RECUPERACION PRIMARIA

1. Producción Petrolera

Luego de haber realizado la perforación, el pozo está en condiciones de producir. En este momento puede
ocurrir que el pozo sea puesto en funcionamiento por surgencia natural, lo que no ocurre en la mayoría de las
perforaciones. Dependiendo de varias circunstancias, tales como la profundidad del yacimiento, su presión, la
permeabilidad de la roca reservorio, etc., el fluido llegará a la superficie con caudales satisfactorios o no
satisfactorios.
Los fluidos de un yacimiento –petróleo, gas, agua- entran a los pozos impulsados por la presión a los que
están confinados en el mismo. Si la presión es suficiente, el pozo resultará "surgente": produce sin necesidad
de ayuda. Pero en la mayoría de los casos esta surgencia natural decrece y el pozo deja de producir: el pozo
está ahogado. Para proseguir con la extracción se procede a la utilización de métodos artificiales de bombeo.
Los yacimientos tienen tres tipos principales de "empujes naturales", a saber:

a. Empuje por gas disuelto (disolved-gas drive). La fuerza propulsora es el gas disuelto en el petróleo que
tiende a escapar y expandirse por la disminución de presión. La recuperación final suele ser inferior al
20%.
b. Empuje de una capa de gas (gas-cap drive). Cuando el gas acumulado sobre el petróleo e
inmediatamente debajo del techo de la trampa genera un empuje sobre el petróleo hacia los pozos. La
recuperación de un campo con capa de gas es del 40/50%.
c. Empuje hidrostático (water drive). La fuerza impulsora más eficiente para provocar la expulsión del
petróleo del yacimiento es el empuje del agua acumulada debajo del petróleo. La recuperación en un
yacimiento con este tipo de empuje explotado racionalmente puede llegar al 60%.

El mecanismo de surgencia natural es el más económico, ya que la energía es aportada por el mismo
yacimiento. Los controles de la producción se realizan en la superficie por medio del llamado "árbol de
Navidad", compuesto por una serie de válvulas que permiten abrir y cerrar el pozo a voluntad. La surgencia se
regula mediante un pequeño orificio cuyo diámetro dependerá del régimen de producción que se quiera dar al
pozo.

Fig. 1- Esquema de pozo surgente

Cuando la energía natural que empuja a los fluidos deja de ser suficiente, se recurre a métodos artificiales para
continuar extrayendo el petróleo. Con la extracción artificial comienza la fase más costosa u onerosa de la
explotación del yacimiento.
Tanto para producir un pozo por surgencia natural como por medios artificiales se emplean las mismas
tuberías de producción (tubing), en tramos de apróx. 9,45 m. de longitud, unidos por rosca y cupla, y en
distintos diámetros, desde 1,66 a 4,5 pulgadas según lo requiera el volumen de producción.
Entre los métodos de extracción artificial se cuentan los siguientes:

a. El bombeo mecánico, que emplea varios procedimientos según sea la perforación. El más antiguo, y
que se aplica en pozos de hasta 2.400 a 2.500 m. de profundidad, es el de la bomba de profundidad:
consiste en una bomba vertical colocada en la parte inferior de la tubería, accionada por varillas de
bombeo de acero que corren dentro de la tubería movidas por un balancín ubicado en la superficie al
cual se le transmite el movimiento de vaivén por medio de la biela y la manivela, las que se accionan a
través de una caja reductora movida por un motor. La bomba consiste en un tubo de 2 a 7,32 m. de
largo con un diámetro interno de 1 ½ a 3 ¾ pulgadas, dentro del cual se mueve un pistón cuyo extremo
superior está unido a las varillas de bombeo. El 80% de los pozos de extracción artificial en la
Argentina utilizan este medio. El costo promedio de este equipo asciende a U$S 70.000
aproximadamente.
b. Extracción con gas o Gas Lift. Consiste en inyectar gas a presión en la tubería para alivianar la
columna de petróleo y hacerlo llegar a la superficie. La inyección de gas se hace en varios sitios de la
tubería a través de válvulas reguladas que abren y cierran al gas automáticamente. Este procedimiento
se suele comenzar a aplicar antes de que la producción natural cese completamente.
c. Bombeo con accionar hidráulico. Una variante también muy utilizada consiste en bombas accionadas
en forma hidráulica por un líquido, generalmente petróleo, que se conoce como fluido matriz. Las
bombas se bajan dentro de la tubería y se accionan desde una estación satélite. Este medio no tiene las
limitaciones que tiene el medio mecánico para su utilización en pozos profundos o dirigidos.
d. Pistón accionado a gas (plunger lift). Es un pistón viajero que es empujado por gas propio del pozo y
trae a la superficie el petróleo que se acumula entre viaje y viaje del pistón.
e. Bomba centrífuga y motor eléctrico sumergible. Es una bomba de varias paletas montadas axialmente
en un eje vertical unido a un motor eléctrico. El conjunto se baja en el pozo con una tubería especial
que lleva un cable adosado, para transmitir la energía eléctrica al motor. Permite bombear grandes
volúmenes de fluidos.
f. Bomba de cavidad progresiva. El fluido del pozo es elevado por la acción de un elemento rotativo de
geometría helicoidal (rotor) dentro de un alojamiento semielástico de igual geometría (estator) que
permanece estático. El efecto resultante de la rotación del rotor es el desplazamiento hacia arriba de los
fluidos que llenan las cavidades formadas entre rotor y estator.

