (#).
Exemple :
G 0 0X - # 1;
Si une variable non-définie est appelée, celle-ci est ignorée jusqu’au prochain mot d’adresse.
Exemple :
Si la valeur de variable #1 est égale à 0 et que la valeur de variable #2 est également égale à zéro, l’exécution de
G 0 0X # 1 Y# 2 ; do n ne G 00X 0;
Restrictions
Les numéros de programme, numéros de bloc et numéros pour les sauts de bloc en option ne peuvent pas être
appelés via les variables.
Exemple :
Les variables ne peuvent pas être utilisées de la manière suivante :
O#1;
/#2G00X100.0;
N#3Y200.0;

5.7.5 Contrôler ou modifier les macro-variables

allumée)

OFFSET SETTING (la
éteinte).

des touches F > [+]


[MACRO].
-> À présent, il est pos-

sible de voir et de modi-
fier les paramètres ma-
cro.
Remarque :
Dans le cas où aucune valeur n’est affichée pour une variable, celle-ci présente la valeur zéro.
Le marquage ******** indique un dépassement de la valeur supérieure (valeur absolue de la variable supérieure à
99999999) ou de la valeur inférieure (valeur absolue inférieure à 0,0000001).

5.7.6 Opérations logiques et arithmétiques

Les opérations indiquées ci-dessous peuvent être effectuées sur les variables.
Le terme à droite de l’opérateur peut contenir des constates et/ou des variables, combinées au moyen de fonctions
ou d’opérateurs.
Les variables #j et #K dans les expressions peuvent être remplacées par des constantes. Les variables du côté
gauche peuvent aussi être remplacées par des expressions.
Fonction Format Remarque
Définition # i =#j
Somme # i =#j + #k ;
Soustraction # i =#j - - #k ;
Multiplication # i =#j * #k ;
Division # i =#j /#k ;
Sinus # i =S IN [ #j ];
Arc sinus # i =A S IN [ #j ];
Cosinus # i =CO S [#j ];
Arc cosinus # i =A CO S [#j ]; Les angles sont indiqués en degrés. 90
Tangente # i =T AN [#j ]; degrés 30 minutes correspondent à 90,5
Arc tangente # i =AT AN [#j ]/ [#k ]; degrés.
Racine carré # i =S Q RT [ #j ];
Valeur absolue # i =A B S [#j ];
Arrondi troncature # i =RO UN D[ #j ] ;
Arrondi au chiffre inférieur # i =FIX [#j ];
Arrondi au chiffre supérieur # i =FU P [#j ];
Logarithme naturel # i =L N[ #j ] ;
Fonction exponentielle # i =EX P [#j ];
OR # i =#j O R #k ;
XOR # i =#j X O R #k ; Les opérations logiques sur des nombres
AND # i =#j A N D #k ; binaires sont effectuées par bits
Conversion de BCD en BIN # i =B IN [ #j ];
Conversion de BIN en BCD # i =B CD [ #j ]; Échange de signaux de et vers SPS.
Égal EQ == (C-Code)
Non égal NE != (C-Code)
Supérieure que GT > (C-Code)
Moins que LT < (C-Code)
Supérieur ou égal GE >= (C-Code)
Inférieur ou égal LE <= (C-Code)
5.7.7 Affectation des lettres aux numéros de variables

Adresse N° de va- Adresse N° de va- Adresse N° de va-
riable riable riable.
A #1 I #4 T #2 0
B #2 J #5 U #2 1
C #3 K #6 V #2 2
D #7 M #1 3 W #2 3
E #8 Q #1 7 X #2 4
F #9 R #1 8 Y #2 5
H #1 1 S #1 9 Z #2 6
Les adresses G, L, N, O et P ne peuvent pas être utilisées dans les clés.

Les adresses non nécessaires peuvent être supprimées, leurs variables locales sont mises sur zéro.

5.7.8 Exemple de programme

Tâche : des alésages doivent être réalisés à différentes cadences sur des bandes.
Le mouvement d’avance de la bande est effectué au moyen d’un cylindre de transport à dents (roue dentée) sur la
broche du plateau rotatif. Ces cylindres d’avance et de transport présentent différents diamètres.
La cotation sur les bandes (écartement des trous) est linéaire.
0 mm
Ø5
150mm
Bandlänge 500mm – 5000mm
Les paramètres utilisés pour le macro sont :
Commande Action
G65 Appel macro
L Nombre de répétitions de G65
D[ #7 ] Ø du cylindre de transport en [mm]
S[ # 19 ] Espacement des trous en [mm]
Circonférence du cylindre de transport [mm] (uniquement pour
U[ #2 1 ]
le calcul)
P Numéro macro
Solution (programme macro)
Commande Action
O7001; Exemple macro
G91G0; Vitesse rapide incr.
#21=#7*3.14159; Calculer circonférence
#22=[360/#21]*#19; Calculer angle
A#22; Valeur de position A
M0; Arrêt PG
M99;
Solution appel macro
Commande Action
G65 P7001 Lxx Dxx.xxxx Sxx.xxxx; Appel macro

5.8 Macro du calculateur de divisions pL

5.8.1 Description macro
La FANUC-35iB ne possède pas de calculateur de divisions. Cependant, la programmation macro permet d’en
créer un soi-même, à l’aide des variables souhaitées.
Le macro du calculateur de divisions « O9012 » de pL-LEHMANN est un calculateur de divisions simple. Celui-ci
divise n’importe quel segment « S » en n’importe quel nombre de sections de division « D », ces sections pouvant
être répétées (R) aussi souvent qu’on le désire.
Le calculateur de divisions fonctionne avec absolu et offre l’avantage d’inclure également le « reste » de la division.
Afin que cette prise en compte du « reste » fonctionne, le diviseur « D » doit toujours être supérieur ou égal au
nombre de répétitions « R ».
Remarque : D >= R.
Le calculateur de divisions est destiné aux axes rotatifs ; ce faisant, le modulo 360° est donc pris en compte. Le
calculateur de divisions ne convient pas aux axes linéaires, mais peut facilement être modifié pour ceux-ci.
Le macro 9012 a été programmé pour le « 1er axe Fanuc » avec la désignation « A ». En cas d’autre utilisation, le
macro peut être facilement adapté (voir « Remarques ».)
Le calculateur de divisions fonctionne par défaut avec l’entrée G00. Cependant, si un G01 a été au préalable pro-
grammé avec Fxxxx, celui-ci peut également fonctionner avec une vitesse variable durant l’avance.
Le calculateur de divisions peut être appelé soit en tant que sous-programme « G65 », soit en tant que fonction G
« G300 ». Afin que la fonction « G300 » soit reliée, le paramètre NC P6052 doit être modifié et passer de 0 à 300.
En outre, dans le cas de la « Fanuc 35iB », le macro doit être copié vers le chemin : « /USER/LIBRARY/ », tandis
que dans le cas de la « Fanuc PMi », il doit simplement être copié dans le répertoire principal (seule possibilité).
Le sens de rotation du mouvement peut être inversé en plaçant un signe moins devant la valeur du segment (par
ex. S-360).

5.8.2 Transmission des paramètres pour le macro :

Commande Description
O 9 01 2 MACRO-PROGRAM-NAME
S [#19] S => SEGMENT: (Example S = 360)
D [#7] D => DIVIDER: (Example D = 7)
R[#18] R => NUMBER OF REPEATS: (Example R = 7)
5.8.3 Calcul de divisions Macro-Code

FANUC Macro-Code Description
(DIV-CALCULATOR A-AXIS V1.00)
O9012
Note: for function „G300“ set parameter P6052 to 300
#100=#19 (S=SEGMENT)
#101=#7 (D=DIVIDER)
#102=#18 (R=NUMBER OF REPEATS)
#106=#4001 (STORE G00/G01/G02)
#107=#4003 (STORE G90/G91)
#108=#106 (STORE G00/G01/G02 FOR WORK)
G31 (DELETES STORED VARIABLES)
IF[[[#100EQ0]OR[#101EQ0]]OR[#102EQ0]]GOTO9999 (CHECK THE 0-INPUT S/D/R)
IF[[[#100EQ#0]OR[#101EQ#0]]OR[#102EQ#0]]GOTO9999 (CHECK THE NO-INPUT S/D/R)
IF[[#108NE0]AND[#108NE1]]THEN #108=0 (IF NOT G00 OR G01 THEN G00)
(STORE POSITION OF AXIS 1)
#103=#5001 Note: For change the axis number one, set 5001 to
500x
#104=1 (LOOP-1: COUNTER INIT)
N10 IF[#104GT#102]GOTO1000 (LOOP-1:IF ALL REPEATS ARE COMPLETED)
#105=#103+[#100/#101]*#104 (POS CALCULATE)
WHILE[#105GT360]DO1 (WHILE1 FOR MODULO360)
#105=#105-360 (CALCULATE MODULO 360)
END1 (WHILE END1)
G90G#108 (ABSOLUT-POS, G00 OR G01)
(SET POS-VALUE A)
A#105
Note: For change the axis, set „A“ to“ B“ or „C“
#104=#104+1 (LOOP-1 COUNTER)
M00 (STOP AND OUTPUT INPOS)
GOTO10 (LOOP-1:JUMP TO N10)
N1000G#106G#107 (SET G-CODES TO ORIGIN)
M99 (END OF MACRO)
N9999#3000=1 (ABORT IF ONE OF THE VALUE IS EGAL 0)
Remarque : pour que les programmes macro 9000…9999 puissent être édités, il faut que le paramètre NC
P3202#4 = 0.

5.9 Appel de macro

5.9.1 Appel du sous-programme G65
G65 P9012 Sxxxx Dxxxx Rxxxx; Appel macro
5.9.2 Appel de la fonction G300

G300 Sxxxx Dxxxx Rxxxx; Appel macro, paramètre NC P6052=300
5.10 Exemples de programmes

5.10.1 Exemple 1 (calculateur de divisions combiné à d’autres positions)
Code commande Illustration Description
O0001; Programme NC N° 0001
Positionnement absolu avec vitesse ra-
G90 G00 A180;
pide sur position A180°
M00; Arrêt du programme
G300 S360 D7 R6; Appel des macros du calculateur de divi-
sions O9012.
ou 6 fois positionnement avec vitesse ra-
pide :
G65 P9012 S360 D7 R6; A = 360 / 7 = 52.4285°
A90;
Positionnement de l’avance avec
G01 F1000;
F1000[°/min]
G300 S360 D4 R4; Appel des macros du calculateur de divi-
sions O9012.
ou 4 fois positionnement avec avance
F1000 :
G65 P9012 S360 D4 R4; A = 360 / 4 = 90°
G00; Positionnement vitesse rapide
G300 S-360 D3 R2; Appel des macros du calculateur de divi-
sions O9012.
ou 2 fois positionnement avec vitesse ra-
pide :
G65 P9012 S-360 D3 R2; A = -360 / 4 = -90°
A30
Arrêt et fin du programme avec retour à
M30;
O0001

5.10.2 Exemple 2 (Division continue dans le même sens)

Code commande Illustration Description
O0002; Programme NC N° 0002
Appel des macros du calcula-

teur de divisions O9012.
G300 S360 D11 R11; Positionnement continu pas à
pas :
ou A = 360 / 11 = 32.7272°
G65 P9012 S360 D11 Cette division est effectuée de

R11; façon continue. Malgré le
« reste » irrégulier, l’axe re-
tourne toujours sur 0.0000.
Fin du programme avec retour

M99;
sur O0002

6 Réglage des paramètres PMC
À NOTER : qualification du personnel

Le réglage des paramètres exige des connaissances spécifiques et doit
uniquement être effectué par les personnes habilitées et formées à cet ef-
fet. La responsabilité incombe à l’exploitant de cette commande.
ATTENTION : DANGER POUR LES PERSONNES ET LA

MACHINE
Un mauvais réglage des paramètres peut entraîner des mouvements im-
prévisibles de l’installation et mettre en danger les personnes ou endom-
mager la machine.
6.1 Afficher le numéro de version PMC
1. Activer le mode MDI

2. Touche SYSTEM
3. Effectuer la commutation des touches F 2 x [+] jusqu’à ce que [PMC-CONFIG] apparaisse, puis sélectionner
[PMC-CONFIG]
4. Sélectionner la touche F [TITLE] -> les informations PMC s’affichent alors…
Le numéro de programme PROGRAM NO et le numéro d’édition EDITION NO permettent à pL-LEHMANN de sa-
voir quel logiciel PMC tourne sur l’unité de CNC.

6.2 Préparer la modification de données PMC

2. Touche SYSTEM
3. Effectuer la commutation des touches F 2 x [+] jusqu’à ce que [PMC-CONFIG] apparaisse, puis sélectionner
[PMC-CONFIG]
4. Touche F [SETING]
À l’aide du CURSEUR, ajuster les valeurs comme décrit ci-dessus en vue du réglage des paramètres PMC.
Faire passer Programme Enable de 0 à 1.
Faire passer RamWrite Enable de 0 à 1.
6.3 Changer la langue du système de notification PMC

La fonction concerne uniquement le système de notification PMC, la langue CNC est commutée dans les para-
mètres NC. Condition préalable : le par. NC 3280 doit présenter la valeur 0, sinon la langue ne sera pas réglée ici,
mais via le par. NC 3281 (les langues NC et PMC sont couplées entre elles).
1. Actionner la touche OFFSET/SETTING
2. Effectuer la commutation des touches F [+] jusqu’à voir apparaître F2[LANGUAGE]
3. Actionner la touche F2[LANGUAGE]
4. À l’aide des touches de CURSEUR, déplacer la barre jaune sur la langue souhaitée et actionner la touche
F5[OPRT]
5. Actionner la touche F2[APPLY]

6.4 Keep-relais
Les paramètres PMC peuvent être trouvés dans la sauvegarde de données dans le fichier "PMC1_PRM.TXT" du n
° 620001.
Accès à adapter :
2. Touche SYSTEM
3. Effectuer la commutation des touches F 2 x [+] jusqu’à voir apparaître [PMC-MAINTE], puis sélectionner
[PMC-MAINTE].
4. Si nécessaire : Effectuer la commutation des touches F [+] jusqu’à [KEEP RELAY]
5. Sélectionner la touche F [KEEP RELAY]
Adresse Fonction Nom PMC Effica- Signification des valeurs Valeur Valeur
FANUC cité pour CNC pour CNC
LADDER III 35iB 1 ax. 35iB 2 ax.
K0000.0
K0000.1
K0000.2
K0000.5
K0000.6
K0000.7
K0001.0 Function: NO-AL_AXIS1 1 AXE 0 = bB-Message Évalua- 0 1
blackBox Message tion active
deactivate 1 = bB-Message Évalua-
tion inactive
K0001.1 Function: Plus REF1+ 1 AXE 0 = Aucune course de réf. 1 1
RefSearchPlus Recherche de came – 1 = Course de réf. Dir+
Toujours adapter Par.
NC 1006#5
K0001.2 Function: Plus REF1- 1 AXE 0 = Aucune course de réf. 0 0
RefSearchMinus Recherche de came + 1 = Course de réf. Dir-
Toujours adapter Par.
NC 1006#5
K0001.3 Function: NO_LS_AX1 1 AXE 0 = Fin de course maté- 1 1
InpOverTravelLimit rielle présente
+/- deactivate 1 = Absence de fin de
course matérielle
K0001.4 Function: NO_BRAKE_AXE1 1 AXE 0 = Système de blocage 0 1
SpindleClampDeacti- de la broche actif
vate
1 = Système de blocage
de la broche inactif
K0001.5 ServiceMessage bB 1 AXE 0 = bB-Message Évalua- 0 1
tion active
1 = bB-Message Évalua-
tion inactive
K0001.6 ReadyMessage bB 1 AXE 0 = bB-Message Évalua- 0 1
tion active
tion inactive
K0001.7 Axis 1 exist and is ON AXIS1_ON 1.AXE 0 = Axe inactif 1 0
1 = Axe actif

K0002.0 Function: NO-AL_AXIS2 2 AXE 0 = bB-Message Évalua- 0 0
blackBox Message tion active
Deactivate 1 = bB-Message Évalua-
tion inactive
K0002.1 Function: Puls REF2+ 2 AXE 0 = Aucune course de réf. 0 1
RefSearchPlus Recherche de came – 1 = Course de réf. Dir+
Toujours adapter par.
NC 1006#5
K0002.2 Function: Puls REF2- 2 AXE 0 = Aucune course de réf. 0 0
RefSearchMinus Recherche de came + 1 = Course de réf. Dir-
Toujours adapter par.
NC 1006#5
K0002.3 Function: NO_LS_AX2 2 AXE 0 = Fin de course maté- 0 0
InpOverTravelLimit rielle présente
+/- deactivate 1 = Absence de fin de
course matérielle
K0002.4 Function: NO_BRAKE_AXE2 2 AXE 0 = Système de blocage 0 0
SpindleClampDeacti- de la broche actif
vate 1 = Système de blocage
de la broche inactif
K0002.5 ServiceMessage bB 2 AXE 0 = bB-Message Évalua- 0 0
tion active
tion inactive
K0002.6 ReadyMessage bB 2 AXE 0 = bB-Message Évalua- 0 0
tion active
tion inactive
K0002.7 Axis 2 exist and is ON AXIS2_ON 2.AXE 0 = Axe inactif 1 1
1 = Axe actif
K0003.0
K0003.1
K0003.2
K0003.3
K0003.4
K0003.5
K0003.6
K0003.7
K0004.0
K0004.1
K0004.2
K0004.3
K0004.4
K0004.5
K0004.6
K0004.7

K0005.0 External Position EXT.POS general 0 = Fonctions M actives 0 0
Function: „DirectPos“ 1 = DirectPos actif
K0005.1 OutputType: kProgEnd general 0 = Out “EndOfProg” ap- 1 1
OutEndOfProg paraît seulement à la fin
du prog.
1 = Out “EndOfProg” ap-
paraît aussi au début du
prog.
K0005.2 Signaltype: k-tp-END general 0 = Out “EndOfProg” est 1 1
OutEndOfProg un signal permanent
1 = Out “EndOfProg” est
une impulsion via T-No 10
K0005.3 Signaltype: kAllINPOS_F general 1 = Out “InPos” est un si- 1 1
OutInPosition gnal permanent
0 = Out “InPos” Impulsion
via T-No 7, retard via T-No
9.
Agit sur M00, M02, M30
K0005.4 Function: kRRW_AutoMdi general 0 = Si le mode MEM ou 0 0
ResetRewind MDI est sorti, le PG-
pointeur ne saute pas
automatiquement à PG
début.
1 = Lorsque la program-
mation CN est sorti (en
mode MDI ou MEM), le
NC-PG sauts automati-
quement au PG-début.
Le saut PG-démarrage
peut être forcé avec la
touche RESET.
K0005.5 Course de réf. possible general 0 = Standard (1ère fois) 0 0
plusieurs fois 1 = Actif (possible plusieurs
fois) ATTENTION : RÉGLER
SUR 1 UNIQUEMENT EN
MODE DE TEST, SINON
PROBLÈME AVEC LE
MODE AUTO !
K0005.6
K0005.7
K0007.0 Le bouton RST doit RST_PW_ON genéral 0 = Fonction actif 0 0
être déplacé vers Po- 1 = Fonction inactif
werOn
K0008.0 Inverse input Qui- K_iQUIT_M110 general 0 = Standard 0 0
tance M110 1 = Inversé
K0008.1 Inverse input button K_iK_AUTOext general 0 = Standard 0 0
AUTO extern 1 = Inversé
K0008.2 Inverse input cycle K_iK_CYSPext general 0 = Standard 0 0
stop extern 1 = Inversé
K0008.3 inverse button cycle K_iK_SText general 0 = Standard 0 0
start extern 1 = Inversé

