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EJEMPLO DE APLICACIÓN
CARGAS Y PRODUCCIONES
GO pesado de Vacío
GO pesado de Coque
GO pesado de Topping
SECCIÓN DE REACCIÓN
Los equipos de reacción de las unidades de cracking tienen tres partes fundamentales
Reactor ( RX )
Regenerador ( RG )
Stripper ( ST )
REACTOR
Es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo. Hay distintos tipos de tecnologías.
Actualmente operan con tiempo de contacto (carga: catalizador) muy bajo donde la parte principal
del RX es el riser. Este es el lugar físico donde se producen las reacciones, en tanto que el resto del
equipo es para separar catalizador de los productos. Las unidades de tecnologías anteriores operan
en lecho fluido con tiempos de contacto mayores y menores rendimientos en LPG y naftas. La
temperatura de operación es de 500 °C - 540 °C. En el reactor existen ciclones que permiten separar
catalizador arrastrado de los productos de la reacción, que impiden la erosión y las altas
temperaturas sobre las paredes metálicas.
REGENERADOR
STRIPPER
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de hidrocarburos del catalizador
agotado. La inyección se realiza a través de un distribuidor. La función más importante es reducir el
contenido de hidrocarburos depositados sobre el catalizador, disminuyendo la demanda de aire en
el regenerador, aumentando el rendimiento en productos líquidos. El equipo cuenta con bafles que
mejoran el contacto vapor - catalizador.
CATALIZADOR
Los catalizadores utilizados son productos sintéticos cristalinos, llamados zeolitas o tamices
moleculares, fabricados a base de alúmina y sílice. La actividad catalítica se produce porque los
centros activos de las zeolitas son promotores de iones carbonios, responsables del inicio de las
reacciones de craqueo.
Actividad
Composición química
Tamaño de las celdas de la zeolita
Area superficial de zeolitas y matriz.
Propiedades texturales: como volumen poral, densidad, etc.
Granulometría
Funcionamiento:
El catalizador que circula por el riser se contacta con la carga que es inyectada. Parcialmente
vaporizada por picos de alta eficiencia, en ese instante se inician las reacciones de craqueo.
El catalizador con los productos de la reacción continúan por el riser y descargan en el recinto
del RX, donde caen las partículas de catalizador por pérdida de velocidad y diferencia de
densidad.
Los gases ingresan a los ciclones, que retienen las partículas de catalizador arrastradas y
luego son devueltas al lecho del RX.
Los gases ingresan en la zona flash de la fraccionadora.
El catalizador desciende por el ST y recibe una inyección de vapor que ingresa por la parte
inferior para despojar los hidrocarburos absorbidos sobre la gran superficie específica del
catalizador
A la salida del ST hay una válvula que regula la transferencia de catalizador al RG.
El proceso de craqueo catalítico es un sistema de equilibrios. Para que la unidad pueda ser
operada en forma continua, deben mantenerse tres balances:
Balance de carbón
Balance de calor
Balance de presión
CONTROL DEL CRAQUEO CATALITICO
La operación estable del FCC requiere equilibrio entre los balances de masa y energía. El
balance de masa consiste en lo siguiente: todo el coque debe ser quemado en la regeneración. El
balance de energía: el catalizador en circulación debe aportar la energía necesaria para la reacción.
PRODUCTOS
Los productos obtenidos en porcentaje a la salida del FCC son los siguientes:
H2-C1-C2 : 4,5%
C3: 6%
C4: 10%
Gasolina: 47%
Aceite cíclico: 17%
Aceite decantado: 10%
Coque: 5
altos rendimientos de gasolina y material destilado (en el rango de 60-75 vol% en la carga
de FCC).
Alta confiabilidad y bajos costos operativos
Flexibilidad operativa para adaptarse a los cambios en la calidad del petróleo crudo y los
requisitos de los productos refinados.