Fig. 2- El bombeo mecánico es el medio de extracción artificial más usado en Argentina.

Fig. 3- Bombeo electrosumergible

Fig. 4.- Gas Lift consiste en inyectar gas dentro del pozo en el espacio entre el casing y el tubing

Fig. 5- Esquema de Plunger Lift

En la Argentina, en enero de 1999, sobre un total de 13.984 pozos en extracción efectiva, 387 (2,8%) fueron
surgentes. En cuanto a procedimientos artificiales, la distribución fue la siguiente:

Sistema Nº de pozos Porcentaje

Bombeo mecánico 11.295 80,8

Gas Lift 259 1,8

Bombeo hidráulico 204 1,5

Plunger Lift 225 1,6

Bombeo electrosumergible 941 6,7

Bombeo por cavidades progresivas 673 4,8

La producción en el mundo varía enormemente según los pozos: algunas aportan unos pocos metros cúbicos y
otros más de un millar por día, lo que se debe a factores tan diversos como el volumen de hidrocarburos
almacenado en el espacio poral de las rocas reservorio hasta la extensión misma de las capas o estratos
productivos. En la Argentina, el pozo promedio produce 9,4 m3/día (59 barriles/día). El valor más alto de
productividad se tiene en Arabia Saudita con una producción promedio de 1828,5 m3/día (11.500 barriles/día)
por pozo. En el otro extremo se encuentra Estados Unidos con una productividad promedio por pozo de 6,4
m3/día (40 barriles por día).

Productividad media por pozo

País barriles/día m3/día

Estados Unidos 40 6,4

Argentina 59 9,4

Venezuela 200 31,8

Indonesia 210 33,4

Gabón 700 111,3

Argelia 700 111,3

Ecuador 1.000 159,0

Libia 1.700 270,3

Nigeria 1.750 278,3

Qatar 2.000 318,0

Kuwait 4.000 636,0

Irak 7.500 1192,5

Irán 9.500 1510,5

Arabia Saudita 11.500 1828,5

La producción argentina en el año 2000 alcanzó los 122.500 m3/día aproximadamente, según OLADE,
representando un 1,1% de la producción petrolera mundial (11.169.750 m3/día) y un 8% de la producción de
Latinoamérica y el Caribe (1.530.255,75 m3/día). En cuanto a la producción de gas natural, Argentina alcanzó
en el año 2000 un total de 44.800 106 m3, representando un 1,8% de la producción total mundial (2.487.342
106 m3) y un 22,8% de la producción que se tiene en Latinoamérica y el Caribe (196.500 106 m3).

Producción Mundial de Petróleo. 2000.

Producción Mundial de Gas Natural. 2000.

2. Accesorios de Superficie.

Cabe aquí realizar una breve descripción del extremo del pozo en la superficie, denominado comúnmente
"cabezal" o "boca de pozo" y para el caso de pozos surgentes "árbol de Navidad". La boca de pozo involucra
la conexión de las cañerías de subsuelo con las de superficie que se dirigen a las instalaciones de producción.
El "colgador de cañerías" y el "puente de producción" son los componentes principales de la boca de pozo.
Cada una de las cañerías utilizadas en el pozo (guía, casing, intermedia) debe estar equipada con un
"colgador" para soportar el tubing. Este colgador va enroscado en la extremo superior de la cañería, y debe ser
el adecuado para soportar a la cañería de menor diámetro.
Los fluidos producidos por el pozo son recibidos en la superficie en un "puente de producción", que
constituye el primer punto elemental del control de la misma. Este puente no sólo está equipado con los
elementos necesarios para la producción de petróleo, junto con el gas y el agua asociados, sino también para
la captación del gas que se produce por el espacio anular entre la tubería y el revestidor.
3. Reactivación de pozos de baja productividad

En la Cuenca del Golfo San Jorge, la más antigua y de menor productividad del país, se están llevando a cabo
pruebas piloto para reactivar pozos de baja profundidad. Para ello se está aplicando el sistema Born Lift, el
que puede asemejarse a un aljibe, en tanto consiste en un carretel de cinta accionado por un pequeño motor
eléctrico, el que sumerge hasta el nivel de producción un tubo flexible (‘manguerote’), de una extensión
aproximada de 6 metros, con una válvula en su extremo. Al contactar el petróleo, la válvula se abre por
presión y da ingreso al hidrocarburo, que llena el tubo flexible; luego el carretel enrolla la cinta y trae consigo
el tubo flexible, que hace las veces de recipiente del petróleo. El sistema está diseñado para mantener los
niveles hidrostáticos de petróleo y agua dentro del diámetro interior del pozo durante el proceso de lifting, por
lo que el petróleo fluye más libremente y permite extraer sólo petróleo, dejando el agua en su lugar.
Este sistema fue creado especialmente para operar pozos de baja productividad (hasta 10 barriles por día) y
pocos profundos (no más de 900 metros). El costo promedio de este equipo está en el orden de los U$S
20.000, bastante inferior al de los equipos normalmente utilizados (por ejemplo, bombeo mecánico).