K0008.4 inverse button emer- K_iK_ESP general 0 = Standard 0 0
gency Stopp 1 = Inversé
K0008.5 inverse input Qui- K_iQUIT_M100 general 0 = Standard 0 0
K0008.7 inverse_brake 1st K_iBRAKE1_off 1 AXE 0 = Standard 0 0
axis is OFF 1 = Inversé
K0009.0 inverse_brake 1st K_iBRAKE1_on 1 AXE 0 = Standard 0 0
axis is ON 1 = Inversé
K0009.1 inverse ref. switch 1st K_iREF1 1 AXE 0 = Standard 0 0
axis 1 = Inversé
K0009.2 Inverse lim. swi. 1st K_iLS_AX1P 1 AXE 0 = Standard 0 0
axis +dir. 1 = Inversé
K0009.3 Inverse lim. swi. 1st K_iLS_AX1M 1 AXE 0 = Standard 0 0
axis -dir. 1 = Inversé
K0009.4 Inverse Service K_iSERV_AX1 1 AXE 0 = Standard 0 0
BlackBox Axe1 1 = Inversé
K0009.5
K0009.6 Inverse Err. Black K_iERR_AX1 1 AXE 0 = Standard 0 0
Box1 1 = Inversé
K0009.7 inverse Not Ready K_iNReady_AX1 1 AXE 0 = Standard 0 0
K0010.0 inverse_brake 2nd K_iBRAKE2_off 2 AXE 0 = Standard 0 0
axis is OFF 1 = Inversé
K0010.1 inverse_brake 2nd K_iBRAKE2_on 2 AXE 0 = Standard 0 0
axis is ON 1 = Inversé
K0010.2 Inverse ref. switch K_iREF2 2 AXE 0 = Standard 0 0
2nd axis 1 = Inversé
K0010.3 Inverse lim. swi. 2st K_iLS_AX2P 2 AXE 0 = Standard 0 0
axis +dir. 1 = Inversé
K0010.4 inverse lim. swi. 2st K_iLS_AX2M 2 AXE 0 = Standard 0 0
axis -dir. 1 = Inversé
K0010.5 inverse Service K_iSERV_AX2 2 AXE 0 = Standard 0 0
K0010.6
K0010.7 Inverse Err. Black K_iERR_AX2 2 AXE 0 = Standard 0 0
Box2 1 = Inversé
K0011.0 inverse Not Ready K_iNReady_AX2 2 AXE 0 = Standard 0 0
K0011.1
K0011.2
K0011.3

K0011.4 inverse Not Ready K_iQUIT_M115 2 AXE 0 = Standard 0 0
K0011.6
K0011.7
K0014.0
K0014.1
K0014.2 inverse output Extern K_oEXT_M100 general 0 = Standard 0 0
M100 1 = Inversé
K0014.3
K0014.4
K0014.5
K0014.6
K0014.7
K0015.0 inverse_brake 1st K_oBRAKE1 1 AXE 0 = Standard 1 1
axis 1 = Inversé
K0015.1 inverse_brake 2nd K_oBRAKE2 2 AXE 0 = Standard 1 1
axis 1 = Inversé
K0015.2
K0015.3
K0015.4
K0015.5
K0015.6
K0015.7
K0020.0 Option Op Key B 55 OPT_Op_Keyb_55 general 0 0
K0020.1 i Pendant Timeout general 0 = ALARME "ex1020" ne
peut pas être reconnu.
(Mise hors tension obliga-
toire)
1 = alarme "ex1020" est
reconnu avec la touche
RESET.
K0054.0 Option Timer to Inhib Opt_Timer_Inhib1 general 0 0
PWE
K0054.1 Option Timer to Inhib Opt_Timer_Inhib2 general 0 0
Security
K0054.2 Option inhib BlackBox Opt_Inhib_Func8 general 0 0
ALarm
Pour que l’interrupteur «OverTravelLimitSwitch» soit actif, il faut que P3004#5 = 0.

** Si la verrouillage automatique de la broche n'est pas utilisée et qu'il n'y a pas de signal «released» (généralement
uniquement à des fins de test), les modifications suivantes doivent être effectuées dans pL-PMC-SW afin d'accor-
der le déblocage du lecteur:
Set E1.9 bit 8.7 sur 1 (pour le 1er axe)
Set E1.9 bit 10.0 sur 1 (pour le 2ème axe)

6.5 Timer
Les paramètres PMC peuvent être trouvés dans la sauvegarde de données dans le fichier "PMC1_PRM.TXT" du n
° 60000. La valeur doit toujours être multipliée par la constante de temps de temporisation correspondante
(Exemple: 4 x 48 ms = 192 ms).
Accès via SYSTEM -> PMC-MAINTENANCE -> TIMER (Attention: Ne pas confondre le numéro et l’adresse)
Illustration : Masque timer
Adresse N° Fonction Efficacité Signification des va- Valeur Valeur

Timer Ti- leurs pour pour
mer 35iB 35iB
CNC CNC
1 axe 2 axes
T0000 1 Durée d’impulsion M101 General Valeur x 1ms 200 200
Valeur min. 48
Valeur max. 255
Valeur min. 48
Valeur max. 255
Valeur min. 48
Valeur max. 255
Valeur min. 48
Valeur max. 255
Valeur min. 48
Valeur max. 255
T0010 6
T0012 7 Pulse duration: General Valeur x 1ms 200 200
OutInPosition Valeur min. 48
Valeur max. 255
T0014 8
T0016 9 Pulse delay: General Valeur x 1ms 0 200
OutInPosition Valeur min. 48
Valeur max. 255
T0018 10 Pulse duration: General Valeur x 1ms – Timer 200 200
OutEndOfProg Valeur min. 48
Valeur max. 255

Adresse N° Fonction Efficacité Signification des va- Valeur Valeur

Timer Ti- leurs pour pour
mer 35iB 35iB
CNC CNC
1 axe 2 axes
T0020 11 CycleStart General Timer auxiliaire : en rai- 40 40
son du système, doit
toujours être sur 40 ms
T0024 13 Duration after InPos and Out- 1 AXE Valeur x 1ms 48 48
putClamp
T0030 16 Duration after InputUnclam- 1 AXE Valeur x 1ms 48 48
ped and turning
T0032 17 Duration after InputClamped 1 AXE Valeur x 1ms 48 48
and OutputInPos
T0044 23 Duration after AxisInPos and 2 AXE Valeur x 1ms 48 48
OutputClamp
T0050 26 Duration after InputUnclam- 2 AXE Valeur x 1ms 48 48
ped and turning
T0052 27 Duration after InputClamped 2 AXE Valeur x 1ms 48 48
and OutputInPos
6.5.1 Diagramme de temps / signal

6.6 DATA
6.6.1 Accès
Via SYSTEM  PMC-MAINTENANCE  DATA  OPRT  Z00M  SWITCH
Illustration : Masque PMC-DATA

6.6.2 Configuration de la vitesse pour le tournage sans fin M03 / M04

Extrait : Liste selon manuel PMC Basic de FANUC-CH
Adresse Fonction Efficacité Signification des va- Valeur

leurs pour
CNC 35iB
1 axe
D0000 MEM-Mode FeedOverride 1 AXE Vitesse max. de la rota- 10
Switch in [%] tion continue M03/M04
D0004 MaximalSpindleSpeed 1 AXE Vitesse max. de la 4
broche M03/M04
D0008 Motorspeed 1 AXE Vitesse max. du moteur 3000
M03/M04
D0012 GearRatio 1 AXE Rapport de démultiplica- 90
tion
Important: Pour un tournage sans fin avec M03 / M04, le paramètre NC P8040 doit être P1821. Sinon le régime
programmé en RPM (tours par minute) ne correspondra pas à la vitesse RÉELLE.
Avec "D0000", seulement 10% doivent être programmés par défaut au début en ce qui concerne l'endommagement
de la boîte de vitesses.
6.7 Obtenir une CNC 1 axe à partir d’une CNC 2 axes

6.7.1 Retirer entièrement l’axe 2 SERVO :
1. Charger les paramètres NC et PMC de la CNC à 1 axe et débrancher la CNC du réseau électrique
(Les paramètres pertinents sont Par. NC 11802#4 et Par. NC 24000 = 1000 => FSSB, sélectionner le 1er
axe. Pour Par. NC 24001 = 1000 => FSSB sélectionner le 2e axe)
2. Brancher le câble du Servo-2 CXA19 sur le Servo-1 CXA19 (ServoReady)
3. Débrancher le connecter Servo-1 COP10A (FSSB)
4. Le servo peut être retiré
5. Remettre la CNC en marche et la tester
6.7.2 Uniquement désélectionner l’axe 2 SERVO :

1. Charger les paramètres NC et PMC de la CNC à 1 axe
2. Rebooter la CNC et la tester
6.8 Sauvegarder un PrintScreen de l’écran actuel sur une carte

Il est possible de faire un PrintScreen (capture d’écran) de quasiment tous les contenus d’écran.
1. Insérer la carte-mémoire (USB-Stick dans le cas d’i-Pendant P300#0=1 ou carte PC dans le cas de la CNC
P300#0=0)
2. La LED verte « M-OPE » doit être allumée (commutation avec la touche M-OPE/MDI)
3. Maintenir la touche SHIFT enfoncée jusqu’à ce que l’affichage du temps en bas à droite reste fixe à l’écran
(env. 5 sec)
4. Relâcher la touche SHIFT et attendre que le message OUTPUT clignote en bas à droite.
5. Attendre jusqu’à ce que le message ne clignote plus ; les données de PrintScreen ont été déposées sur le
support de stockage.

6. Le support de données peut maintenant être lu avec un PC Filename.BMP
Illustration : Exemple de PrintScreen sur support de données, sauvegardé sous forme de fichier .BMP.

7 Connexion à une machine-maître

7.1 Connecteurs sur l’armoire électrique

7.2 Connecteur X17 pour la connexion à la machine

Le connecteur de pontage fourni (120.5.397) permet le fonctionnement de la commande sans connexion.
Les liaisons nécessaires au fonctionnement sont marquées en gras.
NOTE: directPOS modifie certaines fonctionnalités sur X17 et X17a:

Avec la spécification de position «directPOS» (activation via «keeprelais»), les entrées «Acquittement M-Funct 1-
5» ont la fonction «Start-Pos 1-5».
En conséquence, les sorties «M-Function 1-5» ont la fonction «Confirmation Pos 1-5».
7.2.1 CNC.MFK – Câble pour fonctions machine pour la connexion avec la machine
Le vaste kit d’accessoires CNC.MFK est fourni en vue de la connexion à la machine avec le connecteur X17.
Ainsi, il est possible de relier les 25 raccords du connecteur 1:1 dans l’armoire électrique et les mettre à disposition
sur le bornier représenté ci-dessous.
CNC FANUC PMi Electrical control

1. Axis: X17 cabinet of the machine
2. Axis: X17a
A1+, A2 11,14
1m
5m
CNC of your
Verknüpf_FANUC_PMi_alleSpr.vsd machine

7.3 Connexion standard 1 et 2 axes

Schéma pour le kit fourni CNC.MFK
0°
P1
Faire une copie de la page et la placer sur l’installation :
Progbeispiel_1b.vsd 90
°
P5
Installation : ..........................................................................................................
300°
P2
P4
P3
30°
Technicien, date : .................................................................................................

7.3.1 Fonction M acquittable sur la machine CNC

En vue de la connexion, une commande M acquittable doit être disponible sur la machine CNC.
Avec cette commande M, la machine CNC fait démarrer la FANUC 35iB sur l’entrée « Start » et attend le signal
d’acquittement « InPosition ».
Le processus est alors terminé.
7.3.2 Exemple de programme
(**) = Fonction M acquittable, librement programmable, pour le démarrage de la CNC FANUC 35iB.
7.4 Diagramme de temps / signal pour la CNC-FANUC 35iB

La courbe du signal est graphiquement représentée :
 Le front montant du démarrage desserre d’abord le système de blocage. Ensuite, après un temps d’attente
et la demande du manocontacteur « desserré » (non représentée), le moteur démarre.
 Le signal « InPosition » (Default 100ms) est émis une fois que l’axe a atteint la plage souhaitée. Le sys-
tème de blocage est bloqué et le manocontacteur « serré » (non représenté) est actif.
 Le signal « Fin de programme» est un signal permanent (Default). Il monte (« High ») dès que le mode de
fonctionnement « automatique » a été sélectionné ou que l’objectif du dernier bloc est atteint. Il retombe
lors du démarrage du premier bloc.
 Le signal « Stopp » ou « enable movem. » (non représenté) durant la course freine le moteur immédiate-
ment avec rampe. Aucun signal « In Position » ou « Fin de programme » n’est émis.
Après le signal de démarrage suivant, seule la course résiduelle est parcourue et les signaux de fin de bloc
habituels sont émis.
 L’activation de l’entrée Manuel/Auto modifie les signaux comme représenté ci-dessous. À l’exception des
points suivants :
Éditer programme, paramétrer, sélection de programme dans le PG-Manager et point de référence man-
quant.

Dans ces cas, la commande refuse de passer en mode automatique et transmet le message d’erreur
« A2000 Course de référence nécessaire » à la commande manuelle.
7.5 Autres fonctions sur X17a et leurs connexions

D’autres signaux sont disponibles sur le connecteur X17a. Le câble de connexion à 15 broches est disponible en
option.
Dans « CNC.MFK-plus », nous proposons un vaste kit d’accessoires, dans le même type que pour X17
Sans l’option « Validation de la rotation », le fonctionnement de la commande est également possible sans connec-
teur de pontage sur le connecteur X17a (120.5.398).
pos article numéro d'article

1 Uebergabeelement 15pol 120-2054
2 Flachbandkabel mit 15pol Sub.D 120.5.607
3 Verbindungskabel zu Maschine 5m 15pol Sub-D 120-1870

7.6 Fonctionnement de la machine-outil sans CNC-FANUC-35iB

Pour le fonctionnement de la machine sans CNC-FANUC-35iB, le connecteur de pontage 120.5.397 fourni pour
X17 peut être utilisé.
Il est équipé de toutes les connexions nécessaires et peut simplement être branché dans la machine-outil au lieu
de la connexion au FANUC-35iB sur le câble de fonction M.
Remarque: Pour cela, l'alimentation +24V/0V de la machine doit être raccordée aux broches 3 (+24 V) et 13 (0 V)
du câble de fonction M. Plus d'informations voir schéma 010-2064 feuille 3 ci-dessous.
Explications au Schéma 010-2064 (1), feuille 3

 Cas 1:
La Prise-de-pont branché à CNC-FANUC-35iB. Permet le fonctionnement de la CNC-FANUC-35iB sans
liaison. Par exemple, à des fins de test.
 Cas 2:
La Prise-de-pont branché a la câble fonction M côtée CNC. Les signaux sont débranché par relais.
Le relais sur la contact 23 est maintenant activé par le potentiel de la CNC grâce au pont de la contact 3 à
la contact 23 (+24V) et de la contact 13 à la contact 25 (0V). Bien que les sorties CNC commutent les re-
lais, mais ils sont isolés galvaniquement les uns des autres.
 Cas 3:
La Prise-de-pont branché a la câble fonction M côtée CNC. Les sorties CNC sont directement câblées sur
la CNC-FANUC-35iB. Si plus de 1 sortie (voir A, B) est câblée, la prise de pont conduira inévitablement à
la combinaison des potentiels de sortie. Parce que ceux-ci peuvent être différents, les diodes utilisées blo-
quent les interférences mutuelles.
Remarque: Une sortie NPN doit toujours, par ex. avec un relais, être inversé.

SERVICE INSTRUCTIONS
B. Service Instructions
8 Commissioning
8.1 Introduction
The core of the LEHMANN CNC is the FANUC Type 35iB control system with separate NC and PLC software.
 The NC software is supplied by FANUC.
 The PLC software (PMC-RB-LADDER) was created under the responsibility of pL LEHMANN.
It is geared to the optimum operation of 1- or 2-axis pL LEHMANN rotary table systems.
 The FANUC PC software LADDER-III was used as a tool in order to create the software.
The control cabinet is externally manufactured, equipped and pre-wired; depending on the order, for the 1- or 2-axis
model.
Hardware options such as …
 … direct measuring system input (SDU Box) and
 … batteries for absolute measuring system
are installed by pL LEHMANN only in the assembly department as needed.
Initial commissioning is also carried out at pL LEHMANN. Here, the entire cabling is also checked and smooth func-
tioning tested.
Upon delivery to the customer, the control systems are thus ready for operation and usually also already adjusted to
the respective rotary table system from pL LEHMANN.

8.2 Initial Commissioning, Step by Step

8.2.1 Introduction
The Fanuc CNC control system must be configured, parameterized and provided with data before it can be used.
There is no possibility to send all data at once to the control system; it must be imported and transferred file by file.
8.2.2 IP Addresses
By default, the permanently assigned IP addresses are saved as follows; they must not be changed or modified.
Control System Compo- Permanently As- Remark
nent signed IP Address
Communication with LADDERIII programming system
CNC 35iB 192.168.1.10 : 8193 or with i-Pendant
i-Pendant (handheld con- Communication with CNC-35iB
192.168.1.200
troller)
Communication with PC network for NC program trans-
Permanently assigned fer or remote maintenance.
Optional ETH card for CNC
IP -> address freely Attention: This option is not currently offered by pL
35iB
selectable LEHMANN.
8.2.3 Commissioning Procedure

The procedure followed in order to import and transfer the data, which is described in detail below, should be as
follows:
No. What How OK
1. Activate the handheld controller -> adjust manually
2. PMC configuration -> adjust manually
3. NC parameters -> File transfer via PC Card (CNC-PARA.TXT)
4. PMC-LADDER -> File transfer via PC Card (PMC1.000)
5. PMC parameters -> File transfer via PC Card (PMC1_PRM.TXT)
6. I/O configuration -> File transfer via PC Card (IOCONFIG.000)
7. Messages -> File transfer via PC Card (M1PMCMSG.TXT)
8. Macros and test programs -> File transfer via PC Card (Oxxxx…)
9. Connect and test axes -> manually
10. Complete data backup -> File transfer via PC Card (save everything)
Card Adapter A02B-0236-K150 Compact Flash Card 256MB A02B-0213-K211

8.3 Basics: i-Pendant (Handheld Controller)

8.3.1 Screen
8.3.2 Touches sans volant intégrée
In the PMC, the keys can be called up with the variables E9902.x.
For example, the RESET key is: [//] => iP_K_10 => R0903.3

8.3.3 Touches avec volant intégrée
When M-OPE lights up in green ( ), the keyboard assignment highlighted in brown is active.

8.3.4 Switching from "CNC Control Panel" to "i-Pendant OS"

Usually, the i-Pendant starts up in the "CNC Control Panel Mode". When the key combination CTRL, ALT and N
(with the mouse not connected yet) is pressed, the device switches into the Windows OS Mode. It is now possible
to make special settings which are usually not required. For operation, a mouse must be connected to the USB in-
terface.
8.3.5 EMERGENCY STOP and USB

Remark: By pressing the EMERGENCY STOP button, the MDI Mode is also automatically acti-
vated, but this is not visible on the display.
HBT Standard ETH address: 192.168.1.200

The USB interface on the i-Pendant is activated via NC parameter P300#0 (PCM) = 1 (PC-
CARD=0 / USB=1). However, the data medium in the CNC is then always called MEMORY
CARD and the PC-Card does no longer work.
Connection to control cabinet
8.3.6 Dimensions

8.3.7 Configuring 35iB for "i Pendant" Handheld Controller Panel
No Action Response from the CNC

Picture for the Action
.
1. Activate the handheld con- When the CNC is supplied with power,
troller panel: Set the key- the red power lamp is on.
operated switch to "ON".
2. Switch off the CNC. -
3. Set the rotary switch The "Status" LED shows a flashing "1".
"MTSW" to Pos 1 and
switch on the CNC.
4. Briefly actuate the push- Display LED "Status" starts to count up

button switch "PSW". from 0 to F.
5. When the display LED "Sta- Display LED stops at 5 and flashes.
tus" is 5, briefly actuate the
push-button switch "PSW".