Fig. 6– Esquema del sistema Born Lift

En cuanto a las pruebas efectuadas en la cuenca del Golfo San Jorge, las mismas se han llevado a cabo en el
pozo 881, el que tiene una profundidad de 280 metros y se realizan cinco carreras por hora, llevando la
producción diaria entre 1y 1,5 m3; es claro que se trata de un pozo de baja productividad, comparado con el
promedio de los pozos de la región, que es de 4 m3 diarios. Un equipo similar se utiliza en el histórico pozo 4,
que ha sido reactivado en mayo del 2001, después de dos décadas de inactividad; el mismo ha producido 215
m3 entre mayo y octubre último, conservando aún su producción primaria.

4. Métodos para mejorar la recuperación de petróleo.

Hasta aquí se ha tratado la extracción de petróleo en su fase de "recuperación primaria", es decir, aquella que
se efectúa en función de la energía existente en el yacimiento, acudiendo en algunos casos a métodos
artificiales. Dicha fase permite obtener entre un 15% y un 35% del petróleo in situ. Si se trata de petróleos
viscosos, la extracción puede ser inferior al 10%.
Es común aplicar algunos medios para mejorar los valores de recuperación, por ejemplo la inyección de gas o
agua en determinados pozos denominados "inyectores", con el objeto de desplazar volúmenes adicionales de
petróleo hacia el resto de los pozos del yacimiento que conservan el carácter de "productores". Esto se llama
"recuperación secundaria".
Fig. 4- En algunos casos, los índices de producción de petróleo pueden mejorarse inyectando agua o gas
comprimido en el yacimiento.

Existen varias razones por las cuales se realiza la recuperación secundaria:

 Conservacionista: para evitar el desperdicio de la energía natural del yacimiento;

 Económica: para recuperar volúmenes adicionales de petróleo, llamados también reservas adicionales o
secundarias;
 Técnica: para reponer y mantener la presión del yacimiento.

En lo que hace a la inyección de gas cabe destacar, por ser pionero, el proyecto PIGAP (de inyección de gas a
alta presión), el cual inyecta gas a una presión de 632,7 Kg/cm2 en el yacimiento Carito en el norte de
Monagas (Venezuela), valor de presión nunca antes manejado en el mundo.
Además de la recuperación secundaria, se suelen aplicar otros métodos llamados de recuperación terciaria o
mejorada, tales como la inyección de anhídrido carbónico (CO2), solventes, de polímeros, o métodos térmicos
tales como la inyección de vapor, o de combustión in situ. Atendiendo a su costo elevado, esta fase se lleva a
cabo cuando los precios del crudo la vuelven económicamente factible.

5. Conducción del petróleo crudo.

El petróleo, junto con el gas y el agua asociados, son conducidos desde cada uno de los pozos hasta baterías o
estaciones colectoras a través de cañerías enterradas de entre 2 y 4 pulgadas de diámetro. El material más
común para estas líneas de conducción es el acero, aunque se utilizan cada vez más cañerías de PVC
reforzado con fibra de vidrio, resistentes a la corrosión.
La batería recibe la producción de un determinado número de pozos del yacimiento, generalmente entre 10 y
30. Allí se cumplen funciones de separación de los diferentes fluidos, la medición diaria del volumen
producido total y en los casos necesarios, de cada pozo en particular. En el caso de petróleos viscosos,
también se efectúa su calentamiento para facilitar su bombeo a plantas de tratamiento.

Más específicamente, en el propio yacimiento, el petróleo crudo sufre algunos tratamientos:

a. Separación de gases:
Cuatro gases que se encuentran disueltos a presión en el crudo, se separan con facilidad.

1. El Metano (CH4) y el Etano (C2H6), componen el gas seco, así llamado porque no se licua por
compresión. El gas seco se utiliza como combustible en el yacimiento o se inyecta en los gasoductos,
mezclándolo con el gas natural.
2. El Propano (C3H8) y el Butano (C4H10), constituyen el gas húmedo que se licua por compresión. El
gas líquido se envasa en cilindros de acero de 42-45 Kg. La apertura de la válvula, que los recoloca a
presión atmosférica, lo reconvierte en gas.

a. Deshidratación:

Al llegar el crudo producido por los pozos, por lo general está acompañado por agua de formación, sales
contenidas en el agua, sólidos en distintos tipos y tamaños y otros contaminantes peligrosos y corrosivos.
Ante esta situación es necesario separar los sólidos del crudo y proceder ha deshidratarlo, es decir se elimina
el agua y sal que naturalmente contiene el petróleo en formación, o el agua que producen otras capas. Este
proceso se realiza en la Planta Deshidratadora.
El hecho de acondicionar el crudo se realiza por una exigencia tanto de los transportadores, ya sea en barcos o
en oleoductos, como de las refinerías, que es su destino final. Dentro de estas exigencias se establece que el
petróleo no contenga un porcentaje de agua e impurezas mayor al 1% y un máximo de 100 gramos de sales
por cada metro cúbico de producto.
El petróleo, una vez separado de los sedimentos, agua y gas asociados, se envía a los tanques de
almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los puertos de exportación.

6. Gas

Para el caso de captación de gas de pozos exclusivamente gasíferos, gas libre pero no necesariamente seco, es
necesario contar con instalaciones que permitan la separación primaria de líquidos y el manejo y control de la
producción de gas, normalmente a mayor presión que el petróleo. A continuación seguirá el mismo proceso
que el gas asociado ya separado.
El movimiento del gas a plantas y/o refinerías se realiza a través de gasoductos, bombeándolo mediante
compresores.

Métodos de extracción artificial y recuperación secundaria en el área Entre Lomas.

El área Entre Lomas se localiza en la Cuenca Neuquina (Provincia de Neuquén y Río Negro) abarcando una
superficie de 74.057 hectáreas. Dentro de sus límites, existen varios yacimientos de petróleo y gas.
La gran profundidad a que se encuentran los reservorios, la abundante presencia de gas asociado y la
existencia de arena de fractura en los fluidos producidos, llevó a elegir como sistema de extracción al
denominado Gas-Lift, motivo por el cual, oportunamente se debieron diseñar, montar y poner en marcha 29
motocompresoras que totalizan 29.000 HP de potencia, asegurando así los 2.000.000 de metros cúbicos
diarios de gas de alta presión, requeridos por el yacimiento. En su momento, este sistema se constituyó en el
más grande de la República Argentina y uno de los más importantes de Sudamérica.
Así como en condiciones originales favorecían la instalación del sistema Gas-Lift, con el correr del tiempo se
fueron produciendo situaciones condicionadas por grandes caudales de agua, por zonas alejadas y por el
progresivo agotamiento del reservorio. De allí entonces que se debieron implementar sistemas más
tradicionales de extracción como el Bombeo Mecánico y el Bombeo Electrosumergible.
Para mejorar la recuperación final de las reservas, en agosto de 1975, el área Entre Lomas inició la operación
de Recuperación Secundaria en uno de sus yacimientos, posteriormente, el proyecto se extendió a otros
yacimientos del área.
El promedio diario de producción para el ejercicio 1999, fue de aproximadamente 1.600mdiarios de petróleo
y 1.150.000m3 de gas.
7. Almacenamiento del Petróleo y el Gas

La necesidad de almacenar los recursos energéticos para controlar mejor su producción, su transporte, su
distribución y su utilización es evidente en la medida en que se desea asegurar un abastecimiento abundante y
regular de las industrias y de los consumidores.
Ahora bien, la industria del petróleo como la del gas, están sometidas a riesgos de toda especie, cuyo origen
puede ser debido a deficiencias técnicas, como las averías de las máquinas en las refinerías, a bordo de los
buques o en los oleoductos; a causas naturales imprevisibles, como la incertidumbre en la prospección de los
yacimientos, las tormentas en el mar y en la tierra o los incendios; y también a problemas políticos,
económicos y comerciales, como las crisis que afectan periódicamente las relaciones entre países productores
y países consumidores.

Los Tanques de Producción y Almacenamiento

Los tanques pueden ser clasificados según su forma de construcción, o su uso –para producción o
almacenamiento-, y finalmente por el tipo de líquido que van a contener.
En los tanques de producción se produce la primera recolección y el primer procesamiento de separación. Este
primer paso en la manipulación, previo al envío a la refinería o a un sistema de procesamiento de gas, se da en
una batería de tanques o batería colectora localizada cerca del cabezal del pozo, o en un lugar donde es tratada
la producción de varios pozos a la vez. Una batería tipo cuenta con: colector para la entrada de 30 pozos,
separador de gas, calentadores, tanques de producción general (160 m3) y de control (40 m3), bombas,
caudalímetros, separadores de líquidos, etc. En este primer juego de tanques y separadores, el petróleo crudo,
el agua y el gas natural fluyen y son separados.

Fig. 5 – Batería Colectora

Los tanques de almacenamiento están diseñados para el almacenamiento y manipulación de grandes