No Action Response from the CNC

Picture for the Action
.
6. Press the push-button Display LED "Status" is 5 and no longer

switch "PSW" again. flashes.
7. Set the rotary switch -

"MTSW" to Pos 0 and
switch off the CNC after-
wards.
8. Switch on the CNC. The connected handheld controller is

now and operational starts up with the
Fanuc screen.
8.3.8 PMC Configuration
No. Action Picture for the Action Response from the CNC
1. Set the "EnableKeyboard" -

switch to "ON" as shown in
the picture.
2. - Press the EMERGENCY

STOP button:
=> CNC becomes invisible
on the screen.

3. - LED "M-OPE" must not

light up (otherwise with the
"M-OPE/MDI" key).
- Press the "SYSTEM" key

once. LED must not light up.
4. - Press the right arrow key

twice (2 x).
x2
5. - Press the "F3" (PMC

CONFIG) key once.
6. - Press the "F3"

(SETTING) key once.
- Adjust the values by

using the "cursor keys" ac-
cording to the screen
mask.
- Press the "PAGE DOWN"

key once in order to switch
to screen mask 2 / 2.
Adjust the values according
to the screen mask.

- Press the "SYSTEM" key Screen mask for PAGE-DOWN

once in order to exit the
mode.
1x
1x
8.3.9 Loading NC Parameters
1. Set the "EnableKey- -

board" switch to "ON"
as shown in the pic-
ture.
2. - Press EMERGENCY
STOP:
=> CNC invisibly en-
ters the MDI Mode.

3. Set WriteEnable and I/O Channel

for PC Card:
- LED "M-OPE" must not light up

(otherwise with the "M-OPE/MDI"
Must not light up.
key).
- Press the "OFFSET/SETTING"
key.
- Activate WriteEnable
PARAMETER WRITE = 1. 2x
Check if
I/O CHANNEL = 4; if not, adjust
accordingly. However, this must 1x
be carried out in P00020 on the
parameter screen mask; other-
wise WRITE PROTECT(see be-
low).
1x
4. - Press the "SYSTEM" key once.
2x
5. - Input value 20
20
- Press NO.SRH (SHIFT F1).
- Check if NC parameter P00020
= 4; if not, change to value 4 so
that the PC CARD or USB inter-
face is functioning. 1x
By pressing the SHIFT F1[NO
SRH] key, (OPRT) is activated
automatically and does thus not
have to be pressed any more in
step 8. 1x

6. - Input value 300

- Press NO.SRH (SHIFT F1).
300
- Check if NC parameter 00300#0
= 0 (PC Card is active); other-
wise, this PCM value must be set
to 0. 1x
1x
7. Prepare the PC Card: -

- Load NC parameter file with the
name
CNC-PARA.TXT onto the card
- and insert the PC Card in Fanuc

35iB.
8. Start reading in:

Press the F2 (F INPUT) key.
- Press the SHIFT key and the F5
(EXEC) key. 1x
1x
1x INPUT must flash after the EXEC key has been

pressed.
9. - Switch off the CNC, complete …

8.3.10 Loading PMC (LADDER), PMC Parameters

8.3.10.1 Preparing Loading
1. Set the "EnableKeyboard" -

switch to "ON" as shown in
the picture.
2. - Press EMERGENCY
STOP:
=> CNC invisibly enters the
MDI Mode.
3. Load necessary files PC

Card:
4. - Press the "SYSTEM" key

once.
1x


twice (2 x).
x2
6. - Press the F1 PMC

MAINTE key.
1x
7. Press the F4 [I/O] key.
1x
8. Press the F5 (OPRT) key.
1x

8.3.10.2 Loading PMC

9. Press the SHIFT key and
the F3 [LIST] key.
1x
1x
10. S el ec t
_ PM C_V ~ 1 .0 0 0
by using the cursor keys.
11. - Press the SHIFT key and

the F1 (SELECT) key.
1x
1x

the F1 (EXEC) key.
1x
- Press the SHIFT key and
the F1 (EXEC) key again.
1x
1x
1x "COMPLETED" must be displayed as a response.

8.3.10.3 Loading PMC Parameters

the F3 [LIST] key.
1x
1x
14. - Select PMC1_PRM.TXT

using the cursor keys.

1x
1x

the F1 (EXEC) key.
1x
1x
1x

1x
17. Successful copying is con-

firmed with "COMPLETE".
8.3.10.4 Loading PMC IOCONF

the F3 [LIST] key.
1x
1x
19. - Select IOCONF.000 with

the cursor keys.

1x
1x


the F1 (EXEC) key.
1x
1x
1x
1x
22. Successful copying is con-

8.3.10.5 Loading PMC Message

the F3 [LIST] key.
1x
1x
36 - Select M1PMCMSG.000
with the cursor keys.

37 - Press the SHIFT key and

1x
1x
38 - Press the SHIFT key and

the F1 (EXEC) key.
1x
1x
1x
1x
39 Successful copying is con-

8.3.10.6 Saving Files Read in from RAM in F-ROM

41 Select FLASH-ROM on the
screen mask with the cur-
sor keys.

42 Select WRITE on the

sor keys.
43 Select SEQUENCE
PROGRAM on the screen
mask with the cursor keys.
45 Press the F keys SHIFT

and F1[EXEC].
&

47 Select MESSAGE on the

sor keys.


and F1[EXEC].

50 Select I/O
CONFIGURATION on the
sor keys.

and F1[EXEC].


8.3.11 Checking the PMC (LADDER) SW Version
1. Press the "System and Para-

meter" key.

twice (2 x).
2x
3. Press the F3 [PMC CONFIG]

key.
Press the F1 [TITLE] key.
PMC SW Version is dis-

played:
- PMC PROGRAM NO: x
- EDITION NO. :x

8.3.12 Adjusting System-Specific Parameters
1. Prerequisites:
- MDI-MODE is activated
- PARAMETER WRITE = 1
Press the "System and Para-
meter" key.
2. The system-specific NC para- -

meters, PMC keep relays and
timers can now be adjusted ac-
cordingly (only if necessary).

8.3.13 Loading Macros (Division Computer and directPos)
1.
1. Switch off the CNC.
2. Trigger the
EMERGENCY
STOP.
3. Switch on the CNC.
- The X17 jumper connector

must be inserted.
2. Prerequisites:
- LED "M-OPE“ must light up
(otherwise with the "M-
OPE/MDI" key).
- Press the "MDI Mode" key. Must light up.
- LED "M-OPE" must not light

up (otherwise with the "M-
OPE/MDI" key).
- Press the
"OFFSET/SETTING" key
twice (2x).
Must not light up.
2x
3. - Activate WriteEnable
PARAMETER WRITE = 1.


meter" key.
5. A>_ Enter "3202", press the

F1 key (NO.SRH).
1x
1x
6. Adjust:
- P3202#0=0 (NE8)
(Thus, the macros O8000 …
O8999 can be edited.) Set Bit 0 (NE8) and
Bit 4 (NE9)
to 0.
- P3202#4 = 0 (NE9)
O9999 can be edited.)
7. Operating mode: Select the

Edit Mode.
Must light up.

8. Prerequisites:
- Operating mode: Edit Mode
Press the Program key.

Must not light up.
9. - Press the F2 [FOLDER]

key.
10. Prepare the PC Card:

- Load division computer and
directPos macros from the pL
network onto the PC Card.
- O8881 (directPos1)
- O9012 (division computer)
CAUTION: O8881…O8885
differ for the 1-axis and 2-axis
model.
- Insert the PC Card in 35iB.
11. Setting
FOREGROUND
FOLDER

Setting is required in order to

ensure that the data is saved
in the
"//CNC_MEM/USER/LIBRARY"
directory:
12. Press the F key F5 [OPRT].
13. Press the F key F5

[TREELIST].
14. Use the cursor keys to navi-

gate the yellow bar to
LIBRARY.

15. Switch the function keys and

press the right arrow key.
16. Press the F1 [FORE

CHANGE] key.
The files read in by the PC

Card are then saved in the
//CNC_MEM/USER/LIBRARY/
folder (FOREGROUND
FOLDER).
17. Switch the function keys and

press the right arrow key.

18. Press the SHIFT F1 [DEVICE

CHANGE] key in order to
switch to the PC Card.
19. Press the F1 [MEMORY

CARD] key in order to access
the PC Card.
Then load the macro to the

parameter lists:
20. Press the F2 [F-INPUT] key.

21. Press the F1 [F GET] key.
22. Press the SHIFT F1 [F SET]

key to select the macro.
23. Press the SHIFT F5 [EXEC]

key to perform the copy com-
mand.
INPUT message at the bot-

tom right flashes briefly; if
OK, the number of the macro
read in is shown at the top
right.

24. Select the next macro via the

yellow bar and repeat the
procedure for all macros as
from F2 [F INPUT].
For your information: If

available, test programs that
were already required can
also be imported here.
25. Press the SHIFT F1 [DEVICE

CHANGE] key to select the
drives.
26. Press the SHIFT F1 [CNC

MEM] key to change the
drive.
27. Check if all macros are

available under the
//CNC_MEM:/USER/LIBRARY/
path.
28. Complete!
Macro protection may only be

set after the data backup has
been completed; otherwise,
the backup is blocked.

29. Reset Macro WriteEnable to

ensure that the macros are
not changed unintentionally.
Select the MDI Mode:

LED must light up.
OPE/MDI" key).
- Press the "MDI/SYSTEM"

key once.

meter" key.
LED must not light up.

F1 key (NO.SRH).
1x
1x

32. Adjust:
- P3202#0=1 (NE8)
(Now the macros O8000 ...
O8999 are no longer edita-
Set Bit 0 (NE8) and
ble)
Bit 4 (NE9)
to 1.
- P3202#4 = 1 (NE9)
(Now the macros O9000 ...
O9999 are no longer edita-
ble)
The macros are now pro-
tected.

8.3.14 Setting date and time
48. Prerequisites:
1
- MDI Mode is
activated.
- LED "M-OPE"
must not light
up (otherwise
with the "M- Must not light up.
OPE/MDI" key).
- Press the
"OFFSET/SET 2x
TING" key
twice (2x).
49. - Activate Wri-

teEnable
PARAMETER
WRITE = 1.
50. Press
2 the
"Page Down"
key until
SETTING
TIMER is dis-
played.

51. Use
3 the cursor
keys to navi-
gate to DATE
und TIME and
enter the cor-
responding
date and time.
52. Complete!
2

8.4 Complete Data Backup prior to Delivery

No. Action Picture for the Ac- Response from the CNC
tion
1. Prepare:
- Acknowledge all ALARM mes-
sages.
- PARAMETER WRITE = 1
- P20 (I/O Channel) = 4
- P300#0 (PCM) = 0
- P138#0 (MDP) = 1
- P313#0 (BOP) = 1
- P3202#0 (NE8) = 0
- P3202#4 (NE9) = 0
Select the EDIT Mode:

- Insert empty PC Card at CNC.
- Caution: ALL DATA backup
only works with the PC Card.
2. Parameter Mode:
Press the "System and Parame-

ter" key.
3. Switch the function keys:
Press the arrow the right key until

F3 = ALL IO is shown.
3x

tion
4. Select ALL IO:
Press the F3 [ALL IO] key.
5. Switch the function keys:
Press the right arrow key until F4

= ALL DATA is shown.
4x
6. Select ALL DATA:
Press the F4 [ALL DATA] key.
7. Select (OPRT):
Press the F5 [OPRT] key.

tion
8. Select [F OUTPUT]:
Press the F4 [F OUTPUT] key.
9. Select EXEC:
Press the F5 [EXEC] key.
For your information: CNC saves

the data on the PC Card; pro-
gress is visualized by means of a
blue bar; this process takes ap-
prox. 1 minute.
10. Switch off and on the main switch

so that the remaining data is also
saved during BOOTING.
11. Wait until the CNC has rebooted;

this process takes approx. 2 mi-
nutes.

tion
12. Copy the data backup from the

PC Card to the pL network for
the respective order.
13. Complete!
For an example of how the
backup is saved at pL, please re-
fer to the following screenshot.

8.4.1 Resetting WriteEnable NC and PMC Parameters
1. NC Parameters: Activating
Macro Write Protect
2. Reset Macro WriteEnable to

ensure that the macros are
not changed unintentionally.

LED must light up.

OPE/MDI" key).
- Press the "MDI/SYSTEM"

key once.
3. Set Parameter WriteEnable:
- LED "M-OPE" must not

"M-OPE/MDI" key). Must not light up.
- Press the
"OFFSET/SETTING" key.
- Activate WriteEnable 2x
1x
1x
4. Press the "System and Pa-

rameter" key.
LED must not light

up.


F1 key (NO.SRH).
1x
1x
6. Adjust:
- P3202#0=1 (NE8)
O8999 can be edited.) Set Bit 0 (NE8) and
Bit 4 (NE9)
to 1.
- P3202#4 = 1 (NE9)
O9999 can be edited.)
Now, the macros are pro-

tected.
7. Activating PMC
Write Protect
8. - LED "M-OPE" must not
"M-OPE/MDI" key).
- Press the "SYSTEM" key

once. LED must not light
up.
3x


twice (2 x).
x2
10. Activate PMC Configuration:
- Press the "F3" (PMC

CONFIG) key once.
11. - Press the "F3" (SETTING)

key once.

12. - Adjust the values with the

"cursor keys" according to
the screen mask.
Adjust the values ac-

mask.
13. Activate screen mask 2 of 2:
- Press the "PAGE DOWN"

key once to switch to screen
mask 2 / 2.
Adjust the values ac-

mask.
14. Reset Parameter WriteEn-

able:

light up (otherwise with the Must not light up.
"M-OPE/MDI" key).
- Press the
"OFFSET/SETTING" key.
2x
- Activate WriteEnable
1x
1x
15. - Pres the "SYSTEM" key

once (1x) to exit the mode.
- Parameter WriteEnable will
be automatically reset during
the next BOOTING.

8.5 Checklist for Initial Commissioning (Check-Your-Work)

No. Procedure and Checklist Auxiliary means Action Checked,
OK
1.
2. Connect the power cable to Power cable None
the control cabinet.
(1-phase 230 VAC)
3. Switch on the main switch at The fan noise of the CNC becomes
the control cabinet. audible.
4. Check whether LED "F12 Control cabinet
and "F2" light up on the print
(fuses).
5. Activate the handheld con- According to Operating
troller via PMi. Instructions (OI)
6. Read in the NC parameters. According to Operating
Instructions (OI)
7. Read in the PMC-LADDER. According to Operating
Instructions (OI)
8. Read in the PMC parame- According to Operating
ters. Instructions (OI)
9. Read in I/O configuration According to Operating
Instructions (OI)
10. Read in messages According to Operating
Instructions (OI)
11. Loading macros O8000 to According to Operating
O9999 Instructions (OI)
12. Set time and date According to Operating
Instructions (OI)
13. Connect the test cable har- Test cable harness None
ness to the motor and mea-
suring system as well as to
the blackBOX simulator.
14. EMERGENCY STOP exter- Test box modulaNC4001 Print LED "ESP EXT" switches
nal
15. EMERGENCY STOP inter- Handheld controller Print LED "ESP INT" switches
nal (handheld controller) EMERGENCY STOP
switch
16. OK BUTTON / Door switch. Test box modulaNC4001 Print LED "DOOR/EnSwitch" swit-
These are connected in an OK button L/R (handheld ches
OR operation. controller)
17. - Activate the JOG Mode Test cable harness - Clamping is unclamped.
and move the axes. - Motor rotates.
- The spindle clamping must - If ES do not react, set K2.0 …
be activated in order to en- K2.3 correctly.
sure that it is also checked.
- Test direction of travel +/-.
- Test resolution i-Total.
18. Activate the ZRN Mode and Test cable harness - Clamping is unclamped.
carry out a reference run - Motor rotates until the reference
using the axes. cam is found.

No. Procedure and Checklist Auxiliary means Action Checked,

OK
19. ExternalStart (Input) Test box modulaNC4001 NC PG sequence must start.
20. /ExternalStop (Input) Test box modulaNC4001 NC PG sequence must stop.
21. InPos Signal (Output) Test box modulaNC4001 After M00 or M30, the InPos signal
(LED) must be sent and displayed.
22. EndOfProgram Signal (Out- Test box modulaNC4001 After M30, the EndOfProgram si-
put) gnal (LED) must be sent and dis-
played.
23. Automatic Mode (Input) Test box modulaNC4001 AUTO Mode is activated
24. SystemReady Signal (Out- Test box modulaNC4001 The SystemReady signal (LED)
put) must be sent and displayed if there
is no error present.
25. M-Function 1 (Output) NC-PG Code: M103 M-Func 1 is set; it is reset with
Ackn. M-Function 1 (Input) (Acknowledgeable M- Acknowledgeable M-Function 1.
Function)
26. M-Function 2 (Output) NC-PG Code: M108 M-Func 2 is set (LED); it is reset
Ackn. M-Function 2 (Input) (Acknowledgeable M- with Acknowledgeable M-Function
Function) 2.
Function) 3.
Function) 4.
Function) 5.
30. Test HW limit switch for til- Switch at scale disk
ting systems.
31. Test SW limit switch for til- Adjust via NC parame-
ting systems. ters.
32. Delete test programs O0001 According to Operating
to O7999. Instructions (OI):
4.7.8 Deleting Program
33. Perform a complete data According to Operating
backup. Instructions:
Chapter 8.4 Complete
data backup
34. WriteEnable NE8 and NE9 According to Operating
reset in NC-P3202 Instructions: Chapter
8.4.1 Resetting WriteEn-
able NC and PMC
35. NC WriteEnables reset (Pa- Revient automatiquement
rameter Write) au Power-off.
36. PMC WriteEnables reset According to Operating
Instructions: 8.4.1
37. Check complete, OK.