volúmenes de petróleo y gas, y son generalmente más grandes y considerados como más permanentes. El
almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los servicios de hidrocarburos ya
que actúa como un pulmón entre producción y/o transporte para absorber las variaciones de consumo.
El almacenaje de líquidos tales como petróleo, nafta, fuel oil, diesel oil, kerosene u otros derivados
petroquímicos que se pueden conservar a presión y temperatura ambiente, se efectúa normalmente en tanques
cilíndricos de fondo plano, techo abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fín de evitar la
acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que pueden o no tener incorporado algún sistema de
calefacción.
Para la construcción de los mismos se emplean láminas de acero de distintos espesores conforme su posición
relativa en la estructura del tanque. Estas piezas se sueldan entre sí de acuerdo a normas de construcción que
garantizan la integridad y posterior funcionamiento del almacenaje. Los tanques soldados están diseñados
para soportar presiones internas del orden de 0,175ª 0,350 Kg/cm2 y se han construido de hasta 240000 m3 de
capacidad. A efectos de prever el daño que pudiera ocasionar la rotura o rebalse de los mismos, se construye
un dique de contención alrededor de cada tanque instalado en el sitio.
Cuando se trata del almacenamiento de gases licuados u otros derivados que deben conservarse a presión y
temperatura distintas a la atmosférica normal, la construcción, como así también los materiales a emplear,
requieren para cada caso de un prolijo estudio técnico. Por ejemplo el almacenaje de gas natural licuado
(GNL) requiere una temperatura de –160ºC y el de gas licuado de petróleo (GLP-propano/butano), una
temperatura que debe mantenerse dentro de los –42ºC a –12ºC.
Para el caso en que se pueda almacenar el producto a presión atmosférica (propano/butano) pero de baja
temperatura de burbujeo (-42ºC) se utilizan tanques cilíndricos de fondo plano, refrigerados, con una doble
envolvente (pared), doble fondo (en algunos casos), aislamiento externa, y deben estar soportados por una
estructura flexible que absorba las variaciones de tamaño generadas por llenado, vaciado y eventuales
cambios de la temperatura. Además del dique de contención mencionado para los tanques en general, en
algunos casos también se rodea el tanque de una pared de concreto de similar altura.
El almacenamiento subterráneo de gas natural es ideal para abastecer el consumo en días de carga máxima. El
gas es almacenado durante los meses de verano cuando la demanda es baja, y luego extraído durante los
meses de invierno.
La infraestructura de los almacenamientos exige elevadas inversiones económicas.
 RECUPERACION SECUNDARIA

La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En las dos primeras etapas se
logra recuperar un promedio aproximado de 25% a 30% del petróleo original en sitio (POES), con lo cual
yacimiento contiene todavía un estimado de 60-80% del POES. Los elevados precios del crudo en el mercado
internacional demandan un mayor aprovechamiento de los recursos disponibles por lo que la recuperación
mejorada se convierte en la principal alternativa a esta demanda mundial. Dichos métodos de recuperación
mejorada son variados y en este trabajo se muestran los principales aspectos relacionados con los métodos
que hacen uso de aditivos químicos (inyección de polímeros, surfactantes y soluciones alcalinas) y los
procesos de recuperación por inyección de mezclas de dichos aditivos (PS, AS y ASP). Además, se hace una
breve reseña de los principales fenómenos involucrados durante el proceso de explotación.

INTRODUCCIÓN

La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En la primera, el petróleo se

drena naturalmente hacia los pozos bajo el efecto de gradiente de presión existente entre el fondo de los pozos
y el seno del yacimiento.

Cuando la presión del medio se hace inadecuada, o cuando se están produciendo cantidades importantes de
otros fluidos (agua y gas, por ejemplo), se inicia entonces la segunda fase, la cual consiste en inyectar dentro
del yacimiento un fluido menos costoso que el crudo para mantener un gradiente de presión.

En estas dos primeras etapas se logra recuperar un promedio aproximado de 25% a 30% del petróleo original
en sitio (POES), quedando el resto atrapado en los poros de la estructura del reservorio debido a fuerzas
viscosas y capilares, además de la presencia de fracturas naturales o regiones de alta permeabilidad causantes
de que el agua inyectada fluya a través de canales potenciales de menor resistencia y dejando cantidades
importantes de crudo atrapado en la formación.

Después de las recuperaciones primaria y secundaria, el yacimiento contiene todavía un estimado de 60-80%
del POES. Numerosos métodos han sido estudiados para la recuperación, al menos parcial, de estas grandes
cantidades de crudo remanente en los pozos.

Entre ellos encontramos métodos consistentes en inyección de fluidos miscibles con el petróleo y de gases a
altas presiones, bien sea en forma separada o combinada, todos ellos como parte de la tercera etapa de la
recuperación de crudos. También, bajo condiciones óptimas una solución de surfactantes -que puede contener
cosurfactantes, electrolitos, polímeros, entre otros- inyectada al reservorio tiene el potencial de solubilizar el
crudo, dispersándolo de manera efectiva en forma de una emulsión.

Existen otros métodos pertenecientes a la tercera fase de recuperación conocidos como métodos de
recuperación mejorada con aditivos químicos, los cuales han sido ampliamente estudiados por representar una
exitosa, a pesar de que han sido desechados en ocasiones en las que el precio del petróleo es bajo, donde el
principal argumento señalado es la baja rentabilidad del proceso, debida principalmente a los costos de los
aditivos químicos.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Para el entendimiento del tema tratado se requiere del conocimiento de algunos aspectos teóricos
fundamentales y su relación con los diversos procesos de recuperación mejorada. En primer lugar, se debe
conocer que un reservorio es esencialmente un medio poroso que consiste en un apilamiento desordenado de
partículas de roca (arenisca o caliza) que se encuentran cementadas entre si, donde en la mayoría de los casos
se habla de un medio poroso consolidado (Salager, 2005).
En la mayoría de los casos el medio poroso contiene ambos fluidos agua y aceite, ya que los dos migran a la
vez desde la roca madre hasta la roca almacén.

En ciertos casos el medio poroso contiene solamente aceite, pero durante los procesos de producción se
inyecta agua (waterflooding) y por tanto se puede considerar que la situación de la mezcla de agua y aceite es
general. Ahora bien, cuando dos fluidos inmiscibles coexisten en equilibrio en un medio poroso, se
encuentran distribuidos según las leyes de la hidrostática y de la capilaridad. Dicha repartición depende de la
dimensión de los poros, del ángulo de contacto, de la tensión interfacial y de las saturaciones relativas, entre
otras variables.

La ley fundamental de la capilaridad o ecuación de Laplace relaciona la diferencia de presión entre los lados
de una interfase (presión capilar Pc) con la curvatura por medio de la siguiente ecuación:

(1)

donde s es la tensión interfacial y H la curvatura promedio de la interfase. La tensión interfacial es la energía

libre de Gibbs por unidad de área y depende de las sustancias adsorbidas en la interfase. En este sentido, por
medio de la siguiente figura se puede notar que la presión es superior del lado de la concavidad, es decir, en el
interior de las gotas de crudo:

Figura 1. Estructura de atrapamiento de los glóbulos de petróleo por efecto capilar.

Fuente: Salager, J. L., "Recuperación Mejorada del Petróleo".

Otro aspecto fundamental que guarda una estrecha relación con el tema, es la mojabilidad, la cual describe las
interacciones entre los fluidos y la superficie rocosa. Este parámetro constituye una característica importante
del equilibrio trifásico roca-aceite-agua y puede ser cuantificado mediante el ángulo de contacto. Se tiene que:

Figura 2. Equilibrio de las fuerzas de tensión y ángulo de contacto.

Fuente: Salager, J. L., "Recuperación Mejorada del Petróleo".

Se dice que el fluido que posee el ángulo de contacto inferior a 90º es el que moja la superficie sólida, sin
embargo, en las condiciones de yacimiento el ángulo de contacto supera dicho valor.

Es evidente que cualquier cambio en la tensión interfacial de alguno de los componentes produce una
alteración de la mojabilidad (Spinler y Baldwin, 1999).

En lo siguiente se hace una breve descripción de algunas definiciones importantes para la comprensión del
tema:

a. La velocidad con la que el fluido atraviesa el material depende del tipo de material, de la naturaleza del
fluido, de la presión del fluido y de la temperatura. Para ser permeable, un material debe ser poroso,
esto es, debe contener espacios vacíos o poros que le permitan absorber fluido.

No obstante, la porosidad en sí misma no es suficiente: los poros deben estar interconectados de algún
modo para que el fluido disponga de caminos a través del material. Cuantas más rutas existan a través
del material, mayor es la permeabilidad de éste. El parámetro que permite su medición es el coeficiente
de permeabilidad del medio (κ), el cual se expresa en darcy (Wesson y Harwell, 1999).

b. Permeabilidad: consiste en la capacidad de un material para permitir que un fluido lo atraviese sin
alterar su estructura interna. Se dice que un material es permeable si deja pasar a través de él una
cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de fluido es
despreciable.

(2)

donde κo y κw representan las permeabilidades efectivas del agua y el petróleo respectivamente,

mientras que m w y m o, las viscosidades correspondientes al agua y al petróleo.

Para petróleos de alta viscosidad, esto es de baja movilidad, y fluidos desplazantes de baja viscosidad
(alta movilidad), se hace la razón de movilidad M mayor que 1, con un aumento progresivo de la
viscosidad del fluido de inyección.

c. Razón de movilidad: se conoce como el cociente de las relaciones de permeabilidad/viscosidad (κ/µ)

de un fluido desplazante con respecto a otro fluido desplazado. Durante las operaciones de invasión con
agua en un yacimiento petrolífero, la razón de movilidad se expresa como:
d. Porosidad: es uno de los parámetros fundamentales para la evaluación de todo yacimiento y se define
como la fracción de volumen vacío.
e. Número capilar: es la relación entra las fuerzas viscosas de drenaje y las fuerzas capilares, dada por la
siguiente expresión:

(3)

donde s es la tensión interfacial entre los fluidos desplazantes y desplazados (agua/petróleo), κ es la

permeabilidad efectiva del fluido desplazante, D P/L es el gradiente de presión por unidad de longitud y υ es
la velocidad de desplazamiento del fluido.

De acuerdo con la definición del número capilar, se podría pensar en aumentar la velocidad de flujo o en
aumentar la viscosidad. La primera posibilidad está limitada por cuestiones de costo y también porque se llega
rápidamente a la presión de fractura de la roca del yacimiento,
Al aumentar la viscosidad, mediante disolución de polímeros hidrosolubles como poliacrilamida o xantano, se
puede ganar un factor 10, pero no más, en virtud de que se debe considerar nuevamente la barrera de la
presión de fractura. Por tanto la única posibilidad es disminuir la tensión interfacial, y en forma drástica, algo
como tres órdenes de magnitud (Schramm y Marangoni, 1999).

Algunos datos reportados en la literatura muestran que el porcentaje de recuperación de crudo en un medio
poroso, es esencialmente nulo cuando el número capilar es inferior a 10-6 y es esencialmente 100% cuando el
número capilar es superior a 10-3. Es por ello que el principal propósito de los métodos de recuperación
mejorada es aumentar el número capilar con la finalidad de aumentar el porcentaje de recobro (Salager,
2005).