9 NC Parameter Setting
9.1 Preparing Data to be Changed
- "PARAMETER WRITE =" must be set from 0 to 1.

- The MDI mode or the EMERGENCY STOP must be actuated.
- In addition, the following NC parameters are responsible for password protection, according to FANUC
manual B-64483EN: Parameters P3201, P3210, P3211, P3226 and P3222
- For the machine tool type FANUC-Robodrill the parameter K0000 # 6 must also be set to 1 (applies to
"PMC-Keeprelais").
9.2 NC Parameters
Based on the FANUC Manuals: B-64530EN-01 and 65270EN-07
Effectiv- Value for CNC Value for CNC
eness 35iB 1-axis 35iB 2-axis
-1- or 2-
Address P Function Unit Meaning of the Values
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
-General Motor FANUC Motor FANCU
b1.0/6000is a2/5000is
#0=TVC: TV check
0=not perfor. / 1=perfor.
#1=ISO: Code Data

Outp.
0=EIA / 1=ISO
0000 Parameter of Setting bits 00100010 00100010
#2=INI: Unit of Input
0=in mm / 1= in inches
#5=SEQ: Sequence No
0=not perfor. / 1=perfor.
Axis Attach=0 / De-
0012#7 RMV-Table Axis bits 0xxxxxxx 0xxxxxxx
tach=1
0= CH0 RS232 Port1
1= CH1 RS232 Port1
2= CH2 RS232 Port2
0020 I/O Channel 4= CH4 PC-Card / USBi- 4 4
Pendant (pL)
17= Standard-USB
(not pL))
0101#0 SB2 (CH0) 1 1
0101#3 ASI (CH0) 0 0
0101#7 NFD (CH0) 1 1
0102 DEVICE No (CH0) 0 = für PC 0 0
0103 BAUDRATE (CH0) 11 = 9600Baud 11 11


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
PARAM CNC SCREEN 0=PC-Card / 1=USB-
300#0 bits 1 1
DISP(PMC) HBT
0: Reference position
return using decelera-
tion dogs to be
AZR: When no reference po- executed.
1002#3 sition is set, the G28 com- bits 1: Alarm PS0304, "G28 xxx0xxx xxx0xxx
mand causes: IS COMMANDED
WITHOUT ZERO
RETURN" to be
displayed.
00=ISB(0.001°) /
ISx Controller increments re- 01=ISA(0.01°) /
1004#1/#0 bits xxxxxxxx xxxxxxxx
solution 10=ISC(0.0001°)
Only for PMi/21i/18i16i
DLZx: Function for setting the 0: Disabled (with
1005#1 reference position without bits Ref.Cam) xxxxx0x xxxxx0x
dogs (Ref.Cam) 1: Enabled
00=LinearAxis / 01=rota-
ROTx / ROSx Axis control
1006#1/#0 bits ryAxisTypeA / 11=rota- xxxxxx01 xxxxxx01
settings
ryAxisTypeB
ZMIx Axis control settings di- 0=positive / 1=negative
1006#5 rection of reference position bits Caution: also adjust xx0xxxxx xx0xxxxx
return PMC parameters
ROAx: the roll-over function of
1008#0 bits 0=invalid / 1=valid xxxxxxx1 xxxxxxx0
rotation axis
RABx: axis rotates in the di- 0= shorter distance /
1008#1 bits xxxxxx0x xxxxxx1x
rection 1=specified by the sign
0=not rounded / 1=roun-
1008#2 RRLx: Realtive Cordinate are: bits xxxxx1xx xxxxx0xx
ded
SFDx: In reference position 0: Disabled
return based on the grid me- 1: Enabled (via grid-shift
1008#4 thod, the reference position bits more than one motor xxx0xxxx xxx0xxxx
shift function (Grid-Shift en- revolution can be cor-
hancing). rected)
Number of controlled
Number of CNC controlled axes:
1010 byte - 1 2
axes 1st axis = 1
2nd axis = 2
Number of controlled
axes:
1011 Number of controlled axes byte - 1 2
1st axis = 1
2nd axis = 2
00=ISB(0.001°) /
01=ISA(0.01°) /
ISx Controller increments re-
1013#1/#0 bits 10=ISC(0.0001°) xxxxxx10 xxxxxx10
solution
Only for 30iB, 31iB,
32iB, 35iB, 0iD, 0iMate
1020 Name of the axis byte A=65 / B=66 / C=67 65 67
Setting of each axis in the ba- 1, 2, 3, ..., number of
1022 byte 1 2
sic coordinate system control axes
Number of the servo axis for 1, 2, 3, ..., number of
1023 byte 1 2
each axis control axes
Automatic setting coordinate
1201#0 bits 1 = ZPR active 1 1
system after ref.
Local coordinate system after
1201#2 bits 1 = ZCL active 1 1
ref.
9999.9999…-9999.9999
1240 Reference Position Offset deg Has no impact on SW li- 0.0000 0.0000
mits


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
99999999…-99999999
Reference Position Offset detec.
1250 Has no impact on SW li- 0 0
(only for Fanuc PMi) units
mits
Amount of shift per one rota-
1260 deg Modulo Range 360.0 360.0
tion of axis
0=stroke check1 is chek-
LZR Checking of stroke check
ked
1300#6 1 bits x1xxxxxx x1xxxxxx
1=stroke check1 is not
(SW EndLimits)
checked
0=alarm is generated af-
BFA Stroke check alarm
ter check
1300#7 handling bits 1xxxxxxx 1xxxxxxx
1=alarm is generated
(SW EndLimits)
before check
Value 99999999…-
OT Positive direction stroke
detec. 99999999
1320 check 1 -1 99999998
units P1240 does not have
(SW EndLimits)
any impact
Value 99999999…-
OT Negative direction stroke
detec. 99999999
1321 check 1 1 -99999999
units P1240 does not have
(SW EndLimits)
any impact
SpindleSpeed (PDAT)
1420 *Rapid traverse rate deg/min 18000 14400
*F0: Lower feed speed at ra-

1421 deg/min 0 0
pid traverse rate override
1423 *Jogging feed rate deg/min 360 360
*Manual rapid traverse rate
1424 deg/min 7200 5400
for each axis
*FL: Lower feed speed at re-
1425 deg/min 720 720
ference point return
1428 *Ref.Point Return Speed deg/min 1800 1800
1430 *Max. Cutting Speed deg/min 9000 7200
*Max. Cutting Speed look
1432 deg/min 6800 5400
ahead mode
LS2 Acc./dec. after interpola- 0=exponential
1602#6 bits x1xxxxxx x1xxxxxx
tion is of a linear type 1=linear
CTL Linear acceleration/de- 0=off
1610#0 bits xxxxxxx1 xxxxxxx1
celeration after ITP 1=on
*Linear type rapid traverse
1620 ms AccelTime (PDAT) 120 80
acc./dec. time constant
*Time constant of acc./dec. in
1621 rapid traverse - bell-shaped ms JerkTime (PDAT) 67 67
part
*Time constant of acc./dec af-
1622 ms 120 80
ter ITP
FL rate of exponential accele-
1623 ration/deceleration in cutting ms 0 0
feed
If the spindle clamping in
JOG mode is delayed
1624 JOGTime constant ms 120 80
too long, then reducing
this value.
Time constant for acc./dec. af-
1768 ms 67 67
ter interpolation
0=interpolation 1=inter-
AFF Feed forward at rapid tra-
1800#3 bits polation and rapid tra- xxxx1xxx xxxx1xxx
verse
verse
CCI Assignment for "In posi-
1801#4 bits xxx0xxxx xxx0xxxx
tion width" ParameterNo.


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
CIN Assignment for "In posi-
1801#5 bits xx0xxxxx xx0xxxxx
tion width" ParameterNo.
1815#0 RVS bits 0 0
Direct measuring sys.
1815#1 OPTx Position detector bits 0=not used 0 0
1=used
Ref.Mark DirectMeasu-
DCLx Reference marks is ringSystem
1815#2 bits 0 0
(SeparatePulseCoder) 0=not used
1=used
1815#3 DCR bits 0 0
0=Not corresponding /
1=Corresponding
APZx MachinePosition and With RCNxxxF without

1815#4 bits 0 0
AbsolutePositionDetector Ref.Search:
P1815#4 = 1
K1.1/2.1 = 0
K1.2/2.2 = 0
0=not used
1815#5 APCx Position detector bits 0 0
1=used (with battery)
RONx Deactivating revolution 0=invalid
1815#6 bits 0 0
counter 1=valid
Important: Always = 1
0=Lag error is deleted
FUPx Follow Up On/Off during clamping (Axis
during Servo Off slowly drifts away!)
1=Lag error is not dele-
ted during clamping
If ISC = 2
If ISB = 20
1820 CMR: Command multiplier byte 2 2
- See P1004 for PMi
- See P1013 for 35iB
- Without direct measu-

ring sys.=
3’600’000 / i-total x
*RC: reference counter capa- detec. 40000 40000
1821 P2179 = P1821 (0.0001°
city units
resolution)
- With direct measuring
sys.= 3’600’000
1825 *Servo loop gain, interpolation 0.01 [1/s] 6000 6000
*In position width for each detec. in rapid traverse if
1826 50 50
axis units P1801#4=1
*In position width in cutting detec. in rapid traverse if
1827 50 50
feed for each axis units P1801#5=1
*Position deviation limit value detec.
1828 Lag error 1000000 1000000
while moving units
1829 Lag error 1500 1500
at stop units
1830 Lag error 0 0
at servo-off units
1832 Lag error 0 0
at feed stop units
Shift the MotorRefe-
*Grid shift for each axis (Ref- detec.
1850 rencePos, max.va- 0 0
Marks of MotorPulseCoder) units
lue=RC (P1821)
*Backlash compensation detec. Value per detec.units
1851 60 20
amount G1 units [0.0001°]


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
*Backlash compensation detec. Value per detec.units
1852 60 20
amount G0 units [0.0001°]
0=Automatic setting
mode
1902#0 FSSB setting mode (FMD) bits xxxxxxx1 Xxxxxxx1
1=Manual setting 2
mode
0: Not completed.
ASE When automatic setting
1: Completed.
mode is selected for FSSB-
(This bit is automatically
1902#1 setting (when the bit 0 (FMD) bits xxxxxx0x xxxxxx0x
set to 1 upon the com-
then parameter No. 1902 is
pletion of automatic set-
set to 0.
ting)
0=Saftey active if exsist-
DCN DuasCheckSafety
1904#6 bits ing x0xxxxxx x0xxxxxx
FANUC B-64483EN-2
1=Safety inactiv
First separate detector SDU 0=not used
1905#6 bits x0xxxxxx x0xxxxxx
BOX Interface (PM1) 1=used
0=used without being
2000#0 PLC0 initialization bits bits modified / 1=used after xxxxxxx0 Xxxxxxx0
being modified
Set DGP from 1 to 0 for
2000#1 DGR initialization bits (DGP) bits Xxxxxx1x Xxxxxx1x
motor ID initialization
2001 AMR bits 00000000 00000000
2003#3 Enables PI function bits 0=off / 1=on Xxxx1xxx Xxxx1xxx
Enables backlash accelera-
2003#5 bits 0=off / 1=on xx1xxxxx xx1xxxxx
tion
TRW1/TRW0/TIB0/TIA0 Bitsxxxx0110=HRV1 /
2004#2/#1/#0 bits Xxxx0011 Xxxx0011
(HRV2 current control) Bitsxxxx0011=HRV2
2005#1 Feed forward FFD bits 0=off / 1=on xxxxxx1x xxxxxx1x
Proportional share of
2016#3 K2VC bits speed control loop at a xxxx1xxx xxxx1xxx
standstill
High-speed velocity loop pro- PK25-Bit7 = High-speed
2017#7 portional processing bits velocity loop proportional 1xxxxxxx 1xxxxxxx
(PK2V25) processing
Direction of separate detector 0=not reversed / 1=re-
2018#0 bits xxxxxxx0 Xxxxxxx0
(RVRSE) versed
Motor model ID number HRV2 Motor model ID number
2020 for 200 V (for 400 V HV se- - for HRV2 (400 V HV se- 282(---) 262(263)
ries) ries)
LDINT: Load intertial ra-
tio (ServoTuningScreen
2021 *LDINT: Load intertial ratio % [%]) 769(400) 769(400)
Velocity gain = (1 +
LDINT/256) × 100 [%]
DIRCTL: Motor rotation direc- 111=Forward / -
2022 - -111 -111
tion 111=Backward
PULCO: Number of pulse par
2023 motor one rev. for velo. feed- 8192 8192
back
PPLS: Number of pulse par
ring sys.=12500
2024 motor one rev. for pos. feed- 12500 12500
- With RCN223F accord-
back
ing to list
*Velocity loop integral gain
2043 - 15 39
(PK1V)
The sign "-" means mul-
*Velocity loop proportional
2044 - tipl.-factor 10 (-53 => -53 -350
gain (PK2V)
530)


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
The sign "-" means mul-
2047 Gain POA1 tipl.-factor 10 (-5000 => -5000 -5000
50000)
Value 7282=100% of
2060 *Torque limit of the amplifier - 7282 7282
max. amplifier current
2066 250 μs acceleration feedback mm only active if P2017#7=1 0 0
2068 Feed-forward coefficient 0.01% 7’000 7’000
Feed-forward velocity loop co-
2069 0.01% 200 200
efficient
*Dual position feedback nu-
merator. (Always referenced detec.
2078 Resolution 0.0001 [°] 1 1
on the motor. Not on units
RCN223F.)
*Dual position feedback deno-
minator. (Always referenced detec.
2079 Resolution 0.0001 [°] 25 25
on the motor. Not on units
RCN223F.)
*Flexible feed gear of numera- detec. Resolution 0.0001[°]
2084 2 1
tor units With RCN223F = 9
*Flexible feed gear of denomi- detec. Resolution 0.0001[°]
2085 25 25
nator units With RCN223F = 20
7282 =>
Torque offset, Tandem con- max Cur-
2087 -7282 to 7282 0 0
trol/Preload value rent of am-
plifier
*Feed-forward position loop
2092 0.01% 10000 10000
coefficient
* Velocity loop gain override
2107 % Value x P2021 at G01 150 150
at cutting traverse
*Notch filter center frequency,
2113 Hz 0 300
filter 1
Dual position feedback semi- detec.
2118 Resolution 0.0001 [°] 300 300
closed loop error level units
*Stop level with variable pro- detec.
2119 50 50
portional gain units
PeakCurrent of Ampli-
2165 Maximum amplifier current [A] 25 25
fier.
2177 *Damping filter limit bandwidth Hz 0 70
2178 *Servo loop gain, rapid 0.01 [1/s] 6000 6000
*RC: reference counter capa-
2179 city denominator of parameter - With RCN232F = 0 1 1
1821
Position pulse conversion co-
2185 - 0 0
efficient
Toggle: speed control
loop G00/G01, 0=off
/1=on
Enables the cutting/rapid
2202#1 VGCG bits xxxxxx1x xxxxxx1x
velocity loop
gain switching function.
Value = 1 in P2021 will
be activated
Current controller type
2203#2 CRPI Current loop bits xxxxx1xx xxxxx1xx
0.5 PI, 0=off / 1=on
Proportional share limit,
2207#3 PD50 bits xxxx0xxx xxxx0xxx
0=75% / 1=50%
0=FAD bell-shaped type,
2209#2 FADL bits Xxxxx1xx Xxxxx1xx
1=FAD linear type


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
Calculation VelocityGain
2209#6 PGAT bit ring sys. = 0 x0xxxxxx x0xxxxxx
sys. = 1
Servo loop gain interpolation
0=off (P2178=P1825)
2212#6 and rapid traverse are diffe- bits x0xxxxxx x0xxxxxx
1=on (different)
rent
RCN223F-723F
Function Bit RotaryEncoder - 0= without direct mea-
(800PLS) suring sys.
- 1= with RCN
RCN223F-723F
Function Bit NumberOfRevo- - 0= without direct mea-
2275#1 bits xxxxxx0x xxxxxx0x
lution (RCNCLR) suring sys.
- 1= with RCN
2359 *Damping filter 1 % 0 30
2360 Hz 0 400
filter 2
2361 *Bandwidth filter 2 Hz 0 70
2363 Hz 0 0
filter 3
2364 *Bandwidth filter 3 Hz 0 0
Corresponding to P2275
2394 Number of DataMaskDigits - ring sys. = 0 0 0
sys. = 8
2420 00000000 00000000
Hardware overtravel si-
Hardware overtravel signal gnal
3004#5 bits xx0xxxxx xx0xxxxx
(OHT) 0 = active
1 = inactive
Deceleration signal for refe- 0 = X0009 is active
3006#0 bits xxxxxxx1 Xxxxxxx1
rence position return (GDC) 1 = G0196 is active
0 = Display on
3115#0 Position display bits Xxxxxxx0 Xxxxxxx0
1 = Display off
Alarm:
0 = Acknowledgeable
Parameter WriteEnable with both the CLEAR
3116#2 bits - 0 0
(PWR) and the RESET key
1 = Acknowledgeable
only with the RESET key
Axis display order for current
3130 position display screens byte 0…6 (0=default) 0 0
(order for position display)
O8000…O8999
Edit / block macro program
0 = editable and reada-
3202#0 numbers O8000…O8999 bits - 1 1
ble
(NE8)
1 = blocked
O9000…O9999
Edit / block macro program
0 = editable and reada-
3202#4 numbers O9000…O9999 bits - 1 1
ble
(NE8)
1 = blocked
Search for the program num- pL function directPOS:
ber of a protected program 0: Disabled
3202#6 bits 1 1
(PSR) 1: Enabled


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
0 = via Setting
Language selection via Set-
3280 bit 1 = via NC parameter 0 0
ting or NC parameters
3281
0: German
1: Japanese
2: German
3: French
4: *Chinese (traditional
CNC display language
characters)
5: *Italian
3281 Select NC and PMC byte 0 0
6: *Korean
language:
7: *Spanish
Language selection only

if NC parameter 3280=1
*= Optional
Enable languages for
3282 Language selection 1/2 bits 10100110 10100110
selection
Enable languages for
3283 Language selection 2/2 bits 00000000 00000000
selection
Select the languages to be
used with the function for
3284 bits 00001000 00001000
selecting five optional langua-
ges (TRK)
A screen hard copy function is 0: Disabled
3301#7 bits 1xxxxxxx 1xxxxxxx
HDC 1: Enabled
7=CNC_MEM/USER/
3467 Target path for directPOS byte General 7 7
LIBRARY
The values are stored
in a separate table
under SYSTEM -> [+]
-> F2 [PITCH
ERROR].
3620 PitchErrorComp REF. No. Axis Note: The sum of all 0 0
values must be zero
for a rotary axis, oth-
erwise the axis is
added on-and-on at
zero crossing.
3621 PitchErrorComp MIN. No. Axis 0 0
3622 PitchErrorComp MAX. No. Axis 0 0
3623 PitchErrorComp MULTIPLY Axis 0 0
3624 PitchErrorComp INTERVAL [°] Axis 0.0000 0.0000
3625 [°] Axis 0.0000 0.0000
0 = Deactivated
SAR Spindle speed check,
3708#0 bits 1 = Activated 0 0
speed reached 1st axis
G300 (pL division computer

6052 1st axis Is required for O9012 300 300
macro)
pL function directPOS:
External program number
6300#4 bits 0 = Disabled xxx1xxxx xxx1xxxx
search (ESR)
1 = Enabled
PARAMETERS OF MANUAL
HANDLE (1 OF 2):
Manual handle feed in JOG 0 = Invalid
7100 bits Xxxxxxx1 Xxxxxxx1
feed mode or incremental 1 = Valid
feed in the manual handle
feed is (JHD)
Manual handle for I/O link 0 = Automatically set
7105#1 Xxxxxx1x xxxxxx1x
connection is (HDX) 1 = Manually set


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
Number of manual pulse ge-
7110 byte - 1…3 1 1
nerators used (handle)
Manual handle feed magnifi-
7113 Word - 1…127 100 100
cation m
Manual handle feed magnifi-
7114 Word - 1…1000 1000 1000
cation n
Allowable number of pulses 0…99999999

7117 that can be accumulated 2-Word - 1000 1000
during manual handle feed Overrun handwheel
PMC axis: Upper limit rate of

feed per revolution during
8022 PMC axis control Units 1st axis 0 0
Speed M03/M04
PMC axis: Time for accelera-

tion/deceleration calculation
8028 when a feed rate is specified ms T1 acceleration linear 240 160
under PMC axis control 1st axis
Acceleration M03/M04
PMC axis: Bell-shaped

8029 ms T2 jerk limitation 160 160
Jerk limitation M03/M04 1st axis
Limiting of motor speed.

Servomo-
PMC axis control is velocity => P1821 (see also
8040 tor- 1.Axis 40000 40000
control endless-turning
Unit/360°
M03/M04)
NC axis activated
0=axis active
11802#4 Is required in order to deacti- bits Axis Xxx0xxxx Xxx0xxxx
1=axis deactivated
vate axes NC-like.
Set a communication method

0: The I/O link is used.
11933#1/#0 for the I/O link or I/O link-i bits Xxxxxx01 Xxxxxx01
1: The I/O link-i is used.
channels (C2T/C1T)
1000=No FSSB partici-

ATR value corresponding to pant
slave 01 on first FSSB line 1001=1st servo
24000 Word 1001 1001
Is required in order to deacti- 1002=2nd servo
vate axes NC-like. 2001=1st spindle
3001=1st SDU Box

ATR value corresponding to pant
slave 01 on first FSSB line Nothing=1000 Nothing=1000
1001=1st servo
24001 Word 2nd servo=1002 2nd servo=1002
Is required in order to deacti- 1002=2nd servo
1st SDU=3001 1st SDU=3001
vate axes NC-like. 2001=1st spindle
3001=1st SDU Box

pant
ATR value corresponding to 1001=1st servo Nothing=1000 Nothing=1000
24002 Word
slave 01 on first FSSB line 1002=2nd servo 1st SDU=3001 1st SDU=3001
2001=1st spindle
3001=1st SDU Box

pant
ATR value corresponding to 1001=1st servo
24003 Word 1000 1000
slave 01 on first FSSB line 1002=2nd servo
2001=1st spindle
3001=1st SDU Box


-1- or 2-
Axis EA-507 90:1. TF-(507)510 90:1.
b1.0/6000is a2/5000is
0= No directing measu-
ring system
1= Measuring system at
Connector number for the 1st IF101
separate detector interface 2= Measuring system at
24096 Word 0 (1) 0(2)
unit (only if 1st SDU Box is IF102
activated) 3= Measuring system at
IF103
4= Measuring system at
IF104
Note: The abbreviation MTB means in words of FANUC: MachineToolBuilder
Color Key
Light green Parameters specific to the control system / machine
Light blue Parameters specific to the measuring system
Pink Motor-specific parameters
Orange Specific to the servo amplifier
Yellow LEHMANN system-specific parameters
Violet RCN223F direct measuring system (PMC must also be prepared)
Brown Absolute measuring system with battery buffering (please also refer to IBN buffer battery)
Green Relates to switching on or off an axis

9.2.1 Fanuc Graphic for the Assignment of Axes
9.3 Parametrization of Handy with and without integrated hand-wheel

Handheld Con-
Handheld Con-
troller Panel
NC-parameter troller Panel
function code unit description without inte-
adress P with integrated
grated hand-
hand-wheel
wheel
CNC screen dual display function is:
3206#7 NS2 Bits 0 = disabled 0 0
1 = enabled
iPendant operation ON/OFF switch
ENBC is:
11539#4 OEN bits 0 1
0 = disabled
1 = enabled
iPendant operation mode control signal
MOPEC is:
11539#6 MCD bits 0 1
0 = disabled
1 = enabled
Address type of the operation mode con-
11540 0 3
trol signal
Address number of the operation mode
11541 0 9928
control signal
Address type of the key signal area (E
11542 3 3
area)
11543 Address number of the key signal area 9900 9900
Refresh interval time of the key signal
11544 64 64
data
Deactivate parameter P12300 / P12340
11546 0 1
for the 1st manual pulse coder

9.4 Motor ID (P2020)

Usually, we operate with HRV2 (= better control and regulation)
Drehtisch Motor ID HRV1 ID HRV2 ID HRV3 ID HRV2 Bemerkung

a/biSV20 a/biSV20 a/biSV40
EA-507 βis 0.5/6000 181 281 ? - Used to 2013
EA-507 βis 1/6000 182 282 ? - New from 2014
EA-510 βis 1/6000 182 282 ? -
EA-510 αis 2/5000 162 262 ? 502
EA-511 αis 2/5000 162 262 ? 502
EA-520 αis 2/5000 162 262 ? 502
EA-530 αis 4/5000 165 265 ? 504
EA-640 αis 4/5000 165 265 ? 504 New from 2018
Caution: In order to ensure that the change is applied, P2000#1(DGP) must be set from 1 to 0.
9.5 Gear Ratio for 0.0001° resolution (P1821, 2179, 2084, 2085)
Use key sequence: (MDI, OFFSET (2x), 1 Input, System (2x Parameters))
Rotary Ta- i Total P1821 P2179 P2023 P2024 P2084 P2085 Remark
ble
EA-507 81:1 400’000 9 8192 12500 2 45 Standard
Old up to 2013
EA-507 81:1 3'600’000 0 8192 1235 9 20 With RCN223F
Old up to 2013
EA-507 90:1 40’000 0 8192 12500 1 25 Standard
New as from 2014:
EA-507 90:1 3'600’000 0 8192 1111 9 20 With RCN223F
New as from 2014:
EA-510 90:1 40’000 0 8192 12500 1 25 Standard
EA-510 90:1 3'600’000 0 8192 1111 9 20 With RCN223F
EA-511 45:1 80’000 0 8192 12500 2 25 Standard
EA-511 45:1 3'600’000 0 8192 2222 9 20 With RCN223F
EA-520 150:1 24’000 0 8192 12500 3 125 Standard
EA-520 150:1 3'600’000 0 8192 667 3 20 With RCN223F
EA-520 150:1 3'600’000 0 8192 667 9 20 With RCN227F
EA-530 180:1 20’000 0 8192 12500 1 50 Standard
EA-530 180:1 3'600’000 0 8192 555 9 20 With RCN223F
EA-640 96:1 375'00 0 8192 12500 3 80 Standard
- Calculation P2024 => 100'000 : i-Total
-The DualCheckSafety ratio always remains the same as the engine ratio. Also with WMS-RCN2xxF.
P2179 = 0 means deactivated and is thus automatically = value 1.

9.6 Unintended motor-servo combination

For FANUC servo-systems, the motor and servo must match each other according to FANUC specifications.
Otherwise, the CNC will give an error when entering the motor number.
The error can be turned off for testing purposes, but FANUC does not guarantee.
So that the mentioned error does not appear, for example with too large servo, the following attitudes are neces-
sary:
a) Increase NC parameter "P2165" from 20 (= standard value SV20) to 45 (= servo size SV40).
b) The maximum servo current "P2060" must then be reduced accordingly, for example from P2060 = 7282
(100%) to 3641 (50%) due to the oversize.
9.7 Parameteriz. of FANUC-Bus FSSB for SDU Box with direct measuring
system
1 axis 2 axes
Parameter 1 axis with 2 axes with
without SDU without SDU Function
Number SDU Box SDU Box
Box Box
1020-A1 65 65 65 65 Name of the axis (65=A)
1020-A2 - 67 - 67 Name of the axis (67=C)
Setting of each axis in the basic coordi-
nate system
- 0 = Rotary axis
1022-A1 0 0 0 0
- 1 = X-Axis
- 2 = Y-Axis
- 3 = Z-Axis
Setting of each axis in the basic coordi-
1022-A2 0 0 0 0
nate system
Number of the servo axis for each
1023-A1 1 1 1 1
axis
Number of the servo axis for each
1023-A2 - 2 - 2
axis
1902#0 xxxxxxx1 xxxxxxx1 xxxxxxx1 xxxxxxx1 FSSB setting mode
1905#6 X0xxxxxx x0xxxxxx X1xxxxxx x1xxxxxx 1. SDU-BOX Interface active
ATR value corresponding to slave
24000 1001 1001 1001 1001
01 on first FSSB line
24001 1000 1002 3001 1002
24002 1000 1000 1000 3001
24003 1000 1000 1000 1000
Connector number for the 1st se-
parate detector interface unit (only
24096-A1 0 0 1 1(0)
if 1st SDU Box is activated)
1=IF101
Connector number for the 1st se-
parate detector interface unit (only
24096-A2 0 0 0 2
if 1st SDU Box is activated)
2=IF102
Remark:
- These parameters apply only to the series 30. The Series 0i-MD has different parameters. The Series 0i-MF pa-
rameters are quite similar to the 30.
- Value 1,000 means that the participant is deactivated.
- If the servo numbers 1001 and 1002 are swapped with P24000 and P24001, the 1st servo becomes the 2nd axis
and vice versa!

- With an absolute direct measuring system (e.g. Heidenhain RCN223F), the reference point need no longer be ap-
proached. The CNC can then be immediately parameterized as with a measuring system buffer battery; please re-
fer to FANUC Operating Instructions (OI) under "14.2.1 Commissioning the Measuring System Buffer Battery".
- FANUC servos are basically backwards compatible. This means that servos from the B-Series can also be oper-
ated with the PMi or the 0i-MC-CNC. Servos from the A-series can not be operated with the new CNC's from the B-
series.
9.8 Changing the Names of the Axes for pL Fanuc 35iB

- By default, the 1st axis is called A-axis and is intended for the dividing / indexing axis.
- Optionally, there is a 2nd axis which is called C-axis by default.
- The name of the axis can be changed via the NC parameters P1020-A1 and P1020-A2:
Axis Name Position Display Value Parameter Remark

P1020
A 65 Turning around the X-axis
B 66 Turning around the Y-axis
C 67 Turning around the Z-axis
Caution: When the name of the 1st axis is changed, the division computer macro O9012 (G300) must be adjusted
accordingly. Macros for the functions G53 and G54 are no longer required. With FANUC-35iB, they are integrated in
the CNC. Therefore, they do not have to be adjusted any more as with the FANUC-PMi.

10 Connecting LADDER-III for PMC to FANUC-35iB

10.1 Preparing the connection
No. What Picture
1. - Parameter Write must be set from 0 to 1.
2. - Programmer Enable must be set from NO to

YES.
- RamWriteEnable must be set from NO to YES.
3. Picture: Switch for access with LADDER-III
Remarks:
Standard ETH address of FANUC-35iB: 192.168.1.10 (port 8193).
In principle, it must not be changed for communication with the i-Pendent hand-held unit.
To connect the PC with FANUC-LADDER III software, a switch is switched between i-Pendant and 35iB.
For a data transfer to a public ETH network, an additional, optional ETH card should be inserted.
Programming is via ETH interface Range: 192.168.1.xxx
In the virtual Windows 7, the "USB to ETH-BOX" parameters must be adjusted as described above.

Connect to Z Button.
Switch online for monitoring

As soon as Interlock 1st Axis = 1, the axes can be moved.

SVF1 ServoOff 1st Axis = 1 means that the servo is switched off, 0 = the servo controls and regulates.
G126.0 = ServoOff 1.axis
G130.0 = Interlook 1.axis

10.2 Changing PMC
If changes have been made, a backup (backup from RAM to F-ROM) must always be carried out at the end; other-
wise, the changes made are lost after a restart of the control system.
By pressing "F" and the "CTRL key" at the same time, the search function can be started in the LADDER software.
Our PMC was created using SB6 programming (Fanuc B61863E).
10.3 Explanations on PMC Variables

R = Register => Keep relay
F = Software connection from CNC to PMC

G = Software connection from PMC to CNC
X = Hardware connection from Machine to PMC (Input)

Y = Hardware connection from PMC to Machine (Output)
CNC F PMC Y Machine

(Standard (Specific (Input/Outputs
Fanuc soft- LEHMANN for rotary table)
ware) G software X
created with
LADDER 3)

10.4 Importing File in LADDER-III-SW

In order to import a TXT file in LADDER-III-SW, the texts must start with a % and also end with a %. The mnemonic
file also needs a "@4" (4 for messages) after the % sign.
%@0 -> SYSTEM PARAMETER

%@1 -> TITLE
%@2 -> SYMBOL & COMMENT
%@3 -> LADDER
%@4 -> LADDER
%@5 -> I/O MODULE
10.5 Useful information about PMC

- For Ethernet connections, always use Port 8193; ETH address is shown under SETTING -> PRM -> Right arrow
until ETHPRM is displayed -> Setting screen mask and address, e.g. ADR 192.168.1.100 SUB 255.255.255.0.
In order to ensure that ETH communication is functioning, "HIGH SPEED I/F" = USE must be selected under PMC -
> MONIT.
- The Fanuc PC software LADDER3-V5.90 is used.
- PMC type "PMC SB6/RB6"
- The MacroB functions are standard with the PMiD and thus free of charge.
10.6 Creating a LADDER Diagram for MemoryCard

File -> Export -> Memorycard Format File; a file is created with 128kB for loading onto the CNC via PC Card.

10.7 RESET after EMERGENCY changes

PMC-LEVEL 1: Now the RESET key must always be pressed after EMERGENCY STOP (R0903.3)
PL-FUNC: InPOS signal has previously output the InPOS signal when the NOAUS button is pressed.
G0008.4 suppresses this now.
iPendant_In: Switches E9900.1, R0899.0, K7.1: When K7.1 is set to ON, the keyboard enable switch is
always "key-enabled". Unfortunately, the function has no effect at the moment.

11 Buffer Batteries
11.1 35iB Buffer Battery (Standard)
The buffer battery is integrated in the CNC so that it is clearly visible.
In the event of power outages or when the control system is switched off, the battery saves the NC programs and
parameter settings in the S-RAM.
Picture: FANUC-35iB buffer battery
11.2 Buffer Battery for Servo of the " Series" (Option)

The battery supplies the motor measuring system with power when the CNC is switched off. Thus, there is no need
to perform a reference run after PowerOn.
For each servo, a buffer battery is required. The battery can be engaged at the bottom of the servo and connected
electrically with the "CX5X" connector.
FANUC refers to a path control loop buffered like this as an absolute measuring system.
Article number Lehmann "CNC.BAT" consisting of:

-FANUC article Battery Case A06B-6093-K001
-FANUC article Battery A06B-6093-K002

11.2.1 Commissioning of the Measuring System Buffer Battery

1 Insert battery at "Cx5x" servo connector.
2 Set Parameter WriteEnable to 1.
3 IMPORTANT:
a. P2275#0 = 0
b. P2275#1 = 0
4 Deactivate reference runs in PMCPRM keep relays (K1.1=0 / K1.2=0/ K2.1=0/ K2.2=0).
5 Activate the battery by using P1815#5 = 1.
6 Switch the CNC off and on.
7 Let the motor rotate for at least 1 revolution in the JOG Mode in order to ensure that the motor reference point
is exceeded.
8 Accept position with P1815#4 = 1 (Caution: It is best to set P1240 to 0 in advance).
9 Switch the CNC off and on.
11.2.2 Error Messages, Buffer Battery

 A300  Reference point lost
 A306  Buffer battery completely empty
 A307  Buffer battery almost empty
 A308  Buffer battery almost completely empty
11.2.3 Replacing the Buffer Battery

As long as alarm A300 is not yet present, only the battery can be replaced. The motor is equipped with an inte-
grated capacitor that is able to buffer the measuring system for approx. 20 minutes.
When error A300 is displayed, commissioning must be carried out again.

12 Installing the SDU Box (A02B-0323-C205)

12.1 Introduction
With the pL CNC FANUC 35iB, the SDU Box (Separate Detector Interface Unit A02B-0323-C205) is an option and
allows the connection of four additional FANUC measuring systems such as the Heidenhain RCN223F angular po-
sition measuring system.
The SDU Box must be supplied with 24 VDC; the supply is provided by the I/O board. It must also be connected to
the optical FSSB Bus from the last servo.
With respect to parameters, the SDU Box must be enabled; please refer to the separate parameter table.
Warning: The SDU-Box A02B-0236-C205 of the PMi does not work for 35iB. The box only works for the following
Fanuc controllers: 35iB, 30iA, 30Ib, 32iB, 0i-MD and 0i-MF
SDU BOX FANUC Article A02B-0323-C205, pL article number 120-3753a (Caution: The old SDU Box from the PMi
does not work for the 35iB).
12.2 Bill of Materials: CNC.WMS-x

Item Designation pL Article Article Manufac- Quantity Quantity
turer 1 WMS (An- 2 WMS (An-
gular Posi- gular Posi-
tion Measu- tion Measu-
ring System) ring System)
CNC.WMS-3 CNC.WMS-4
1 FANUC SDU Box set including: 120-3753a FRE 1 1
- SDU
- FSSB cable 1m
- Connector 24 VDC to SDU
2 FANUC Power Cable 24 VDC 120-2255a LX660-2018- 1 1
Cable 0.5m T010/L500R0
3 Honda 15p measuring system 120-2931 1 2
connector
4 Measuring system cable 120-2005 0.7m 1.4m
5 Crimp contact 120-1146 8 16
6 Crimp contact (shield) 120-1145 1 2
7 M4x8 mounting screws 120-1445 2 2

12.3 Mechanical Mounting
Mount the SDU Box in the control cabinet by using two (2) M4 screws.
12.4 Cabling
12.4.1 Overview

12.4.2 SDU Box Supply
12.4.3 Wiring of the Direct Measuring System

12.4.4 Connecting Fanuc FSSB Bus
Remark:
- COB 10A = optical FSSB output
- COB 10B = optical FSSB input
- FSSB connection cable is included in the optional package
12.4.5 Difference Display between Motor and Direct Measuring System

Via "System" -> "Diagnostics" under "P0552: SEMI-FULL-ERROR-DIFFERENCE".can the difference (the counter
difference) between the motor and direct measuring system be visualized
The unit varies depending on the display resolution, in our controller it is by default 0.0001 [°]
The alarm SV0445 is output if the direct measuring system does not count as expected.
For example, if the shaft is mechanically clamped incorrectly, otherwise mechanically incomplete mounted or blok-
ked etc.
12.5 Commissioning direct measuring system (eg HEIDENHAIN RCN223F)

1. Important: For rotary axes, the reference point of the absolute measuring system must be adjusted so, that it is
not reached during normal operation. Otherwise the problem may occur, that the CNC stands after starting
360 ° apart from the correct position. (Explanation: 1° and 359 ° is real only 2°, but in the position display it is
358°.)
2. Parameter WriteEnable = 1
3. NC parameter P2275 = 1 # 0 and # 1 P2275 = 1.
4. Set NC parameters according to Table „Gear ratio“, chapter 9.5.
5. In PMC-PRM-Keeprelay, disable „Search Ref.-point“. (K1.1 = 0 / K1.2 = 0 / K2.1 = 0 / K2.2 = 0).
6. NC parameter P1815 # 1 = 1 and # 2 P1815 = 1.
7. Activate the battery with P1815 # 5 = 1 (even if none exists).
8. Turn CNC Off, then ON.
9. Turn the motor on rotary in JOG-Mode at least 1 turn. So the motor can prevent the reference point on his En-
coder. Then turn to the desired ZERO POSITION.
10. Take this position by set from 0 to 1 the NC-parameter P1815#4. (Note: Bevor this action, set the NC parame-
ters P1240 and P1250 to 0.)
11. Turn CNC Off, then ON.
12. Note: If the direction of rotation of the whole system is wrong, it can be changed with NC parameter P2022.
The parameter P2018#0 is required, if only the count direction of the direct measuring system is incorrect.

13 Installation of External handwheel

13.1 Description
A FANUC standard handwheel with housing and 5m-long cable is provided as an option. The handwheel is mecha-
nically detached from the FANUC handheld controller.
The handwheel is directly connected to the FANUC I/O board via the JA3 (MPG) connector.
On the side of the pL Lehmann control cabinet, a D=26mm hole must be broken out; the corresponding cable gland
is included in the handwheel set.
Until PMC-SW version "PMC1_V01E07" the handwheel is activated via keys: SHIFT and JOG.
The step size is selected on the FANUC hand-wheel control.
The two selectors for the step size on the handwheel box are not supported by the PLC.
From PMC-SW version "PMC1_V01E08_beta" the handwheel function is revised, so that the operator panel func-
tion is no longer needed.
The handwheel is selected by using the button "PROGRAM" => HANDLE.
The step size is selected by the keys: G => x1, F => x10, M => x100, or G-and-F together for => x1’000
The axes are selected via button "J1" => 1st axis, "J2" => 2nd axis.

13.2 Bill of Materials: CNC.HaRad

Item Designation pL Article Article Manufac- Quantity
turer
1 FANUC handwheel set including: 120-3757 FRE201N0701 1

- Handwheel in housing
- Handwheel cable 5m
- Connector to I/O board
2 D=7mm cable sleeve 120-3754 1
3 M25x1.5 cable gland 120-3755 1
4 M25x1.5 nut 120-3756 1
13.3 FANUC I/O Board (A20B-2004-0690/02A) Pin Assignment JA3

Honda connector
- Pin 12 = 0 V
- Pin 1 = A
- Pin 2 = B
- Pin 9 = +5 V
13.4 Drawing of External Handwheel
13.5 Handwheel Installation Instructions

1. Break out the hole (D=26mm) for the cable gland with the designation "HANDWHEEL".
2. Remove the connector housing and pass the connector through the hole.
3. Tighten the nut of the cable gland at the control cabinet wall.
4. Reassemble the connector housing and insert the JA3 connector in the FANUC I/O board.
5. Label the keys with Label printer, according to photo.

13.5.1 Photo for Labeling 4 keys
13.5.2 Picture showing how to Break Out the Hole
13.5.3 FANUC I/O Board with JA3

Green "Link" LED must always flash

13.5.4 Servo Motor Tuning
PLEASE NOTE: Qualifications of the personnel

This chapter should only be used and applied by specialized personnel and
experts who have a good knowledge of control circuits and can handle this
control system safely and reliably.
1. Prerequisites:
- In order to change NC pa-
rameters, the MDI Mode
must be activated.
- In order to move the axes
by using the JOG keys, the
JOG Mode must be acti- Must not light up.
vated.
"M-OPE/MDI" key).
- Press the 2x
"OFFSET/SETTING" key
twice (2x).
2. - Activate WriteEnable
(Only required in order to
change parameters)
3. Press the SYSTEM key.