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA CON ADITIVOS QUÍMICOS.

Los métodos de recuperación mejorada por métodos químicos incluyen:

1. Inyección de polímeros y soluciones micelares poliméricas.

2. Procesos de inyección de surfactante.
3. Inyección de soluciones alcalinas o aditivos alcalinos combinados con mezclas de álcali-surfactante o
álcali-surfactante-polímero (ASP).

Debido a que cada yacimiento es único en lo que se refiere a las propiedades de los crudos y del medio
poroso, se deben diseñar sistemas químicos característicos para cada aplicación.

Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en los procesos de inyección y el tamaño de los
mismos, dependerán de las propiedades de los fluidos y del medio poroso de la formación, así como, de las
consideraciones económicas correspondientes (PDVSA-CIED, 1998). Sin embargo, se pueden mencionar
algunos criterios básicos de selección para el desarrollo de proyectos de este tipo (PDVSA-CIED, 1998):

Tabla 1. Criterios básicos de selección para el desarrollo de proyectos de recuperación mejorada basado en
métodos químicos.

Método ºAPI Viscos. (cP) Permeab. (mD) Temp. (ºF)

Inyección de Polímeros 15-40 < 35 > 10 < 160

Inyección de Surfactantes 25-40 < 15 < 500 < 150

Inyección de Soluciones 15-35 < 150 < 1000 < 200

Alcalinas

A continuación se hará una descripción de los principales aspectos relacionados con cada método

1. Inyección de Polímeros.

 El principio básico que sigue este método es el agua puede hacerse más viscosa a partir de la adición de
un polímero soluble en agua, lo cual conduce a una mejoría en la relación de movilidad agua/petróleo y de
esta manera se puede mejorar la eficiencia de barrido y por tanto un mayor porcentaje de recuperación.
 En la siguiente figura se presenta de manera esquemática el funcionamiento de este método de
recuperación mejorada:
 Figura 3. Esquema del proceso de inyección de polímeros.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.

 Entre los polímeros usados para este método se encuentran los polisacáridos (o biopolímeros) y las
poliacrilamidas (PAA) y sus derivados.
 A bajas salinidades, las PAA presentan una mayor relación de movilidad por medio del incremento de la
viscosidad del agua y de la disminución de la permeabilidad al agua de la formación. Los biopolímeros
son menos sensibles a los efectos de salinidad, sin embargo son más costosos en virtud de los procesos de
pretratamiento que requieren
 En definitiva, se deben escoger polímeros que a bajas concentraciones y a condiciones de yacimiento
mantengan una alta viscosidad, no sean susceptibles de degradación y sean estables térmicamente. Se
debe tomar en cuenta que la movilidad disminuye con el aumento de la salinidad del agua, producto de la
alta concentración de iones divalentes como Ca+2 y Mg+2. En lo que se refiere a la degradación, su
principal efecto es una reducción de la viscosidad que trae como consecuencia directa una alteración de la
movilidad y con esto la eficiencia de barrido del yacimiento (PDVSA-CIED, 1998).

2. Inyección de Surfactantes.

 El objetivo principal de este método es disminuir la tensión interfacial entre el crudo y el agua para
desplazar volúmenes discontinuos de crudo atrapado, generalmente después de procesos de recuperación
por inyección de agua.
 Este método consiste en un proceso de inyección de múltiples batch, incluyendo la inyección de agentes
químicos con actividad superficial (tensoactivos o surfactantes) en el agua. Dichos aditivos químicos
reducen las fuerzas capilares que atrapan el crudo en los poros de la roca de formación. El tapón de
surfactante desplaza la mayoría del crudo del volumen contactado del yacimiento, formando un banco
fluyente de agua/petróleo que se propaga delante del batch o tapón de surfactante (PDVSA-CIED, 1998).
En la siguiente figura se puede observar con mayor claridad lo anteriormente dicho :
 Figura 4. Esquema del proceso de inyección de surfactantes.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.

 Los surfactantes más empleados a nivel de campo son sulfanatos de petróleo o sintéticos, los cuales
pueden ser empleados en un amplio intervalo de temperaturas a bajas salinidades. Por lo general se
emplean sulfatos oxialquilados y sulfanatos en combinación con sulfanatos de petróleo.
 Aún cuando las aplicaciones de este método a nivel de campo han resultado exitosas, la mayoría no son
rentables debido a los altos costos de los surfactantes inyectados. Por esta razón, se han sumado esfuerzos
para hallar alternativas que permitan la disminución de los costos. Entre las alternativas encontradas figura
la inyección de distintos aditivos químicos de manera combinada para disminuir los costos y así aumentar
la rentabilidad de la recuperación (PDVSA-CIED, 1998).