4. Press the Switch F keys key.
5. Press the F3: [SERVO

PARAM] key.
6. Press the F2 [SERVO

TUNE] key.

7. With the CURSOR keys, the

required field can be marked
and the value changed.
8. With the PAGE UP/DOWN

keys, the corresponding axis
can be selected.
The VELOC.GAIN parameter (P2021) is very effective to change the controller properties.
This lag error analysis is part of the commissioning process. The positioning should be carried out with and without
spindle clamping.
The lag error is shown under POS ERROR. First of all, the assessment of the value shown in an angular degree of
0.0001 is important. An angular degree of 0.0001 corresponds to 0.36 arc seconds.
13.5.5 POS ERROR too large

Please only take the recommended measures if you have corresponding knowledge.
a) Increase VELOC.GAIN in increments of 10 (more intense speed gain) until the drive system starts to vibrate
when moving; then reduce by 20%.
b) Increase INT.GAIN. in single increments (more intense integral gain) until the drive system starts to vibrate when
moving; then reduce by 20%.
In case of doubt, always contact our TCS and ask for a specialist.

13.5.6 Reduce axle vibrations

NC-Par Function Value Comments
1825 ServoLoopGain Reduce to min. 2500 Slowly reduce the value until the axis stops
vibrating and, if possible, reduce it more by
20%.
2021 LoadInertia Reduce to min. 100 As above
2043 Velocity loop integral gain Reduce As above
(PK1V)
2044 Velocity loop proportional Reduce As above
gain (PK2V)
2003#3 PI control function (Bits:PIEN) Standard = 1, 0 = I-P Control
the velocity control method to with 0 = I-P control, the axis 1 = PI-Control
be used is: will vibrate less in critical
cases.
13.5.7 S-RAM RESET
PLEASE NOTE: Qualifications of the personnel

S-RAM RESET should only be used and applied by specialized personnel
and experts who a good knowledge and can handle this control system sa-
fely and reliably. Afterwards, the data must be read back according to the
memory assignment.
S-RAM RESET is useful if the control system hangs. If the entire S-RAM me-
mory is deleted, data backup should be carried out in advance if possible.
No Action Picture for the Action Response from the CNC

1. Switch off the CNC. -
2. Set the rotary switch

"MTSW" to Pos 5 and
switch on the CNC.
The "Status" LED shows a flashing "5".

No Action Picture for the Action Response from the CNC

4. Actuate the push-button
switch "PSW".
Display LED stops at 5 and no longer

flashes.
5. Actuate the push-button

switch "PSW" again.
Display LED "Status" starts to change

between from 0 and F.
6. Wait until the S-RAM is

deleted.
When the display LED "Status" is 0, the

R-RAM is deleted.
7. Set the rotary switch -

"MTSW" to Pos 0 and
switch off the CNC after-
wards.
1 has the following meaning: The con-

trol system is in the "RUN Mode", but no
display has been set. The CNC must
now be put in operation again.
-> Please refer to: Configuring 35iB for "i
Pendant" Handheld Controller Panel

13.5.8 S-RAM BACKUP

The same procedure as for S-RAM RESET, but insert an empty PC Card (MEM Card) in advance and select Func-
tion 8 instead of Function 5 (S-RAM to MEM Card).
13.5.9 S-RAM RESTORE
The same procedure as for S-RAM RESET, but load the PC Card (MEM Card) with the S-RAM data backed up via
the PC and insert it in advance. Instead of Function 5, select Function A (MEM Card to S-RAM).
13.5.10 Function Number (LED Display 35iB)

14 Error Messages
14.1 Introduction
Message Function Remark
0 to 999 System alarms PG cycle is stopped
1000 to 2000 General alarms PG cycle is stopped
2000 to Messages PG cycle is not stopped, only message
14.2 PMC Errors (spec. LEHMANN)

Remark: As long as the errors are active, they are shown in clear text on the ALARM screen mask.
A history entry including date and time is also created in each case. Here, only the ALARM numbers + "external
alarm" without clear text are shown.
Address Message Meaning Corrective Action

Emergency stop handheld controller or
A020.0 1000 EMERGENCY STOP ACTIVE Unlock emergency stop
external
A020.1 1001 GUARD DOOR / OK BUTTON
A020.2 1002 FEED 0% Feed too low Increase feed
A020.3 1003 LIMIT SWITCH +A A+ end position reached Leave end position
A020.4 1004 LIMIT SWITCH -A A- end position reached Leave end position
A020.5 1005 LIMIT SWITCH +C C+ end position reached Leave end position
A020.6 1006 LIMIT SWITCH -C C- end position reached Leave end position
Check compressed air,
A020.7 1007 BRAKE A IS NOT ON Spindle clamping A is not clamped
vent
Compressed air is missing,
A021.0 1008 BRAKE A IS NOT OFF Spindle clamping A is not unclamped
BRAKY def.
Check compressed air,
A021.1 1009 BRAKE C IS NOT ON Spindle clamping C is not clamped
vent
Compressed air is missing,
A021.2 1010 BRAKE C IS NOT OFF Spindle clamping C is not unclamped
BRAKY def.
e.g. compressed air is mis-
A021.3 1011 DT-SYSTEM NOT READY A Rotary table A not ready
sing
e.g. compressed air is mis-
A021.4 1012 DT-SYSTEM NOT READY C Rotary table C not ready
sing
A021.5 1013 DT-ALARM A Rotary table A alarm according to error codes
A021.6 1014 DT-ALARM C Rotary table C alarm according to error codes
A021.7
A022.0
A022.1
A022.2
A022.3
A022.4
A022.5


A022.6
A022.7
A023.0
A023.1
A023.2
A023.3
A023.4
A023.5
A023.6
A023.7
For this mode, a reference run is requi-
A024.0 2000 REFERENCE RUN REQUIRED Approach reference point
red
A024.1 2001 PROG.SPINDLE SPEED TOO HIGH "Continuous turning" mode active Reduce speed
A024.2
A024.3
A024.4
A024.5
A024.6
A024.7
A025.0
A025.1
A025.2
A025.3
A025.4
A025.5
A025.6
A025.7
A026.0
A026.1
A026.2
A026.3
A026.4
A026.5
A026.6
A026.7
A027.0 2100 BATTERY ALARM S-RAM batt. empty (param. + progr.) Replace
A027.1 2101 DT-SERVICE MESSAGE A A axis requires service Call TCS LEHMANN
A027.2 2101 DT-SERVICE MESSAGE C C axis requires service Call TCS LEHMANN
A027.3
A027.4


A027.5
A027.6
A027.7
A028.0
A028.1
A028.2
A028.3
A028.4
A028.5
A028.6
A028.7
A029.0
A029.1
A029.2
A029.3
A029.4
A029.5
A029.6
A029.7
A030.0 1021 AX1 TEMP. INTERNAL blackBOX Alarm No. 01
A030.1 1022 AX1 RELATIVE HUMIDITY blackBOX Alarm No. 02
A030.2 1023 AX1 EXCESS PRESSURE HOUSING blackBOX Alarm No. 03
A030.3 1024 AX1 VACUUM HOUSING blackBOX Alarm No. 04
1025 AX1 EXCESS CURRENT PROP.VALVE
blackBOX Alarm No. 05
A030.4 PRESSURE
1026 AX1 MINIMUM CURRENT PROP.VALVE
A030.5 PRESSURE
1027 AX1 EXCESS PRESSURE SYSTEM PRESSURE
A030.6 6BAR
A030.7 1028 AX1 VACUUM SYSTEM PRESSURE 6BAR blackBOX Alarm No. 08
A031.0 1029 AX1 MOTOR EXCESS CURRENT blackBOX Alarm No. 09
A031.1 1030 AX1 STROKE/ACCELERATION blackBOX Alarm No. 10
A031.2 1031 AX1 MAX. SPEED blackBOX Alarm No. 11
A031.3 1032 AX1 SPINDLE CL. TIME CLAMP blackBOX Alarm No. 12
A031.4 1033 AX1 SPINDLE CL. TIME UNCLAMP blackBOX Alarm No. 13
A031.5 1034 AX1 VALVE SPINDLE CLAMPING DISCONN. blackBOX Alarm No. 14
A031.6 1035 AX1 VALVE SPINDLE CLAMPING CURRENT blackBOX Alarm No. 15
A031.7 1036 AX1 EXTERNAL BOOSTY ERROR blackBOX Alarm No. 16
A032.0 1037 AX1 LICENSE EXPIRED blackBOX Alarm No. 17
A032.1 1038 AX1 LICENSE KEY INCORRECT blackBOX Alarm No. 18
A032.2 1039 AX1 SYSTEMZEIT FEHLERHAFT blackBOX Alarm No. 19


A032.3 1040 AX1 Max.Revolution Speed blackBOX Alarm No. 20
A032.4 1041 AX1 Acceleration IRQ blackBOX Alarm No. 21
A032.5 1042 AX1 Revolution On Time max. blackBOX Alarm No. 22
A032.6 1043 AX1 First Time Limit blackBOX Alarm No. 23
A032.7 1044 AX1 Second Time Limit blackBOX Alarm No. 24
A033.0 1045 AX1 NO SERIAL NUMBER PARAMETERIZED blackBOX Alarm No. 25
A033.1 1046 AX1 INIT SPINDLE CLAMPING SENSOR blackBOX Alarm No. 26
A033.2 1047 AX1 INIT SYSTEM PRESSURE SENSOR blackBOX Alarm No. 27
1048 AX1 INIT INTERNAL PRESSURE SENSOR
A033.3 DEFECTIVE
A033.4 1049 AX1 INIT ACCEL.SENSORS DEFECTIVE blackBOX Alarm No. 29
A033.5
A033.6
A033.7
A034.0 1121 AX2 TEMP. INTERNAL blackBOX Alarm No. 01
A034.1 1122 AX2 RELATIVE HUMIDITY blackBOX Alarm No. 02
A034.2 1123 AX2 EXCESS PRESSURE HOUSING blackBOX Alarm No. 03
A034.3 1124 AX2 VACUUM HOUSING blackBOX Alarm No. 04
1125 AX2 EXCESS CURRENT PROP.VALVE
A034.4 PRESSURE
1126 AX2 MINIMUM CURRENT PROP.VALVE
A034.5 PRESSURE
1127 AX2 EXCESS PRESSURE SYSTEM PRESSURE
A034.6 6BAR
A034.7 1128 AX2 VACUUM SYSTEM PRESSURE 6BAR blackBOX Alarm No. 08
A035.0 1129 AX2 MOTOR EXCESS CURRENT blackBOX Alarm No. 09
A035.1 1130 AX2 STROKE/ACCELERATION blackBOX Alarm No. 10
A035.2 1131 AX2 MAX. SPEED blackBOX Alarm No. 11
A035.3 1132 AX2 SPINDLE CL. TIME CLAMP blackBOX Alarm No. 12
A035.4 1133 AX2 SPINDLE CL. TIME UNCLAMP blackBOX Alarm No. 13
A035.5 1134 AX2 VALVE SPINDLE CLAMPING DISCONN. blackBOX Alarm No. 14
A035.6 1135 AX2 VALVE SPINDLE CLAMPING CURRENT blackBOX Alarm No. 15
A035.7 1136 AX2 EXTERNAL BOOSTY ERROR blackBOX Alarm No. 16
A036.0 1137 AX2 LICENSE EXPIRED blackBOX Alarm No. 17
A036.1 1138 AX2 LICENSE KEY INCORRECT blackBOX Alarm No. 18
A036.2 1139 AX2 SYSTEM TIME INCORRECT blackBOX Alarm No. 19
A036.3 1140 AX2 Max.Revolution Speed blackBOX Alarm No. 20
A036.4 1141 AX2 Acceleration IRQ blackBOX Alarm No. 21
A036.5 1142 AX2 Revolution On Time max. blackBOX Alarm No. 22
A036.6 1143 AX2 First Time Limit blackBOX Alarm No. 23
A036.7 1144 AX2 Second Time Limit blackBOX Alarm No. 24


A037.0 1145 AX2 NO SERIAL NUMBER PARAMETERIZED blackBOX Alarm No. 25
A037.1 1146 AX2 INIT SPINDLE CLAMPING SENSOR blackBOX Alarm No. 26
A037.2 1147 AX2 INIT SYSTEM PRESSURE SENSOR blackBOX Alarm No. 27
1148 AX2 INIT INTERNAL PRESSURE SENSOR
A037.3 DEFECTIVE
A037.4 1149 AX2 INIT ACCEL.SENSORS DEFECTIVE blackBOX Alarm No. 29
A037.5
A037.6
A037.7
14.3 Error Messages, Buffer Battery

No. Meaning Action
A300 Reference point lost Order a replacement battery.
A306 Buffer battery completely empty Under no circumstances switch off the CNC FANUC PMi.
A307 Buffer battery almost empty Only switch off the CNC FANUC PMi for a short time.
A308 Buffer battery almost completely empty Do not switch off the CNC FANUC PMi.
14.4 FANUC NC Alarms

14.4.1 Alarm Assignment
The error codes are classified as follows:
No. Alarm
000 - 255 P/S (Program errors)

300 - 349 Absolute pulse coder (APC) alarms
350 - 399 Serial pulse coder (SPC) alarms
400 - 499 Servo alarms
500 - 599 Overtravel alarms
700 - 749 Overheat alarms
750 - 799 Spindle alarms (For the Power Mate i-D/D2)
900 - 999 System alarms
5000 and higher P/S alarm (Program error)
14.4.2 Alarm Numbers (Source: Fanuc B-63174EN03)

Type D Control System
1) P/S (Program errors)
No. Message Contents

PLEASE TURN OFF
000 A parameter which requires the power off was input, turn off power.
POWER
001 TH PARITY ALARM TH alarm (A character with incorrect parity was input). Correct the tape.
TV alarm (The number of characters in a block is odd.) This alarm will be generated only when the
002 TV PARITY ALARM
TV check is effective.


Data exceeding the maximum allowable number of digits was input. (See Appendix C in the Ope-
003 TOO MANY DIGITS
rator’s Manual.)
A numeral or the sign “ – ” was input without an address at the beginning of a block. Modify the
004 ADDRESS NOT FOUND
program.
NO DATA AFTER The address was not followed by the appropriate data but was followed by another address or
005
ADDRESS EOB code. Modify the program.
ILLEGAL USE OF Sign “ – ” input error (Sign “ – ” was input after an address with which it cannot be used. Or two or
006
NEGATIVE SIGN more “ – ” signs were input.) Modify the program.
ILLEGAL USE OF DECIMAL Decimal point “.” input error (A decimal point was input after an address with which it can not be
007
POINT used. Or two decimal points were input.) Modify the program.
009 ILLEGAL ADDRESS INPUT Unusable character was input in significant area. Modify the program.
An unusable G code or G code corresponding to the function not provided is specified. Modify the
010 IMPROPER G–CODE
program.
NO FEED RATE Feed rate was not commanded to a cutting feed or the feed rate was inadequate. Modify the pro-
011
COMMANDED gram.
014 CAN NOT COMMAND G95 A synchronous feed is specified without the option for threading / synchronous feed.
TOO MANY AXES
015 The number of the commanded axes exceeded that of simultaneously controlled axes.
COMMANDED
In circular interpolation (G02 or G03), difference of the distance between the start point and the
OVER TOLERANCE OF
020 center of an arc and that between the end point and the center of the arc exceeded the value
RADIUS
specified in parameter no. 3410.
ILLEGAL PLANE AXIS An axis not included in the selected plane (by using G17, G18, G19) was commanded in circular
021
COMMANDED interpolation. Modify the program.
When circular interpolation is specified, neither R (specifying an arc radius), nor I, J, and K
022 NO CIRCULAR RADIUS
(specifying the distance from a start point to the center) is specified.
NO AXES COMMANDED IN No axis is specified in G43 and G44 blocks for the tool length offset. Offset is not canceled but
027
G43/G44 another axis is offset for the tool length offset. Modify the program.
In the plane selection command, two or more axes in the same direction are commanded. Modify
028 ILLEGAL PLANE SELECT
the program.
029 ILLEGAL OFFSET VALUE The offset values specified by H code is too large. Modify the program.
030 ILLEGAL OFFSET NUMBER The offset number specified by H code for tool length offset is too large. Modify the program.
ILLEGAL P COMMAND IN In setting an offset amount by G10, the offset number following address P was excessive or it was
031
G10 not specified. Modify the program.
ILLEGAL OFFSET VALUE In setting an offset amount by G10 or in writing an offset amount by system variables, the offset
032
IN G10 amount was excessive.
G27–G30 NOT ALLOWED
044 One of G27 to G30 is commanded in canned cycle mode. Modify the program.
IN FIXED CYC
ILLEGAL REFERENCE
046 Other than P2 and P3 are commanded for 2nd and 3rd reference position return command.
RETURN COMMAND
In an external program number search, a specified program number was not found. Otherwise, a
PROGRAM NUMBER NOT
059 program specified for searching is being edited in background processing. Check the program
FOUND
number and external signal, or discontinue the background editing.
SEQUENCE NUMBER NOT Commanded sequence number was not found in the sequence number search. Check the se-
060
FOUND quence number.
NO PROGRAM SPACE IN
070 The memory space is insufficient. Delete any unnecessary programs, then retry.
MEMORY


The address to be searched was not found. Or the program with specified program number was
071 DATA NOT FOUND
not found in program number search. Check the data.
The number of programs to be stored exceeded 63 (basic), 125 (option), 200 (option), or 400 (op-
072 TOO MANY PROGRAMS
tion). Delete unnecessary programs and execute program registration again.
PROGRAM NUMBER The commanded program number has already been used. Change the program number or delete
073
ALREADY IN USE unnecessary programs and execute program registration again.
ILLEGAL PROGRAM
074 The program number is other than 1 to 9999. Modify the program number.
NUMBER
075 PROTECT An attempt was made to register a program whose number was protected.
Address P (program number) was not commanded in the block which includes an M98, G65, or
076 ADDRESS P NOT DEFINED
G66 command. Modify the program.
SUBPROGRAM NESTING
077 The subprogram was called in five folds. Modify the program.
ERROR
A program number or a sequence number which was specified by address P in the block which
includes an M98, M99, M65 or G66 was not found. The sequence number specified by a GOTO
078 NUMBER NOT FOUND
statement was not found. Otherwise, a called program is being edited in background processing.
Correct the program, or discontinue the background editing.
In memory or program collation, a program in memory does not agree with that read from an ex-
079 PROGRAM VERIFY ERROR
ternal I/O device. Check both the programs in memory and those from the external device.
When entering data in the memory by using Reader / Puncher interface, an overrun, parity or fra-
085 COMMUNICATION ERROR ming error was generated. The number of bits of input data or setting of baud rate or specification
no. of I/O unit is incorrect.
When entering data in the memory by using Reader / Puncher interface, the ready signal (DR) of
086 DR SIGNAL OFF reader / puncher was off. Power supply of I/O unit is off or cable is not connected or a PCB is de-
fective.
When entering data in the memory by using Reader / Puncher interface, though the read termi-
087 BUFFER OVERFLOW nate command is specified, input is not interrupted after 10 characters read. I/O unit or PCB is de-
fective.
The reference position return cannot be performed normally because the reference position return
start point is too close to the reference position or the speed is too slow. Separate the start point
REFERENCE RETURN
090 far enough from the reference position, or specify a sufficiently fast speed for reference position
INCOMPLETE
return. Alternatively, it is impossible to make a zero point return because alarm 309 has been
issued.
AXES NOT ON THE The commanded axis by G27 (Reference position return check) did not return to the reference po-
092
REFERENCE POINT sition.
The reference position external setting cannot be performed because the reference position exter-
nal setting signal is set to 1 in the following status:
1) When the jog feed mode (JOG) is not selected.
2) When the jog feed mode (JOG) is selected, however the signal ZRN is 0.
EXTERNAL SETTING 3) When the emergency stop signal ESP is 0.
093
INCOMPLETE 4) Axis movement does not stop (At using the incremental pulse coder).
(Caution)
With an absolute pulse coder, a reference point is set up even if the reference point external set-
ting signal is set to 1 during movement. In this case, however, axis movement does not stop even
if the reference point is set up.
PARAMETER WRITE On the PARAMETER (SETTING) screen, PWE (parameter writing enabled) is set to 1. Set it to 0,
100
ENABLE then reset the system.
The power turned off while rewriting the memory by program edit operation. If this alarm has oc-
101 PLEASE CLEAR MEMORY curred, press <RESET> while pressing <PROG>, and only the program being edited will be dele-
ted. Register the deleted program.


The absolute value of fixed decimal point display data exceeds the allowable range. Modify the
110 DATA OVERFLOW
program.
CALCULATED DATA The result of calculation result is out of the allowable range. (–1047 to –10–29, 0, and 10–29 to
111
OVERFLOW 1047).
112 DIVIDED BY ZERO Division by zero was specified. (including tan 90)
113 IMPROPER COMMAND A function which cannot be used in custom macro is commanded. Modify the program.
FORMAT ERROR IN
114 There is an error in other formats than <Formula>. Modify the program.
MACRO
ILLEGAL VARIABLE
115 A value not defined as a variable number is designated in the custom macro. Modify the program.
NUMBER
WRITE PROTECTED The left side of substitution statement is a variable whose substitution is inhibited. Modify the pro-
116
VARIABLE gram.
PARENTHESIS NESTING
118 The nesting of bracket exceeds the upper limit (quintuple). Modify the program.
ERROR
The SQRT argument is negative, BCD argument is negative, or other values than 0 to 9 are
119 ILLEGAL ARGUMENT
present on each line of BIN argument. Modify the program.
DUPLICATE MACRO Four nesting levels of macro calls and/or macro modal calls have been specified. Modify the pro-
122
MODAL CALL gram.
CANNOT USE MACRO
123 Macro control command is used during DNC operation. Modify the program.
COMMAND IN DNC
124 MISSING END STATEMENT DO – END does not correspond to 1 : 1. Modify the program.
FORMAT ERROR IN
125 <Formula> format is erroneous. Modify the program.
MACRO
126 ILLEGAL LOOP NUMBER In DOn, 1 n 3 is not established. Modify the program.
NC, MACRO STATEMENT
127 NC and custom macro commands coexist. Modify the program.
IN SAME BLOCK
ILLEGAL MACRO The sequence number specified in the branch command was not 0 to 9999. Or, it cannot be sear-
128
SEQUENCE NUMBER ched. Modify the program.
ILLEGAL ARGUMENT
129 An address which is not allowed in <Argument Designation > is used. Modify the program.
ADDRESS
An axis control command was given by PMC to an axis controlled by CNC. Or an axis control
130 ILLEGAL AXIS OPERATION
command was given by CNC to an axis controlled by PMC. Modify the program.
TOO MANY EXTERNAL Five or more alarms have generated an external alarm message. Consult the PMC ladder dia-
131
ALARM MESSAGES gram to find the cause.
ALARM NUMBER NOT
132 No alarm no. concerned exists in external alarm message clear. Check the PMC ladder diagram.
FOUND
ILLEGAL DATA IN EXT. Small section data is erroneous in external alarm message or external operator message. Check
133
ALARM MSG the PMC ladder diagram.
CANNOT CHANGE PMC
139 An axis is selected in commanding by PMC axis control. Modify the program.
CONTROL AXIS
The conditions are incorrect when the polar coordinate interpolation starts or it is canceled.
ILLEGAL CONDITIONS IN
1) In modes other than G40, G12.1/G13.1 was specified.
145 POLAR COORDINATE
2) An error is found in the plane selection. Parameters no. 5460 and no. 5461 are incorrectly
INTERPOLATION
specified. Modify the value of program or parameter.
G code which cannot be specified in the polar coordinate interpolation mode was specified. See
146 IMPROPER G CODE
section II–4.8 polar coordinate interpolation and modify the program.


In the constant surface speed control, the axis specification is wrong. (See parameter no. 3770.)
190 ILLEGAL AXIS SELECT
The specified axis command (P) contains an illegal value. Correct the program.
MACRO WORD
199 Undefined macro word was used. Modify the custom macro.
UNDEFINED
In the rigid tap, an S value is out of the range or is not specified. The maximum value for S which
ILLEGAL S CODE
200 can be specified in rigid tapping is set in parameter (no. 5241 to 5243). Change the setting in the
COMMAND
parameter or modify the program.
FEED RATE NOT FOUND
201 In the rigid tapping, no F value is specified. Correct the program.
IN RIGID TAP
202 POSITION LSI OVERFLOW In the rigid tapping, spindle distribution value is too large.
PROGRAM MISS AT RIGID In the rigid tapping, position for a rigid M code (M29) or an S command is incorrect. Modify the
203
TAPPING program.
In the rigid tapping, an axis movement is specified between the rigid M code (M29) block and G84
204 ILLEGAL AXIS OPERATION
(G74) block. Modify the program.
Rigid tapping signal (DGNG 061#1) is not 1 when G84 (G74) is executed though the rigid M code
RIGID MODE DI SIGNAL
205 (M29) is specified. Consult the PMC ladder diagram to find the reason the DI signal is not turned
OFF
on. Modify the program.
CANNOT CHANGE PLANE
206 Plane changeover was instructed in the rigid mode. Correct the program.
(RIGID TAP)
207 RIGID DATA MISMATCH The specified distance was too short or too long in rigid tapping.
Any of the following alarms occurred in the operation with the simple synchronization control:
1) The program issued the move command to the slave axis.
2) The program issued the manual continuous feed/manual handle feed/incremental feed com-
ILLEGAL COMMAND IN mand to the slave axis.
213
SYNCHRO MODE 3) The program issued the automatic reference position return command without executing the
manual reference position return after the power was turned on.
4) The difference between the position error amount of the master and slave axes exceeded the
value specified in parameter no. 8313.
ILLEGAL COMMAND IN Coordinate system is set or tool compensation of the shift type is executed in the synchronous
214
SYNCHRO MODE control. Correct the program.
RETURN TO REFERENCE Reference position return has not been performed before the automatic operation starts. Perform
224
POINT reference position return only when bit 0 of parameter 1005 ZRNX is 0.
Any of the following errors occurred in the specified format at the programmable parameter input:
1) Address N or R was not entered.
ILLEGAL FORMAT IN G10 2) A number not specified for a parameter was entered.
231
OR L50 3) The axis number was too large.
4) An axis number was not specified in the axis type parameter.
5) An axis number was specified in the parameter which is not an axis type.
When an attempt was made to use a unit such as that connected via the RS–232–C interface, ot-
233 DEVICE BUSY
her users were using it.
While punching was being performed with the function for controlling external I/O units, back-
239 BP/S ALARM
ground editing was performed.
240 BP/S ALARM Background editing was performed during MDI operation.
5010 END OF RECORD The end of record (%) was specified.
FSSB: OPEN READY TIME
5134 Initialization did not place FSSB in the open ready state.
OUT
5135 FSSB: ERROR MODE FSSB has entered error mode.


In comparison with the number of controlled axes, the number of amplifiers recognized by FSSB
FSSB: NUMBER OF AMPS
5136 is not enough. This occurs also if there is a poor connection in the FSSB optical cable when the
IS SMALL
power is switched on.
FSSB: CONFIGURATION
5137 FSSB detected a configuration error.
ERROR
FSSB: AXIS SETTING NOT In automatic setting mode, axis setting has not been made yet. Perform axis setting on the FSSB
5138
COMPLETE setting screen.
Servo initialization did not terminate normally. The optical cable may be defective, or there may be
5139 FSSB: ERROR an error in connection to the amplifier or another module. Check the optical cable and the connec-
tion status.
5197 FSSB: OPEN TIME OUT The CNC permitted FSSB to open, but FSSB was not opened.
5198 FSSB: ID DATA NOT READ Temporary assignment failed, so amplifier initial ID information could not be read.
DRAM CAPACITY IS NOT The capacity of DRAM is insufficient. Replace the existing DRAM module with a DRAM module of
5221
SUFFICIENT a larger capacity.
A correctable error occurred in the SRAM (ECC). No problem occurs in operation for the time
SRAM CORRECTABLE
5222 being. If alarm 935 is issued, replace the memory module, and restore the data held in the SRAM
ERROR
memory.
2) I/O Link–II alarms

5130 P/S ALARM The frame inspection system includes an error.
5131 P/S ALARM The data link procedure includes an error.
5132 P/S ALARM A communication monitor timeout was detected.
5133 P/S ALARM An overrun error was detected.
3) Multipath alarms

ILLEGAL COMMAND IN
5160 _ The multipath command format includes an error. Correct the program.
MULTIPATH
5161 ILLEGAL AXIS SELECT _ There is an axis duplication between paths.
FEED RATE IS ZERO _ When using cutting feed in the multipath mode, be sure to specify the F com-
5162
IN MULTIPATH mand.
ILLEGAL WAIT M– _ The command format of a waiting M code includes an error. Correct the pro-
5163
CODE COMMAND gram.
ILLEGAL G–CODE IN
5164 _ A G code unusable in the multipath mode was specified.
MULTIPATH
ILLEGAL PARAMETER
5165 _ The setting of parameter no. 8003 or no. 8010 is incorrect.
IN MULTIPATH
CHECK THE PMC AXIS _ PMC axis control is in the alarm state. Reset the alarm before starting the mul-
5166
INTERFACE tiple paths.

4) Electronic cam alarms

The settings of the parameters related to the electronic cam below include an
error. Correct the settings.
No. 8086 (cam shaft axis number)
ELECTRONIC CAM No. 8087 (tracing axis selection)
5246
PARAMETER ILLEGAL No. 8088 (cam figure data point count)
Bit 0 of no. 1006 (rotation axis setting)
Bit 0 of no. 1008 (rollover setting)
No. 1260 (travel distance per revolution of a rotation axis)
_ The check sum of cam data is incorrect.
5247 CAM DATA ILLEGAL _ The cam shaft phase number of cam data is incorrect.
_ Cam data could not be transferred.
_ The option for a part program storage length of 160 m or 320 m is unavailable
CAM DATA AREA
5248 so that the allocation of a cam data storage area failed.
INSUFFICIENT
_ Cam data is excessively large so that the storage area is insufficient.
Phase matching or electronic cam operation could not be performed for any of
the following reasons:
ELECTRONIC CAM _ Phase matching was executed without storing cam data.
5249
CANNOT EXECUTE _ Electronic cam operation was executed before completion of phase matching.
_ The electronic cam function was executed while an axis movement was being
made with another function.
5) Multi axes synchronous alarms
PMC INDIRECT Data specified in an indirect specification command includes an error. Set cor-
5261
COMMAND IS ILLEGAL rect data.
Turn on the synchronization mode signal. Check if the synchronization-related

5262 NO SYNCHRO MODE
parameters are set correctly.
ILLEGAL SYNCHRO
5263 An invalid value is entered as the specified parent axis travel distance.
COMMAND FORMAT
Too many rotations were made in the direction opposite to the specified syn-
AXIS MOVES TO THE chronization direction. This alarm is issued when an excessive movement is
5264
OPPOSITE made in the opposite direction. This alarm is not issued the instant a movement
is made in the opposite direction.
REFERENCE RETURN Before performing a reference position return operation, turn off the synchro-
5265
IN SYNCHRO MODE nization mode signal.
PARENT AXIS IS NOT When specifying start point synchronization, specify a rotation axis as the parent
5266
ROTATION ONE axis.
ILLEGAL SYNCHRO Set the parent axis parameter (parameter no. 8380) and the parent axis cate-
5267
AXIS SETTING gory parameter (parameter no. 8381) for synchronization correctly.
Synchronization was specified for an axis not related to synchronization or for an
NON–SYNCHRO AXIS axis with no parent (namely, top-parent axis). Check the execution program, the
5268
IS COMMANDED parent axis parameter (parameter
no. 8380) and the parent axis category parameter (parameter no. 8381).
APC information is being used by another function (such as the electronic cam
ILLEGAL APC AXIS function). In this case, turn off the synchronization mode and check that these
5269
INFORMATION settings are invalid, then turn on the synchronization mode again. Alternatively,
cancel.

6) Background edit alarm

BP/S alarm occurs in the same number as the P/S alarm that occurs in ordinary
??? BP/S alarm
program edit. (070, 071, 072, 073, 074 085,086,087 etc.)
It was attempted to select or delete in the background a program being selected
140 BP/S alarm in the foreground.
(Note) Use background editing correctly.
NOTE:
Alarm in background edit is displayed in the key input line of the background edit screen instead of the or-
dinary alarm screen and is resettable by any MDI key operation.
7) Absolute pulse coder (APC) alarm

300 nth–axis origin return Manual reference position return is required for the nth–axis (n=1 – 2).
APC alarm: nth–axis nth–axis (n=1 – 8) APC communication error. Failure in data transmission. Pos-
301
communication sible causes include a faulty APC, cable, or servo amplifier.
APC alarm: nth–axis nth–axis (n=1 – 8) APC overtime error. Failure in data transmission. Possible
302
over time causes include a faulty APC, cable, or servo amplifier.
APC alarm: nth–axis nth–axis (n=1 – 8) APC framing error. Failure in data transmission. Possible cau-
303
framing ses include a faulty APC, cable, or servo amplifier.
APC alarm: nth–axis pa- nth–axis (n=1 – 8) APC parity error. Failure in data transmission. Possible cau-
304
rity ses include a faulty APC, cable, or servo amplifier.
APC alarm: nth–axis nth–axis (n=1 – 8) APC pulse error alarm. APC alarm. APC or cable may be
305
pulse error faulty.
APC alarm: nth–axis nth–axis (n=1 – 8) APC battery voltage has decreased to such a low level that
306
battery voltage 0 the data cannot be held. APC alarm. Battery or cable may be faulty.
APC alarm: nth–axis nth–axis (n=1 – 8) axis APC battery voltage reaches a level where the battery
307
battery low 1 must be renewed. APC alarm. Replace the battery.
nth–axis (n=1 – 8) APC battery voltage has reached a level where the battery
APC alarm: nth–axis
308 must be renewed (including when power is OFF). APC alarm. Replace the bat-
battery low 2
tery.
APC alarm: nth–axis For a serial pulse coder, return to the origin is impossible because pulse coder
309
Ern impossible rotation fails to reach a single turn.

8) Serial pulse coder (SPC) alarms

When either of the following alarms is issued, a possible cause is a faulty serial pulse coder or cable.

n AXIS: ABNORMAL CHECKSUM
360 A checksum error occurred in the built-in pulse coder.
(INT)
n AXIS: ABNORMAL PHASE
361 A phase data error occurred in the built-in pulse coder.
DATA (INT)
n AXIS: ABNORMAL REV.DATA
362 A rotation speed count error occurred in the built-in pulse coder.
(INT)
363 n AXIS: ABNORMAL CLOCK (INT) A clock error occurred in the built-in pulse coder.
n AXIS: SOFT PHASE ALARM The digital servo software detected invalid data in the built-in pulse
364
(INT) coder.
365 n AXIS: BROKEN LED (INT) An LED error occurred in the built-in pulse coder.
366 n AXIS: PULSE MISS (INT) A feedback error occurred in the built-in pulse coder.
367 n AXIS: COUNT MISS (INT) A count error occurred in the built-in pulse coder.
n AXIS: SERIAL DATA ERROR
368 Communication data from the built-in pulse coder cannot be received.
(INT)
n AXIS: DATA TRANS. ERROR A CRC or stop bit error occurred in the communication data being re-
369
(INT) ceived from the built-in pulse coder.
380 n AXIS: BROKEN LED (EXT) The separate detector is erroneous.
n AXIS: ABNORMAL PHASE (EXT
381 A phase data error occurred in the separate linear scale.
LIN)
382 n AXIS: COUNT MISS (EXT) A pulse error occurred in the separate detector.
383 n AXIS: PULSE MISS (EXT) A count error occurred in the separate detector.
n AXIS: SOFT PHASE ALARM The digital servo software detected invalid data in the separate de-
384
(EXT) tector.
n AXIS: SERIAL DATA ERROR
385 Communication data from the separate detector cannot be received.
(EXT)
n AXIS: DATA TRANS. ERROR A CRC or stop bit error occurred in the communication data being re-
386
(EXT). ceived from the separate detector.

14.5 Servo Alarms from FANUC Doc B65270EN







14.6 DualCheckSafety Alarms FANUC-Doc B-64004

Preliminary remarks:
Currently DualCheckSafety is not used in the Lehmann CNC.
DualCheck Safety is e.g. then required if JOG mode is permitted with the protective door open.
Without DualCheckSaftey, the JOG mode must be locked in accordance with European safety guidelines with the
safety door open.
For Asian and American machines, however, this is often not respected.
With the Lehmann CNC, there is therefore a function on the interface connector X17 for the release of the protective
door.



15 Appendix
15.1 35iB Memory Assignment
S-RAM (Battery-Buffered) F-ROM (EEROM)
NC parameters NC Basic (FANUC NC firmware)

PMC parameters PG Servo (FANUC servo firmware)
Workpiece programs and macros PMC-RB-LADDER (LEHMANN-spec. PLC program)
Tool memory MESSAGE
Pitch Error Compensation I/O CONFIGURATION
Ethernet data (default address 192.168.1.10)
Macro B
Key:
- Green: already installed by FANUC upon delivery
- Yellow: must always be installed by pL Lehmann
- Blue: must be installed by pL Lehmann only if required
15.2 Software Update FANUC i-Pendant

Initial situation: SW V01.0/7.0
1. Load USB flash drive with the current FANUC SW via PC.
2. Insert USB flash drive in the i-Pendant.
3. Boot the i-Pendant and press the F3 key while the handheld controller boots.
4. Wait until "Setup is" is shown on the display.
5. Press the INPUT key.
6. Wait until "Setup complete" is shown on the display.
7. Switch off the i-Pendant and remove the USB flash drive.
8. Reboot i-Pendant, wait until the "SW Version 01.1/7.0" is shown.
9. Choose "Continuous" in the selection field on the display.
10. Switch off and reboot the i-Pendant.
11. Update is complete -> The i-Pendant should start again with the usual FANUC screen mask.

15.3 Maintenance Operations 35iB

Extract from the FANUC B-64525EN/01 Manual
OVERVIEW
Overview
The FANUC Series 35i of stand-alone type has a 7-segment LED, rotary switch, and push switch.
When there is no MDI, or MDI cannot be used due to a malfunction, battery backed-up data can be saved or resto-
red if the rotary switch and push switch are operated.
NOTE
When MDI is available, use the maintenance operation of the BOOT function.
Layout of the 7-segment LED and switches

The 7-segment LED, the rotary switch, and the push switch are located as shown in the Fig. G.1 (a):
G.2 OPERATION
Operation before power-on
Before turning on the power, select a function number by using the rotary switch. When the power is turned on af-
ter the selection with the rotary switch, the number corresponding to the selected function number is indicated on
the LED. The indication blinks at intervals of about one second. B-64525EN/01 APPENDIX - 663 -
G.MAINTENANCE OF STAND-ALONE TYPE UNIT

Function number
Each function is assigned a number. This number is hereinafter called a function number in this manual. The func-
tion numbers that can be selected with the rotary switch are listed below (Table G.2 (a)). Do not set the reserved
function numbers.
Table G.2 (a)

Function number explanation
0 Normal state.
1 Set a display unit number in the Ethernet Display function.
2 Set a node number in the Ethernet Display function.