3. Inyección de soluciones alcalinas.

 Este método consiste en la inyección de soluciones cáusticas o alcalinas en la formación. Estos reactivos
químicos reaccionan con los ácidos orgánicos presentes naturalmente en los crudos con lo cual se logra
generar o activar surfactantes naturales que traen como consecuencia directa mejoras en la movilidad del
crudo a través del yacimiento y hacia los pozos productores, bien sea por reducción de la tensión
interfacial, por un mecanismo de emulsificación espontánea o por cambios en la mojabilidad. En la figura
siguiente se muestra un esquema del proceso:

Figura 5. Esquema del proceso de inyección de soluciones alcalinas.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.

 Aún cuando este método ha resultado ser eficiente para crudos con altos contenidos de ácidos orgánicos,
uno de los mayores problemas de este proceso la reacción química de las soluciones alcalinas con los
minerales de la formación, fenómeno que se conoce como formación de escamas y consumo de álcali,
producido por la interacción del aditivo químico con los minerales de la formación (PDVSA-CIED,
1998).

PROCESOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN DE MEZCLAS DE ADITIVOS

QUÍMICOS.

Una vez descritos los procesos de recuperación mejorada con aditivos químicos (inyección de polímeros, de
surfactantes y de soluciones alcalinas) por separado, se procederá a describir manera resumida los métodos de
recuperación que se basan en la combinación de dos o tres de los aditivos mencionados con anterioridad.

Entre dichos procesos se encuentran los siguientes:

1. Inyección de polímeros micelares o mezcla de polímero-surfactante.

2. Inyección de mezclas álcali-surfactantes (AS).
3. Inyección de sistemas álcali-surfactante-polímero (ASP).

1. Inyección de polímeros micelares.

 Se basa en la inyección de un tapón micelar en el yacimiento, el cual consiste en una solución que
contiene una mezcla de surfactante, alcohol, salmuera y crudo. Esto simula el lavado de grasa con
detergentes ya que se logra desprender del crudo del medio poroso de la formación, para luego ser
desplazado con agua.
 Para incrementar la eficiencia de barrido y la producción de petróleo, se inyecta una solución polimérica
para el control de movilidad y así desplazar el tapón micelar (PDVSA-CIED, 1998).

2. Inyección de mezclas álcali-surfactantes (AS).

 Este tipo de procesos se considera recomendable en yacimientos con crudos livianos de bajos números
ácidos, ya que se pueden alcanzar reducciones importantes de la tensión interfacial empleando
combinaciones de álcali-surfactantes, donde el tensoactivo logra compensar las potenciales diferencias de
las interacciones crudo-álcali por medio de la activación de surfactantes naturales.
 En este caso, primero se inyecta un preflujo de álcali con el fin de preacondicionar el yacimiento y la
subsiguiente inyección de surfactante sea más efectiva (PDVSA-CIED, 1998).

3. Inyección de mezclas álcali-surfactante-polímero (ASP).

 Es conocido que para el caso de procesos de inyección de polímeros se reporta que sólo se mejora la
eficiencia de barrido volumétrico, mientras que la inyección de polímeros micelares pueden producir
incrementos significativos de recuperación, pero resulta antieconómico por el alto costo de los aditivos
químicos. El proceso ASP combina los beneficios de los métodos de inyección de soluciones poliméricas
y polímeros micelares, basado en la tecnología de inyección de soluciones alcalinas debido a que el costo
de los álcalis es considerablemente menor que el de los surfactantes.
 La esencia del método consiste en que el agente alcalino reacciona con los ácidos orgánicos presentes
naturalmente en los crudos para formar surfactantes naturales in situ, los cuales interactúan con los
surfactantes inyectados para generar reducciones de las tensiones interfaciales a valores ultrabajos (σ <
10-3 dinas/cm) y que aumentan el número capilar significativamente. El empleo de álcali en este tipo de
formulaciones contribuye a disminuir el contenido de iones divalentes en el sistema fluido-roca y
minimiza la pérdida de surfactantes y polímeros por adsorción en la roca. Las soluciones alcalinas pueden
 inyectarse como un preflujo, previo a la inyección del tapón micelar o directamente agregada con el
surfactante y el polímero (PDVSA-CIED, 1998). En la siguiente figura se muestra un esquema del
proceso

Figura 6. Esquema del proceso de inyección de mezclas ASP.

Fuente: PDVSA-CIED, 1998.

 Finalmente, en la siguiente tabla se muestran algunos criterios técnicos para la selección de yacimientos
candidatos a la inyección de soluciones ASP:

Tabla 2. Criterios técnicos para la selección de yacimientos candidatos a la inyección de soluciones ASP.

Variables Criterios Técnicos

< 200 ºF, este criterio se basa en la estabilidad química de los

polímeros disponibles comercialmente (poliacrilamidas
Temperatura
parcialmente hidrolizadas y polisacáridos)

Viscosidades < 100 cP, valor recomendable para obtener un control adecuado
de la razón de movilidad a un costo aceptable del uso de
polímeros.

Relación agua-petróleo < 15%

Permeabilidad promedio > 100 mD, a fin de evitar o reducir riesgos de fracturamiento
hidráulico de la formación debido a la alta viscosidad de la
solución ASP.

Dureza (concentración de iones Ca+2 y < 300 ppm, ya que estas especies pueden causar la precipitación
Mg+2 en aguas de formación) del surfactante y la pérdida de viscosidad del polímero.