3 Reserved
4 Checks settings in the Ethernet Display function.
5 Clears all data in memory.
6 Reserved
7 Saves SRAM data in FROM.
8 Saves battery backed-up main board data in a memory card at a time.
9 Restores SRAM data from FROM.
A Restores battery backed-up main board data from a memory card at a time.
B Reserved
C Reserved
D Reserved
E Does not wait for the display unit.
F Performs maintenance work.
G.3 OPERATION OF EACH FUNCTION

Function number 1
This function sets a display unit number in the Ethernet Display function.
(1) Check that number 1 blinks on the LED, and press the push switch.
(2) If the push switch is pressed, the 16 numbers from 0 to F are displayed on the LED in sequence at one-second
intervals. When the display unit number to be set is displayed on the LED, press the push switch.
0: Not used.
1: The HSSB connection display unit or CNC-specific display unit is set.
2 to 4: Not used.
5: The Ethernet connection display unit is set.
6 to F: Not used.
(3) The selected display unit number blinks on the LED. Press the push switch again.
(4) The selected display unit number is displayed on the LED and saved in the CNC.
Function number 2
This function sets a node number in the Ethernet Display function.
(2) If the push switch is pressed, the 16 numbers from 0 to F are displayed on the LED in sequence at one second
intervals. When the node number to be set is displayed on the LED, press the push switch.
The node number ranges from 0 to 7.
(3) The selected node number blinks on the LED. Press the push switch again.
(4) The node number is displayed on the LED and the display unit number is saved in the CNC.
Function number 4
This function checks settings in the Ethernet Display function.
APPENDIX B-64525EN/01
- 664 –
G. MAINTENANCE OF
STAND-ALONE TYPE UNIT
(2) When the push switch is pressed, 0 and 1 are displayed on the LED alternately at one second intervals.
When 0 is displayed, press the push switch.
(3) The selected number 0 blinks on the LED. Press the push switch to stop blinking.
(4) The three numbers from 0 to 2 are displayed in sequence at one second intervals again. When the number to be
checked is displayed on the LED, press the push switch.
0: Not used.
1: A display unit number is checked.
2: A node number is checked.
(5) The selected number blinks. Press the push switch to stop blinking.
Function number 5
This function clears all the battery backed-up SRAM data.

The settings of the Ethernet Display function are also cleared and the display unit number and node number are set
to 1 and 0, respectively.
(2) Number 5 is displayed on the LED. Press the push switch.
(3) Display of the LED changes in the order: "-", "F", and "0".
(4) After all-clear operation terminates normally, the LED display stops changing at number 0.
(5) Turn off the power, return the rotary switch to the original position, and turn on the power again.
WARNING
1 This operation enables the CNC system to start up solely (initial state). Accordingly, to recover
various functional operations, the cleared data needs to be set again.
2 This operation can be performed by those personnel who have received maintenance and safety
training.
Function number 7
This function saves the following data to the backup data 1 area, which is present in FROM. The data saved by this
function can be restored using the operation indicated by function number 9 or using the SRAM DATA UTILITY
function of the BOOT function.
• Parameters and various data items such as offset data stored in SRAM, which is battery-powered.
• NC programs stored in FROM, which is not battery-powered.
(2) When the push switch is pressed, 0 and 1 are displayed on the LED alternately at one second intervals. When 0
is displayed, press the push switch.
0: Saving SRAM data to FROM
1: Not used
(3) The LED display changes in the order from "-" to "F".
(4) The LED indicates clockwise rotation while the data is being saved.
(5) When the data is successfully saved, the LED indicates 0. When the data is not successfully saved, the LED in-
dicates 1 if an error occurs or the LED indicates 3 if the capacity is exceeded.
When bit 1 (ABI) of parameter no. 10340 is 1, an error occurs because the data cannot be saved and
the LED indicates 1.
Function number 8
This function saves battery backed-up mainboard data in one memory card at a time. The data saved using this
function can be restored at a time by performing the operation for function number A or by using the SRAM
DATA UTILITY function of the boot function.
(1) Insert a memory card with enough free space into the memory card slot (MEMORY CARD CNM1B)
of the main body.
(3) Number 8 is displayed on the LED. Press the push switch.
APPENDIX B-64525EN/01
- 665 -
G.MAINTENANCE OF STAND-ALONE TYPE UNIT
(4) While data is being saved in the memory card, display of the LED rotates clockwise.
(5) If the data cannot fit in one memory card, number 3 blinks. Replace the memory card with another one, and
press the push switch.
(6) If the data cannot be written to the memory card, number 2 blinks on the LED. Replace the memory card with
another one, and press the push switch.
(7) When the data has been saved normally, number 0 is displayed on the LED. If the data cannot be saved nor-
mally, number 1 is displayed on the LED.
(8) If the data cannot be backed up because it is illegal, number 1 blinks on the LED. In this case, it is impossible to
save all the data at a time. Back up individual data items one by one, then perform all-clear operation.

Function number 9
This function restores the following data from the backup data 1 area, which is present in FROM. The data restored
by this function is the data saved by the operation of function number 7.
• Parameters and various data items such as offset data stored in SRAM, which is battery-powered.
• NC programs stored in FROM, which is not battery-powered.
(2) When the push switch is pressed, 0 and 1 are displayed on the LED alternately at one-second intervals. When 0
is displayed, press the push switch.
0: Restoring SRAM data from FROM
1: Not used
(3) The LED indicates counterclockwise rotation while the data is being restored.
(4) When the data is successfully restored, the LED indicates 0. When the data is not successfully restored, the
LED indicates 1.
Function number A
This function restores battery backed-up mainboard data from a memory card at a time.
(1) Insert the memory card in the memory card slot (MEMORY CARD CNM1B) of the control unit.
(2) Check that A blinks on the LED, and press the push switch.
(3) When letter A is displayed on the LED, press the push switch.
(4) While data is being restored from the memory card, the LED indication turns counterclockwise.
(5) If the entire data cannot be restored from the single memory card, number 3 blinks. Replace the memory card
with the next memory card, and press the push switch.
(6) If the memory card cannot be recognized correctly, number 2 blinks on the LED. Check the memory card sta-
tus, and press the push switch.
(7) When the data has been restored normally, number 0 is displayed on the LED. If the data cannot be restored
normally, number 1 is displayed on the LED.
Function number E
This setting does not wait for the display unit. Use this setting for a configuration without a display unit.

15.4 PMC Inputs and Outputs

Monitor access via: System -> PMC Maintenance -> Status -> Entering the address and pressing SHIFT-F1
(Search)
Fanuc 35iB Address CNC Pin Assign-

Axis
CE56/57 CE56/57 pL Print ment
1. = A
I/O Unit X = Input 50-Pin X17, X17a, Function Remark
2. = C
50-Pin Flat Y = Output Flat Cable X2M11, X2M12
Cable Supply J9 = free I/O
CE56-A01 0V J1-01 0 VDC General Supply 0 VDC
Out +24 VDC
CE56-B01 J1-02 - General -
for DI
Input Ackn. M-
CE56-A02 X0008.0 J1-03 X17a-11 General
Func 3
CE56-B02 X0008.1 J1-04 X17-09 General Input Manual/Auto
CE56-A03 X0008.2 J1-05 X17-05 General Input CycleStop
CE56-B03 X0008.3 J1-06 X17-08 General Input CycleStart
Input ESPint/ES-
CE56-A04 X0008.4 J1-07 Print: Rel3-8 General AND Operation
Pext
Input Ackn. M-
CE56-B04 X0008.5 J1-08 X17-16 General
Func 1
Input Ackn. M-
CE56-A05 X0008.6 J1-09 X17-17 General
Func 2
Input Unclamped-
CE56-B05 X0008.7 J1-10 X2M11-14 1 axis
Signal
Input ClampedSi-
CE56-A06 X0009.0 J1-11 X2M11-19 1 axis
gnal
Input Ref.Point-
CE56-B06 X0009.1 J1-12 X2M11-11 1 axis
Cam
Input Overtravel-
CE56-A07 X0009.2 J1-13 X2M11-22 1 axis
Plus
Input Overtravel-
CE56-B07 X0009.3 J1-14 X2M11-23 1 axis
Minus
Input Ser-
CE56-A08 X0009.4 J1-15 X2M11-32 1 axis
viceBlackBox
CE56-B08 X0009.5 J1-16 X2M11-09 1 axis Input AxisPresent


Axis
1. = A
2. = C
Input ErrorBlack-
CE56-A09 X0009.6 J1-17 X2M11-18 1 axis
Box
Input ReadyBlack-
CE56-B09 X0009.7 J1-18 X2M11-26 1 axis
Box
Input Unclamped-
CE56-A10 X0010.0 J1-19 X2M12-14 2 axes
Signal
Input ClampedSi-
CE56-B10 X0010.1 J1-20 X2M12-19 2 axes
gnal
Input Ref.Point-
CE56-A11 X0010.2 J1-21 X2M12-11 2 axes
Cam
Input Overtravel-
CE56-B11 X0010.3 J1-22 X2M12-22 2 axes
Plus
Input Overtravel-
CE56-A12 X0010.4 J1-23 X2M12-23 2 axes
Minus
Input Ser-
CE56-B12 X0010.5 J1-24 X2M12-32 2 axes
viceBlackBox
CE56-A13 X0010.6 J1-25 X2M12-09 2 axes Input AxisPresent
Input ErrorBlack-
CE56-B13 X0010.7 J1-26 X2M12-18 2 axes
Box
CE56-A14 DICOM0 J1-27 0 VDC General Supply 0 VDC = PNP Logic
CE56-B14 - J1-28 -
CE56-A15 - J1-29 -
CE56-B15 - J1-30 -
CE56-A16 Y0014.0 J1-31 X17a-05 General Output M-Func 3
CE56-B16 Y0014.1 J1-32 Not connected - -
CE56-A17 Y0014.2 J1-33 X17-19 General Output M-Func 1
CE56-B17 Y0014.3 J1-34 X17-15 General Output M-Func 2
Output EndOfPro-
CE56-A18 Y0014.4 J1-35 X17-18 General
gram
CE56-B18 Y0014.5 J1-36 X17-20 General Output InPosition
Output System-
CE56-A19 Y0014.6 J1-37 X17-22 General
Ready
CE56-B19 Y0014.7 J1-38 X17a-10 General Output M-Func 4
Output
CE56-A20 Y0015.0 J1-39 X2M11-21 1 axis
ClampSpindle
Output
CE56-B20 Y0015.1 J1-40 X2M12-21 2 axes
ClampSpindle
CE56-A21 Y0015.2 J1-41 X17a-13 General Output M-Func 5
CE56-B21 Y0015.3 J1-42 Not connected -
CE56-A22 Y0015.4 J1-43 J9-11 General Output free
CE56-B22 Y0015.5 J1-44 J9-12 General Output free


Axis
1. = A
2. = C
CE56-A23 Y0015.6 J1-45 Not connected
CE56-B23 Y0015.7 J1-46 Not connected
F2: Supply 24
CE56-A24 DOCOM J1-47 General Supply 24 VDC +24 V = PNP Logic
VDC
F2: Supply 24
CE56-B24 DOCOM J1-48 General Supply 24 VDC +24 V = PNP Logic
VDC
F2: Supply 24
CE56-A25 DOCOM J1-49 General Supply 24 VDC +24V = PNP Logic
VDC
F2: Supply 24
VDC
CE57-A01 0V J2-01 0 VDC General Supply 0 VDC
Out +24 VDC
CE57-B01 J2-02 - General -
for DI
Input ReadyBlack-
CE57-A02 X0011.0 J2-03 X2M12-26 2 axes
Box
Inp. Enable EN3
CE57-B02 X0011.1 J2-04 Rel1-8 General (A6) or DoorS- OR Operation
witch
CE57-A03 X0011.2 J2-05 EN2 General Enable EN2 (B5)
Input EnableRota-
CE57-B03 X0011.3 J2-06 X17a-04 2 axes
tion 2nd Axis
Input Ackn. M-
CE57-A04 X0011.4 J2-07 X17a-12 General
Func 4
Input Ackn. M-
CE57-B04 X0011.5 J2-08 X17a-14 General
Func 5
CE57-A05 X0011.6 J2-09 J9-01 General Input free
CE57-B05 X0011.7 J2-10 J9-02 General Input free
CE57-B06 X0012.1 J2-12 J15-01 General HW-STEP1
Handy Con.
CE57-A08 X0012.4 J2-15 J8-11 General
Check
CE57-B09 X0012.7 J2-18 J15-04 General HW-AXE1
CE57-B10 X0013.1 J2-20 J15-05 General HW-AXE2
CE57-A11 X0013.2 J2-21 X17-7 General DOOR Switch New as from V1.02
CE57-A12 X0013.4 J2-23 -


Axis
1. = A
2. = C
CE57-A13 X0013.6 J2-25 -
CE57-A14 - J2-27 -
CE57-B14 DICOM5 J2-28 Supply 0 V General Supply 0 V = PNP Logic
CE57-A15 - J2-29 -
CE57-B15 - J2-30 -
CE57-A16 Y0016.0 J2-31 -
CE57-B16 Y0016.1 J2-32 -
CE57-A17 Y0016.2 J2-33 -
CE57-B17 Y0016.3 J2-34 -
CE57-A20 Y0017.0 J2-39 -
CE57-A21 Y0017.2 J2-41 -
CE57-B21 Y0017.3 J2-42 -
CE57-A22 Y0017.4 J2-43 -
CE57-B22 Y0017.5 J2-44 -
CE57-A23 Y0017.6 J2-45 -
CE57-B23 Y0017.7 J2-46 -
F2: Supply 24
CE57-A24 DOCOM J2-47 General Supply 24 VDC +24 V = PNP Logic
VDC
F2: Supply 24
VDC
F2: Supply 24
CE57-A25 DOCOM J2-49 General Supply 24 VDC +24V = PNP Logic
VDC
F2: Supply 24
CE57-B25 DOCOM J2-50 General Supply 24 VDC +24V = PNP Logic
VDC
Handy-Schal-
PMC intern R0903.5 0 = Off / 1 = On
ter
Caution: Address name and symbol name must not be identical. Key:
- CE56 => Print-J1
- CE57 => Print-J2
- X2M11 => Print AX1
- X2M12 => Print AX2

15.5 Connector on Side Wall Control System

15.5.1 Power Supply X20 plug type CEE Ty 3L 16A 6h
The included cable has 3 flex with different colors and a plug type CEE Typ 3L 16A 6h on both ends:
 Brown => 1.phase
 Blue => neutral or 2.phase
 Green/yellow => earth
Plug type CEE Typ 3L 16A 6h
Input current 16A

For the 1-axis and for the 2-axis CNC control is the same input-fuse inside (16A).
For each axis the control needs a current of 8[A] (that means min. 8A, max 16A)
automatic fuse 16A
Input voltage 200…240VAC

There are 2 possibilities:
 1-phase (L1 / N) 220…240[VAC]
 2-phases (L1 / L2) 200…240[VAC]
FANUC-Servo amplifier Bi SV20

15.5.2 X2M11 (Axis 1) and X2M12 (Axis 2) (signal and motor)

15.6 X16 - Pin Assignment i-Pendant Handheld Controllers (HBTs)

15.7 EMERGENCY STOP Circuit
This EMERGENCY STOP circuit is realized on the Lehmann print art. no. 120-3805a with safety print relays (Rel1,
Rel2 and Rel3). J- designations are pins on the print.
For your information:
- EMERGENCY STOP button from the handheld controller to the pL CNC has a two-channel design.
- OK buttons from the handheld controller to the pL CNC have a one-channel design.
- EMERGENCY STOP from the higher-level machine to the pL CNC has a one-channel design.
- EMERGENCY STOP from the pL CNC to the higher-level machine has a one-channel design.
- Guard door enable from the higher-level machine to the pL CNC has a one-channel design.
- The entire pL print diagram is stored in a separate file.

15.8 Pin Print pL Art. No. 120-3805a

Rel.3 (ESP EXT: Emergency Stop Externe)
Rel.2 (ESP INT: Emergency Stop Interne)
Rel.1 (DOOR/EnSwitch: Door + Enable Switch)
LED 1...3 (belong to Relais):

For process, all 3 LED are lit.
F1: 2AT for CNC
F2: 2AT for I/O’s
Spare fuses: pL 120-0132
LED for F1
LED for F2
For process, both LED lit.
Remark: From print version V1.02 and higher, it is decided via two digital inputs whether enable comes from the
handheld controller OB buttons or from external guard door enable.

15.9 35iB Control Cabinet Wiring Diagram





16 Contact
www.lehmann-rotary-tables.com
 Merci d'utiliser les produits pL LEHMANN - nous vous en souhaitons un bon usage! 

Zube Operating and Service Instr. CNC Fanuc 35ib FR Dok 0253 FR 3 PDF

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Manuel d’utilisation (français) &

Manuel de service (anglais)

Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG 1 / 217

Table des matières

4 Utilisation de la CNC FANUC 35iB ............................................................................... 18

4.3 Mode REF (prise d’origine) ............................................................................................................................ 20

4.6 Mode MDI (créer / déplacer un programme temporaire ................................................................................ 26

4.7 Mode EDIT (créer un programme de pièce) .................................................................................................. 29

4.8 Mode AUTO (appel du programme) .............................................................................................................. 41

4.9 Sauvegarde et chargement de programmes NC sur la CNC ........................................................................ 45

2 / 217 Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG

5 Exemples de programmation et de fonctions ............................................................. 57

5.7 Programmation de macros-client ................................................................................................................... 66

5.8 Macro du calculateur de divisions pL ............................................................................................................. 73

5.9 Appel de macro .............................................................................................................................................. 75

5.10 Exemples de programmes ............................................................................................................................. 75

6 Réglage des paramètres PMC ...................................................................................... 77

6.8 Sauvegarder un PrintScreen de l’écran actuel sur une carte ........................................................................ 87

Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG 3 / 217

7.1 Connecteurs sur l’armoire électrique ............................................................................................................. 89

7.3 Connexion standard 1 et 2 axes .................................................................................................................... 91

7.4 Diagramme de temps / signal pour la CNC-FANUC 35iB ............................................................................. 92

8.3 Basics: i-Pendant (Handheld Controller) ....................................................................................................... 97

8.4 Complete Data Backup prior to Delivery ...................................................................................................... 129

8.5 Checklist for Initial Commissioning (Check-Your-Work) .............................................................................. 137

9.3 Parametrization of Handy with and without integrated hand-wheel............................................................. 149

4 / 217 Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG

9.4 Motor ID (P2020) ......................................................................................................................................... 150

12 Installing the SDU Box (A02B-0323-C205)................................................................. 161

Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG 5 / 217

13.5.8 S-RAM BACKUP ............................................................................................................................................................... 174

14 Error Messages............................................................................................................ 175

14.5 Servo Alarms from FANUC Doc B65270EN ................................................................................................ 188

6 / 217 Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG

 Index de changement dans jaque pied de page. …__DOK-xxxx-xx.00 (1)_...._Y Y Y Y - M M - DD (2).docx

Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG 7 / 217

1.2 Documentation-produit – Validité de ce document

1.3 Remarques sur la sécurité et la protection des personnes

ATTENTION : Danger pour les personnes et les pièces de machine

ATTENTION : Décharge électrique

ATTENTION : Ne jamais se mettre sous une charge

À NOTER : Qualification du personnel

8 / 217 Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG

2 Aperçu des fonctions

Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG 9 / 217

N° Fonction Spécification Remarque Opt. Stat.

Légende pour le « Statut » :

10 / 217 Man_utilis_&_serv_CNC-FANUC-35iB_DOK-0253-FR(03)  Traduction du doc. orig. selon DM 2006/42/EG

2.1 Caractéristiques techniques

1. Angle programmable 0,0001 ... 9 999 9999°

2. Sous-programmes Oui Subdivisables 4 fois

3. Capacité de mémoire totale 4 000 caractères (Byte) 128kByte en option

4. Nombre de programmes, macros inclus 63 400 en option

5. Mémoire de programme mémoire-tampon Avec batterie

6. Possibilités de programmation Absolue, incrémentielle Combinables à volonté

Oui. Avec came de référence et

8. Décalage du point de référence Oui Via les paramètres

9. Avance manuelle Vitesse lente, rapide, pas à pas

10. Programmation de l’avance Oui

11. Fonction de répétition Bouche programmable

Interrupteur de fin de course, plage logi- Oui

13. Interrupt. de fin de course, plage matérielle Oui

14. Système de blocage de la broche Automatique Activé/Désactivé, au choix